Universidad Privada del Valle

Carrera: Ing. Petróleo Gas y Energía

Asignatura: Simulación de Procesos Hidrocarburiferos

DISEÑO DE UNA PLANTA DE GTL

PARA PRODUCIR DIESEL A PARTIR
DE GAS NATURAL

NOMBRE: SALUSTRIA CABEZAS SÁNCHEZ

DOCENTE: ING. MARTHA SILES CAMACHO
FECHA DE ENTREGA: 08 de abril del 2016
EVALUACION: Examen Final

Cochabamba-Bolivia
 Contenido

1. Antecedentes.......................................................................................................................3
2. Introducción.......................................................................................................................5
3. Planteamiento del Problema..............................................................................................5
4. Justificación........................................................................................................................6
5. Objetivos:............................................................................................................................7
5.1 Objetivo General..........................................................................................................7
5.2 Objetivos Específicos...................................................................................................7
6. Fundamento Teórico..........................................................................................................7
6.1 Procesos industriales de producción de gas de síntesis.......................................................7
6.2 Procesos industriales de producción de crudo sintético....................................................14
6.3 Tecnología GTL por empresa...........................................................................................17
6.7 Descripción de los productos de GTL..............................................................................18
7. Ingeniería del Proyecto....................................................................................................20
7.1 Materia prima e insumos............................................................................................20
7.2 Localización de la planta............................................................................................22
7.3 Tecnología..................................................................................................................23
7.4 Capacidad productiva.................................................................................................23
7.5 Maquinaria y equipos.................................................................................................24
7.6 Descripción del proceso..............................................................................................25
7.6.1 Diagrama de Flujo......................................................................................................28
7.7 Almacenamiento.........................................................................................................30
7.8 Transporte..................................................................................................................30
Bibliografía...............................................................................................................................31

2
1. Antecedentes

El proceso de conversión del gas natural a combustibles líquidos-GTL es una

tecnología que involucra la transformación del gas natural (principalmente metano)
por medio de una serie de procesos catalíticos y al final de refinación, para la
obtención de combustibles con cero contenido de contaminantes como: diésel, nafta,
lubricantes, ceras, parafinas, y gas licuado de petróleo, siendo Fischer-Tropsch, el
corazón del proceso en general.

La tecnología Fischer-Tropsch posee más de 80 años de historia de sus inicios en

Alemania, en donde se obtenía diésel sintético a partir de carbón, para utilizarlo como
combustible en aviones y vehículos en la segunda guerra mundial. Esta tecnología ha
evolucionado mucho, y las grandes empresas multinacionales de energía han
demostrado su aplicabilidad para obtener combustibles sintéticos a parir del gas
natural.

En la actualidad, Sudáfrica es el líder mundial en producción de combustibles

sintéticos, siendo Sasol la compañía productora con 1006372 m3 por día, de
hidrocarburos líquidos a partir del gas derivado del carbón, en un complejo integrado
por tres plantas situadas cerca de Johannesburgo, Sudáfrica. Otra planta en el mismo
país, la cual utiliza gas natural convencional y operada por PetroSA y Statoil, el cual
produce un total de 1698 25 m3 por dia, de productos GTL. Estas plantas en Sudáfrica
suplen demandas internas de combustibles y para el caso de Sasol que utiliza reactores
synthol avanzado en su planta, los productos obtenidos son principalmente
especializados debido a que se produce principalmente olefinas y naftas, los cuales son
exportados a más de 80 países del mundo, especialmente en Europa (Ganter, 2005).

Por otro lado, Shell inauguró su planta GTL en el año de 1993, en Bintulu, Malasia; la
cual funciona con el gas proveniente de los campos petroleros del área marina de
Sarawak. La planta de Bintulu produce 1698 25 m3 por día de diesel, queroseno y
naftas limpias, los cuales son comercializados en el mismo país (Idrus, 2003).
También se encuentran en construcción dos plantas que utilizaran reactores fase Slurry
para producir diesel principalmente, cada una con una capacidad estimada de 213854
m3 por día a partir de gas natural; una ubicada en Nigeria y construida por la

3
compañía SasolChevron, y la otra situada en Qatar, y construida por la unión de las
compañías Sasol y Qatar Petroleum (Davies, 2003).

Syntroleum Corporation con sede en Tulsa, Oklahoma, es una compañía muy joven de
gran importancia, la cual inició operaciones en 1984, desde entonces, ha desarrollado
y comercializado su propio proceso “Syntroleum GTL”. El proceso Syntroleum ha
sido probado y está listo para su desarrollo, el cual consta de tres pasos químicos para
la conversión del gas natural en combustibles líquidos ultra limpios: generación del
syngas (utiliza su propio proceso denominado Autothermal Reforming), proceso FT
(se efectúa en reactores fase Slurry de un solo paso, y refinamiento de los productos
(utilizan lechos fijos de hidroprocesamiento e hidrocraqueadores con reciclo en
fondo). Esta compañía en noviembre del 2002, se asoció con Repsol-YPF para
conducir los estudios de prefactibilidad, para desarrollar dos proyectos GTL en Bolivia
utilizando el proceso Syntroleum; estos estudios terminaron en Junio del 2003, con la
conclusión de viabilidad de construcción de una planta de 13.500 b/d en el Centro de
Bolivia para producir combustibles para uso local, y otra más con capacidad de 90.000
b/d localizada cerca la región de Tarija, los cuales se fueron a pique debido a las
políticas tributarias del gobierno Boliviano.

ExxonMobil ha desarrollado una tecnología GTL denominada “Avanzada Conversión

de Gas para el siglo XXl (AGC-21)”. Integra los tres pasos típicos en un proceso GTL
como son: generación de syngas por medio de reformado auto-térmico (ATR); síntesis
de Fischer Tropsch utilizando reactores tipo slurry y lechos empacados, y en mejorado
de los productos a través de hidro-isomerización. Esta empresa ha probado esta
tecnología alcanzando diseños de 25,000 b/d por reactor, como el que se encuentra
actualmente en operación en Kawasky, Japón

Aparte de las anteriores, existen a nivel mundial una serie de plantas piloto por
empresas como ConocoPhillips, BP, Satatoil, Axens, Rentech, donde la mayoría de
estas se están finalizando pruebas y ya se han realizado estudios de escalamiento para
aplicar la tecnología a nivel comercial (Technip, 2004).

4
2. Introducción

El presente trabajo tiene como finalidad de diseñar el proceso de producción de diésel

sintético a partir del Gas Natural para lo cual se elegirá una de las tecnologías
existentes, más adecuada para Bolivia.

Es importante recordar que la producción de diésel sintético tiene tres fases, la primera
es la producción de gas de síntesis a partir de gas natural, la segunda etapa es la
conversión a del gas de síntesis a crudo sintético y finalmente la refinación de éste
último por los procesos convencionales.

Así mismo se estudió los procesos más óptimos para la producción de Gas de Síntesis;
la producción de crudo sintético y las facilidades de refinación entre otras. Como
también se determinó una de las tecnologías más óptimas, para lo cual se procedió a
plantear el esquema del proceso que nos brinde las mejores ventajas técnicas u
operacionales aplicables a nuestro caso; además de presentar su comportamiento
cinético y termodinámico haciendo uso de un programa de simulación como es el
Aspen Hysis V 8.0.

3. Planteamiento del Problema

Bolivia es considerada un país deficitario en diésel, debido al tipo de crudo de petróleo

producido. Al consultar fuentes de información como el Ministerio de Hidrocarburos y
Energía, se señala que se importa grandes cantidades de diésel para satisfacer el
consumo del mercado interno.

En Bolivia, para finales del año 2013, la empresa candiense Consultans GLJ certificó
las reservas de gas natural con una cantidad de 10,45 TCF. Es por ello que se puede y
se debe industrializar el gas para diversos usos, uno de ello sería para la producción de
diesel.

5
Bajo esta perspectiva, la matriz energética del país cambiaría para nuestro beneficio.
La idea es: consumir lo que tenemos dentro y dejar de consumir lo que el país no
produce e importa.
Por ello surge una interrogante de porque un país como Bolivia, con importantes
reservas de Gas Natural en Tarija, Santa Cruz, Cochabamba y Chuquisaca, tenga la
necesidad de importar diésel para satisfacer la demanda nacional, existiendo
alternativas de Industrialización del gas como el GTL.

Por lo anteriormente expuesto, consideramos interesante evaluar desde el punto de

vista técnico y económico su posibilidad de uso como materia prima para su
conversión en productos carburantes que satisfagan las necesidades del mercado
interno boliviano.

Por tanto, el proyecto tiene como finalidad estudiar de modo concreto, una de las
formas de industrialización del gas natural, como es la aplicación de la tecnología
GTL (Gas to Liquid) para la producción de diésel, para ello se requiere realizar una
simulación en el programa de Aspen HYSIS previa del diseño adecuado y óptimo para
la implementación de una planta en Bolivia.

Con el planteamiento dado, la interrogante sería:

¿Cómo podrá ser el diseño de una planta de GTL para producir Diesel en
Bolivia, utilizando el programa de Aspen Hysis V 8.0?

4. Justificación

 Técnica, para realizar el diseño de una planta de GTL, se tiene que conocer las
tecnologías existentes, de las cuales se debe elegir una de ellas, para su respectiva
construcción e instalación. Así mismo conocer si es factible o no, de acuerdo a las
condiciones que se necesitan para el diseño e implementación de una planta en
Bolivia.

 Académica, para realizar el diseño de una planta de GTL se utilizará el programa

de Aspen Hysis V 8.0, el cual nos mostrará a detalle el funcionamiento y

6
 características de cada uno de los equipos pertenecientes a diferentes procesos.
Así mismo nos facilitará con los cálculos de condiciones de P, T, balances de
materias y energía, a partir de los datos iniciales que se insertará al programa.

 Ambiental, el diésel obtenido a partir del gas natural, es un combustible sintético.

En términos ambientales, es una alternativa por ser ecológico. Su contenido en
azufres en %peso es <1ppm, a comparación del diésel convencional que es 0.03
%.

 Económico, De acuerdo a YPFB el promedio de las importaciones de diésel en el

primer semestre del 2014 fue de 438 984 barriles por mes, superior en 9,47% al
promedio registrado en el año 2013.Demanda de diésel en el mercado interno de
Bolivia. Siendo el déficit de diésel en el país es de un 46%, porcentaje que se
importa, y un 54% es cubierto por la producción nacional. Esto se debe a que
crudo producido en Bolivia es Liviano.

5. Objetivos:

5.1 Objetivo General

Diseñar una planta de GTL para la producción de diésel sintético a partir del Gas
Natural, utilizando el programa Aspen Hysis V 8.0.

5.2 Objetivos Específicos

 Elegir la tecnología para producir el diésel sintético

 Elaborar el Diagrama de flujo del proceso elegido.
 Determinar la capacidad de producción de la planta.
 Seleccionar los equipos del proceso con sus respectivas características
(condiciones de operación)

6. Fundamento Teórico

6.1 Procesos industriales de producción de gas de síntesis

7
Para la producción de gas de síntesis a partir del gas natural (consistente en una
mezcla de monóxido de carbono e hidrógeno), existen diversos procesos conocidos.
Aunque varios procesos pueden ser empleados para la gasificación, la importancia de
los mismos depende de la combustión parcial del gas natural con un portador que
contenga oxígeno, o de la alta temperatura de reacción del gas natural con el vapor, o
la combinación de estos dos procesos. Las tecnologías para la producción de gas de
síntesis son:

Reformado al vapor

Este proceso ocurre a altas presiones, usando lavados del gas para eliminar el CO2 y
metanación para eliminar el CO y CH4 formados.

En una planta típica de reformado al vapor, se tiene un sistema de pre-tratamiento

donde las cargas ligeras de hidrocarburos (metano) es comprimida, precalentada,
mezclada con H2 reciclado y tratada en reactores de desulfuración. Este paso es
obviado en nuestro diseño debido a que el porcentaje de compuestos sulfurados en la
materia prima es mínimo.

En la etapa de reformado, se mezcla con vapor de aguay se calienta a temperatura

adecuada para ingresar a un reactor en cuyo interior se encuentran tubos rellenos de
catalizador a base de níquel, obteniéndose gas de síntesis (mezcla de H2, CO, CO2,
CH4, H2O). Siendo los proveedores de éstos procesos: Technip, Foster Wheeler,
Haldor Topsoe, Lurgi, Uhde.

Cuando la materia prima posee hidrocarburos pesados, se utiliza un pre-reformador,

para nuestro caso, se tiene solo hidrocarburos ligeros. En el horno de reformado, los
hidrocarburos reaccionan con el vapor de agua y forman una mezcla de gases H2, CO
y CO2 a temperatura de 500 °C sobre un catalizador de níquel; el catalizador es
empacado en tubos en la sección radiante del horno de reformado
En procesos convencionales luego del reformador primario se incrementa la
conversión de metano a gas de síntesis vía un reformador secundario el cual contiene
un lecho de catalizador de níquel. En este reactor ocurre también una reacción de
oxidación por adición de aire.

8
 Figura N°1 Esquema del Reformado a vapor

Oxidación Parcial

Proceso utilizado por TEXACO y SHELL. Es un proceso no catalítico y procede a

partir de una variedad de materias primas (gases, líquidos y sólidos). Procesos
convencionales usan materias primas pesadas y, puede jugar un rol importante la
presencia de un alto contenido de sulfuros, tal como en el coke o asfalto. La POX
puede ser utilizada con hidrocarburos livianos. Si utilizamos como materia prima al
Gas Natural, la POX tiene un costo de capital similar al reformado al vapor, pero
requiere de altas presiones para el abastecimiento de oxígeno, lo cual hace de ella un
proceso poco económico bajo circunstancias similares. Para materia prima pesada, la
POX es una alternativa técnicamente factible.

Una planta de POX para materia prima pesada es significativamente más cara que una
POX que utiliza gas natural, debido a que las unidades requieren un removedor de
H2S, absorbedor de hollín, manipulación de la materia prima y necesidad de oxígeno.

La POX se da a temperaturas en el rango de 1300°C a 1385 °C. Esto toma lugar en un

gasificador produciendo una mezcla de gases de H2, CO, CO2 y algo de CH4.La alta

9
temperatura del proceso minimiza la producción de metano comparado con la planta
de reformado al vapor, lo cual es significativo para el lavado del gas.
En este tipo de proceso, la relación H2/CO es de 5.1. Una parte importante del costo
de la oxidación parcial lo constituye la planta de separación de aire para producir el
oxígeno.

Figura N°2 Esquema de la Oxidación Parcial

Proceso de Reformado Autotérmico

Este proceso es conocido como una oxidación parcial catalítica, ya que tiene
parámetros similares con el reformado al vapor. En muchas otras rutas el reformado
autotérmico es similar al proceso de reformado al vapor con dos importantes
diferencias. El catalizador del ATR es colocado en un único reactor en vez de una
construcción tubular de un reformado al vapor tradicional. Además el calor para la
reacción de un ATR se obtiene internamente por la oxidación parcial a través de la
inyección de oxigeno en el reactor.

Debido a que las tecnologías existentes de ATR y POX requieren de un

abastecimiento de O2, este proceso es más adecuado a plantas que produzcan O2 o
fuentes baratas para obtener el O2. Este tipo de procesos es normalmente utilizado
para la producción a gran escala.

10
En el ATR la materia prima es precalentada y purificada. Luego se mezcla con vapor
de proceso y se envía al reactor ATR, el reactor contiene un quemador y una cama de
catalizador de níquel. Las temperaturas tienden a ser más bajas que en una oxidación
parcial debido a que una de las reacciones es endotérmica (950-1000°C). La demanda
de oxígeno por unidad de gas de síntesis es más baja que en la oxidación parcial.

La presión de operación está entre 20-40 bar. El ATR es un proceso utilizado por
compañías como Lurgi y Haldor Topsoe. Varias empresas han elegido el proceso de
reformado autotérmico, por ser el que produce gas de síntesis con una relación
H2/CO= 2 que parece ser la óptima para la reacción FT.
A continuación se muestra la tabla N°1 con la comparación entre las tecnologías
descritas y evaluadas para el presente caso.

Figura N°3 Esquema del Reformado Autotérmico

Enseguida se muestra una tabla comparativa de los tres procesos tecnológicos para
producir en gas de síntesis. [ CITATION Loa14 \l 15370 ]

11
Tabla N°1 Comparación de Tecnologías para la obtención de Gas de síntesis

Item Descripción Unidad Reformado Oxidación Reformado

al vapor Parcial Autotérmico
1 Condiciones de 500 °C/ 42 500 °C/ 42 500 °C/ 42
°C/Atm
operación. atm atm atm
2 Consumo de aire,
vapor o oxigeno 112.5 100
Kg 500 (Aire)
por 100 Kg gas (Vapor) (Oxigeno)
natural.
3 Requerimientos
Tipo Niquel No requiere Niquel
de catalizadores.
4 Consumo de gas
0.33 m3 0.33 m3
natural para 0.25 m3
RATIO RATIO
conversión por Nm3/h RATIO
H2:CO 2:1 H2:CO 2:1
Nm3 de gas de H2:CO 3:1
+N2
síntesis.
5 Consumo de
energía en el
reactor principal kW 71.3 -285.5 -141.1
por 100 Kg de
gas.
6 Composición del 25% CO 32% CO 21% CO
%Volum
producto 75% H2 64% H2 42% H2
en
37% N2

12
 Tabla N°2 Características de las Tecnologías para la obtención de Gas de síntesis

Tabla N°3 Ventajas y desventajas de Tecnologías para la obtención de Gas de síntesis

13
6.2 Procesos industriales de producción de crudo sintético

La síntesis FT (puede producir una gama amplia de hidrocarburos lineales, por lo que
el producto se suele llamar a veces Syncrude o crudo sintético.

Síntesis de fischer-tropsch (ft):

El proceso FT consiste en una serie de reacciones complejas del syngas con un

catalizador, que conducen a una serie de productos cuya distribución depende de la
temperatura de reacción, relación H2/CO y del catalizador; se obtienen productos tales
como alcanos, alquenos y derivados oxigenados.

Los hidrocarburos líquidos pueden ser producidos vía la síntesis de Fischer- Tropsch
sobre un catalizador basado en hierro o cobalto.

Sobre el catalizador de cobalto el producto es principalmente parafinas de cadenas

rectas, mientras que con hierro es parafinas, alfa olefinas y principalmente alcoholes.
El diesel producido mediante este mecanismo tiene un alto número de cetano y la nafta
un bajo número de octano el cual requiere mejorarlo para producir gasolina dentro de
la especificación comercial. Otros usos que pueden tener las naftas son para alimentar

14
procesos de “Steam Cracking” para producir etileno y propileno y para la producción
de solventes. Los componentes pesados de la síntesis forman una cera sólida a
condiciones ambientales, esta cera es de alta calidad que puede ser comercializada
como producto o puede ser craqueada para producir diesel adicional.

Tecnología de Reactores para síntesis de Fischer Tropsch:

Los reactores de baja temperatura con catalizadores de cobalto son los más adecuados
para la obtención de los productos para los mercados objetivos. Para este tipo de
tecnología existen dos tipos de reactores como son el de lecho fijo y el fase slurry.

Tecnología de reactores tipo “slurry”, el más utilizado, que consiste en un recipiente

con agitación por barboteo que mantiene el catalizador en suspensión (Slurry phase
reactor). Un distribuidor de gas localizado en los fondos del reactor produce las
burbujas que ascienden en el interior del reactor. Los productos volátiles son
removidos conjuntamente con los gases no convertidos, y el producto líquido es
separado del catalizador en suspensión a través de un filtro. [ CITATION Pér05 \l
15370 ]

Los que utilizan el reactor Slurry, presenta las siguientes ventajas:

- Es el tipo de reactor ideal para estudiar, seguir y controlar la desactivación del

catalizador, por la facilidad de retirar y examinar el catalizador en el ambiente de la
reacción.
- Permite sustituir en marcha el catalizador desactivado por catalizador nuevo o por
catalizador reactivado fuera del reactor.
- Diseño sencillo.
- Menores costos de inversión y de operación
- Mayor eficacia de transferencia y aprovechamiento del calor de reacción por ser el
producto líquido.
- Alto factor de servicio.
- Baja caída de presión.

15
- Tecnología más rentable para plantas pequeñas, lo que aumenta las posibles
aplicaciones (gases residuales, etc.)

Figura N°4 Esquema del reactor Slurry

Tecnología del reactor multitubular con lecho fijo de catalizador (fixed bed).- Según
SHELL, que utiliza un reactor multitubular, el diseño con lecho fijo tiene algunas
ventajas sobre un reactor de lodos:
- Mismo rendimiento a menor temperatura, como consecuencia de una mayor
selectividad de parafinas más pesadas, menos reacción secundaria a CO2 y menor
consumo de gas de síntesis.
- Mejor conversión por el flujo pistón sin retro-mezcla de los productos.
- Menor sensibilidad a trazas de azufre que envenenan el catalizador.
- El producto de la reacción no contiene catalizador (en el reactor de lodos debe
resolverse el problema de separación del catalizador y existe la posibilidad que en la
pasta del catalizador separado se genere metano por reacción del hidrógeno retenido
en la misma.
- Más fácil aumento de escala del reactor.
- Facilidad
- de regenerar in situ el catalizador.

Figura N°5 Esquema del reactor con lecho fijo de catalizador

16
Tabla N°4 Diferencias de los reactores a baja temperatura

17
6.3 Tecnología GTL por empresa

A nivel mundial existe un gran número de empresas que poseen patentes de su propio
proceso, entre ellas se encuentran Shell, ExxonMobil, Sasol, Rentech, Syntroleum,
BP, ConocoPhillips. Para ver en detalle la tecnología de cada una de estas empresas,
ver Tabla N°5, donde se aprecia información sobre procesos, proyectos y desarrollos
en la tecnología GTL de cada empresa.

Muchas de las empresas nombradas anteriormente poseen proyectos a escala

comercial como Sasol y Shell, seguido por ExxonMobil la cual ha realizado grandes
avances en tamaño de reactores llegando a 25,000 b/d por reactor, pero hasta ahora no
han construido plantas a gran escala. La Figura 39, muestra esquemáticamente el
estado actual de cada empresa en cuanto a desarrollo a gran escala y su posibilidad de
comercialización. Por su parte, en la tabla N°5, se muestra una descripción de la
tecnología aplicada en cada empresa, esto con el fin de escoger la que mejor represente
un costo/beneficio para Bolivia y la empresa escogida.

Tabla N°5 Tecnología GTL por empresa

6.7 Descripción de los productos de GTL

Los productos líquidos obtenidos mediante la tecnología GTL utilizando el proceso

Fischer Tropsch tienen significantes beneficios con el medio ambiente, ya que
18
disminuyen las emisiones de componentes contaminantes producidos por los
automotores. Además comparados con los productos destilados de una refinería
convencional poseen: mayor fracción de hidrogeno a carbón (H:C), lo que significa
que se disminuyen las emisiones de material particulado y óxidos de nitrógeno (NOx);
menor cantidad de azufre y aromáticos, lo cual disminuye de gran manera las
emisiones, no solo de material particulado sino también de sulfuros, principales
generadores de la lluvia ácida. Sin embargo, estos productos al ser altamente
parafínicos, presentan una densidad más baja y un mayor punto de niebla que los
productos obtenidos de la refinación de crudo.[ CITATION Arc05 \l 15370 ]

Estas características colocan a los productos en un lugar privilegiado en el mercado,

debido principalmente a las especificaciones y regulaciones, que en el presente y el en
futuro cercano, están exigiendo los entes medioambientales y los acuerdos
internacionales entre países desarrollados, tales como el protocolo de Kyoto.

Mediante la tecnología GTL utilizando el proceso Fischer Tropsch a baja temperatura,

se obtienen los productos mostrados en la tabla N°6:
Tabla N°6 Productos Fischer Tropsch y su Mercado

Pequeñas cantidades de productos oxigenados (principalmente etanol, metanol, n

propanol, n-butanol y acetona) pueden también ser obtenidos a partir de la corriente
del agua de reacción. Por otro lado, las ceras obtenidas en el proceso, mediante
hidroprocesamiento, pueden ser convertidas en cantidades adicionales de queroseno,
Jet Fuel, solventes y productos especializados. A continuación se presentan las
características y propiedades más importantes del diésel, producto principal a obtener.

19
Diesel. El diesel GTL, es incoloro, inodoro, y de baja toxicidad. El diesel GTL posee
un número de cetano mayor de 70, comparado con las especificaciones del diesel
convencional de aproximadamente 50. Un combustible con un bajo número de cetano
genera altas detonaciones o explosiones en el interior de las máquinas de combustión
interna, mal funcionamiento y bajo rendimiento del combustible, además eleva la
emisión de contaminantes. Además, es un combustible único que posee muchas
ventajas dentro de las cuales se encuentran: total compatibilidad con la infraestructura
existente, puede funcionar con los motores actuales a unas mezclas específicas, es una
gran fuente de energía ya que es producido a partir del gas y puede ser utilizado por
las celdas combustibles; puede además, ser aplicado en la generación eléctrica,
calentamiento comercial y residencial y en propósitos industriales y agrícolas; presenta
la desventaja de tener una baja densidad lo que conlleva a que disminuya su poder
energético.

En la tabla N°7, se presenta una comparación de las propiedades del diésel obtenido a
partir de refinación convencional en diferentes regiones del mundo y el diésel GTL.

Tabla N°7 Comparación de las Propiedades del Diesel GTL y el Convencional

Fuente: Fundamentals of Gas to Liquids

En la tabla anterior se muestra, que las especificaciones de calidad, diferentes al

contenido de azufre, son más estrictas en Europa que en los Estados Unidos, con la
excepción de California. Particularmente, la especificación del número de cetano de
51 en Europa, comparado con solo 40 en Estados Unidos, mientras que Japón con un
numero de cetano de 50, está más cerca al nivel Europeo. La especificación Europea
20
también incluye, el contenido de hidrocarburos poli-aromáticos (PAH), los cuales son
considerados formadores de material particulado. Por su parte el diésel GTL, tiene un
número de cetano mucho más alto, una densidad más baja y esencialmente un mínimo
contenido de azufre y aromáticos. [ CITATION Ama09 \l 15370 ]

7. Ingeniería del Proyecto

7.1 Materia prima e insumos Figura N°6 Mapa de Ubicación del

Campo de Margarita

La composición del gas natural en Bolivia varía

del campo que procede, durante la vida
productiva del campo y sobre todo varía de
acuerdo al tratamiento posterior que se le ha
realizado. El gas dentro del campo es una
mezcla que va desde el metano C1 pasando por
C2, C3, C4, C5, C6 y C7+. También incluye
otros componentes que se encuentran en menor
cantidad y considerados indeseables como el
N2, CO2, H2O. Los campos hidrocarburíficos
bolivianos no contienen H2S.

El Campo de interés para este proyecto es el de Margarita, ubicado en Tarija. A

continuación se muestra una tabla de la composición del mismo, en la cual se puede
apreciar que el componente mayoritario es el metano y que no existe H2S.

COMPONENTE MARGARITA, %
N2 0.65
CO2 1.40
C1 87,70
C2 6,8
C3 2,3
i-C4 0,42
n-C4 0,45
i-C5 0.15

21
 n-C5 0.09
C6 0.04
C7+ 0,00

Fuente: Gerencia de Industrialización YPFB (Marzo, 2007)

a) Condiciones de recepción

El gas producido de los pozos de Margarita es directamente llevado a la planta

de tratamiento para despojarlo de los componentes no deseados.

Cantidad
Presión 1250 psig
Temperatura 90°F

b) Volumen Requerido

500 MMPCD de gas natural

c) Insumos requeridos (energía, gas, agua)

INSUMOS
AGUA DE ENFRIAMIENTO 11 576 m3/h
ENERGÍA ELÉCTRICA 50 MWatt
VAPOR DE AGUA 12 376 TM/dia
CATALIZADOR 1 300 TM/carga

7.2 Localización de la planta

Para este proyecto es necesario que la ubicación de la planta sea específicamente

donde se encuentran las reservas; teniendo en cuenta esta apreciación, para el caso de
Bolivia se descartaría la opción de la región Cochabamba y Chuquisaca; en primer
lugar por las reservas remanentes, las cuales son limitadas, y en segundo lugar por la
ubicación, ya que se elevarían los costos tanto en la importación de insumos, como en
la exportación de los productos producidos, por la lejanía a los principales clientes.

22
La segunda opción, corresponde a Santa Cruz, la cual se presenta como la más viable,
primero por las reservas potenciales de 1,63 TCF, segundo por la cercanía a mercados
internacionales en caso de exportación y por último la calidad del gas presente en esta
zona. Así mismo se tiene en cuenta el departamento de Tarija, que tiene las reservas
más grandes de Bolivia, siendo 17,53 TCF. Con respecto a los mercados externos se
tiene a Brasil, Chile y en el interno correspondiente al mercado Boliviano. También
hay que tener en cuenta la cercanía a centros de refinación (esquema integrado en el
mundo para que el GTL se mezcle en la refinería y se mejore su eficiencia en la
refinación). Así mismo es necesario tener en cuenta la disponibilidad de servicios
Públicos.
De acuerdo a los factores estudiados, se determina Tarija, como el lugar para la
instalación de una planta de GTL.

7.3 Tecnología

Tecnología para la obtención del syngas

Representa casi el 50% de inversión con respecto al de toda la planta. En este caso la
mejor opción es el ATR debido a que se obtiene la relación de H2/CO necesaria para
la síntesis de FISCHER TROPSCH de 2:1, y se obtiene H2 extra para la etapa de
hidrocraqueo, no se requiere energía para llevar a cabo la reacción y los módulos se
construyen de gran capacidad.

Tecnología para la síntesis de Fischer-Tropsch

En este caso los reactores de baja temperatura con catalizadores de cobalto son los más
adecuados para la obtención de los productos para los mercados objetivos. De acuerdo
a la tabla N°4, se nota que los reactores de fase slurry son la mejor opción debido a
que es la tecnología que se utilizará en la mayoría de los proyectos a gran escala.
Presentando principalmente ventajas en cuanto a costos de inversión, eficiencia y vida
útil de los catalizadores.

23
Tecnología GTL por empresa
De acuerdo a la tabla N°5 la empresa que utiliza ambas tecnologías, descritas
anteriormente para el gas de síntesis y el syncrude, es ExxonMobil.

7.4 Capacidad productiva

El tamaño de la planta hace referencia a la capacidad en términos de la producción,

que para este tipo de proyectos, se expresa en barriles por día (b/d); para su
determinación, es necesario tener en cuenta diversos aspectos como: materia prima,
mercado de los productos, costos y tendencia tecnológica, lo que impone un alto grado
de complejidad.
Estos factores analizados potencializan la construcción de una planta de GTL a gran
escala con una capacidad productiva de 50 000 b/d, con la utilización de 5 TCF de
reservas, y un alimento a la planta de 500 MMPCD de gas natural. Este tamaño
planteado, está basado en la mayoría de los proyectos a escala comercial, planeados
por las compañías más importantes.

7.5 Maquinaria y equipos

EQUIPOS FUNCIÓN CARACTERISTICAS

GENERALES
Calentar el gas syngas obtenido de la Capacidad: 3 500 ton/d
COMPRESOR Requiere 017 MWh/ton
etapa anterior hasta las condiciones del
DE AIRE O2
reactor Fischer Tropsch
Se requiere una turbina de gas para Potencia generada de
que empuje cada uno de los 1000 a 370000 HP
TURBINA DE
compresores. Estas contienen una
GAS
cámara de combustión de gas y una
turbina expansora multi.etapa.
UNIDAD DE Posee una caja interna de enfriamiento Eficiencia: 99.5%
SEPARACIÓN para separar el oxígeno del aire. Luego Requiere: 0.3 MWh/
ton O2
DE AIRE de que se produce el oxígeno se
24
 aumenta la temperatura hasta 250 °C Capacidad: 10 000
ton/d
Aumenta la temperatura del syngas y Aumenta la temperatura
PRECALENTA el vapor. Utiliza intercambio de calor del syngas y vapor
hasta 650ºC
DOR con vapor.
Temperatura salida del
syngas: 1000 ºC
Se lleva a cabo la reacción del metano Temperatura: 1700 ºF;
con vapor y agua para la producción Presión: 300 psia;
REACTOR ATR Capacidad: 3000 Ton/d
de syngas.
Peso cada unidad: 200
ton
Es encargado de llevar el syngas hasta La primera unidad es
la temperatura ambiente, por medio de intercambiador de calor
TREN DE de alta capacidad donde
intercambiadores de calor con agua y
ENFRIAMIENT el syngas pasa por un
al final con un cooler de aire serpentín, el cual posee
O DEL un Peso de: 210 ton
SYNGAS Al final del tren la
temperatura del syngas
disminuye hasta 50ºC
Recuperar los condensados y
contaminantes del syngas. El agua Temperatura: 50ºC
SCRUBBER DE
condensada disuelve los
SYNGAS
contaminantes como: H2S, CO2,
NH3, HCl e hidrocarburos.
PRECALENTA Calentar el gas syngas obtenido de la Aumenta la temperatura
etapa anterior hasta las condiciones del del syngas de 50ºC a
DOR DE
200 ºC
SYNGAS reactor Fischer tropsch.
Dentro de él se realiza la reacción Temperatura: 220°C
REACTOR Presión: 300 psia
catalítica para la transformación de gas
FISCHER Capacidad: 25 000 b/d
de síntesis en cadenas largas de
TROPSCH
hidrocarburos.
Por cada reactor FT existe un tren de Disminuye la
enfriamiento de la corriente gaseosa, temperatura de los
TREN DE productos gaseosos
para que luego e el separador se
ENFRIAMIENT hasta 50ºC,
recupere agua y hidrocarburos
O GASES
condensados. El gas se envía a
diferentes sistemas.
SISTEMA DE Vapor del recuperado

25
 Manipula las corrientes de vapor y del ATR: 450 ºC a 300
agua por medio de compresores, ºC y presiones de 60-20
bar.
exapansores y bombas de todos los
Vapor recuperado
VAPOR sistemas. síntesis FT 200ºC y 15
bar
Manipula
aproximadamente
20,000 ton/h de vapor
UNIDAD DE Eficiencia generador:
El vapor es utilizado para producir 52%
GENERACION
50MW producidos de
DE ENERGIA energía.
energía
UNIDAD DE Posee las torres de fraccionamiento e
FRACCIONAM hidrocraqueo para refinar los
IENTO productos de la síntesis FT.

7.6 Descripción del proceso

Para la instalación de una planta GTL, se requiere de tres unidades de proceso

principales:
1. Producción de Gas de síntesis (Syngas Production)
2. Síntesis de Crudo Sintético (Fischer Tropsch Synthesis)
3. Tratamiento del Crudo Sintético (Product work up)

A continuación le mostramos la Figura N°7, base de las tres etapas:

Figura N°7 Esquema general de las Etapas de Proceso de la Industria GTL

26
La tecnología GTL de ExxonMobil es el resultado de la unión de varios procesos
individuales que han sido distribuidos de forma que permitan la mayor eficiencia
posible al menor costo. El proceso AGC-21 se diseñará para una planta de 50,000 b/d;
en la cual se distinguen los procesos principales (generación del syngas, síntesis FT y
refinación), procesos adicionales (separación de aire, tratamiento de gas natural,
producción de hidrogeno, tratamiento de agua) y utilidades (principalmente la
generación de energía, manejo de vapor y agua).

A) Generación del gas de síntesis

El gas natural es desulfulrizado en una torre de absorción (T-100) y luego
precalentado (E-101) para entrar al reformador (R-100) donde este reacciona con el
vapor de agua y oxígeno a una presión de 300 psia y 1600 ºF aproximadamente.
Después la corriente de salida es enfriada hasta 120 ºF por un intercambiador (E-103)
de alta capacidad y un tren de enfriamiento (E-104, E-105, E-106) con agua, y al final
con un cooler de aire (E-107), para que luego el syngas entre a un scrubber (V-100) y
eliminar los condensados. Este proceso se presenta esquemáticamente en la Figura N°,
donde, el gas natural es mezclado con vapor (1.5 – 2.5 mol de vapor por cada mol de
gas natural), luego se precalienta hasta 200ºc en un rehervidor (E-108) y es llevada al
reactor (R-101). El oxígeno entra al reactor en una proporción de 0.4 – 0.6 moles de
oxigeno por cada mol de gas natural.

B) Síntesis de Fischer Tropsch

Exxonmobil usa reactores fase slurry (R-101) con catalizadores de cobalto. Este es el
corazón del proceso, y donde esta empresa ha centrado sus esfuerzos llegando a una
capacidad de 25,000 b/d por reactor. En esta etapa de la tecnología agc-21 el syngas
obtenido de la etapa anterior es precalentado (E-108) para que entre al reactor a 300
psig y 400 ºF, el cual posee un sistema de enfriamiento con agua. Por la parte superior
del reactor salen productos gaseosos y luego son enfriados a 100 ºF, para que después
los hidrocarburos líquidos, el agua e hidrocarburos gaseosos sean recuperados en un
separador trifásico (V-101); el agua se envía a las unidades de tratamiento; los
hidrocarburos al proceso de refinación de productos; y el gas obtenido se envía al
reformador y otra parte al sistema de generación de hidrogeno. Del reactor salen los
productos líquidos de la reacción ft, principalmente ceras para ser enviadas a la etapa

27
de refinación, pero antes se deben remover los catalizadores arrastrados, por medio de
ciclones.

C) Unidad de refinación
Los hidrocarburos líquidos principalmente ceras y condensados de la corriente gaseosa
obtenidos de la sección anterior, deben ser refinados para maximizar la producción de
diesel. La sección de refinación, el cual es lo suficientemente flexible en caso de que
cambien las condiciones del mercado. Los productos obtenidos de la síntesis de ft son
principalmente parafínicos, pero los productos más livianos contienen algunas
oleofinas y oxigenados que necesitan ser removidos para estabilizar los productos. Los
destilados medios y los componentes más livianos son separados de las ceras en el
fraccionador principal. El hidrotatador de destilados es requerido para romper las
cadenas largas y eliminar las oleofinas de los componentes más pesados. El
hidrocraqueador (V-108) convierte las ceras en naftas, queroseno y diesel. La unidad
de de hidroisomerizacion produce principalmente lubricantes y pequeñas cantidades
de nafta y diesel, y la columna de parafinas recupera estos productos del queroseno.

7.6.1 Diagrama de Flujo

28
7.1.1 Diagramas de entrada y salida por proceso. Se muestra las corrientes de
entrada: materia prima, insumos, la tecnología utilizada en cada proceso, se
explica con detalle en el inciso 7.6.

a. Unidad de generación de gas de síntesis

VAPOR AGUA ENERGIA (Q)

GAS NATURAL GAS DE SÍNTESIS

UNIDAD DE GENERACIÓN
OXÍGENO DE GAS DE SÍNTESIS RECUPERACIÓN DE
CONDENSADOS

VAPOR

b. Unidad de síntesis de Fischer Tropsch

AGUA ENERGIA (Q)

GAS NATURAL GAS COMBUSTIBLES

UNIDAD DE GENERACIÓN
GAS DE SÍNTESIS DE GAS DE SÍNTESIS HCs CONDENSADOS
CERAS

AGUA DE
VAPOR REACCIÓN

c. Unidad de refinación

H2 ENERGIA (Q)

DESTILADOS QUEROSENO
UNIDAD DE GENERACIÓN NAFTA
CERAS DE GAS DE SÍNTESIS
DIESEL

CERAS BASES
29
LUBRICANTES
7.7 Almacenamiento
Almacene en un recipiente cerrado lejos de fuentes de ignición. Las temperaturas de
manejo no deben ser mayores de 175°F (80 °C). Lávese completamente después de
manejarlo. No almacene a temperaturas mayores de 113°F (45 °C). La
descomposición de este producto puede generar vapores olorosos y tóxicos si se
almacena este producto a temperaturas excesivas durante períodos prolongados de
tiempo. Abra cuidadosamente los recipientes y sólo en áreas ventiladas o use equipo
de respiración apropiado. Almacene en áreas bien ventiladas.

7.8 Transporte

Los derivados líquidos extraídos del gas natural (GTL), para este caso en específico el
diésel sintético, pueden ser transportados de manera similar al petróleo líquido,
transbordadores, camiones y trenes, todas equipadas con un compartimento especial
para guardar estos derivados. [ CITATION DaC07 \l 15370 ]

- Transporte por camión

Este transporte se realiza de manera similar al transporte de GNL, pero lo que va a
cambiar es el material de construcción de cisternas de transporte y almacenamiento
para el GTL, que al no requerir el aislamiento térmico tendrá un costo más bajo en
comparación con LNG.
- Transporte por ferrocarril
Otros medios de transporte son por los trenes de GTL. Los carriles pueden ser
factible cuando la demanda es de grandes volúmenes de derivados de GTL. Los
trenes están compuestos de uno o más locomotoras y vagones especiales diseñados
para llevar este GTL. El volumen máximo cada vehículo puede llegar a 120.000
litros de GTL, o el equivalente a unos 755 barriles de GTL.
Cada tren también puede llegar a tener hasta 200 automóviles, lo que representa un
gran volumen transportados por la composición (aproximadamente 151.000 barriles /
tren). Cada rueda del tren a una acelerar a 100 km / h, dependiendo de la ubicación
de la ruta. El consumo debe ser embalses para almacenar el GTL como el tren de
vuelta para obtener más derivados líquidos GN. Generalmente, con el fin de
mantener un sistema de entrega de efectivo, se utiliza más de una tren, mientras que
uno está entregando GTL, otro está listo para hacer el viaje a la destino de nuevo.

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Bibliografía
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Universidad Veracruzana.

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http://www.hidrocarburosbolivia.com/noticias-archivadas/521-noticias-
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Tecnología y Futuro, 7-23.

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