UNIDAD 1 - PASO 2 - MODELAR Y SIMULAR SISTEMAS INDUSTRIALES

CON BASE PROGRAMACIÓN LINEAL DINÁMICA

Presentado a:
Tutor

Entregado por:

Grupo: 212026_14

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
MODELAJE Y SIMULACIÓN
BOGOTA, OCTUBRE DE 2020
 INTRODUCCIÓN

El modelaje es la toma de un sistema construido con el único fin de brindar una

solución del problema por el cual fue creado; por otro lado la simulación ya se
enfoca es la imitación de un método a y cuyo objetivo es predecir y describir
comportamientos que este pueda tener, para de esta forma realizar cambios o
toma de decisiones pertinentes.
La fase número 2 del curso modelaje y simulación, se construirá de forma
grupal el desarrollo metodológico, modelamiento matemático, simulación en
software y soluciones al taller 1 Laboratorio de modelos de programación
dinámica: Programación lineal, análisis de sensibilidad cambio en la
disponibilidad de recursos, cambio en la asignación unitaria de productos,
nuevas restricciones, nuevos productos; algoritmos especiales- el problema de
transporte, modelo de programación lineal de problema de transporte, tabla
simplex del problema de transporte, métodos para obtener la solución óptima
de transporte.

JUSTIFICACIÓN

La toma de modelos para la simulación, es de suma importancia, puesto que

nos al tener una visualización y perspectiva en relación con el tiempo, nos
permite poder analizar factores y posibles resultados muy útiles en la toma de
decisiones, por otro lado analizar las restricciones que se nos presenta,
optimizando así el tiempo y los resultados que se esperan
OBJETIVOS

 Seleccionar las técnicas de simulación de los escenarios analizados a

través de herramientas informáticas
 Interpretar los sistemas de modelaje y simulación
 Proponer soluciones para las problemáticas presentadas y toma de
decisiones.

ESQUEMA DEL TRABAJO TALLER 1

Punto 1.
Teniendo en cuenta los conceptos analizados anteriormente, desarrolle os
siguientes casos problémicos para aplicar modelación:
1. Problema 1A: Una surtidora de retail contrató a la empresa “El
Diamante” como proveedor de martillos y cinceles en sus tiendas de
artículos de herramental. La demanda semanal de la surtidora consiste
 en al menos 2250 martillos y 1120 cinceles. La capacidad actual de El
Diamante, en un turno, no basta para producir las unidades que se le
piden, y debe recurrir a tiempo extra y, quizá, a subcontratar en otros
proveedores de herramientas. El resultado es un aumento en el costo de
producción por unidad, como se ve en la siguiente tabla. La demanda
del mercado limita la proporción de cinceles a martillos a un mínimo de
2:1.

Tipo de Producción Semanal Costo

Herramienta
Producción Mínimo Máximo ($ / unid)
Normal 0 850 12500
Martillos Extra 851 1200 14500
Subcontratada 1201 Sin Límite 16500
Normal 0 480 5500
Cinceles Extra 481 999 5900
Subcontratada 1000 Sin Límite 6500

a) ¿Cómo debe organizar su producción en cada Tipo de Producción?

Las Variables
 X1: Martillos producidos en tiempo normal
 X2: Martillos producidos en tiempo extra
 X3: Martillos producidos por subcontratación
 Y1: Cinceles producidos en tiempo normal
 Y2: Cinceles producidos en tiempo extra
 Y3: Cinceles producidos por subcontratación

Restricciones
Restricción#1: La suma de los martillos a producir debe igual o mayor que 2250 ,
la empresa "El Diamante" debe producir como mínimo 2250 martillos.
Restricción#2: La suma de los cinceles a producir, debe ser mayor o igual que el
doble de la producción de martillos 3,4,5,6 RESTRICCION: cuanto es la cantidad
de martillos y cinceles que pueden producir el proveedor en tiempo normal , la 4 y
6ta restricción establece , el numero total de martillos y cinceles respectivamente
que puede fabricar el proveedor contando su producción en horas extras , estos
valores son fijos y vienen dados por el ejercicio.
Restricción#3: esta restricción especifica que , el costo de producción debe ser
mayor o igual que cero , esto para evitar que las variables tomen valores negativos
Z= CostoMtTn*x1+CostoMtTe*X2+
CostoMtsc*X3+CostoCnTn*X4+CostoCnTe*X5*CostoCnSc*X
6

Restricciones
 X1+X2+X3>=MinMt
X4+x5+X6>=MinCn

X1<=MaxMtTn
X1+X2<= MaxCnTn

X4<=MaxCnTn
X4+X5<=MaxCnTe

RESTRICCIONES
12500 14500 16500 5500 5900 6500     RESULTADO
X1 X2 X3 Y1 Y2 Y3      
225
1 1 1 1 0 0 0 >= 2250
0
112
2 0 0 0 1 1 1 >= 4500
0
3 1 0 0 0 0 0 <= 850 850
120
4 1 1 0 0 0 0 <= 1200
0
5 0 0 0 1 0 0 <= 480 480
6 0 0 0 1 1 0 <= 999 999
7 -2 -2 -2 1 1 1 >= 0 0

RESU
850 350 1050 480 519 3501 LTAD
O
Zmin 61.48
= 3.600
La producción queda dispuesta así:
Martillos producidos en horas normales: 850

Martillos producidos en horas hextras: 350

Martillos producidos por subcontratacion: 1050

Cinceles producidos en horas normales: 480

Cinceles producidos en horas extras: 519

Cinceles producidos por subcontratación: 3501

Total costo optimizado: 61483600

2. Problema 1B: Una surtidora de retail contrató a la empresa “El

Diamante” como proveedor de martillos y cinceles en sus tiendas de
artículos de herramental. La demanda semanal de la surtidora consiste
en al menos 2250 martillos y 1120 cinceles. La capacidad actual de El
 Diamante, en un turno, no basta para producir las unidades que se le
piden, y debe recurrir a tiempo extra y, quizá, a subcontratar en otros
proveedores de herramientas. El resultado es un aumento en el costo de
producción por unidad, como se ve en la siguiente tabla. La demanda
del mercado limita la proporción de cinceles a martillos a un mínimo de
2:1.
b) Realice la simulación y analice el escenario de la situación a seguir:
Suponga que llega un nuevo proveedor, la empresa “Tuercas y Tornillos”, un
referente proveedor de martillos, y presenta la siguiente tabla con la capacidad
de producción asociada:CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN – EMPRESA EL
TORNO

Tipo de Producción Semanal Costo

Herramienta
Producción Mínimo Máximo ($ / unid)
Normal 0 800 11500
Martillos Extra 801 1100 12500
Subcontratada 1101 Sin Límite 13500
Normal 0 500 5500
Cinceles Extra 501 900 6500
Subcontratada 901 Sin Límite 7000

RESTRICCIONES
11500 12500 13500 5500 6500 7000     RESULTADO
X1 X2 X3 Y1 Y2 Y3      
1 1 1 1 0 0 0 >= 2250 2250
2 0 0 0 1 1 1 >= 1120 4500
3 1 0 0 0 0 0 <= 800 800
4 1 1 0 0 0 0 <= 1100 1100
5 0 0 0 1 0 0 <= 500 500
6 0 0 0 1 1 0 <= 900 900
7 -2 -2 -2 1 1 1 >= 0 0

RESULTA
800 300 1150 500 400 3600
DO
Zmin 59.025
= .000

La producción queda dispuesta así:

Martillos producidos en horas normales: 800
Martillos producidos en horas hextras: 300
Martillos producidos por subcontratacion: 1150
Cinceles producidos en horas normales: 500
Cinceles producidos en horas extras: 900
Cinceles producidos por subcontratación: 3100
 Total costo optimizado: 58775000

Cinceles Doble 4500

Martillos 2250

¿De acuerdo con la presentación de este segundo caso, cuál de los dos proveedores
escogería, de acuerdo con su análisis? Justifique matemáticamente su respuesta.
El proveedor que va a ingresar nuevo tiene un menor costo de producción

3. PROBLEMA 3
Problema 2: Se fabrican dos aleaciones, A y B, a partir de tres metales, donde
se deben cumplir las siguientes condiciones sobre los componentes de dichos
metales (I, II, III y IV), de acuerdo con las siguientes especificaciones:

Precio de Venta
Aleación Especificaciones
($ / TON)
Cuando más 35% de Componente I
A Cuando más 25% de Componente II 350
Cuando menos 38% de Componente IV

De 10 a 20% de Componente II
B Cuando menos 12% de Componente III 380
Cuando más 11% de Componente IV

A su vez, con relación a los metales se cuenta con información de los

componentes, la disponibilidad y los costos, según se resume en la siguiente
tabla:

COMPONENTES    
METAL DISPONIBILIDAD
I II III IV OTROS COSTO
1 2800 20 20 20 5 10 20
2 2100 10 10 0 18 20 25
3 3700 2 20 0 31 0 15

¿Cuánto se debe producir de cada aleación?

RESTRICCIONES

No se puede exceder la cantidad de metal disponible.

Para la aleación A:
* Mas del 35% de la aleación con el componente I
* Mas del 25% de la aleación con el componente II
* Mínimo un 38% de la aleación debe ser del componente IV
Para la aleación B:
*Entre el 10% y el 20% de la aleación debe estar compuesto por el componente II
*Mínimo un 12% de la aleación debe ser del componente III
*Más del 11% de la aleación del componente IV

CANTIDAD METAL 1 METAL 2 METAL 3

ALEACION
0 0 0
A

ALEACION
2800 2100,0 3700,0
B

$
Z
3.104.000,00

MAXIMIZA
0,000
R

RESTRICCIONES
Max disp
  Disponibilidad
metal
2800 <= 2800
2100 <= 2100
3700 <= 3700
MAXIMO PORCENTAJE
0 <= 0
0 <= 0
0 >= 0

MAXIMO PORCENTAJE
151000 > 860
151000 <= 1720
56000 >= 1032
166500 <= 946

RESULTADOS :
1. Se debe fabricar un 0% de aleación A porque no cumple con las restricciones
dadas
2. Se debe fabricar un 100% de la aleación B, porque sí cumple con las restricciones
Utilidad:
$ 3.104.000,00

4. PROBLEMA 3: Considerando los costos unitarios de transporte y

cantidades de Oferta y Demanda que se presentan a continuación,
determine las cantidades óptimas a ser transportadas desde cada origen
y hacia cada destino.

DESTINO
TIEND TIEND TIEND TIEND TIEND TIEND
A1 A2 A3 A4 A5 A6
PLANTA 1 $3 $5 $ 12 $5 $4 $3 900
ORIGE PLANTA 2 $8 $7 $9 $5 $9 $7 800
N PLANTA 3 $6 $2 $3 $8 $2 $5 200
PLANTA 4 $4 $ 10 $4 $6 $5 $8 500
250 150 200 550 350 100

TIEN TIEND TIEND TIEND TIEND TIEND FICTIC OFER

ORIGEN DA 1 A2 A3 A4 A5 A6 IA TA
PLANTA 1 3 5 12 5 4 3 0 900
PLANTA 2 8 7 9 5 9 7 0 800
PLANTA 3 6 2 3 8 2 5 0 200
PLANTA 4 4 10 4 6 5 8 0 500
DEMANDA 250 150 200 550 350 100 400  

TIEN TIEND TIEND TIEND TIEND TIEND FICTIC OFER

ORIGEN DA 1 A2 A3 A4 A5 A6 IA TA
PLANTA 1 250 50 0 50 350 100 0 900
PLANTA 2 0 0 0 500 0 0 0 800
PLANTA 3 0 100 0 0 0 0 0 200
PLANTA 4 0 0 200 0 0 0 0 500
DEMANDA 250 150 200 550 350 100 400  

Z $ 6.950,00
MINIMIZAR

RESTRICCIONES
OFERTA PLANTAS ENVIO < >= Oferta
  1 800 <= 900
  2 500 <= 800
  3 100 <= 200
  4 200 <= 500
DEMANDA Tiendas Reciben < >= Oferta
  1 250 = 250
   2 150 = 150
  3 200 = 200
  4 550 = 550
  5 350 = 350
  6 100 = 100
FICTICIA 2400 = 400

VARIABLES:
Las variables del problema son el numero de paquetes que debe enviar cada planta
segun su oferta
-P1T1 , P1T2 , P1T3 , P1T4 , P1T5 , P1T6
-P2T1,P2T2,P2T3,P2T4 ,P2T5,P2T6
-P3T1,P3T2,P3T3,P3T4,P3T5,P3T6
-P4T1,P4T2,P4T3,P4T4,P4T5,P4T6
-Z = costo de envido optimizado (MINIMO)

LAS RESTRICCIONES:
Las restricciones estan sujetas a la oferta de cada planta:
La sumatoria de los envios a cada tienda, por parte de la PLANTA 1 debe ser < o = que
900

La sumatoria de los envios a cada tienda por parte de la PLANTA 2 debe ser < o = que
800

La sumatoria de los envios a cada tienda por parte de la PLANTA 3 debe ser < o = que
200

La sumatoria de los envios a cada tienda por parte de la PLANTA 4 debe ser < o = que
500

La sumatoria de los envios por planta para cada tienda debe ser mayor o igual que la
demanda de cada una de estas respectivamente.

Zmin debe tomar su minimo valor para que el costo total de envio sea optimizado

RESULTADOS:

LA PLANTA 1 HARA SUS ENVIOS ASI:

*250 paquetes para la tienda 1
*50 paquetes para la tienda 2
*50 paquetes para la tienda 4
*350 paquetes para la tienda 5
*100 paquetes para la tienda 6
LA PLANTA 2 HARA SUS ENVIOS ASI:
*500 paquetes para la tienda 4
LA PLANTA 3 HARA SUS ENVIOS ASI:
*100 paquetes para la tienda 2
LA PLANTA 4 HARA SUS ENVIOS ASI:
*200 PAQUETES PARA LA TIENDA 3
ENVIO TOTAL OPTIMIZADO DE
$ 6.950,00

5. PROBLEMA 4: Considerando los costos unitarios de transporte y

cantidades de Oferta y Demanda que se presentan a continuación,
determine las cantidades óptimas a ser transportadas desde cada origen
y hacia cada destino.
DESTINO
TIENDA 1 TIENDA 2 TIENDA 3 TIENDA 4
PLANTA 1 $ 10 $ 13 $ 19 $ 11 180
PLANTA 2 $ 12 $ 11 $ 17 $ 11 300
ORIGEN
PLANTA 3 $ 15 $ 18 $ 12 $ 10 200
PLANTA 4 $ 18 $ 14 $ 16 $9 240
200 300 250 150

 Cantidad de producto a transportar desde la planta 1 hasta la tienda 1

 Cantidad de producto a transportar desde la planta 1 hasta la tienda 2
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 1 hasta la tienda 3
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 1 hasta la tienda 4
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 2 hasta la tienda 1
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 2 hasta la tienda 2
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 2 hasta la tienda 3
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 2 hasta la tienda 4
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 3 hasta la tienda 1
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 3 hasta la tienda 2
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 3 hasta la tienda 3
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 3 hasta la tienda 4
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 4 hasta la tienda 1
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 4 hasta la tienda 2
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 4 hasta la tienda 3
 Cantidad de producto a transportar desde la planta 4 hasta la tienda 4

TIENDA
ORIGEN TIENDA 1 2 TIENDA 3 TIENDA 4 FICTICIA OFERTA
PLANTA 1 10 13 19 11 0 180
PLANTA 2 12 11 17 11 0 300
PLANTA 3 15 18 12 10 0 200
PLANTA 4 18 14 16 9 0 240
DEMAND
200 300 250 150 400  
A

TIENDA
ORIGEN TIENDA 1 2 TIENDA 3 TIENDA 4 FICTICIA OFERTA
PLANTA 1 200 100 0 50 0 180
PLANTA 2 0 0 0 100 0 300
PLANTA 3 0 200 0 0 0 200
PLANTA 4 0 0 250 0 0 240
DEMAND
200 300 250 150 400  
A

LAS RESTRICCIONES:
Las restricciones estan sujetas a la oferta de cada planta:
La sumatoria de los envios a cada tienda, por parte de la PLANTA 1
debe ser < o = que 180
La sumatoria de los envios a cada tienda por parte de la PLANTA 2
debe ser < o = que 300
La sumatoria de los envios a cada tienda por parte de la PLANTA 3
debe ser < o = que 200
La sumatoria de los envios a cada tienda por parte de la PLANTA 4
debe ser < o = que 240
La sumatoria de los envios por planta para cada tienda debe ser mayor o
igual que la demanda de cada una de estas respectivamente.
Zmin debe tomar su minimo valor para que el costo total de envio
sea optimizado

RESTRICCIONES
OFERTA PLANTAS ENVIO < >= Oferta
  1 350 <= 180
  2 100 <= 300
  3 200 <= 200
  4 250 <= 240
DEMANDA Tiendas Reciben < >= Oferta
  1 200 = 200
  2 300 = 300
  3 250 = 250
  4 150 = 150
FICTICIA 0 = 400

VARIABLES:
Las variables del problema son el número de paquetes que debe enviar cada
planta segun su oferta:
  P1T1 , P1T2 , P1T3 , P1T4 , P1T5 , P1T6
 P2T1,P2T2,P2T3,P2T4 ,P2T5,P2T6
 P3T1,P3T2,P3T3,P3T4,P3T5,P3T6
 P4T1,P4T2,P4T3,P4T4,P4T5,P4T6
Z = costo de envido optimizado (MINIMO)
Maxima Disponibilidad de Unidades en Planta 1 53
Maxima Disponibilidad de Unidades en Planta 2 51
Maxima Disponibilidad de Unidades en Planta 3 55
Maxima Disponibilidad de Unidades en Planta 4 57
Minimo Requerimiento de Unidades en la Tienda 1 200
Minimo Requerimiento de Unidades en la Tienda 2 300
Minimo Requerimiento de Unidades en la Tienda 3 250
Minimo Requerimiento de Unidades en la Tienda 4 150

Z $ 11.150,00
MINIMIZAR

RESULTADOS:

LA PLANTA 1 HARA SUS ENVIOS ASI:

*200 PAQUETES PARA LA TIENDA 1
*100 PAQUETES PARA LA TIENDA 2
*50 PAQUETES PARA LA TIENDA 4
LA PLANTA 2 HARA SUS ENVIOS ASI:
*100 paquetes para la tienda 4
LA PLANTA 3 HARA SUS ENVIOS ASI:
*250 paquetes para la tienda 2
LA PLANTA 4 HARA SUS ENVIOS ASI:
*250 PAQUETES PARA LA TIENDA 3
ENVIO TOTAL OPTIMIZADO DE
$
11.150

CONCLUSIONES

En esta fase se seleccionaron las técnicas de simulación de los escenarios

analizados a través de herramientas informáticas (Excel) para interpretar los
sistemas, proponer soluciones y toma de decisiones

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Hernandez, Oscar. (23,08,2017). Modelos y Simulación. [Archivo de
video]. Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/12977
 Singer, M. (2013). Una práctica teoría de la optimización lineal : datos,
modelos y decisiones. Santiago, Chile: Ediciones UC. Disponible en la
Biblioteca Virtual de la UNAD (pp.3-69). Recuperado de
https://bibliotecavirtual.unad.edu.co/login?
url=http://search.ebscohost.com/login.aspx?
direct=true&db=nlebk&AN=1725244&lang=es&site=eds-
live&scope=site&ebv=EB&ppid=pp_iii