1.4 Opex

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO CAMPUS IGUALA DE LA

INDEPENDENCIA
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
MATERIA: SISTEMAS DE MANUFACTURA
DOCENTE: PASCUAL FELIPE PEREZ CABRERA
NOMBRE DEL ALUMNO: JUAN OJEDA LOEZA
N.CONTROL:17670179 GRUPO-A
CICLO ESCOLAR: SEPTIEMBRE-ENERO
HORARIO: LUNES-MIERCOLES DE 12:00-13:00PM
JUEVES-13:00-14:00PM
INVESTIGACION DOCUMENTAL 1.3; TOYOTISMO´´
OBJECTIVO DE LA ACTIVIDAD: CONOCER LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA FORDISMO Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO.
1.4 OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES)

DEFINICIÓN DE OPEX
Es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas que da como
resultado la mejora continua en la organización, a través del enfoque en las necesidades
del cliente, “empowerment’” de los empleados y la optimización de los procesos.
La excelencia operacional se ha definido de muchas maneras, sin embargo, todas las
definiciones tienen en común que la excelencia operacional conduce a una alta calidad y
productividad y a la entrega puntual de bienes y servicios competitivos a los clientes
OBJETIVO:
Busca conducir a las empresas a incrementar la productividad, la rentabilidad y la
competitividad en el mercado.
Características del método.
1. Proporciona productos, servicios y soluciones que satisfagan las expectativas de
los clientes.
2. Lleva a cabo las operaciones de una manera eficiente y fiable
3. Aplica la mejora continua a productos y servicios y procesos como parte
integrada del desarrollo de la empresa y del mercado.
4. Busca conducir a las empresas a incrementar la
productividad, la rentabilidad y la competitividad en el
mercado.
ANTECEDENTES
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue

concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la
empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de
la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la
estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos, donde estudió los
principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como
Frederick Taylor y Henry Ford.
Ohno se mostró impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían
en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de
desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la posguerra.
Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró
en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar
pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el
trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor.
PERCURSORES:
Las bases de la Excelencia Operacional están fundamentadas en los principios del
Toyotismo, por lo que entre los precursores de este modelo de producción nos
encontramos autores como:
 Shigeo Shingo; Contribuciones del flujo de operaciones en la industria de
construcción naval. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de
Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke.
 Taiichi Ohno: Diseñó el sistema de producción just in time (JIT), inventó un
sistema sencillo y barato de señales llamado kanban (tarjeta en japonés) basado
en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad que se solicita de
manera continua al almacén.
 Eiyi Toyoda: Es el Fundador de Kaizen Institute, establecido en Suiza en 1985 para
ayudar a las empresas en la implementación de la práctica de kaizen y los
distintos sistemas y herramientas conocidas hoy de Gestión Lean.
 Massaki Imai: Prácticas de gestión kaizen, como Just-in-time, TQM, y TPM, en
entornos culturales de las empresas clientes.
Los anteriores percusores se basaron en los principios del Dr. William Edwards Deming.
VECTORES DE ACTUACIÓN DE LA EXCELENCIA OPERATIVA/NIVELES DE ACTUACIÓN

1. Mejora continua.
2. Aprendizaje continuo.
3. Reingeniería de procesos.
4. Organización por procesos críticos.
5. Objetivos estratégicos.
6. Costos ABC
7. Análisis de la competencia
DESCRIPCIÓN DE LOS VECTORES DE ACTUACIÓN DE LA EXCELENCIA OPERATIVA

MEJORA CONTINUA
El ciclo de mejora de la calidad.
1. Seleccionar el área de mejora.

2. Identificar los resultados y métricos actuales.
3. Determinar las expectativas del cliente.
4. Describir el proceso actual.
5. Identificar las oportunidades de mejora.
6. Analizar las causas raíz -diagnóstico.
7. Probar e implantar soluciones.
8. Consolidar los resultados.
a) La mejora continua implica:
 Equipos de mejora de procesos.

b) Herramientas:
 Metodología Lean Manufacturing.

 Metodología Six Sigma.
Lean Manufacturing, Lean Enterprise o simplemente Lean, es una filosofía de gestión

enfocada a la creación de flujo, para poder entregar el máximo valor para los clientes,
utilizando para ello los mínimos recursos necesarios. La creación de flujo se focaliza en la
reducción de los 7 tipos de “desperdicios” en productos manufacturados:
 Sobreproducción
 Tiempo de espera
 Transporte
 Exceso de procesado
 Inventario
 Defectos
 Movimientos innecesarios
Eliminando el desperdicio, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el
costo.
Algunas herramientas lean incluyen análisis y mejora de procesos (llamadas kaizen),
producción pull (kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke).
Six Sigma es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la
variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos en la entrega de
un producto o servicio al cliente.
La meta es llegar a un máximo de 3.4 defectos por millón de oportunidades (DPMO),
entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra
cumplir los requisitos del cliente.
También se define como un enfoque estandarizado de resolución de problemas que
acelera nuestra búsqueda de la Excelencia Operacional. Utilizando herramientas
estadísticas, nos permite a todos medir nuestro desempeño y resultados siempre con el
mismo parámetro. Reduce el "apagado de incendios". Elimina en forma sistemática las
ineficiencias e identifica las causas primordiales variabilidad en los procesos.
2. Aprendizaje continuo: Creación de un entorno donde se fomenta el aprendizaje y el

desarrollo del conocimiento por la necesidad de producir innovaciones de manera
continua para elevar la ventaja competitiva.
3. Reingeniería de Procesos: Análisis del negocio desde la perspectiva de los procesos,
en lugar desde las funciones, y rediseño de los procesos para optimizar la eficiencia
operativa.
Pasos: Identificar los procesos a innovar.

Identificar los agentes del cambio.
Desarrollar la visión del proceso consistente con la estrategia de la empresa.
Comprender los procesos existentes.
Diseñar los nuevos procesos.
4. Organización por procesos críticos.

Gestión y estructuración por procesos críticos en lugar de por funciones.
5. Objetivos estratégicos (Balanced scorecard).
Enfoque tradicional: objetivos relativos a productividad.
Nuevo enfoque: objetivos para atender a todos los grupos de interés de la empresa.
- Accionistas.
- Clientes.
- Empleados.
- Sociedad.
- Procesos de negocio, innovación y aprendizaje.
6. Costos ABC (Activity based costing).
Filosofía de asignación de costos a las actividades de fabricación o servicios (basada en
la cadena de valor y en el análisis de las actividades) para determinar el costo de un
determinado producto o servicio, y poder a su vez identificar qué actividades aportan
mayor o menor valor al mismo.
Análisis de la competencia (benchmarking).
Medición continua de los productos y procesos de la organización frente a los líderes de
la competencia.
APLICACIÓN DE LA EXCELENCIA OPERATIVA

 En la Cadena de Valor...
 Aprovisionamiento
 Producción
 Distribución
LOS 5 ELEMENTOS DE LA EXCELENCIA OPERATIVA:
1) Calidad --- Del producto o servicio generado.
2) Rapidez --- Tiempo transcurrido desde la petición del cliente hasta la entrega.
3) Fiabilidad --- Cumplimiento sistemático de los plazos acordados de entrega.
4) Flexibilidad --- Capacidad para hacer cambios rápidamente (diseño, variedad,
volumen, fechas).
5) Costo --- Gestión de los procesos de transformación para generar el producto o
servicio.
Ventajas
 Mejora el Lay-Out para mejorar la flexibilidad.
 Satisfacción cliente
 Se concentra el esfuerzo en ámbitos organizativos y de procedimientos
competitivos.
 Consiguen mejoras en un corto plazo y resultados visibles.
 Incrementa la productividad y dirige a la organización hacia la competitividad, lo
cual es de vital importancia para las actuales organizaciones.
 Contribuye a la adaptación de los procesos a los avances tecnológicos.
 Elimina en forma sistemática las ineficiencias
 Crea sistemas de producción más robustos
 Elimina el desperdicio, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y
el costo.
 Mejora consistente de productividad y calidad.
DESVENTAJAS
 Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica de la organización, se pierde la

perspectiva de la interdependencia que existe entre todos los miembros de la empresa.
 Requiere de un cambio en toda la organización, ya que para obtener el éxito es necesaria la
participación de todos los integrantes de la organización y a todo nivel.
 En vista de que los gerentes en la pequeña y mediana empresa son muy conservadores, el
Mejoramiento Continuo se hace un proceso muy largo.
 Hay que hacer inversiones importantes.
 Cambios radicales en la manera de trabajar
 Intensificación y explotación en el trabajo
 Ritmos intensificados
Aplicación
En el actual milenio la Excelencia Operacional solo será alcanzada por organizaciones líderes. Si bien las
empresas no aplican el modelo en su totalidad, si han tomado como base algunos de sus principios.
Algunos ejemplos de empresas que utilizan este modelo son:
 Lantech, de Lousville, Kentucky
 Tideflex (Producción de mangueras)
 Kawasaki USA

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INSTITUTO TECNOLOGICO CAMPUS IGUALA DE LA

1.4 OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES)

Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue

VECTORES DE ACTUACIÓN DE LA EXCELENCIA OPERATIVA/NIVELES DE ACTUACIÓN

DESCRIPCIÓN DE LOS VECTORES DE ACTUACIÓN DE LA EXCELENCIA OPERATIVA

1. Seleccionar el área de mejora.

a) La mejora continua implica:

 Equipos de mejora de procesos.

 Metodología Lean Manufacturing.

Lean Manufacturing, Lean Enterprise o simplemente Lean, es una filosofía de gestión

2. Aprendizaje continuo: Creación de un entorno donde se fomenta el aprendizaje y el

Pasos: Identificar los procesos a innovar.

4. Organización por procesos críticos.

APLICACIÓN DE LA EXCELENCIA OPERATIVA

 Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica de la organización, se pierde la

 Hay que hacer inversiones importantes.

 Cambios radicales en la manera de trabajar

 Intensificación y explotación en el trabajo

 Lantech, de Lousville, Kentucky

 Tideflex (Producción de mangueras)

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