UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

ERGONOMÍA Y ESTUDIO DEL TRABAJO

PROYECTO DE MEJORA DE PROCESOS APLICADA A LA

EMPRESA KURESA S.A.
(Mejora en la atención de pedido a través de una adecuada
revisión y recepción de materiales)

Integrantes:

MANTILLA APOLINARIO, Carmen / U18101534

MEDINA HUARANCCA, Victor / U18303971
HUANCACHOQUE HUAMANI, Anna / 0920581
-

Docente

Lima - Perú,

26 de septiembre del 2020

1
1. Descripción de la empresa:

Kuresa S.A. es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización

de cintas y etiquetas autoadhesivas, fundada en 1965. En 1981 se
concreta la alianza con la empresa Cellux AG de Suiza, logrando la
modernización de la planta con maquinaria de origen suizo e italiano. En
1986, se inició las exportaciones, llegando hoy en día a más de 20 países.
En 2011, se inauguró nuestra nueva planta, una de las más modernas de
Latinoamérica con 23,000 m2. Estos cambios permitieron que la empresa
fabrique y comercialice productos de la más alta calidad, con precios
competitivos, innovando continuamente para mantener el liderazgo en el
mercado.
 Visión:

Ser la empresa líder en nuestro mercado de cintas impresas y

etiquetas autoadhesivas, brindando soluciones innovadoras que
les permitan a nuestros clientes dar el mayor valor agregado a sus
productos, así mismo brindar bienestar y prosperidad a nuestros
empleados y colaboradores.

 Misión:

Fabricar y comercializar productos de la más alta calidad, con

precios competitivos, innovando continuamente para mantener el
liderazgo en el mercado.

2
a. Organigrama:

3
 b.

Giro de Negocio y principales productos:

KURESA SA. empresa líder en nuestro mercado de cintas impresas y etiquetas

autoadhesivas (industrial), es una empresa que fabrica y comercializa productos
de la más alta calidad, con precios competitivos, además de brindar soluciones
innovadoras que permitan a nuestros clientes dar el mayor valor agregado a sus
productos. Entre nuestros principales productos tenemos:

 Cinta de embalaje. Medidas: Ancho 48mm, Largo de 18m a 183m

 Cinta masking tape escolar. Medidas: ancho 12 mm a 48 mm, largo 18 m
 Cinta masking tape escolar de colores. Medidas: Ancho de 12mm a 48mm,
Largo 18m
 Cinta Invisible. Medidas: Ancho 19mm, Largo de 10m a 32m
 Cinta cristalina. Medidas: Ancho 19mm, Largo 15m
 Cinta Duct tape. Medidas: Ancho 18mm, Largo de 9.14mm a 50m
 Cinta Montaje. Medidas: Ancho de 12mm a 24mm, Largo de 1.5mm a 25m

4
5
c. Mapa de Procesos:

Gerencia Gerencia Gerencia de

General Comercial Operaciones

PROCESOS
OPERATIVOS
Maquina FLAT
Maquina RS240 Contabilizado de
cajas

Rebobinado Empacado de
y cortado Inspección
cintas

PROCESOS ESTRATÉGICOS

PROCESOS DE APOYO

Sistemas Calidad Logística RR. HH.

RETROALIMENTACIÓN AL CLIENTE
 d. Proceso seleccionado para la mejora y criterios empleados:

El objetivo de este proyecto es presentar la mejora en la atención del pedido, a través

de una adecuada revisión y recepción de materiales en el área de producción de la
empresa Kuresa S.A.

Según su objetivo: De Producción ya que, su resultado es un bien industrial. La

selección del proceso es En línea ya que, los productos son estandarizados, cada
operación realiza procesos repetitivos y se hace una producción por adelantado.

El proceso de elaboración da inicio con el ingreso de una bobina de BOPP gigante a

una máquina para que se desenrolle, corte y vuelva a enrollar en cintas de diferentes
anchos y longitudes de forma individual.

TIPO DE
CARACTERÍSTICAS PROCESO
En Línea

Volumen de Gran volumen

producción

Periodicidad Diaria

Recursos Rígidos

Se produce con anticipación para cubrir 3

Stock de
meses de ventas
productos

La empresa ejecuta un enfoque funcional (Vertical), ya que la estructura

organizacional es jerárquica, además, está liderada por el Gerente General y luego
vienen las áreas gerenciales que también tienen sus áreas de producción, formando
así una forma escalonada. Lo que se trata con este tipo de enfoque, es que las áreas
de producción traten de cumplir con lo que requiere su Gerente de área y a su vez el
Gerente del área cumplir con lo que requiere el Gerente General. Además, cada área
se preocupa por sus propios intereses, no habiendo coordinación con las otras áreas.

2. Técnicas de registro referente al método actual de la empresa en estudio:

a. Descripción del proceso de trabajo:

A continuación, se presentará el proceso de trabajo en un diagrama de

formato tipo PEPSC (Proveedor – Entradas – Proceso – Salida – Clientes):

i. Proveedor.
En este caso, los proveedores son externos.

 Cavimsa. Se encarga de suministrar papeles.

 Tubocart: Se encarga de suministrar los tucos.
 Alphabeta: Se encarga de suministrar las bobinas de BOPP.
 Corporación Ask: Se encarga de suministras el polipropileno.
ii. Entradas

 Materiales: Bobina de BOPP engomadas, tucos de cartón, cintillo,

polipropileno, pacas de cartón.

 Método: Control de materiales, ingreso de materiales a máquina,

rebobinado.

 Máquina: Se cuenta con las siguientes maquinas: cortadora y

rebobinadora RS240.

 Mano de obra: Los encargados de llevar a cabo el proceso son

maquinistas, supervisor de producción, jefes de áreas, calidad, etc.

 Medio ambiente: El local le pertenece a la empresa y las áreas están

distribuidas adecuadamente.

iii. Proceso

El proceso se inicia cuando se genera la OT, y posteriormente con el

traslado de la bobina hacia la maquina RS240, así mismo se colocarán
los tucos de cartón en el eje rebobinador, la cual hará el proceso para
posteriormente cortar las bobinas de BOPP. Luego los rollos pasan a la
maquina Flat, para luego ser empacados en cinta de polipropileno y
contabilizados para ser enviados al área de calidad para su inspección
y posterior almacenamiento

iv. Salidas

 Cinta de embalaje. Medidas: Ancho 48mm, Largo de 18m a 183m.

 Cinta masking tape escolar. Medidas: ancho 12 mm a 48 mm, largo 18
m.
 Cinta masking tape escolar de colores. Medidas: Ancho de 12mm a
48mm, Largo 18m.
 Cinta Invisible. Medidas: Ancho 19mm, Largo de 10m a 32m.
 Cinta cristalina. Medidas: Ancho 19mm, Largo 15m.
 Cinta Duct tape. Medidas: Ancho 18mm, Largo de 9.14mm a 50m.
 Cinta Montaje. Medidas: Ancho de 12mm a 24mm, Largo de 1.5mm a
25m.

v. Clientes

Los clientes son externos, tales como:

 Molitalia
 Leche Gloria S.A.
 Laive
 Global Alimentos S.A.
 Nestlé
 Laboratorios Portugal SRL
 Farmindustria
 vi. Elementos de un proceso tipo PEPSC

PROCESO
PROVEEDOR ENTRADAS SALIDA CLIENTES

 Materiales: Bobina de  Control de

 Proveedores BOPP engomadas, máquinas.  Cinta de embalaje:  Molitalia
externos tucos de cartón,  Generación de OT. Ancho 48mm,  Alicorp
 Carvimsa cintillo, polipropileno,  Ingreso de bobina a largo 18 m  Gloria S.A.
 Tubocart pacas de cartón máquina RS240  Cinta Masking  Nestlé
 Alpha Beta  Método: Control de  Colocar los tucos d tape: Ancho 12  Farmindustria.
 Corporación materiales, ingreso de cartón en el eje mm largo 18m.
Ask materiales a rebobinador.  Cinta invisible:
máquina, rebobinado.  Rebobinar y cortar la Ancho 19 mm,
 Maquinas: Maquina bobina de BOPP largo 10m.
cortadora y  Los rollos pasan a la  Cinta cristalina:
rebobinadora RS240 máquina Flat. Ancho: 19 mm,
 largo 15m.
Mano de obra:  Empacado de cinta
Maquinistas, con polipropileno.  Cinta duplo
supervisor de  Contabilizar y  Cinta ductape
producción, jefes de empacar.
áreas.  Envió de cajas a
 Medio ambiente: calidad para su
Local propio, área de aprobación.
producción
independiente.
 b. Análisis del proceso de trabajo: Diagrama de Operaciones (DOP)

D.O Producción de cintas TIP M/O/E MÉTODO Act. /

P. O Prod
Cintas FECHA
PRO LUGA Lima - Perú 27/09/2020 ELABORAD GRUPO
Adhesivas APROB
D. R . O 5

Materias primas

58 min 1 Rebobinado
RESUMEN DE ACTIVIDADES

ACTIVID CANTID TIEMPO

10 min AD AD (m)
2 Cortado Operación 5 177
Inspecció 1 18
n
Combinad 2 157
18 min a
1 Verificar calidad

Producto
defectuoso
10 min
3 Colocar etiquetas

CONCLUSIÓN DOP
En este DOP, mostramos las
operaciones principales, donde se puede
52 min 4 Codificación apreciar que al iniciar las operaciones la
materia prima no pasa por un control de
Protector plástico calidad, siendo esta una de las
principales causas del porque los
productos salen defectuosos.

47 min 5 Embolsado

Cajas

112 min 1 Empacado e inspección

45 min Paletizado e inspección

2

Producto terminado
c. Descripción de la operación seleccionada:

A partir de la información analizada con ayuda del DOP, observamos que

es posible optimizar el tiempo en el proceso de empacado del producto
final. Para ello, se realizará un DAP y conocer con más detalle la operación
en la que se debería optimizar para evitar retrasos, cumplir con el objetivo
del proyecto, siguiendo lo establecido en la visión y misión de la empresa.

a. Análisis de la operación seleccionada:

Consideramos que los problemas generados son a partir de la deficiente

revisión de los materiales en el proceso productivo.
2. Propuesta de mejora del método de trabajo de la empresa en estudio:

a. Propuesta de mejora del proceso / operación seleccionada.

Se requiere reducir el tiempo de proceso y se ejecutan inspecciones por el trabajador.

Con ello logramos optimizar el proceso, reduciendo el tiempo y economizando pasos.
Este diagrama deja en evidencia que ante una falta de innovación y optimización en el
proceso de empacado se pueden originar demoras en la entrega de pedidos.
 A continuación, se realizó un diagrama de Ishikawa, analizando las causas que llevan a que el proceso no cumpla con lo
establecido.

Método Materiales y equipos

Falta de mantenimiento Falta de inspección

Bobinas deformes Paradas por material defectuoso
Recepción del material
inadecuado
DEMORA EN LA
ENTREGADE
PEDIDOS

Mala distribución de Desmotivación

los espacios
Personal con falta
Poco espacio de trabajo de experiencia
Falta de capacitación

Medio ambiente Mano de obra

Como se observa la falta de inspección es uno de los métodos mal aplicados en el
proceso, ya que al no haber inspección en la recepción de materias primas la
producción sale defectuosa. Así mismo, la falta de mantenimiento también ocasiona
que ocurran paradas de planta inoportunas provocando que la producción se
estanque. Además, el personal no se siente motivado, esto puede ser por problemas
como incentivos o por malas posiciones de trabajo que podrían producir cansancio en
ellos.

La satisfacción al cliente siempre va ser uno de los principales motivos para que la
empresa cumpla con los procesos adecuados, si estos no funcionan acorde estarán
ocasionando que no se cumpla con los pedidos a tiempo, produciendo un malestar en
el cliente.
La empresa KURESA S.A. observo un problema que venía ocurriendo muy a menudo
y que justamente era la atención de pedido a los clientes. Es por ello, que se inició con
un estudio de procesos para identificar la causa raíz que origina la demora en la
entrega.
En este caso, se sabía el problema que existía, pero no se conocía con exactitud la
causa inicial, pues como es una empresa con enfoque funcional, cada área defendía
su forma de trabajo. Es por ello que para hallar la causa principal se empleó una
técnica llamada los 5 ¿Por qué?, esta nos iba ayudar a identificar la causa inicial del
proceso.

Técnica de los 5 ¿Por qué?

¿Por qué la demora en la entrega de productos?
Porque hubo problemas en las máquinas de producción y se tuvieron que revisar.

¿Por qué hubo problemas en las maquinas?

Por el sobre esfuerzo de trabajo que generan al momento de operar.

¿Por qué se genera sobre esfuerzo en las maquinas?

Porque el material que va ser procesado llega defectuoso, perjudicando el trabajo de
la máquina.

¿Por qué el material llega defectuoso?

Porque no se inspecciona la materia prima al momento de arribar a las instalaciones.

¿Por qué no se inspecciona el material?

Porque no hay un área que se encargue de revisar la materia prima.

Como se puede observar el problema viene más que todo porque la materia prima no
está siendo revisada a su llegada y solo basta que una parte de materia prima esta
defectuosa para que se origine desperdicios y pérdidas. Es por ello que se estudió las
posibilidades de mejorar dicho proceso, siendo la mejor opción de realizar la
inspección de materia prima al ser almacenada. El objetivo de esto, como se muestra
al inicio del trabajo, es mejorar la atención de pedido como en entregar a tiempo el
producto y en buena calidad. Pero otro punto a tomar en cuenta, es que se quiere
mantener los recursos para no generar costos extras a la empresa. Por ello, la
persona que va a inspeccionar la llegada de materia prima, serán inspectores que
pertenecen a otras áreas de calidad, así no se genera costos contratando personal.

15
 b. Resultados estimados de la propuesta de mejora.

Así mismo, en Kuresa, luego de identificar los desperdicios como son las paradas de
máquinas, se evalúa como se puede mejorar los procesos en el que se genera los
desperdicios, aplicando una mejora de procesos, lo más correcto sería aplicar el
método japonés de 5’S, dado que es un método fácil y el más usado en el Perú.
El método de 5’S, es una metodología con el objetivo de realizar un trabajo efectivo,
más organizado, ordenado, limpio y de forma permanente, con el objetivo de que la
productividad sea mayor y que el ambiente laboral sea agradable para los
trabajadores. Las 5’S significan: Seiri (Clasificación), Seiton (Orden), Seiso (Limpieza),
Seiketsu (Estandarización) y Shitsuke (Disciplina).

Seiri: Eliminar del espacio de trabajo lo que no es útil para la producción.

Seiton: Organizar el área de trabajo de forma eficaz.
Seiso: Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.
Seiketsu: Prevenir la aparición de la suciedad y desorden, volviéndose un hábito.
Shitsuke: Fomentar los esfuerzos que se hizo realizando lo anterior.

Por ejemplo, durante el proceso de fabricación de las cintas, se debe clasificar los
materiales (Bobina de BOPP, Polipropileno, cintillos, tucos y cajas de cartón) y
componentes a usar de acuerdo a la medida a cortar, para así mantener un orden y
descartar materiales sobrantes para reutilizarlos en el siguiente producto como materia
prima para una cinta de un ancho inferior al anterior. Después, mantener un orden
estable para que no existan fallas en la fabricación y la limpieza, tanto en el área de
trabajo como en los almacenes para no incumplir los estándares de calidad. Luego
estandarizar a los trabajadores la nueva metodología de orden que se está
implementando para que mantengan una disciplina, mejore la producción, se
mantenga constante y con el tiempo se forme un hábito.

Para el caso de transporte, se puede fragmentar distribuir los pesos para llevarlos al
almacén en el menor tiempo posible. Durante la espera de los operarios por falla en
las maquinarias a la que están asignados, se les debe dar una actividad que
complemente ese tiempo de espera y que genere valor al producto. En el caso de los
defectos de los materiales se propone capacitar al personal de almacén en la
recepción de materiales y los estándares de calidad que cada material debe cumplir y
así evitar paradas de producción y mermas. Y en el caso del inventario, se propone
realizar una inspección mensual o de preferencia durante cada rotación de inventario
para evitar la sobreproducción y gastos administrativos que se generan.

Se realizó un diagrama de flujo para entender el proceso de mejora que se llevara a

cabo y si va ser posible mejorarlo una vez puesto en práctica. Al observar el diagrama
de flujo existe la posibilidad de seguir mejorando el proceso, ya que como
mencionamos anteriormente el objetivo de este trabajo es que se tenga resultados
positivos al año, en el transcurso pueden surgir nuevas mejoras que tendrán que ser
analizadas y puestas en marcha su fuera el caso.

16
Diagrama de flujo:

17
3. Conclusiones y recomendaciones:

18