Corporación universitaria Iberoamericana.

Ingeniería Industrial

PROCESOS INDUSTRIALES

Actividad 1 - Introducción a los conceptos de sistemas productivos y procesos

industriales

Presentado por:

Leonardo Steven Lozano Soto

Bogotá D.C
22/09/19
1.Introducción: para elegir el material más adecuado para una determinada
aplicación, es necesario conocer las propiedades del mismo. Las más
importantes a la hora de decantarse por la elección de uno u otro material son
la plasticidad, la cohesión y la elasticidad, todas ellas propiedades mecánicas.
Por eso en nuestro estudio de las propiedades de los materiales, daremos más
importancia a estas últimas. Estudiaremos también una serie de propiedades
generales como la densidad, las propiedades térmicas y eléctricas.

Para poder valorar las propiedades es necesario realizar ensayos. Así la

propiedad de la cohesión se valora mediante ensayos de dureza y la
elasticidad y plasticidad gracias al ensayo de tracción.
Por eso en este tema estudiaremos las propiedades de los materiales y
las técnicas de ensayo y medida de las mismas.

2.Propiedades de los materiales: las propiedades de los materiales se

clasifican en propiedades físicas, químicas y tecnológicas.Dentro de las
propiedades físicas se estudian las propiedades mecánicas, térmicas y
eléctricas, además de otras propiedades como la densidad.
Las propiedades químicas más representativas son la resistencia a la
oxidación y a la corrosión.
Las propiedades tecnológicas más comunes son la soldabilidad y la
fusibilidad.
De todas ellas centraremos nuestro estudio principalmente en las
propiedades mecánicas que son las más interesantes a la hora de ser
evaluadas mediante ensayos.
2.1. Mecánicas: las propiedades mecánicas son las que determinan el
comportamiento de los materiales cuando son sometidos a fuerzas externas. A
continuación, estudiamos algunas de esas propiedades.

Cohesión: se define como la resistencia que oponen las moléculas de

los materiales a separarse unas de otras.

Maleabilidad y ductibilidad: la maleabilidad es la capacidad de los

materiales de deformarse plásticamente frente a esfuerzos de
compresión; mientras que la ductibilidad es la capacidad de los
materiales de deformarse plásticamente frente a esfuerzos de tracción.

Dureza: se define como la resistencia que opone un cuerpo a ser

rayado o penetrado por otro. Esta propiedad asociada a la cohesión se
valora mediante ensayos de dureza tanto al rayado como a la
penetración.

Elasticidad y plasticidad: la elasticidad se define como la capacidad de

un material de recobrar su forma primitiva cuando cesa la causa que lo
deformo, mientras que la plasticidad es la capacidad de algunos
materiales sólidos de adquirir deformaciones permanentes sin llegar a
romperse. La elasticidad y la plasticidad se pueden valorar mediante el
ensayo de tracción.
 Tenacidad y fragilidad: La fragilidad es la propiedad contraria a la
tenacidad. Decimos que un material es frágil si su rotura se produce
repentinamente y sin previa deformación; y decimos que un material es
tenaz si la rotura se produce después de una deformación plástica.
Mediante el ensayo de tracción, observando la curva característica del
ensayo, podemos diferencias si un material es frágil o tenaz. La mayor o
menor fragilidad de los materiales la podemos valorar mediante el
ensayo de choque o de resilencia.

Fatiga: se define como la resistencia a la rotura de un material sometido

a esfuerzos variables tanto en magnitud como en sentido. Esta
propiedad se valora mediante el ensayo de fatiga.

Resilencia: se define como la capacidad de un material de absorber

energía en la zona elástica al someterlo a un esfuerzo de rotura. Esta
propiedad se valora mediante el ensayo por choque o de resilencia.

Resistencia mecánica: se define cono la capacidad de un material para

soportar una carga externa.

2.2. Propiedades generales: en este apartado vamos a estudiar las

propiedades térmicas – conductividad térmica, dilatación térmica, capacidad
calorífica y calor específico -, las propiedades eléctricas – conductividad
eléctrica -, y la densidad.

Densidad: se define como la relación entre la masa y el volumen. A la

hora de escoger un material para una determinada aplicación es una
propiedad muy importante.

Conductividad eléctrica: representa la capacidad de los materiales para

conducir la electricidad. Por lo general los metales son buenos
conductores de la electricidad, mientras que los plásticos son aislantes.
Por eso nunca fabricaríamos un enchufe únicamente de metal.

Dilatación térmica: esta propiedad pone de manifiesto que al aumentar la

temperatura los materiales aumentan su volumen, y al disminuir lo
reducen.

Conductividad térmica: representa la capacidad de los cuerpos para

transmitir el calor. Por lo general los plásticos son malos conductores del
calor, por eso las asas de una pota son de plástico.

3. Técnicas de medida y ensayo de propiedades: los ensayos son

procedimientos normalizados con los que miden las propiedades de los
materiales. Estos intentan simular las condiciones de trabajo para determinar la
idoneidad del material o pieza en cuestión. Debido a la diversidad de
propiedades y a las diferentes formas de determinarlas, es necesario realizar
una clasificación de los ensayos.

3.1. Clasificación de los ensayos: los ensayos se pueden clasificar en:

Según la rigurosidad del ensayo
Ensayos científicos: son ensayos que se realizan en laboratorios
especializados y nos permiten obtener valores precisos y
reproducibles de las propiedades ensayadas, ya que las condiciones
a las que se somete el material están convenientemente
normalizadas.
Ensayos tecnológicos: se hacen en fábrica e indican calidades de
material.
Según la naturaleza del ensayo:
Ensayos químicos: permiten conocer la composición cualitativa y
cuantitativa del material, así como la naturaleza del enlace químico o
la estabilidad del material ante la presencia de compuestos
corrosivos.
Ensayos metalográficos: con el uso del microscopio nos permiten
conocer la estructura interna del material.
Ensayos físicos: tienen por objeto cuantificar ciertas propiedades
físicas como la densidad, la conductividad térmica y eléctrica.
Ensayos mecánicos: con ellos se determina la resistencia del
material a ciertos esfuerzos. Los ensayos de este tipo más
importantes son: dureza, fatiga, choque, tracción, etc.
Según la utilidad de la pieza después de ser sometida al ensayo:
Ensayos destructivos: son aquellos en los que se producen daño o
rotura de la pieza sometida al ensayo.
No destructivos: se analizan los defectos del material mediante
métodos de observación directa empleando rayos X, ultrasonidos,
campos magnéticos, microscopios, etc.
Según la velocidad de aplicación de los esfuerzos:
Ensayos estáticos: son aquellos en los que la velocidad de aplicación
de la fuerza no influye en el resultado. Un ejemplo de este tipo es el
ensayo de tracción.
Ensayos dinámicos: en ellos, la velocidad de aplicación de las
fuerzas forma un papel importante en el ensayo. Un ejemplo es el
ensayo de dureza al rayado.

3.2. Ensayos mecánicos

3.2.1. Ensayos de dureza: entre los ensayos de dureza se distingue los

ensayos de dureza al rayado que son dinámicos, y los ensayos de dureza a la
penetración que son estáticos. A continuación se estudian ambos.
3.2.1.1. Ensayos de dureza al rayado (dinámicos): el más conocido es el
método Martens que consiste en medir el surco que deja una punta de
diamante en forma piramidal con dimensiones normalizadas a la que aplicamos
una carga constante y que se desplaza sobre la superficie del metal.
3.2.1.2. Ensayos de dureza a la penetración (estáticos): se trata de
averiguar la dureza de un material por la huella que deja un penetrador al que
le aplicamos un peso constante, el cual se empuja contra la superficie del
material cuya dureza se quiere determinar, con una fuerza determinada,
durante un tiempo fijo. La velocidad de aplicación de la carga debe ser lenta
para que no ejerza influencia en la medida.
 El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al
penetrador “F” entre la superficie de la huella que esté deja sobre el material, la
cual, para una misma fuerza de empuje, será tanto menor cuando mayor sea la
dureza correspondiente. Los más empleados para los metales son:
El método Brinell (HB) (UNE 7-422-85).
El método Vickers (HV) (UNE 7-423-84).
El método Rockwell (HRC o HRB) (UNE 7-424-89).

En los dos primeros la dureza se determina en función de la superficie

de la huella, mientras que para determinar la dureza por el método Rockwell lo
que nos interesa es la profundidad de la huella.

Método Brinell: emplea como penetrador una bola de acero templado.

Al comprimir la bola contra la superficie del material, con una carga
determinada, se produce una huella en forma de casquete esférico. A
continuación se representa un esquema gráfico del ensayo. La dureza Brinell
queda determinada por:
Expresión normalizada: F
HB= ; A=π ×D×f D
110 HB 5 250 30 A
 110: Nº de dureza. Kg F
 HB: Dureza Brinell.
 5: Diámetro de la
HB
mm ( )
2
=
πD ( D−√ D 2−d 2 ) f
2
bola. 2
F=K×D
 250: Carga. d
 30: Tiempo de
ensayo.

Donde D es el diámetro del penetrador en mm, f la profundidad de la

huella en mm, d el diámetro de la huella en mm, F la carga en Kgf, K una
constante de proporcionalidad y HB la dureza Brinell en Kgf/mm 2.
Un inconveniente de este método es que no permite medir la dureza de
los aceros templados porque se deforma el penetrador. Además si aplicamos el
ensayo para espesores menores que el diámetro de la bola, se deforma el
material y el resultado es erróneo, luego como norma general el diámetro de la
huella estará comprendido entre:
D/4 <d <D/2
Si tomamos su valor medio, tenemos que:
d=0 ,375 D2
No debe usarse para medir la dureza sobre superficies curvas.
 Método Vickers: este método se emplea para durezas superiores a
400HB. El método es igual al caso anterior, con la salvedad de que el
penetrador es una pirámide regular de base cuadrada cuyas caras forman un
ángulo de 136º. A continuación se incluye un esquema gráfico del ensayo. La
dureza Vickers queda determinada por la siguiente expresión:
Kg F Expresión normalizada:

d
HV
( )
mm2
=1 , 854
d2
720 HV 30
d1 +d 2
d=  720: Nº de dureza.
136º 2  HV: Dureza Vickers.
 30: Fuerza 30 Kgf.

Donde d es la diagonal de la huella en mm, F la carga en Kgf, y HV la dureza

Vickers en Kgf/mm2.

Método Rockwell: el penetrador empleado depende del material a

ensayar; para los materiales blandos empleamos una bola de acero y para los
duros un cono de diamante de 120º de ángulo, denominándose el ensayo
según el penetrador HRB y HRC. A continuación se representa un esquema
gráfico del ensayo.

Forma de realizar el
1º 3º
h1 ho 2º ensayo:
e

1º Se aplica una precarga durante un tiempo determinado. La

profundidad de la huella vale ho.
2º Después en función de la dureza del material se añade la carga
adicional. La profundidad de la huella alcanza el valor h1.
3º Al retirar la carga adicional, el penetrador retrocede por
recuperación elástica del material. La huella adquiere una profundidad e=h1-
ho. La dureza Rockwell queda determinada por:
HRC = 100 – e; y HRB = 130 – e.
Como se puede observar en las expresiones anteriores la dureza
Rockwell no se expresa directamente en unidades de penetración, sino por
valor de diferencia respecto a dos números de referencia; esto es debido a que
la dureza de los materiales blandos es menor que la de los duros, y esto no
sucede así si lo expresamos en unidades e. Una unidad Rockwell se
corresponde a una penetración de 0.002mm; por lo tanto las expresiones
anteriores quedarían de la siguiente forma:
e
HRC=100−
0. 002
e
HRB=130−
En el siguiente cuadro se resumen0 las
. 002características más importantes
de cada ensayo:
ENSAYO PENETRADO ESQUEMA GRÁFICO FÓRMULA PARÁMETROS
R
Brinell (HB) (UNE 7-422-85). Bola de acero F D: diámetro del penetrador en
HB= ; A=π ×D×f
110 HB 5 250 30 templado. A mm.

F
110 : Nº de dureza. Kg F F: profundidad de la huella en
HB : Dureza Brinell.
5 : Diámetro de la bola en
D
HB
mm( )
2
=
πD ( D−√ D 2−d 2 ) mm.
d: diámetro de la huella en
2
mm. 2 mm.
f F=K×D
250: carga en kg. F: carga en Kgf.
30: tiempo del ensayo. K: constante de
Consiste en comprimir el d proporcionalidad.
penetrador contra el material, HB: dureza Brinell en
por medio de una carga y Kgf/mm2.
durante un tiempo determinado.

Vickers (HV) (UNE 7-423-84). El penetrador Kg d: diagonal de la huella en

720 : Nº de dureza.
HV : Dureza Vickers.
es un diamante
tallado en
HV
( mm )=1 , 854 dF
2 2 mm.
F: carga en Kgf.
d d1 +d 2
30: Fuerza en Kg. forma de d= HV: dureza Vickers en
Consiste en comprimir el pirámide 2 Kgf/mm2.

F
136º
penetrador contra el material, regular de
por medio de una carga y base cuadrad,
durante un tiempo determinado. cuyas caras
laterales
forman un
ángulo de
136º.
Rockwell (HRC o HRB) HRB: Bola de ho: profundidad de la huella
(UNE 7-424-89). acero para los con la carga inicial en mm.
1º se aplica la carga de 10 Kg materiales h1: profundidad de la huella
h
que provoca una huella de blandos. con la carga adicional en mm.
profundidad ho. HRC: cono de e: profundidad de la huella en
2º se aplica una carga adicional diamante de mm.
de 60, 100 o 150 kg según el 120º para los
material, que provoca una huella materiales
de profundidad h1. duros.
3º se retira la carga adicional. El
material se recupera
elásticamente, la profundidad de
la huella es ahora “e”.
 3.2.2. Ensayo de tracción: una
probeta con formas y dimensiones
σ (MPa)
normalizadas según el material, es
sometida a un esfuerzo de tracción R
250 R
“F” en la dirección de su eje por una
máquina que registra el esfuerzo U
200 U DIAGRAMA TENSIÓN DEFORMACIÓN
aplicado y el alargamiento producido CON ZONA DE FLUENCIA:
por la probeta hasta que esta se Muchos metales no presentan transición
gradual entre las zonas de
rompe. Para que el resultado del comportamiento elástico y plástico, sino
ensayo dependa lo menos posible 150 que una vez superado el límite de la zona
de las dimensiones de la probeta y E F elástica existe una zona de fluencia en la
que la probeta experimenta una
que por tanto resulten comparables
100 P
deformación plástica considerable bajo una
tensión fluctuante.
los ensayos realizados con probetas
distintas, se utiliza el diagrama
tensión-deformación. 50

Diagrama tensión-deformación: en el eje de abcisas representamos el

alargamiento unitario que es en un instante del ensayo el cociente entre el
20 40
alargamiento experimentado y su longitud inicial;10y en el 30
eje de ordenadas la
-4
2 εxde
tensión en N/m que es el cociente entre la fuerza y el área 10 la probeta.
F N
σ=
[
So m2
=Pa
]
l−lo
ε ( % )= ⋅100
lo
A continuación vamos a identificar los puntos significativos del diagrama,
indicando su significado y sus fases.

Puntos significativos (Resultados):

El punto P corresponde al límite de proporcionalidad “σ P”, a partir de este
punto la tensión deja de ser proporcional a la deformación.
El punto E corresponde al límite elástico “σ E”, a partir del cual el material
deja de comportarse elásticamente adquiriendo deformaciones permanentes.
El punto F corresponde a la tensión de fluencia “σ F”, la fluencia no se da
en todos los materiales y consiste en un aumento claro de la deformación sin
apenas esfuerzo.
El punto R corresponde al límite de rotura o resistencia a la tracción “σ R”,
y es la máxima tensión que aguanta el material sin romperse.
El punto U corresponde al limite de estricción “σ U”, a partir de este punto
se hace efectiva la rotura de la probeta.
Zonas significativas:
Zona elástica (OE): el material presenta un comportamiento elástico, se
distinguen dos zonas distintas:
Zona elástica proporcional (OP), donde la tensión es proporcional a la
deformación, a esta constante de proporcionalidad se la denomina módulo de
Young, y se representa por la letra E. Se mide en N/m 2. Matemáticamente se
expresa así:
Δl
σ P =E×ε → ε= ; Δl=l−lo .
lo
 Donde ε es la deformación unitaria o alargamiento unitario, Δl el
alargamiento, lo la longitud inicial de la probeta y l la longitud final de la misma.
Zona elástica no proporcional (PE), en ella las deformaciones no son
proporcionales a los esfuerzos.
Zona Plástica (EU): el material presenta un comportamiento plástico. En
este tramo se producen deformaciones permanentes.
Zona de deformación plástica (ER): la probeta se deforma hasta un
máximo que determina la tensión de rotura.
Zona de deformación plástica localizada: el alargamiento aumenta
aunque se disminuya el esfuerza, comienza a formarse el cuello de botella, en
el punto U se produce la rotura efectiva.

Tensiones máximas de trabajo. El ingeniero mecánico, a la hora de

diseñar una pieza o elemento de una estructura deberá asegurarse de que
esta no trabaje en zonas de deformación plástica y de que no este
sobredimensionada. Para solucionarlo por norma se establece una tensión
máxima de trabajo o tensión admisible que resulta de dividir la
correspondiente tensión por un número “n” al que llamaremos coeficiente de
seguridad.

3.2.3. Ensayos de resistencia al impacto: en estos ensayos las cargas

aplicadas actúan instantáneamente para medir la resistencia al choque o la
tenacidad de los materiales. Los ensayos de resistencia al impacto pueden ser
de dos tipos:
Tracción por choque: consisten en realizar un ensayo de tracción en el que la
velocidad de aplicación de la fuerza sea alta. Este tipo de ensayos es poco
frecuente.
Flexión por choque: el más usado es el ensayo de resilencia más conocido
como ensayo de Charpy. En este ensayo se usa una probeta de sección
cuadrada provista de una entalladura en forma de U o V que es sometida a
una carga de ruptura por el lado opuesto a la entalla, por medio de un martillo
que se desplaza en una trayectoria circular.
La energía absorbida por la ruptura se llama resilencia (KCV o KCU), según
sea la forma de la entalla, se calcula dividiendo la energía consumida por el
material (Ep) en la rotura entre la sección de la probeta por su parte entallada
(Ao) y se mide en J/m2. A continuación se representa un esquema gráfico del
ensayo.

h1

h2
E P =m×g×(h 1−h2 )
E
KCV = ρ= P
Ao
 Ep = energía potencial absorbida en la rotura en Julios.
m = masa del martillo en Kg.
h1= altura desde la que cae el martillo en m.
h2= altura que alcanza el martillo después de romper la probeta en m.
Ρ= resilencia en j/m2.
Ao= sección de la probeta por la parte de la entalladura en m 2.

3.3. Ensayos tecnológicos: Vamos a estudiar el ensayo de plegado y

el de embutición.
3.3.1. Ensayo de plegado. para estudiar las características de plasticidad
de los metales. Para ello se doblan las probetas en condiciones normalizadas y
se observa si aparecen grietas en la parte exterior de la curva.
3.3.2 Ensayo de embutición: sirve para ver la aptitud de una chapa
para darle forma con un punzón. El ensayo consiste en presionar una barra
sobre la chapa hasta que aparezca la primera grieta. El grado de embutición se
comprueba midiendo la penetración hasta que se produzca esa primera grieta.

3.4. Ensayos de defectos o no destructivos: los principales son los

ensayos magnéticos, por rayos X, ultrasonidos y eléctricos.

3.4.1. Ensayos magnéticos: se efectúan empleando polvo de hierro

sobre el objeto a examinar. Los defectos en la estructura del material producen
perturbaciones en el campo magnético exterior que producen irregularidades
en la distribución del polvo de hierro. Este ensayo solo sirve para materiales
ferromagnéticos y para defectos superficiales.
3.4.2. Ensayos eléctricos: el más interesante es la variación de la
resistencia de un material cuando en él se encuentra un defecto superficial.

3.5. Ensayos de fatiga: Cuando determinadas piezas están sometidas a

esfuerzos variables en magnitud y sentido que se repiten con cierta frecuencia,
se pueden romper con cargas inferiores a las de rotura, trabajando incluso por
debajo del límite elástico siempre que actúen durante un tiempo suficiente. A
este fenómeno se le conoce con el nombre de fatiga. Los ensayos de fatiga
más habituales son los de flexión rotativa y torsión.
Las piezas metálicas pueden romperse bajo esfuerzos unitarios
inferiores a su carga de rotura, e incluso a su límite elástico, si el esfuerzo se
repite un número suficiente de veces.
Para que la rotura no tenga lugar, con independencia del numero de
ciclos, es necesario que la diferencia entre la carga máxima y mínima sea
inferior al límite de fatiga.
 PROBLEMAS

1. El diagrama de la figura representa σ(MPa) R

el resultado del ensayo de una barra 250
cilíndrica de 300mm de longitud y 45
mm de diámetro. Se pide: 200
a) Tipo de ensayo a que corresponde. E U
b) Identificar puntos significativos del 150 p
diagrama, indicando su valor.
Deberás acabar de rellenar la tabla 100
proporcionada.
c) Determinar el módulo de elasticidad 50
d) La máxima fuerza que puede -4
soportar sin romperse. 40 εx10
0 10 20 30
Punt Tensión Valor (MPa)
o
P
E
R
U

2. En un ensayo de dureza Rockwell B, la profundidad h1 cuando se aplica

la precarga es 0.01mm y la profundidad h3 cuando se mantiene la precarga
después de haber aplicado la totalidad de la carga es 0.144mm. se pide:
a) Esquema del ensayo.
b) Dureza del material expresada en unidades Rockwell.

3. A una probeta de sección cuadrada de 10mm de lado y 2mm de entalla

en el centro de una de sus caras, se le somete a un ensayo con el péndulo de
Charpa, con un martillo de 20Kgf, cayendo desde una altura de 90cm y
recuperando, tras la rotura, la altura de 70cm. Se pide:
a) Esquema del ensayo.
b) Energía absorbida por la probeta.
c) Resilencia del material.

4. Reescribe correctamente las siguientes sentencias en el caso de que sean

falsas:
a) El valor de La dureza en un ensayo al rayado Rockwell depende de la
superficie de la huella dejada por el penetrador.
b) En el ensayo de dureza Brinell se emplea como penetrador un cono de
diamante.
c) El ensayo de tracción es un ensayo dinámico.
d) El ensayo Brinell tiene como ventaja con respecto al ensayo Vickers que se
puede usar en superficies curvas y que además siempre usa el mismo
penetrador, siendo este independiente de la carga empleada.
5. Para un metal que cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo
se pide:
a) Dibujo de la celdilla elemental.
b) Indice de coordinación.
c) Nº de átomos de la celda unidad.
d) El valor de la arista si el radio atómico vale 174.9pm.
F
6. La figura inferior representa un esquema de
un ensayo de dureza Brinell. Se ha aplicado una
carga de 3000Kp. El diámetro de la bola del
penetrador es de 10mm. El diámetro de la huella
D
obtenido es de 4.5 mm. Se pide:
a) El valor de la dureza Brinell y su expresión
normalizada. f
b) Indicar la carga que habrá que aplicar a una
probeta del mismo material si se quiere reducir la
dimensión de la bola del penetrador a 5mm. d
Predecir el tamaño de la huella.