año

HIS
AÑO
DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU

SEDE VALLE JEQUETEPEQUE

FACULTAD DE INGENIERIA

CURSO:
 TRANSPORTE MECANICO

DOCENTE:
 AGUADO MERE

TEMA:
 OLEODUCTOS

ALUMNO:

 TERRONES VASQUEZ, VICTOR ANDERSON

2016
TRANSPORTE MECANICO
 RESUMEN:

El transporte del petróleo comienza en la superficie del pozo, recorre un itinerario

de rutas y redes y termina en su destino final de consumo.

El sistema de transporte y distribución tiene dos momentos netamente definidos: el

primero es el traslado de la materia prima desde los yacimientos hasta la refinería
donde finalmente será procesada para obtener los productos derivados; el segundo
es el de la distribución propiamente dicha, cuando los subproductos llegan hasta
los centros de consumo.

En tierra o para cortas distancias en el mar se utilizan los oleoductos. Estos

demandan enormes inversiones de capital para su construcción; pero los costos de
mano de obra y mantenimiento son relativamente bajos.

Cuando el petróleo crudo ha sido transportado por un oleoducto a una terminal

portuaria puede ser transferido a bordo de un buque tanque para ser llevado a las
refinerías donde será procesado o bien exportado como tal. Para el transporte
marítimo a grandes distancias son indispensables los buques tanque. La inversión
de capital en ellos es inferior; sin embargo, los costos de explotación (mano de
obra, combustible y mantenimiento) son altos.

Los oleoductos y los buques-tanques se utilizan para el transporte en volumen y a

largas distancias. Para llegar a los principales centros distribuidores o estaciones
de servicio, se usan envases.

1
 ABSTRACT:

The transportation of petroleum begins at the surface of the well, runs an itinerary of
routes and networks and ends at its final destination of consumption.

The transport and distribution system has two clearly defined moments: the first is
the transfer of the raw material from the reservoirs to the refinery where it will finally
be processed to obtain the derived products; The second is that of the distribution
itself, when the by-products reach the centers of consumption.

On land or for short distances at sea, pipelines are used. These demand huge
investments of capital for its construction; But labor and maintenance costs are
relatively low.

When crude oil has been transported by a pipeline to a port terminal it can be
transferred aboard a tanker to be taken to the refineries where it will be processed
or exported as such. Tankers are indispensable for long-distance sea transport. The
capital investment in them is lower; However, operating costs (labor, fuel and
maintenance) are high.

Pipelines and tankers are used for transport by volume and over long distances.
Containers are used to reach the main distribution centers or service stations.

2
INDICE:
INTRODUCCION…………………………………………………………………….……10
HISTORIA DEL OLEODUCTO…………………………………………..…………...…11
OLEODUCTO EN PERU………………………………………….…………..…………12
OLEODUCTOS……………………………………………………..……………….…....14
CONSTRUCCION DE OLEODUCTOS…………………………………,……….…….15
OPERACIÓN…………………………………………………………….…………..……17
ACCIDENTES…………………………………………………...……………..…………17
SEGURIDAD…………………………………………………………….………..…….…18
ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN OLEODUCTO…………………..…………..18
1) ESTACION DE BOMBEO……………………..…………………………….........18
 GRUPO AUXILIAR DE BOMBEO……………………………………….....19
 GRUPO PRINCIPAL DE BOMBEO…………………………………..…....19
 VALVULA DE REGULACION DEL CAUDAL DE LAS BOMBAS
PRINCIPALES………………………………………………………………..19
 VALVULAS DE SEGURIDAD…………………………………………........19
1.1 PROCESOS EN LA ESTACION DE BOMBEO…………………………..19
1.1.1 FILTRADO…………………………………………………………….19
1.1.2 CALENTAMIENTO DEL CRUDO……………………………......…19
1.1.3 BOMBA CENTRIFUGA…………………………………….………..19
1.2 LOCALIZACION DE LAS ESTACIONES DE BOMBEO ……...…………20
1.3 CARASCTERISTICAS DE LAS BOMBAS ……………………..………...21

2) TRAMPAS DE LANZAMIENTO Y RECEPCION DE RASPADORES………..22

2.1 VALVULAS PARA LANZAMIENTO Y RECEPCION DE
PASPATUBOS………………………………………………………….…......23
2.2 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LAS VALVULAS PARA
PIGGING………………………………………………………………….…….23
2.3 BENEFICIOS………………………………………………………………...…24

3
3) DEPOSITOS DE ALMACENAMIENTO………………………….…………….28

3.1 CLASIFICION DE ALMACENAMIENTO…………………....……………....28

3.1.1 ALMACENAMIENTO DEL CRUDO…………………...…………...28

3.1.2 ALMACENAMIENTO EN LA REFINERIA………………...………28

3.1.3 ALMACENAMIENTO DE DISTRIBUCION………………………..28

3.2 NORMAS APLICABLES……………………………………………………....29

3.3 GENERALIDADES…………………………………………………..……...... 30

3.3.1 TANQUES DE TECHO FIJO……………………………………….30

3.3.2 TANQUES VERTICALES…………………………….………….....30

3.3.3 TECHO FLOTANTE…………………………………………………31
3.3.4 TECHO FLOTANTE INTERNO……………………………….…....31

4) VALVULAS DE SECCIONAMIENTO Y DE CHOQUE…………….….………..32

4.1 EL USO DE VALVULAS EN POZOS PETROLEROS………………….....32
4.2 USO DE VALVULAS EN LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE
PETROLEO…………………………………………………………..……….34
4.3 USO DE VALVULAS EN LOS TERMINALES DE DISTRIBUCION DE
PETROLEO…………………………..…………………………………......35
4.4 VENTAJAS…………………...……………………………………..………… 36

5) SISTEMAS DE AUTOMATIZACION Y CONTROL. ………………….………..37

5.1 PARAMETROS DE CALIDAD…………………………………….………...37
5.2 TOMAR MUESTRA DEL CRUDO…………………………..……………...37
5.3 ANALISIS DE LA MUESTRA………………………………………………..38

6) ESTACION INICIAL…………………………………………...…………….……39
6.1 FUNCIONAMIENTO…………………………………………………………39

7) RATIO DE FLUJO……………………………………………...…………………41

4
 8) TUBERIA……………………………………………………..………………….…41
8.1 NORMAS APLICABLES EN EL DISEÑO DE TUBERIAS…….…………43

9) TERMINAL………………………………………………..…..……………….…. 44

COMO IDENTIFICAR UNA POSIBLE FUGAS EN LOS OLEODUCTO…...……….45

1) VISTA…………………………………………………………………………...45
2) OLFATO……………………………………………………………….........….45
3) OIDO………………………………………………………………….……...….45

QUE HACER EN CASO DE ACCIDENTE O FUGA……………………….………....45

INCIDENTES DE FUGAS EN DUCTOS …………………………………………...….45
OLEODUCTOS SUBTERRANEOS…………….…………………….………………...46
ETAPAS DE TENDIDO DE DUCTO……………….…………………………………...47
1) ESTUDIO DE FACTIBILIDAD…………………………………….………….47
2) ESTUDIO DE DETALLE……………………………………………………....47
3) CONSTRUCCION……………………………………………………….…….47

PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE OLEODUCTO……….…………..……...47

1) PREPARACION DEL DERECHO DE PASO……………..………………...47
2) CAVADO DE ZANJA………………………………………………………..…48
3) TRANSPORTE Y TENDIDO…………………………………………………..49
4) DOBLADO DE TUBERIAS………………………………...………………….51
5) SOLDADURA…………………………………………………………………...52
5.1 PROCESO DE SOLDADURA SMAW………………………….………..52
5.1.1 DESCRIPCION SMAW……………………………………..………...52
5.1.2 ELECTRODOS…………………………………………………….…..54
5.1.3 RECUBRIMIENTOS…………………………………………........…..54
5.1.4 VARIABLES DEL PROCESO SMAW…………………………….…55

5.2 PROCESO DE SOLDADURA FCAW……………………………….......56

5.2.1 CARACTERISTICAS PRINCIPALES……………………………….56
5.2.2 VENTAJAS DEL PROCESO FCAW……………………………...…57
5
 5.2.2.1 FACW CON AUTOPROTECCION……………………….…58
5.2.2.2 FACW CON ESCUDO DE GAS…………………………..…58
5.2.3 ELECTRODOS………………………………………………………...59
5.2.4 CLASIFICACION……………………………………………….……...59
5.2.5 ELECTRODO TUBULAR……………………………………………..59
5.2.6 VALVULAS DE SOLDADURA……………………………..………...60
5.3 PROCESO DE SOLDADURA TIG………………………………......……62
5.3.1 APLICACIONES DE TIG……………………………………………..62

6) RECUBRIMIENTO………………………………………………….………….63

7) PRUEBA HIDROSTATICA………………………………………………….…64

8) PROTECCION CATODICA…………………………………………...……….65
8.1 CORROSION GALVANICA…………………………………..……………65

9) BAJADO Y TAPADO DE TUBERIA…………………………………………..66

9.1 BAJADO DE TUBERIA………………………………………..…………...66
9.2 LLENADO DE ZANJA…………………………………………….………..67

10) LIMPIEZA FINAL…………………………………………….………………...69

OLEODUCTO ELEVADOS…………………………………………………….………..71
1) CEDIMENTACIONES…………………………………………………………72
2) TIPOS DE SOPORTE………………………………………….……………..72
3) MATERIALES………………………………………………………..………...75
4) NORMAS APLICADAS……………………………………………..…………76
5) MANTENIMIENTO…………………………………………………………….77
5.1 MANTENIMIENTO PREDICTIVO……………………………………….77
5.2MANTENIMIENTO PREVENTIVO………………………………..……...78

OLEODUCTO POR PUENTE COLGANTE………………………………..…………..84

6
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO…………………………………………..………...84
MANTENIMIENTO DE OLEODUCTOS………………………………………….…….85
CARACTERISTICAS DE LOS OLEODUCTOS……………………………………….86
VENTAJAS DE LOS OLEODUCTOS………………………………….……………….86
DESVENTAJAS DE LOS OLEODUCTOS……………………………………………..87
SEGURIDAD DE PROTECCION……………………………………………………….87
SEGURIDAD DE OLEODUCTOS………………………………………………………87
SEGURIDAD PREVENTIVA…………………………………………………….………88
SEGURIDAD Y PROTECCION AMBIENTAL…………………………………………89
MANTENIMIENTO DE DISPOSITIVOS DE LA ESTACION DE BOMBEO DE
OLEODUCTOS……………………………………………………………………………91
1) MANTENIMIENTO PREVENTIVO…………………………….………..…….91
2) MANTENIMIENTO PREDICTIVO…………………………………...………..91
3) PRESUPUESTO DE COSTO ANUAL DE MANTENIMIENTO……………92
4) PLAN DE MANTENIMIENTO DE TUBERIAS……………………………….93

ANALISIS DE PARETO DE LAS FALLAS EN OLEODUCTOS…………………..94

1) FALLAS DE OLEODUCTO MAS COMUNES………………………….......95
2) CAUSAS DE FALLAS MAS COMUNES………………………………........96

BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………….……..97

INDICE DE TABLAS:
TABLA 1: TABLA DE OLEODUCTOS

TABLA 2: CLASIFICACION DE ELECTRODOS AWS

TABLA 3: CONTROL DE LAS VARIABLES PRICIPALES

TABLA 4: ANALISIS DE PARETO DE LAS FALLAS EN OLEODUCTOS

INDICE DE FIGURAS:

FIGURA 1: TRANSPORTE DE CRUDO EN BUQUES

FIGURA 2: ETAPAS DEL CRUDO

7
FIGURA 3: CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL OLEODUCTO DE PERU

FIGURA 4: OLEODUCTOS

FIGURA 5: PROCESO DE TRANSPORTE DEL CRUDO DESDE EL INICIO

HASTA EL FINAL.

FIGURA 6: OLEODUCTOS SUBTERRANEO

FIGURA 7: OLEODUCTO ELEVADO

FIGURA 8: SUPERFICIE LIBRE DE AGUA SOBRE EL NIVEL DEL MAR

FIGURA 9: RENDIMIENTO, POTENCIA, CAUDAL DE LA BOMBA

FIGURA 10: ESTACIÓN DE BOMBEO

FIGURA 11: RECEPCIÓN DE RASPADORES

FIGURA 12: LANZADORA

FIGURA 13: LIMPIEZA INTERNA DE TUBERÍAS CON LANZADORES

CONVENCIONALES

FIGURA 14: LIMPIEZA INTERNA DE TUBERÍAS CON VÁLVULAS PARA

PIGGING DE ARGUS

FIGURA 15: VÁLVULA LANZADORA Y VÁLVULA RECEPTORA

FIGURA 16: ALMACENAMIENTOS DE CRUDO

FIGURA 17: ESTUDIO DE VALVULAS PARA LA INDUSTRIA PETROLERA:

FIGURA 18: SISTEMA DE CONTROL

FIGURA 18: EXTRACCION DE CRUDO

FIGURA 19: TUBERIAS

FIGURA 20: REFINERIA

FIGURA 21: DERRAME DE CRUDO (PETRÓLEO)

FIGURA 22: OLEODUCTO SUBTERRANEO

FIGURA 23: DESPEJE DE AREA DE TRABAJO

FIGURA 24: MAQUINA HIDRAULICA PARA ZANJAS

8
FIGURA 25: TRANSPORTE Y TENDIDO DE TUBERIAS

FIGURA 26: MAQUINA HIDRAULICA PARA DOBLADO DE TUBERIAS

FIGURA 27: PROCESO DE SOLDADURA SMAW

FIGURA 28: SOLDADURA POR ARCOELECTRICO CON ELECTRODO

REVESTIDO

FIGURA 29: INFLUENCIA DE LA POLARIDAD EN LA PENETRACIÓN PARA

ELECTRODOS.

FIGURA 30: EFECTOS DEL AMPERAJE

FIGURA 31: FUENTE DE PODER

FIGURA 32: PROCESO DE SOLDADURA FACW

FIGURA 33: PROCESO DE SOLDADURA FACW CON ESCUDO DE GAS

FIGURA 34: PROCESO DE SOLDADURA TIG

FIGURA 35: RECUBRIMIENTO

FIFURA 36: BAJADO Y TAPADO DE LA TUBERIA

FIGURA 37: LIMPIEZA FINAL

FIGURA 38: OLEODUCTOS ELEVADOS

FIGURA 39: CIMENTACIONES

FIGURA 40: SOPORTE DE ACERO DE CARBONO

FIGURA 41: SOPORTE DE CONCRETO

FIGURA 42: PUENTES ELEVADOS

FIGURA 43: PUENTES COLGANTES

FIGURA 44: RASPADORES

FIGURA 45: ABOLLADURA OCASIONADA POR DESLIZAMIENTO DE TIERRA

FIGURA 46: PARETOS DE FALLAS EN OLEODUCTOS.

9
 INTRODUCCIÓN:
El transporte comienza en el pozo, donde es producido y debe ser llevado a través de
tuberías hasta puntos de separación de gas y agua y posteriormente hasta baterías y
playas de tanques, donde es tratado para dejarlo en condiciones de venta.
Posteriormente es almacenado para luego ser transportado hasta las destilerías o
plantas de proceso.

Si el petróleo o el gas llegan hacia los puertos, este es transportado en barcos. Estos
barcos están diseñados con compartimientos para transportar diferentes clases de
productos.

 los mandos y camarotes se encuentran en la popa para evitar que el árbol de la

hélice atraviese los tanques de petróleo.
 estos grandes buques pueden almacenar entre 300.000 y 500.000 tns.

FIGURA 1: TRANSPORTE DE
CRUDO EN BUQUES

FIGURA 2: ETAPAS DEL CRUDO

HISTORIA DEL OLEODUCTO:

10
Aunque las tuberías para la distribución de agua se han usado desde tiempos
remotos, los oleoductos no aparecieron hasta después de 1859, con el
descubrimiento de petróleo cerca de Titusville, en Pennsylvania. Hacia 1872 eran un
elemento principal en los negocios petrolíferos, al proporcionar un transporte
especializado para productos licuados, que incluyen el gas y el carbón pulverizado.
Aunque sólo transportan esta clase de productos, los oleoductos participaron en un
20% del transporte total de mercancías en Estados Unidos en 1990.
En España este modo de transporte cobra cada vez más importancia debido a la
extensión de una red de distribución de gas a escala nacional procedente de Europa y
el norte de África.

TABLA 1: TABLA DE OLEODUCTOS

OLEODUCTO EN PERU:

11
El descubrimiento de grandes reservas de petróleo en la región Nor-Este de la selva
peruana, planteó la necesidad de la construcción de un Oleoducto desde la Selva
hasta la Costa para el transporte del petróleo, es así que se inició su construcción en
1974.

El Oleoducto Principal tiene una longitud de 854 kilómetros. Se inicia a orillas del Río
Marañón, en el pequeño caserío San José de Saramuro, Departamento de Loreto en
la Selva Norte, y termina en el Puerto de Bayóvar, Departamento de Piura en la Costa
Norte. Está dividido en dos tramos. El inicial mide 306 kilómetros, tiene un diámetro
de 24 pulgadas y une la estación 1 y 5. A través de él puede bombearse hasta 70 mil
barriles diarios, pudiendo incrementarse hasta 200 mil barriles diarios.

El segundo tramo, que une la estación N° 5 y el Terminal de Bayóvar, tiene una

longitud de 548 kilómetros y un diámetro de 36 pulgadas. La capacidad actual de
bombeo desde la Estación N° 5 es de 200 mil barriles diarios, pudiendo ser elevada
hasta 500 mil barriles diarios con instalaciones adicionales.

En 1976, el sistema fue ampliado con el Ramal Norte, de 252 kilómetros de largo,
Oleoducto Secundario de 16 pulgadas que transporta la producción de los campos del
Lote 1-AB. Se inicia en la margen izquierda del río Pastaza cerca de la localidad de
Andoas y sigue la dirección Sur-Oeste hasta la Estación N° 5 en donde se une con el
tramo principal.
Asimismo, para la recolección del petróleo crudo del Lote 8, de los campos Pavayacu,
Corrientes, Capirona, Yanayacu, Chambira, Valencia y Nueva Esperanza, se
construyeron oleoductos secundarios con sus correspondientes baterías de
almacenamiento y estaciones de bombeo, los cuales van a terminar en la Estación de
Bombeo N° 1 del Oleoducto Nor Peruano, en San José de Saramuro. De la misma
manera, en la estación de Andoas, mediante una red de oleoductos secundarios, se
recepciona la producción de los campos del Lote 1-AB, entre los cuales se puede
destacar: San Jacinto, Bartra, Shiviyacu, Dorissa, Tambo, Jíbaro, Jibarito, Forestal,
Carmen, Huayuri y Capahuari

12
FIGURA 3: CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL OLEODUCTO DE PERU

FIGURA 4:
OLEODUCTOS

13
 FIGURA 5: PROCESO DE TRANSPORTE DEL CRUDO DESDE EL INICIO
HASTA EL FINAL.

OLEODUCTOS:

Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para el

transporte de petróleo, sus derivados y biobutanol, a grandes distancias. La excepción
es el gas natural, el cual, a pesar de ser derivado del petróleo, se le denominan
gasoductos a sus tuberías por estar en estado gaseoso a temperatura ambiente.

Es el principal medio de transporte del petróleo, debido a su regularidad, simplicidad y

seguridad. Está formado por varios tubos de acero unidos.

Un oleoducto es una canalización de acero enterrada que transporta y distribuye

productos petrolíferos a diferentes partes de nuestro país con el fin de garantizar el
suministro de los mismos. Los oleoductos además están declarados de utilidad
pública y se encuentran amparados por una legislación que recoge las obligaciones y
servidumbres requeridas para su protección y mantenimiento de su integridad.

Pueden ser tanto de superficie (sobre caballetes) como subterráneos

FIGURA 6: OLEODUCTOS SUBTERRANEO

14
 FIGURA 7: OLEODUCTO ELEVADO

OLEODUCTO:

Fórmula para calcular el espesor del oleoducto sometido a una presión interna se
obtiene:

Donde:

P = presión interna

D = diámetro del oleoducto

E = factor de calidad
15
Y = coeficiente de dependencia del producto.

CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS:

Los oleoductos son la manera más rápida de transportar grandes cantidades de

petróleo en tierra o en agua. Comparados con los ferrocarriles, tienen un coste
menor por unidad y también mayor capacidad.

A pesar de que se puede construir oleoductos bajo el mar, el proceso es altamente

demandante tanto tecnológica como económicamente; en consecuencia, la
mayoría del transporte marítimo se hace por medio de buques petroleros.

Los oleoductos se hacen de tubos de acero o plástico. Donde sea posible, se

construyen sobre la superficie. Sin embargo, en áreas que sean más desarrolladas,
urbanas o con flora sensible, se entierran a una profundidad típica de 1 metro.

La construcción de oleoductos es compleja y requiere de estudios de Ingeniería

Mecánica para su diseño, así como estudios de impacto ambiental en las áreas
donde serán tendidos.

El American Petroleum Institute es la institución más influyente a nivel mundial en lo

que respecta a normas de ingeniería para la construcción de oleoductos, siendo la
especificación API 5L (Especificaciones para Tubería de Línea) la aplicable para la
construcción de tuberías para transporte de petróleo crudo, gas, así como
derivados de hidrocarburos. La última versión del API 5L fue divulgada en octubre
2007 en su edición 44ta.

Los oleoductos de tubería de acero son construidos uniendo en el sitio (campo) las
series de tubos del diámetro requerido que han sido llevados al lugar del tendido, la
unión es generalmente mediante soldadura. Los tubos por su parte, pueden tener
diámetros desde 1/2" (12,7 mm) hasta 144" (aproximadamente 360 cm) y vienen de
fábricas de tuberías que pueden utilizar diversos métodos para su fabricación de
acuerdo a la norma API 5L, los métodos más usados son:

- Seamless (Sin Costura, un tipo de tubería que no es soldada)

- ERW (Electrical Resistance Welding o soldadura por resistencia eléctrica hoy día
conocida como High Frequency Welding o HFW)

16
- SAW (Submerged Arc Welding o Soldadura por Arco Sumergido). De este tipo
existe la SAWL (Con costura longitudinal) y la SAWH (Con costura Helicoidal o en
Espiral).

OPERACIÓN:

El petróleo se mantiene en movimiento por medio de un sistema de estaciones de

bombeo construidas a lo largo del oleoducto y normalmente fluye a una velocidad
de entre 1 y 6 m/s. En ocasiones se utiliza el oleoducto para transportar dos
productos distintos o más, sin hacer ninguna separación física entre los productos.
Esto crea una mezcla en donde los productos se unen llamada la interfaz. Esta
interfaz debe retirarse en las estaciones de recepción de los productos para evitar
contaminarlos.

El petróleo crudo contiene cantidades variables de cera o parafina la cual se puede

acumular dentro de la tubería. Para limpiarla, suele enviarse periódicamente
indicadores de inspección mecánicos a lo largo de la tubería, también conocidos
como pigs por su nombre en inglés, que se introducen por los extremos de la
tubería y en las estaciones de bombeo, en los programas de mantenimiento del
oleoducto.

Pueden transportar diferentes tipos de petróleo, pesado, ligero y de diferente

calidad, en las estaciones de transferencia y refinerías, se conectan con tubos más
pequeños llamados poliductos, que transportan el combustible refinado del
petróleo, Diésel y Gasolina a diferentes lugares del país.

ACCIDENTES:

Los oleoductos transportan material inflamable y volátil, por lo que son fuente de
preocupaciones de seguridad.

 17 de octubre de 1998 - en Jesse en el delta del río Niger en Nigeria, un

oleoducto hizo explosión matando a unos 1200 aldeanos, algunos de los
cuales estaban recogiendo gasolina. Este es el peor de varios accidentes
similares en este país.

17
  4 de julio de 2002 - La ruptura del oleoducto de Enbridge liberó petróleo
crudo cerca de Cohasset, Minnesota.

 12 de mayo de 2001 - un oleoducto tuvo rupturas en las afueras de Lagos,

Nigeria. Un máximo de 200 personas pudieron haber muerto.

 19 de diciembre de 2010 - Explota un oleoducto alrededor de las 6:00 a. m.

perteneciente a la para-estatal mexicana Petróleos Mexicanos (PEMEX)
debido a una toma clandestina usada para el robo de combustible, ocurrido
en el municipio de San Martín Texmelucan, del estado de Puebla dejando
una cifra de al menos 27 personas muertas, 52 heridas y más de 5.000
personas desalojadas de sus hogares por temor a que no fuera la única toma
clandestina, dejando además pérdidas por varios millones de dólares
(Fuente: Periódico El Universal.

 23 de diciembre de 2011 - Un poliducto hace explosión en la población de

Dosquebradas, en Colombia, 39 muertos y 80 heridos.

SEGURIDAD:

Los oleoductos pueden ser el blanco de vandalismo, sabotaje o hasta de ataques

terroristas. En la guerra, los oleoductos suelen ser el blanco de tácticas militares,
ya que la destrucción de oleoductos puede romper seriamente la logística enemiga.
También existe desgaste por los años en servicio, lluvias, derrumbes, óxido, y
algunas veces deben ser reemplazados por nuevas tuberías, en forma paralela al
trayecto del oleoducto.

ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN OLEODUCTO:

1) ESTACIÓN DE BOMBEO:
Aparte de otros elementos propios de este tipo de instalaciones, como filtros,
separadores, válvulas de seguridad, etc., una estación de bombeo consta en
general de los siguientes equipos:

18
 Grupo auxiliar de bombeo: está formado por varias bombas “booster”
asociadas en paralelo. El número de bombas que en cada momento estén
activadas va a depender sobre todo del caudal con que funcione la
instalación. Su objetivo es transformar la presión del tanque a la presión
óptima de aspiración del grupo principal.

 Grupo principal de bombeo: está formado por un cierto número de

bombas montadas en serie. El número de bombas que funcionan
simultáneamente va a depender sobre todo de la presión de salida.

 Válvula de regulación del caudal de las bombas principales: están

situadas en la salida de la estación y su objetivo es permitir bombear a
distintos caudales.

 Válvulas de seguridad: también están situadas en la salida de la estación,

pero posterior a la válvula de regulación. Esta dada a una presión máxima
acorde con las características del tubo del oleoducto. El disparo de estas
válvulas puede provocar la parada automática de alguna de las bombas.

1.1 PROCESOS EN LA ESTACIÓN DE BOMBEO:

1.1.1 Filtrado: el crudo recibido en las estaciones de bombeo, pasa

inicialmente por un proceso de filtrado a través del cual los sólidos que
vienen en el fluido no afecten los diferentes equipos con los que entrara
en contacto durante su recorrido.

1.1.2 Calentamiento del crudo: posteriormente de ser necesario, el crudo

es calentado a través de los intercambiadores de calor, con objetivo de
reducir su viscosidad.

1.1.3 Bomba centrifuga: finalmente, el crudo ingresa a las bombas

centrifugas, las mismas que le dan la energía necesaria para que el fluido

19
 sea desplazado hasta la siguiente estación de bombeo. Estas bombas
centrifugas funcionan a través de motores de combustión interna que
usan como combustibles: petróleo.

2) LOCALIZACIÓN DE LAS ESTACIONES DE BOMBEO:

Lógicamente existirá una estación de bombeo en la cabecera del oleoducto. Sin

embargo a lo largo de la instalación pueden existir otras estaciones con la misión
de subir la presión del fluido, para compensar las pérdidas producidas en los
tramos anteriores.

La estación de bombeo se encuentra aproximadamente a cada 50 Km y el crudo

viaja a 5-6 m/s.

Para la localización de estas últimas estaciones de bombeo, es necesario tener en

cuenta que es indispensable conseguir que la piezometrica expresada en metros
quede por encima del perfil del terreno. La instalación tendrá que estar diseñada
para que durante los modos normales de bombeo, siempre ocurra esta
circunstancia.

FIGURA 8: SUPERFICIE LIBRE DE AGUA SOBRE EL NIVEL DEL MAR.

Estas bombas cuentan con válvulas bypass, para que el producto pueda continuar,
caso de estar las bombas paradas.

20
3) CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS:

Será necesario considerar para cada una de las bombas que aparecen en el
oleoducto las curvas características siguientes:

 Altura-caudal: esta curva da el salto que es capaz de producir la bomba, cuando

está en funcionando un determinado caudal. Se puede considerar que esta curva
es independiente del producto que se esté bombeando en cada instante.

 Potencia-caudal: proporcional la potencia en el eje de la bomba para cada

caudal. Esta curva, que en su zona de utilización normal es aproximadamente
lineal, depende del producto que este bombeando en cada momento, pudiéndose
considerar esta dependencia proporcional a la densidad del producto.

La forma de estas curvas es, como bien es conocido, la que se representa la figura:

FIGURA 9: RENDIMIENTO, POTENCIA, CAUDAL DE LA BOMBA

21
 FIGURA 10: ESTACIÓN DE BOMBEO

2) TRAMPAS DE LANZAMIENTO Y RECEPCIÓN DE RASPADORES:

Las trampas de Recepción y Envío son utilizadas diariamente en la operación de

los ductos así como en su construcción, las razones para utilizarlos son:

 La limpieza incrementa la eficiencia del ducto.

 Inspección de fracturas, medición del diámetro interno, problemas de corrosión.

 Para la separación de productos en el ducto

 Remoción del agua en los ductos después de la prueba hidrostática.

El lanzamiento y recepción de esferas o diablos, requiere dispositivos especiales a

la entrada y salida de los ductos a ser intervenidos (Pigged). Un sistema de
envío/recepción de diablos (pigs) consiste de Barril de lanzamiento/recepción, tapa
de apertura rápida, válvulas, indicadores de presión, tees de desvío, patín, drenes y
equipo para manejo del dispositivo de limpieza (pig).

22
 FIGURA 11: RECEPCIÓN DE RASPADORES

2.1 VALVULAS PARA LANZAMIENTO Y RECEPCION DE RASPATUBOS:

SUMARIO:

La limpieza interna de las líneas de conducción de fluídos ha pasado a ser una

práctica habitual de los operadores. Mantener la capacidad de las tuberías,
disminuir los depósitos internos, aumentar la vida útil y asegurar la integridad de las
instalaciones son algunas de las razones que recomiendan hacerlo. Para facilitar y
hacer más económica la operación de lanzamiento y recepción de los scrapers de
limpieza, Argus Machine ha desarrollado una válvula que permite reemplazar con
múltiples ventajas las trampas convencionales.

2.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS PARA PIGGING:

Las válvulas para pigging diseñadas por Argus Machine tienen las siguientes
características:

 Son válvulas esféricas de pasaje total, de doble bloqueo y venteo, cuyo

cuerpo tiene una entrada que permite la carga y el retiro de los scrapers
mientras la válvula se encuentra en posición cerrada.

 Permiten realizar la operación en forma segura, rápida y eficiente,

disminuyendo el costo operativo.

 Son aptas para enviar y recibir raspadores de tipo bala (polly pig), de
copas y esféricos.

23
 Tienen la esfera montada sobre muñón (trunnion), de diseño patentado,
para prolongar la vida útil del asiento y facilitar la operación al disminuir el
torque de operación.

 Poseen amplio rango de temperatura de servicio, con estándar de -46°C a

+121°C.

 Sus componentes principales están fabricados en acero al carbono

forjado A350-LF2.

 Los componentes internos están revestidos en niquel no electrolítico,

adecuados para la mayoría de los fluídos.

 Están diseñadas de acuerdo a los requerimientos ASME, API, MSS y

NACE.

 Registradas por CRN #OC2161.2.

 Diseño amparado por patentes.

FIGURA 12: LANZADORA

24
2.3 BENEFICIOS

 Mucho menor requerimiento de espacio para el área de lanzamiento y

recepción de los raspadores, respecto de las trampas convencionales

 La válvula Argus puede ser usada como una válvula tradicional de bloqueo,
reduciendo el número de válvulas en la estación de lanzamiento y recepción
del raspador.

 El tiempo de construcción e instalación en el campo es reducido

considerablemente debido a la configuración simple y a la disminución de
soportes y bloques de concreto comparados con la configuración tradicional.

 Las emisiones al medio ambiente son reducidas en más del 80% comparada
con las emisiones de los barriles tradicionales de lanzamiento y recepción.

 Las características de seguridad internas de la válvula Argus aseguran una

disminución del riesgo al operador durante la operación de lanzamiento y
recepción del raspador.

 La utilización de la válvula para pigging de Argus simplifica la operación de

lanzamiento y recepción del raspador a través del concepto de una válvula
de un cuarto de vuelta, lo que minimiza el tiempo de entrenamiento y reduce
riesgos operativos.

 Importante reducción en el costo total: menor inversión inicial en

equipamiento, menor costo de instalación, menores tiempos requeridos para
realizar el lanzamiento y la recepción, menor costo de mantenimiento.

 Posibilidad de implementar, de manera simple y económica, lanzamientos

múltiples con accionamiento remoto del sistema.

25
 FIGURA 13: LIMPIEZA INTERNA DE TUBERÍAS CON LANZADORES
CONVENCIONALES

El lanzamiento y recepción del raspador usando trampas convencionales es

costoso y complicado. La instalación requiere el uso de varias válvulas, así como
de líneas adicionales para by-pass y drenaje. El tiempo de montaje es
relativamente extenso, siendo también más compleja la secuencia operativa de
lanzamiento y recepción. Por las dimensiones, la cantidad de producto desplazado
es significativamente mayor que en el caso de usarse válvulas para pigging.

FIGURA 14: LIMPIEZA INTERNA DE TUBERÍAS CON VÁLVULAS PARA

PIGGING DE ARGUS

Con las válvulas lanzadoras y receptoras de raspadores, la instalación es muy

compacta y el sistema puede ponerse en servicio en menos tiempo y con menores
costos. La operación en sí misma es mucho más simple, a lo que se suma el tener

26
menos componentes, menores posibilidades de fallas y mínimos requerimientos de
mantenimiento.

FIGURA 15: VÁLVULA LANZADORA Y VÁLVULA RECEPTORA

La válvula para pigging de Argus es una robusta válvula esférica, de cierre

hermético, que tiene en su cuerpo una entrada lateral. Estando la válvula en
posición cerrada, y previa despresurización del cuerpo, esta tapa puede ser
removida para permitir el acceso a la parte interna de la válvula. En la válvula de
lanzamiento, se inserta el raspa tubos en la cavidad de la esfera y se repone la
tapa lateral; al realizarse la apertura de la válvula, el scraper es arrastrado por la
corriente circulante en la tubería. La válvula de recepción es similar a la de
lanzamiento, pero cuenta con una placa que detiene la carrera del raspa tubos.
Cerrada la válvula y despresurizado el cuerpo, se abre la entrada lateral y se retira
el raspa tubos.

El diseño de la válvula permite agregar una cámara donde se almacenan varios

raspas tubos, eliminando la necesidad de concurrir a realizar la carga para cada
lanzamiento. Mediante un actuador de potencia operado en forma remota, el
operador realiza los lanzamientos sin la presencia de un operador. Esto facilita el
programa de limpieza en localizaciones remotas y disminuye los requerimientos
operativos.

27
3) DEPÓSITOS DE ALMACENAMIENTO:

El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los

servicios de hidrocarburos ya que:

 Actúa como un pulmón entre producción y trasporte para absorber las

variaciones de consumo.

 Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo

por oleoducto o a destilación

 Brindan flexibilidad operatividad a las refinerías

 Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto,

y son los únicos aprobados actualmente por aduana.

3.1 CLASIFICACIÓN DE ALMACENAMIENTO:

3.1.1 Almacenamiento del crudo

Una refinería no se abastece normalmente directamente a partir del
yacimiento de petróleo, dado que en entre uno y otro punto suele producirse
un transporte intermedio por buque cisterna (petroleros) o por oleoducto. Por
ello, el crudo (petróleo bruto) se almacena tanto en el punto de embarque
como en el del desembarque.

3.1.2 Almacenamiento en la refinería

Las refinerías disponen de numerosos depósitos al comienzo y al final de
cada unidad de proceso para absorber las paradas de mantenimiento y los
tratamientos alternativos y sucesivos de materias primas diferentes.
Asimismo, para almacenar las bases componentes de otros productos
terminados que se obtienen a continuación por mezcla, y para disponer de
una reserva de trabajo suficiente con el fin de hacer frente a los pedidos y
cargamentos de materia prima que les llegan.

28
 3.1.3 Almacenamiento de distribución
Solamente una pequeña parte de los consumidores puede ser abastecida
directamente, es decir por un medio de transporte que una de forma directa
al usuario con la refinería. Por este motivo, es más eficaz y económico
construir un depósito-pulmón, Terminal de distribución, surtido masivamente
por el medio de transporte que viene de la refinería, ya sean oleoductos de
productos terminados, buques (para depósitos costeros), barcazas fluviales,
vagones cisterna o camiones cisterna. Estos depósitos suelen estar
ubicados cerca de los grandes centros de consumo (ciudades, polígonos
industriales, etc.). Desde estos depósitos, salen camiones de distribución
que llevan el producto al consumidor final.

3.2 NORMAS APLICABLES:

 ASTM (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS)

 API (AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE)

 NFPA (NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION)

 STI (STEEL TANK INSTITUTE)

 UL (UNDERWRITERS LABORATORIES INC. (E.U.A))

 ULC (UNDERWRITERS LABORATORIES OF CANADA)

NORMAS APLICABLES

API 650: es la norma que fija la construcción de tanques soldados para el

almacenamiento de petróleo. La presión interna a la que pueden llegar a estar
sometidos es de 15 psig, y una temperatura máxima de 90 °C. Con estas
características, son aptos para almacenar a la mayoría de los productos
producidos en una refinería. Hay otras además de esta (API 620, API 12B, etc.)
Para productos que deban estar a mayor presión (ej. LPG) hay otras normas que
rigen su construcción. En aplicaciones especiales, se utilizan tanques
criogénicos (ej. Almacenamiento de gas natural licuado), que se rigen por una
norma específica.

29
3.3 GENERALIDADES

3.3.1 Tanques de techo fijo o flotante:

 Boca de sondeo: para la medición manual de nivel y temperatura, y para

la extracción de muestras.

 PAT: en función del diámetro del tanque, existe un mínimo fijado por la
norma.

 Pasos de hombre: son bocas de aprox. 600 mm de diámetro para el

ingreso al interior del tanque. La cantidad mínima necesaria la fija la norma
en función del diámetro del tanque.

 Bocas de limpieza: se colocan cuando se considera necesario. Son

aberturas de 1.2 x 1.5 m aprox dependiendo del diámetro del tanque y de la
altura de la primer virola.

 Base de hormigón: se construye un aro perimetral de hormigón sobre el

que debe apoyar el tanque para evitar hundimiento en el terreno y corrosión
de la chapa.

3.3.2 Tanques verticales:

 VPV (válvulas de presión y vacío) : son necesarias ya que el tanque

“respira” debido a:

 vaciado / llenado.

 alta TVR del hidrocarburo almacenado.

 aumento de la temperatura.

 exposición al fuego.

Normativa de referencia: API 2000 Presión de apertura para presión/vacío:

22 mm H2O En hidrocarburos pesados (fuel oil, asfaltos, lubricantes), se
colocan cuellos de cigüeña con arresta llamas.

30
3.3.3 Techo flotante:

Tanques verticales Constan de una membrana solidaria al espejo de

producto que evita la formación del espacio vapor, minimizando pérdidas
por evaporación al exterior y reduciendo el daño medio ambiental y el
riesgo de formación de mezclas explosivas en las cercanías del tanque. El
techo flotante puede ser interno (existe un techo fijo colocado en el tanque)
o externo (se encuentra a cielo abierto). En cualquier caso, entre la
membrana y la envolvente del tanque, debe existir un sello.

3.3.4 Techo flotante interno

Tanques verticales Los nuevos techos internos se construyen en aluminio,

y se coloca un domo geodésico como techo fijo del tanque. Las ventajas
que presenta el domo con respecto a un techo convencional son:

 Es un techo auto portante, es decir, no necesita columnas que lo

sostenga. Esto evita el tener que perforar la membrana.

 Se construye en aluminio, lo cual lo hace más liviano.

 Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una grúa,

evitando trabajos riesgosos en altura.

Cuando se coloca un techo interno flotante, no se colocan VPV, sino que

se practican ventanas en la parte superior de la envolvente contra el techo.

FIGURA 16: ALMACENAMIENTOS

DE CRUDO

31
4) VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO Y DE CHOQUE:

Estos dispositivos son empleados para detener, iniciar o controlar las

características del flujo en conductos presión. Las válvulas permite el aislamiento
de ciertos tramos de tubería para realizar labores de reparación o mantenimiento o
simplemente evitar el flujo o cambiarlo de dirección.

Dentro de las funciones más destacadas del uso de válvulas tenemos:

 Abrir y cerrar flujos

 Regular presiones

 Ajustar caudales

 Dirigir el flujo por diferentes conductos.

4.1 EL USO DE VÁLVULAS EN POZOS PETROLEROS:

En la superficie o submarinos, los “árboles de navidad” tienen una gran variedad

de configuraciones de válvulas y combinaciones de las instrucciones o válvulas
accionadas (hidráulico o neumático).Ejemplos: se identifican en la API
especificaciones 6A y 17D.

Un árbol de superficie de base se compone de dos o tres válvulas manuales (en

general, las válvulas de compuerta por sus características de flujo, es decir, baja
restricción para el flujo de fluido cuando está completamente abierta).

Un árbol de superficie sofisticado tendrá por lo menos cuatro o cinco válvulas,

normalmente dispuestos en un patrón de tipo cruz (de ahí la resistencia de la
palabra "Árbol de Navidad"). Las dos válvulas inferiores se llaman las válvulas
maestras (superior e inferior respectivamente). Las Válvulas maestras están
normalmente en la posición completamente abierta y nunca se abren o se
cierran cuando el ducto está fluyendo (excepto en una emergencia) para
prevenir la erosión de las superficies de la válvula de sellado. La válvula maestra
inferior normalmente se opera manualmente, mientras que la válvula maestra
superior es a menudo de accionamiento hidráulico, permitiendo que sea utilizado
como un medio de cierre remoto en el ducto en caso de emergencia. Una válvula

32
ala se utiliza normalmente para cerrar el ducto cuando fluye, preservando así las
válvulas maestras de cierre positivo para su mantenimiento.

Las válvulas hidráulicas de alas operadas generalmente se construyen a prueba

de fallas, lo que significa que requieren presión hidráulica activa para
permanecer abiertas. Esta característica significa que si falla el control de fluido,
se apagará automáticamente sin intervención del operador.

La válvula de la derecha se llama a menudo válvula “flowwing” o válvula

“productionwing”, ya que es en el circuito de flujo de los hidrocarburos a llevar a
instalaciones de producción (o la ruta de acceso de agua o de gas tendrá desde
la producción hasta el pozo en el caso de pozos de inyección).

La válvula de la izquierda se llama a menudo la válvula “killwing”. Se utiliza

principalmente para la inyección de fluidos, tales como inhibidores de la
corrosión o de metanol para evitar la formación de hidratos. En el Mar del Norte,
se llama “non-active sidearm” (NASA). Es típicamente operado manualmente.

La válvula en la parte superior se llama válvula “swab” y se encuentra en la ruta

de acceso utilizada para las intervenciones, así como la tubería y cable en
espiral. Para estas operaciones, un lubricador está manipulado hasta la parte
superior del árbol y el cable o la bobina se baja a través del lubricador, más allá
de la válvula de hisopo y en el pozo. Estas válvulas típicamente se manejan
manualmente. Algunos árboles tienen una segunda válvula “swab”, los dos
dispuestos uno encima del otro.

La intención es permitir la manipulación de equipos abajo desde la parte superior

del árbol con el pozo fluyendo al mismo tiempo conservar la regla de las dos
barreras. Con sólo una única válvula “swab”, la válvula maestra superior
generalmente está cerrada para actuar como la segunda barrera, forzando así la
que se cierre durante un día las operaciones de extracción. Sin embargo, en
general, evitar la producción de retrasar por un día no es una ganancia suficiente
para justificar tener un árbol de Navidad con una segunda válvula “swab”.

Árboles submarinos existen en configuraciones verticales u horizontales. Árboles

submarinos pueden variar en tamaño y peso de varias toneladas a cerca de 70
toneladas para la presión alta, para aguas profundas (>3000 pies). Árboles

33
submarinos contienen muchas válvulas y accesorios adicionales en comparación
con los árboles de superficie.

Normalmente, un árbol submarino tiene una válvula de estrangulación (para

controlar el flujo), una interfaz de conexión “flowline” (hub, brida o conexión de
otro tipo), interfaz de control submarino (directo hidráulico, electro hidráulico, o
eléctrico) y sensores para la recopilación de datos, tales como la presión,
temperatura, flujo de arena, la erosión, el flujo de fase única tal como agua o
gas.

4.2 USO DE VÁLVULAS EN LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE

PETRÓLEO:

En el proceso de explotación petrolera, se debe almacenar tanto el petróleo

crudo como el ya refinado para su posterior distribución. Un aspecto muy
importante del almacenamiento de petróleo es que interviene entre la extracción
y el refinamiento. Esta etapa permite que, en un estado de reposo del petróleo,
se sedimenten el agua, minerales y demás elementos que podrían alterarlo con
su presencia.

Ya en la refinería, el almacenamiento ayuda a los diversos estados del

mantenimiento y tratamientos del crudo a lo largo del proceso de refinación.

Aquí es importante señalar que, dentro de los tanques de almacenamiento de

petróleo, el funcionamiento correcto de las válvulas es fundamental, porque
permiten la regulación de la presión al interior de los tanques. Es decir que las
válvulas permiten que los tanques de almacenamiento “respiren” y permitan el
adecuado flujo del petróleo. Al mismo tiempo, se debe poder regular el flujo del
petróleo (abrirlo en su totalidad o definitivamente cerrarlo).

Por eso, su funcionamiento debe ser bien supervisado.

Por ejemplo, para el caso de tanques verticales, hay que usar válvulas anti-
retorno que permitan que el flujo del petróleo sea siempre en dirección al punto
de salida del tanque.

Por esto es preciso mantener abierta la válvula de salida sellando la, o las
entradas. Es aquí donde se impide una contingencia en el caso de que el

34
petróleo invirtiera la dirección de su flujo. Para los tanques verticales, se usan
válvulas de presión y vacío (VPV, norma API 2000).

También debe haber presencia de válvulas en el techo de los tanques para evitar
posibles contratiempos por causa de una ventilación insuficiente o excesiva.

El número de válvulas depende del diseño del tanque. Por medidas de

seguridad, se ha implementado la presencia de válvulas de accionamiento
remoto. Este tipo de válvulas permite que se reduzca el riesgo por contingencias
o accidentes y permite una respuesta rápida y eficiente a los mismos.

4.3 USO DE VALVULAS EN LOS TERMINALES DE DISTRIBUCION DE

PETROLEO:

Las válvulas permiten abrir o cerrar los tanques de petróleo o gas para la
transmisión del fluido en un camión-cisterna, un pipeline, o un petrolero. Por eso,
las válvulas utilizadas para estas operaciones son las válvulas de control. Una
válvula de control tiene una línea hidráulica de pistón accionado con solenoides,
que se utiliza para el control de flujo y perfiles de flujo, control que suele ser pre-
establecido de manera electrónica.

El control preciso del flujo, la baja caída de presión y el mantenimiento reducido

son las principales características de las válvulas de control de hoy en día
comúnmente conocidas como válvulas de control digital.

Es fundamental que estas válvulas sean bien diseñadas, porque si hay un error,
largas cantidades de fluido pueden echarse fuera del tanque, lo que expone la
empresa a multas muy importantes, como la que tuvo que pagar la compañía
americana Exxon en 2008, cuando una parte del contenido de uno de sus
tanques se echó en el rio Mixtico.

4.4 VENTAJAS:

 Paso total

 Robusta y fiable incluso a largo plazo.

 Perdida de carga mínima

 Cierres sustituibles sin desmontar el cuerpo de la válvula de la conducción

35
 FIGURA 17: ESTUDIO DE VALVULAS PARA LA INDUSTRIA PETROLERA:

5) SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL:

El crudo que se transporta a través del oleoducto debe ser sometido a pruebas y
análisis en forma oportuna y continua por tratarse de un producto que debe cumplir
con determinados parámetros de calidad, páralo cual OMIMEX cuenta con dos
laboratorios en el oleoducto ubicados en – 26 y el Sauce; con estos se controlan
los crudos que se despachan desde la estación principal y los que se reciben en la
relación terminal.

El proceso en forma sintetizada que se maneja para el análisis y control de crudos

se puede resumir a través de los siguientes puntos.

36
5.1 Parámetros de calidad:

Los principales parámetros que se deben controlar en un crudo son el contenido

de sal y el BS&W (agua y solidos disueltos), este último muchas veces es
confundido con el contenido de agua por lo cual se deben tener muy claros los
conceptos y sus diferencias.

Es la refinería donde se practican los últimos análisis a los crudos para saber
cuáles se encuentran fuera de las especificaciones de calidad.

5.2 Tomar muestras del crudo:

Para hablar de toma de muestras se debe primero diferenciar entre varios tipos
de ellas y así establecer que métodos se usan al tomarlas.

Existen 3 tipos de muestras que son tomadas para un análisis en el laboratorio

de la estación principal de bombeo las cuales son:

 Muestra oficial: es la muestra tomada en el momento de la transferencia

de custodias y es utilizada para la determinación en el laboratorio de los
valores correspondiente para esa transferencia.

 Muestra representativa: es la muestra que representa una pequeña

porción del volumen total con sus propiedades características, con una
precisión igual o mejor que la del método de laboratorio por medio del
cual se analiza la muestra.

 Muestra puntual: Se obtiene en una posición específica del tanque o en

la tubería en un momento determinado durante la operación de bombeo.
La toma de muestra en un tanque es un método de muestreo bastante
útil, pero si el contenido del tanque no es homogéneo desde su tope
hasta su fondo se recomienda un procedimiento de muestreo automático.

5.3 Análisis de la muestra:

37
 A nivel del laboratorio de la estación principal de bombeo se determinan los
parámetros de calidad de los crudos que se manejan en el oleoducto.

Otro análisis importante es la determinación de la sal en el crudo, para esta

prueba el laboratorio cuenta con un SALINOMETRO O DETERMINADOR
ELECTROMETRICODE SAL, el cual utiliza un método que se basa en la
conductividad de una solución de crudo en un solvente polar cuando se somete
a carga eléctrica alterna.

El sistema de control es la serie de elementos computarizados para controlar los

procesos de la cadena de suministro con el fin de sustituir a operadores
humanos.

FIGURA 18: SISTEMA DE CONTROL

6) ESTACIÓN INICIAL:

Instalación que tiene tanques e inicia el proceso de transporte por oleoducto

mediante bombeo.

El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua

del petróleo hasta la superficie, considerando que el yacimiento posee una

38
determinada presión, la cual es suficiente para que el petróleo alcance un
determinado nivel en el pozo.

6.1 FUNCIONAMIENTO

La bomba se baja dentro la tubería de producción y se asienta en el fondo con el

uso de empacaduras. La bomba es accionada por medio de las varillas que le
transmiten el movimiento desde el aparato de bombeo (éste consta de un
balancín al cual se le transmite el movimiento de vaivén por medio de la biela y
la manivela, éstas se accionan a través de una caja reductora movida por un
motor).

El balancín de producción imparte un movimiento de sube y baja a la sarta de

varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de
producción o de educción, a cierta profundidad del fondo del pozo.

La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. Por un lado
en la carrera descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la
válvula viajera para que el petróleo pase de la bomba a la tubería de educción.
Por el otro, e En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover
hacia la superficie el petróleo que está en la tubería y la válvula fija permite que
entre petróleo a la bomba. La repetición continua del movimiento ascendente y
descendente mantiene el flujo hacia la superficie.

La bomba consiste en un tubo de 78, 74 – 288, 1889 pulgadas de largo con un

diámetro interno de 1, 5 – 2, 25 pulgadas, dentro del cual se mueve un pistón
cuyo extremo superior está unido a las varillas de bombeo. Este mecanismo se
aloja dentro o se enrosca en el extremo de la tubería.

PARTES 

· Motor.
· Manivela.
· Contrapeso.
· Balancín.
· Cabezote.
· Rienda.

39
 · Vástago pulido.
· Prensa estopa.
· Cabezal.
· Tubería de educción.
· Varilla de succión.
· Revestidor.
· Válvula vieja.
· Bomba.
· Válvula fija.
· Yacimiento.

Un dato importante es que el 60% de los pozos de extracción artificial en

Venezuela utilizan este medio. Su limitación radiase en la profundidad que
pueden tener los pozos, y su desviación en el caso de los pozos direccionales.

FIGURA
19: EXTRACCION DE CRUDO

7) RATIO DE FLUJO:

Término que expresa la velocidad del fluido; ejemplo. Barriles por hora, galones
por minuto, metros cúbicos por hora.

40
  Por ejemplo:
Talara – Perú:
120 000 barriles/ día.

8) TUBERÍA:

El diseño de un sistema de tuberías consiste en el diseño de sus tuberías, bridas,

pernos, empaquetaduras, válvulas y diversos accesorios; adicionalmente incluye el
diseño o selección de los elementos de soporte, consideraciones sobre el arreglo
de tuberías, verificación de estabilidad y posibles conexiones de ramales. Sin
embargo no incluye el diseño de estructuras para fijar los soportes, tales como
fundaciones, armaduras o pórticos de acero.

Con el fin de identificar las características de los sistemas de tuberías, es

necesarias conocer la clasificación de tuberías en la industria petrolera, como se
presenta a continuación:

 Tuberías de recolección: es el arreglo de cabezales y tuberías para

recolectar aceite y gas de los pozos productores para su envió a una batería
a estación de separación.

 Tuberías de transporte: tubería que conduce hidrocarburos en una fase o

multifase, entre estaciones y plantas para su proceso, bombeo, compresión,
almacenamiento y distribución. En lo que se refiere a las tuberías que
transportan gas natural (usualmente deshidratado) estas llevan el gas
natural hasta la central de procesamiento o puntos de venta. Los diámetros
de tubería más usados son: 12 a 48 pulgadas, con presiones que van desde
los 70 a 1200 psi, pero también podrían tenerse presiones altas de hasta
2500 psi, para este caso, la tubería deberá ser de acero al carbón, y en las
tuberías con diámetros pequeños se tendrán bajos costos por material, pero
la desventaja son los costos de compresión debido a que se generan
grandes caídas de presión. En cuanto a las tuberías que transportan
hidrocarburos (oleoducto) desde los cabezales de recolección hasta una
plataforma de procesamiento o planta de proceso en tierra, estas tuberías

41
 tienen diámetros grandes y son de gran longitud, generalmente son de acero
al carbón recubiertas de cemento para protegerlas de las fuerzas
hidrodinámicas y la fuerza de flotación a las que están expuestas.

 Tuberías de descarga: tubería que transporta fluidos desde el cabezal del

pozo hasta el cabezal de recolección de la batería de separadores o la
planta de tratamiento.

 Tuberías de almacenamiento: tubería que se utiliza para almacenar

hidrocarburos líquidos (condensados) en operaciones de corridas de
limpieza en gasoductos.

 Tuberías de procesos: son tuberías cortas para el manejo de fluidos (líquidos

y gases) en plantas de proceso que se encuentran en tierra o en plataformas
costa afuera, estas tuberías están en función del número de fases presentes
y de las condiciones de presión y temperatura, en tanto el material utilizado
para este tipo de tuberías podría ser acero al carbón o plástico pero en
realidad las condiciones de operación son las que realmente influyen en la
elección del material.

La tubería que se emplea para oleoductos es de acero y para seleccionar el

diámetro tenemos que considerar 3 factores importante (caudal, velocidad, área)
con estas variables obtendremos el diámetro de la tubería a utilizar.

El material de la tubería será seleccionado haciendo los minuciosos estudios de la

ruta por donde pasara la tubería.

La tubería viene de fábrica con un sobre espesor 1/16” por motivo de la corrosión
catódica.

42
 FIGURA 20: TUBERIAS

8.1 NORMAS APLICABLES EN EL DISEÑO DE TUBERÍAS:

Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las normas
conjuntas del “American National Standard Institute” (INSTITUTO NACIONAL
AMERICANO DE ESTANDANDARES) y la “American Society of Mechanical
Engineers” (SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECANICOS)
(ANSI/ASME B31), cuyo propósito es presentar los requerimientos de ingeniería
considerados como necesarios para un diseño y una construcción segura.

Cada una de estas normas recoge la experiencia de numerosas empresas

especializadas, investigadores, ingenieros de proyectos e ingenieros de proyectos
e ingenieros de campo, en áreas de aplicación especificas, a saber:

 B31.1 “Power Piping”

 B31.3 “Chemical Planta and Petroleum Refinery Piping

 B31.4 “Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Petroleum Gas,

Anhydrous Amonia and Alcohols”.

9) TERMINAL:

La refinación del petróleo es un proceso que incluye el fraccionamiento y

transformaciones químicas del petróleo para producir derivados comercializables.

43
De acuerdo con este objetivo, en general, estos procesos se realizan juntos en una
refinería. La refinería es donde se trata el petróleo para extraer fracciones
comercializables.

El petróleo es una mezcla de diferentes hidrocarburos, que debe someterse a una

serie de diferentes tratamientos para poder ser utilizada en los motores de
combustión y en las diversas ramas de la industria. Muy a menudo, la calidad del
crudo es altamente dependiente de su origen. De acuerdo a su origen, color,
viscosidad, su contenido de azufre, el punto de fluidez o su contenido de minerales
varían. Por lo tanto, las refinerías tienen en cuenta estos factores.

Una refinería debe ser diseñada para manejar una amplia gama de crudos. Por
supuesto, hay refinerías diseñados para procesar solamente un único crudo, pero
estos son casos especiales donde el recurso bruto estimado es muy importante.

Hay refinerías simples y complejas. Las refinerías simples consisten en sólo unas
pocas unidades de procesamiento, mientras que las refinerías complejas tienen
muchas más. En los países que disponen de ellas, las refinerías se instalan
preferentemente en las costas, para ahorrar gastos de transporte y construcción de
oleoductos.

FIGURA 21: REFINERIA

44
 COMO IDENTIFICAR UNA POSIBLE FUGAS EN LOS OLEODUCTO:

1) VISTA:

 Daños de vegetación.
 Acumulación de líquido en el terreno.
 Nubes o neblinas blancas y densas.

2) OLFATO:

 Olor de gasolina.

3) OÍDO:

 Siseo o silbido inusual o ruidos extraños en la traza de la tubería.

QUÉ HACER EN CASO DE ACCIDENTE O FUGA:

 Evacue a todo el personal de los alrededores de la tubería dañada y no

intente repararla.

 Pare toda la maquinaria que tenga en marcha y evite cualquier fuente de

ignición.

 Desde un lugar seguro avise urgentemente al centro de control de CLH en

el teléfono de atención 24 horas 900 480 480.

INCIDENTES DE FUGAS EN DUCTOS TIENEN GRAVES CONSECUENCIAS:

 Amenaza a la seguridad humana.

 Daños al medio ambiente.
 Daños a la propiedad.
 Daño a la reputación.
 Pérdida financiera a través de multas y costos de limpieza.

45
 FIGURA 22: DERRAME DE CRUDO (PETRÓLEO)

OLEODUCTO SUBTERRÁNEOS:

FIGURA 23: OLEODUCTO SUBTERRANEO

46
ETAPAS DE TENDIDO DE DUCTO:

1) Estudio de factibilidad:

 - Evaluación de la producción.
 - Análisis de demanda del producto.
 - Costos de inversión.
 - Factibilidad técnica de infraestructura requerida.
 - Transporte.
 - Gastos de operación.

2) Estudio de detalle:

 - Definición y trazado de ruta.

 - Diseño hidráulico.
 - Diseño de protección contra corrosión.


3) Construcción:

Fases:
 - Derecho de vía.
- Limpieza del área de trabajo.

PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE OLEODUCTO

1) Preparación del derecho de paso

Ancho de vía: 15 - 25 m, para el uso de máquinas de tendido de tubería, camiones

y vehículos. Incluyen: nivelación, tala de árboles, retiro de troncos, construcción de
puentes temporales para el paso de corrientes pequeñas, etc. Operación de
tractores o rooter. Uso de dinamita en suelos rocosos.

47
 FIGURA 24: DESPEJE DE AREA DE TRABAJO

2) Cavado de zanja:

 Adaptado al tipo de terreno:

 Suelos Suaves: Máquina excavadora, (50 a 100 m/h).
 Suelos Moderados: Excavador reverso.
 Suelo Rocoso: Blasting.

Anchas para asegurar que la tubería no se frote contra las paredes y raspe
su revestimiento. La profundidad dependerá de la tubería, la cual también
varía con el tipo de suelo.

En áreas de cultivo, min, a 70 cm debajo del suelo. En área rocosa no hay

razón para enterrarlas. La parte inferior de la senda debe ser suficiente para
que toda la tubería pueda colocarse.

En suelos inestables, para prevenir el colapso de las paredes, la senda debe

ser cavada justo antes que la tubería sea enterrada.

48
 FIGURA 25: MAQUINA HIDRAULICA PARA ZANJAS

3) Transporte y tendido:

3.1 La tubería deberá ser descargada de la plataforma de un trailer a una

estiba o directamente a lo largo del derecho de vía previamente
acondicionado. La descarga debe realizarse teniendo las precauciones
para no dañar los tubos.

3.2 En lugares donde las condiciones del terreno no permitan el tránsito de

plataformas y de vehículos en el derecho de vía y no se pueda llevar a
cabo el tendido de tubería, será necesario estibar la tubería para que
posteriormente con tractor-pluma u otro equipo pueda llevarse hasta el
lugar donde se requiera

3.3 El tendido de la tubería se deberá efectuar preferentemente cuando se

haya concluido con los trabajos de construcción de la zanja, en el caso
de que no exista ésta, el tendido se efectuará siguiendo las líneas de
delimitación de la zanja.

3.4 Los tubos se acomodarán cuando exista zanja, a un lado o dentro de la

Debiendo traslaparse entre cinco y diez centímetros y se instalarán a una
misma, a lo largo de ésta, teniendo la precaución de no causarles daños.
distancia tal, que el peso de la tubería no ocasione derrumbes.

49
 3.5 La tubería puede tenderse desnuda, recubierta o lastrada. La tubería
recubierta deberá tenderse protegiéndola con soportes en los extremos
donde no hay recubrimiento.

3.6 El equipo utilizado para las maniobras de manejo y tendido deberá

contar con estrobos y eslingas confiables, seguras, en buen estado y sus
extremos deberán ser adecuados para la sujeción de los tubos.

3.7 Durante el manejo y tendido de los tubos, se debe tener cuidado de no

causarles daños, evitando que el tubo caiga y golpee contra objetos que
lo abollen, aplasten, corten, ranuren o que dañen su recubrimiento, si se
llegase a dañar, el supervisor de acuerdo a la normatividad determinará
si debe ser sustituido.

3.8 Durante el tendido de tubería, se deberá mantener el derecho de vía

libre de obstáculos que impidan el tránsito de vehículos y personal. De
ser necesario se realizarán remociones de derrumbes y rastreos.

3.9 Una vez terminadas las actividades de manejo y tendido de tubería se

deberá efectuar el retiro del equipo utilizado.

FIGURA 26: TRANSPORTE Y TENDIDO DE TUBERIAS

4 Doblado de tuberías:

La dobladura de los tubos es necesaria por los niveles del suelo. Para doblar se
tendrá en cuenta las siguientes recomendaciones:

 La dobladura se hará en frío

50
  No se aceptarán dobladuras por calentamiento
 No se aceptarán tubos con arrugas
 Los tubos no deberán debilitarse en el trabajo de doblado.
 La curvatura se repartirá proporcionalmente a través de toda la longitud
del tubo.
 La maquinaría para doblar en frío deberá contar con los accesorios
propios para el diámetro del tubo.
 No se aceptarán tubos con paredes adelgazadas.
 1.5 grados será el ángulo máximo de curvatura en cada punto.
 La distancia mínima entre punto y punto será el diametro del tubo.
 1.85 metros será la distancia mínima del extremo del tubo al punto del
primer doblez.
 En toda dobladura, las soldaduras longitudinales originales no deben
quedar en las superficies concavas o convexas, sino en la parte superior.

FIGURA 27: MAQUINA HIDRAULICA PARA DOBLADO DE TUBERIAS

5 Soldadura :

Procesos de soldadura utilizados en oleoductos:

Convencionales:

51
  SMAW
 FCAW
 GTAW

Alternativos:

 SAW
 FW

Objetivos:

 Conocer los procesos de soldadura

 Conocer la ejecución de los procesos desde el punto de vista académico
 Interpretar las especificaciones de electrodos y metales de aporte
 Controlar las variables del proceso
 Control de efectos en las uniones soldadas

5.1 PROCESO SMAW:

 Utilizado en la soldadura de línea regular en los dos primeros pases.

 Utilizado en cruces, pasos especiales y empalmes para toda la soldadura.
 Se utiliza en las reparaciones de soldadura
 Proceso muy versátil. La habilidad del soldador aporta al proceso
 Proceso de baja productividad. Velocidad de la soldadura baja (10.30
cm/min)

5.1.1 Descripción SMAW

Proceso que utiliza el arco eléctrico establecido entre un electrodo consumible

y el metal base para formar la unión soldada. Es un proceso versátil e
insustituible en muchas tareas de soldadura. El control de las corrientes y
polaridades permite soluciones técnicas en el proceso.

52
 FIGURA 28: PROCESO DE SOLDADURA SMAW

FIGURA 29: SOLDADURA POR ARCOELECTRICO CON ELECTRODO

REVESTIDO

53
FIGURA 30: INFLUENCIA DE LA POLARIDAD EN LA PENETRACIÓN PARA
ELECTRODOS.

5.1.2 Electrodos

 Varilla metálica con recubrimiento que tiene dos funciones

 Conductor de corriente. Cierra el circuito
 Es el metal de aporte fundamental
 Existe de varios tipos y para varios materiales base.

5.1.3 Recubrimientos:

 Mezcla de minerales y materia orgánica que cumple las siguientes

funciones.
 Genera la atmosfera inerte protectora de la zona de soldadura
 Estabiliza el arco eléctrico
 Controla todos los parámetros operacionales del electrodo
 Incorpora elementos aleantes que mejoran las propiedades del Cordón
 Sirve de metal de aporte.

TABLA 2: CLASIFICACION DE ELECTRODOS AWS:

54
5.1.4 Variables del proceso SMAW

 Material base. Espesor, propiedades, posición, etc.

 Tipo de electrodo. Diámetro
 Amperaje, tipo de corriente
 Voltaje
 Velocidad de soldadura

TABLA 3: CONTROL DE LAS VARIABLES PRICIPALES

55
 FIGURA 31: EFECTOS DEL AMPERAJE

5.2 PROCESO FCAW:

 Procesos semiautomático y automático

 Trabaja con o sin un escudo adicional de gas de protección externa
 Sin protección adicional. Innert shield, Gas activo (CO 2), para producir
mayor penetración en la soldadura. Outer Shield.

5.2.1 Características principales:

Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características

generales:

1. La productividad de la soldadura de alambre continuo

2. Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente
3. Una escoria que sustenta y moldea la franja de soldadura.

56
El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal
protegido (SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura
por arco sumergido (SAW).

Equipos:

 Fuente de poder
 Fuente de alimentación
 Carrete de alambre
 Alambre continuo tubular
 Pistola o torcha
 Cables
 Cilindro de gas de proteccion

FIGURA 32: FUENTE DE PODER

5.2.2 Ventajas del proceso FCAW

Tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del

arco y del charco de soldadura.

 FCAW con autoprotección innershield

57
 FCAW con escudo de gas “OUTERSHIELD”

5.2.2.1 FACW con autoprotección:

Protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del

núcleo de fundente en el calor del arco.

FIGURA 33: PROCESO DE SOLDADURA FACW

5.2.2.2 FACW con escudo de gas

Utiliza un flujo de gas protector además de la acción del núcleo de

fundente.

FIGURA 34: PROCESO DE SOLDADURA FACW CON ESCUDO DE GAS

58
 En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una
cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante
su solidificación.

5.2.3 Electrodos:
 El electrodo consiste en una funda de acero de bajo carbono o de
baja aleación.
 El núcleo se encuentra conformado por materiales fundentes y de
aleación
 La composición del núcleo de fundente va de acuerdo con la
clasificación del electrodo y con el fabricante

5.2.4 Clasificación:

Dentro de la soldadura de aceros al carbono se contemplan dos

posibilidades:

 Los electrodos utilizados para aceros dulces los cuales se clasifican

según la norma ANSI/AWS A5.20.
 Y los electrodos utilizados para aceros de baja aleación. Según la
norma ANSI/AWS A5.29

5.2.5 Electrodo tubular:

Posee un óptimo rendimiento en posición vertical en caliente, para pases

de relleno y presentación.

 Utilizado para tuberías de oleoducto, cruces de campos, oleoductos

árticos.
 Excelente resistencia al fisura miento y altas propiedades en el
ensayo charpy.
 Recomendado para tuberías desde grado API X 42 a X70.

59
  Utiliza polaridad directa.

5.2.6 Variables de soldadura:

Las variables de soldadura son los factores que se pueden ajustar para
controlar la calidad de una soldadura.

Existen tres grupos de variables que son:

5.2.6.1 Variables preseleccionadas:

Son aquellas que se fijan antes de empezar el trabajo de soldadura. Estas
son:

 Diámetro del alambre electrodo

 Composición química del alambre electrodo
 Tipo de protección

5.2.6.2 Variables primarias:

Son aquellas que controlan el proceso luego de que se han establecido las
variables preseleccionadas. Controlan la forma del cordón, la estabilidad del
arco, el régimen de soldadura y la cantidad de soldadura aportada.
Estas variables son:

 Corriente de soldadura
 Voltaje de arco
 Velocidad de soldadura o de avance

5.2.6.3 Variables secundarias:

 Pueden ser modificadas de manera continua
 Son a veces difíciles de medir con precisión
 No afectan directamente al cordón, si no que afectan a las variables
primarias las mismas que a su vez a la soldadura.

60
 Están son:

 Velocidad de alimentación del alambre

 Distancia libre del electrodo
 Angulo de boquilla
 Distancia entre la tobera del gas y la pieza.

FIGURA 35: EFECTO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN CON RESPECTO

AL AMPERAJE

FCAW tiene amplia aplicación en trabajos de fabricación, mantenimiento

en planta y construcción en el campo.

Se usa para soldar ensambles que se ajustan a los códigos:

 De calderas y recipientes de presión de la ASME.

 A las reglas del amercican bureau of shipping
 La ANSI/AWS D1.1 código de soldadura estructural de acero
 Y la API 1104. Soldadura de oleoductos.

61
 Ventajas del proceso FCAW

 Comparado con electrodo revestido, se tiene un porcentaje de

aportación de 4 veces mayor.
 Soldaduras de mejor calidad, excelente apariencia, cordones
uniformes y suaves.
 Este proceso en más flexible y adaptable que el proceso de arco
sumergido (SAW).
 Se puede soldar una gran variedad de aceros y de diferentes
espesores.
 Provee de un rápido llenado de juntas de soldaduras de gran
espesor.
 Requeridos a menudo cuando se hacen reparaciones.

5.3 PROCESO GTAW (TIG)

Proceso por arco eléctrico que utiliza un electrodo no consumible y protección

gaseosa inerte.
 Alta calidad de soldadura
 Procesa de baja productividad. Velocidad de soldadura menor que la de
SMAW.
 Alto costo
 Requiere alto entrenamiento de soldadores.

5.3.1 APLICACIONES DE GTAW/TIG:

 En la industria petrolera para soldadura de tubería de oleoductos en el pase

de raíz y en caliente. Dos primeros pases.
 Soldadura de estaciones en tubería de diámetro pequeño.
 Refinerías. Área catalítica.
 Acero inoxidable.

62
 FIGURA 36: PROCESO DE SOLDADURA TIG

6 Recubrimiento de tuberías

El revestimiento a aplicar en la tubería del oleoducto dentro del terreno para

tuberías sin conductora o para tuberías con conductora será según el estándar de
ingeniería SI3-22-46 Sistema de Pintura Epoxy Amina Cicloalifática para
Oleoductos Enterrados

Son empleados esmaltes bituminosos.

Formas de aplicación:

Revestimiento directo en campo, luego de ser soldada. (Más preferida, pues es

más barato). Revestimiento en talleres remotos de coating. Se recubre cada unión
(antes de soldar) y luego un revestimiento completo. (En lugares congestionados o
para tuberías > 40 pies).

En ambos casos, comprenden dos etapas.

1° Etapa, la tubería es cepillada y recibe un primer revestimiento de pintura en frio.

2° Etapa, el esmalte es aplicado vertiéndose fundido. El grosor del revestimiento

depende de temperaturas del producto y la tubería.

Fibra de vidrio y papel kraft son también empleados, enrollándose al mismo tiempo
alrededor de la tubería

63
FIGURA 37:
RECUBRIMIENTO

7 Prueba hidrostática

Es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías fuera de operación,

con el fin de verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la soldadura,
utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo.
Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión (hidrostática), en
los talleres o de la misma forma se realiza en campo en caso de una construcción,
o proyecto industrial.

Los códigos de diseño de los equipos y sistemas de tuberías (ASME, API, TEMA,
BS, entre otros), establecen claramente las prácticas recomendadas de cómo
realizar la prueba hidrostática, con el fin de garantizar la integridad física de las
personas y los equipos.

Por lo general, un equipo que haya sido probado en los talleres del fabricante no
debería ser probado nuevamente después de su instalación, a menos que sea
requerido por algunas de las autoridades locales o si existe alguna sospecha de
que el equipo haya sufrido algún daño durante el transporte, por lo que la prueba
se llevará efecto de acuerdo al código de diseño o a las especificaciones del caso.

64
La prueba hidrostática también aplica cuando se reemplaza o se reparan líneas
existentes. La prueba hidrostática nos permite:

 Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación

de la línea o equipo.
 Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto
de las personas como de las instalaciones.
 Detectar fugas.

NORMALIZACIÓN PARA REALIZAR LA PRUEBA HIDROSTÁTICA:

Para realizar las pruebas hidrostáticas se requiere utilizar un sistema de tuberías

según las normas técnicas ASME, ANSI y API.

8 Protección catódica

Se instalará protección catódica a las tuberías enterradas en cruces que no tengan

conductora. Los cruces con conductora no llevarán protección catódica.

Los tubos dentro de la conductora pueden estar expuestos a corrosión atmosférica

como consecuencia de la circulación del aire o humedad a través de los venteos o
cualquier otro punto de ingreso de aire en el ánulo de la conductora. Este problema
puede minimizarse llenando la conductora con un relleno de alta conductividad
dieléctrica, un inhibidor de corrosión, o un gas inerte. Esto se logra más fácilmente
inmediatamente después de la construcción.

Refuerzo de la protección contra corrosión de la tubería. Se establece un flujo de

corriente entre la tubería y ánodos de sacrificio que lleva a la descomposición de
estos y no de la línea. La cantidad de corriente necesaria, sitios de aplicación y
número de ánodos dependen de las características de la tubería

8.1 Corrosión Galvánica

Corrosión Galvánica: Tendencia de metales en un electrolito a formar

celdas galvánicas, con un ánodo, un cátodo, y una fuerza electromotriz o
voltaje.

65
 El metal se disuelve por ionización en el ánodo, los iones metálicos migran
alejándose del ánodo a través del electrolito hacia el cátodo; y los iones
son reducidos en el, su carga eléctrica es transferida a través del metal al
ánodo.

La corrosión resulta en picaduras en el ánodo, el cual es rodeado por una

superficie catódica relativamente más grande

La corrosión galvánica es eliminada al establecer un voltaje que

contrarresta al voltaje de la celda galvánica, mediante la imposición de
corriente eléctrica directa, o la instalación de un metal menos noble que el
fierro.

Este metal menos noble, llega ser un ánodo de sacrificio (como magnesio
y zinc) que se ioniza y envía sus iones a la superficie de la tubería.

Causado por procesos de óxido-reducción.

Puede darse en:

 Medios Iónicos, dando lugar a Corrosión Electroquímica.

 Medios No Iónicos, (oxidación en chimenea en aires a altas temperaturas.
 Se produce el paso de electrones a través de un sistema.

Efecto Par Galvánico, dos metales de potencial estándar distinto, origina

corrientes que favorecen velocidad de corrosión en uno.

9 Bajado y tapado de tubería:

9.1 Bajado de la tubería

 Todo programa de bajado y tapado debe ser informado por escrito a

ECOPETROL, con 24 horas de anticipación, con el fin de obtener su
aprobación.

66
 La tubería debe bajarse a la zanja luego de revestir la zona de las juntas
e inmediatamente después de haber sido inspeccionada con el detector
de fugas del revestimiento y aprobada por ECOPETROL.

9.2 Llenado de zanja

9.2.1 En el llenado de la zanja se deben tener en cuenta los siguientes

aspectos:

 Debe retirarse del fondo de la zanja todo aquello que pueda dañar al
recubrimiento como por ejemplo, rocas sueltas, piedras, bloques de
madera, tubos, herramientas y varillas de soldadura.
 Cuando el fondo sea rocoso se debe recubrir con una capa de arena o
suelo desmenuzado de por lo menos 8 cm de espesor o con bolsas
llenas de arena o suelo. El fondo debe estar nivelado para que el peso de
la tubería quede bien distribuido.
 Se permite el bajado de la tubería cuando la zanja se encuentre con
agua, previa aprobación por parte de ECOPETROL.

9.2.2 La tubería debe ser colocada directamente sobre el fondo de la zanja

dejando, donde sea necesario, porciones de tubería sobresaliendo de
la zanja, apoyadas sobre durmientes y formando curvas verticales
dentro de la flexibilidad natural de la tubería o Slack Loops. Los Slack
Loops deben bajarse en las mañanas o en las noches cuando el tubo
esté frío y no necesite ser forzado para entrar en la zanja. Cuando
quede un exceso de tubería fuera de la zanja en algún Slack Loop y
no sea posible lograr que dicha tubería quede convenientemente
alojada dentro de ella, se debe proceder a cortar y remover un sector
de tubo, soldando nuevamente los extremos de la tubería.

9.2.3 Salvo en los casos indicados por ECOPETROL, el material de relleno

de las zanjas es el mismo de la excavación de ellas, libre de materia
orgánica o de suelos muy húmedos y blandos.

67
9.2.4 Durante la bajada se deben evitar golpes o fricciones contra los lados
de la zanja. Para este efecto se pueden colocar láminas de madera
contrachapada, fieltros o cartones corrugados. Todo daño del
recubrimiento debe ser reparado por cuenta del Contratista.

9.2.5 La zanja se debe rellenar inmediatamente después de la instalación

para evitar cualquier daño del recubrimiento. Antes de rellenar se
deben separar todos los objetos que puedan dañarlo tales como
fragmentos de roca o piedras grandes. Después de colocar sobre la
tubería unos 15 cm de relleno con tierra suelta, se pueden incluir los
objetos duros separados anteriormente.

9.2.6 La tierra suelta puede reemplazarse por material sintético

(poliuretano) el cual forma un "colchón" suave alrededor del tubo
antes de colocar el material de relleno de la zanja o utilizar una malla
de protección tipo Rock Shield o similar.

9.2.7 En los sitios de pendiente pronunciada o cuando el frente de apertura

de zanja vaya separado del frente de bajado y tapado más de 3 días,
se deben colocar en la zanja protecciones para evitar erosión y
confinar posteriormente el relleno, las cuales consisten de barreras
construidas de acuerdo con lo indicado en las figuras 2 y 3. En el
segundo caso, el costo de las barreras requeridas es por cuenta del
Contratista. Las barreras de la zanja pueden asimilarse a elementos
estructurales en material sintético, cuya especificación debe
someterse a aprobación de ECOPETROL. De considerar su
utilización, el cuadro de precios debe indicar las alternativas
contempladas.

9.2.8 El relleno debe terminarse acamellonando el material, de manera que

la parte superior de dicho camellón quede 20 a 30 cm por encima de
las pasadas de la oruga del bulldozer.

68
 9.2.9 El Contratista es responsable por los perjuicios que se causen a
personas o animales por mantener abierta la zanja, antes o después
de bajar la tubería. En zonas de alto tránsito de personas y animales
se debe colocar puentes provisionales para el paso de la misma.

9.2.10 A todos los tramos de zanja ya rellenos el Contratista debe darles el

mantenimiento adecuado hasta que se termine la construcción.

FIFURA 38: BAJADO Y

10 Limpieza Final:

1. Una vez terminadas las obras, el Contratista debe dejar las áreas de trabajo
en las mismas condiciones en que se encontraban antes de iniciar las
labores.

2. La limpieza debe realizarse cuidadosamente en forma continua hasta que la

totalidad del derecho de vía haya sido limpiada a satisfacción de Ecopetrol y
de los propietarios de los predios.

3. En sectores donde se hayan efectuado cortes de menos de 2 m y queden

materiales en desorden, éstos se pueden colocar en la base del talud de
corte en la forma indicada en las figuras 1 y 4 de la norma NIO-0802.

69
4. Se debe restituir la capa vegetal que haya sido retirada o afectada durante la
construcción; restablecer las cercas que hayan sido cortadas, muros y pisos
de viviendas, galpones u otros.

5. Los caminos y carreteras usados por el Contratista en donde la banca, el

pavimento o las obras de arte resulten dañados por dicho uso, deben ser
restaurados a satisfacción de Ecopetrol y del propietario.
6. Se deben adecuar quebradas, caños, drenajes, etc. El Contratista debe
restablecer los hombros a lo largo de las bancas de los ríos y arroyos a su
condición original y en forma aceptable para Ecopetrol, sin que esto
signifique ningún costo extra para él.

7. Cualquier roca o material extraño que se encuentre en el terreno debe

trasladarse hasta algún sitio seleccionado por Ecopetrol, sin ningún costo
extra para él.
8. Las mejoras existentes en las propiedades cruzadas por el alineamiento que
hayan sido dañadas por los trabajos de construcción, tanto en el derecho de
vía como fuera del mismo y que no se hayan pagado dentro de las
actividades de negociación de predios, deben ser restauradas a la condición
que tenían previamente a la instalación de la tubería. Para efectos de
registro es conveniente que el Contratista tome fotografías de las áreas
cultivadas o mejoradas que se crucen, antes y después de trabajar sobre
ellas.

9. El recorrido final de la línea, antes de la entrega definitiva de la misma, debe

ser hecho personalmente por uno de los Ingenieros del Contratista que haya
permanecido durante toda la construcción, en compañía de uno de los
representantes de Ecopetrol en igualdad de condiciones.

10. El Contratista debe entregar a Ecopetrol, previo al recibo final de la obra, los
paz y salvo por concepto de daños, expedidos y debidamente firmados por
los propietarios de los predios afectados (tanto en el Derecho de Vía como
en otros terrenos que se hayan afectado), liberando a Ecopetrol de posibles

70
 reclamaciones; dichos certificados deben entregarse a medida que se
avance la obra y son requisito para la legalización de las actas parciales de
pago.

FIGURA 39: LIMPIEZA FINAL

OLEODUCTO ELEVADOS:

71
 FIGURA 40: OLEODUCTOS ELEVADOS

1) CIMENTACIONES:

La profundidad de las cimentaciones de los soportes será de acuerdo al tipo de

soporte. En general los soportes de acero al carbono deberán llevar cimentación de
concreto.

De tratarse de soportes ubicados en terrenos que se aprecien inestables o en

cangrejeras profundas, los soportes serán piloteados a una profundidad mínima de
5 metros. En causes de quebrada profundas donde se espera fuertes corrientes de
agua durante fenómenos del Niño.

Concreto. La resistencia del concreto para las cimentaciones será variable y

dependerá del diseño de parte del ingeniero estructural.

FIGURA 41: CIMENTACIONES

72
2) TIPOS DE SOPORTE:

Los tipos de soporte usados en los oleoductos de la Refinería Talara básicamente

son de dos tipos generales, de acero al carbono y de concreto. Los principales
tipos de soportes en los oleoductos de la Refinería se grafican:

a) Soporte estructural de acero de carbono.

Se emplean soportes tipo H, doble H y otras variantes, adecuándose a la

configuración del terreno, tal como se grafica en Figuras 1 a 6 del Adjunto 2.

FIGURA 42: SOPORTE DE ACERO DE CARBONO

b) Soporte de concreto:

Los soportes fabricados de concreto serán de geometría similar a las Figuras 7 y 8

del Adjunto 2. El ancho mínimo de la cara horizontal superior del soporte no debe
ser menor a 0.30 cm.

Para que se apoyen y deslicen las silletas de las tuberías o la tubería misma, sobre
esta cara se debe colocar una placa de acero estructural ASTM A-36, que
sobresalga 10 mm de la cara, esta placa debe anclarse cada 500 mm.

Para evitar la acumulación del agua, esta cara debe tener una pendiente a dos
aguas del 3%. Ver Figura 9 del Adjunto 2. Evitar mezclas pobres que en poco

73
tiempo se cuartean y pone en peligro la integridad de los ductos. De especificarse
que la cara horizontal superior deba portar a la tubería en una montura (ver figura
siguiente), esta montura debería seguir los contornos de la tubería a fin de
minimizar la concentración de esfuerzos en los soportes.

El ángulo β del soporte será entre 90° y 120°. Poco o ningún beneficio se obtiene
incrementando el ángulo a más de 120 °. Con ángulos inferiores a 90 °, el esfuerzo
máximo tiende a aumentar rápidamente con la disminución del ángulo de la
montura.

Altura de los soportes de concreto. Las alturas deben estar entre 0.45 m y 1.00 m
sobre el nivel del terreno.

FIGURA 43: SOPORTE DE CONCRETO

C) Puente elevados.

Se emplean puentes elevados en caso de pase de quebradas profundas y con

datos históricos de inundación con grandes caudales de agua, como los
ocasionados por el fenómeno del Niño. Un puente elevado consta de una
estructura de acero que porta la o las tuberías, las columnas pueden ser de doble
H con base de concreto armado como soporte de la estructura. Detalles y
especificaciones serán conforme a diseño particular.

74
 FIGURA 44: PUENTES ELEVADOS

3) MATERIALES:

Concreto:
La resistencia del concreto para las cimentaciones y cuerpo del soporte y la base
de los puentes elevados debe ser f’c = 250 kg/cm2 o mayor si lo especifica el
diseño.
-
Acero de refuerzo:

a) Varillas:

Las varillas deben ser de acero corrugado con resistencia a la fluencia no menor de
fy = 4 200 kg/cm2.

b) Estribos:
Los estribos deben ser de acero con resistencia a la fluencia no menor de fy = 4200
kg/cm2.

Acero estructural:

75
 1) Anclajes: Los anclajes deben ser de acero estructural y cumplir con las
especificaciones de la ASTM A-36, ASTM A-307 grado A y ASTM A-193 grado
B7 ó equivalentes). Las roscas y las cabezas de las tuercas deben cumplir con
las especificaciones de las normas vigentes ASME B1.1 y ASME B18.2.1 ó
equivalentes; las cabezas de las tuercas deben ser hexagonales de acero y
cumplir las especificaciones equivalentes a ASTM A-307 grado A o equivalente.

2) Perfiles: Los perfiles deben ser de acero estructural y cumplir con las
especificaciones de las normas vigentes ASTM A-36 ó equivalente.

3) Tubos: Los tubos para uso como cuerpo de soporte o para puntales deben ser
de acero, con o sin costura, con la calidad equivalente a ASTM A-53 o bien con
la calidad ASTM A-500 ó equivalente.

Elementos antifricción:

Para minimizar la fricción entre la tubería móvil y el soporte, puede usarse teflón
(politetra fluoro etileno: PTFE), o Lubrite u otro material adecuado. Evitar usar
pedazos de llanta fijadas con alambre.

4) Normas aplicables

 ASME B31.3 Process Piping.

 ASME Boiler and Pressure Vessel Codes.

 MSS SP 58 Pipe Hangers and Supports – Materials, Design, and

Manufacture.

 ACI 318-02, Código de Construcción, Requerimientos para Concreto

Estructural, del Comité 318 del Instituto Americano del Concreto, última
edición (Building Code Requirements for Structural Concrete, ACI
Committee 318, American Concrete Institute).

76
  SCI/ASCE 7-02, American Society of Civil Engineer.- Minimum Design
Loads for Buildings and other Structures. Revisión ASCE 7-98 Sociedad
Americana de Ingenieros Civiles. Diseño de Cargas Mínimas para
Edificios y otras Estructuras).

 ASTM A36, Standard Specification for Carbon Structural Steel.

(Especificación Estándar para Acero Estructural al Carbono).

 ASTM A53, Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped,
Zinc-Coated, Welded and Seamless. (Especificación Estándar para
tubería de acero soldada, con o sin Costura, Negros y Galvanizados por
Inmersión en Caliente).

 ASTM A-193, Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel

Bolting Materials for High-Temperature Service, ASTM A 193/A 193M –
03, Especificación Estándar para aceros aleados y aceros inoxidables,
ASTM A 193/A 193M – 03.

 ASTM A307, Standard Specification for Carbon Steel Bolts and Studs,
60,000 psi Tensile Strength. (Especificación Estándar para Anclas y
Roldanas de Acero al Carbón, con 60 000 psi de Esfuerzo a la Tensión).

 ASTM A500, Standard Specification for Cold-Formed Welded and

Seamless Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes.
(Especificación Estándar para Tubería estructural de acero al carbono
formada en frío, soldada y sin costura).

5) MANTENIMIENTO

El mantenimiento de ductos en Operaciones Talara se realiza aplicando las tres

fases del mantenimiento: predictivo, preventivo y correctivo.

77
5.1 Mantenimiento predictivo:

Las actividades predictivas proporcionan información de las condiciones físicas

de los ductos por medio de ensayos no destructivos. En los oleoductos
administrados por Operaciones Talara ser realizan las siguientes labores de
mantenimiento predictivo: Inspección visual anual de tramos aéreos para
localizar daños que pongan en riesgo la integridad de los oleoductos. Los
defectos detectables por Inspección Visual incluyen: picaduras, abolladuras,
entallas, fugas, defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportaría,
deformación, pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto físico con
cuerpos y estructuras ajenas al ducto. Medición ultrasónica de espesores de la
tubería de los Oleoductos. Teniendo en consideración que se trata de ductos en
los que no se pasan raspa tubos, la medición efectuada es tipo barrido a fin de
simular parcialmente la medición continua y al 100% de la tubería que realizan el
raspa tubos de inspección en línea (ILI). Las mediciones de espesores ser
realizan prioritariamente en sectores de bajo perfil topográfico, y en sectores que
deban ser desenterrados.

5.2 Mantenimiento preventivo:

Las actividades preventivas son la base para conservar la integridad de los

Ductos entre ellas se describen las siguientes:

1 Control de la corrosión. Se tienen implementar medidas para el control de la

corrosión interna y externa de la tubería, de acuerdo a las condiciones del
sistema, medio en el cual se encuentre y a lo indicado en este apartado. El
diseño y aplicación de procedimientos para el control de la corrosión debe
realizarse por personal experimentado. En muchos casos el control de la
corrosión requiere de la experiencia del personal encargado del diseño,
operación y mantenimiento de las tuberías, así como aplicar medidas eficientes
para mitigar este efecto.

1.1 Control de la corrosión externa. El control de la corrosión externa de

tubería aérea o enterrada y de sus componentes, así como la
relocalización, reemplazo y otro tipo de cambios en los sistemas de
tuberías existentes; se realiza mediante la aplicación de un recubrimiento

78
anticorrosivo, complementado con un sistema de protección catódica. Ver
Especificación Técnica Procedimiento de Inspección Visual de Oleoductoc
EP-09.

Recubrimiento anticorrosivo. Los recubrimientos de protección

anticorrosiva utilizados en tubos aéreos enterrados y sus componentes
deben tener las siguientes características:

 Disminuir los efectos de la corrosión.

 Tener una buena adherencia con la superficie metálica,

evitando la migración de la humedad bajo el recubrimiento.

 Tener la capacidad para resistir los manejos durante el

transporte e instalación del tubo, así como las deformaciones
durante la operación del ducto.
 Tener propiedades compatibles con cualquier protección
catódica complementaria.

 Tener suficiente ductilidad para resistir el agrietamiento.

 Protección catódica. Los ductos enterrados o sumergidos están

catódicamente protegidos por medio de ánodos. Ver
Especificación Técnica EP-004 Protección Catódica.

1.2 Control y monitoreo de la corrosión interna:

Para el monitoreo de corrosión interna, en coordinación con la Cía. GIE,

encargada de elaborar el Sistema de Integridad de Ductos para los
oleoductos de Operaciones Talara se inició la aplicación del método ICDA:
Internal Corrosión Direct Assessment Methodology for Liquid Petroelum
Pipelines, según estándar NACE SP02082008, consistente en mejorar las
evaluaciones de corrosión interna en ductos para transporte de líquidos.
Estas mediciones son:

79
 Análisis químico del agua arrastrada por el crudo. En laboratorio
certificado se analizará el agua retirada de los tanques de los Contratistas
hacia los tanques de recepción en el Terminal Tablazo Pruebas a realizar:
contenido de CO2, contenido de H2S, contenido de O2, presencia de
agua, contenido de cloruros, hierro y control bacterial, y Manganeso,
conforme a las respectivas normas ASTM.

 Evaluación de los sectores con bajo perfil topográfico. Al menos en tres

puntos de cada uno de los ductos se realiza anualmente, la medición de
espesores por ultrasonido, se han marcado cuadriculas que significan 100
puntos de medición fijos, en la posición horaria de entre las 5 y 7 horas
(parte baja). Las mediciones comparativas en el tiempo permitirá calcular
la velocidad de corrosión en el periodo. Se ha considerado una
periodicidad anual de las mediciones. Ver Especificación Técnica EP-008
Procedimiento de Inspección Visual de los Oleoductos.

 Evaluación de tramos retirados de los oleoductos. Se continuará la

evaluación del interior mediante corte longitudinal desde el diámetro
horizontal, así como determinación en laboratorio autorizado de la
composición química de los sólidos encontrados Periodicidad: Eventual.
Ver Especificación Técnica EP-008 Procedimiento de Evaluación de
Tramos retirados de los Oleoductos.

 Scaneo por técnica de baja frecuencia electromagnética. En sectores

tubulares de bajo perfil topográfico, en la posición horaria de entre las
4:30 y las 7:30 horas se efectúan medición de espesores mediante
técnica de baja frecuencia electromagnética. Periodicidad: Anual. Ver
Especificación Técnica EP-011 Inspección de oleoductos Mediante
Técnica de Baja Frecuencia Electromagnética.

 Evaluación de los tramos enterrados de los oleoductos mediante técnica

de ondas guiadas. Método indirecto de medición de espesores que
permite evaluar el estado de la tubería en sectores enterrados sin la
necesidad de excavar, estos tramos deben ser cortos, del orden de 30

80
 metros. Ver Especificación Técnica EP-010 Inspección de oleoductos
Mediante Ondas Guiadas. Periodicidad: Cada 5 años.

 Control de corrosión por parte de Contratistas. El control de la corrosión

interna de los oleoductos se inicia desde los actualmente administrados
por compañías contratistas. Las Cías. Contratistas que administran los
pozos de producción han iniciado la emisión de informes del control de
corrosión interna, los cuales será de regularidad semestral. El informe
debe contener los programas de tratamiento anticorrosivo, inyección de
inhibidores y biosidas, incluyendo la dosificación utilizada.

 Monitoreo de corrosión interna por cupones y probetas de corrosión.

Consiste en la instalación y controles de cupones y probetas de corrosión
en sectores de los oleoductos con perfil geográfico bajo Ver
Especificación Técnica EP – 006 Instalación de cupones y Probetas de
corrosión.

 Otras actividades que cubran la especificación ICDA, NACE SP208.

2 Requisitos adicionales

 2.1 Derecho de vía. El ancho mínimo del derecho de vía es de 12.5 m. a

cada lado del eje de la tubería. La separación entre ductos dentro de la
misma zanja debe ser de 1.00 m como mínimo y la separación entre
ductos en diferente zanja debe ser de 2 m. como mínimo de eje a eje. La
separación mínima entre la pata de una torre o sistema de puesta a tierra
de la estructura de una línea de transmisión eléctrica y el ducto debe ser
mayor de 15 metros para líneas de transmisión eléctrica de 400 kilovolts,
y mayor de 10 metros para líneas de transmisión eléctrica de 230 kilovolts
y menores. Cuando no sea posible lograr las distancias mínimas
recomendadas, se debe realizar un estudio del caso particular para
reforzar el recubrimiento de la tubería donde sea necesario y, por ningún
motivo, la distancia debe ser menor a 3 metros respecto de la pata de la
línea de transmisión eléctrica. El derecho de vía debe permanecer libre de
árboles, arbustos y plantas, ejecutándose las operaciones de destronque,

81
 roza y desenraice para dejar el área libre de madera, leña, basura y
raíces, para que el terreno esté listo para cualquier mantenimiento sin
existir obstáculos. En caso de que el derecho de vía requiera ampliación,
se deben localizar los ductos existentes por medio de sondeos y con un
detector de metales, indicando su ubicación para evitar dañarlos.

Patrullaje diario del derecho de vía de los tres oleoductos para evidenciar
acciones de terceros que puedan poner en riesgo los oleoductos.

Labores de mantenimiento preventivo en el derecho de vía de cada

Oleoducto consisten en:

 Mantenimiento del Derecho de Vía

Patrullaje diario del derecho de vía de los tres oleoductos para evidenciar
acciones de terceros que puedan poner en riesgo los oleoductos.

Labores de mantenimiento preventivo en el derecho de vía de cada

oleoducto consisten en:

 Reponer soportes metálicos faltantes.

 Rehabilitación de bases de concreto de soportes debilitados a causa de
cangrejeras en el terreno.
 Relleno de cangrejeras, y erosión causados por el paso de aguas
pluviales, que han deteriorado la vía en algunos tramos.

Cruzamientos: Comúnmente los sistemas de ductos para transporte de

hidrocarburos cruzan en su ruta con una serie de obstáculos artificiales y
naturales como son: ríos, lagos, pantanos, montañas, poblados, carreteras,
vías férreas, tuberías, canales, etc. Estos cruzamientos se consideran como
obras especiales dentro del proyecto, debido a que requieren de
consideraciones específicas para su diseño y construcción dado que
interrumpen la instalación de la línea regular.

82
 La longitud del claro permitido para cruzar en forma aérea con un tramo
recto, depende de las características físicas y mecánicas del tubo, fluido que
conduce, presión de operación, condiciones de carga, etc., sin embargo la
máxima deflexión vertical no debe ser mayor a L/360, siendo L la longitud de
claro a vencer.

Cruzamiento con vías de comunicación. Este tipo de cruzamientos se

encuentra detallado en la Especificación Técnica: Cruce de Oleoductos por
Carreras – Operaciones Talara.

3 Mantenimiento del Recubrimiento de los oleoductos Evaluación anual del estado

del recubrimiento en tramos aéreos y enterrados (cruces de quebradas y de
carreteras) de los tres oleoductos. Se efectúa repintado donde es necesario.

4 Soporteria de los ductos

Evaluación permiten de soportes dañados y faltantes y mantenimiento de soportes

que lo requieran.

5 Protección Catódica de los Oleoductos

Semestralmente se monitorean los sistemas de protección catódica de los tramos

enterrados de los tres oleoductos. Se programan correcciones de la protección
catódica donde se justifique, conforme a las normativas internas e internacionales,
como la norma NACE. Adicionalmente se emiten las respectivas recomendaciones
para solucionar posibles fallas detectadas. Evaluación de aislamientos eléctricos.
Se mide el aislamiento en cada junta aislante existente, de existir corto circuito se
localiza el sector en corto para su corrección.

6 Válvulas, accesorios y conexiones

Mantenimiento anual de las válvulas instaladas en los oleoductos. El

mantenimiento se realiza por personal con experiencia y conocimientos
comprobados en trabajos de inspección a equipos, válvulas, accesorios y
conexiones en ductos terrestres, así como del tipo e importancia de los daños

83
potenciales que se puedan encontrar. Ver Especificación Técnica EP-003
Mantenimiento de Válvulas de Oleoductos

OLEODUCTO DE PUENTE COLGANTE

FIGURA 45: PUENTES COLGANTES

Operación y mantenimiento:

1) Operación: se debe contralar las presiones de succión y descarga, la tasa de

bombeo, temperatura, viscosidad.

2) Mantenimiento: El mantenimiento es un aspecto importante de las operaciones

y manejo de los oleoductos. El oleoducto, como sistema de transporte, tiene un
punto de partida representado por un patio, donde se erige un cierto número de
tanques y/o depósitos a flor de tierra (fosos) para almacenar el crudo que
diariamente va a ser bombeado por el oleoducto. Los tanques y/o fosos deben
mantenerse en buen estado para evitar fugas o filtraciones del petróleo
almacenado.

84
Además, el estado de limpieza del almacenamiento debe ser tal que el petróleo
retirado esté libre de impurezas: agua y/o sedimentos. El volumen y las
características del petróleo que se recibe y despacha del almacenamiento son
medidos y fiscalizado para tener una relación cronológica del movimiento de
crudos.

Las bombas succionan petróleo delos tanques y lo descargan al oleoducto para

llevarlo al punto de entrega. Estas bombas y sus instalaciones auxiliares de
propulsión (mecánica y/o eléctrica) requieren atención y mantenimiento para que
todo el tiempo funcionen eficazmente.

MANTENIMIENTO DE OLEODUCTOS:

PIG: (Pigging)

 Inspección de tuberías.
 Medidor de inspección de tuberías.
 Inspección video de la tubería.

85
 FIGURA 46: RASPADORES

VISUALIZAR Y CONTROLAR:

 Variables operativas: presión, caudal, temperatura.

 Variables de equipos: estados de marchas, alarmas.
 Seguridad operativa: se visualiza los equipos a través de un sistema de cámaras
de video.

CARACTERISTICAS DE LOS OLEODUCTOS:

 Es el principal medio de transporte de petróleo por su simplicidad,

regularidad y seguridad.
 Está formado por varios tubos de acero, y tienen distintas capacidades de
transporte.
 Pueden ser tanto de superficie como subterráneo.
 Generalmente tienen un diámetro que varía entre 6 a 36 pulg
aproximadamente.
 Al estar enterrado su profundidad típica es de 1 a 2m.
 La potencia de la estación de bombeo se basa en el volumen a transportar,
viscosidad del producto, diámetro de la tubería.

VENTAJAS:

 Alta capacidad (60 millones de litros al día).

 Suministro seguro (no es afectado por el clima, 365 días al año).

86
  Bajas consecuencias en el medio ambiental (al enterrarse las tuberías no
producen molestias de ruido ni impacto visual).
 Disponen de válvulas que permiten el control del paso del petróleo y atender
oportunamente situaciones de emergencia.
 Es la manera más económica de transportar grandes cantidades de petróleo
en tierra.

DESVENTAJAS:

 -Se han producido accidentes que han dejado decenas de víctimas, ya que
transportan un material inflamable y volátil.
 -El oleoducto puede ser blanco de vandalismo, sabotaje o hasta de ataques
terroristas.

FENÓMENOS CONTROLADOS:

 Corrosión externa
 Defectos de fabricación
 Fisuras por fatiga
 Abolladuras ( daños por terceros)
 corrosión interna.

SEGURIDAD DE PROTECCION:
 Overol, casco, botas media caña con puntera de acero, y/o pantaneras,
guantes, monógamas.
 Botiquín de primeros auxilios.
 Extintor. 
 Vehículo

87
SEGURIDAD DE OLEODUCTOS:

El Grupo CLH colabora con la Universidad Politécnica de Madrid (UPM), con la que
firmó un convenio en 2009 para fomentar la participación conjunta en los campos
formativos, científicos y técnicos, incluyendo la participación en proyectos
comunes.

Dos de estos proyectos, liderados por el Servicio Técnico de Oleoductos y por

Gestión de Integridad, ya se han llevado a cabo con resultados positivos. Ambos se
han centrado en la resistencia y durabilidad de los materiales con la finalidad de
conocer mejor el comportamiento del oleoducto para mejorar su seguridad. Estos
proyectos han contado también con la colaboración del Centro de Investigación en
Seguridad y Durabilidad de Estructuras y Materiales (CISDEM) y del catedrático de
Ciencias de los Materiales Juan Carlos Suárez Bermejo. De acuerdo con el director
general de Operaciones, Rafael García Serrano, “el CISDEM es experto en
materiales y aspectos relacionados con la corrosión. Su vocación académica y de
estudio permiten profundizar en aspectos que CLH, más centrada en su actividad
diaria, no puede abarcar”.

SEGURIDAD PREVENTIVA:

Uno de los estudios ha analizado el comportamiento de las tuberías ante las

tensiones dinámicas que podrían producirse debido a fenómenos transitorios, como
el golpe de ariete (efecto que, entre otras causas, se generaría por un repentino
cierre de una válvula). Las conclusiones del CISDEM señalan que, de producirse
este supuesto, la presión interna generada por la interrupción súbita del flujo
tendría como resultado tensiones en la tubería más elevadas que aquellas
provocadas por la misma presión, si ésta se hubiera alcanzado de forma
controlada, circunstancia que podría llegar a afectar a su estructura en
determinadas condiciones

“Los resultados del estudio han permitido a la compañía mejorar la seguridad de

todas las líneas de oleoducto mediante sistemas y equipos específicos, como las
válvulas de alivio de presión. En caso de necesidad, estas válvulas mitigarían el
efecto de un inesperado aumento de la presión en la tubería y garantizarían su

88
integridad”, afirma el responsable del Servicio Técnico de Oleoductos del Grupo
CLH, Javier Alonso.

APORTACIÓN AL SECTOR

El segundo proyecto ha tenido como eje de investigación las laminaciones del

oleoducto, es decir, pequeñas imperfecciones que a veces aparecen en las
tuberías. Existen dos tipos: los paralelos, más frecuentes y con poco riesgos para
la seguridad del oleoducto, y las inclinadas, que pueden afectar a la resistencia del
material. Según el jefe de Gestión de Integridad, Rafael Fernández, “el objetivo era
caracterizar y estudiar los posibles efectos de las laminaciones detectadas en las
inspecciones del oleoducto por los ‘pigs’ inteligentes, herramientas que logran una
precisa radiografía del estado de las tuberías desde su interior”.

Las conclusiones han permitido averiguar que el dispositivo interpretaba varias

laminaciones paralelas a distintas alturas como si fuese una laminación inclinada,
lo que reduce significativamente las incidencias mostradas. “Hemos compartido esa
valiosa información con la empresa que hace las inspecciones y el resultado ha
sido un descenso significativo en el número de laminaciones inclinadas reportadas
durante la última campaña”, explica Rafael Fernández. “El proyecto ha beneficiado
a CLH pero también a todo el sector, ya que ahora las inspecciones de las tuberías
serán más precisas y se podrán reducir los recursos destinados a las inspecciones
en campo”, añade.

BENEFICIO MUTUO

Para el subdirector de Explotación de Oleoductos, Javier del Nido, estos proyectos

han puesto de manifiesto que “la UPM y el CISDEM aportan un claro valor añadido
a CLH basado en el conocimiento, el dominio de la materia tratada y en la
interpretación de la información. Además, cuentan con un completo laboratorio de
ensayos y herramientas informáticas específicas para realizar cálculos que en CLH
supondrían un esfuerzo en tiempo y recursos excesivo por no ser una actividad
principal del negocio”.

89
En palabras del catedrático Juan Carlos Suárez Bermejo, esta colaboración está
siendo muy productiva para el CISDEM: “Nos ha permitido profundizar en
conceptos poco conocidos para nosotros hasta ahora y aplicar los conocimientos a
una actividad real. Todos hemos aprendido mucho y ha sido muy gratificante”

SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

Seguridad industrial El Sistema para la Administración de Seguridad, Salud y

Protección Ambiental (Sistema Pemex-SSPA)10/ de Petróleos Mexicanos y sus
organismos subsidiarios tiene como objetivo la transformación de la cultura
organizacional, que permite lograr mejoras en los principales indicadores de
accidentalidad, y reducir la gravedad de los accidentes, para que la industria
petrolera mexicana se ubique en niveles comparables a los de cualquier empresa
petrolera en el mundo y sea reconocida por realizar las mejores prácticas en la
materia. Las principales acciones del Pemex-SSPA durante 2013 son las
siguientes:

 Asesoría y soporte para la conformación y funcionamiento de los equipos y

subequipos de liderazgo.

 Incorporación al sistema, de las disposiciones establecidas en los

lineamientos de Seguridad Industrial de la Secretaría de Energía (SENER).

 Atención a la implementación y ejecución del sistema por perito

independiente, Bureau Veritas.

 Visitas de asesoría y seguimiento a centros de trabajo con mayores índices

de accidentalidad.

 Coordinación y ejecución del plan de Contención de Accidentes a los centros

de trabajo críticos.

 Rendición de cuentas en el desempeño en SSPA y en los avances de la

implantación del sistema en el equipo de liderazgo directivo de SSPA,

90
 subequipo de liderazgo directivo de SSPA, subcuerpo de gobierno de SSPA,
equipos y subequipos de liderazgo de SSPA de organismos subsidiarios y
áreas corporativas en los tres niveles jerárquicos.

 Incorporación de diversos temas del sistema Pemex-SSPA en el reglamento

de seguridad e higiene.

PLAN DE MANTENIMIENTO DE DISPOSITIVOS DE LA ESTACION DE BOMBEO

EN OLEODUCTOS:

1) MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

OPERATIVIDAD ACCION
A CADA 8 HORAS X = INSPECCION VISUAL
B CADA 200 HORAS O = DRENAR Y LLENAR
C CADA 400 HORAS R = REEMPLAZO
D CADA 1200 HORAS
E CADA 2400 HORAS

CONDICIONES GENERALES A B C D E
VASTAGO O TORNILLO     X    
CAMISA     X    
CIJINETES INTERNOS   X      
PORTA TORNILLO   X      
PEDESTAL Y MONTAJE X       R
ESTADO DE LA BRIDA X       R
ZOCALO ( BASE) X       R

2) MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

OPERATIVIDAD
A CADA 0 A 500 HORAS

91
 ACCION
B CADA 500 A 1000 HORAS X = INSPECCION VISUAL
C CADA 1000 A 2000 HORAS O = DRENAR Y LLENAR
R = REEMPLAZO
D CADA 2000 A 3000 HORAS
E CADA 2400 HORAS

CONDICIONES GENERALES A B C D E
DISPOSITIVO DE ASENTAMIENTO DE LIQ.     R    
EXTRACTORES DE NEBLINA     X    
TORNILLOS R        
COJINETES INTERNOS R        
BRIDAS       R  
ZOCALOS       R  

PRESUPUESTO DE COSTOS ANUAL DE MANTENIMIENTO:

ESTIMADO DE COSTOS DE LOS PLANES ( AÑO)( DÓLAR)

MP  
MANO DE OBRA CONTRATADA 0.917
MATERIALES 2.899
TOTAL 3.816
 
MPd  
INSPECCION INTERNA 0.6
INSPECCION EXTERNA 0.25
REPARACIONES DE LA TUBERIA 0.5
DISTANCIAMIENTOS DE LA TUBERIA 0.3
TOTAL 1.65
 
GRAN TOTAL 5.466

92
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA OLEODUCTOS:

AREA DE MANTENIMIENTO

FICHA TÉCNICA N°

1. DATOS GENERALES
EQUIPO: CÓDIGO:

MARCA: MODELO: PESO:

UBICACION: FECHA DE INSTALACIÓN:

CATÁLOGO: OTRAS CARACTERÍSTICAS:

TIEMPO DE OPERACIÓN (X)

JORNADA LABORAL (8hrs): ITERMITENTE:

2. DATOS DEL FABRICANTE

93
NOMBRE: TELÉFONO: CORREO ELECTRÓNICO:

3. DESCRIPCION TECNICA
VOLTAJE: CORRIENTE FRECUENCIA: POTENCIA: CAPACIDAD: ALIMENTACIÓN

SISTEMA (x)
ELECTRICO NEUMÁTICA HIDRAULICO ELECTRONICO MECANICO OTROS:
TRANSMISIÓN (x)
FAJAS CADENA ENGRANAJE ACOPLE
1. TUBERIA
CÓDIGO MARCA MODELO TIPO SERIE ALIMENTACIÓN

ANALISIS DE PARETO DE LAS FALLAS EN OLEODUCTOS:

1) ANALISIS DE FALLAS:

Clasificación de fallas Fallas en estructuras soldadas en oleoductos ocurren

cuando la fuerza promotora de falla (esfuerzo mecánico, sobre presión) excede
la resistencia del material (resistencia a la tracción, tenacidad de fractura). Las
fallas se pueden clasificar de manera general como instantáneas y
dependientes del tiempo. Una falla instantánea puede ocurrir tempranamente
durante el ciclo de vida de la estructura por errores de diseño, construcción,
materiales o inspección. Asimismo una falla instantánea puede ocurrir después
de varios años de operación debido a fenómenos naturales como tormentas
severas, terremotos, inusuales bajas de temperatura, o por daños generados
por terceros. La Figura 1 muestra la abolladura en una tubería ocasionada por
el impacto con rocas debido a un deslizamiento de tierras. Las fallas
dependientes del tiempo están asociadas con mecanismos de crecimiento de
fisuras por fatiga y creep, corrosión bajo tensión, otras formas de corrosión, y
desgaste. Las juntas soldadas son particularmente susceptibles a fatiga, la cual

94
se inicia típicamente en discontinuidades del cordón. La Figura muestra la
fractura ocurrida en una tubería debido a corrosión bajo tensión.

FIGURA 47: ABOLLADURA OCASIONADA POR DESLIZAMIENTO DE TIERRA

FIGURA 48: FRACTURA OCASIONADA POR LA CORROSION BAJO

TENSION

CAUSAS DE FALLAS MÁS COMUNES EN OLEODUCTOS DEL MUNDO:

95
  Corrosión
 Interferencia externa
 Construcción, material defectuoso
 Otros

FIGURA 49: PARETOS DE FALLAS EN OLEODUCTOS

FALLAS COMUNES EN OLEODUCTOS

 Soldadura de lape
 Vehículo no relacionado con excavaciones
 Corrosión externa
 Corrosión interna
 Lluvias torrenciales inundaciones
 Falla en equipos de control
 Daños por excavación de terceros
 Fuego explosión
 Desconocido

TABLA 4: ANALISIS DE PARETO DE LAS FALLAS EN OLEODUCTOS:

96
BIBLIOGRAFÍA:

 Tendido-y-Mantenimiento-de-Oleoductos-Cesar.pdf

 OLEODUCTOS/oleoducto_nor_peruano.pdf

 OLEODUCTOS/oleoducto%20calculo.pdf

 diapositivas%20de%20oleoducto.pdf

 oleoductodecrudo.pdf

 http://industria-petrolera.lacomunidadpetrolera.com/2009/05/bombeo

 http://www.pep.pemex.com/prebases/lists/licitaciones/attachments/389/dco-pgi-t-

97
98