ASEGURAMIENTO SANITARIO AUDITORIAS Y CERTIFICACIONES

GUÍA VALIDACIÓN DE PROCESOS

Código: ASS-AYC-GU0xx Versión: 00 Fecha de Emisión: 23/02/2018 Página 1 de 8

1. OBJETIVO
Dar una guía para la ejecución de validación de procesos de manufactura con los requisitos mínimos que deben
cumplir los establecimientos farmacéuticos certificados por la Dirección de Medicamentos y Productos
Biológicos del Invima y que serán evaluados en las visitas de Buenas Prácticas de Manufactura Farmacéutica
de medicamentos, de acuerdo a lo regulado en la Resolución 3183 de 1995: Por la cual se adopta el manual de
Buenas Prácticas de Manufactura: Serie informes técnicos No.823, INFORME TÉCNICO 32 de la OMS y
Resolución 1087 de 2001, Resolución 1160 DE 2016 (Anexo 4 del INFORME TÉCNICO 37 de la OMS del
TRS 908 y el Anexo 6 del INFORME 45 de la OMS del TRS 961), de igual manera se pueden tomar como
referencia lo establecido bibliográficamente a nivel internacional por entidades y organismos de referencia.

2. ALCANCE
La presente guía es aplicable a la producción de todas las formas farmacéuticas, estos cubren la validación
inicial de los procesos nuevos, la validación posterior de los procesos modificados, la transferencia de procesos
entre plantas de producción y la verificación de los procesos en curso para todos los establecimientos de
producción farmacéutica que tengan certificación de Buenas Prácticas de Manufactura de medicamentos,
avalados por Invima y/o que deseen obtenerla y está dirigida a los usuarios y evaluadores; indistintamente
aplica a fabricantes de productos propios como a maquiladores.

3. ANTECEDENTES
Basados en la necesidad de consolidar y unificar los criterios que serán tomados como lineamientos en la
certificación de Buenas Prácticas de Manufactura farmacéutica de medicamentos, para la ejecución de
validación de procesos de manufactura, se contextualiza en primera instancia desde lo establecido en la norma
a nivel nacional, las tendencias mundiales en la industria farmacéutica y las referencias internacionales las
cuales definen entre otros aspectos que la calidad del medicamento se consigue en todos y cada uno de los
pasos y/o etapas de su proceso de producción y la validación de procesos constituye uno de los principales
requisitos de calidad a cumplir para garantizar evidencias documentadas de que un proceso específico
producirá consistentemente un producto cumpliendo las especificaciones y características de calidad.

4. DEFINICIONES

Análisis de Riesgos
Es una estimación del riesgo asociado a los peligros que se han identificado: es un proceso cualitativo o
cuantitativo en el que se unen la probabilidad de que suceda y la gravedad de los daños.

Calificación de Instalación (IQ)

Establecer por evidencia objetiva que todos los aspectos claves de las instalaciones, sistemas de apoyo crítico,
y equipos cumplen con las especificaciones aprobadas del fabricante, y las recomendaciones del proveedor del
equipo son consideradas de manera apropiada.

Calificación de Equipos:
Consiste en planificar, efectuar y registrar los resultados de las pruebas con el equipo para demostrar que este
funcionara según se pretende. Los instrumentos y sistemas de medición tendrán que calibrarse.

Calificación de Diseño (DQ):

La verificación documentada de que el diseño propuesto para las instalaciones, los sistemas y los equipos es
adecuado para la finalidad prevista.

Calificación Operacional (OQ)

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Establecer por medio de evidencia objetiva que las instalaciones, sistemas y equipos, tal como se han instalado
o modificado, funcionan de la manera esperada en todas las condiciones de funcionamiento previstas.

El propósito del OQ es establecer mediante pruebas documentadas que todos los componentes críticos son
capaces de operar dentro de los límites y tolerancias admitidas de acuerdo al fabricante.

Se pueden realizar pruebas específicas para cada equipo, en función de sus características, tanto en
condiciones normales de uso como en desafíos.

Calificación de Desempeño (PQ)

Establecer por medio de evidencia objetiva que los procesos, bajo condiciones normales de operación,
producen de manera consistente un producto que cumple con todos los requerimientos predeterminados.

Control de cambios
Un sistema formal por el cual profesionales calificados de las diferentes áreas del establecimiento revisan y
aprueban los cambios propuestos o efectuados que puedan influir en el estado validado de las instalaciones,
sistemas, equipos o procesos. Su objetivo es determinar las acciones necesarias para garantizar y documentar
que el sistema se mantiene en un estado validado.

Informe de validación
Documento en el cual se reúnen y sintetizan los registros, resultados y la evaluación de un programa de
validación finalizado. Puede contener, además propuestas para el mejoramiento de los procesos y/o equipos.

Plan Maestro de Validación

Documento principal que incluye los datos de la empresa, describe el proyecto de validación, designa a las
personas responsables. Además, recoge la política de validación y los procedimientos generales implicados en
la validación, con el fin de documentar todas las actividades de validación conforme a las Buenas Prácticas de
Manufactura, así mismo puede contener los protocolos e informes de validaciones correspondientes.

Protocolo de validación
Es un documento que indica cómo se realiza la validación: describe los detalles de las partes críticas de un
proceso de fabricación, antecedentes importantes, explica el fundamento lógico y el objetivo de la validación,
ofrecen una descripción completa de los procedimientos que habrán de seguirse, fijar los parámetros que se
medirán, el intervalo permitido de variabilidad y la manera en que el sistema se probará, describen como se
analizarán los resultados y facilitan criterios de aceptación determinados con anterioridad para extraer las
conclusiones y considerarse validado el proceso. Un protocolo debe contener como mínimo la siguiente
información:
 Los objetivos del estudio.
 Alcance.
 Roles y responsabilidades del personal sobre las actividades de calificación y de validación.
 El tipo de validación a realizar
 Descripción de los procedimientos que se van a seguir.
 Equipo a ser usados, estándares y criterios relevantes de productos y procesos.
 Diagramas de flujo de procesos, pruebas, ensayos a realizar.
 Muestreos, ensayos y monitoreos.
 Criterios de aceptación.
 Herramientas estadísticas a usar.
 Criterios de aceptación predeterminados para sacar conclusiones

El protocolo debe ser aprobado antes del uso y cualquier cambio al protocolo debe ser aprobado antes de la
implementación del cambio.

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Todos los documentos generados durante la calificación y la validación deben ser aprobados y autorizados por
el personal apropiado, con arreglo a lo definido en el sistema de calidad farmacéutico.

Se deben elaborar protocolos de validación que definan claramente los sistemas, los atributos y los parámetros
críticos, y los criterios de aceptación asociados.

Cuando los protocolos de validación y demás documentación sean suministrados por un tercero que preste
servicios de validación, el personal apropiado de la planta de producción deberá confirmar su idoneidad y el
cumplimiento contra los parámetros internos, antes de su aprobación. Los protocolos de dichos proveedores
pueden ser complementados con documentación y/o protocolos de pruebas adicionales antes de su uso.

Cualquier cambio importante del protocolo aprobado producido durante la ejecución del mismo, como por
ejemplo, los criterios de aceptación, parámetros de funcionamiento, etc, deben documentarse como una
desviación y justificarse científicamente.

Los resultados que no cumplan los criterios de aceptación previamente definidos, beben registrarse como una
desviación, e investigarse completamente, de acuerdo con los procedimientos internos y se analizaran en el
informe las posibles consecuencias para la validación.

Se debe autorizar la liberación de manera formal para la realización de la siguiente etapa del proceso de
cualificación y de validación por el personal responsable pertinente. La aprobación condicional para proceder a
la realización de la siguiente etapa de cualificación puede emitirse cuando ciertos criterios de aceptación o
ciertas desviaciones no se hayan abordado plenamente, y exista una evaluación documentada, en la que se
concluya que no hay un impacto significativo sobre la siguiente actividad.

La validación retrospectiva ya no se considera un enfoque aceptable.

Peor Caso
Una condición o un conjunto de condiciones que abarcan los límites máximos y mínimos del proceso, así como
las circunstancias, dentro de los procedimientos normalizados de trabajo, con mayor riesgo de fallos en el
producto o en el proceso en comparación con las condiciones ideales. Tales condiciones no necesariamente
inducen la falla del producto o proceso.

Procedimiento de Limpieza
Es un documento escrito que define de manera clara y secuencial, cada uno de los pasos a seguir para llevar a
cabo de forma reproducible, las operaciones del proceso de limpieza, así como las responsabilidades de cada
una de las personas involucradas.

Validación.
Establecer evidencia documentada que proporciona un alto grado de aseguramiento de que un proceso
específico producirá consistentemente un producto que cumpla con sus especificaciones y atributos de calidad
predeterminados.

Validación de Procesos
La verificación documentada de que el proceso realizado dentro de los parámetros establecidos, puede
ejecutarse de forma efectiva y reproducible para obtener medicamentos que cumplan con sus especificaciones
y sus atributos de calidad predeterminados.

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Validación Prospectiva
Validación conducida antes de la distribución de un producto nuevo, o producto hecho bajo un proceso de
fabricación revisado, donde las revisiones pueden afectar las características del producto.

Validación Concurrente:
Validación efectuada en circunstancias excepcionales, justificadas sobre la base de un beneficio significativo
para el paciente, en la que el protocolo de validación se ejecuta simultáneamente con la comercialización de los
lotes de validación.

Verificación en curso del proceso de producción (también llamada verificación continua de la validación
del proceso)
Es la evidencia documentada de que el proceso permanece en un estado de control durante la producción
comercial.

5. REQUISITOS GENERALES

 ARNs: Agencia de Regulación Nacional.

5.1 Tener un plan maestro de validación donde definan la política y el enfoque de validación de procesos,
debe incluir metodologías analíticas, validación y calificación de sistemas de apoyo crítico.
5.2 Los procesos de validación inician con los análisis de riesgos donde definen los parámetros críticos de
control.
5.3 La validación de procesos debe basarse en protocolos escritos previamente aprobados.
5.4 Iniciar la validación de procesos una vez que la calificación de los sistemas de apoyo crítico y equipos
esté finalizada.
5.5 La validación de procesos debe encontrarse finalizada previo a la fabricación del producto terminado
que se pretende comercializar (validación prospectiva). La validación de procesos durante la producción
rutinaria también puede ser aceptable.
5.6 Todos los equipos, sistemas de apoyo crítico, áreas de producción y metodologías analíticas a ser
utilizados deben estar calificados y/o validados.
5.7 Todos los software que hagan parte de los sistemas de producción, deben contar previamente con su
respectiva validación.
5.8 El personal que realiza o participa en las validaciones debe ser idóneo, estar capacitado y calificado.
5.9 Un proceso está validado, si los datos de al menos 3 lotes consecutiva están dentro de los parámetros
establecidos de acuerdo en el numeral 5.2 (atributos de calidad y definidos mediante una matriz de
riesgos).
5.10 Los lotes deben ser del mismo tamaño a escala industrial. En el caso de que el laboratorio defina
realizar validación con lotes piloto, cuando inicie la producción deberá incluir los primeros lotes en la
validación del proceso.
5.11 Para realizar la validación deben ejecutar controles exhaustivos al producto en las diferentes etapas del
proceso de fabricación de los lotes, incluyendo al producto final, envase y/o empaque, incluirán el plan
de muestreo, puntos de muestreo, número de muestras, y frecuencia de muestreo para cada operación
de la unidad y atributo. El número de muestras debe ser adecuada para proporcionar suficiente
confianza estadística de la calidad tanto dentro de un lote y entre lotes. El nivel de confianza
seleccionado se puede basar en el análisis de riesgos, donde se relacione con el atributo particular bajo
estudio. El muestreo durante esta etapa debe ser más extenso que el típico durante la producción de
rutina.
5.12 Con base en los resultados obtenidos, deben establecer conclusiones y recomendación respecto del
grado necesario de monitoreo y de controles de proceso para la fabricación rutinaria.
5.13 Las conclusiones y recomendaciones serán incorporadas en los documentos de fabricación, envase,
empaque, y/o procedimientos operativos estándar (POEs), para el uso rutinario deben especificar
límites, frecuencias de análisis, controles y las acciones a tomar en caso de que los límites sean
excedidos.

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5.14 Los lotes fabricados como parte del proceso de validación, destinados a ser comercializados o
distribuidos, deben ser fabricados bajo condiciones que cumplan con los requisitos de Buenas Prácticas
de Manufactura.
5.15 Incluir dentro de las etapas del proceso productivo los puntos de control con sus respectivas
especificaciones (teniendo como base los modelos estadísticos y el nivel de confianza para la
verificación de cada atributo de calidad; como: Índices de capacidad de procesos, graficas de control
estadísticos entre otros.
5.16 La validación de procesos debe ser realizada de acuerdo a un protocolo de validación por cada
producto, sin embargo es aceptable que el laboratorio utilice herramientas de agrupaciones como:
bracketing, matrixing y familia por producto de acuerdo a las guías internacionales, debidamente
soportada, lo cual se verificará durante la visita de certificación.
5.17 Se debe generar un estudio para las desviaciones encontradas las cuales deben ser estudiadas,
analizadas y cerradas con las conclusiones pertinentes antes de la aprobación de la validación.

6 REQUSITOS ESPECIFICOS:

Los resultados deben estar documentados en el informe de validación; como mínimo, el informe debe incluir:
 Descripción del proceso: documentos de fabricación, envase y empaque, incluyendo detalles de las
etapas críticas.
 Resumen detallado de los resultados obtenidos de los controles en proceso y control final,
incluyendo los datos de ensayos fallidos. Cuando los datos primarios no son incluidos, se debe
hacer referencia a las fuentes utilizadas y su ubicación.
 Cualquier acción adicional realizada conforme a lo especificado en el protocolo o cualquier
desviación del protocolo, debe ser formalmente registrada junto con la justificación.
 Revisión y comparación de los resultados obtenidos contra los esperados.
 Aceptación o rechazo formal del informe de la validación por el equipo o personas responsables,
después de completar cualquier acción correctiva o repetición de trabajo.
 Debe incluir e identificar el paquete técnico de fabricación de los lotes que pertenecen al proceso de
validación, es importante definir los porcentajes de aceptación en la conciliación y deben guardar
los registros de los paquetes técnicos utilizados para las validaciones (tiempo superior a los
registros de producción normal).

cambios para evitar que el proceso quede fuera de control.

Así mismo es importante aclarar que la decisión de implementar o realizar la revalidación periódica debe
basarse esencialmente en esta verificación que permite realizar un análisis de datos históricos; esto es, por
ejemplo datos producidos durante las pruebas del proceso de fabricación y del producto acabado efectuadas
después de la validación más reciente, que determine si el proceso está bien controlado. Al examinar esos
datos históricos debe establecer cualquier tendencia observada en los datos compilados, para esta verificación
es importante tener en cuenta:

 Los datos deben tratarse estadísticamente y deben ser analizados por una persona con experiencia y
formación en técnicas estadísticas.
 Se deben establecer planes de muestreo o monitorización del proceso y evaluar los resultados
relacionados con la capacidad, robustez y la estabilidad del proceso.
 Esta verificación debe ser realizada por un grupo interdisciplinario que determine los cambios en el
comportamiento del proceso y de ser necesario las acciones de mejora, investigando causa raíz y
seguimientos a las acciones.
 Poner en marcha las mejoras necesarias.
 Los datos que se recojan deben dar seguridad estadística.
 Se deben incluir los datos de quejas y reclamos, los fuera de especificaciones, no conformidades en
el proceso, devoluciones, entre otros.

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 Es importante que participen las áreas de control de calidad y producción:

7. REVALIDACIÓN
7.1 Se debe asegurar un estudio de los cambios en el proceso y/o en el área, intencionales o no, que
afecten adversamente las características del proceso y la calidad del producto, con el fin de definir si
procede o no el proceso de revalidación.
7.2 La revalidación puede ser dividida en dos categorías generales: revalidación después de cualquier
cambio que afecte la calidad del producto y revalidación periódica a intervalos programados
(mandatorios establecidos en la norma). Las verificaciones de los estados validados y calificados
deben ser mínimo anuales, en las cuales establecerán los periodos de las recalificaciones teniendo
como base las tendencias encontradas. (Los análisis de tendencias deben ser realizados no con las
especificaciones de los productos si con un intervalo de confianza calculado estadísticamente.
7.3 En caso de que el establecimiento desee realizar seguimiento al estado validado no requiere definir
una frecuencia de revalidación (ver numeral 6).
7.4 Los productos fabricados con procesos que han sufrido cambios no deberán ser liberados para la
comercialización sin pleno conocimiento y consideración del cambio y de su impacto en el proceso de
validación.
7.5 Dentro de algunos ejemplos de cambios que pueden requerir revalidación se encuentran:
a) Cambios en el proceso de fabricación (ej: tiempos de mezclado, temperaturas de secado);
b) Cambio significativo (cambio de formula maestra, especificaciones, métodos analíticos, fabricante
de materia prima de partida)
c) Cambios en los equipos (ej: incorporación de sistemas automáticos de detección);
d) Cambios en el área de fabricación y en los sistemas de apoyo
e) Cambios en el tamaño de lote.
f) Transferencia de procesos a otro sitio
g) Cambios no esperados (ej: aquellos observados durante las auditorias internas o durante los
análisis rutinarios de los datos de tendencia del proceso).

8. CRITERIOS Y LINEAMIENTOS ADICIONALES QUE SE DEDEN CONSIDERAR

Además de lo indicado en los literales 5 y 6 de la presente guía, y basados en las revisiones realizadas a las
normativas de la agencia locales y de referencia y considerando los diferentes situaciones que pueden
presentar en la industria (fabricante nuevo o previamente autorizado) se generan lineamientos adicionales a ser
aplicados como criterio unificado en las visitas objeto de verificación y otorgamiento de certificaciones en
Buenas Prácticas de Manufactura en la revisión y evaluación de validación de procesos:

8.1 La validación de procesos debe efectuarse con 3 lotes como mínimo, industriales consecutivos.

Fundamento:
El número de lotes utilizados para la validación de procesos debe basarse en la variabilidad del proceso, la
complejidad del proceso / producto, el conocimiento del proceso adquirido durante el desarrollo, los datos de
apoyo a escala comercial durante la transferencia de tecnología y la experiencia general del fabricante.

El número de lotes fabricados y el número de muestras tomadas deben basarse en los principios de gestión de
riesgos para la calidad, deben permitir establecer el rango normal de variación y las tendencias, y deben
proporcionar los datos suficientes para la evaluación. Cada fabricante debe determinar y justificar el número de
lotes necesario para demostrar con un alto nivel de seguridad que el proceso es capaz de proporcionar de
manera consistente un producto de calidad.

8.2 Las validaciones de proceso son ejercicios continuos que corresponden al “ciclo de vida del
producto/proceso”, los cuales pueden comenzarse con lotes piloto para el desarrollo o
estandarización del proceso, pero deben necesariamente continuarse y soportarse con lotes
industriales.

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Fundamento:

Las validaciones son continuas comenzando con la etapa de desarrollo y continuando con la etapa industrial.

La validación debe ser abordada en un contexto más amplio como una actividad que comienza en la etapa de
desarrollo y continúa hasta la etapa de producción a escala completa. En realidad, es durante el desarrollo
cuando se identifican procesos, pasos u operaciones unitarias de importancia crucial. Es un requisito de las
normas de correcta fabricación el que los fabricantes controlen los aspectos críticos de sus operaciones
particulares mediante la calificación y la validación a lo largo del ciclo de vida del producto y del proceso.

Adicionalmente, se debe efectuar una revisión periódica de sistemas y procesos validados, con el objetivo de
verificar que todavía están operando de manera válida.

8.3 Se debe presentar una justificación para el esquema de validación de proceso elegido, con base a la
evidencia soportada y sustentada técnicamente, la cual debe basarse en el análisis de gestión del
riesgo, sobre el que se demuestre que los criterios y condiciones que puedan influir en la calidad del
producto y/o la reproducibilidad del proceso están completamente definidas y controladas.

Fundamento:

Debe emplearse un enfoque de la gestión de riesgos para la calidad a lo largo de todo el ciclo de vida de un
medicamento. Como parte de un sistema de gestión de riesgos para la calidad, las decisiones sobre el ámbito y
el alcance de la calificación y de la validación deben basarse en una evaluación de riesgos justificada y
documentada de las instalaciones, los equipos, los servicios y los procesos.
Las evaluaciones de riesgos deben repetirse, si se requiere, a la luz de un mayor conocimiento y comprensión
provenientes de cualquier cambio durante la fase de proyecto o durante la producción comercial. Debe estar
claramente documentada la manera en que las evaluaciones de riesgos se usan para apoyar las actividades de
calificación y de validación.

8.4 La validación retrospectiva ya no se considera un enfoque aceptable para demostrar solo con este la
capacidad y suficiencia de la reproducibilidad, confiabilidad y consistencia de un proceso y
producto de calidad óptima como uniforme.

Fundamento:

Aun cuando el Informe 32 de la OMS establece que: “…Los procesos de importancia crítica deben validarse
prospectiva y retrospectivamente”, es importante considerar que el concepto de validación retrospectiva
actualmente se considera inaplicable e invalido, toda vez que para procesos existentes debe validarse la
eficacia del procesado, repitiéndose a intervalos regulares, en especial cuando se trata de un nuevo
procedimiento de procesamiento o se han realizado cambios importantes en el procesado (equipos, materias
primas, instalaciones, sistemas, personal idóneo, etc), ya sea por medio de una validación prospectiva o
concurrente (siempre que esta excepción sea procedente), con el objetivo de evaluar el impacto,
comportamiento y resultados conforme a las especificaciones de estos cambios significativos sobre el producto
terminado, toda vez que debe demostrarse alto grado de garantía de que con estos se producirán lotes
uniformes y del nivel de calidad requerida.

En donde, la validación soportada de forma retrospectiva pierde validez y sustento, al considerarse que las
modificaciones de estos factores como fuentes en el análisis de riesgo pueden afectar la calidad del producto,
directa o indirectamente, debiendo entonces ser calificado y validados con anterioridad a la producción a escala
industrial de los productos.

Sin embargo, un estudio de estabilidad y capacidad del proceso (mediante el análisis de datos estadísticos),
junto con la documentación anterior, constituirá una base para la definición y caracterización de una validación

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de proceso tradicional o prospectiva, para demostrar la capacidad de control y conformidad de su desempeño,

como calidad del producto final resultante, siendo más una herramienta de control de seguimiento al proceso y
sus verificaciones continuas, que un soporte robusto que garantice en un panorama sólido y consistente la
garantía de reproducibilidad y calidad requerida

9. ANALISIS DE RIESGO
Se puede adoptar la directriz ICH Q9 de Gestión de riesgos para la calidad. La cual enfoca de forma sistémica
la gestión de riesgos para la calidad facilitando el cumplimiento de las normas de Buenas Prácticas de
Manufactura y otros requisitos de calidad. Recoge los principios que deben aplicarse y los diferentes procesos,
métodos y herramientas que pueden utilizarse al momento de aplicarla gestión de los riesgos para la calidad.

10. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Referencia bibliográfica aplicada:
 ( ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD. Serie de Informes Técnicos de la OMS No. 885, 1999 -
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EUROPEAN COMMISSION. EudraLex - Volume 4 - Good Manufacturing Practice (GMP) guidelines -
Annex 15: Qualification and Validation, 2015 [en línea]. [Citado 23 de enero del 2018]. Disponible en
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EUROPEAN MEDICINES AGENCY. Guideline on process validation for finished products - information
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df l>
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1
U.S. DEPARTMENT OF HEALTH AND HUMAN SERVICES FOOD AND DRUG ADMINISTRATION
(FDA). Guidance for Industry – Process Validation: General Principles and Practices, 2011 [en línea].
[citado 30 de enero del 2018]. Disponible en internet: <
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
1
HEALTH CANADA - HEALTH PRODUCTS AND FOOD BRANCH. – Guide Process Validation: Aseptic
Processes for Pharmaceuticals, 2001 [en línea]. [citado 30 de enero del 2018]. Disponible en internet: <
https://www.canada.ca/en/health-canada/services/drugs-health-products/compliance-enforcement/good-
manufacturing-practices/validation/aseptic-processes-pharmaceuticals.html >

1
Q7 IMPLEMENTATION WORKING GROUP. ICH Q7 Guideline: Good Manufacturing Practice Guide
for Active Pharmaceutical Ingredients Questions and Answers, 2015 [en línea]. [citado 31 de enero del
2018]. Disponible en internet: <
http://www.ich.org/fileadmin/Public_Web_Site/ICH_Products/Guidelines/Quality/Q7/ICH_Q7-
IWG_QA_v5_0_14Apr2015_FINAL_for_publication_17June2015.pdf>
 PARENTERAL DRUG ASSOCIATION (PDA). Process Validation, Technical Report No.60. Disponible
en internet: https://www.pda.org.

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