CONMINUCIONYSEPARACIONPARTEIVDiap247-339 PDF

124
247
Deben tener una dureza razonablemente uniforme a lo

largo de su diámetro:
• Buen desgaste: cuando salen del molino deben tener

alrededor de 16 mm. , y deben presentar una forma
poligonal con, 8 a 12 caras, que deben ser
ligeramente cóncavas.
Dr. Patricio Navarro Donoso - Consultor Intercade
248
La dureza de las bolas, varía desde bolas blandas

cuya dureza Brinnell se encuentra entre 350 a 450,
hasta bolas duras, con durezas de alrededor de 700
Brinnell.
Mayores durezas disminuyen la tasa de desgaste

abrasivo, pero le entregan a la bola una condición de
mayor fragilidad, dejándola expuesta a mayores
probabilidades de fractura..
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTANCY & TRAINING
125
249
IDENTIFICACION Y ANALISIS DE VARIABLES

OPERACIONALES NIVEL DE LLENADO DE BOLAS
Los molinos de bolas tienen una carga de bolas que

ocupa de 35% a 45% del volumen útil del molino.
1200 14000
12000
1000
10000
800
Potencia, kW
8000
Potencia, kW
600
6000
400 4000
200 2000
0
0 0 10 20 30 40 50
0 10 20 30 40 50
Fracción de llenado volumétrico, o/1
Fracción de llenado volumétrico, o/1
Molino de bolas de 12 x 18 pies, Molino de bolas de 25 x 38 pies,

75% de velocidad crítica 75% de velocidad crítica
250
NIVEL DE LLENADO VOLUMETRICO

Y CONSUMO DE POTENCIA
En molinos convencionales, el consumo de

potencia:
• Es definido básicamente por el nivel de llenado de
bolas o barras.
Variaciones en la potencia son causadas por:

• Características del mineral (dureza).
• Viscosidad de la pulpa (porcentaje de sólido).
126
251
NIVEL DE LLENADO VOLUMETRICO

Y CONSUMO DE POTENCIA
12
11
10
P otenci a, M W
5
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Nivel de llenado total, %
252
VELOCIDAD DE OPERACION DEL MOLINO

DE BOLAS
Se encuentra en el rango de 80% de la velocidad crítica
para molinos pequeños, y a 75% de la velocidad crítica
para molinos de mayor tamaño.
7000
600
6000
500
5000
400
Pot encia, k W
Po ten cia , kW
4000
300
3000
200
2000
100 1000
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Fracción de la velocidad crítica, o/1 Fracción de la velocidad crítica, o/1
Molino de bolas de 12 x 18 pies, Molino de bolas de 25 x 38 pies,

33% de nivel de llenado 33% de nivel de llenado
127
253
MOVIMIENTO DE LA CARGA INTERNA
Hombro
de carga
Catarata
Cascada
Pie de carga
254
VELOCIDAD CRITICA Y VELOCIDAD

DE OPERACION
Cuando la velocidad de giro de un molino rotatorio es muy

elevada, la fuerza centrífuga supera a la fuerza de gravedad
en forma permanente, generándose el “centrifugado de la
carga”.
La condición mínima para ello, es que cuando una partícula
que se encuentra al interior del tambor llega a la posición
más alta sin caer, la fuerza de gravedad y la fuerza
centrífuga se anulan.
128
255
Fuerza centrífuga (FC)

La velocidad crítica es la
velocidad de rotación, en
la cual la carga interna
empieza a centrifugar en Peso (P)
las paredes del molino y
no son proyectadas en su
interior.
256
DETERMINACION DE VELOCIDAD CRITICA
76.6
 D rpm,D en pies

Nc = 
 42.2
 rpm,D en m
 D
129
257
Calcular la velocidad crítica para dos molinos de 8 y 10 pies.
1
Wc (rpm) = 76,6
D
1
Wc (rpm) = 76,6 = 27 rpm
8
1
Wc (rpm) = 76,6 = 24 rpm
10
258
24
22
α =0.65%
c
Velocidad del molino (rpm)
20 α =0.75%
c
α =0.85%
c
18 α =0.90%
c
16
14
12
10
8 12 16 20 24 28 32 36 40
Diámetro efectivo del molino (pies)
Variación de la velocidad de rotación con el diámetro del molino

para diferentes fracciones de la velocidad crítica.
130
259
CARACTERISTICAS DEL MOLINO DE BOLAS
Potencia según nivel de llenado y por tipo de molino (HP)

Diámetro de molino Largo de molino Tamaño de bolas Velocidad del molino Descarga por rebalse Descarga por parrilla
metros pies metros pies mm pulgadas rpm %Cs 35% 40% 45% 35% 40% 45%
0,91 3,0 0,91 3,0 50 2,0 38,7 79,9 7 7 7 8 8 9
1,22 4,0 1,22 4,0 50 2,0 32,4 79,1 19 20 21 22 24 25
1,52 5,0 1,52 5,0 50 2,0 28,2 78,1 42 45 47 49 52 54
1,83 6,0 1,83 6,0 50 2,0 25,5 78,0 80 85 89 93 99 103
2,13 7,0 2,13 7,0 50 2,0 23,2 77,2 137 145 151 158 168 175
2,44 8,0 2,44 8,0 50 2,0 21,3 76,1 215 228 237 249 265 275
2,59 8,5 2,44 8,0 50 2,0 20,4 75,3 250 226 277 290 308 321
2,74 9,0 2,74 9,0 50 2,0 19,7 75,0 322 342 356 373 397 413
2,89 9,5 2,74 9,0 50 2,0 19,15 75,0 367 390 406 425 453 471
3,05 10,0 3,05 10,0 50 2,0 18,65 75,0 462 491 512 535 570 593
3,20 10,5 3,05 10,0 50 2,0 18,15 75,0 519 552 575 602 640 667
3,35 11,0 3,35 11,0 50 2,0 17,3 72,8 610 649 676 708 753 784
3,51 11,5 3,35 11,0 50 2,0 16,75 72,2 674 718 747 782 832 867
3,66 12,0 3,66 12,0 50 2,0 16,3 71,8 812 864 900 942 1003 1044
3,81 12,5 3,66 12,0 50 2,0 15,95 71,8 896 954 993 1040 1106 1152
3,96 13,0 3,96 13,0 50 2,0 15,6 71,7 1063 1130 1177 1233 1311 1365
4,12 13,5 3,96 13,0 64 2,5 15,3 71,7 1189 1266 1321 1379 1469 1532
4,27 14,0 4,27 14,0 64 2,5 14,8 70,7 1375 1464 1527 1595 1699 1771
4,42 14,5 4,27 14,0 64 2,5 14,6 70,8 1492 1588 1656 1730 1842 1921
4,57 15,0 4,57 15,0 64 2,5 14,1 69,8 1707 1817 1893 1980 2107 2196
4,72 15,5 4,57 15,0 64 2,5 13,9 69,8 1838 1956 2037 2132 2264 2363
4,89 16,0 4,88 16,0 64 2,5 13,5 68,9 2084 2217 2309 2417 2571 2678
5,03 16,5 5,18 16,0 64 2,5 13,2 68,7 2229 2370 2468 2585 2750 2863
5,18 17,0 5,18 17,0 75 3,0 13,0 68,7 2595 2764 2883 3010 3206 3344
5,33 17,5 5,18 17,0 75 3,0 12,7 68,1 2750 2929 3053 3190 3397 3542
5,49 18,0 5,49 18,0 75 3,0 12,4 67,5 3077 3276 3414 3569 3800 3961
260
RECARGA DE BOLAS
Debido al desgaste que sufren los medios de

molienda, se debe reponer una masa de bolas cada
cierto tiempo (recarga).
Las tasas de desgaste varían de 800 a 1400 g de

acero/ton. de mineral.
131
261
El desgaste de los medios de molienda se debe a los

siguientes factores:
Abrasividad del mineral.

Característica del agua de proceso.
Nivel de llenado del molino.
Velocidad de giro del molino.
Material y fabricación de las bolas.
262
La recarga debe introducirse al molino estando en

marcha.
La forma ideal de hacer la recarga es en forma continua

durante la operación. Lo más usado es la recarga diaria
de bolas, acumulándose durante 24 horas el desgaste
de medios de molienda y reponiéndolas.
132
263
DETERMINACION DE CARGAS DE BOLAS

NUEVAS
La carga de bolas nuevas, contenida en un molino de

bolas, puede ser estimada a partir de la siguiente
expresión:
Tb = V p ( L / D ) D 3 / 8,4
Donde Tb son las toneladas cortas de bolas contenidas
en la respectiva carga del molino, y los términos
restantes (Vp, L, D) tienen el mismo significado dado en
la ecuación anterior.
264
El valor de Vp puede ser también determinado

aproximadamente mediante la ecuación:
Vp = 1,13 – 1,26 x (H/D)
Bond aconseja utilizar una densidad aparente de carga de

bolas equivalente a 290 lb/pie3, como primera estimación
en el cálculo de Tb.
133
265
En la tabla siguiente se presentan algunas razones

L/D y tamaños máximos de bolas recomendables, para
diferentes aplicaciones de molienda. La figura siguiente
presenta una correlación típica entre el consumo
relativo de potencia (expresada como %) y el % de
volumen de llenado de la carga de bolas.
266
Razones L/D y Tamaños Máximos de Bolas Recomendados para

diferentes Aplicaciones en Molinos de Bolas
Ball Mill L/D Ratio - Application General Guidelines
Type Feed 80% Passing Size Top Ball Size L/D Ratio
of Griding
Micrometers Millimeter Inches
Wet 5.000 to 10.000 60 to 90 2.5 to 3.5 1:1 to 1.25:1

Wet 900 to 4.000 40 to 50 1.8 to 2.0 1.25:1 to 1.75:1
Wet or Dry Fine Feeds – Regrind 20 to 30 3/4 to 1-1/4 1.5:1 to 2.5:1

Fine Feeds – Open
Wet or Dry Circuit 20 to 50 3/4 to 2 2.0:1 to 3.0:1
Dry 5.000 to 10.000 60 to 90 2.5 to 3.5 1.3:1 to 2:1

Dry 900 to 4.000 40 to 50 1.8 to 2.0 1.5:1 to 2:1
134
267
110
100
90
% OF MILL POWER 80
70
60
20 25 30 35 40 45 50 55 60
Porcentaje del volumen ocupado por bolas
Tabla 2.4. El consumo de potencia en la molienda vs. el porcentaje

del volumen de llenado de la carga de bolas.
268
Así, aunque el % de volumen de llenado de la carga de

bolas en el molino generalmente se elige un torno a
40% – 45%, es posible utilizar una carga levemente mayor
o igual al 50% del volumen total del molino, para
maximizar el consumo de potencia en la molienda.
135
269
Para efectos normales de diseño de equipos y de

capacidad de la planta, se acostumbra elegir un % de
carga de bolas del 40%, diseñando no obstante el
tamaño del molino y motor necesarios, para operar con
cargas mayores de bolas si así se requiere.
270
Los molinos de bolas se utilizan generalmente, en

todas aquellas aplicaciones industriales en que se
requiera obtener ya sea un producto con granulometría
intermedia (P80 variando entre 0,5 mm y 75 micrones),
o un producto más fino (P80 < 75 µm).
136
271
Dependiendo de las características propias del material a

moler y de la granulometría final requerida, existen
diversos diseños de molinos y de mecanismos de
descarga en los mismos, dos de los cuales se
esquematizan en las figuras siguientes:
272
Molinos de bolas descarga por parrillas
137
273
Molino de bolas con sistema de descarga por parrilla
274
110
100
90
% OF MILL POWER
80
70
60
20 25 30 35 40 45 50 55 60
Porcentaje del volumen ocupado por bolas
Tabla 2.4. El consumo de potencia en la molienda vs. el porcentaje

del volumen de llenado de la carga de bolas.
138
275
SELECCION DE CARGAS BALANCEADAS

DE CUERPOS MOLEDORES
MOLINO DE BOLAS
La ecuación que permite seleccionar el tamaño máximo

de bola, para la carga inicial y recarga de bolas, es la
siguiente:
0 , 34
 ρ S WI 
0.5
F   
B = 25,4 80   %C (3.281 D )0 ,5 
 K   S 
donde, B = diámetro máximo de bola, en milímetros
276
NOTA: Excepto para K, que se entrega más abajo, todos

los otros valores tienen el mismo significado y unidades de
medidas dados en la ecuación anterior para el molino de
barras.
139
277
FACTOR K – MOLINOS DE BOLAS
Tipo de Molino y Circuito de Molienda Valor de K

(bolas de acero)
Molienda Húmeda, Circuito Abierto o
350
Cerrado, Descarga por Rebalse
Molienda Húmeda, Circuito Abierto o
330
Cerrado, Descarga por Diafragma
Molienda Seca, Circuito Abierto o
335
Cerrado, Descarga por Diafragma
278
Cuando B se expresa en pulgadas y D en pies, la

ecuación de selección de tamaño adopta la siguiente
forma:
0 , 34
 ρ S WI 
0,5
F 
B =  80   
0,5 
 K   %C S D 
La tabla siguiente entrega la carga balanceada inicial de

bolas para valores de B comprendidos entre 115 mm
(4,5”) y 40 mm (1,5”).
140
279
START-UP EQUILIBRIA GRINDING BALL

CHARGES, PERCENT WEIGHT
Make-Up Balls 115 100 90 75 65 50 40
Fed Sizes, 4,5” 4,0” 3,5” 3,0” 2,5” 2,0” 1,5”
MM=B
115 (4,5”) 23,0
100 (4,0”) 31,0 23,0
90 (3,5”) 18,0 34,0 24,0
75 (3,0”) 15,0 21,0 38,0 31
65 (2,5”) 7,0 12,0 20,5 39 34
50 (2,0”) 3,8 6,5 11,5 19 43 40
40 (1,5”) 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
25 (1,0”) 0,5 1,0 1,5 3 6 15 49
TOTAL Pct. 100,0 100,0 100,0 100 100 100 100
280
Las ecuaciones anteriores mostradas permiten calcular el

diámetro máximo requerido para el respectivo cuerpo
moledor (barras y bolas).
Debido a que el tamaño máximo calculado no siempre

corresponde a un tamaño estándar disponible en el
comercio, se sugiere seleccionar aquel tamaño estándar
inmediatamente superior al calculado teóricamente.
141
281
No obstante lo anterior y si la experiencia operacional así

lo aconseja, se podrá modificar el valor teórico calculado
anteriormente.
Desde un punto de vista conceptual, es siempre

aconsejable utilizar una serie de bolas graduadas en
tamaños como sistema de recarga, aun cuando esto
pueda resultar impráctico.
282
En términos generales, resulta bastante difícil evaluar la

pérdida de eficiencia en la molienda por efecto de no
utilizar una carga graduada de bolas, siendo una práctica
común hoy en día el recargar solo el tamaño máximo de
bolas en lugar de una carga balanceada.
De cualquier forma, los resultados operacionales indicarán

la necesidad de utilizar uno o más tamaños de bolas,
durante cada período de recarga.
142
283
3.5. TIPOS, DESCRIPCION Y CIRCUITOS

DE MOLINOS SEMIAUTOGENOS
INTRODUCCION
La molienda semiautógena (SAG) es una variación del
proceso de molienda autógena, es la más frecuente en la
práctica y en ella se adicionan medios de molienda
metálicos al molino.
El nivel volumétrico de llenado de bolas hoy en día varía

de 12 a 20% con respecto al volumen interno del molino.
284
Molino Semiautógeno
143
285
Otros aspectos generales que han favorecido la

alternativa tecnológica que representan los molinos semi-
autógenos son:
• La necesidad creciente de procesar mayores

cantidades de material, por causa de la baja en las
leyes.
• La capacidad de procesar el producto de un chancado

primario, simplificando los requerimientos en la etapa
de chancado.
286
En el circuito de molienda, se elimina

parcialmente los medios de molienda,
minimizando costos por este concepto.
Por otro lado, los circuitos de molienda basados

en grandes molinos semiautógenos seguidos de
molinos de bolas ofrecen ventajas sobre el
esquema convencional de chancador – molino de
barras – molino de bolas.
144
287
3.5.1. PRECLASIFICACION
Y PRECHANCADO DEL MINERAL
La tendencia actual de las plantas de molienda semiautógena,

está orientado a controlar en mayor grado la granulometría de
alimentación al molino. De esta forma, existen alternativas de
aplicación práctica:
Preclasificación del mineral. En esta alternativa, la

alimentación total (o parcial) es alimentado a uno o más
harneros vibratorios que permiten obtener tres productos.
• Un producto grueso (normalmente sobre 6 pulgadas).
• Un producto intermedio (normalmente en el rango de 2
a 6 pulgadas).
• Un producto fino (normalmente menor a 2 pulgadas).
288
PRECHANCADO DEL MINERAL
En esta alternativa, la alimentación total (o parcial) es

alimentado a uno o más chancadores de cono estándar,
cuyo producto es alimentado al molino semiautógeno.
145
289
PRECLASIFICACION Y PRECHANCADO
DEL MINERAL
Esta alternativa constituye una combinación de las dos

anteriores, ya que el producto intermedio (o intermedio
más grueso) de la preclasificación, es chancado antes de
ser alimentado al molino semiautógeno.
290
Chancadora
Chancadora de pebbles Batería de
Chancadora
de pebbles hidrociclones
de pebbles
Batería de
hidrociclones
Molino SAG Molino SAG
Agua
Agua
Molino de bolas Molino de bolas
(a) (b)
Chancadora
Batería de
de pebbles
hidrociclones
Molino de bolas
Molino SAG
Agua
Esquema de circuitos
modificados de (c)
molienda semiautógena
146
291
DIFERENTES TIPOS DE CIRCUITOS

DE MOLIENDA SEMIAUTOGENA
292
Batería de
hidrociclones Chancadora
de pebbles
147
293
Batería de
hidrociclones
Molino de bolas
294
Chancador
Chancadora
depebbles
de Pebbles
Agua
Batería de
Batería
hidrociclones
Hidrociclones
Molino SAG
Agua
Molino
Molino de Bolas
de bolas
148
295
Batería
Batería de
Agua
Hidrociclones
hidrociclones
Chancador
Chancadora
dedePebbles
pebbles
Molino de
Molino debolas
Bolas
Molino SAG
Agua
296
NIVEL DE LLENADO EN MOLINOS SAG
Está definido por el volumen de bolas y mineral.
El volumen del mineral al interior del molino es

altamente variable.
Por lo tanto, el consumo de potencia es altamente

variable.
Normalmente se asume una dependencia lineal del

llenado volumétrico del molino con la presión en los
descansos del molino.
149
297
NIVEL DE LLENADO DE CARGA EN MOLINOS

SEMIAUTOGENOS
Nivel de Bolas, Nivel de Carga, Velocidad - Potencia
298
12
11
10
14%
Potencia, MW
8 12%
7
10%
6
8%
5
5 10 15 20 25 30 35 40 45
Nivel de llenado, Jc
Curvas teóricas de consumo de potencia de un molino semiautógeno

de 36 pies de diámetro para diferentes niveles de llenado de bolas en
función del nivel de llenado volumétrico del molino y para una
velocidad de operación dada.
150
299
REVESTIMIENTOS DE MOLINOS
SEMIAUTOGENOS
Función del revestimiento
Proteger el shell del molino contra el desgaste.

Transferir energía a la carga.
Controlar la distribución de intercambios de energía
(eventos de molienda o desgaste).
Retener medios de molienda.
300
EL DISEÑO DEL REVESTIMIENTO
Las características de diseño determinan lo siguiente:

• Volumen
• Peso del revestimiento
La configuración de piezas determina su adecuada
manipulación.
Los perfiles y los espesores deben ser acordes a las
condiciones de operación.
El material de fabricación debe responder a las
condiciones de desgaste y esfuerzos a los que es
sometido.
151
301
El volumen del material de revestimiento es un

compromiso entre disponibilidad y capacidad del
proceso.
Un mayor volumen disminuye la necesidad de efectuar

detenciones al costo de restar espacio útil al molino.
La resistencia estructural y el peso son requerimientos

adicionales.
302
REVESTIMIENTO MOLINO SAG
152
303
REVESTIMIENTO TAPAS
Descarga
Alimentación
304
DISEÑO DEL REVESTIMIENTO
Angulo de ataque
Altura de levantador (absoluta, relativa al

diámetro del molino y al tamaño de medios)
Número de levantadores (separación)
Razón de altura a separación
153
305
EFECTO DEL EXCESO DE VELOCIDAD
Malgasto de energía
Aceleración del desgaste
306
Pérdida de
producción
154
307
La fractura de bolas implica pérdida de capacidad

y de espacio en el molino.
308
PARRILLA DE DESCARGA
Slot
Abertura slot
Tamaño del slot: Area libre:

Tamaño de producto Capacidad de evacuación
(pebbles, rechazo de bolas)
155
309
4. SEPARACION DE TAMAÑOS
EN HIDROCICLONES
4.1. ANTECEDENTES DE LA OPERACION CON
HIDROCICLONES
Actualmente, la industria minera continúa siendo el mayor

usuario de hidrociclones, siendo aplicado en lavado de
sólidos, clasificación y operaciones de ordenamiento de
partículas, ya sea por densidad o forma.
310
La mayoría de los circuitos industriales de molienda operan

en circuito cerrado con clasificadores, de manera tal que :
El producto final del circuito de molienda generalmente

corresponde al producto fino (ó rebalse) del clasificador.
La alimentación al circuito de molienda consiste en parte,
o totalmente, del producto grueso (o descarga)
proveniente de un clasificador.
La eficiencia global del circuito de molienda es afectada
notoriamente por la eficiencia de separación del
clasificador.
156
311
Batería
Batería de
Agua
Hidrociclones
hidrociclones
Chancador
Chancadora
dedePebbles
pebbles
Molino de
Molino debolas
Bolas
Molino SAG
Agua
Operación de un Molino con un Hidrociclón
312
Para el caso de un material con densidad homogénea, las

partículas gruesas y finas serán separadas por efecto de
la fuerza centrífuga y de la gravedad.
Dentro del hidrociclón, la masa de agua y de partículas

minerales seguirá una trayectoria helicoidal, creándose un
vórtice de baja presión, por efecto del cual las partículas
finas saldrán del hidrociclón a través del Vortex Finder.
157
313
En el caso específico del hidrociclón, podemos suponer

que el producto grueso en la descarga estará formado por
dos componentes:
Partículas gruesas que aparecen en la descarga

producto del proceso mismo.
Partículas finas que son arrastradas por el agua hacia la

descarga del hidrociclón. Se acostumbra decir que
estas partículas finas han “corto-circuitado” el proceso
normal de clasificación
314
Para describir el proceso de clasificación dentro del

hidrociclón, se acostumbra definir una CURVA DE
PARTICION o CURVA DE EFICIENCIA REAL.
Para los tamaños más gruesos la eficiencia real es casi

100%, y para los tamaños más finos la eficiencia no es
100%, indicando que una pequeña cantidad de finos será
arrastrada por el agua hacia la descarga del clasificador.
El fenómeno anterior se denomina “bypass” o cortocircuito.
158
315
Fracción en Peso de
la Alimentación que
se va a la descarga
1.0
(0/1)
CURVAS:
0.5 A - Real Yj vs. di
B - Corregida Yci vs. di
A
Bp B
0
0 d50 d50c Tamaño de Partícula: d100
di (um)
Esquema típico de un Hidrociclón y Curvas de Eficiencia Real

y Corregida.
316
Efectuando un balance más global, podemos establecer la

siguiente relación matemática entre las curvas de eficiencia
real y corregida.
Y = YC ( 1 – BP ) + BP
Y= eficiencia real para partículas de tamaño d (º/1)
YC= eficiencia corregida (partículas de tamaño d.
BP= fracción en peso correspondiente al Bypass
YC (1 – BP) = fracción en peso de partículas de tamaño d,
realmente clasificadas.
BP = fracción en peso de partículas de tamaño d,
arrastradas por el agua hacia la descarga.
159
317
Ciclones de cono pronunciado (∅∅ 100 mm) en circuito de

lavado en contra-corriente.
318
Ciclones en varios materiales constructivos.
160
319
BATERIA DE HIDROCICLONES
320
VISTA DESCARGA DE HIDROCICLON
161
321
4.2. Características de Hidrociclones

FUNCIONAMIENTO. La pulpa de alimentación
entra tangencialmente a la parte cilíndrica bajo
una cierta presión, lo que genera su rotación
alrededor del eje longitudinal del hidrociclón,
formando un torbellino descendente hacia el
vértice de la parte cónica. Las partículas más
gruesas debido a la aceleración centrífuga giran
cercanas a la pared, siendo evacuadas a través
de la boquilla en forma de pulpa espesa. Debido
a las reducidas dimensiones de ésta, solamente
se evacua una parte de la suspensión, creándose
en el vértice del cono un segundo torbellino de
trayectoria ascendente, el cual transporta las
partículas finas junto con la mayor parte del
líquido, abandonando el hidrociclón a través de
un tubo central situado en la tapa superior del
cuerpo cilíndrico. Regulando la aceleración del
torbellino y variando la geometría y toberas del
hidrociclón puede ajustarse el tamaño de
separación entre 10 y 500 micras.
322
Corte esquemático de un Hidrociclón.
162
323
DESCARGA DE FINOS
2. Rotación de la pulpa
genera altas fuerzas
1. Entrada tangencial centrifugas en el ciclón.
pulpa a alta tensión.
3. Los sólidos en un
2. El liquido se mueve suspensión son conducidos
hacia el centro y arriba hacia la pared y hacia abajo
en un movimiento de en una espiral acelerada.
vórtice.
Descarga de sólidos gruesos
Esquema de movimientos característicos que se producen en un

Hidrociclón.
324
Diámetro del Hidrociclón. Los hidrociclones grandes

tienden a separar a tamaños más gruesos que los
pequeños, porque los mayores generan unas fuerzas de
aceleración mucho más pequeñas (10 veces la gravedad
contra 4.000 veces para los hidrociclones pequeños).
Naturalmente, cada tamaño produce un rango de estas
fuerzas, pero la fuerza está aproximadamente en relación
inversa al diámetro del hidrociclón.
163
325
DIAMETRO DEL VORTEX
Este diámetro es una de las variables más importantes en el

resultado de la clasificación. Para hidrociclones de un diámetro
fijo y una presión constante, el vortex puede alterar o influenciar
el tamaño de corte, d50, a mayor vortex le corresponde un
rebose más grueso. El vortex debe tener una longitud tal que
esté por debajo del extremo interior de la alimentación, y por
encima del extremo inferior de la parte cilíndrica. Fuera de este
rango, d50 tiende a hacerse más grande.
326
AREA DE ENTRADA
El área de entrada determina la velocidad de entrada de la

pulpa, y es uno de los factores que gobierna la velocidad
tangencial a los diversos radios al interior del molino. Mientras
se mantengan las condiciones básicas de un hidrociclón típico,
un incremento en el área de entrada conlleva un incremento
en el flujo de la alimentación. Una forma rectangular para el
conducto de entrada o alimentación es considerada la forma
más eficiente de entrada de la pulpa.
164
327
DIAMETRO DEL APEX
La determinación del diámetro óptimo del apex presenta

algunas dificultades. Este diámetro determina la capacidad
de tratamiento de sólidos en un hidrociclón y el porcentaje
de sólidos en la descarga. Sin embargo, por lo menos con
los apex de diámetros superiores a 3 pulgadas utilizados
en hidrociclones para muchos circuitos de molienda, la
capacidad de tratamiento de sólidos cambia mucho más
rápidamente con el diámetro del apex que con el
porcentaje de sólidos. Esto es especialmente cierto para
los sólidos con una alta densidad específica.
328
SOBRECARGADO
FALTA DE CARGA
CORRECTO (FORMACION DE CORDONES)
(ASPERSION)
REBOSE REBOSE REBOSE
AUMEN TADOR AUMEN TADOR AUMEN TADOR
DESCARGA DESCARGA DESCARGA
Formas de descarga de un Hidrociclón, en condiciones normales,

de sobre carga y falta de carga.
165
329
Angulo del cono.
Un ángulo de cono pequeño tiende a reducir el tamaño

de separación, aunque la “nitidez” de la separación
puede ser afectada en forma negativa. Incrementar el
ángulo del cono tiene una influencia inversa. La acción
del cono es comprimir los sólidos gruesos hacia el centro
para obtener un producto concentrado en la descarga.
330
Longitud de la sección cilíndrica.
Un incremento en la longitud de la sección cilíndrica

produce una separación más fina.
166
331
4.3. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCION

DE HIDROCICLONES A TRAVES DE MODELOS
MATEMATICOS EMPIRICOS
Se dimensionarán hidrociclones basándose en curvas y tablas
empíricas proporcionadas por Krebs.
1.- ECUACION DEL TAMAÑO DE CORTE REAL
d95 = 16,098 f1 f2 f3 Dc0.467

D95 =Tamaño de corte del 95% (µm). Se define como el tamaño de
separación del hidrociclón, que garantiza un máximo de 5%
de material retenido en dicha malla de corte, en el producto
de rebalse del hidrociclón.
Dc = Diámetro interno de la sección cilíndrica (pulg.)
332
f1 = Factor corrector de la densidad real del sólido

alimentado al ciclón (f1=1, para ρS = 2.65 gr/cm3, es
decir, para mineral de cuarzo puro).
0.485
 1.65 
f1 =  
 ρS −1 
167
333
f2 = Factor corrector del porcentaje de sólidos en volumen

alimentado al hidrociclón (f2 = 1, para φ = 10% sólidos
en volumen, es decir ≈ 23% sólidos en peso, para
un mineral de ρS = 2,65 gr/cm3)
1, 791
 40 
f 2 =  
 50 − φ 
334
f3 = Factor corrector de la presión de alimentación al

hidrociclón (f3 = 1, para P = 10 psig.)
P = Presión de alimentación (psig)
0 , 252
 10 
f3 =  
P
168
335
ρS = Densidad real del sólido (gr/cm3)

φ = % de sólidos en volumen en alimentación
100 PS
φ=
[PS + ρ S (100 − PS )]
PS = % de sólidos en peso en alimentación
ρ = densidad de pulpa de alimentación (gr/cm3)
100 ρ S
ρ=
[PS + ρ S (100 − PS )]
336
ECUACION DE CAPACIDAD VOLUMETRICA
Ql = 0,408 f4 f5 Dc2,047
Ql = Caudal de pulpa de alimentación (m3/hr/ciclón)

f4 = Factor corrector de la presión de alimentación
(f4 = 1 para P= 10 psig.)
0 , 475
P
f4 =  
 10 
169
337
f5 = Factor corrector del % de sólidos en volumen

alimentado al hidrociclón (f5 = 1, para φ = 0 , ó sea
para agua pura)
f5 = 1+ 4,461 x 10-3 φ1,28
Dc = Diámetro interno del ciclón (pulg.)
338
NOTAS IMPORTANTES
En el desarrollo de la Ecuación (1), se ha supuesto un

diámetro de vortex y área de entrada constantes (valores
estándares)
DO = 0.4 DC , Ai = 0.05 DC2 ; Du = 0,5 DO
En el desarrollo de la ecuación (2) nuevamente se ha
supuesto implícitamente que
DO = 0.4 DC (valor típico de diámetro del vortex)
Ai = 0.05 DC2 (valor típico del área de entrada)
170
339
Feed REBALSE
4.1.a (OVERFLOW)
Inlet
Do Vortex
Alimentación Finder
Di
(Feed pulp)
Sección
Dc
Cilíndrica
Distribución Radial V
de Partículas O
h R Sección
Feed T
I Cónica
C
E
Apex o
Spigot
Du
DESCARGA (UNDERFLOW)

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