Mecánica de Los Solidos 3
Mecánica de Los Solidos 3
Mecánica de Los Solidos 3
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OBJETIVO
GENERAL
Conocer acerca de las características y propiedades de los materiales, analizando los criterios
a tomar en cuenta para su selección conforme al uso que se le dará, e investigar normas de
diseño de tipos de maquinaria para conocer los procesos necesarios para elegirlos.
ESPECIFICO
• Analizar las ventajas y desventajas que los tipos de materiales poseen para poder
identificar las áreas en las que ciertos materiales pueden ser usados.
• Informar sobre las normas y códigos bajo los cuales los diseños de maquinaria deben
de estar regidos, como también los métodos correctos que se deben utilizar para llevar
a cabo el diseño de estas.
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MARCO TEORICO
Se trata de una disciplina que estudia el estrés y la deformación internos, y el estrés externo
puede provocar su falla. La diferencia entre la mecánica teórica y la resistencia del material
es que, para esta última, las características del cuerpo deformable son esenciales, mientras
que en general no lo son para la primera. El fallo del cuerpo o de determinadas partes del
cuerpo se entiende como: daño o no llegar a él, es decir, existe un estado inadecuado. Esto
último puede ocurrir por múltiples motivos: deformación excesiva, falta de estabilidad del
material, fisuras, pérdida del equilibrio estático por alabeo, alabeo o vuelco, etc.
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RESISTENCIA MECÁNICA
Las formas de los elementos de máquinas suelen ser muy complejas. Unas secciones de
transición, ranuras, agujeros, encajes a presión y otros concentrados 8 de tensiones (llamados
también entalladuras o escotes) originan la concentración de tensiones y el cambio del estado
de tensión en la zona del cambio brusco de la forma de la pieza.
El régimen de carga que provoca tensiones variables crono dependientes en las secciones de
las piezas es el más característico para las máquinas. La base del diente de un engranaje, las
tensiones varían por su valor a medida que el diente entra en engrane y sale de él, y para las
trasmisiones de contramarcha, estas tensiones cambian además por su signo. Las tensiones
de flexión que surgen en la sección transversal del árbol varían periódicamente por el valor
y por el signo, etc.
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• Propiedades mecánicas
TIPOS DE ENSAYO
• Ensayos de rotura
La velocidad de deformación, el tipo de solicitación y la temperatura son determinantes en
el comportamiento a la rotura de un material, y dan lugar a varios tipos de ensayo. Velocidad
de deformación, en función de velocidades de deformación crecientes, se distinguen cuatro
tipos de ensayo de rotura.
• Ensayo de tensión-deformación
Sobre una probeta se aplica una solicitación creciente hasta la rotura en un tiempo breve, y
se registra la relación entre la tensión y la deformación (las tensiones y las deformaciones se
calculan a partir de las dimensiones iniciales de la probeta). El ensayo más frecuente en los
metales y los polímeros es el de tracción (en los polímeros también se utilizan los de flexión
y compresión); en las cerámicas se utilizan los ensayos de flexión. Estos ensayos
proporcionan las siguientes propiedades mecánicas de referencia:
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Límite elástico (Re, en MPa) Tensión que separa la zona de deformaciones elásticas
(zona habitual de trabajo del material) de la zona de deformaciones plásticas y
constituye la referencia de cálculo para materiales dúctiles; cuando esta transición no
es nítida, se acepta la tensión para una deformación residual máxima, normalmente
de 0,2% (límite elástico convencional, Rp0,2).
Módulo de elasticidad (E, en MPa) En los materiales que cumplen la ley de Hooke,
relación entre la tensión y la deformación en la zona elástica. En los materiales que
no cumplen la ley de Hooke (determinados termoplásticos, elastómeros), o bien se
define el módulo de elasticidad secante, entre dos valores de deformación (útil para
caracterizar el material), o bien el módulo de elasticidad tangente, en el origen o en
otro punto (útil para el cálculo de vibraciones).
• Ensayo de fatiga
Se aplica sobre una probeta una solicitación alternativa de una determinada amplitud (menor
que la resistencia a la tracción) durante un número de ciclos suficientemente grande para
producir la rotura (presenta una fractura frágil repentina y catastrófica). El ensayo más
frecuente consiste en someter una probeta de revolución giratoria a una solicitación de flexión
por medio de un peso, de manera que cualquiera de las secciones diametrales queda sometida
a una flexión alternativa a cada vuelta. Para construir la curva de fatiga (o de Whöler) de un
material, con la tensión de rotura en las ordenadas y el logaritmo del número de ciclos en las
abscisas, hace falta realizar una costosa serie de ensayos con probetas iguales y solicitaciones
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descendientes (se empieza con un valor ≈2/3⋅Rm). Para caracterizar los materiales a fatiga se
establecen los siguientes parámetros
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Hay que tener en cuenta dos aspectos
I. Una pieza a fatiga se comporta peor que una probeta (influyen negativamente la
dimensión, el acabado superficial y los cambios súbitos de forma).
• Ensayo de impacto
La probeta, entallada o no, se somete al impacto de una masa y, en general, se rompe (la
fractura de los materiales bajo impacto es frágil y la tenacidad prácticamente coincide con la
resiliencia). La probeta puede estar apoyada por los extremos y ser percudida por el centro
(Charpy), o estar sujetada por un extremo y ser percudida por el otro (Izod). El aparato de
ensayo, constituido por un péndulo, permite medir la energía absorbida por medio de la
diferencia de alturas antes y después de la percusión, se usan para caracterizar el
comportamiento de los materiales a bajas temperaturas (especialmente de determinados
aceros y aleaciones metálicas, de los plásticos y elastómeros), que se transforman en frágiles
al disminuir la temperatura por debajo de determinados valores.
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• Ensayo de fluencia de relajación
Los materiales sometidos a una tensión o a una deformación mantenida durante largos
periodos de tiempo (de horas a años) a alta temperatura (superior a 0,4⋅Tm ºK; experimentan
una deformación progresiva (o fluencia) que puede llegar a la rotura o a una disminución
progresiva de las tensiones (o relajación). Este comportamiento recibe el nombre de
viscoplasticidad.:(largos y costosos, siendo los primeros más fáciles de realizar que los
segundos) se llevan a término con probetas mantenidas a temperatura controlada y sometidas
o bien a una solicitación constante inferior al límite elástico (generalmente de tracción), o
bien a una deformación inicial correspondiente a una tensión inicial inferior al límite elástico.
Los resultados de ambos ensayos (en general, equivalentes) relacionan cuatro parámetros
(deformación, tensión, temperatura, tiempo) y pueden presentarse de múltiples maneras:
curvas de fluencia (deformación-tiempo función de la tensión y la temperatura); curvas de
relajación (tensión-tiempo función de la deformación y la temperatura); curvas isócronas
(tensión deformación para un tiempo constante, función de la temperatura). A efectos de
comparación, puede caracterizarse el comportamiento a fluencia de un material con un solo
parámetro si se define: Resistencia a la fluencia (σR/t) Tensión que, para una temperatura
dada, produce la rotura en un tiempo determinado (σR/1000 a 800 °C es la resistencia a la
fluencia para 1000 horas). Módulo de fluencia (Ef/t/σ) Cociente entre la tensión constante y
el alargamiento en un tiempo determinado, función del valor de la tensión y de la temperatura
(Ef/1000/10 a 20 °C indica el módulo de fluencia a 1000 horas para una tensión de 10 MPa).
La fluencia tiene incidencia en piezas que trabajan a altas temperaturas (función de cada
material) con solicitaciones mecánicas mantenidas durante tiempos prolongados (álabes de
turbina sometidos a la fuerza centrífuga, piezas de plástico constantemente cargadas); en
estos casos deben evitarse deformaciones excesivas mediante la evaluación de la vida del
elemento. La relajación tiene importancia en uniones forzadas (unión botón de rueda y eje,
uniones por ecliquetajes, especialmente en los plásticos), casos en los que debe prevenirse
una disminución excesiva de las tensiones que comportaría el fallo de la función.
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• Ensayos superficiales
Las máquinas se caracterizan por la existencia de uniones móviles entre piezas (o enlaces),
materializados por un contacto deslizante (cojinetes de fricción, guías lineales de fricción),
por un contacto de rodadura (rodamientos, husillos de bolas) o por un contacto deslizante y
de rodadura (levas, engranajes), requiriendo cada uno de ellos unas propiedades superficiales
específicas de los materiales: el contacto deslizante requiere un coeficiente de fricción bajo
y una buena resistencia a la abrasión y a la temperatura; el contacto de rodadura, una buena
dureza y resistencia a la fatiga superficial; y el contacto deslizante y de rodadura, la
combinación de las cualidades de los dos anteriores. Los ensayos superficiales están menos
desarrollados que los ensayos de rotura, aunque, en muchas aplicaciones, las propiedades
superficiales de los materiales son determinantes en el diseño de máquinas. Los ensayos
superficiales de dureza son los más habituales, pero también son de interés los ensayos de
fricción y de abrasión.
• Ensayos de dureza
La dureza es una medida de la resistencia de un material a la deformación superficial
(elástica o plástica) cuando se le aplica un punzón o marcador bajo carga, pero no constituye
una propiedad intrínseca de los materiales, con unas unidades bien definidas (ello explica la
gran diversidad de métodos de ensayo y de escalas: Shore, IRHD, Brinell, Vickers, Rockwell,
y la dificultad para establecer correspondencias). Aun así, los ensayos de dureza son fáciles
de realizar, generalmente no son destructivos, y proporcionan una caracterización muy útil
de los materiales con respecto al control de fabricación, para la evaluación de las tensiones
admisibles de fatiga superficial y, para los elastómeros, como parámetro mecánico de
referencia. Los ensayos más utilizados son :
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Dureza Vickers (HV) y Knoop (HK) (también microdurezas)
Ensayos análogos al Brinell, pero con un marcador en forma de pirámide recta de
base cuadrada (Vickers) o de rombo muy alargado (Knoop), que establecen la dureza
dividiendo la fuerza por el área (Vickers, escala 4÷3000) o según la diagonal más
larga (Knoop). La nitidez de la huella permite aplicar fuerzas muy pequeñas sobre
probetas o piezas muy delgadas.
Dureza Rockwell
Se aplica un marcador sobre la probeta con dos cargas sucesivas y se mide la
diferencia de profundidades de penetración. Hay diversas escalas para probetas
gruesas (de A a K) y para probetas delgadas (de 15N a 45T), pero la más usada es la
HRC (prácticamente un estándar para durezas elevadas, 20÷70), y en menor grado la
HRB (para durezas más moderadas, 20÷100). Dureza para plásticos y elastómeros
Existen diversos procedimientos de medición de la dureza para plásticos y
elastómeros con las correspondientes escalas.
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a) dependen de los dos materiales en contacto (no son una propiedad de un solo material)
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Hay fundamentalmente dos fenómenos distintos de rozamiento y desgaste:
• Fricción (o rozamiento de deslizamiento) y desgaste por fricción: Se dan cuando dos
cuerpos, que se ejercen una fuerza normal mutua a través de un contacto superficial,
deslizan entre sí. Las fuerzas tangenciales que se oponen al movimiento, así como la
pérdida progresiva de material se explican, entre otras, por la abrasión mutua y por la
continua formación y desgarre de micro soldaduras entre asperezas sometidas a altas
presiones.
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• Resistencia a la rodadura y desgaste por picado: Se dan cuando dos cuerpos, que se
ejercen una fuerza normal mutua a través de un contacto puntual o lineal
(en realidad, una pequeña superficie debida a la deformación), ruedan, o tienden a rodar,
entre sí. Las fuerzas que se oponen a la rodadura se explican, entre otros, por el retraso (o
histéresis) en la recuperación elástica del material; y la repetición de los ciclos de carga en la
zona de contacto produce una fatiga superficial consistente en un progresivo desprendimiento
de pequeñas porciones de material (desgaste por picado). Las fuerzas tangenciales necesarias
para producir la rodadura son siempre muy inferiores a las de fricción (10÷100 veces), por
lo que la rodadura se usa cuando se requiere un rendimiento elevado en sistemas de guiado
(rodamientos, guías lineales) y de transmisión (husillos de bolas).
b) Rodadura, giro alrededor de cualquier eje contenido en el plano tangente que pase por
el punto de contacto.
c) Pivotamiento, giro según el eje perpendicular al plano tangente que pasa por el punto
de contacto. Los dos primeros dan lugar respectivamente al rozamiento por
deslizamiento y a la resistencia a la rodadura ya definidos anteriormente, mientras
que el tercero da lugar a la resistencia al pivotamiento, variante del rozamiento de
deslizamiento, con una determinada distribución de presiones normales y de
velocidades tangenciales alrededor del eje de giro.
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ROZAMIENTO DE DESLIZAMIENTO.
Puede ser:
a) Rozamiento viscoso, cuando se forma una capa gruesa fluida entre las superficies
(lubricación hidrostática, lubricación hidrodinámica), siendo las características del
lubricante las que determinen fundamentalmente su comportamiento.
b) Rozamiento seco, cuando las superficies no son lubricadas o presentan una lubricación
límite (presencia de lubricante, pero con contacto material-material), lo que suele
estudiarse mediante el modelo de Coulomb. Presenta dos variantes que se evalúan con
los siguientes parámetros: Adherencia (o rozamiento estático) Resistencia al movimiento
antes de iniciarse el deslizamiento.
Límite de adherencia: valor mayor del cociente entre la fuerza tangencial y la fuerza normal
antes de iniciarse el movimiento. Fricción (o rozamiento dinámico) Resistencia al
movimiento una vez iniciado el deslizamiento.
Coeficiente de fricción: valor del cociente entre la fuerza tangencial y la fuerza normal
después de iniciarse el deslizamiento (en general es ligeramente inferior al límite de
adherencia).
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MATERIALES EN UN DISEÑO DE MAQUINARIA
Máquinas operadoras: Reciben la energía de una máquina motriz y la emplean para efectuar
un trabajo determinado. Una máquina herramienta que recibe la energía de un motor eléctrico
para realizar cualquier mecanizado sería un ejemplo de este tipo.
El Proceso de Diseño:
• Proceso iterativo
• Requiere estimación Requiere estimación inicial, seguido de continuo refinamiento
Resistencia a la rodadura
La resistencia a la rodadura pura tiene lugar con adherencia en el punto de contacto (bolas y
rodillos de los rodamientos, ruedas de fricción, de tracción), mientras que en otras
aplicaciones se combina con el rozamiento por deslizamiento (levas, engranajes).
Criterios de diseño
En los ensayos de rotura, las tensiones y las deformaciones van indisolublemente unidas; sin
embargo, en las aplicaciones al diseño de máquinas, unas y otras dan diferentes tipos de
limitaciones y de deterioro que hay que analizar por separado. Evitar la rotura. Los materiales
presentan dos tipos de rotura: Rotura dúctil Se produce después de una importante
deformación plástica en un tiempo relativamente breve; es propia de los materiales dúctiles
(deformación a la rotura 5%). Variante: rotura por fluencia, después de una deformación a
altas temperaturas durante un tiempo prolongado (se da en todo tipo de materiales). Las
deformaciones plásticas de piezas y componentes previas a la rotura constituyen un margen
de seguridad importante en su diseño.
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EL DISEÑO
El diseño consiste en hacer planes para satisfacer necesidades específicas o resolver
problemas. Si el plan da como resultado la creación de algo físicamente real, entonces el
producto debe ser funcional, seguro, confiable, competitivo, útil y debe poder fabricarse y
venderse. El diseño es un proceso innovador y altamente iterativo. También es un proceso de
toma de decisiones. Algunas veces deben tomarse con muy poca información, en otras con
apenas la cantidad adecuada y en ocasiones con un exceso de información parcialmente
contradictoria. Algunas veces las decisiones se toman de manera tentativa, por lo cual es
conveniente reservarse el derecho de hacer ajustes a medida que se obtengan más datos. Lo
importante es que el diseñador en ingeniería debe sentirse personalmente cómodo cuando
ejerce la función de toma de decisiones y de resolución de problemas.
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Algunas características que influencian el diseño:
Carácter concurrente; La selección del material para las distintas piezas o componentes de
un conjunto mecánico es una de las decisiones centrales del proceso de diseño de una
máquina. A continuación, se establecen diversas consideraciones generales sobre esta
actividad.
Ciclo de vida: Respuesta a la función. El material elegido debe responder a las exigencias de
la función de la pieza o componente. Este aspecto está íntimamente relacionado con sus
características físicas (densidad, propiedades ópticas, térmicas y eléctricas) y mecánicas
(resistencia mecánica, rigidez, propiedades deslizantes). Debe tenerse en cuenta el aspecto
concurrente ya dentro de la misma función: por ejemplo, aunque sea muy caro, la selección
de un material de propiedades elevadas para un elemento muy solicitado (un engranaje, un
árbol) puede repercutir favorablemente en el peso y dimensiones del conjunto de la máquina.
Relación con el usuario: Aspecto que cada día adquiere mayor importancia en la selección
del material: facilidad para dar formas, colores y texturas atractivas, tacto amigable,
sensación de solidez o de ligereza. Deben considerarse los costes asociados a las operaciones
de acabado.
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cambios de materiales y también en relación a su tratamiento (por ejemplo, las mezclas suelen
ser más difíciles de reciclar).
A pesar del gran volumen de información disponible sobre propiedades de los materiales,
pocos textos las presentan de forma sistematizada y coherente, orientada a la fase inicial de
selección (la mayoría de bases de datos, generalmente muy especializadas, suelen ser útiles
en la fase final de selección). Para posibilitar las comparaciones entre materiales, las
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propiedades cuantificables deben obtenerse mediante metodologías y unidades coherentes, y
las características no cuantificables (a menudo olvidadas) deben evaluarse con baremos de
fácil interpretación. Este es uno de los retos asumidos en este texto.
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CLASIFICACIÓN DE MATERIALES.
• Características básicas
Cuando el ingeniero se enfrenta al reto de un nuevo diseño dispone de una amplia variedad
de materiales entre los que selecciona el que va a emplear, materiales ingenieriles que se
pueden clasificar en primera instancia en:
- Metales y aleaciones.
- Materiales poliméricos.
- Materiales cerámicos y vidrios.
- Materiales compuestos.
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En la Tabla. se muestran ejemplos típicos de cada grupo de materiales.
Metales y aleaciones Cerámicas y vidrios
Hierros fundidos y aceros Productos arcillosos
Aleaciones de aluminio Cemento
Aleaciones de titanio Alúmina (Al2O3)
Aleaciones de cobre; bronces Carburo de tungsteno
Aleaciones de manganeso Aluminuro de titanio (Ti3Al)
Superaleac. de base níquel Cristales de sílice (SiO2)
Polímeros Compuestos
Polietileno (PE) Contrachapado
Policloruro de vinilo (PVC) Carburos cementados
Poliestireno (PS) Fibra de vidrio
Nylons Grafito-epoxi
Epoxis Aluminio – refuerzo carburo de silicio
Gomas ARALL Aramida de aluminio laminado
• Metales
Se basan en una red cristalina regular de un único elemento metálico, en la que pueden
mezclarse cantidades variables de uno o más metales distintos u otros compuestos
(aleaciones). El enlace metálico se caracteriza por no fijar los electrones a ningun átomo en
concreto, de lo que se deriva su buena conductividad eléctrica y térmica. Las propiedades
más destacadas de los metales usuales son:
- Buena ductilidad.
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- Conductividad eléctrica y térmica elevada.
• Polímeros
• Cerámicas
- Gran fragilidad.
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• Metales y aleaciones.
El metal más utilizado es el hierro, que es el constituyente fundamental de los aceros. Otros
metales usualmente utilizados son el aluminio, cobre, titanio, magnesio, níquel, cobalto,
cobre, zinc, plomo y estaño.
Una aleación metálica es una combinación de dos o más elementos químicos, usualmente
fundidos conjuntamente, en donde el material base es el metal. Los elementos químicos de
aleación más comunes además de los metales citados anteriormente son el boro, carbono,
silicio, manganeso y molibdeno. Las combinaciones y proporciones de los elementos de
aleación tienen efectos importantes en las características de resistencia al esfuerzo, a la
temperatura, a la corrosión, sobre la ductilidad, etc. Estas propiedades también están
afectadas por el procesado realizado: tratamiento térmico aplicado, conformado por
deformación (forjado, laminado, extrusión o trefilado) o fundición.
• Fundiciones de hierro.
Contenido en carbono entre el 2% y el 4% y del 1% al 3% de silicio. El exceso de carbono
en muchas fundiciones está presente en forma de grafito.
La fundición dúctil o nodular contiene grafito en forma de esferas, esto se logra añadiendo
pequeñas cantidades de magnesio, como resultado es un material más dúctil a tracción que
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la fundición gris y con mayor resistencia (entre 420 y 850 MPa de tensión normal de rotura
a tracción). Se emplea en engranajes y cigüeñales.
La fundición blanca es dura y frágil, se logra enfriando rápidamente la colada que en otro
caso daría lugar a la fundición gris, esto da lugar a la aparición de carburo de hierro
(cementita). Presenta una resistencia a tracción entre 130 y 500 MPa (de 1400 a 1700 MPa a
compresión). Se utiliza en el revestimiento interno de molinos.
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el límite de fluencia, pero se aumenta la ductilidad. Al acero templado y revenido también se
le conoce como acero bonificado. Si el calentamiento es rápido sólo afectará a la superficie
del material (de 0,25 a 1 mm), lográndose un endurecimiento superficial (por ejemplo, en
engranajes). En la cementación se aporta carbono a la superficie mediante difusión a alta
temperatura (unos 900 ºC) aumentando la dureza superficial. En la nitruración se aumenta la
dureza superficial y la resistencia al desgaste.
Aceros al carbono medio, con un contenido entre el 0,30% y el 0,60%. Al tener un contenido
en carbono más alto su tensión de fluencia es más alta, pero su ductilidad es menor (más
frágiles). Se emplean en componentes de máquinas como los ejes.
Aceros al carbono alto, del 0,60 % al 1% y superior. Se emplean cuando se requiere gran
dureza y no es problemática la fragilidad como en herramientas, rodamientos y resortes.
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Aleaciones de zinc. El zinc es el cuarto metal más utilizado, gran parte en forma de zinc
galvanizado para proteger al acero de la corrosión, pero también en piezas fundidas
(automóvil, electrónica, construcción, …) y en las aleaciones empleadas en cojinetes de
aceite.
Usualmente aparece aleado con aluminio y magnesio o con cobre o níquel. Las aleaciones
más usadas se denominan Zamak 5 (4% de aluminio, 0,055% de magnesio y
1% de cobre) que presenta una tensión de rotura de 320 MPa y una tensión de fluencia de
250 MPa y Zamak 3 (4% de aluminio y 0,035% de magnesio) que presenta una tensión de
rotura de 280 MPa y una tensión de fluencia de 200 MPa.
PROPIEDADES FÍSICAS
Varias propiedades físicas de los materiales son fundamentales para la elección del diseño de
la máquina. Las más destacadas son la densidad, las propiedades ópticas, las propiedades
térmicas y las propiedades electromagnéticas.
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b) coste (indirectamente), puesto que éste suele darse por unidad de masa.
c) frecuencias propias y velocidades críticas en los sistemas vibratorios y de rotación, puesto
que la densidad determina la masa de las distintas partes. En determinados casos, las
densidades elevadas son positivas (contrapeso de una lavadora). Los materiales más densos
son los metales (1,75÷9,00 Mg/m3, los más usados en el diseño de máquinas), seguidos de
las cerámicas (2,20÷5,60 Mg/m3), y los menos densos son los polímeros (0,85÷2,20 Mg/m3).
La preocupación por aligerar las máquinas y los aparatos ha impulsado, en muchos casos, la
sustitución de los metales por plásticos o materiales compuestos.
PROPIEDADES ÓPTICAS
Translúcidos Materiales que transmiten una parte de la luz de forma difusa, pero no permiten
la visión de los objetos del otro lado.
Opacos Materiales que no transmiten la luz. El color de los objetos opacos se relaciona con
la composición de la luz reflejada.
Los materiales transparentes (fundamentalmente los vidrios y determinados polímeros, todos
ellos de estructura amorfa) se caracterizan por:
a) transmisividad elevada (generalmente, 80÷95%);
b) índice de refracción, n (o relación entre las velocidades de la luz en el vacío y en el seno
del material; también, relación entre los senos de los ángulos de incidencia y de refracción):
valores generalmente comprendidos entre 1,3÷2,0; es una propiedad de interés en
aplicaciones ópticas.
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PROPIEDADES TÉRMICAS
El comportamiento térmico de un material, o su respuesta cuando se le aplica calor, es uno
de los determinantes del diseño de la máquina. Contiene varias propiedades, como expansión
térmica, capacidad calorífica, conducción de calor y ciertas temperaturas específicas. Las tres
primeras propiedades varían con la temperatura, salvo que se indique lo contrario, deben
entenderse como temperatura ambiente (20 ° C).
b) modificación del juego en los enlaces entre piezas de distintos materiales al variar la
temperatura (juego entre pistón y cilindro en los motores de explosión)
c) origen de tensiones térmicas entre piezas de distintos materiales, unidas (por soldadura,
determinadas uniones atornilladas) o rígidamente encajadas (uniones forzadas entre
árboles y botones) al variar la temperatura
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Capacidad calorífica: Los materiales tienen una cierta capacidad para almacenar energía
calorífica, propiedad que se mesura a través de la siguiente magnitud: Calor específico, c (o
capacidad calorífica específica) Energía absorbida o cedida por un material, por unidad de
masa, al variar 1ºK su temperatura. La unidad es J/kg⋅K. Los valores del calor específico de
los metales son los más bajos (350÷900 J/kg·K para las aleaciones más usuales en el diseño
de máquinas), los de las cerámicas son ligeramente superiores (500÷1200 J/kg·K), mientras
que los de los polímeros son los más altos (850÷2500 J/kg·K). El calor específico referido al
volumen (en lugar de referido a la masa) presenta valores más uniformes (1750÷3750 KJ/m3
·K), siendo los de los metales los más altos y los de los polímeros los más bajos. Un calor
específico grande tiene importancia en aplicaciones que exigen una gran inercia térmica
(hornos).
Conductividad térmica Todos los materiales transmiten energía calorífica desde las
regiones de temperatura más alta a las de temperatura más baja. Esta propiedad se mide
mediante la:
Conductividad térmica Cociente entre la energía (o flujo) calorífico que atraviesa una unidad
de superficie en la unidad de tiempo y la variación (o gradiente) de temperatura por unidad
de longitud. La unidad es W/m⋅K. Generalmente la conductividad térmica y la eléctrica van
asociadas. La conductividad térmica es un parámetro que debe tenerse en cuenta en aquellos
sistemas donde son críticos:
a) conducción del calor (por ejemplo: niveladores de temperatura, como planchas
térmicas).
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Los metales (especialmente el Cu y Al) se utilizan en aplicaciones que exijan una buena
conductividad térmica, mientras que los polímeros y ciertas cerámicas se utilizan como
aislantes térmicos o para objetos en contacto con el usuario (sensación de temperamento).
Temperaturas características Hay varias temperaturas que caracterizan aspectos
determinantes del comportamiento de los materiales. En orden creciente, son:
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MATERIALES DÚCTILES Y MATERIALES FRÁGILES.
GENERALIDADES
MATERIALES DÚCTILES
Se conoce como ductilidad a la propiedad de aquellos materiales que, bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse. Estos materiales, como ciertos metales o
asfaltos, se conocen como dúctiles. En cambio, los materiales que no poseen esta propiedad
se califican como frágiles. Esto quiere decir que los materiales dúctiles pueden experimentar
importantes deformaciones antes de romperse, mientras que los frágiles se rompen casi sin
deformación.
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MATERIALES FRÁGILES
La falla es la perdida de función de un elemento tanto por deformación como por separación
de partes. Las cargas estáticas se consideran a aquellas que no varía su magnitud ni dirección
en el tiempo.
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Factor de concentración condición estática y dúctil:
• La ∂ plastificación es localizada.
• La pieza en conjunto no sufre daño a menos que el esfuerzo de ruptura sea
sobrepasado.
• Efectos debido a concentración de esfuerzos son comúnmente ignorados cuando se
está en presencia descarga estática con materiales dúctiles.
La falla se producirá cuando el esfuerzo cortante máximo absoluto en la pieza sea igual o
mayor al esfuerzo cortante máximo absoluto de una probeta sometida a un ensayo de tensión
en el momento que se produce la fluencia, es decir, la fluencia comienza cuando el esfuerzo
principal máximo en un elemento de esfuerzo iguala la resistencia a la fluencia.
La falla se producirá cuando la energía de distorsión por unidad de volumen debida a los
esfuerzos máximos absolutos en el punto crítico sea igual o mayor a la energía de distorsión
por unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensión en el momento de producirse
la fluencia.
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Esta teoría se originó de la observación que los materiales dúctiles sometidos a esfuerzos
hidrostáticos presentan resistencias a la fluencia que exceden en gran medida los valores que
resultan del ensayo de tensión simple, dice que la fluencia no es un fenómeno de tensión o
compresión simples, sino que está relacionada con la energía proveniente de la distorsión
(angular) del elemento de esfuerzo.
También conocida como Teoría de la Fricción Interna (IFT). Ésta teoría tiene en cuenta que
el esfuerzo de fluencia a tensión (Syt) es diferente al esfuerzo de fluencia a compresión (Syc),
donde generalmente Syc > Syt.
La falla se producirá cuando el esfuerzo normal máximo en la pieza sea igual o mayor al
esfuerzo normal máximo de una probeta sometida a un ensayo de tensión en el momento que
se produce la fractura.
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Teoría de Coulomb-Mohr Frágil
De manera siguiente se puede apreciar un cuadro comparativo donde de observan las ventajas
y desventajas, tanto de materiales dúctiles como de los frágiles debido a sus características:
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productos, dado que admiten técnicas muy vidrio de emergencia del cajetín de un
convenientes para obtener ciertas formas extintor de incendios, que debe hacerse
complejas o específicas. añicos con un impacto relativamente débil.
Deben satisfacer especificaciones que
establecen las condiciones técnicas del
Su flexibilidad antes de ser destruidos es su sistema. Estas especificaciones se refieren
aspecto más atractivo. al peso, longevidad, velocidad,
funcionamiento, tamaño, material y costo.
En el caso de los dúctiles se advierte una Un material frágil llega a la rotura sin dar
torsión extrema, de manera que resultaría señales a su usuario,
imposible romperlos por accidente.
Un criterio importante a tener en cuenta es
la comprobación de la capacidad de carga
En un ensayo de tracción, los materiales de los elementos encargados de transmitir
dúctiles presentan una fase de fluencia fuerza, la forma geométrica de la pieza, sus
caracterizada por una gran deformación sin dimensiones y el material; deben satisfacer
apenas incremento de la carga. ciertos requisitos de resistencia, rigidez y
característica dinámica apropiada.
CONCLUSIÓN
Los materiales dúctiles y frágiles son necesarios para la construcción en maquinaria o en
edificaciones ya que estos unidos dan un soporte mucho mayor al elemento que se desea
fabricar, siendo necesario tener un amplio conocimiento acerca de sus propiedades y
capacidad de esfuerzo, para ello se requiere que estos materiales se sometan a ensayos para
estudiar sus comportamientos, aplicándole cargas a tensión, compresión, torsión. De manera
que los materiales estos se clasifican en dúctiles y frágiles por lo cual quiere decir que los
dúctiles por muy resistentes que sean sufrirán una deformación y una fractura al igual que
los frágiles, solamente que para que estos tengan una vida de duración mucho mayor se
necesita calcular muy bien sus esfuerzos máximos y permisibles para que la carga a la que
estén sometidos siempre sea menor pero también influyen muchos factores como son la
temperatura ya que estos se miden por su resiliencia, triaxialidad de tensiones.
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IMPORTANCIA DE LOS MATERIALES EN LA FABRICACIÓN DE MÁQUINAS
38
CLASIFICACIÓN DE MATERIALES.
Características básicas
Cuando el ingeniero se enfrenta al reto de un nuevo diseño dispone de una amplia variedad
de materiales entre los que selecciona el que va a emplear, materiales ingenieriles que se
pueden clasificar en primera instancia en:
- Metales y aleaciones.
- Materiales poliméricos.
- Materiales cerámicos y vidrios.
- Materiales compuestos.
Polímeros Compuestos
Polietileno (PE) Contrachapado
Policloruro de vinilo (PVC) Carburos cementados
Poliestireno (PS) Fibra de vidrio
Nylons Grafito-epoxi
Epoxis Aluminio – refuerzo carburo de silicio
Gomas ARALL Aramida de aluminio laminado
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Metales
Se basan en una red cristalina regular de un único elemento metálico, en la que pueden
mezclarse cantidades variables de uno o más metales distintos u otros compuestos
(aleaciones). El enlace metálico se caracteriza por no fijar los electrones a ningun átomo en
concreto, de lo que se deriva su buena conductividad eléctrica y térmica. Las propiedades
más destacadas de los metales usuales son:
- Densidad relativamente elevada (1,75÷9,00 Mg/m3).
- Resistencia mecánica elevada (50÷2500 MPa).
- Rigidez elevada (40÷240 GPa).
- Buena ductilidad.
- Conductividad eléctrica y térmica elevada.
- Estabilidad química de media a baja.
Polímeros
Se basan en macromoléculas orgánicas resultado de la polimerización de uno o mas
monómeros, con la incorporación de varios tipos de aditivos. Los enlaces son de tipo
covalente, lo que no facilita la conductividad eléctrica ni térmica. Los materiales basados en
polímeros incluyen los plásticos, los elastómeros y muchos de los componentes de los
materiales compuestos (la mayor parte de las matrices y algunas fibras). Las propiedades más
destacadas son:
- Densidad baja (0,85÷2,20 Mg/m3).
- Resistencia mecánica baja (1÷100 MPa).
- Rigidez baja o muy baja (0,001÷10 GPa).
- Buena ductilidad (excepto los plásticos termoestables y elastómeros termoestables).
- Conductividad eléctrica y térmica muy bajas (fuera de excepciones).
- Estabilidad química elevada.
Cerámicas
Se basan en compuestos químicos de composición fija formados por metales y no metales.
Tienen una gran variedad de composiciones químicas que se reflejan en una gran diversidad
de estructuras cristalinas, dado que en general los átomos que forman la red son distintos.
Las propiedades más destacadas son:
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- Densidad relativamente baja (2,20÷5,60 Mg/m3).
- Resistencia mecánica moderadamente elevada (50÷850 MPa).
- Rigidez muy elevada (60÷460 GPa).
- Gran fragilidad.
- Conductividad eléctrica y térmica bajas.
- Estabilidad química muy elevada.
Fundiciones de hierro y aceros. Las aleaciones basadas en el hierro son los materiales
metálicos más utilizados. Las fundiciones de hierro se distinguen de los aceros en que su
contenido en carbono es superior al límite de solubilidad (superior al 2%).
41
La fundición dúctil o nodular contiene grafito en forma de esferas, esto se logra añadiendo
pequeñas cantidades de magnesio, como resultado es un material más dúctil a tracción que
la fundición gris y con mayor resistencia (entre 420 y 850 MPa de tensión normal de rotura
a tracción). Se emplea en engranajes y cigüeñales.
La fundición blanca es dura y frágil, se logra enfriando rápidamente la colada que en otro
caso daría lugar a la fundición gris, esto da lugar a la aparición de carburo de hierro
(cementita). Presenta una resistencia a tracción entre 130 y 500 MPa (de 1400 a 1700 MPa a
compresión). Se utiliza en el revestimiento interno de molinos.
42
El normalizado es un recocido a una temperatura ligeramente más alta, logra una estructura
de grano fino y uniforme. En el templado el acero se calienta a unos 900 ºC enfriando
rápidamente mediante inmersión en agua o aceite, con eso se logra una gran dureza y
fragilidad. Con el posterior revenido (nuevo calentamiento a menor temperatura) se reduce
el límite de fluencia, pero se aumenta la ductilidad. Al acero templado y revenido también se
le conoce como acero bonificado. Si el calentamiento es rápido sólo afectará a la superficie
del material (de 0,25 a 1 mm), lográndose un endurecimiento superficial (por ejemplo, en
engranajes). En la cementación se aporta carbono a la superficie mediante difusión a alta
temperatura (unos 900 ºC) aumentando la dureza superficial. En la nitruración se aumenta la
dureza superficial y la resistencia al desgaste.
Aceros al carbono medio, con un contenido entre el 0,30% y el 0,60%. Al tener un contenido
en carbono más alto su tensión de fluencia es más alta, pero su ductilidad es menor (más
frágiles). Se emplean en componentes de máquinas como los ejes.
Aceros al carbono alto, del 0,60 % al 1% y superior. Se emplean cuando se requiere gran
dureza y no es problemática la fragilidad como en herramientas, rodamientos y resortes.
43
cobre (en estructuras de aviones, vehículos y piezas de máquinas), manganeso, silicio,
magnesio y con zinc (en estructuras de aviones y para trabajo pesado). Se puede endurecer
por deformación en frío aumentando su resistencia, o mediante tratamiento térmico con
calentamiento y posterior enfriamiento.
Aleaciones de zinc. El zinc es el cuarto metal más utilizado, gran parte en forma de zinc
galvanizado para proteger al acero de la corrosión, pero también en piezas fundidas
(automóvil, electrónica, construcción, …) y en las aleaciones empleadas en cojinetes de
aceite.
Usualmente aparece aleado con aluminio y magnesio o con cobre o níquel. Las aleaciones
más usadas se denominan Zamak 5 (4% de aluminio, 0,055% de magnesio y
1% de cobre) que presenta una tensión de rotura de 320 MPa y una tensión de fluencia de
250 MPa y Zamak 3 (4% de aluminio y 0,035% de magnesio) que presenta una tensión de
rotura de 280 MPa y una tensión de fluencia de 200 MPa.
PROPIEDADES FÍSICAS
Varias de las propiedades físicas de los materiales son determinantes en su selección para el
diseño de máquinas. Las más destacadas son la densidad, las propiedades ópticas, las
propiedades térmicas y las propiedades eléctricas y magnéticas.
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a) peso de las piezas y componentes, factor que condiciona la facilidad de manipulación
(especialmente en aparatos domésticos), la transportabilidad (uno de los factores
decisivos en las prestaciones y los consumos de los vehículos) y que repercute sobre las
estructuras y edificios que sostienen las máquinas.
b) coste (indirectamente), puesto que éste suele darse por unidad de masa.
PROPIEDADES ÓPTICAS
Son la respuesta de los materiales a las radiaciones electromagnéticas y, en especial, a la luz
visible. La luz incidente en la superficie de un material se reparte entre la fracción (o
porcentaje) que se transmite (o atraviesa el material, transmisividad), la que se absorbe (o se
transforma en energía térmica, absortividad) y la que se refleja (o devuelve por el lado de la
luz incidente, reflectividad).
Según el comportamiento ante la luz, los materiales pueden clasificarse en:
PROPIEDADES TÉRMICAS
El comportamiento térmico de los materiales, o su respuesta cuando se les aplica calor,
constituyen uno de los aspectos determinantes en el diseño de máquinas. Engloba varias
propiedades como la dilatación térmica, la capacidad calorífica, la conducción térmica, así
como determinadas temperaturas específicas. Las tres primeras propiedades varían con la
temperatura y, si no se indica lo contrario, se entiende que son a la temperatura ambiente
(20°C).
b) modificación del juego en los enlaces entre piezas de distintos materiales al variar la
temperatura (juego entre pistón y cilindro en los motores de explosión);
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c) origen de tensiones térmicas entre piezas de distintos materiales, unidas (por soldadura,
determinadas uniones atornilladas) o rígidamente encajadas (uniones forzadas entre
árboles y botones) al variar la temperatura;
Capacidad calorífica: Los materiales tienen una cierta capacidad para almacenar energía
calorífica, propiedad que se mesura a través de la siguiente magnitud: Calor específico, c (o
capacidad calorífica específica) Energía absorbida o cedida por un material, por unidad de
masa, al variar 1ºK su temperatura. La unidad es J/kg⋅K. Los valores del calor específico de
los metales son los más bajos (350÷900 J/kg·K para las aleaciones más usuales en el diseño
de máquinas), los de las cerámicas son ligeramente superiores (500÷1200 J/kg·K), mientras
que los de los polímeros son los más altos (850÷2500 J/kg·K). El calor específico referido al
volumen (en lugar de referido a la masa) presenta valores más uniformes (1750÷3750 KJ/m3
·K), siendo los de los metales los más altos y los de los polímeros los más bajos. Un calor
específico grande tiene importancia en aplicaciones que exigen una gran inercia térmica
(hornos).
Conductividad térmica Todos los materiales transmiten energía calorífica desde las
regiones de temperatura más alta a las de temperatura más baja. Esta propiedad se mide
mediante la:
Conductividad térmica Cociente entre la energía (o flujo) calorífico que atraviesa una unidad
de superficie en la unidad de tiempo y la variación (o gradiente) de temperatura por unidad
de longitud. La unidad es W/m⋅K. Generalmente la conductividad térmica y la eléctrica van
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asociadas. La conductividad térmica es un parámetro que debe tenerse en cuenta en aquellos
sistemas donde son críticos:
a) conducción del calor (por ejemplo: niveladores de temperatura, como planchas
térmicas).
48
PROPIEDADES MECÁNICAS
El comportamiento mecánico de los materiales es complejo, ya que no todas las aplicaciones
requieren el mismo tipo de solicitaciones, ni todos los materiales responden de la misma
manera. En primer lugar, y fuera de casos excepcionales (piezas que actúan como fusibles),
debe evitarse la rotura de las piezas, pero también hay que considerar otros tipos de fallos,
como una deformación excesiva (elástica o plástica) o el deterioro superficial (picado,
desgaste, pérdida de las propiedades deslizantes) en los enlaces con movimiento relativo
entre piezas (articulaciones, rodamientos, guías, levas, engranajes). Criterios de diseño En
los ensayos de rotura, las tensiones y las deformaciones van indisolublemente unidas; sin
embargo, en las aplicaciones al diseño de máquinas, unas y otras dan diferentes tipos de
limitaciones y de deterioro que hay que analizar por separado.
Las cerámicas de ingeniería destacan por las propiedades mecánicas siguientes: a) dureza
elevada (se mide con los ensayos Vickers y Knoop), estrechamente relacionada con la
elevada resistencia al desgaste b) rigidez elevada (el módulo de elasticidad suele ser más alto
que el de los metales) c) baja tenacidad (suele ser muy inferior a la de los metales y plásticos),
que, combinada con la baja plasticidad y el elevado módulo de elasticidad, da lugar a
concentraciones de tensiones sobre las protuberancias y la producción de microfisuras y
roturas d) moderada resistencia mecánica (las cerámicas suelen someterse al ensayo de
flexión, de realización más fácil que el de tracción, y después se calcula la resistencia a
tracción equivalente); la naturaleza de las cerámicas, con una gran sensibilidad a las
microfisuras, hace recomendable tomar tensiones admisibles para el cálculo del 10÷12% de
la resistencia a flexión; la resistencia a compresión es de 7÷10 veces mayor que la de tracción
e) buenas propiedades deslizantes y buena resistencia a la abrasión, especialmente en
materiales con el grano inferior a una micra (circonia estabilizada, cerámicas vítreas); en
otras cerámicas, la acción del rozamiento produce una transformación superficial que induce
tensiones de compresión en las capas externas o una tendencia al autopulido.
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CÓDIGOS Y NORMAS
A la hora de diseñar mecánicamente cualquier componente hay que tener en cuenta las
normas y códigos que nos puedan afectar.
• Norma: conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos establecidos a fin
de lograr uniformidad, eficiencia y una cantidad especificada. (Precepto jurídico.)
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EN ISO 13849-1: Nivel de prestaciones (PL) Cuanto mayor es el riesgo, más exigentes son
los requisitos de los sistemas de control. La situación de peligro se clasifica en cinco niveles,
denominados niveles de prestaciones (PL), de PL "a" (bajo) a PL "e" (alto). El PL requerido
se determina y asigna en el marco de la evaluación del riesgo según EN ISO 13849-1.
La EN ISO 13849-1 sucede a la EN 954-1 como norma principal para el diseño de sistemas
de mando relativos a la seguridad para las máquinas. A diferencia del enfoque determinístico
de la anterior norma EN 954-1, la EN ISO 13849-1 se basa en un enfoque probabilístico (que
tiene en cuenta la probabilidad) para evaluar los sistemas de mando relativos a la seguridad.
Además de sistemas.Una norma española (UnE) Por otro lado, a la hora de fabricar cualquier
máquina no se debe olvidar la responsabilidad legal estricta, que se puede definir como: el
fabricante de un artículo es legalmente responsable por cualquier daño o perjuicio que resulte
debido a un defecto. Independientemente de si tenía conocimiento de él. Lo mejor para
prevenir esta responsabilidad es el buen análisis y el diseño, control de calidad y
procedimientos exhaustivos de ensayo.
La EN ISO 12100. Guía para la fabricación de máquinas seguras La EN ISO 12100 ofrece a
los diseñadores una vista general completa de la fabricación de máquinas que son seguras
51
o dispositivos de protección. Las mismas reglas que las formuladas para el fabricante de la
maquinaria se aplican cuando se instalan protecciones adicionales.
52
En casos individuales de máquinas con niveles de alto riesgo, la frecuencia de inspección
se especifica en la Directiva 2009/104 / CE que especifica los siguientes tipos de
inspección:
La única forma de reducir las tasas de accidentes en las operaciones de la máquina es a través
de la aplicación adecuada de los medios técnicos de seguridad por parte del fabricante de la
máquina y un seguimiento adecuado de los mismos por parte del usuario, junto con
procedimientos organizativos adecuados
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54
FACTOR DE SEGURIDAD EN MAQUINAS
LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
La Seguridad Industrial es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen por objeto la
prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes capaces de
producir daños a las personas, a los bienes o al medio ambiente derivados de la actividad
industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos
y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o rehecho de los productos industriales
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En ambos casos el resultado es el mismo: un sobredimensionamiento del componente.
Este sobredimensionamiento se justifica por variadas causas, como por ejemplo: previsiones
de desgaste o corrosión, posibles errores o desviaciones en las propiedades previstas de los
materiales que se manejan, diferencias entre las propiedades tabuladas y las obtenibles en la
realidad, tolerancias de fabricación o montaje, tolerancias por incertidumbre en las
solicitaciones a que se someterá el elemento, la propia incertidumbre del método de cálculo,
etc.
Los valores usados como factores de seguridad, por lo general, provienen de la experiencia
empírica o práctica, por lo cual están tabulados y contemplados en las normas o la literatura,
o bien se aplican según la experiencia personal del diseñador. En general, para el mismo tipo
de elemento dependerán del tipo de uso o servicio que se le piense dar y de la posibilidad de
riesgo derivada para usuarios y terceras personas. Por ejemplo, para una máquina de uso
continuo se usará un factor de seguridad mayor que para una de uso esporádico.
56
La norma ASME tiene publicadas tablas de las distintas tensiones admisibles para diseño en
el ASME II, las que ya incorporan el coeficiente de seguridad, en este caso disminuyendo la
tensión a utilizar en los cálculos. Como aproximación rápida se puede tomar un coeficiente
de 4 dividiendo a la tensión de rotura del material.
En el caso del dimensionamiento de la pared de una tubería se suele aplicar, entre otros, un
coeficiente de seguridad por corrosión del orden de 1,2. Al resultado del cálculo del espesor
se lo multiplica por 1,2, obteniéndose un espesor mayor. En este caso utilizamos el método.
CONSIDERACIONES
1. Funcionalidad
2. Ruido
3. Resistencia/esfuerzo
4. Estilo
5. Distorsión/deflexión/rigidez
6. Forma
7. Desgaste
8. Tamaño
9. Corrosión
10. Control
11. Seguridad
12. Propiedades térmicas
13. Confiabilidad
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14. Superficie
15. Producción
16. Lubricación
17. Utilidad
18. Comercialización
19. Costo
20. Mantenimiento
21. Fricción
22. Volumen
23. Peso
24. Responsabilidad legal
25. Vida
26. Capacidad de reciclado/ recuperación de recursos
RESGUARDO DE MAQUINAS
El propósito básico de resguardar las máquinas es el de proteger y prevenir contra lesiones,
a causa de:
Contacto directo con las partes móviles de una máquina
Trabajo en proceso (coceo en una sierra circular, rebabas de una máquina herramienta,
salpicadura de metal caliente o de substancias químicas, etc.).
Falla mecánica.
Falla eléctrica.
Falla humana a causa de curiosidad, celo, distracción, fatiga, indolencia, preocupación,
enojo, enfermedad, temeridad deliberada, etc.
MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en caso
de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada. Los motores que
originen riesgos, serán aislados prohibiéndose el acceso del personal ajeno a su servicio.
Cuando estén conectados mediante transmisiones mecánicas a otras máquinas y herramientas
situadas en distintos locales, el arranque y la detención de los mismos se efectuarán previo
58
aviso o señal convenida. Así mismo deberán estar previstos de interruptores a distancia, para
que en caso de emergencia se pueda detener el motor desde un lugar seguro. (Bautista, 2012)
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RECOMENDACIONES
Tomar muy en cuenta el tipo de material que se utilizara para cierto proceso o diseño
especifico de maquinaria, sabiendo todas su propiedades y características como también las
ventajas que ofrece y los límites que presenta, para poder desarrollar con facilidad la
construcción del diseño que se quiera llevar a cabo, ya que no todos los materiales pueden
ser utilizados para todos los tipos de áreas de procesos o para la aplicación que se necesite.
Considerar todo elemento exterior que influye en un material y la forma en la que estos los
afectan; esto ayudara a que puedan prevenirse las fallas causadas por estos mismos elementos
y así poder incrementar la efectividad del diseño de la maquinaria.
Llevar a cabo pruebas con los criterios considerados para el diseño de la máquina, facilitando
la observación de las reacciones de los materiales y demás elementos y por lo tanto poder
considerar límites y factores de seguridad.
60
CONCLUSIONES
La resistencia de los materiales muestra las propiedades de los componentes y la capacidad
que estos poseen de resistir la acción de una fuerza o carga, sin deformarse o fracturarse. Para
poder estudiar correctamente la resistencia de los materiales se debe de saber sobre las
propiedades físicas que poseen, la clasificación a la que pertenecen, ventajas y desventajas,
el entorno para los que están capacitados, el tipo de fuerza y cantidad que soportan, etc. Y
así, al momento de seleccionar algún tipo de material para llevar acabo el diseño de una
maquina o la construcción de cierta estructura, el procedimiento sea mucho más fácil,
tomando en cuenta todos los criterios y factores necesarios para la realización de este.
En base a la información estudia, se puede observar que cada material contiene diferentes
características, ya sea hablando de densidad, estructura, rigidez, flexibilidad, las temperaturas
que los afectan, composición química, etc. Y habiendo observado esto, se identifica que no
todos los materiales pueden ser usados para los mismos trabajos o aplicaciones para diseños,
ya que el tipo de material tiene que favorecer los procesos para los que una maquinaria ha
sido diseñada, tomando en cuenta la duración (vida de la maquina), la eficiencia, los costos,
suministro, la relación con el usuario, etc.
Estos diseños también deben de ser realizados bajo cierto código y normas que garantizan
la seguridad del procedimiento de la máquina y la seguridad del usuario. Es necesario tomar
en cuenta que tipo de factor de seguridad y cual conviene utilizar según los criterios y los
cálculos llevados a cabo con anterioridad conforme al diseño de la maquinaria.
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BIBLIOGRAFÍA
• Diseño en Ingeniería Mecánica J.E. Shigley y C.R. Mischke, McGraw Hill 2002
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ANEXOS
II. Ingeniería asistida por computadora (CAE) es un término amplio que se da al software
utilizado para los análisis de ingeniería. El software CAE puede realizar tareas
complejas, como análisis de elementos finitos (FEA) y dinámicas de fluidos
computarizados (CFD), entre otros.
III. Manufactura asistida por computadora (CAM) hace referencia al uso de software para
automatizar el proceso de manufactura. CAM suele usarse después de desarrollar un
diseño con software CAD y se valida mediante software CAE antes de la etapa de
manufactura.
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V. El software de gestión de datos de producto (PDM) ayuda a los ingenieros a gestionar
la documentación y controlar las revisiones.
• CÓDIGOS
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• FACTOR DE SEGURIDAD EJERCICIOS
El factor de seguridad es la relación entre el esfuerzo normal permisible y el esfuerzo
normal de diseño.
𝜎𝑝𝑒𝑟
𝑛𝑠 =
𝜎𝑑
Si 𝑛𝑠 > 1 el diseño es adecuado. Entre mayor 𝑛𝑠 más seguro será el diseño.
Determinar el valor exacto para el factor de seguridad es algo complicado debido a que no
hay parámetros, que establezcan normas que establezcan normas claras al respecto, pero a
continuación para determinar 𝑛𝑠 :
𝑛𝑠 = 𝑛𝑥𝑥 + 𝑛𝑦𝑦
Donde:
𝑛𝑥𝑥 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠 𝐴, 𝐵 𝑦 𝐶
𝑛𝑦𝑦 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠 𝐷 𝑦 𝐸
A= Calidad de los materiales
B= Control sobre la carga aplicada
C= Exactitud del análisis del esfuerzo
D= Peligro para el personal
E= Impacto económico
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MATERIALES DÚCTILES
Hierro
Madera
Acero
Cobre
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MATERIALES DÚCTILES
Cristal
Ladrillo
Cerámica
Vidrio
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