UNIVERSIDAD NACIONAL

PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

EMPRESA: “PINTURAS AURORA”

DIRECCION: JR. PERSEO 251, CHORRILLOS - LIMA

ÁREA: LABORATORIO

ENFOQUE DE TEMA: CONTROL DE CALIDAD EN LAS PINTURAS

PRACTICANTE: UCHOFEN CHAVEZ OSCAR JOEL

FECHA DE INICIO: 10 DE NOVIEMBRE DEL 2014

FECHA DE TÉRMINO: 13 DE FEBRERO DEL 2015

LAMBAYEQUE, AGOSTO DE 2015

 INTRODUCCIÓN

Corporación Mara SA, es una empresa dedicada tanto a la fabricación y

comercialización de recubrimientos industriales y marítimos. Cuenta con la
representación de la marca Sigma Coating y la línea nacional Pinturas Aurora.
Dentro de su política de calidad comprometido a brindar soluciones a sus
clientes a partir de la fabricación de productos que satisfagan sus expectativas,
cuenta con el “Departamento de Control de Calidad”, ubicado en el laboratorio
de la planta donde se distinguen tres áreas, cada una con funciones
especificas e interrelacionas entre sí. Las áreas que comprende son las
siguientes: “Área de Control de Calidad de Materias Primas, Control de Calidad
de Productos Terminados y el Área de Investigación y Desarrollo”.

El control de calidad de las materia primas, es el primer paso antes de la

fabricación de los recubrimientos industriales ya que es aquí donde se
determinará si éstas son óptimas para su empleo y si le brindarán al producto
las características y propiedades que se espera.

Dentro de las materias primas que se emplean para la fabricación de los

recubrimientos se tienen pigmentos, cargas, resinas, solventes y aditivos.

En el presente informe se describirán algunas de las pruebas que se realizan

dentro del control de calidad a las materias primas empleadas en la fabricación
de los recubrimientos industriales, además la forma en que se presentan los
resultados y definiciones importantes dentro de este sector industrial.

CAPITULO I
 LA EMPRESA

• UBICACIÓN DE LA EMPRESA:

La empresa Aurora se ubica Jr. Perseo 251 La Campiña - Chorrillos – Lima.

• ANTECEDENTES GENERALES:

Pinturas Aurora nació en 1943 dedicada a la fabricación y comercialización de

productos químicos orientados a los sectores de pinturas. Corporación Mara
S.A. es una empresa formada por empresarios peruanos y que en Junio de
1998 adquirió la línea de Pinturas Industriales Aurora.

En el año 2001 adquirió la representación exclusiva en el Perú de la prestigiosa

multinacional Holandesa SIGMA COATINGS N.V. Finalmente, en el año 2003
se firmó el contrato para la fabricación en nuestra planta de los productos
Sigma Coatings.

• ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA:

CAPITULO II

MARCO TEORICO
2.1. GENERALIDADES DE PINTURA:

2.1.1. DEFINICION:

La pintura es un fluido que, aplicado sobre una superficie en capas

relativamente delgadas, se transforma al cabo del tiempo en una película sólida
que se adhiere a dicha superficie, de tal forma que recubre, protege y decora el
elemento sobre el que se ha aplicado.

2.1.2. COMPONENTES DE LA PINTURA:

2.1.2.1. PIGMENTOS: Son sustancias insolubles que tiene forma de polvo,

se utilizan para aportar color y poder de cubrición a la pintura. Los
pigmentos son opacos tanto en estado seco como húmedo.
Entre los pigmentos más utilizados para la fabricación de pinturas se
encuentran: Compuestos en base a cromo y plomo, zinc en polvo,
dióxido de titanio, sulfato de bario, aluminio en polvo y óxido de
hierro.
Los pigmentos pueden ser naturales o sintéticos, inorgánicos u
orgánicos, la elección se debe efectuar en función de las
características que se desean obtener.

2.1.2.1.1 PIGMENTOS INORGANICOS:

 Bióxido de Titanio: Es el pigmento blanco por excelencia, posee un
elevado poder de cubrición y su resistencia a la luz y al exterior es
excelente, tiene además una resistencia a los agentes químicos muy
elevada.
 Óxido de Zinc: Se trata de un pigmento blanco utilizado para pinturas
anticorrosivas y pinturas especiales. Su poder opacificante es bajo y
posee una elevada reactividad, lo cual indica que debe que su utilización
requiere efectuar comprobaciones de estabilidad en el envase.
  Óxidos de hierro: Se utilizan en forma de productos micronizados y en
forma de productos sintéticos. Los óxidos de hierro son pigmentos de
elevada resistencia a la luz y a la interperie, tanto en tono lleno como en
rebajados.
 Azules y violetas de Ultramar: Químicamente son silico aluminatos de
sodio polisulfurados. Poseen muy baja resistencia a la luz, a los ácidos y
a los álcalis. Su uso se limita prácticamente a modificar el tono de las
pinturas blancas con el fin de que ópticamente den una sensación de
mayor blancura.
 Amarillos y rojos inorgánicos: dentro de los cuales tenemos:
 Amarillos de Cromo: son distintas variantes de cromato de plomo,
su composición debe tenerse en cuenta a la hora de formular ya que
existen restricciones en cuanto al contenido en plomo.
 Naranjas y rojos de Molibdeno: son de buena estabilidad al
exterior, debe sin embargo tenerse en cuenta las restricciones que
afectan al plomo.
 Pigmentos de Cadmio: tienen un poder cubriente bueno y buena
resistencia química y térmica hasta los 500 ºC.

2.1.2.1.2 PIGMENTOS ORGANICOS:

Son sales metálicas de compuestos policíclicos. De forma muy general los

pigmentos azoicos cubren la gama de amarillos, naranjas y rojos, y los de
ftalocianina cubren la gama de verdes y azules. Los pigmentos negros más
utilizados son los negros de humo.

Negros de humo: merecen una especial atención debido a que son los más
utilizados en las pinturas de acabado. Existen diversos tipos de negro de humo
en función del proceso de obtención, para resumir diremos que existen los
llamados negros de horno y los llamados negros de gas o lámpara.

2.1.2.1.3 PIGMENTOS ANTICORROSIVOS:

Se llama así a aquellos pigmentos cuya composición química permite la

protección del soporte de la formación del óxido, o sea, que se trata de
pigmentos que actúan por sinergia química con el metal de soporte o bien
mediante el efecto barrera en cuanto a la humedad y los agentes químicos
contenidos en el aire.

Los productos más conocidos son: el mínio de plomo, cromato de zinc, tetra
oxicromato de zinc fosfato de zinc, óxido de zinc y el óxido de hierro micáceo.

2.1.2.1.4 PIGMENTOS METALICOS:

Dentro de este grupo de productos cabe incluir el zinc en polvo, que se utiliza
en determinadas imprimaciones anticorrosivas, y los polvos de aluminio, cobre,
etc.

El aluminio debido, a su elevada capacidad de producir explosiones, se

presenta comercialmente en forma de pasta con una concentración aproximada
del 66% utilizando un disolvente como agente de mojado. Existen básicamente
dos tipos de pasta de aluminio, las de tipo Leafing, que flotan sobre el medio
ligante/disolvente, y las de tipo Non Leafing, que en este medio tienden a
hundirse y no quedar en la superficie.

CARACTERISTICAS DE LOS PIGMENTOS:

 Poder de Cubrición: Es la capacidad de un pigmento para tapar las

diferencias de color del fondo que debe cubrirse. Su determinación se
efectúa mediante ensayos comparativos con los pigmentos en cuestión,
ya sea por comparación visual o mediante un espectrofotómetro.
 Poder Tintóreo: Se llama así a la capacidad de un pigmento de variar
un color determinado. De forma general el poder tintóreo se determina
mediante ensayos comparativos con un pigmento blanco, en
proporciones determinadas.
 Estabilidad térmica: La resistencia a la temperatura del color sin que
cambie de tono de manera significativa.
 Opacidad, translucidez y transparencia: Un pigmento opaco es aquel
que no deja pasar la luz a través de él, un objeto translúcido deja pasar
parcialmente la luz a través de él, mientras que un color transparente
permite el paso de la mayor parte de la luz a través de él.
 Resistencia a ácidos o a álcalis: Determina la resistencia de un
pigmento en distintos medios de pH. Medidas debajo de pH 7.0
significan pigmentos ácidos, medidas arriba de 7.0 significan pigmentos
básicos o alcalinos.
 Dureza: Determina la dificultad o facilidad para moler un pigmento, así
como su efecto abrasivo. Existen pigmentos sumamente duros (por
ejemplo el verde óxido de cromo), cuya dureza se encuentra cercana a
la del diamante.
 Fluorescencia: La capacidad de remitir energía después de absorberla
o por medio de una reacción química.

2.1.2.2 CARGAS:
Es un recubrimiento generalmente blanca e inorgánica, cristalino que cumple
con extender el pigmento y proporciona alta impermeabilidad, buena adhesión,
flexibilidad y dureza, secado rápido, brillo, resistencia a la abrasión y
durabilidad.

También tiene como finalidad aumentar la viscosidad y el volumen de la

mezcla, además de ello, ayuda a alcanzar el porcentaje de sólidos en volumen
que requiere la pintura.

Cabe distinguir entre estos productos las cargas propiamente dichas y los
estendedores (stenders). Los primeros se utilizan para aportar materia sólida a
la pintura, mientras que los segundos mejora el rendimiento de los pigmentos
cubrientes. También es preciso indicar que en función de la carga utilizada
variará de forma patente la viscosidad, la reología, el brillo y otras
características del producto final.

Las cargas son en general de estructura esférica, mientras que los stenders
son de estructura laminar o acicular. Esta diferencia de estructura hace que en
un medio líquido los pigmentos cubrientes, especialmente el bióxido de titanio,
se distribuyan de manera distinta.

Figura 2. Efecto de un stender sobre el pigmento

Entre estos materiales se encuentran sustancias de origen mineral como

baritas, tizas, caolines, sílice, talcos, etc.

 CARBONATO DE CALCIO:
Se encuentra en la naturaleza como producto natural, también se lo conoce
con el nombre de calcita o de Creta, debido que a su origen está en
sedimentos marinos de microorganismos procedentes del cretáceo.

El carbonato de calcio es una de las cargas más utilizadas, especialmente en

pinturas plásticas o de emulsión, debido a su bajo costo, baja absorción de
aceite y baja viscosidad estructural. Su resistencia a los agentes químicos es
baja, sin embargo presenta una buena resistencia al exterior, y si bien es
totalmente transparente en estado húmedo, presenta una buena opacidad una
vez seco.

 SULFATO DE BARIO:

Carga de forma nodular, se obtiene por síntesis o bien por extracción directa de
cantera con su correspondiente molturación y lavado.

Posee elevada dureza, baja absorción de aceite y elevada densidad. El sulfato

de bario natural es conocido por “barita” y como el sintético posee una elevada
resistencia tanto a la intemperie como a los productos químicos. En el campo
de la pintura industrial se utiliza ampliamente en la formulación de
imprimaciones anticorrosivas.

 TALCO:

Se trata de un silicato magnésico de estructura esférica o acicular, tiene una

excelente resistencia al exterior y a los agentes químicos, absorción de aceite
relativamente elevada y confiere estructura a las pinturas. En dosificaciones
bajas mejora las características de aplicación de la pintura y evita la formación
de grietas.

 MICA (Silicato de Aluminio): Sirve para matear y dependiendo de la

calidad, ofrece dureza.

CARACTERÍSTICAS DE LAS CARGAS:

Las características que deben ser controladas dependerán del uso a que vayan
destinadas, sin embargo hay algunas de ellas que son determinantes, sea cual
sea el destino de las mismas.

 Absorción de aceite: se llama así a la cantidad de aceite de linaza

crudo, expresado en gramos, necesaria para conseguir una pasta en el
límite de fluidez. Se expresa como g de aceite por 100g de carga.
 Blancura: comparación visual de la carga evaluada versus un patrón
empleando como medio dispersante agua y viendo la masa formada tras
un vidrio.
  Granulometría: es un criterio importante para optimizar la compactación
adecuada. La compactación de cargas nodulares es más densa si se
mezclan partículas finas con medianas. Las características de las
partículas laminares resaltan en una mezcla de cargas si tienen una
granulometría adecuada. Partículas laminares muy finas pierden su
característica laminar.

2.1.2.3. RESINAS O LIGANTES:

Los ligantes son productos cuya misión consiste en mantener unida en forma
homogénea toda la composición de la pintura.

Las resinas dan el carácter a la pintura, de ellas dependen en gran parte las
características finales del producto. También la forma de aplicación, tiempo de
secado, el aspecto, la resistencia al agua, las resistencias a la intemperie ya a
los productos químicos, así como la resistencia al frote, sea este en húmedo o
en seco.

La resina determina además una característica de primer orden en cualquier

pintura, que es la adherencia sobre el soporte.

2.1.2.3.1. RESINAS ALQUÍDICAS:

Este grupo de productos son, sin lugar a dudas, uno de los pilares en la
fabricación de pinturas, tanto por su variedad cualitativa como por la diversidad
de aplicaciones que del mismo pueden obtenerse.

Las resinas alquídicas se conocen bajo diversos nombres, desde el de resinas

gliceroftálicas, que como se verá deriva de la síntesis del producto, hasta
alquídicas y, de forma muy general, resinas sintéticas, ya que están entre las
pioneras.

La síntesis de estas resinas se basa en la esterificación de un ácido

dicarboxílico y un poliol; si el poliol tiene dos grupos funcionales el producto de
la reacción es una cadena lineal termoplástica. A partir de polioles de tres o
ms grupos funcionales, la esterificación llevada al límite de la reticulación nos
conduce a un sólido termoestable, duro y frágil y exento de elasticidad, sin
embargo la polimerización en presencia de aceites o ácidos grasos nos da
como resultado una variedad singular de productos con características
diferenciadas.

Las resinas alquídicas utilizadas para la fabricación de pinturas que están

modificadas con aceite o con ácidos grasos, en función de la cantidad de este o
estos, se les llama largas, medias o cortas en aceite.
  Resinas alquídicas largas en aceite:

Las resinas largas en aceite contienen entre 55 y 80% de este. Son solubles en
hidrocarburos alifáticos y aromáticos. Las pinturas formuladas con este tipo de
resina tienen una excelente aplicación a brocha, buena nivelación, brillo y
poder de humectación de los pigmentos. El secado es lento y el film seco muy
flexible pero blando.

 Resinas alquídicas medias en aceite:

Estas resinas contienen entre 45 y 55% de aceite. Son productos solubles en

disolventes alifáticos y aromáticos; los alifáticos deben tener un contenido
mínimo del 2-3% en aromáticos. Tienen un buen secado, tanto en superficie
como en profundidad, brillo y un equilibrado balance entre dureza y elasticidad.

 Resinas alquídicas cortas en aceite:

Su contenido en aceite suele oscilar entre el 30-40% de aceite. Este tipo de

resinas puede estar modificado con aceites secantes, no secantes o
semi secantes como: coco, cacahuate, ricino, pescado, etc.

Existen también resinas de este cuya característica es la presencia de

determinada cantidad de grupos OH, lo cual las hace reactivas con
determinados productos, por ejemplo los isocianatos.

Comercialmente se presentan en concentraciones del 50-60% en muy diversos

disolventes en función de la aplicación prevista. Normalmente no son solubles
en disolventes alifáticos.

2.1.2.3.2. POLIURETANOS:

Se designa bajo el nombre de poliuretanos al producto de reacción de resinas

que contiene grupos hidroxilo con isocianatos. El campo de aplicación de estos
productos es muy amplio y se aplica sobre soportes de muy variada
composición.

La reacción básica de un uretano con el grupo hidroxilo de un poliol puede

verse en la siguiente reacción de adición:
Figura 3. Reacción de un uretano con el grupo hidroxilo de un poliol.

2.1.2.3.3. RESINAS EPOXI:

Se trata de un grupo de resinas con un amplio campo de aplicaciones. Son

resinas que deben ser reticuladas con aminas, amidas, anhídridos de ácido o
ácidos Lewis, y que pueden reaccionar con los más diversos productos.

Las resinas epoxi son el producto de reacción del bisfenol A con epiclorhidrina.

 Endurecedores para resinas epoxi:

Se llaman endurecedores a aquellos productos capaces de reaccionar con las

resinas epoxi y transformarlas en un sólido de estructura tridimensional, duro,
exento de pegajosidad y con unas características mecánicas y de resistencias
químicas y a la intemperie adecuadas.

Solo diremos que los productos con grupos –H activos son aptos para esta
función. Así las aminas, sean alifáticas, cicloalifáticas, las amidas, poliamidas,
amido-amidas etc., sirven para este fin.

También deben tenerse en cuenta los aductos de amina que poseen unas
características muy concretas. El aducto de amina es el producto de una
reacción incompleta de una amina con una resina epoxi.

Aducto amina

La característica principal de los aductos de amina consiste en que, en primer

lugar, disminuyen el tiempo de inicio de la reacción, y en segundo lugar,
mejoran las características de adherencia sobre soportes ligeramente
húmedos.
2.1.2.3.4. ALQUITRANES:

Se llaman bitúmenes, betunes, alquitranes, breas, a los residuos de la

destilación del crudo de petróleo o de la producción del carbón de cock. Se
trata pues de una mezcla de hidrocarburos de alto peso molecular donde tienen
cabida principalmente los de tipo aromático. La diferencia entre estos productos
es más semántica que técnica.

Los alquitranes se caracterizan por su elevada resistencia al agua y la baja

resistencia a los disolventes.

Sus aplicaciones están en pinturas para tanques que deban contener agua no
potable, así como tubos de perforación de pozos, etc.

CARACTERISTICAS DE LAS RESINAS:

 Materia Sólida: Se llama así a la materia no volátil contenida en una

emulsión de polímeros en cualquier tipo de producto.
La determinación se hace por diferencias de pesadas.
 Viscosidad: La viscosidad se indica generalmente en centipoises o en
submúltiples de Pa.s, en ambos casos la determinación se hace con un
viscosímetro del tipo Brookfield.
También sea el caso, puede emplearse el viscosímetro Gardner-Hold, se
trata de un conjunto de tubos aforados y cerrados de forma hermética,
caracterizados por una letra que empieza por la A hasta la Z
continuando hasta Zn.La viscosidad aumenta desde la A hasta la Z y
todos los tubos tienen una burbuja de aire por encima del aforo. Para
determinar la viscosidad mediante este método se llena un tubo
Gardner; igual a los anteriores con la resina a determinar hasta el aforo y
se cierran con un tapón de corcho o plástico hasta el aforo superior, de
forma que el tamaño de la burbuja de aire formada es idéntica a la de los
tubos patrón.
 Color: Se utiliza un sistema similar al de la viscosidad Gardner,
utilizando patrones con escala de colores.
 Índice de acidez: El índice de acidez es la cantidad de KOH expresada
en mg necesaria para neutralizar 1 g de resina sólida. O sea, que
cuando se dice de una resina que tiene una acidez de 15 se indica que
para llevar a pH7 1g de esta resina son precisos 15 mg de KOH.

2.1.2.4. DISOLVENTES:

El disolvente es la parte volátil de una pintura líquida, es la parte que, una vez
obtenido el film seco, desaparece de este.
Los disolventes son los responsables de dar a la pintura líquida una
consistencia adecuada para la comercialización del producto; deben dar a la
pintura la estabilidad necesaria en almacén y deben a su vez proporcionar a la
vez la reología adecuada para la aplicación. Los disolventes deben solubilizar
el ligante o resina, y deben hacerlo tanto en el envase como durante todo el
proceso de evaporación, o sea, durante todo el proceso de de secado y
formación del film seco.

Cuando se habla de disolventes, se debe distinguir entre los disolventes

verdaderos y los co-solventes o diluyentes. Los primeros son capaces por sí
solos de disolver al ligante o resina, los segundos pueden utilizarse para diluir
las soluciones obtenidas con los disolventes verdaderos.

Figura 5. Cilindros de Solventes

2.1.2.4.1. ALCOHOLES Y GLICOLES:

Son disolventes específicos de algunos tipos de resina o polímero, sin embargo

tienen una aplicación cuantitativa baja en el rango de formulación.

El alcohol isopropílico y el isobutílico son los más empleados, el primero en

formulaciones con base en nitrocelulosa y otras resinas especiales, y el
segundo en la preparación de mezclas de disolventes cuyo objetivo sea
obtener una caída de viscosidad importante con poca adición de disolvente.
Los alcoholes y glicoles al igual que otro disolvente que contenga grupos OH,
no deben emplearse nunca en recubrimientos de poliuretano ya que reaccionan
con los isocianatos.

2.1.2.4.2. ÉTERES Y ÉSTERES:

Como las cetonas, poseen una capacidad disolvente sobre polímeros

orgánicos superior a los disolventes alifáticos y aromáticos, se emplea en
formulaciones de poliuretano, nitrocelulosa y algunas resinas vinílicas.

2.1.2.4.3. CETONAS:

Tienen un muy alto poder disolvente y alta polaridad superior a los ésteres y
éteres, y podemos aplicar lo anteriormente expuesto para los ésteres. Las más
utilizadas son la metil etil cetona (MMEK) y la metil isobutil cetona (MIBK), en
cantidades inferiores la ciclohexanona, la isoforona, etc.

2.1.2.4.4. HIDROCARBUROS ALIFATICOS:

Son aquellos que no contienen anillos aromáticos. Los utilizados en la

preparación de recubrimientos son productos químicamente puros como el
hexano, heptano o decano.

Son productos de baja polaridad y de capacidad disolvente apropiada para las

resina alquídicas, para determinadas resinas duras, caucho ciclado, etc.

2.1.2.4.5. HIDROCARBUROS AROMÁTICOS:

Dentro de este grupo debemos diferenciar entre los productos químicamente

puros o mezcla de isómeros y los productos obtenidos por intervalos de
destilación. En el primer grupo debemos destacar el tolueno y el xileno,
mientras que en el segundo destacan los que comúnmente se llaman naftas
aromáticas, correspondientes a mezclas, con intervalos de ebullición
perfectamente determinados.

Los disolventes aromáticos tienen una capacidad e de disolución superior a los

alifáticos y una polaridad del mismo orden.

2.1.2.4.6. COALESCENTES:

Los coalescentes son disolventes insolubles en agua que son capaces de

ablandar, disolver superficialmente, las partículas de una resina en dispersión
con el fin de facilitar la formación del film.

2.1.2.4.7. PLASTIFICANTES:
Los plastificantes son disolventes de las resinas, sin embargo debido a su baja
volatilidad permanecen en el film seco durante un tiempo prolongado. La
función de los plastificantes es la de mejorar la flexibilidad de las resinas que
por su naturaleza son frágiles.

Tabla1. Disolventes coalescentes y plastificantes

CARACTERISTICAS BÁSICAS DE LOS DISOLVENTES:

Los disolventes se caracterizan por unos parámetros que influyen en las

características finales del producto que se formula, por ejemplo, el punto de
inflamación.

Estas características permiten a su vez un control de calidad de los mismos, lo

cual es importante, como en cualquier materia prima. A continuación
efectuamos una exposición, no exhaustiva, de dichos parámetros:

 Ratio de evaporación.
 Viscosidad.
 Densidad.
 Punto de inflamación.
 Punto de congelación.
 Tensión de vapor.
 Tensión superficial.
 Rango de evaporación.
 Solubilidad en agua.
 Temperatura de autoignición.
 Índice de refracción.
 Resistividad.
 Peso molecular.
  Etc.

Estos y más datos pueden obtenerse a través de los proveedores. En cuanto a

los parámetros de control de calidad se pueden reducir a la densidad y al
intervalo de destilación, y eventualmente el índice de refracción. En cuanto a la
aplicación del producto son de interés el ratio de evaporación y la temperatura
de inflamación.

Disolventes de uso habitual ordenado por grupos funcionales.

2.1.2.5. ADITIVOS:
Son productos que intervienen en la formulación de un recubrimiento en
cantidades pequeñas. Su objeto es el de facilitar el proceso de fabricación, la
estabilidad durante el almacenaje del producto y proporcionar a este unas
características apropiadas durante y después de la aplicación.

2.1.2.5.1. DISPERSANTES Y HUMECTANTES:

La parte más compleja del proceso de fabricación es la dispersión y

estabilización del sistema pigmentario, los pigmentos y cargas. Pigmentos y
cargas se suministran en palets de sacos o en tambores. El producto tal como
se recibe del proveedor, está formado por agregados y conglomerados de
pigmento o carga cuyo tamaño de partícula es muy superior al de las partículas
discretas de los mismos. Las causas de estas aglomeraciones pueden ser
diversas: la propia humedad, junto a la compactación a que están sometidos
dichos productos; las fuerzas de Van der Waals en los de tamaño de partícula
pequeño ejercen un fuerte efecto de atracción lo cual conlleva una dificultad
importante en el proceso.

Los aglomerados tienen diversas formas y cada una tiene unas características
diferenciadas directamente determinadas por sus partículas dispersas.

Morfología de las partículas aglomeradas.

 Humectantes: Son productos tensoactivos, lo que quiere decir que su

cadena tiene un extremo hidrófilo y otro lipófilo o hidrófugo. Cuando se
añade un tensoactivo a un líquido su tensión superficial disminuye, pero
sólo hasta un límite determinado, que coincide con una determinada
concentración en la que el tensoactivo que en principio está en forma
dispersa forma miscelas.
  Dispersantes: Los dispersantes tienen en ocasiones características
humectantes y dispersantes en un solo producto. El dispersante tiene la
función estabilizar la dispersión obtenida por el efecto cizalla a alta
velocidad.
Los dispersantes son moléculas polares, preferentemente con dos o
más grupos polares. Pueden ser lineales o ramificados, y con pesos
moleculares dentro de un amplio espectro.

2.1.2.5.2. ANTIESPUMANTES:

El proceso de fabricación de las pinturas transcurre en una permanente

agitación a alta velocidad. Los dispersos utilizados trabajan entre 1000 y 2000
rpm, lo que conlleva, en función de la viscosidad, un régimen turbulento que
facilita la inclusión de aire dentro del producto que se está fabricando.

Los antiespumantes tienen como objeto la prevención de la formación de

espuma, facilitar su camino hacia la superficie y finalmente destruirla mediante
su expulsión al exterior.

2.1.2.5.3. ESPESANTES, AGENTES REOLÓGICOS Y ANTISEDIMENTALES:

La consistencia de una pintura o recubrimiento en el envase debe ser tal que

permita mantener en suspensión la materia sólida. Por otra parte la pintura
debe tener unas características de fluidez en el momento de su aplicación y
que inmediatamente después su comportamiento sea el adecuado para que no
se produzcan descuelgues.

 Viscosidad y reología: La viscosidad es el grado de fluidez de un

líquido, o sea, la facilidad de fluir a una temperatura determinada.
La reología tiene que ver con el esfuerzo de cizalla a que es sometido un
líquido y el comportamiento que este tiene en función de aquella.

Comportamiento reológico.
En el gráfico anterior se representa la viscosidad en el eje de las ordenadas y
el esfuerzo de cizalla en el de abcisas.

Los líquidos Newtonianos mantienen una viscosidad constante conforme

aumenta el esfuerzo de cizalla o, lo que es lo mismo, al aumentar la velocidad
la velocidad de agitación.

Los líquidos pseudoplásticos sufren una caída de viscosidad cuando se eleva

el esfuerzo de cizalla.

Los líquidos tixotrópicos primero tienen una fuerte caída de viscosidad pero
esta se recupera de forma rápida cuando cesa la agitación.

Finalmente los líquidos dilatantes son los que, cuando se les aplica una fuerza
de cizalla, tienden a aumentar su viscosidad.

 Espesantes Celulósicos: La hidroxietilcelulosa es el espesante más

utilizado en pinturas plásticas o de emulsión. Es un producto en forma
de polvo con una humedad inferior al 5%. Es totalmente soluble en agua
e insoluble en la mayor parte de disolventes y grasas.
 Bentonitas: La bentonita es una arcilla de origen natural que añadida al
agua forma geles. Las bentonitas utilizadas en el campo de los
recubrimientos son básicamente silicatos laminares con un tratamiento
superficial hidrófugo.
La adición de estos productos proporciona al sistema una estructura
reológica de tipo tixotrópico.
Las bentonitas añadidas a un sistema líquido, una vez incorporadas y en
reposo, forman lo que se llama un “castillo de naipes”. Forman esta
estructura debido, por una parte, a las fuerzas de repulsión
electrostática, y por otra, a las de atracción de Van der Waals. Sin
embargo es una estructura que se destruye fácilmente mediante
agitación.

Agentes reológicos orgánicos:

 Derivados del aceite de ricino hidrogenado: proporcionan

distintos grados de tixotropía, tienen características
antisedimentantes y según el nivel tixotrópico aportan una buena
nivelación.
 Polímeros de Poliamida: proporcionan características similares
a los derivados del aceite de ricino deshidrogenado, pero son
mucho más efectivos en sistemas de media polaridad y
aromáticos.
 Derivados de polímeros de etileno: son productos que se
desarrollan correctamente en medios aromáticos, en disolventes
 clorados, en sistemas de media ya lata polaridad. Aportan
características antisedimentantes sin aumentar la viscosidad de la
pintura o recubrimiento fabricado.
 Antisedimentantes: Independientemente de los agentes reológicos
como las bentonitas que se utilizan como antisedimentantes, en
sistemas muy cargados de reología newtoniana o pseudoplástica se
utiliza el estearato de zinc como antisedimentante.

SECANTES Y CONSERVANTES DE SECADO:

 El proceso de secado de los aceites y en las resinas alquídicas es un

proceso complejo que consiste básicamente en la ruptura de los dobles
enlaces de los aceites o ácidos grasos, la formación de radicales libres y
finalmente la creación de una estructura tridimensional compleja.
 Los secantes son sales metálicas que actúan como catalizadores en el
proceso de secado, su acción permite que la resina pierda la
pegajosidad y se produzca su endurecimiento. Los secantes se
presentan en forma de sales simples de Co, Mg, Pb, Zr, etc; o bien como
mezclas de varias de estas sales.
 Los secantes pueden clasificarse en dos grupos, el de secantes muy
activos como el cobalto y el manganeso, y los secantes secundarios, de
menor efectividad, como el zirconio, calcio, zinc, cerio o bario.
 Los secantes de mayor actividad no deben utilizarse solos ya que dada
su elevada efectividad provocan el secado superficial prematuro y no
permiten que el endurecimiento en profundidad se haga de forma
adecuada.

2.1.3. PRODUCTOS QUE ELABORA LA EMPRESA:

La empresa se dedica a la fabricación de pinturas epóxicas, de poliuretano, anti

incrustantes, convencional industrial y de señalización.

2.1.3.1. Pinturas Epóxicas. Las pinturas epóxicas son hechas en base de

Zinc ya que éste evita la oxidación de metales permitiéndole una
mayor duración. Está dirigido principalmente para el mantenimiento
industrial.

Características:
 En este rubro tenemos pinturas anticorrosivas, barnices, y pinturas de
acabado.
 Las pinturas de acabado son en base de poliamidas.
 Las características principales de la pintura epóxica son su brillo, alta
resistencia al impacto, buena flexibilidad y resistencia química.
 Una de sus aplicaciones es para el pintado de piscinas por su buena
resistencia a la inmersión en agua.
2.1.3.2. Pinturas de Poliuretano. Son pinturas usadas como acabado por su
brillo en estructuras metálicas, concreto y madera en condiciones
muy agresivas.

Características:
 Dentro del grupo de poliuretanos se tiene a barnices y esmaltes
poliuretanos.
 Los barnices son en base a resinas poliuretanos acrílicos alifáticos.
 Los esmaltes son en base a resinas poliuretanos acrílicos alifáticos de
alto brillo.
 La característica principal de las pinturas de poliuretano es su alta
retención de brillo y color.
 Se aplica en estructuras expuestas a derrames y salpicaduras de
aceites, combustibles, entre otros por ser resistentes a ellos.

2.1.3.3. Pinturas Anti incrustante. Son Pinturas ecológicas formuladas en

combinación de resinas poliméricas y venenos orgánicos.

Características:
 Las pinturas anti incrustantes son en base a resinas naturales, caucho y
venenos organo-metálicos.
 La característica principal de las pinturas anti incrustantes es su alta
protección a los cascos de embarcaciones en la obra viva.
 Una de sus principales aplicaciones es en los cascos de embarcaciones
de uso comercial de acero o madera impidiendo la adhesión de la flora y
fauna marina.

2.1.3.4. Pinturas Convencional Industrial. Son pinturas dirigidas

especialmente a la industria por su alta resistencia a ambientes muy
agresivos.

Características:
 En este grupo se tiene a pinturas anticorrosivas y esmaltes.
 Los anticorrosivos son en base a resinas alquídicas y pigmento inhibidor
de la corrosión.
 Los esmaltes son formulados con resinas alquídicas especiales.
 La característica principal de las pinturas convencional industrial es su
alta protección a superficies metálicas que están sometidas a ambientes
de agresividad normal.
 Algunas de sus aplicaciones son proteger y decorar superficies de metal,
madera y concreto; proteger superficies de hierro en ambientes marinos
e industriales; entre otros.

2.1.3.5. Pinturas de señalización. Son las pinturas de tráfico utilizados en la

señalización de tránsito, pistas de aeropuerto y carreteras.

Características:
  Las pinturas de señalización son en base a pintura alquídica y caucho
clorado.
 Las características principales de las pinturas de señalización son su
alta resistencia a la abrasión, de rápido secado y su excelente
visibilidad.
 Su aplicación principal es su utilización en las pistas de aeropuertos y
carreteras.

2.1.3.6. Pinturas anticorrosivas. Estas composiciones tienen como función

fundamental controlar el fenómeno de corrosión para prolongar la
vida útil del sustrato. Una propiedad esencial es la adhesión al metal,
la cual es función del material formador de película; su naturaleza
depende de la pintura intermedia o de terminación seleccionada
según las exigencias del medio ambiente.

Características:
 Bajo brillo para facilitar la adhesión de la capa posterior.
 Reducir permeabilidad para controlar el proceso de corrosión.
 Optima adhesión al sustrato de base.
 Elevada eficiencia del pigmento inhibidor de la corrosión.
 CAPITULO III

DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION

3.1. PROCESO DE PRODUCCION:

La fabricación de pintura en la Empresa Aurora consta de las siguientes

etapas:

1. Pesado de las Materias Primas:

 Esta operación consiste en pesar los insumos formulados por parte de

laboratorio del producto solicitado según la cantidad establecida
generado por la empresa.
 Para esta operación se requiere de balanzas y recipientes donde colocar
el insumo.
 El número de trabajadores que realizan esta operación en la empresa
son dos operarios, uno de ellos encargado de abastecer la materia prima
sólida (talcos, pigmentos, resinas) y el otro operario encargado de
abastecer la materia prima líquida (resinas, solventes, entre otros).

2. Dispersión:

 La operación de dispersión consiste en la homogenización de los

insumos que requiere la mezcla.
 Para esta tarea se requiere de máquinas dispersadoras de media y/o
alta potencia que se encarguen de disolver los insumos en la mezcla. La
empresa cuenta con tres máquinas dispersadoras estáticas y tres
máquinas dispersadoras movibles.
 Esta operación marca la “limpieza” del producto, es decir, la ausencia de
gránulos de los insumos sólidos en la mezcla, para ello se vierten los
insumos sólidos conocido como “carga”, materiales neutros que tienen
por objetivo aumentar su viscosidad o el volumen de la mezcla como por
ejemplo: cal apagada, caucho, parafinas, entre otros componentes, y
pigmentos si fuese necesario en la resina líquida anteriormente
abastecida para que la máquina dispersadora homogenice la mezcla
mediante agitación.
3. Molienda:

 Consiste en triturar completamente los pigmentos de alta dureza de la

mezcla, tal como los pigmentos de colores oscuros, ejemplo: azul,
negro, verde, entre otros, que al estar en movimiento a alta velocidad los
tritura logrando así la fineza requerida.
 Para ello se requiere de molinos verticales u horizontales. La empresa
cuenta con cinco molinos verticales y un molino horizontal en
funcionamiento, este último utilizado exclusivamente para el pigmento
color negro y así evitar contaminar mezclas de otros colores.
 Cabe mencionar que esta operación se realiza las veces que sean
necesarias hasta conseguir la fineza de la pintura requerida, por lo que
el tiempo de duración de esta operación es variable según el número de
veces y cantidad (galones) de mezcla que pase por la máquina. Para
ello, la mezcla anteriormente homogenizada en la operación de
dispersión ingresa al molino y ésta con sus cuerpos moledores en
movimiento a alta velocidad van triturando los gránulos existentes en la
mezcla. Esta nueva mezcla más homogénea se deposita en una nueva
paila y si fuese necesario se reingresa la mezcla a la máquina hasta
obtener la fineza requerida. Es muy importante limpiar la máquina al
finalizar esta operación para evitar contaminar la siguiente mezcla que
no necesariamente es de la misma tonalidad o color.

4. Completado:

 La operación de completado consiste en añadir a la mezcla ya

homogénea el resto de insumos líquidos que requiere.
 Para esta operación se utilizan las mismas máquinas utilizadas en la
operación de dispersión, es decir, las máquinas dispersadoras.
 Esta operación se ejecuta luego de la dispersión o molienda según sea
la ruta del producto. Aquí se agregan los insumos líquidos como la
resina (materia prima que da consistencia a la pintura), solventes
(materia prima que da soltura a la pintura), entre otros productos
líquidos. Luego, en la máquina dispersadora se mezclan hasta su
completa homogenización para lograr el nivel de fineza requerido por la
pintura.

5. Matizado:

 La operación de matizado consiste en agregar concentrados de colores

(tintas, pastas) a la mezcla hasta obtener el color que se requiere.
 Para esta operación se utiliza máquinas agitadoras de alta velocidad que
disuelven los concentrados de colores en la mezcla de pintura inicial que
se obtiene del completado. La empresa cuenta con una máquina
agitadora para esta operación.
 Para esta operación se agregan pastas o tintas que son colores de alta
concentración que al ser agitadas en la máquina se combinan con la
mezcla hasta obtener el color del patrón de la pintura requerida por el
cliente.

6. Control de Calidad:

 La operación de control de calidad consiste en revisar una pequeña

muestra de la pintura producida a través de diferentes pruebas para
verificar que los resultados estén dentro de los parámetros requeridos
asegurándonos de esta manera la entrega de un producto de calidad.
 Para esta operación se utilizan diferentes instrumentos tales como una
balanza digital, reómetro, termómetros, aplicador de películas cuádruple,
picnómetro, entre otros instrumentos.
 Para esta operación, al recibir la muestra de pintura luego del matizado,
con lo cual llega a alta temperatura, debido a que las operaciones
anteriores se realizan a alta velocidad, lo cual ocasiona que la pintura se
encuentre dicha temperatura, lo ideal es bajarlo hasta que alcance entre
los 17 a 25 °C. Cuando la muestra se encuentra en ese rango de
temperatura, se realizan las siguientes pruebas:

 Prueba de fineza de la pintura.

 Viscosidad de la pintura.
 Porcentaje en sólidos.
 Evaluación de color.
 Tiempo de secado de la pintura.
 Densidad de la pintura.
 Brillo de la pintura.

Tomar nota que para algunas pruebas, los resultados obtenidos se

comparan con los resultados obtenidos de las pruebas aplicadas a la
muestra patrón, y según ello se aprueba o rechaza la prueba.
 En caso se apruebe la pintura continúa con la operación de envasado y
en caso se rechace la pintura continúa con la operación de adición para
añadir el aditivo necesario según haya sido el resultado de sus
evaluaciones.

Condiciones de Aprobación de las Pruebas de Calidad

PRUEBA DE CALIDAD FORMA DE MEDICION VALOR DE APROBACION
FINEZA REGLA DE GRINDOMETRO 6 A 7 um
IGUAL COLOR QUE LA MUESTRA
COLOR VISUAL PATRON
PASADO EL TIEMPO DE SECADO
ESTABLECIDO EN EL MANUAL DE
TIEMPO DE SECADO CRONOMETRO/TACTO LABORATORIO, LA PINTURA NO
DEBE MANCHAR LA YEMA DEL
DEDO

VISCOSIDAD REOMETRO (+)/(−) 10 % DE LA VISCOSIDAD DE

PINTURA PATRON

PICNOMETRO (+)/(−) 2 % DE LA DENSIDAD DE

DENSIDAD PINTURA PATRON
BRILLO IGUAL BRILLO QUE LA MUESTRA
VISUAL
ANTERIOR
Fuente: En base a la información brindada por el laboratorio de la empresa.

7. Adición:

 La operación de adición consiste en agregar a la mezcla de pintura

aditivos sugeridos por el laboratorio según sus resultados obtenidos.
 Para esta operación se utilizan las mismas máquinas utilizadas en la
operación de dispersión, es decir, las máquinas dispersadoras.
 La operación de adición ocurre cuando algún resultado de laboratorio lo
exige, por ejemplo, si el tiempo de secado para una pintura específica es
mayor de lo requerido, el laboratorista dará la indicación de añadir cierta
cantidad de un aditivo secante a la pintura para que pueda pasar a la
operación de envasado.

8. Envasado:

 La operación de envasado consiste en verter la pintura en los envases

correspondientes según la presentación que haya solicitado el cliente.
 Para esta operación se requiere de envases, los cuales pueden ser de ¼
galón, 1 galón, 5 galones o 20 litros. La presentación a utilizar
dependerá del producto a envasar y la presentación requerida por el
cliente.
 Es importante mencionar que para la realización del envasado se vierte
la pintura desde la paila a los envases correspondientes mientras que
 estos van siendo pesados al mismo tiempo del llenado en la balanza
digital para evitar excederse de lo especificado.
Es importante mencionar que durante el envasado se aseguran de la
limpieza de la pintura a través de la prueba de fineza, en la operación de
envasado, se filtra la pintura a través de una malla antes de verterla en
el envase y así evitar la presencia de cualquier impureza.

9. Embalado:

 La operación de embalado consiste en colocar en cajas los envases que

serán transportadas hacia el cliente.
 Para esta operación se requiere de cinta adhesiva, cajas y la pintura
envasada.
 Las presentaciones de embalaje que utiliza la empresa son de 4, 6 u 8
envases de pinturas por caja, ello dependerá del tamaño del envase
antes mencionado.

3.2. DIAGRAMA DE LA PRODUCCION DE PINTURA:

Diagrama de Operaciones de la Elaboración de Pinturas

Fuente: Elaboración propia según información otorgada por el área de operaciones de la empresa

CAPITULO IV

CONTROL DE CALIDAD EN EL PROCESO

El área de calidad de la empresa se encarga de revisar las propiedades físicas

y químicas de la pintura y verificar que éstas cumplan con los requisitos
establecidos.
Esta área está formada por siete personas que constantemente son
capacitadas, sin embargo solo tres laboratoristas se encargan de las
inspecciones. Los otros laboratoristas se encargan de la realización de recetas
y de los nuevos desarrollos de pinturas.

4.1. Variables a medir:

Las variables a medir se distinguen por el tipo de producto a evaluar, es decir,
se realizan diferentes pruebas cuando se inspecciona a la materia prima, al
producto que está en proceso de elaboración y al producto final. Por ello, la
distribución del laboratorio se distingue en tres zonas, cada uno asignado a un
tipo de producto a inspeccionar, de esta manera se evita confundir los
diferentes materiales o productos en inspección.

4.1.1. Inspección a la materia prima

La materia prima que la empresa compra son productos de calidad que junto
con el producto trae consigo una hoja de resultados de pruebas de calidad
realizadas por el laboratorio del proveedor y en algunos casos laboratorios
externos. Por ello, la empresa aleatoriamente realiza la inspección a la materia
prima para verificar los resultados aprobados obtenidos por el proveedor y así
evitar problemas en producción en la fabricación de la pintura.

4.1.2. Inspección al producto en proceso de elaboración

La inspección en proceso realizada en laboratorio sucede luego de la operación
de dispersión o molienda, que son las operaciones donde se tritura y mezclan
los insumos para obtener una mezcla homogénea con el fin de aprobar la
fineza de la pintura para que continúe con las demás operaciones según su
ruta.
La prueba de calidad que se realiza en esta inspección es la prueba de fineza,
la cual tiene como objetivo determinar la fineza de la pintura dada por la
homogeneidad de la mezcla. En caso de no tener la fineza requerida, se
continúa dispersando o moliendo según sea el caso más del tiempo indicado
hasta obtener la aprobación por el laboratorio de la fineza de la mezcla, caso
contrario continúa con su secuencia de operaciones.
Esta tarea es realizada por cualquiera de los laboratoristas que inspeccionan el
producto terminado.
Cabe resaltar que la fineza de la pintura se mide y controla en cada etapa de
producción (dispersión, molienda, completado y matizado) por el operario que
realiza la actividad como control de su operación. Sin embargo, la aprobación
de la prueba de fineza en laboratorio es la autorización para que la mezcla
dispersada o molida continúe al proceso que continúa (completado o
matizado).

4.1.3. Inspección al producto terminado

Cuando la elaboración de la pintura ha finalizado, se realiza la inspección al
producto terminado a través de diferentes pruebas en laboratorio, tales como la
prueba de viscosidad, color, fineza, densidad, entre otras. Para ello, se lleva
una muestra de la pintura producida al laboratorio con la cual se realizarán las
diferentes pruebas y los resultados obtenidos serán comparados con los
resultados obtenidos de las pruebas realizadas a la pintura patrón. Según los
resultados se procederá a aprobar la muestra de pintura fabricada para el
envasado o caso contrario, según el problema encontrado en la pintura, esta
pasará al proceso de completado con el aditivo necesario.
Estas pruebas de calidad son realizadas por dos laboratoristas capacitados con
los instrumentos y herramientas del laboratorio no tan modernos en algunos
casos, lo cual conlleva a que el tiempo en el que se realizan las pruebas de las
muestras de pinturas producidas lleven un mayor tiempo y haya demora en la
aprobación de las muestras para su envasado debido a la cola de espera.
Según los reportes de calidad de febrero a junio del 2007, la razón principal por
la que la pintura no es aprobada para pasar directamente al proceso de
envasado es su viscosidad.

Causas relevantes de la desaprobación de la producción de pinturas

Fuente: Elaborada en base a los reportes de calidad (Febrero-Junio 2007) de la empresa

CAPITULO V

LABOR COMO PRACTICANTE

6.1. APORTE DE LAS PRACTICAS A SU FORMACION PROFESIONAL:

 El objetivo de realizar las Prácticas Pre-profesionales es conocer

el proceso de producción detalladamente y el funcionamiento de
 los equipos, así como los problemas que surgen durante el
proceso y las soluciones que se deben de tomar.
 Aplicar los conocimientos adquiridos durante mi formación
universitaria y a la vez obtener experiencia como Ingeniero
Químico en un área de producción.

6.2. DESCRIPCION DEL TRABAJO DESARROLLADO INDICANDO CADA

UNA DE LAS AREAS Y SUS DEFINICIONES:

6.2.1. OBJETIVO

Establecer el procedimiento para la determinación de la conformidad de los

productos antes de finalizar el proceso de fabricación (antes de envasarlo).

6.2.2. DEFINICIONES

6.2.2.1. Producto Terminado

Se le denomina a todo producto final que CMSA fabrica y que servirá, de
acuerdo a sus características, a los fines del cliente/usuario. Un producto
es considerado como finalizado sólo al haber sido envasado.

6.2.2.2. Producto en Proceso

Se le denomina a todo producto que aún no ha sido terminado.

6.2.2.3. Conformidad/No conformidad

Se denomina conformidad cuando un producto cumple con todas las
especificaciones del control de calidad. No conformidad es cuando un
producto deja de cumplir alguna de las especificaciones de control de
calidad.

6.2.2.4. Orden de Fabricación (OF)

Documento en el cual se detalla la cantidad, el volumen y presentación
de los productos a procesar, y las materias primas a usar. Su uso será
reemplazado paulatinamente por las Guías de Proceso

6.2.2.5. Guías de Proceso

Documento en el cual se detallan además de los datos de la Orden de
fabricación (la cantidad, el volumen y presentación de los productos a
procesar, y las materias primas a usar), el proceso productivo a detalle, |
los lotes de la materia prima utilizada así como todas las aprobaciones
del producto a lo largo del proceso. Indica además las especificaciones
técnicas que debe de cumplir el producto

6.2.2.6. Diferencia Colorimétrica (DE*)

Se refiere al valor dado por el espectrofotómetro referido a la raíz
cuadrada del cuadrado de las diferencias, entre el patrón y la muestra,
de los valores L, a, b. (L =luminosidad, a = tonalidad rojiza, b = tonalidad
amarillenta).
6.2.2.7. Diferencia de Luminosidad (DL)
Se refiere al valor dado por espectrofotómetro referido a la diferencia
entre el valor L de la muestra patrón vs. La muestra evaluada.

6.2.2.8. Estirado
Es la aplicación sobre un sustrato, de una determinada pintura.

6.2.3. PROCEDIMIENTO

 Antes de realizar alguna actividad en laboratorio; se debe contar

como mínimo con los siguientes implementos de seguridad:

De ser necesario, se utilizará otros EPPs específicos

según la actividad a realizar.

 Verificar que el lugar de trabajo este ordenado y limpio.

 Si como parte de las actividades de Control de Calidad se

generan residuos como trapos, cartones u otros residuos sólidos
que se encuentren impregnados o mezclados con pintura y/o
solventes, éstos deben ser colocados en los cilindros de color rojo
dispuestos en la planta.

 Recepción de la muestra a evaluar

Una vez concluido el proceso de fabricación, el Ayudante de

Operaciones o Matizador responsable, entrega una muestra al
Área de Control de Calidad adjuntando la OF y la Guía de
Proceso. El Ayudante de Operaciones registra en las hojas de
control: el número de Lote, el código del producto que está
fabricando, el galonaje de éste, la fecha, hora y firma.

 Evaluación de las características del producto

 El ACCPT verifica que la muestra recibida por laboratorio,

cuente con el nombre, código y este acompañada de la OF
y Guía de proceso.

 El ACCPT realiza las pruebas correspondientes según el

tipo de producto entregado según las indicaciones de la
Tabla 1 (adjunta al final del presente documento),
siguiendo las siguientes instrucciones cuando corresponda:
  Determinación de la viscosidad

 Homogenizar la muestra cuidadosamente.

 Llevar la muestra a 23 º +/- 1 º C
 Determinar el eje a utilizar pudiendo ser el E100 ó el E30.
 Esperar hasta que se detenga el eje y leer en la pantalla el
valor.

.
EJE 30 EJE 100
 Determinación de la densidad

 Se agarra un picnómetro y se procede a su limpieza.

 Se determina el peso del picnómetro sin la muestra del producto

terminado, al cual se le llamará Peso1 .

 Se coloca la muestra del producto terminado dentro del picnómetro,

luego se sella y pesa el material, de donde se anota el Peso 2 .

 El valor de la densidad de la muestra del producto terminado se

calcula mediante la siguiente fórmula:

Peso 2 −Peso1
ρ=
Factor
Donde:

ρ : El valor de la densidad de la muestra, expresado como Kg. por

Gal.
Peso : Peso del picnómetro.
1
Peso : Peso del picnómetro más el fluido.
2
Factor : Constante de conversión cuyo valor es 22.
  Determinación de la fineza

 Una gota de muestra es colocada en la parte superior de la regla

de fineza.

 Con la cuña de manera vertical se coge con ambas manos y se

jala la gota de la parte superior a la parte inferior. Esto debe
hacerse de manera muy rápida y firme.

 Después de haber estirado la gota, se procede a levantar la regla

de fineza y dándole un ángulo de inclinación para poder observar
la fineza.

 En el estirado observamos el lugar donde comienza la mayor

concentración de puntos (aglomerados), asignándole la lectura
inmediata.

 Esta lectura debe hacerse antes de 10 segundos de haber

estirado la gota; pues después no se podrá leerse o será errónea
la lectura.
 Luego se limpiara la regla de fineza y la cuña.

 Porcentaje de solido

 Preparar cápsulas de aluminio de 3 cm aproximadamente de

diámetro y 1 cm de alto.

 Pesar la cápsula en la balanza analítica……..

…………………………………….…peso 1
  Verter en la capsula aproximadamente 1gr de la pintura a evaluar.

 Pesar nuevamente la cápsula en la balanza

analítica……………………………...peso 2.

 Colocar la cápsula con el producto en el horno previamente

acondicionado a 150ºC.

 Mantener la cápsula en el horno por 15 minutos.

 Retirar la cápsula del horno y colocarla en el desecador.

 Dejar que enfríe la cápsula por espacio de 5 minutos en el

desecador.

 Pesar la cápsula en la balanza

analítica……………………………………………...peso 3

 Cálculo:

% sólidos = (Peso 3 – peso 1) x 100

                                                    (Peso 2 – Peso 1)

 Tiempo de secado

 Se prepara la muestra según las indicaciones de la hoja técnica

en un recipiente de vidrio.

 Con ayuda de una espátula pequeña colocar una cantidad de

muestra sobre la lámina de vidrio suficiente para realizar un
estirado adecuado.

 Estirar la muestra con ayuda de un aplicador de espesor húmedo

conocido.

 Una vez estirada la muestra, se empieza a controlar el tiempo de

secado: Tacto; tacto libre; tacto duro.
Secado Tacto libre, es el tiempo en el cual al ejercer una ligera
presión con el dedo sobre la película de pintura ésta no ofrece
resistencia para retirarlo, es decir ya no esta pegajoso.

Secado Tacto Duro, es el tiempo cuando al presionar con el dedo de

manera fuerte sobre la película, queda marcada la huella del dedo,
pero éste puede ser borrado con un trozo de tela.

Concluidas las pruebas por parte del ACCPT y de acuerdo con

los resultados, se tiene:

a) Si los resultados están dentro de los estándares entonces el

ACCPT:

 Aprueba el producto en proceso en el Sistema SAP siguiendo

las instrucciones.
 Registra los resultados obtenidos en las pruebas de control
de calidad.
 Anota en la pizarra que se encuentra en el patio de
producción el nombre y número de lote correspondiente al
producto junto a la hora en que se aprobó dicho producto,
para que se inicie el proceso de envasado.

b) Si los resultados no se encuentran dentro de los estándares:

 El ACCPT indica los ajustes necesarios para alcanzar los

estándares de aprobación. Esta operación se conoce como
Ajuste de Propiedades. Estos ajustes se colocan en la Guía
de Proceso y se comunica al Supervisor de Planta y/o a la
persona que el designe en cada caso.
 Si los ajustes no llegan a corregir el producto luego de
determinadas veces, el ACCPT procede a rechazar el
producto y comunica al Jefe de Laboratorio para que éste
tome las acciones necesarias. El Jefe de Laboratorio se
comunica con el Supervisor de Planta y/o Jefe de Producción
con quienes se coordina la inamovilidad del lote producido.

 Aprobación de colores
 En general un color para ser aprobado debe dar un valor DE* menor a
1.00 y visualmente no debe haber diferencia apreciable entre el color
del patrón y de la muestra.

Cuando la comparación se realiza visualmente el Jefe de Laboratorio

aprueba cuando no se observa diferencia notable.

Cuando se realiza lecturas en el espectrofotómetro existen unos casos

donde el valor DE* es mayor de 1.00 pero visualmente no se observa
diferencia apreciable de color entre el patrón y la muestra; en estos
casos el Jefe de Laboratorio bajo su responsabilidad aprueba el color.

En dicha tarjeta se anota los valores de DE* y DL con los que se

aprobó el lote, si la aprobación se realiza visualmente no es necesaria
realizar dicha anotación.

 Disposiciones generales

i. En el caso de los colores que se aprueben en el segundo turno

cuando no esté el Asistente de Laboratorio o el Jefe de Laboratorio,
estos colores deberán ser refrendados al día siguiente por el Jefe
de Laboratorio.

ii. El ACCPT deberá ingresar al archivo en EXCEL mediante el

nombre de: CMSA-LAB-F.09 Registro de valores de control de
calidad de Productos Terminados, los valores de DE* que arroja
la medición del espectrofotómetro de los lotes aprobados.

iii. El ACCPT es responsable del almacenamiento y control de las

contramuestras de los lotes aprobados.

CAPITULO VI

CONCLUSIONES

 Todo producto que sale al mercado, debe contar con los

parámetros de calidad requerido para cada tipo de pintura,
alcanzando un óptimo rendimiento del producto deseado.
  La empresa Aurora ofrece pintura de buena calidad, que se ve
reflejado en sus acabados como por ejm: Poder cubriente,
resistencia, etc.
 Las resinas mantienen unidas las partículas sólidas, pigmentos y
cargas.
 Los disolventes dan a la pintura una viscosidad óptima a la
pintura.
 Los aditivos se dosifican en pequeñas cantidades y aportan
características concretas a la pintura seca.
 La propuesta de elaborar las pinturas con bases y pastas permite
ser más flexibles en la atención al cliente, pues permite obtener
mayor números de colores a un menor tiempo de producción.

CAPITULO VII

RECOMENDACIONES

 El lugar donde se almacenan y preparan las pinturas tiene que ser

limpio, seco y bien ventilado.
 Mantener permanentemente informado al personal de la empresa,
acerca de las estadísticas de accidentes laborales que en ella se
producen.
 Revisar la adecuada demarcación e identificación de las vías de
evacuación y zonas de seguridad con el fin de resguardar la vida de las
personas frente a eventuales siniestros.
 Asegurarse que el envase con el producto traiga una identificación clara
de su contenido.
 La gran mayoría de las pinturas en su estado líquido son inflamables,
por lo tanto deben evitarse el calor excesivo, fuego y chispas.
 Se recomienda mejorar la tecnología empleada por la empresa.

CAPITULO VIII

BIBLIOGRAFIA
  Pinturas y recubrimientos. Introducción a su tecnología. Miguel Martines
Gasch. Ediciones Díaz de Santos, 2009
 Tesis: Rediseño de las operaciones de elaboración de pinturas
industriales epoxicas. Laura Reyes Toledo, Ed. PUCP, Lima, 2008.
 Procesos Industriales, Leidinger, O. (1997) Ed. PUCP, Perú.
 Enciclopedia de la Química Industrial Tecnología de los recubrimientos
de superficies. Parker Dean, Trad. Jiménez Moreno, Grumo. España,
1978.

LINCOGRAFIA

 http://www.proyectosfindecarrera.com/tutorial-pintura.htm
 http://espana.jarp.eu/lista.php?cat=COATINGS
 http://www.estrellaylugar.com/doc/es-manual-de-pinturas.pdf
 http://www.edutecne.utn.edu.ar/tecn_pinturas/A-TecPin_I_a_V.pdf

CAPITULO IX

INDICE

INTRODUCCION …………………………………………………………………………………2
CAPITULO I
LA EMPRESA
1.1. UBICACIÓN DE LA EMPRESA ……………………………………………………………………..3
1.2. ANTECEDENTES GENERALES ………………………………………………………………………3
1.3. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA………………………………………………………………….3

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. GENERALIDADES DE PINTURA………………………………………………………………….4
2.1.1. DEFINICION……………………………………………………………………………………………. 4
2.1.2. COMPONENTES DE LA PINTURA……………………………………………………………. 4 - 21
2.1.3. PRODUCTOS QUE ELABORA ……………………………………………………………….. 21 - 24

CAPITULO III
DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION
3.1. PROCESO DE PRODUCCION …………………………………………………………………….. 24
3.2. DIAGRAMA DE LA PRODUCCION ……………………………………………………………..28

CAPITULO IV
CONTROL DE CALIDAD EN EL PROCESO

4.1. VARIABLE A MEDIR ………………………………………………………………………………… 29

4.1.1. INSPECCION A LA MATERIA PRIMA ……………………………………………………….. 29
4.1.2. INSPECCION AL PRODUCTO EN PROCESO DE ELABORACION…………………… 29
4.1.3. INSPECCION AL PRODUCTO TERMINADO ……………………………………………….. 30

CAPITULO V
LABOR COMO PRACTICANTE

6.1 APORTE DE LAS PRACTICAS A SU FORMACION PROFESIONAL……………………31

6.2 DESCRIPCION DEL TRABAJO DESARROLLADO INDICANDO CADA UNA DE
LAS AREAS Y SUS DEFINICIONES……………………………………………………………. 31 - 37

CAPITULO VII
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………….…….. 38

CAPITULO VIII
 RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………… 39

CAPITULO IX
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………………….... 40
LINKOGRAFIA…………………………………………………………………………………........ 40

CAPITULO X
INDICE……………………………………………………………………………………………. 41, 42