Control de Flujo de Agua en Un Tanque

CONTROL DE FLUJO DE AGUA
Resumen En el presente informe se describe el análisis, la caracterización, el comportamiento de la

planta de control de flujo de agua PCT-9 y el proceso de diseño de un sistema de control para cumplir
con algunos parámetros deseados en función del flujo.
Introducción
La importancia de la automatización en la industria de procesos, ha aumentado considerablemente

en los últimos años, y es que está, normalmente va de la mano con la eficiencia en un proceso o
línea de producción. Sistemas de instrumentación y sistemas de control de variables dominan
procesos de alta complejidad los cuales garantizan la fiabilidad y seguridad de los procesos.
La realización de este proyecto está orientada a la operación y control de una servoválvula por
medio de herramientas de control, con el fin de determinar y caracterizar cierto flujo de agua, por
medio de un módulo de procesos PCT 9 y una consola electrónica PCT10.
I. Descripción del sistema.
El sistema de medición y control de flujo de agua, tiene diversas aplicaciones al nivel industrial, ya
que son ampliamente utilizados, debido a que el transporte de fluidos a determinados caudales, es
vital para el desarrollo de proyectos hidráulicos, petrolíferos entre otros más, además cabe
mencionar que un flujo de agua se denomina como la cantidad de volumen de un fluido, que pasa
por una sección de área en un tiempo determinado.
El sistema en el cual se trabajó para la medición de flujo de agua, consta de equipos especializados
como la consola PCT-10 (fig 1) , el cual provee el acondicionamiento de señales y la potencia que se
requiere para trabajar continuamente con el sistema hidráulico de circuito cerrado de agua a
temperatura ambiente como lo es el PCT-9, el cual entre sus partes a destacar se encuentra una
bomba hidráulica, válvulas manuales, un indicador de flujo o caudalimetro, valvulas solenoides,
tanques donde reposa el agua, sensor de presión y finalmente una servoválvula. En pocas palabras
estos dos sistemas tanto como el PCT-9 y el PCT-10, son elementos de control del sistema
II. Construcción bucla típica y descripción de los elementos.
Conjunto Labview y PCT-10 (Controlador): desde el software Labview se controlaba el flujo de agua,
estas señales de control eran enviadas al sistema por medio del PCT-10, además este equipo leía la
señal de salida enviada por el sensor y la enviaba al sofware Labview, en la figura 1 se muestra el
dispositivo PCT - 10.
Electroválvula (actuador): dada una señal de voltaje tipo escalón , la electroválvula se abría o cerraba
para controlar el caudal de agua (Qs ) . En la figura 2 se muestra este dispositivo.
Figura 1. PCT -10 Figura 2. Servoválvula
Tubería (planta): sistema por el cual circulaba el agua hasta su disposición final, es claro que en la
planta habían perdidas debido a la fricción del fluido con la tubería. por lo tanto el flujo que sale por
la tubería (Qm ) es menor al entregado por el actuador.
Sensor de presión Zila (Ganancia de realimentación): mediante este instrumento se medía el caudal
indirectamente, y se relacionaba con un voltaje de salida V out . (Figura 3)
Figura 3. Sensor
Utilizando cada uno de los dispositivos que hacian parte del proceso se caracterizó el sistema en lazo
cerrado y lazo abierto. El esquema de estos dos sistemas es mostrado en la figura 4 y 5.
Figura 4. caracterización del sistema en lazo abierto
Figura 5. Caracterización del sistema en lazo cerrado
III. Modelamiento del sistema
Para el modelamiento, primero se determinó la zona muerta del sistema, la cual fue de 0 Volts - 0.3
Volts (Gráfica 1), se tomó como punto de operación del sistema 0.4, y se envió una señal de entrada
escalón (0.1/s). El rango de caudal con el que se trabajó fue ( 250 cm3 /s a 3000 cm3 /s ).
Para hallar la función de transferencia con realimentación, primero se caracterizó la función de

transferencia de lazo abierto, determinando la ganancia y la constante de tiempo.
La gráfica del modelamiento en Labview se muestra en la figura 5.
Gráfica 1. Relación entre la señal de entrada y la señal enviada por el sensor

Figura 6. respuesta del sistema en lazo abierto ante una señal escalón.
La ganancia del sistema se determinó con la pendiente en el punto de operación.
0,02319−0,095447
k= 0,5−0,4 = 1, 364
El tiempo de establecimiento se determinó utilizando los datos del modelamiento que se manejaron
en excel.
ts = 0.74 s
ts
τ= 4 = 0.185 s
1,364
F dt = G(s) · H (S) = 0.185s + 1
La figura 7 muestra el modelamiento del sistema en Simulink.

Figura 7. Función de transferencia en lazo abierto
Para obtener la función de transferencia con realimentación, primero se caracterizó el sensor, los
datos para la caracterización del sensor se muestran a continuación en la tabla 1.
Tabla 1. Caracterización del sensor.
De esta manera se obtuvo la ganancia de realimentación H (S) = 0, 0004 V / (cm3 /s) . Así la función
con realimentación queda de la forma:
Qm (s) 3410
V in (s) = 0.185s + 2.364
IV. Comportamiento del sistema ante un disturbio
Se indujo un disturbio al sistema cerrando un poco la válvula, la visualización del disturbio se

muestra en la figura 8.
Figura 8. Comportamiento del sistema bajo un disturbio
Al inducir el disturbio la señal de salida bajó 0.150988 Volts, con este valor se determinó el valor del
disturbio.
0,1 /S
RSR = X/S · 3410 = 0.150988
X= 2258
Por lo tanto el valor de la perturbación es: 2258/s
VII. Controlador PI
En primer lugar se procede a dibujar el diagrama de la planta incluyendo un nuevo bloque, con la
acción proporcional-integral a diseñar:
Donde se conoce que la función que representa a la acción proporcional es igual a una ganancia Kp,
mientras que la acción integral, es manifestada como Ki/s. Entonces, se obtuvo la función de
transferencia:
Se establece como parámetros de diseño, un sobrepaso máximo del 10% ( M p ≤ 10% ), y se resuelve
para el valor de la constante de amortiguamiento. Luego: φ = 0.5911 .
4
Por otro lado se sabe que ts = φ.ωn , siendo el criterio del 2%, y resolviendo para el valor de la
frecuencia natural del sistema. Luego ω n = 13.0626 rad/s.
Además, se tiene que para un sistema de segundo orden, la función de transferencia corresponde
ωn2
s2 +2φωs+ωn2
Por lo tanto, la función de transferencia de la planta con el PI corresponde a:
170.63
FdT = s2 +15.44s+170.63
Así, es posible calcular el valor de las constantes kp y ki:

1+1.364kp
170.63 = 7.35ki ⇒ k i = 23.21 15.44 = 0.185 ⇒ kp = 1.260
A continuación, en las figuras 9 y 10 se muestran los modelos de la función de transferencia

obtenida anteriormente, en LabView y en Simulink respectivamente.
Figura 9: Simulación en Simulink de la función de transferencia de la planta con el PI.
Figura 10. Simulación en LabView de la función de transferencia de la planta con el PI.
VIII. Conclusiones.
● Fue posible llevar a cabo el proceso de diseño de un controlador de tipo PI para un sistema
de control, desde las fases de caracterización del sistema, hasta el diseño final deseado para
ciertos parámetros anhelados.
● Se observó que el error provocado por el disturbio generado, son controlados a través de la
acción del integrador.
IX. Bibliografía
● Dorf, R. C., Bishop, R. H., Canto, S. D., Canto, R. D., & Dormido, S. (2005). Sistemas de
control moderno. Pearson Educación.
● Ramírez, J. M. & Rosero García, E. E. (2007). SISTEMAS DE CONTROL I. Universidad del
Valle. Escuela de Ingeniería Eléctrica y Electrónica.
● Ramírez, J. M. & Rosero García, E. E. (2007). SISTEMAS DE CONTROL II. Universidad del
Valle. Escuela de Ingeniería Eléctrica y Electrónica.

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Resumen ​En el presente informe se describe el análisis, la caracterización, el comportamiento de la

La importancia de la automatización en la industria de procesos, ha aumentado considerablemente

I. Descripción del sistema.

II. Construcción bucla típica y descripción de los elementos.

​ Figura 1. PCT -10 Figura 2. Servoválvula

Figura 5. Caracterización del sistema en lazo cerrado

III. Modelamiento del sistema

Para hallar la función de transferencia con realimentación, primero se caracterizó la función de

La gráfica del modelamiento en Labview se muestra en la figura 5.

Gráfica 1. Relación entre la señal de entrada y la señal enviada por el sensor

La ganancia del sistema se determinó con la pendiente en el punto de operación.

La figura 7 muestra el modelamiento del sistema en Simulink.

Tabla 1. Caracterización del sensor.

IV. Comportamiento del sistema ante un disturbio

Se indujo un disturbio al sistema cerrando un poco la válvula, la visualización del disturbio se

Por lo tanto el valor de la perturbación es: 2258/s

Por lo tanto, la función de transferencia de la planta con el PI corresponde a:

Así, es posible calcular el valor de las constantes kp y ki:

A continuación, en las figuras 9 y 10 se muestran los modelos de la función de transferencia

Figura 10. Simulación en LabView de la función de transferencia de la planta con el PI.

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