Bloque10 PDF

Bloque 10 Distribución de Vapor Introducción a la Distribución de Vapor Módulo 10.
1
© Copyright 2011 Spirax-Sarco Limited
Bloque 10 - Distribución de Vapor
Módulo 10.1
Introducción a la Distribución
SC-GCM-74 CM Issue 2
de Vapor
El Lazo de Vapor y Condensado 10.1.1

Bloque 10 Distribución de Vapor Introducción a la Distribución de Vapor Módulo 10.1
Introducción a la Distribución de Vapor

El sistema de distribución de vapor es la conexión esencial entre la generación de vapor y el consumidor
de vapor.
Este módulo revisa diversos métodos para transportar vapor desde una fuente central hasta el punto
de uso. Esa fuente central puede ser una sala de calderas o la descarga de una planta de Cogeneración.
Las calderas pueden quemar combustible primario, o ser calderas de recuperación, usando gases
de escape de procesos de alta temperatura, motores o incluso incineradores. Cualquiera que sea la
fuente, es esencial disponer de un sistema eficiente de distribución de vapor para suministrar vapor
de la calidad y presión correctas, en la cantidad adecuada, al equipo consumidor de vapor.
La instalación y el mantenimiento del sistema de vapor son retos importantes, por lo que deben ser
considerados en la etapa de diseño.
Fundamentos de los sistemas de vapor

Es imprescindible que desde un principio, se comprenda el circuito de vapor básico, o más bien, el
‘lazo de vapor y condensado’ - ver figura 10.1.1. A medida que el vapor condensa en un proceso, se
induce flujo en la tubería de suministro. El condensado tiene un volumen muy pequeño comparado
con el vapor, y esto provoca una caída de presión, que induce el flujo del vapor a través de las
tuberías.
Space
Sistema de
Vapor
Steam Vapor
Steam heating
calefacción
system
Pan Pan
Condensado
Condensate
Process
Recipiente
vessel
encamisado
Vapor
Steam
Condensado
Condensado
Condensate
Condensate
Steam
Vapor
Make-up
Agua de
water
aportación
Bomba de Tanque de alimentación
Feedtank Condensado
Feedpump Condensate
alimentación
Fig. 10.1.1 Un circuito de vapor típico

Fig. 10.1.1 A typical basic steam circuit
El vapor generado en la caldera debe ser conducido a través de las tuberías hasta el punto donde
se requiere esta energía calorífica. Inicialmente habrá una o más tuberías principales que transporten
el vapor de la caldera en dirección de la planta de utilización del vapor. Otras tuberías pueden
transportar después el vapor a los equipos individuales.
Cuando la válvula de salida de la caldera está abierta, el vapor pasa inmediatamente de la caldera
a los puntos de menor presión de las tuberías principales. La tubería está inicialmente fría y, por
tanto, el vapor le transfiere calor. El aire que rodea a las tuberías está más frío que el vapor y en
consecuencia, la tubería transfiere calor al aire.
El vapor en contacto con las tuberías más frías comenzará a condensarse inmediatamente. En la
puesta en marcha del sistema, la cantidad del condensado será la mayor, debido a que es el momento
de mayor diferencia de temperatura entre el vapor y la tubería. Esta cantidad de condensado se
conoce comúnmente como ‘carga de puesta en marcha’. Cuando la tubería se haya calentado, la
diferencia de temperatura entre el vapor y la tubería será mínima, pero aún habrá condensación, ya
que la tubería seguirá cediendo calor al aire que la rodea. Esta cantidad de condensado se conoce
comúnmente como ‘carga de funcionamiento’.
10.1.2 El Lazo de Vapor y Condensado

El condensado que resulta, va a parar a la parte inferior de la tubería y es arrastrado a lo largo de

ésta por el flujo de vapor y por la gravedad, debido al gradiente en la conducción de vapor que
normalmente se dirigirá en la dirección del flujo de vapor. Deberá entonces purgarse el condensado
de los puntos estratégicos de la distribución.
Cuando la válvula de la tubería de vapor que alimenta a un equipo de la planta está abierta, el flujo
de vapor que proviene del sistema de distribución entra a la planta y de nuevo entra en contacto con
las superficies más frías. Entonces el vapor cede su energía para calentar el equipo (carga de puesta
en marcha), y, cuando aumenta la temperatura, continúa transfiriendo calor al proceso (carga de
funcionamiento).
En este momento hay un flujo continuo de vapor desde la caldera para satisfacer la carga conectada,
y para mantener este suministro deberá generarse más vapor. Para hacer esto, será necesario
alimentar la caldera con más combustible y bombear más agua a su interior para reemplazar el agua
que ha sido previamente evaporada.
El condensado formado tanto en la tubería de distribución como en los equipos de proceso, es agua
ya caliente y preparada para la alimentación de caldera. Aunque es importante evacuar el condensado
del espacio del vapor, se trata de un elemento demasiado valioso que no debería ser desaprovechado.
Con el retorno del condensado al tanque de alimentación de la caldera se completa el circuito de
vapor básico. Esto debe hacerse siempre que sea factible. El retorno del condensado a la caldera
se discutirá más adelante en el Bloque 13, ‘Eliminación del Condensado’, y en el Bloque 14, ‘Gestión
del Condensado’.
Presión de trabajo
La presión de distribución del vapor está influenciada por una serie de factores, pero está limitada por:
• La presión máxima admisible de la caldera.
• La presión mínima requerida en la planta.
El vapor, al pasar por la tubería de distribución, perderá presión inevitablemente debido a:

• Resistencia por rozamiento a lo largo de la tubería (detallado en el módulo 10.2).
• Condensación dentro de la tubería por transferencia de calor al ambiente.
Por lo tanto, debe tenerse en cuenta esta pérdida de presión al decidir sobre la presión inicial de
distribución.
El vapor a alta presión ocupa menos volumen por kilogramo que el vapor a baja presión. Por tanto,
si el vapor se genera en una caldera alta presión y se distribuye también a alta presión, el tamaño
de la red de distribución será menor que el de un sistema de baja presión para la misma carga térmica.
La Figura 10.1.2 ilustra este punto.
2,0
/kg/kg
3
volume m3m
1,5
Fig. 10.1.2
Specificespecífico
Vapor saturado seco -

1,0
relación presión / volumen específico
Volumen
0,5
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Presión bar
Pressure bar rg
La generación
Fig. 10.1.2 y distribución
Dry saturated de vapor/specific
steam - pressure a una presión elevada
volume ofrece tres importantes ventajas:
relationship
• La capacidad de almacenamiento de la caldera se ve aumentada, lo que ayuda a soportar de forma
más eficiente las fluctuaciones de carga, y reduciendo el riesgo de producir vapor húmedo y con
impurezas.
• Se requieren tuberías de vapor de menor diámetro, lo que resulta en menor coste de capital, para
materiales tales como tuberías, bridas, soportes, aislamiento y mano de obra.
• Las tuberías de menor tamaño cuestan menos para aislar.

Si se distribuye a altas presiones, será necesario reducir la presión de vapor en cada zona o punto
de utilización del sistema, con el fin de que corresponda con la máxima presión requerida por la
aplicación. La reducción de presión local para adaptarse a una planta individual también dará como
resultado un vapor más seco en el punto de uso. (El módulo 2.3 ofrece una explicación de esto)
Nota: A veces se piensa que el funcionamiento de una caldera de vapor a una presión menor a su
presión nominal ahorrará combustible. Esta lógica se basa en que se necesita más combustible para
elevar el vapor a una presión más alta.
Pese a que hay un elemento de verdad en esta lógica, debe recordarse que es la carga conectada,
y no la salida de la caldera, la que determina la velocidad a la que se utiliza la energía. La misma
cantidad de energía es utilizada por el suministro si la caldera eleva el vapor a 4 bar g, 10 bar g o
100 bar g. Las pérdidas permanentes, las pérdidas por chimenea y las pérdidas de funcionamiento
se ven aumentadas operando a presiones más altas, pero estas pérdidas se pueden reducir con el
aislamiento y los sistemas adecuados de retorno de condensado. Estas pérdidas son marginales
cuando se comparan a los beneficios de distribuir vapor a alta presión.
Reducción de presión
El método común para reducir la presión en el punto donde se va a usar el vapor es la utilización
de una válvula reductora de presión, similar a la que se muestra en la estación reductora de presión
Figura 10.1.3
Válvula
Pressurereductora
reducingdevalve
presión Válvula de seguridad
Safety valve
Separador
Separator
Vapor
Steam Vapor
Steam
Filtro
Strainer
Conjunto
Trap de
setpurga
Condensado
Condensate
Fig. Fig.
10.1.3 Estación
10.1.3 de pressure
Typical válvula reductora
reducingde presión
valve típica
station
Un separador se instala aguas arriba de la válvula reductora para eliminar el agua arrastrada del
vapor húmedo entrante, garantizando así que el vapor de alta calidad atraviese la válvula reductora.
Esto se discute con más detalle en el Módulo 9.3 y en el Módulo 12.5
La planta aguas abajo de la válvula reductora de presión está protegida por una válvula de seguridad.
Si la válvula reductora fallase, la presión podría elevarse por encima de la presión de trabajo máxima
admisible por los equipos consumidores de vapor. Esto, a su vez, podría dañar permanentemente el
equipo y, lo que es más importante, constituir un peligro para el personal.
Con una válvula de seguridad instalada, cualquier exceso de presión se descargará a través de la
válvula, y evitará que esto suceda (las válvulas de seguridad se discuten en el Bloque 9).
Otros elementos incluidos en una válvula de estación reductora de presión son:
• La primera válvula de aislamiento - Para cerrar el sistema y poder realizar tareas de mantenimiento.
• El primer manómetro - Para controlar la presión de alimentación.
• El filtro - Para mantener limpio el sistema.
• El segundo manómetro - Para ajustar y ver la presión aguas abajo.
• La segunda válvula de aislamiento - Para ayudar a establecer la presión aguas abajo en
condiciones sin carga.

Bloque 10 Distribución de Vapor Tuberías y Dimensionado Módulo 10.2
Módulo 10.2
Tuberías y Dimensionado

Bloque 10 Distribución de Vapor Dimensionado de Tuberías Módulo 10.2
Tuberías y Dimensionado
Estándares y espesores de tubería

Existen varios estándares de tuberías en el mundo, pero sin duda las más globales son las derivadas
de la American Petroleum Institute (API), donde las tuberías se clasifican en números Schedule.
Estos números Schedule están relacionados con la presión nominal de la tubería. Hay 11 números
Schedule, que van desde el 5 hasta el Schedule 160, pasando por 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120
y 140. Para tuberías de diámetro nominal 150 mm y menores, el Schedule 40 (denominada a veces
‘standard weight’) es el más ligero de los especificados para aplicaciones de vapor.
Independientemente del schedule, las tuberías de un tamaño determinado tienen el mismo diámetro
exterior (sin tolerancia de fabricación). A medida que aumenta el número Schedule, aumenta el
espesor de la pared y se reduce el diámetro real. Por ejemplo:
• Un tubo de 100 mm Schedule 40 tiene un diámetro exterior de 114,30 mm, un espesor de pared
de 6,02 mm, proporcionando un diámetro interno de 102,26 mm.
• Un tubo de 100 mm Schedule 80 tiene un diámetro exterior de 114,30 mm, un espesor de pared
de 8,56 mm, proporcionando un diámetro interno de 97,18 mm.
Sólo los Schedule 40 y 80 cubren la gama completa de medidas nominales desde 15 mm hasta
600 mm y son los Schedule utilizados más comúnmente para instalaciones de vapor.
Este módulo considera la tubería del Schedule 40 como se estipula en el BS 1600.
Pueden obtenerse tablas con números Schedule en BS1600 que se utilizan como referencia para el
tamaño nominal de tubería y el espesor de pared en milímetros. La Tabla 10.2.1 compara los diámetros
reales de tuberías de diferentes tamaños, para diferentes números Schedule.
En Europa, las tuberías se fabrican según la norma DIN y se incluye la tubería DIN 2448 en la tabla
10.2.1.
Tabla 10.2.1 Comparación de estándares de tubería y diámetros reales
Tamaño nominal de
15 20 25 32 40 50 65 80 100 150
tubería (mm)
Schedule 40 15,8 21,0 26,6 35,1 40,9 52,5 62,7 77,9 102,3 154,1
Schedule 80 13,8 18,9 24,3 32,5 38,1 49,2 59,0 73,7 97,2 146,4
Diámetro
(mm)
Schedule 160 11,7 15,6 20,7 29,5 34,0 42,8 53,9 66,6 87,3 131,8
DIN 2448 17,3 22,3 28,5 37,2 43,1 60,3 70,3 82,5 107,1 159,3

En el Reino Unido, las tuberías según EN 10255 (tubos de acero no aleados adecuados para roscado)
también se utilizan en aplicaciones en las que el tubo es roscado en vez de con bridas. Se les
conoce comúnmente como "Banda Azul" y "Banda Roja"; debido a sus marcas de identificación en
forma de bandas. Los diferentes colores se refieren a calidades particulares de tubería:
• Banda Roja, siendo de grado pesado, se utiliza comúnmente para aplicaciones de tuberías de
vapor.
Fig 10.2.1 Tubo marcado, banda roja,

Fig. -10.2.1
grado pesado, hasta 4 metros de largo
Red band, branded pipe, - heavy grade, up to 4 metres in length
• Banda azul, siendo de grado medio, se utiliza comúnmente para sistemas de distribución de aire,
aunque a veces se utiliza para sistemas de vapor de baja presión.
Fig 10.2.2 Tubo marcado, banda azul, - grado medio, entre 4 y 7 metros de largo
Fig. 10.2.2
Blue band, branded pipe, - medium grade, between 4-7 metres in length
Las bandas coloreadas son de 50 mm de ancho y sus posiciones en la tubería denotan su longitud.
Las tuberías menores de 4 metros de longitud solo tienen coloreada una banda en un extremo,
mientras que las tuberías de entre 4 y 7 metros de longitud tienen bandas coloreadas en ambos
extremos.
Material de tubería
Las tuberías para sistemas de vapor suelen estar fabricadas en acero al carbono según ASME B
16.9 A106. El mismo material puede usarse para líneas de condensado, aunque en algunas
industrias se prefiere la tubería de cobre.
Para las tuberías de vapor sobrecalentado a alta temperatura, se incluyen elementos de aleación
adicionales, tales como el cromo y el molibdeno, para mejorar la resistencia a la tracción y el
rozamiento a altas temperaturas.
Normalmente, las tuberías se suministran en longitudes de 6 metros.

Dimensionado de tuberías
El objetivo de cualquier sistema de distribución de un fluido es suministrarlo a la presión correcta en
el punto de uso. Se deduce, por lo tanto, que la caída de presión a través del sistema de distribución
es una característica importante.
Líquidos
El Teorema de Bernoulli (Daniel Bernoulli 1700 - 1782) se discute en el Bloque 4 - Medición de
caudal. D'Arcy (D'Arcy Thompson 1860 - 1948) añadió que para que fluya el flujo, debe haber más
energía en el Punto 1 que en el Punto 2 (ver Figura 10.2.3). La diferencia de energía se utiliza para
superar la resistencia de fricción entre la tubería y el fluido en movimiento.
hhff
hh11
hh22
Diámetro de la tubería (D) Velocidad del fluido (u)
Longitud
Length(L)
(L)
Punto
Point 11 Punto
Point 22
Fig. 10.2.3 Fricción en la tubería debido al flujo del fluido

Fig. 10.2.3 Friction in pipes due to the flow of the fluid
Bernoulli relaciona los cambios en la energía total de un fluido en movimiento a la disipación de
energía expresada en términos de una pérdida de carga hf (m) o pérdida específica de energía
g hf (J/kg). Esto, en sí mismo, no es muy útil al no poder predecir las pérdidas de presión que se
producirán en circunstancias particulares.
Aquí se introduce uno de los mecanismos más importantes de la disipación de energía dentro de un
fluido en movimiento, es decir, la pérdida de energía mecánica total debido a la fricción en la pared
de un tubo uniforme que lleva un caudal constante de fluido.
La pérdida en la energía total del fluido en movimiento a través de una tubería circular debe depender
de:
L = La longitud de la tubería (m) * Dado que la disipación de energía

D = El diámetro de la tubería (m) se asocia con la tensión de corte en
u = Velocidad media del fluido en movimiento (m/s) la pared del tubo, la naturaleza de la
superficie de la pared será influyente,
µ = La velocidad dinámica del fluido (kg/m s = Pa s)
ya que una superficie lisa interactuará
 = La densidad del fluido (kg/m³) con el fluido de una manera diferente
kS = La rugosidad de la pared de la tubería * (m) a una superficie rugosa.
Todas estas variables se juntan en la ecuación de D'Arcy-Weisbach (a menudo referida como la

ecuación de D'Arcy), y se muestran como la ecuación 10.2.1. Esta ecuación introduce también
un término adimensional denominado factor de fricción, que relaciona la rugosidad absoluta de la
tubería con la densidad, la velocidad y la viscosidad del fluido y el diámetro de la tubería.
El término que relaciona densidad, velocidad y viscosidad del fluido y el diámetro de la tubería se
llama el número de Reynolds, llamado así por Osborne Reynolds (1842-1912, de Owens College,
Manchester, Reino Unido), quien fue pionero en este enfoque técnico a las pérdidas de energía en
fluidos en movimiento alrededor de 1883.

La ecuación de D’Arcy (Ecuación 10.2.1):
4 f L u2
Ecuación 10.2.1 hf =
2gD
Donde para la ecuación 10.2.1 se utilizan Donde para la ecuación 10.2.1 se utilizan
unidades basadas en SI: unidades basadas en Imperial:
hf = Pérdida de carga por fricción (m) hf = Pérdida de carga por fricción (ft)
f = Factor de fricción (sin dimensiones) f = Factor de fricción (sin dimensiones)
L = Longitud (m) L = Longitud (ft)
u = Velocidad del flujo (m/s) u = Velocidad del flujo (ft/s)
g = Aceleración debido a la gravedad g = Aceleración debido a la gravedad
(9,81 m/s2) (32,17 ft/s2)
D = El diámetro de la tubería (m) D = Diámetro de la tubería (ft)
Punto interesante
Lectores en algunas partes del mundo pueden reconocer la ecuación de D’Arcy en una forma
ligeramente diferente, como se muestra en la ecuación 10.2.2. La Ecuación 10.2.2 es similar a la
Ecuación 10.2.1 pero no contiene la constante 4.
f L u2
Ecuación 10.2.2 hf =
2gD
El motivo de la diferencia es el tipo de factor de fricción utilizado. Es esencial que la versión correcta
de la ecuación de D'Arcy se utilice con el factor de fricción seleccionado. Relacionar la ecuación
incorrecta al factor de fricción equivocado resultará en un error del 400%, y por tanto es importante
utilizar la correcta combinación de ecuación y factor de fricción. Muchos libros de texto simplemente
no indican qué factores de fricción se definen, y el juicio a veces debe basarse en las magnitudes
citadas.
La Ecuación 10.2.2 tiende a ser utilizada por aquellos que trabajan tradicionalmente en unidades
Imperiales, y todavía tiende a ser usada por practicantes en las regiones de los Estados Unidos
y del Pacífico, incluso cuando se citan los tamaños de tubos métricos. La Ecuación 10.2.1 tiende a
ser utilizada por aquellos que trabajan tradicionalmente en unidades SI y tienden más a ser usados
por practicantes europeos. Para el mismo número Reynolds y rugosidad relativa, el factor de fricción
basado en Imperial será exactamente cuatro veces mayor que el factor de fricción basado en SI.
Los factores de fricción se pueden determinar a partir del gráfico de Moody o, para flujos turbulentos,
se pueden calcular a partir de la Ecuación 10.2.3, un desarrollo de la Colebrook - Formula White.
1  2 kS 9.3
, 
Ecuación 10.2.3 = 3.48
, - 1.74
, In  + 
f  D Re f 
Dónde:
f = Factor de fricción (según el gráfico Moody en unidades SI)
ks = Rugosidad de la pared de la tubería (m)
D = Diámetro de tubería (m)
Re = Número Reynolds (adimensional)
Igualmente, la Ecuación 10.2.3 es difícil de utilizar porque el factor de fricción aparece en ambos
lados de la ecuación, y es por esta razón por lo que es probable que los cálculos manuales se lleven
a cabo utilizando el gráfico de Moody.

En una gráfica Moody con unidades SI, la escala del factor de fricción podría variar normalmente de
0,002 a 0,02, mientras que en un gráfico Moody con unidades Imperiales, esta escala podría variar
de 0,008 a 0,08.
Como regla general, para flujo turbulento con números Reynolds entre 4 000 y 100 000, los factores de
fricción "con unidades SI" serán del orden sugerido por la Ecuación 10.2.4, mientras que los factores
de fricción con unidades Imperiales serán del orden sugerido por la Ecuación 10.2.5.
0,08 Factores de fricción

Ecuación 10.2.4 f  4
Re con unidades SI.
0,03 Factores de fricción

Ecuación 10.2.5 f  4
Re con unidades Imperiales.
El factor de fricción utilizado determinará si se utiliza la Ecuación D’Arcy 10.2.1 o la 10.2.2. Para
factores de fricción basados en SI, utilizar la Ecuación 10.2.1; para factores de fricción basados en
Imperial, utilizar la Ecuación 10.2.2.
Ejemplo 10.2.1 Tubería de agua

Determine la velocidad, el factor de fricción y la diferencia de presión entre dos puntos distantes
1 km en un sistema de tuberías horizontales de 150 mm de diámetro constante si el caudal de
agua es de 45 m³/h a 15 °C.
Caudal
Volume volumétrico
flowrate (m3/s) (m3/s)
Velocity (m/s)
Velocidad (m/s) ==
Cross sectional
Área de area
la sección (m2)
transversal (m2)
45 m3/h x 4
Velocidad
Velocity ==
3 600 s/h x π x 0,152
Velocidad = 0,71 m/s

Velocity = 0,71m/s
Esencialmente, el factor de fricción depende del número Reynolds (Re) del líquido en movimiento y la
rugosidad relativa (kS/d) del interior de la tubería; el primero calculado a partir de la ecuación 10.2.6
y el segundo de la ecuación 10.2.7.
Número Reynolds (Re)
 u D
Ecuación 10.2.6 Re =
µ
Dónde:  u D
Equation 10.2.6 Re =
Re = Número Reynolds µ
 = Densidad del agua = 1 000 kg/m3
Where:
Re = Reynolds
u = Velocidad del agua number = 0,71 m/s
 = Density of water = 1 000 kg/m3
D = Diámetro de la tubería
u = Velocity of water = 0,15 m m/s
= 0,71
D = Pipe
μ = Viscosidad diameter
dinámica del agua (a 15ºC) = 0,15
= 1,138 m-3 kg/m s (proveniente de tablas de
x 10
µ = Dynamic viscosity of water (at 15°C) vapor)
= 1,138 x 10-3 kg/m s (from steam tables)
From Equation 1 000 x 0,71 x 0,15

De la Ecuación 10.2.6: 10.2.6: RRe e==
1,138 x 10-3
RRe == 93
93 585
585
e

La rugosidad de la tubería o ‘kS’ valor (normalmente citado como ‘‘ en algunos textos) se toma de las
tablas estándar, y para 'tubo de acero comercial' se tomaría generalmente como 0,000 045 metros.
A partir de esto se determina la rugosidad relativa (ya que esto es lo que requiere el gráfico de Moody).
Rugosidad relativa de la kS = Rugosidad de la tubería/Diámetro

Ecuación 10.2.7
tubería D de la tubería
De la ecuación 10.2.7 rugosidad relativa ( )kS

D
=
0,000 045 m
0,15 m
Rugosidad relativa = 0,000 3
El factor de fricción se puede determinar ahora a partir de la gráfica de Moody y la pérdida de carga
por fricción se calcula a partir de la correspondiente Ecuación de D'Arcy.
A partir de la gráfica de Moody europea (Figura 10.2.4)

Dónde: kS/D = 0,000 3 Re = 93 585: Factor de fricción (f) = 0,005
0,013
Rugosidad
Relative
0,012 relativa
roughness
0,011 kS
0,010 D
0,01
0,009 0,008
0,006
0,008
0,005
0,004
0,007
0,003
fricción ff
0,006
defriction
0,002
Coefficient of
0,005 0,001
Coeficiente
0,000 8
0,000 6
0,000 4
0,004
0,000 3
0,000 2
0,000 1
0,003
0,000 06
0,000 04
0,000 02
0,000 01
0,002
103 2 3 45 104 2 3 45 105 2 3 4 5 106 2 3 4 5 106
Número Reynolds
Reynolds number R
Ree
Fig. 10.2.4 Gráfico Moody con unidades SI (abreviado)
Fig. 10.2.4 ‘SI based’ Moody chart (abridged)
A partirD’Arcy
de la ecuación 4f L
4f Luu22
From
From the European
the European D’Arcy equation de
equation D’Arcy 10.2.1):
(Equation
(Equation 10.2.1): h
hhfff =
=
europea (Ecuación 10.2.1): 2
2g gDD
4 xx 0,005
4 0,005 xx 11 000
000 xx 0,71
0,712
2
h
hhfff =
=
2
2 xx 9,81
9,81 xx 0,15
0,15
hhf ==
h ff = 3,43
3.43metros
3.43 metresdehead
metres pérdida
head losspor carga de fricción
loss

A partir de la gráfica de Moody USA/AUS (Figura 10.2.5),

Dónde: kS/D = 0,000 3 Re = 93 585 Factor de fricción (f) = 0,02
0,1 Rugosidad
Relative
relativa
roughness
0,09
kS
0,08 D
0,05
0,07
0,04
0,06 0,03
0,05 0,02
0,015
0,04
0,01
fricción ff
of friction
0,008
0,006
Coeficiente de
0,03
Coefficient
0,004
0,002
0,02 0,001
0,000 8
0,000 6
0,000 4
0,000 2
0,000 1
0,01 0,000 05
0,009
0,000 01
0,008
103 2 3 4 5 104 2 345 105 2 34 5 106 2 34 5 107 2 345 106
Número Reynolds
Reynolds number R
Ree
Fig. 10.2.5 Gráfico
Fig. 10.2.5 Moody based’
‘Imperial con unidades
Moody Imperiales (abreviado)
chart (abridged)
A partir de la ecuación de hf f L u2
From the USA/AUS D’Arcy
D’ArcyD’Arcy
USA/AUS equation (Equation
(Ecuación 10.2.2):
10.2.2): hf = f L u2
From the USA/AUS equation (Equation 10.2.2): hf = 2gD
2gD
0,02 x 1 000 x 0,712
hh = 0,02 x 1 000 x 0,712
hff f = 2 x 9,81 x 0,15
2 x 9,81 x 0,15
h = 3,43 metres head loss
hff = 3,43 metres head loss
hf = 3,43 metros de pérdida por carga de fricción
La misma pérdida de fricción se obtiene utilizando diferentes factores de fricción y las correspondientes
ecuaciones D’Arcy.
En la práctica, tanto para tuberías de agua como para tuberías de vapor, se establece un equilibrio
entre el tamaño de la tubería y la pérdida de presión.

Vapor
La tubería sobredimensionada significa:

• Las tuberías, válvulas, accesorios, etc. Serán más caras de lo necesario.
• Los costes de instalación serán mayores, incluyendo trabajo de apoyo, aislamiento, etc.
• En las tuberías de vapor se formará un mayor volumen de condensado debido a la mayor pérdida
de calor.
Esto, a su vez, significa que:
- Se requieren más purgas de vapor, o
- Llega vapor húmedo al punto de uso.
En un ejemplo particular:
• El coste de instalar tubería de vapor de 80 mm acabó siendo un 44% mayor que el coste de
instalar tubería de 50 mm, que hubiera tenido la capacidad adecuada.
• El calor perdido por la tubería aislada era un 21% más alto en la tubería de 80 mm que lo que
habría sido en la tubería de 50 mm. Cualquier parte no aislada de la tubería de 80 mm perdería
50% más calor que la tubería de 50 mm, debido a la superficie de transferencia de calor adicional.
La tubería subdimensionada significa:

• Puede haber una menor presión en el punto de uso, lo que puede obstaculizar el rendimiento del
equipo.
• Existe un riesgo de falta de vapor debido a una caída de presión excesiva.
• Hay un mayor riesgo de erosión, golpe de ariete y ruidos, debido a un inherente aumento de
velocidad.
Como se ha mencionado con anterioridad, el factor de fricción (f) puede ser difícil de determinar,
y su cálculo en sí mismo consume mucho tiempo especialmente para flujo de vapor turbulento.
Como resultado, hay numerosos gráficos, tablas y ábacos disponibles para relacionar tamaños de
tuberías de vapor con caudales y caídas de presión.
Un método de medición de la caída de presión, que ha resistido la prueba del tiempo, es el método
del "factor de presión". En la ecuación 10.2.8 se utiliza una tabla de los valores del factor de presión
para determinar el factor de pérdida de carga para una instalación particular.
F1 - F2
Ecuación 10.2.8 PDF =
L
Dónde:
PDF = Factor de pérdida de carga
F1 = Factor de presión a la presión de entrada (de la Tabla 10.2.5)
f2 = Factor de presión a presión a una distancia de L metros (de la Tabla 10.2.5)
L = Longitud equivalente de tubería (m)

Ejemplo 10.2.2
Considera el sistema mostrado en la Figura 10.2.6, y determina el diámetro de tubería requerido
desde la caldera hasta la línea de toma de vapor de la unidad de calentamiento. Consumo de
vapor de la unidad de calentamiento = 270 kg/h
P1 = 7 bar r P
P22 == 6.6
6,6 bar
bar rg
L=
L = 150
150 m
m
150
150 mm(longitud
(original pipede
original length)
la tubería)
++10 %10(tolerancia para accesorios
% (allowance for pipede tubería)
fittings)
= 165 m (longitud revisada de la tubería)
= 165 m (revised pipe length)
Unit heater
Caldera
Boiler Calentador de unidad
A 7,0
at 7.0 bar
bar rg Fig.10.2.6
Fig. 10.2.6 at 6.6 bar g
A 6,6 270
bar rkg/h
270 kg / h
Sistema utilizado para ilustrar el Ejemplo
System used to illustrate Example 10.2.2
10.2.2
Aunque el calentador de la unidad sólo requiere 270 kg/h, la caldera tiene que suministrar más que
esto debido a las pérdidas de calor de la tubería.
Tolerancia para accesorios de tubería

Se conoce la longitud de desplazamiento de la caldera a la unidad de calentamiento, pero se debe
incluir una tolerancia para la resistencia de fricción adicional de los accesorios. Esto se expresa
generalmente en términos de "longitud de tubería equivalente". Si la dimensión de la tubería es
conocida, la resistencia de los accesorios puede ser calculada. Como el tamaño de la tubería no se
conoce todavía en este ejemplo, se puede usar una adición a la longitud equivalente basándose en
la experiencia.
• Si la tubería tiene menos de 50 metros de largo, añadir una tolerancia para accesorios de 10% a 20%.
• Si la tubería tiene más de 100 metros de largo y es un tramo bastante recto con pocos accesorios,
se haría una tolerancia para accesorios de 5% a 10%.
• Una longitud de tubería similar, pero con más accesorios, incrementaría la tolerancia hasta un 20%.
En este caso, la longitud revisada = 150 m + 10% = 165 m

A partir de la Tabla 10.2.2 (un extracto de la tabla de factores de presión completa, Tabla 10.2.5, que
se puede encontrar en el Apéndice al final de este Módulo) se puede determinar 'PDF' determinando
los factores de presión F1 y F2, y sustituyéndolo en la Ecuación 10.2.8.
Tabla 10.2.2 Extracto de la tabla de factores de presión (Tabla 10.2.5)

Presión bar r Factor de presión (F)
6,5 49,76
6,6 51,05
6,7 52,36
6,9 55,02
7,0 56,38
7,1 57,75
De la tabla de factores de presión (véase el cuadro 10.2.2):
P1 = 7,0 bar r, F1 = 56,38 P2 = 6,6 bar r, F2 = 51,05

Sustituir estos factores de presión (P1 y P2) en la Ecuación 10.2.8 determinará el valor de PDF:
F1 -- F
F F2
Ecuación 10.2.8
Equation 10.2.8 PDF =
PDF = 1 2
L
L
56,38 - 51,05
PDF
PDF =
165 m
PDF
PDF = 0,032
= 0,032
Siguiendo la columna de la izquierda de la tabla de capacidad de la tubería y los factores de caída
de presión (Tabla 10.2.6 - Extracto mostrado en la Tabla 10.2.3); las dos lecturas más cercanas
alrededor del requisito de 0,032 son 0,030 y 0,040. Se selecciona siempre el siguiente factor más
bajo; en este caso, 0,3.
Tabla 10.2.3 Extracto de la tabla de capacidad de la tubería y factores de presión (Tabla 10.2.6)
Factor de Tamaño de la tubería (DN)

caída de 15 20 25 32 40 50 65 80 100 150 200
presión (PDF) Capacidad (kg/h)
0.025 10,99 33,48 70,73 127,3 209,8 459,7 834,6 1 367 2 970 8 817 19 332
0.030 12,00 36,78 77,23 137,9 229,9 501,1 919,4 1 480 3 264 9 792 20 917
0.040 14,46 44,16 93,17 169,2 279,5 600,7 1 093 1 790 3 923 11 622 25 254
Aunque los valores pueden ser interpolados, la tabla no se ajusta exactamente a un gráfico de línea
recta, por lo que la interpolación puede no ser absolutamente correcta. Además, es una mala práctica
dimensionar cualquier tubería hasta el límite de su capacidad, y es importante tener algún margen
de maniobra para permitir los inevitables cambios futuros en el diseño.
Del factor 0,030, siguiendo la fila de figuras a la derecha se verá que:

• Una tubería de 40 mm transportará 229,9 kg/h • Una tubería de 50 mm transportará 501,1 kg/h
Puesto que la aplicación requiere 270 kg/h, se seleccionaría la tubería de 50 mm.
Después de haber dimensionado el tubo usando el método de caída de presión, se puede comprobar
la velocidad si es necesario.
Alternativamente, el tamaño de la tubería puede ser calculado aritméticamente. La siguiente
información es requerida:
Volume flow (m3/s)
Steam velocity = Caudal volumétrico (mm/s
3/s)
Velocidad del vapor = Cross sectional area of pipe (m2/s) m/s
Área de sección transversal de la tubería (m2/s)
Steam flowrate (kg/h) x vg (m3/kg) x3 4
Steam velocity = Caudal de vapor (Kg/h) x vg (m /kg)m/s
x4
Velocidad del vapor = 3 600 s/h x  x D2 (m2) m/s
3 600 s/h x p x D2 (m2)
Where: Steam flowrate = 270 kg/h
Dónde: Caudal de vapor = 270 kg/h
Specific volume (V(V
Volumen específico ) = 0,24 m3/kg (At 7 bar g)
g ) = 0,24 m3 /kg (a 7 bar r)
g
Diámetro
Pipedediameter
la tubería(D)
(D)== 0,05
0,05mm(calculado anteriormente)
(calculated above)
270 kg/h x 0,24 m3/kg x 4
Steam del
Velocidad velocity
vapor== m/s
3 600 s/h x  x 0,052 (m2)
Steam velocity
Velocidad del vapor== 9,2
9,2m/s
m/s
Visto aisladamente, esta velocidad puede parecer baja en comparación con las velocidades máximas
permitidas. Sin embargo, esta tubería principal de vapor ha sido dimensionada para limitar la caída
de presión, y el tamaño de tubería siguiente más pequeño habría dado una presión final menor que
el requerimiento de 6,6 bar r, lo cual es inaceptable.
Como puede verse, este procedimiento es bastante complejo y puede simplificarse usando el
nomograma mostrado en la Figura 10.2.9 (en el Apéndice de este Módulo). El método de uso se
explica en el ejemplo 10.2.3.

Ejemplo 10.2.3
Utilizando los datos del ejemplo 10.2.2, determine el tamaño de la tubería utilizando el
nomograma mostrado en la Figura 10.2.7.
Inlet pressure = 7 bar g
Presión de entrada = 7 bar r
Steam flowrate = 270 kg/h
Caudal de vapor = 270 kg/h
Minimum allowable
Mínimo permitidoPP
2
= 6.6 bar g
2 2 = 6,6 bar r
(P11 - P22)
Máxima caída
Maximum de presión
pressure por100
drop per 100mm == x 100
L
(7,0 - 6,6)
Maximum pressure
Máxima caída drop per
de presión por100
100mm == x 100
165
Máxima caída
Maximum de presión
pressure por100
drop per 100mm == 0,24
0.24 bar
bar
Método:
• Seleccionar el punto de la línea de vapor saturado a 7 bar r, y marcar el Punto A.

• Desde el punto A, trazar una línea horizontal al caudal de vapor de 270 kg / h, y marcar el Punto
B.
• Desde el punto B, trazar la línea vertical hacia la parte superior del gráfico (Punto C).
• Dibujar una línea horizontal de 0,24 bar/100 m en la escala de pérdida de presión (Línea DE).
• El punto en el que las líneas DE y BC se cruzan indicará el tamaño de la tubería requerido.
En este caso, una tubería de 40 mm es demasiado pequeña, y se usaría una de 50 mm.
Sin embargo, vale la pena señalar que si el recorrido de la tubería es particularmente largo y en
condiciones expuestas, habría que comprobar la carga de trabajo de la tubería cubierta en el Módulo
2.12 - "Consumo de vapor en tuberías y calentadores de aire". A continuación, se debe añadir la
carga de trabajo al consumo de vapor para que se compruebe la carga total de vapor y la tubería
seleccionada para asegurarse de que está dimensionada correctamente.

20
C
100 m / 100 m
10
10
15
de/ presión
3
20
2
25
30
40
1
50
loss bar
60
70
de pérdida
mm
80
0,5
0
10
ría
5
0,3
12
0
D E
be
15
tum
Pressure
0
0,2
20
ar m
0
25
0
Barra
30
etel
0,1
r de
40
0
m
50
pinete 0
driiao
roi 60
0,05
0,03
p
0,02
ideet
IDnisám
0,01
Presión del vapor bar
Steam pressure bar g
r
50% v
va cuíoum
ac
10
r
0 bar
20
30
50
0,5
0
1 10
0
20
0
2
30
0
3
50
00
5
0
10
0
5 0 00
7
20
00
30
A 10
0
00
15
h
30 000
50 00
kgg/
10
20
toer k
0
00
20
0
30
0
Curva de
wraap
floe v 0
00
al d 00
saturación 50 B
10
Staeu 200
del vapor 70
100
adm
100 200 300 400 500 C
Temperatura del vapor°C
Steam temperature °C
Fig. 10.2.7 Gráfico de dimensionado
Fig. 10.2.7 de las
Steam pipeline tuberías
sizing chartde- Pressure
vapor - Por caída de presión
drop
Dimensionado de tuberías según la velocidad

A partir del conocimiento adquirido al inicio de este Módulo, y particularmente de las notas sobre la
ecuación de D'Arcy (Ecuación 10.2.1), se reconoce que la velocidad es un factor importante en el
dimensionado de las tuberías. Se deduce entonces que si se pudiera utilizar una velocidad razonable
para un fluido particular en movimiento a través de tuberías, entonces se podría usar la velocidad
como un factor de dimensionado práctico. Como regla general, se utiliza una velocidad de 25 a
40 m/s cuando el medio es vapor saturado.
40 m/s debe considerarse como un límite práctico, ya que por encima de esto, tendremos ruido
y erosión especialmente si el vapor es húmedo. Algunos estándares nacionales citan velocidades de
hasta 76 m/s para el vapor saturado. Esto sólo puede ser factible si; el vapor está seco, la tubería
está muy bien aislada, es relativamente corta, recta, horizontal y puede suministrar la presión requerida
en el punto de uso.
Incluso estas velocidades pueden ser altas en términos de su efecto sobre la caída de presión.
En líneas de suministro más largas, a menudo es necesario restringir las velocidades a 15 m/s para
evitar altas caídas de presión. Se recomienda que las tuberías de más de 50 m de largo se comprueben
siempre por la caída de presión, sin importar cual sea la velocidad.
Utilizando la Tabla 10.2.4 como guía, es posible seleccionar la dimensión de las tuberías a partir de
datos conocidos, presión del vapor, velocidad y caudal.

Tabla 10.2.4
Capacidades de tuberías para vapor saturado en kg/h a diferentes velocidades (tubería
Schedule 40)
Tamaño de la tubería (nominal)

15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
Presión Velocidad
Diámetro actual interno de la tubería Schedule 40
bar r m/s
15,80 20,93 26,64 35,04 40,90 52,50 62,70 77,92 102,26 128,20 154,05
Capacidad de la tubería kg/h
15 9 15 25 43 58 95 136 210 362 569 822
0,4 25 14 25 41 71 97 159 227 350 603 948 1 369
40 23 40 66 113 154 254 363 561 965 1 517 2 191
15 10 18 29 51 69 114 163 251 433 681 983
0,7 25 17 30 49 85 115 190 271 419 722 1 135 1 638
40 28 48 78 136 185 304 434 671 1 155 1 815 2 621
15 12 21 34 59 81 133 189 292 503 791 1 142
1 25 20 35 57 99 134 221 315 487 839 1 319 1 904
40 32 56 91 158 215 354 505 779 1342 2 110 3 046
15 18 31 50 86 118 194 277 427 735 1 156 1 669
2 25 29 51 83 144 196 323 461 712 1 226 1 927 2 782
40 47 82 133 230 314 517 737 1 139 1 961 3 083 4 451
15 23 40 65 113 154 254 362 559 962 1 512 2 183
3 25 38 67 109 188 256 423 603 931 1 603 2 520 3 639
40 61 107 174 301 410 676 964 1 490 2 565 4 032 5 822
15 28 50 80 139 190 313 446 689 1 186 1 864 2 691
4 25 47 83 134 232 316 521 743 1 148 1 976 3 106 4 485
40 75 132 215 371 506 833 1 189 1 836 3 162 4 970 7 176
15 34 59 96 165 225 371 529 817 1 408 2 213 3 195
5 25 56 98 159 276 375 619 882 1 362 2 347 3 688 5 325
40 90 157 255 441 601 990 1 411 2 180 3 755 5 901 8 521
15 39 68 111 191 261 430 613 947 1 631 2 563 3 700
6 25 65 114 184 319 435 716 1 022 1 578 2 718 4 271 6 167
40 104 182 295 511 696 1 146 1 635 2 525 4 348 6 834 9 867
15 44 77 125 217 296 487 695 1 073 1 848 2 904 4 194
7 25 74 129 209 362 493 812 1 158 1 788 3 080 4 841 6 989
40 118 206 334 579 788 1 299 1 853 2 861 4 928 7 745 11 183
15 49 86 140 242 330 544 775 1 198 2 063 3 242 4 681
8 25 82 144 233 404 550 906 1 292 1 996 3 438 5 403 7 802
40 131 230 373 646 880 1 450 2 068 3 194 5 501 8 645 12 484
15 60 105 170 294 401 660 942 1 455 2 506 3 938 5 686
10 25 100 175 283 490 668 1 101 1 570 2 425 4 176 6 563 9 477
40 160 280 453 785 1 069 1 761 2 512 3 880 6 682 10 502 15 164
15 80 141 228 394 537 886 1 263 1 951 3 360 5 281 7 625
14 25 134 235 380 657 896 1 476 2 105 3 251 5 600 8 801 12 708
40 214 375 608 1 052 1 433 2 362 3 368 5 202 8 960 14 082 20 333

Alternativamente, el tamaño de la tubería puede ser calculado aritméticamente. Se requiere la siguiente

información y se describe a continuación el procedimiento utilizado para el cálculo.
Información necesaria para calcular el tamaño u = Velocidad del flujo (m/s)

requerido de la tubería:
vg = Volumen específico (m3/kg)
s
= Caudal másico (kg/s)
= Tasa de flujo volumétrico (m3/s) = s

x vg
A partir de esta información, el área de sección transversal (A) de una tubería puede ser calculado:
Caudal volumétrico ( )
Área de sección transversal (A) =
Velocidad del fluido (u)
por ej.: =
u
Reordenar la fórmula para despejar el diámetro de la tubería (D) en metros: D2 =
D=
Ejemplo 10.2.4
El proceso requiere 5 000 kg/h de vapor saturado seco a 7 bar r. Para que la velocidad del flujo
no exceda los 25 m/s, determinar el tamaño de la tubería.
Dónde: Velocidad del fluido (u) = 25 m/s

Volumen específico a 7 bar r (vg) = 0,24 m3/kg
Caudal másico ( ) = 5 000 kg/h o 1,389 kg/s
Caudal volumétrico = x vg
Caudal volumétrico = 1,389 kg/s x 0,24 m3/kg
Caudal volumétrico = 0,333 m3/s
Por tanto, usando: Caudal volumétrico ( )

Área de sección transversal (A) =
Velocidad del fluido (u)
D2 =
D =
,
Diámetro tubería (D) =
Diámetro tubería (D) = 0,130 m o 130 mm

Dado que la velocidad del vapor no debe superar los 25 m/s, el tamaño de la tubería debe ser de al
menos 130 mm; se seleccionaría el tamaño comercial más próximo, 150 mm.
De nuevo, el gráfico ha sido creado para simplificar el proceso, ver Figura 10.2.8

Ejemplo 10.2.5
Usando información del Ejemplo 10.2.4, usar la Presión de entrada = 7 bar r

Figura 10.2.8 para determinar el tamaño mínimo
Caudal de vapor = 5 000 kg/h
aceptable de la tubería.
Velocidad máxima = 25 m/s
Método:
• Dibuja una línea horizontal desde la línea de saturación de temperatura a 7 bar r (Punto A) en la
escala de presión hasta el caudal másico de vapor de 5.000 kg/h (Punto B).
• Desde el punto B, trace una línea vertical a la velocidad del vapor de 25 m/s (Punto C). Desde el
punto C, trace una línea horizontal a través de la escala del diámetro de la tubería (Punto D).
• Se requiere una tubería con un diámetro de 130 mm; se seleccionará la tubería más cercana
comercialmente, 150 mm.
600
500
400
300
/s
rm/s
a iptyom 200
llo vc
dvee 150
aadm 5 D
cSitde C
Diámetro
Pipe diameter
l o 10
Ve 100
20
30
50
de la tubería
0
10 50
1
50
mm mm
40
30
20
10 Presión vapor barbar

Steam pressure r g
/h
kgg/h
oerk 10 ío
aucum
p
aa t %%vavc
5500
wv
r
dfleo 20 0
aml 3
rr
u
t eda 50 0 ba
a
CS 0 0,5
10
0 1
20 0 2
30 0
50 3
00 5
10
00 A 7
20 00 B 10
30 00
50 15
0
00 20
10 0
00 30
20 000
30 000 50
50
00 Curva de 70
00
10 00 saturación 100
00 saturado
20
100 200 300 400 500

Fig. 10.2.8 Gráfico de dimensionado
Fig. 10.2.8 de las
Steam pipeline tuberías
sizing chartde vapor por velocidad
- Velocity

Dimensionado de tuberías para servicio de vapor sobrecalentado

El vapor sobrecalentado puede ser considerado como un gas seco y por lo tanto no lleva humedad.
En consecuencia, no hay posibilidad de erosión de tubería debido a las gotas de agua en suspensión,
y las velocidades del vapor pueden ser tan altas como 50 a 70 m/s si la caída de presión lo permite.
Los gráficos en las figuras 10.2.9 y 10.2.10 pueden ser utilizados también para aplicaciones de vapor
sobrecalentado.
Ejemplo 10.2.6
Utilizando el calor residual de un proceso, una caldera/sobrecalentador genera 30 t/h de vapor
sobrecalentado a 50 bar r y 450 ºC para exportar a una central eléctrica cercana. Si la velocidad
no excede 50 m/s, calcular:
1. El tamaño de la tubería basado en la velocidad (usar la Figura 10.2.10).

2. La caída de presión si la longitud de la tubería, incluyendo las tolerancias, es de 200 m (usar
Figura 10.2.9).
Parte 1
• Usando la Figura 10.2.8, trazar una línea vertical desde 450 ºC sobre el eje de temperatura hasta
que se cruce con la línea de 50 bar (Punto A).
• Desde el punto A, trazar una línea horizontal a la izquierda hasta que se cruce con la escala de
caudal másico de 30.000 kg/h (30 t/h) (Punto B).
• Desde el punto B, trazar una línea vertical hacia arriba hasta que se cruce con 50 m/s en la escala
‘velocidad del vapor’ (Punto C).
• Desde el Punto C, trazar una línea horizontal hacia la derecha hasta que se cruce con la escala
‘diámetro interior de la tubería’.
La escala ‘diámetro interior de la tubería’ recomienda una tubería con un diámetro interno de unos
120 mm. A partir de la tabla 10.2.1, y asumiendo que la tubería será una tubería Schedule 80, el
tamaño más cercano será 150 mm, por tanto tiene un diámetro de 146,4 mm.
Parte 2
• Usando la Figura 10.2.7, trazar una línea vertical desde 450 ºC sobre el eje de temperatura hasta
que se cruce con la línea de 50 bar (Punto A).
• Desde el punto A, trazar una línea horizontal a la derecha hasta que se cruce con la escala de
‘caudal másico de vapor’ de 30.000 kg/h (30 t/h) (Punto B).
• Desde el punto B, trazar una línea vertical hacia arriba hasta que se cruce con la escala ‘diámetro
interior de la tubería’ de (aproximadamente) 146 mm (Punto C).
• Desde el Punto C, trazar una línea horizontal hacia la izquierda hasta que se cruce con la escala
‘caída de presión bar/100 m’ (Punto D).
La escala ‘caída de presión bar/100 m’ lee alrededor de 0,9 bar/100 m. La longitud de la tubería en
el ejemplo es 200 m, así que la caída de presión es:
200 m
Caída de presión
Pressure drop == x x0,9 bar
0.9 = 1,8
bar bar bar
= 1.8
100 m
Esta caída de presión debe ser aceptable en la planta de proceso.

Uso de fórmulas para establecer el caudal de vapor en caídas de presión

Existen fórmulas empíricas para aquellos que prefieren su uso. Las Ecuaciones 10.2.9 y 10.2.10 se
muestran debajo. Estas han sido probadas durante muchos años, y parecen dar resultados cercanos
al método del factor de presión. La ventaja de usar estas fórmulas es que pueden programarse en
una calculadora científica, o una hoja de cálculo y, en consecuencia, usarse sin la necesidad de tener
que mirar en tablas y gráficas. La Ecuación 10.2.10 requiere saber el volumen específico del vapor,
que significa que es necesario encontrar este valor en una tabla de vapor. Además, la Ecuación
10.2.10, debería ser restringida a una máxima longitud de tubería de 200 metros.
Fórmula de caída de presión 1
(P1) 1,9375 - (P2) 1,9375 1,853

Ecuación 10.2.9 =
L 0,011 D 4,987
Dónde:
P1 = Presión aguas arriba (bar a)
P2 = Presión aguas abajo (bar a)
L Longitud de tubería (m)
= Caudal másico (kg/h)
D = Diámetro de tubería (mm)
Fórmula de caída de presión 2 (Máxima longitud de tubería: 200 metros)
L vg 2
Ecuación 10.2.10 P =
0,08 D 5
Dónde
∆P = Caída de presión (bar)
L Longitud de tubería (m)
vg = Volumen específico del vapor (m3/kg)
= Caudal másico (kg/h)
D = Diámetro de tubería (mm)
Resumen
• La selección del material de las tuberías y el espesor de la pared requeridos para una instalación
particular están estipulados en estandartes tales como EN 45510 y ASME 31.1.
• La selección del tamaño adecuado de la tubería (diámetro nominal) para una aplicación en particular
está basado en la identificación precisa de la presión y el caudal. El tamaño de la tubería puede
ser seleccionado por diferentes métodos:
- Velocidad (normalmente tuberías menores de 50 m en longitud).
- Caída de presión (como regla general, la caída de presión no debería exceder normalmente
0,1 bar/50m.

Apéndice
Tabla 10.2.5 Tabla de factor de caída de presión (F)
Presión Factor de Presión Factor de Presión Factor de Presión Factor de
bar presión (F) bar r presión (F) bar r presión (F) bar r presión (F)
0,05 0,0301 1,30 5,076 4,50 27,32 9,40 93,66
0,10 0,0115 1,35 5,291 4,60 28,28 9,50 95,41
0,15 0,0253 1,40 5,510 4,70 29,27 9,60 97,18
0,20 0,0442 1,45 5,734 4,80 30,27 9,70 98,96
0,25 0,0681 1,50 5,961 4,90 31,29 9,80 100,75
0,30 0,0970 1,55 6,193 5,00 32,32 9,90 102,57
0,35 0,1308 1,60 6,429 5,10 33,37 10,00 104,40
0,40 0,1694 1,65 6,670 5,20 34,44 10,20 108,10
0,45 0,2128 1,70 6,915 5,30 35,52 10,40 111,87
0,50 0,2610 1,75 7,164 5,40 36,62 10,60 115,70
0,55 0,3140 1,80 7,417 5,50 37,73 10,80 119,59
0,60 0,3716 1,85 7,675 5,60 38,86 11,00 123,54
0,65 0,4340 1,90 7,937 5,70 40,01 11,20 127,56
0,70 0,5010 1,95 8,203 5,80 41,17 11,40 131,64
0,75 0,5727 2,00 8,473 5,90 42,35 11,60 135,78
0,80 0,6489 2,05 8,748 6,00 43,54 11,80 139,98
0,85 0,7298 2,10 9,026 6,10 44,76 12,00 144,25
0,90 0,8153 2,15 9,309 6,20 45,98 12,20 148,57
0,95 0,9053 2,20 9,597 6,30 47,23 12,40 152,96
1,013 1,0250 2,25 9,888 6,40 48,48 12,60 157,41
2,30 10,18 6,50 49,76 12,80 161,92
Presión Factor de 2,35 10,48 6,60 51,05 13,00 166,50
bar r presión (F) 2,40 10,79 6,70 52,36 13,20 171,13
0 1,025 2,45 11,40 6,80 53,68 13,40 175,83
0,05 1,126 2,50 11,41 6,90 55,02 13,60 180,58
0,10 1,230 2,55 11,72 7,00 56,38 13,80 185,40
0,15 1,339 2,60 12,05 7,10 57,75 14,00 190,29
0,20 1,453 2,65 12,37 7,20 59,13 14,20 195,23
0,25 1,572 2,70 12,70 7,30 60,54 14,40 200,23
0,30 1,694 2,75 13,03 7,40 61,96 14,60 205,30
0,35 1,822 2,80 13,37 7,50 63,39 14,80 210,42
0,40 1,953 2,85 13,71 7,60 64,84 15,00 215,61
0,45 2,090 2,90 14,06 7,70 66,31 15,20 220,86
0,50 2,230 2,95 14,41 7,80 67,79 15,40 226,17
0,55 2,375 3,00 14,76 7,90 69,29 15,60 231,50
0,60 2,525 3,10 15,48 8,00 70,80 15,80 236,97
0,65 2,679 3,20 16,22 8,10 72,33 16,00 242,46
0,70 2,837 3,30 16,98 8,20 73,88 16,20 248,01
0,75 2,999 3,40 17,75 8,30 75,44 16,40 253,62
0,80 3,166 3,50 18,54 8,40 77,02 16,60 259,30
0,85 3,338 3,60 19,34 8,50 78,61 16,80 265,03
0,90 3,514 3,70 20,16 8,60 80,22 17,00 270,83
0,95 3,694 3,80 21,00 8,70 81,84 17,20 276,69
1,00 3,878 3,90 21,85 8,80 83,49 17,40 282,60
1,05 4,067 4,00 22,72 8,90 85,14 17,60 288,58
1,10 4,260 4,10 23,61 9,00 86,81 17,80 294,52
1,15 4,458 4,20 24,51 9,10 88,50 18,00 300,72
1,20 4,660 4,30 25,43 9,20 90,20
1,25 4,866 4,40 26,36 9,30 91,92

Tabla 10.2.6 Capacidad de la tubería a partir del factor de caída de presión

Factor de Tamaño de tubería (mm)
caída de 15 20 25 32 40 50 65 80 100 150 200 250 300
presión
(PDF) Capacidad (kg/h)
0,00016 30,40 55,41 90,72 199,1 598,2 1 275 2 329 3 800
0,00020 16,18 34,32 62,77 103,0 225,6 662,0 1 437 2 623 4 276
0,00025 10,84 17,92 38,19 69,31 113,2 249,9 735,5 1 678 2 904 4 715
0,00030 11,95 19,31 41,83 75,85 124,1 271,2 804,5 1 733 3 172 5 149
0,00035 6,86 12,44 20,59 43,76 80,24 130,0 285,3 845,3 1 823 3 346 5 530
0,00045 3,62 7,94 14,56 23,39 50,75 92,68 150,9 333,2 979,7 2 118 3 884 6 267
0,00055 4,04 8,99 16,18 26,52 57,09 103,8 170,8 373,1 1 101 2 382 4 338 7 057
0,00065 4,46 9,56 17,76 29,14 62,38 113,8 186,7 409,8 1 207 2 595 4 781 7 741
0,00075 4,87 10,57 19,31 31,72 68,04 124,1 203,2 445,9 1 315 2 836 5 172 8 367
0,00085 5,52 11,98 21,88 35,95 77,11 140,7 230,2 505,4 1 490 3 215 5 861 9 482
0,00100 1,96 5,84 12,75 23,50 38,25 81,89 148,6 245,2 539,4 1 579 3 383 6 228 10 052
0,00125 2,10 6,26 13,57 24,96 40,72 87,57 159,8 261,8 577,9 1 699 3 634 6 655 10 639
0,00150 2,39 7,35 15,17 28,04 45,97 98,84 179,3 295,1 652,8 1 908 4 091 7 493 11 999
0,00175 2,48 7,51 16,30 29,61 49,34 103,4 188,8 311,1 686,5 2 017 4 291 7 852 13 087
0,0020 2,84 8,58 18,63 33,83 56,39 118,2 215,8 355,5 784,6 2 305 4 904 8 974 14 956
0,0025 3,16 9,48 20,75 37,25 61,30 132,0 240,5 391,3 881,7 2 456 5 422 10 090 16 503
0,0030 3,44 10,34 22,5 40,45 66,66 143,4 262,0 429,8 924,4 2 767 6 068 11 033 18 021
0,0040 4,17 12,50 26,97 48,55 80,91 173,1 313,8 514,9 1 128 3 330 7 208 13 240 21 625
0,0050 4,71 14,12 30,40 54,92 90,23 196,1 354,0 578,6 1 275 3 727 8 189 14 858 24 469
0,0060 5,25 15,69 35,80 60,31 99,05 215,8 392,3 647,3 1 412 4 148 9 072 16 476 26 970
0,0080 6,08 18,34 39,23 70,12 116,2 251,5 456,0 750,3 1 648 4 879 10 543 19 173 31 384
0,0100 6,86 20,64 44,13 79,44 130,4 283,9 514,9 845,9 1 863 5 492 11 867 21 576 35 307
0,0125 7,35 22,20 47,28 81,00 140,1 302,1 547,3 901,9 1 983 5 867 12 697 23 074 37 785
0,0150 8,27 25,00 53,33 95,62 157,2 342,0 620,6 1 020 2 230 6 620 14 251 25 974 42 616
0,0175 8,58 26,39 55,78 100,4 165,6 360,4 665,1 1 073 2 360 6 994 15 017 27 461 44 194
0,0200 9,80 30,16 63,75 114,7 189,3 411,9 760,1 1 226 2 697 7 993 17 163 31 384 50 508
0,0250 10,99 33,48 70,73 127,3 209,8 459,7 834,6 1 367 2 970 8 817 19 332 34 750 56 581
0,0300 12,00 36,78 77,23 137,9 229,9 501,1 919,4 1 480 3 264 9 792 20 917 37 697 62 522
0,0400 14,46 44,16 93,17 169,2 279,5 600,7 1 093 1 790 3 923 11 622 25 254 45 604 75 026
0,0500 16,43 49,53 104,4 191,2 313,8 676,7 1 231 2 020 4 413 13 044 28 441 51 489 85 324
0,060 18,14 52,96 115,7 210,8 343,2 750,3 1 373 2 231 4 855 14 368 31 384 57 373
0,080 21,08 62,28 134,8 245,2 402,1 872,8 1 594 2 599 5 688 16 672 36 532
0,100 24,03 70,12 152,0 277,0 456,0 980,7 1 804 2 942 6 424 18 879
0,120 25,99 77,48 167,7 306,5 500,2 1 079 1 986 3 236 7 110 20 841
0,150 28,50 84,13 183,9 334,2 551,7 1 195 2 161 3 494 7 769
0,200 34,32 102,0 220,7 402,1 622,0 1 427 2 599 4 217 9 317
0,250 37,72 112,7 245,2 447,9 735,5 1 565 2 876 4 668
0,300 41,37 122,7 266,6 487,3 804,5 1 710 3 126 5 057
0,350 43,34 128,7 283,2 514,9 841,0 1 802 3 261
0,400 49,93 147,1 323,6 588,4 961,1 2 059 3 727
0,450 50,31 150,0 326,6 600,2 979,9 2 083
0,500 55,90 166,7 362,9 666,9 1 089 2 314
0,600 62,28 185,3 402,1 735,5 1 201
0,700 63,07 188,8 407,6 750,9
0,800 72,08 215,8 465,8 858,1
0,900 73,28 218,4 476,6

20
10
10
3
C
15
2
20
25
m
100 m
30
40
bar // 100
1
50
60
70
80
m
presión
100
íamm
0,5
125
150
m
deloss
200
tebrer
0,3
250
300
metu
0,2
Pressure
400
deiala
500
Pérdida
ientpe 600
0,1 D E
irpioer
0,05
tsroid
mIen
0,03
Diá
0,02
0,01
Presión
Steam vapor bar
pressure barr g
vaccuíoum
50% va
r
0 bar
10
20
30
0,5
50
100
1
200
300
2
500
00
3
00
10
00
00
20
5
30
000
50
7 30 000
g/h
000
000
10
10
er kk
000
20
al fd 0 000
15
arapto
50
Curva de B 100
vapor 20
ewv
0
lo
saturado 30 uadm 2
50
Sate
70
C
100
100 200 300 400 500

Fig. 10.2.9 Gráfico de dimensionado de las tuberías de vapor - Caída de presión
Fig. 10.2.9 Steam pipeline sizing chart - Pressure drop

600
500
400
300
/s
m 200
/rs
pmo
tya
cl iv
loe
ved 5
ad
Diámetro
Pipe diameter
m
ecaid
Slot 10
Ve 100
20
30
de la tubería
50
0
10 50
mm mm
1 50
40
30
20
Presión
Steam vapor bar
pressure barr g
/hg/h
r kegk íoum
cu
50% vva
oa t
awp 10
r
fvlo
dme 20 0 rr
aela
t 3 0 ba
a uSd
C 50 0,5
0 1
10
0 2
20 00
3 A 3
0
50 5
00
10 7
00 10
20 00
30 00 15
50 0 20
00 Curva de
10 0 vapor 30
00
20 000 saturado
3 000
0 50
50 0 70
0
00
10 00 100
00
20
100 200 300 400 500

Fig. 10.2.10 Gráfico de dimensionado de las tuberías de vapor - Velocidad
Fig. 10.2.10 Steam pipeline sizing chart - Velocity

Bloque 10 Distribución de Vapor Tubería principal de vapor y drenaje Módulo 10.3
Módulo 10.3
Tubería principal de vapor
y drenaje
El Ciclo del Vapor y el Condensado 10.3.1

Tubería principal de vapor y drenaje

A lo largo de la longitud de una tubería de vapor caliente, una cantidad de calor se transferirá al
ambiente, y esto dependerá de los parámetros identificados en el Bloque 2 - "Ingeniería de Vapor
y Transferencia de Calor", reunidos en la ecuación 2.5.1.
T
Ecuación 2.5.1 = kA

Dónde:
= Calor transferido por unidad de tiempo (W)
k = Conductividad térmica del material (W/m k o w/m°C)
A = Área de transferencia de calor (m2)
∆T = Diferencia de temperatura a lo largo del material (K o °C)
x = Espesor del material (m)
Con sistemas de vapor, esta pérdida de energía representa ineficiencia, y por lo tanto las tuberías
están aisladas para limitar estas pérdidas. Sea cual sea la calidad o el espesor del aislamiento,
siempre habrá un nivel de pérdida de calor, y esto causará que el vapor se condense a lo largo de
la longitud de la tubería.
El efecto del aislamiento se discute en el Módulo 10.5. Este módulo se concentrará en la disposición
del inevitable condensado, el cual, salvo que sea eliminado, se acumulará y llevará a problemas tales
como corrosión, erosión y golpe de ariete.
Además, el vapor se convertirá en húmedo al recoger gotas de agua, lo que reduce su potencial de
transferencia de calor. Si se deja que el agua se acumule, se reduce el área efectiva de sección
transversal total de la tubería y la velocidad del vapor puede aumentar por encima de los límites
recomendados.
Disposición de tuberías
Es una buena práctica de ingeniería que, siempre que sea posible, se instale la tubería principal con
una caída de no menos de 1:100 (1 m de caída por cada 100 m de recorrido) en la dirección del flujo
de vapor. Esta pendiente garantizará que la gravedad, así como el flujo de vapor, ayudará a mover
el condensado hacia puntos de drenaje donde el condensado puede eliminarse de manera segura
y efectiva (Ver Figura 10.3.1).
Intervalos de 30 - 50 metros
Pendie
nte 1:1
Pendie 00 Vapor
nte 1:1 Estación
00
Estación de purga
Vapor Estación de purga
de purga
Fig. 10.3.1 Condensado
Instalación típica de Condensado
Condensado
tubería principal de vapor
Puntos de drenaje
El punto de drenaje debe asegurar que el condensado llegue al purgador. Se debe tener una cuidada
consideración con el diseño y la ubicación de los puntos de drenaje.
También debe tenerse en cuenta el condensado que permanece parado en una tubería principal,
cuando el flujo de vapor cesa. La gravedad garantizará que el agua (condensado) funcione a lo largo
de tuberías inclinadas y se acumulará en puntos bajos del sistema. Por tanto, los purgadores deben
ser instalados en estos puntos bajos.

La cantidad de condensado formado en una gran tubería principal de vapor en condiciones de arranque
es suficiente para requerir la provisión de puntos de drenaje a intervalos de 30 m a 50 m, así como
puntos bajos naturales tales como en el fondo de tuberías ascendentes.
En funcionamiento normal, el vapor puede fluir a lo largo de la tubería principal a velocidades de
hasta 145 km/h, arrastrando el condensado con él. La Figura 10.3.2 muestra una tubería de drenaje
de 15 mm conectada directamente a la parte de abajo de la tubería principal.
Vapor Flujo
Flow
Condensado
Estación de purga de vapor

Fig. 10.3.2 Pozo de goteo demasiado pequeño
A pesar de que la tubería de 15 mm tiene capacidad suficiente, es difícil capturar gran parte del
condensado moviéndose a gran velocidad a lo largo de la tubería principal. Esta disposición sería
ineficaz.
Una solución más fiable para la eliminación del condensado se muestra en la Figura 10.3.3.
El purgador de línea debe ser de al menos 25 a 30 mm en la parte baja del pozo de goteo, para
tuberías principales de hasta 100 mm, y al menos 50 mm para tuberías mayores. Esto permite que
existe un espacio debajo para que se asiente cualquier suciedad y óxido.
Vapor Flow
Flujo
Pozo de goteo Condensado
Estación de purga de vapor

Fig. 10.3.3 Pozo de goteo de tamaño adecuado
El fondo del pozo de goteo puede estar equipado con una brida extraíble o válvula de purga para
fines de limpieza.
Las dimensiones recomendadas del pozo de goteo de drenaje se muestran en la Tabla 10.3.1 y en
la Figura 10.3.4.
Tabla 10.3.1 Dimensiones recomendadas del pozo de goteo de drenaje
Diámetro de las tuberías Diámetro del pozo de goteo - d1 Profundidad del pozo de goteo - d2
principales (D)
Hasta 100 mm nb d1 = D Mínimo d2 = 100 mm
125 - 200 mm nb d1 = 100 mm Mínimo d2 = 150 mm
250 mm y mayores d1  D / 2 Mínimo d2 = D
Vapor D Tubería principal
d1
d2
Purgador de boya con

sensor incorporado
Fig. 10.3.4 Retorno de condensado

Golpe de ariete y sus efectos

El golpe de ariete es el ruido causado por bolsas de condensado que colisionan a gran velocidad
contra accesorios de tubería, planta, y equipamiento. Esto tiene unas implicaciones:
• Debido a que la velocidad del condensado es mayor que lo normal, la disipación de la energía
cinética es mayor de lo que normalmente se esperaría.
• El agua es densa e incompresible, por lo que el efecto de "amortiguación" experimentado cuando
los gases encuentran obstrucciones está ausente.
• La energía en el agua se disipa contra las obstrucciones en el sistema de tuberías, tales como
válvulas y accesorios.
Vapor
Condensado
Vapor
Bolsa de condensado
Vapor
Fig. 10.3.5 Formación de una bolsa de agua sólida
Las indicaciones de que se produce un golpe de ariete incluyen un ruido de golpe, y quizás un
movimiento de la tubería.
En casos severos, el golpe de ariete puede fracturar los accesorios con un efecto casi explosivo, con
la consecuente pérdida de vapor vivo en la rotura, llevando a una situación extremadamente peligrosa.
Un buen diseño de ingeniería, instalación y mantenimiento evitarán el golpe de ariete; ésta es mucha
mejor práctica que intentar contenerlo por elección de los materiales y la presión nominal del equipo.
Comúnmente, las fuentes de los problemas de golpe de ariete ocurren en los puntos bajos de la
tubería (Ver Figura 10.3.6). Estas áreas se deben a:
• Pandeos en la línea, quizás debido a la falta de apoyos.

• Uso incorrecto de reductores concéntricos (ver Figura 10.3.7) - Utilizar siempre reductores
excéntricos con la parte plana abajo.
• Instalación incorrecta del filtro - Deben montarse con la cesta en el lateral.
• Drenaje inadecuado de líneas de vapor.
• Operación incorrecta - Abrir las válvulas demasiado rápido en el arranque cuando las tuberías
están frías.
Vapor
Reductor concéntrico Tubo de subida

Condensado
Vapor
Vapor
Condensado
Condensado Filtro con cesta

colgante
Fig. 10.3.6 Fuentes potenciales de golpes de ariete

Reductor excéntrico
Incorrecto
Correcto
Vapor Vapor
Condensado Condensado Reductor concéntrico

Fig. 10.3.7 Reductores de tubería excéntricos y concéntricos
Resumidamente, la posibilidad de golpe de ariete se minimiza de las siguientes maneras:
• Instalar líneas de vapor con una caída gradual en la dirección del flujo, y con puntos de drenaje
instalados en intervalos regulares y en puntos bajos.
• Instalar válvulas de retención tras todos los purgadores que de otra manera permitiría al condensado
volver a la línea de vapor o planta durante el apagado.
• Abrir las válvulas de aislamiento lentamente para permitir que cualquier condensado que pueda
estar en el sistema fluya suavemente a través de los purgadores de drenaje, antes de que sea
recogido por el vapor de alta velocidad. Esto es especialmente importante en el arranque.
Vapor Línea de vapor Vapor
Derivación
10.3.8 Ramificación de tubería

Vapor
Derivaciones
Las derivaciones son normalmente más cortas que las tuberías principales de vapor. Como regla
general, por tanto, si la derivación no es mayor que 10 metros de largo, y la presión en la tubería
principal es adecuada, es posible dimensionar la tubería en una velocidad de 25 a 40 m/s, y no
preocuparse por la caída de presión.
La Tabla 10.2.4 ‘Capacidades de tuberías de
vapor saturado para diferentes velocidades’ en el
Módulo 10.2 será muy útil en este ejercicio.
Conexiones de derivaciones
(a) Incorrecto
Las conexiones de derivaciones que toman el

vapor de la parte superior de la tubería principal
transportan el vapor más seco (Figura 10.3.8).
Si la toma es lateral, o peor aún, de la parte inferior
(como en la Figura 10.3.9 (a)), pueden aceptar el
condensado y los desechos de la tubería principal
(b) Correcto
de vapor. El resultado de esto es un vapor húmedo
y sucio que llega a los equipos, que afectará al
rendimiento tanto a corto como a largo plazo.
La válvula en la figura 10.3.9 (b) debe instalarse tan
cerca como sea posible de la toma de vapor para
minimizar el condensado situado en la línea, si la
planta puede parar por periodos largos de tiempo. Fig. 10.3.9 Toma de vapor

Drenaje de derivación
En las derivaciones también hay puntos bajos. Lo más común es un drenaje de derivación cerca de
una válvula de aislamiento o una válvula de control (Figura 10.3.10). El condensado puede acumularse
delante de una válvula cerrada, y después salir propulsado hacia adelante con el vapor cuando la
válvula se abra de nuevo - consecuentemente un punto de drenaje con una estación de purga de
vapor es buena práctica justo antes del filtro y la válvula de control.
Vapor
Drenaje de Válvula de Válvula de

derivación aislamiento control
Filtro
Calentador de unidad
Válvula de interrupción
Válvula de aislamiento
Estación de purga
Estación de purga
Condensado Condensado
Fig 10.3.10 Diagrama de un drenaje de derivación que suministra a una unidad de calentamiento
Elevación del terreno

Hay muchas ocasiones en las que una tubería principal de vapor debe discurrir por un terreno de
elevación ascendente, o aplicaciones en las que los contornos del lugar hacen improductivo dejar la
tubería con la caída de 1:100 propuesta anteriormente. En estas situaciones, el condensado debe
ser ayudado a fluir cuesta abajo y contra el flujo de vapor. Sería buena práctica dimensionar la tubería
en una velocidad de vapor baja de no más de 15 m/s, para tratar de trazar la línea de la tubería con
una pendiente no menor de 1:40, e instalar puntos de drenaje a intervalos de no menos de 15 metros
(ver Figura 10.3.11).
El objetivo es prevenir la película de condensado en la parte inferior de la tubería aumentando en

espesor hasta el punto en el que gotas de condensado puedan ser recogidas por el flujo de vapor.
Aumento en
Increase
diámetro de
in pipe
la tubería
Velocidad del
Steam diameter Caída
Fall
1:40
vapor 15 m/s
velocity 0 aFall
Caíd
1:4
Velocidad
Steam 30
30m/s
m/s
Ca1:10
ída 1:100 15 m/s
del vapor 0 Fall
velocity
30 m/s
30 m/s m
30 -- 50
30 50 m
m 1155 m
m
1155 m
Fig. 10.3.11 Gradiente inverso en una tubería principal de vapor

Separadores de vapor
Las calderas de vapor modernas y compactas tienen una gran capacidad de evaporación por su
tamaño y tienen capacidad limitada para hacer frente a cargas que cambian rápidamente. Además,
como se discute en el Bloque 3 ‘La Casa de Calderas’, otras circunstancias, tales como ...
• Un tratamiento químico incorrecto del agua de alimentación y/o del control de TDS
• Cargas máximas transitorias en otras partes de la planta
... Pueden causar arrastre de agua e impurezas del agua de caldera a las tuberías de distribución.
Se pueden instalar separadores, tal como muestra la sección de corte en la Figura 10.3.12, con el
fin de eliminar este agua.
Venteo de aire y gases no condensables
Salida de vapor seco
Entrada de vapor húmedo
Humedad hacia la estación de purga

Fig. 10.3.12 Sección de corte a través de un separador
Como regla general, siempre que las velocidades en la tubería estén dentro de límites razonables,
los separadores serán del tamaño de la tubería. (En el Módulo 12.5 hablaremos de los separadores
con más detalle).
Un separador eliminará las gotas de agua de las paredes de la tubería y la niebla suspendida arrastrada
en el propio vapor. La presencia y el efecto del golpe de ariete pueden ser erradicados colocando un
separador en la tubería principal, y puede ser en ocasiones más barato que incrementar el tamaño
de la tubería y fabricar pozos de goteo.
Se recomienda un separador antes de las válvulas de control y los medidores de caudal. También
es aconsejable instalar separadores donde una tubería principal de vapor entra al edificio desde el
exterior. Esto asegurará que cualquier condensado producido en el sistema de distribución externa
sea eliminado y el edificio reciba vapor seco. Esto es igualmente importante cuando el uso de vapor
en el edificio es registrado y cobrado.

Filtros Y
Cuando se instala una nueva tubería, es frecuente que se depositen accidentalmente fragmentos de
arena de fundición, del embalaje, del ensamblado, virutas, varillas de soldar e incluso tuercas
y tornillos que hayan quedado dentro. En el caso de tuberías más antiguas, habrá óxido, y en áreas
de aguas duras, depósitos de carbonato. Ocasionalmente, las piezas se sueltan y pasan a lo largo
de las tuberías con el vapor para alojarse dentro de una pieza del equipo consumidor de vapor.
Esto puede, por ejemplo, impedir a una válvula abrirse/cerrarse correctamente. El equipo consumidor
de vapor puede también sufrir daños permanentes al rayarse - la acción de corte del vapor de alta
velocidad y el agua que pasa a través de una válvula parcialmente abierta. Una vez la erosión ha
ocurrido, la válvula no volverá a cerrarse herméticamente, incluso tras eliminar la suciedad.
Por tanto, es aconsejable colocar un filtro del tamaño de la tubería frente a cada purgador, medidor
de caudal, válvula reductora y válvula de regulación. La ilustración mostrada en la Figura 10.3.13
muestra una sección de corte de un filtro típico.
Fig. 10.3.13 Sección de corte de un filtro de tipo Y.
El vapor fluye desde la entrada ‘A’ a través del tamiz perforado‘B’ hacia la salida ‘C’. Mientras que el
vapor y el agua pasarán con facilidad a través del tamiz, la suciedad quedará retenida. El tapón ‘D’,
puede quitarse, permitiendo que el tamiz pueda ser retirado y limpiado regularmente. También es
posible montar una válvula de purga en el tapón ‘D’ para facilitar una limpieza regular.
Los filtros, igualmente, pueden ser una fuente de vapor húmedo como se ha mencionado anteriormente.
Para evitar esta situación, los filtros deben ser siempre instalados en una línea de vapor con las
cestas en posición horizontal.
Los detalles de los filtros y los tamices se ven en el Módulo 12.4.

Como drenar tuberías principales

Los purgadores son el método más eficaz de drenar el condensado de un sistema de distribución de
vapor.
Los purgadores seleccionados deben ser adecuados para el sistema en términos de:
• Presión nominal
• Capacidad
• Idoneidad
Presión nominal
La presión nominal es fácil de encontrar; la máxima presión de trabajo posible en el purgador puede
tanto ser conocida como ser establecida.
Capacidad
Capacidad, esto es, la cantidad de condensado a ser descargado, que necesita ser dividido en dos
categorías; carga de calentamiento y caga de funcionamiento.
Carga de calentamiento - En primer lugar, la tubería necesita subir hasta la temperatura de

funcionamiento. Esto puede ser determinado por cálculo, sabiendo la masa y el calor específico de
la tubería y sus accesorios. Alternativamente, se puede utilizar la Tabla 10.3.2.
• La tabla muestra la cantidad de condensado generado en 50 m de tubería principal calentada

hasta la temperatura de funcionamiento, siendo 50 m la distancia máxima recomendada entre
dos puntos de purga.
• Los valores mostrados están en kilogramos. Para determinar la velocidad de condensación media,
debe considerarse el tiempo utilizado para el proceso. Por ejemplo, si el proceso de calentamiento
requiere 50 kg de vapor, y llevó 20 minutos, entonces la velocidad de condensación media sería:
60 minutos
Velocidad de condensación media = X 50 kg
20 minutos
Velocidad de condensación media = 150 kg/h
• Al utilizar estas capacidades para dimensionar un purgador, vale la pena recordar que la presión
inicial en la tubería principal era poco más que atmosférica cuando comienza el proceso de
calentamiento. De todos modos, las cargas de condensado seguirán estando generalmente bien
dentro de la capacidad de una trampa de vapor ‘de baja capacidad’ DN15. Sólo en aplicaciones
poco frecuentes a muy altas presiones (por encima de 70 bar g) combinado con grandes tamaños
de tubería, puede hacerse necesario un purgador de mayor capacidad.
Carga de funcionamiento - Una vez que la tubería principal de vapor se encuentra a la

temperatura de funcionamiento, la velocidad de condensación es principalmente una función del
tamaño de la tubería y la calidad y grosor del aislamiento.
Para el cálculo preciso de las pérdidas de funcionamiento de las tuberías de vapor, consulte el Módulo
2.12 ‘Consumo de vapor de tuberías y calentadores de aire’. Alternativamente, para aproximaciones
rápidas de la carga de funcionamiento, se puede usar la Tabla 10.3.3 que muestra cantidades típicas
de vapor condensado cada hora por 50 m de tubería principal de vapor aislada a varias presiones.

Tabla 10.3.2
Cantidad de vapor que condensa para calentar 50 m de tubería Schedule 40 (kg)
Nota: Las figuras están basadas en una temperatura ambiente de 20 ºC y en una eficiencia de
aislamiento del 80%.
Presión Tamaño de la tubería principal de vapor (mm) Factor de

vapor corrección
bar r 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 -18 °C
1 5 9 11 16 22 28 44 60 79 94 123 155 182 254 1,39
2 6 10 13 19 25 33 49 69 92 108 142 179 210 296 1,35
3 7 11 14 20 25 36 54 79 101 120 156 197 232 324 1,32
4 8 12 16 22 30 39 59 83 110 131 170 215 254 353 1,29
5 8 13 17 24 33 42 63 70 119 142 185 233 275 382 1,28
6 9 13 18 25 34 43 66 93 124 147 198 242 285 396 1,27
7 9 14 18 26 35 45 68 97 128 151 197 250 294 410 1,26
8 9 14 19 27 37 47 71 101 134 158 207 261 307 428 1,25
9 10 15 20 28 38 50 74 105 139 164 216 272 320 436 1,24
10 10 16 20 29 40 51 77 109 144 171 224 282 332 463 1,24
12 10 17 22 31 42 54 84 115 152 180 236 298 350 488 1,23
14 11 17 23 32 44 57 85 120 160 189 247 311 366 510 1,22
16 12 19 24 35 47 61 91 128 172 203 265 334 393 548 1,21
18 17 23 31 45 62 84 127 187 355 305 393 492 596 708 1,21
20 17 26 35 51 71 97 148 220 302 362 465 582 712 806 1,20
25 19 29 39 56 78 108 164 243 333 400 533 642 786 978 1,19
30 21 32 41 62 86 117 179 265 364 437 571 702 859 1150 1,18
40 22 34 46 67 93 127 194 287 395 473 608 762 834 1322 1,16
50 24 37 50 73 101 139 212 214 432 518 665 834 1020 1450 1,15
60 27 41 54 79 135 181 305 445 626 752 960 1218 1480 2140 1,15
70 29 44 59 86 156 208 346 510 717 861 1100 1396 1694 2455 1,15
80 32 49 65 95 172 232 386 568 800 960 1220 1550 1890 2730 1,14
90 34 51 69 100 181 245 409 598 842 1011 1288 1635 1990 2880 1,14
100 35 54 72 106 190 257 427 628 884 1062 1355 1720 2690 3030 1,14
120 42 64 86 126 227 305 508 748 1052 1265 1610 2050 2490 3600 1,13

Tabla 10.3.3
Tasa de condensación del vapor en 50 m de tubería Schedule 40 - a temperatura de
funcionamiento (kg/h)
Nota: Las figuras están basadas en una temperatura ambiente de 20 ºC y en una eficiencia de
aislamiento del 80%.
Presión Tamaño de la tubería principal de vapor (mm) Factor de

vapor corrección
bar r 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 -18 °C
1 5 5 7 9 10 13 16 19 23 25 28 31 35 41 1,54
2 5 6 8 10 12 14 18 22 26 28 32 35 39 46 1,50
3 6 7 9 11 14 16 20 25 30 32 37 40 45 54 1,48
4 7 9 10 12 16 18 23 28 33 37 42 46 51 61 1,45
5 7 9 11 13 17 20 24 30 36 40 46 49 55 66 1,43
6 8 10 11 14 18 21 26 33 39 43 49 53 59 71 1,42
7 8 10 12 15 19 23 28 35 42 46 52 56 63 76 1,41
8 9 11 14 16 20 24 30 37 44 49 57 61 68 82 1,40
9 9 11 14 17 21 25 32 39 47 52 60 64 72 88 1,39
10 10 12 15 17 21 25 33 41 49 54 62 67 75 90 1,38
12 11 13 16 18 23 26 36 45 53 59 67 73 81 97 1,38
14 12 14 17 20 26 30 39 49 58 64 73 79 93 106 1,37
16 12 15 18 23 29 34 42 52 62 68 78 85 95 114 1,36
18 14 16 19 24 30 36 44 55 66 72 82 90 100 120 1,36
20 15 17 21 25 31 37 46 58 69 76 86 94 105 125 1,35
25 15 19 23 28 35 42 52 66 78 86 97 106 119 141 1,34
30 17 21 25 31 39 47 58 73 87 96 108 118 132 157 1,33
40 20 25 30 38 46 56 70 87 104 114 130 142 158 189 1,31
50 24 29 34 44 54 65 82 102 121 133 151 165 184 220 1,29
60 27 32 39 50 62 74 95 119 140 155 177 199 222 265 1,28
70 29 35 43 56 70 82 106 133 157 173 198 222 248 296 1,27
80 34 42 51 66 81 97 126 156 187 205 234 263 293 350 1,26
90 38 46 56 72 89 106 134 171 204 224 265 287 320 284 1,26
100 41 50 61 78 96 114 149 186 220 242 277 311 347 416 1,25
120 52 63 77 99 122 145 189 236 280 308 352 395 440 527 1,22

Idoneidad
Un purgador de drenaje de una tubería principal debe considerar las siguientes restricciones:
• Temperatura de descarga - El purgador debe descargar a la temperatura de saturación o muy

cerca de esta, a menos que se utilicen tramos de enfriamiento entre el punto de drenaje y el
purgador. Esto significa que la elección es un purgador de tipo mecánico (tal como purgadores
de boya, purgadores de cubeta invertida, o purgadores termodinámicos).
• Daño por heladas - Cuando la línea principal de vapor se encuentra fuera del edificio y existe la
posibilidad de una temperatura ambiente inferior a cero, el purgador termodinámico es ideal, ya
que no recibe daño por las heladas. Incluso si la instalación hace que pueda quedar agua en el
purgador tras la parada y se produzca una helada, el purgador termodinámico podrá descongelarse
sin sufrir daño cuando se vuelva a utilizar.
• Golpe de ariete - En el pasado, en instalaciones de diseño pobre donde ocurrían frecuentes
golpes de ariete, los purgadores de boya no eran los más idóneos debido a la susceptibilidad del
flotador a ser dañado. Los diseños y las técnicas de fabricación contemporáneas producen en la
actualidad unidades extremadamente robustas para la purga de líneas. Los purgadores de boya
son la primera elección para utilizar con separadores pues alcanzan altas capacidades fácilmente,
y son capaces de responder velozmente a los aumentos rápidos de caudal.
Los purgadores utilizados para drenar el condensado de líneas de distribución, se muestran en la

Figura 10.3.14. El purgador termostático está incluido porque es idóneo cuando no hay otra opción
más que descargar el condensado a una tubería de retorno inundada.
El tema de la purga de vapor lo veremos detalladamente en el Bloque 11, ‘Purga de Vapor’.
Boya cerrada Cubeta invertida
Termostático Termodinámico
Fig. 10.3.14 Purgadores adecuados para la purga de líneas principales.

Fugas de vapor
Las fugas de vapor de tuberías son a menudo ignoradas. Las fugas pueden tener un alto coste tanto
en sentido económico como medioambiental, y por tanto requieren de pronta atención para asegurar
que el sistema de vapor trabaje con un rendimiento óptimo y un mínimo impacto ambiental.
La Figura 10.3.15 ilustra la pérdida de vapor para varios tamaños de orificio a varias presiones.
Esta pérdida se puede traducir fácilmente en un ahorro de combustible basado en las horas anuales
de operación.
Tamaño
Hole sizedel orificio
500 12,5 mm
Tasa de fuga de vapor kg/h
400
Steam leak rate kg/h
10 mm
300
200 7,5 mm
100 5 mm
3 mm
0
1 2 3 4 5 10
Presión
Steam vapor bar
pressure barrg
Fig. 10.3.15 Velocidad de fuga de vapor a través de los orificios
Resumen
Una correcta alineación y purga de las tuberías significa observar estas simples reglas:
• Las tuberías de vapor deben instalarse con caída en la dirección del flujo, a no menos de 100 mm
por cada 10 metros de tubería (1:100). Las líneas de vapor ascendentes en la dirección del flujo
deben tener una pendiente de no menos de 250 mm por cada 10 metros de tubería (1:40).
• Las líneas de vapor deben purgarse a intervalos regulares de 30-50 m y en cualquier punto bajo
del sistema.
• Para instalar un punto de purga en un tramo recto de la tubería, deberá utilizarse un pozo de goteo
de gran tamaño para recoger el condensado.
• Si se montan filtros, deben montarse con la cesta en posición horizontal.
• Las conexiones de las derivaciones deben partir de la parte superior de la línea, de donde se toma
el vapor más seco.
• Debe considerarse la instalación de un separador antes de cualquier equipo que utilice vapor para
asegurar que recibe vapor seco.
• Los purgadores escogidos deben ser lo suficientemente robustos como para evitar daños por
golpe de ariete y por heladas.


Bloque 10 Distribución de Vapor Dilatación y soporte de tuberías Módulo 10.4
Bloque 10 - Distribución de vapor
Módulo 10.4
Dilatación y soporte de tuberías

Bloque 10 Distribución de Vapor Dilatación y Soporte de Tuberías Módulo 10.4
Dilatación y soporte de tuberías
Tolerancia a la dilatación
Todas las tuberías siempre se instalan a temperatura ambiente. Las tuberías que transportan fluidos
calientes tales como agua o vapor funcionan a temperaturas superiores.
Por ello se expanden, especialmente en longitud, con el incremento de temperatura desde el ambiente
hasta la temperatura de funcionamiento. Esto creará tensiones en ciertas zonas del sistema de
distribución, tales como las juntas de las tuberías, que, en casos extremos, pueden llegar a romperse.
La dilatación puede calcularse mediante la Ecuación 10.4.1, o encontrarse en gráficos pertinentes
como el de la Figura 10.4.1.
Ecuación 10.4.1 Expansion (mm) = L T 
Dónde:
L = Longitud de tubería entre anclajes (m)
∆T = Diferencia de temperatura entre temperatura ambiente y temperatura de funcionamiento (ºC)
α = Coeficiente de dilatación (mm/m °C x 10-3)
Tabla 10.4.1 Coeficientes de dilatación (α) (mm/m °C x 10-3)

Material Rango de temperatura (ºC)
<0 0 - 100 0 - 200 0 - 300 0 - 400 0 - 500 0 - 600 0 - 700
Acero al carbono 0,1% - 0,2% C 12,8 13,9 14,9 15,8 16,6 17,3 17,9 -
Acero aleado 1% Cr 0,5% Mo 13,7 14,5 15,2 15,8 16,4 17,0 17,6 -
Acero inoxidable 18% Cr 8% Ni 9,4 20,0 20,9 21,2 21,8 22,3 22,7 23,0
Ejemplo 10.4.1
Se utiliza un tubo de acero al carbono de 30 m de longitud para transportar vapor a 4 bar g
(152 °C). Para una tubería instalada a 10 ºC, determine la expansión utilizando la Ecuación 10.4.1.
Dónde: Expansión (mm) = L DT α

L = 30 m
DT = 152 °C - 10 °C
DT = 142 °C
α en el rango 0 - 200 = 14,9 x 10-3 mm/m °C para tuberías de acero al carbono
Expansión = 30 m x 142 °C x 14,9 x 10-3 mm/m °C
Expansión = 63,5 mm
Alternativamente, el gráfico de la Figura 10.4.1 puede usarse para encontrar la expansión aproximada
de una variedad de longitudes de tubería de acero - vea el Ejemplo 10.4.2 para explicación de uso.
Ejemplo 10.4.2
Usando la Figura 10.4.1. Encuentre la expansión aproximada desde 15 °C, de 100 metros de tubería
de acero al carbono utilizada para distribuir el vapor a 265 °C.
La diferencia de temperatura es 265 - 15 ºC = 250 ºC.
Cuando la línea diagonal de diferencia de temperatura de 250 °C corta la línea de longitud de tubería
horizontal a 100 m, trazar una línea vertical hacia abajo. Para este ejemplo una expansión aproximada
de 330 mm es la indicada.

Diferencia
Temperaturede temperatura
difference °C°C
50 100 200 300 400 500
220
200
Ejemplo
Example
10.4.2
10.4.2
100
(m)(m)
tubería
50
de pipe
40
30
Length of
Longitud
20
10
0
10 20 30 40 50 100 200 300 500 1 000 2 000
Expansión
Expansionde
of lapipe
tubería
(mm)(mm)
Fig. 10.4.1
Una gráfica mostrando la expansión en varias longitudes de tuberías de acero y a varias
diferencias de temperatura
Tabla 10.4.2 Temperatura de vapor saturado
bar g 1 2 3 4 5 7.5 10 15 20 25 30
°C 120 134 144 152 159 173 184 201 215 226 236
Flexibilidad de tuberías
El sistema de tuberías debe ser suficientemente flexible como para adaptarse a los movimientos de
los componentes al expandirse. En muchos casos, la flexibilidad del sistema de tuberías, debido
a la longitud de la tubería y al número de codos y soportes, significa que no se imponen tensiones
indebidas. En otras instalaciones, de todos modos, será necesario incorporar medios para lograr esa
flexibilidad requerida.
Un ejemplo en un sistema de vapor típico es la descarga de condensado desde un purgador de la
red de vapor hacia la línea de retorno de condensado que corre a lo largo de la línea de vapor (Figura
10.4.2). En este caso, debe tenerse en cuenta la diferencia entre las expansiones de los dos sistemas
de tuberías. La línea de vapor estará a una temperatura mucho más alta que la de retorno de
condensado y los dos puntos de conexión tendrán un movimiento relativo durante el calentamiento
del sistema.
Vapor Línea de vapor Vapor
Fig. 10.4.2
Flexibilidad en la conexión a la
Estación de purga
línea de retorno de condensado
Condensado Condensado
La magnitud del movimiento que deberá soportar la tubería y cualquier elemento incorporado, puede
reducirse mediante el ‘estirado en frío’. La cantidad total de expansión se calcula primero para cada
sección entre puntos de anclaje fijos. La tubería se deja tanto más corta como la mitad de esta
dilatación total, y se estira en frío, con tornillos tensores aplicados sobre la brida de una junta, de
manera que a temperatura ambiente, la tubería quede sometida a esfuerzos en una dirección. Cuando
se caliente el sistema hasta la mitad de temperatura, la tubería no soportará esfuerzos. A la temperatura
de funcionamiento y habiéndose dilatado completamente, la tubería soportará esfuerzos en la dirección
opuesta. La diferencia es que en lugar de variar la tensión entre 0 F y +1 F unidades de fuerza, la
tensión en la tubería variará entre -½ y +½ unidades de fuerza.

En la práctica, la tubería se monta con un espaciador, de longitud igual a la mitad de la dilatación,

entre dos bridas. Cuando la tubería está instalada y anclada en ambos extremos, el espaciador se
desmonta y se aprietan bien las juntas (ver la Figura 10.4.3).
Fig. 10.4.3 Uso
L
del espaciador de Espaciador
dilatación cuando
la tubería está
instalada
Posición después del ‘estirado en frío’

Dilatación media
Posición neutral calculada sobre
la longitud L
Posición con la tubería caliente
Si la parte restante de la dilatación no es absorbida por la flexibilidad natural de la tubería, pedirá la
utilización de un accesorio de expansión.
En la práctica, la dilatación y el soporte de las tuberías puede clasificarse en tres áreas diferentes
como se muestra en la Figura 10.4.4.
Punto Punto de apoyo Punto accesorio de Punto de apoyo Punto

fijo A deslizante B expansión C deslizante B fijo A
Fig. 10.4.4 Diagrama de tubería con punto fijo, apoyo deslizante y accesorio de expansión.
Los puntos fijos o de anclaje ‘A’ proporcionan un dato de posición desde donde comienza la dilatación.
Los puntos de apoyo deslizantes ‘B’ permiten el movimiento libre de dilatación de la tubería,
manteniendo a la vez la alineación.
El accesorio de expansión en el punto ‘C’ sirve para acomodar la expansión y la contracción de la

tubería.
Fig. 10.4.5 Patín Fig. 10.4.6 Patín con abrazadera
Los patines (Figura 10.4.y Figura 10.5) son métodos ideales para el soporte de tuberías, permitiendo
moverse al mismo tiempo en dos direcciones. Para tuberías de acero, los patines deben estar
fabricados en material férrico. Para tuberías de cobre, deben estar fabricados en material no férrico.
Es una buena práctica para las tuberías soportadas por patines montar una abrazadera, atornillándolas
a un soporte cada no más de 6 metros para mantener la tubería alineada mientras se dilata y se
contrae.

Cuando dos tuberías deben ser soportadas una debajo de la otra, es una mala solución montar la
tubería inferior colgada de la tubería superior con una abrazadera. Esto provocaría una tensión extra
sobre la tubería superior cuyo espesor ha sido dimensionado para soportar solamente sus presiones
de trabajo.
Todos los soportes de tuberías deben estar especialmente diseñados para adaptarse al diámetro
exterior de la tubería en cuestión.
Accesorios de dilatación
El accesorio de dilatación (‘C’ Figura 10.4.4) es un método para acomodar la dilatación.
Estos accesorios se montan en la línea, y están diseñados para acomodar la dilatación, sin que
cambie la longitud total de la tubería. Se denominan comúnmente dilatadores de fuelle, debido a la
construcción tipo fuelle del manguito de expansión.
Otros accesorios de dilatación pueden estar hechos con la propia tubería. Esta puede ser una manera
más barata de solucionar el problema, pero se necesita más espacio para acomodar la tubería.
Curva completa
Esto es simplemente una vuelta completa de la tubería y es preferible montarla horizontalmente que
en posición vertical, para evitar que se acumule el condensado en su interior.
El lado aguas abajo pasa debajo del lado aguas arriba y se debe tener cuidado para no montarla al
revés, pues el condensado puede acumularse en el fondo. Cuando se montan curvas completas en
espacios limitados, se debe tener cuidado y especificar que no sean suministradas del lado contrario
al que requiere.
La curva completa no produce una fuerza de oposición a la dilatación de la tubería como otros tipos,
pero con presión de vapor en la curva, existe una ligera tendencia a disminuir la curvatura, lo que
añade tensión adicional a las bridas.
Fig. 10.4.7 Curva completa
Flujo Flujo
Este diseño se usa raramente hoy debido al espacio ocupado por la tubería, y los dilatadores de
fuelle fabricados ahora están más fácilmente disponibles. Sin embargo, los grandes usuarios de
vapor, como las centrales eléctricas o los establecimientos con grandes sistemas de distribución
externos, todavía tienden a utilizar dispositivos de dilatación de curva completa, ya que el espacio
suele estar disponible y el coste es relativamente bajo.
Curva de herradura o lira

Cuando se dispone de espacio algunas veces se
utiliza este tipo de accesorio. Lo mejor es montarla
horizontalmente para que la curva y la tubería Alzado lateral
estén en el mismo plano. La presión no tiende
a abrir los extremos de la curva, pero hay un ligero
efecto de tensión hacia el exterior. Esto se debe Flujo Flujo
al diseño pero no causa desalineación en las
bridas.
Si cualquiera de estas disposiciones están
equipadas con la curva verticalmente por encima Estación de purga
de la tubería, entonces se debe proporcionar un
Fig. 10.4.8 Curva de lira o herradura
punto de purga en el lado aguas arriba como se
representa en la Figura 10.4.8.

Curvas de dilatación
Curva soldada
2W radio = 1,5∅
W
Junta
soldada
Fig. 10.4.9 Curva de dilatación
Las curvas de dilatación se pueden fabricar con tramos rectos de tuberías y codos soldados en las
juntas (Figura 10.4.9). En la Figura 10.4.10 se muestra una indicación de la expansión de la tubería
que puede ser acomodada por estos conjuntos.
Puede verse en la figura 10.4.9 que la profundidad de la curva debe ser dos veces la anchura, y la
anchura se determina a partir de la figura 10.4.10, conociendo la cantidad total de dilatación esperada
de las tuberías a ambos lados de la curva.
Expansión desde posición neutral (mm)
Expansion from neutral position (mm)
25 50 75 100 125 150 175 200
400
300
200
Diámetro nominal de la tubería (mm)
Nominal pipe size (mm)
100
90
80
70
60
50
40
30
25
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
W
W ==ancho
width(metros)
(metres)º
Fig. 10.4.10 Capacidad de dilatación de la curva de las tuberías de acero al carbono

Junta deslizante
Se usan frecuentemente por el reducido espacio que ocupan, pero es esencial que la tubería esté
rígidamente anclada y guiada de acuerdo con las instrucciones del fabricante; si no es así, la presión
de vapor que actúa sobre la sección transversal del casquillo de la junta, tiende a provocar un
movimiento de oposición a las fuerzas debidas a la expansión de la tubería (ver Figura 10.4.11).
La desalineación hará que el manguito deslizante se doble, mientras que también será necesario un
mantenimiento regular del prensaestopas.
Pernos de guía
La presión
actúa en Prensaestopas
esta zona
Movimiento debido a
dilatación de la tubería
Fig. 10.4.11 Junta deslizante
Fuelles
Los fuelles, Figura 10.4.12, tienen la ventaja de que no requieren empaquetadura (como es el caso
de la junta deslizante). Pero presenta las mismas desventajas que la junta deslizante en cuanto
a que la presión interna tiene tendencia a alargar el accesorio, por lo que los anclajes y las guías
deben ser capaces de soportar estas fuerzas.
Fig. 10.4.12 Fuelle
Los fuelles pueden incorporar barras de anclaje, lo que limitará la sobre-compresión y la

sobre-extensión del elemento. Éstos pueden tener poca función bajo condiciones normales de
funcionamiento, ya que la mayoría de los conjuntos de fuelle simples son capaces de soportar
pequeños movimientos laterales y angulares. Sin embargo, en caso de fallo del anclaje, se comportan
como barras de tracción y contienen las fuerzas de empuje de presión, evitando daños a la unidad
y reduciendo al mismo tiempo la posibilidad de daños futuros en la tubería, el equipo y el personal
(Figura 10.4.13 (b)).
Cuando se esperan fuerzas mayores, se debe incorporar algún tipo de refuerzo mecánico adicional
en el dispositivo, tal como barras de soporte articuladas (Figura 10.4.13 (c)).
Hay invariablemente más de una manera de acomodar el movimiento relativo entre dos tubos
desplazados lateralmente dependiendo de las posiciones relativas de los anclajes, fuelles y guías.
En términos de preferencia, el desplazamiento axial es mejor que el angular, que a su vez, es mejor
que el lateral. Se debe evitar el movimiento angular y lateral siempre que sea posible.

Las figuras 10.4.13 (a), (b) y (c) dan una indicación aproximada de los efectos de estos movimientos,
pero, bajo todas las circunstancias, se recomienda altamente que se solicite asesoramiento
especializado del fabricante del fuelle con respecto a cualquier instalación de fuelles de dilatación.
Guías
Movimiento axial
Distancia
corta Punto de anclaje
Movimiento axial
Guías
Fig. 10.4.13 (a) Movimiento axial de los fuelles

Guías
Pequeño
movimiento
Barras de anclaje lateral Gran
movimiento
lateral
Mediana Punto de anclaje

distancia
Gran
movimiento
Pequeño lateral
Barras de anclaje
movimiento
lateral
Guías
Fig. 10.4.13 (b) Movimiento lateral y angular de los fuelles
Barras de soporte Pequeño

articuladas movimiento
angular
Larga Movimiento
distancia axial
Pequeño
movimiento
angular
Punto de anclaje
Fig. 10.4.13 (a) Movimiento angular y axial de los fuelles

Distancia entre soportes de tubería

La frecuencia de los soportes de tubería variará de acuerdo con el diámetro de la tubería; el material
de la tubería (acero o cobre, por ejemplo); y si está en posición horizontal o vertical.
Algunos puntos prácticos a considerar son:
• Los soportes de tubería deben montarse a intervalos no mayores de los mostrados en la Tabla
10.4.3, y situarse en esas partes de edificios y estructuras donde se puedan montar soportes de
forma apropiada.
• Cuando hay dos o más tuberías soportadas por un accesorio común, la distancia entre los puntos
de soporte debe ser la adecuada para la tubería de menor tamaño.
• Cuando el movimiento vaya a ser considerable, como en tramos de tubería recta de longitud
superior a 15 m, los soportes deberán ser de tipo patín como se mencionó anteriormente.
• Las tuberías verticales deben soportarse adecuadamente en la base, para aguantar el peso de la
tubería vertical y el flujo en su interior. Las derivaciones de las tuberías verticales no deben utilizarse
como medio de soporte de la tubería, ya que esto causaría excesivos esfuerzos sobre las uniones
en ‘T’.
• Todos los soportes de tuberías deben estar especialmente diseñados para adaptarse al diámetro
exterior de la tubería en cuestión. No conviene utilizar soportes de tubería sobredimensionados.
La Tabla 10.4.3 puede ser utilizada como guía para calcular la distancia entre soportes de tubería de
cobre y acero.
Tabla 10.4.3 Soportes recomendados para tubería

Diámetro nominal de la Intervalo de recorrido Intervalo de recorrido
tubería (mm) horizontal (metros) vertical (metros)
Acero Diámetro Acero suave Cobre Acero suave Cobre
exterior
Cobre
15 1,2 2,4 1,8
15 1,8 3,0
20 22 2,4 1,2 3,0 1,8
25 28 2,4 0,5 3,0 2,4
32 35 2,4 1,8 3,7 3,0
40 42 2,4 1,8 3,7 3,0
50 54 2,4 1,8 4,6 3,0
65 67 3,0 2,4 4,6 3,7
80 76 3,0 2,4 4,6 3,7
100 108 3,0 2,4 5,5 3,7
125 133 3,7 3,0 5,5 3,7
150 159 4,5 3,7 5,5
200 6,0 8,5
250 6,5 9,0
300 7,0 10,0
El tema de los soportes de tubería está exhaustivamente cubierto en el Standard

de Norma Europea EN 13480, Part3.


Bloque 10 Distribución de Vapor Eliminación de Aire, Pérdidas de Calor y Resumen de Módulo 10.5
© Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited Varios Estándares Relacionados con Tuberías
Módulo 10.5
Eliminación de Aire, Pérdidas
de Calor y Resumen de Varios

Estándares Relacionados con
Tuberías

Varios Estándares Relacionados con Tuberías
Eliminación de Aire, Pérdidas de Calor y Resumen

de Varios Estándares Relacionados con Tuberías
Eliminación de aire
Cuando se introduce por primera vez vapor en una tubería tras un periodo de parada, la tubería está
llena de aire. Con el vapor se introducen ciertas cantidades de aire y otros gases no condensables,
aunque las proporciones de estos gases son normalmente muy pequeñas en comparación con el
vapor. Cuando el vapor condensa, estos gases se acumularán en tuberías y en intercambiadores de
calor. Se deben tomar medidas para descargarlos. La consecuencia de no eliminar el aire es un largo
proceso de calentamiento, y una reducción en la eficiencia de la planta y el rendimiento del proceso.
El aire en un sistema de vapor también afectará a la temperatura del sistema. El aire ejercerá su
propia presión dentro del sistema, y se añadirá a la presión del vapor para dar una presión total.
Por lo tanto, la presión y temperatura reales del vapor de la mezcla vapor/aire será menor que la
sugerida por un manómetro.
De mayor importancia es el efecto que tiene el aire sobre la transferencia de calor. Una capa de aire
de sólo 1 mm de espesor puede ofrecer la misma resistencia al calor que una capa de agua de
25 mm de espesor, una capa de hierro de 2 m de espesor o una capa de cobre de 15 m de espesor.
Por lo tanto, es muy importante eliminar el aire de cualquier sistema de vapor.
Los eliminadores de aire automáticos para sistemas de vapor (que funcionan con el mismo principio
que los purgadores de vapor termostáticos) deben ser instalados por encima del nivel del condensado
para que solo las mezclas de aire o vapor/aire puedan alcanzarlos. La mejor ubicación para ellos es
el final de la línea de vapor como se muestra en la Figura 10.5.1.
La descarga de un eliminador de aire debe ser canalizada a un lugar seguro. En la práctica, una línea
que por gravedad desciende hasta un recipiente con venteo puede aceptar la descarga de un
eliminador de aire.
Eliminador de aire de presión equilibrada
Descarga de aire
a un lugar seguro
Línea de vapor
Fig. 10.5.1
Purga y eliminación de aire en el
extremo de una tubería principal.
Drenaje a un lugar seguro Condensado

La descarga de un eliminador de aire debe ser canalizada a un lugar seguro. En la práctica, una línea
que por gravedad desciende hasta un recipiente con venteo puede aceptar la descarga de un
eliminador de aire.
La eliminación de aire, además de en el extremo de una tubería principal, también se requiere en:
• En paralelo con un purgador de cubeta invertida o, en algunos casos, con un purgador

termodinámico. Estos purgadores son en ocasiones lentos para eliminar el aire en la puesta en
marcha.
• En espacios de vapor complicados (como el lado opuesto de la entrada de vapor en un recipiente
encamisado).
• Cuando hay un gran espacio de vapor (como un autoclave), y la mezcla de vapor/aire puede
afectar a la calidad del proceso.
Reducción de pérdidas de calor

Incluso cuando una línea principal se ha calentado, el vapor seguirá condensando a causa de las
pérdidas de calor por radiación. La tasa de condensación dependerá de la temperatura del vapor, de
la temperatura ambiente y de la eficacia del sistema de aislamiento.
Para que un sistema de distribución sea eficiente, se deben tomar los pasos adecuados para asegurar
que las pérdidas de calor se reduzcan al mínimo coste. El espesor de aislamiento más rentable
dependerá de diversos factores:
• Coste de la instalación
• Calor transportado por la tubería
• Tamaño de la tubería
• Temperatura de la tubería
A la hora de aislar una tubería externa, la humedad y la velocidad del aire son factores a tener en
cuenta.
La efectividad de la mayoría de materiales de aislamiento depende de diminutas células de aire,
dispuestas en una base de material inerte tal como lana mineral, fibra de vidrio o silicato de calcio.
Las instalaciones típicas utilizan fibra de vidrio cubierta con aluminio, lana mineral cubierta en aluminio
y silicato de calcio. Es importante que el material de aislamiento no quede aplastado o pueda inundarse.
Es esencial una protección mecánica adecuada y resistente al agua, especialmente cuando se
encuentra a la intemperie.
Las pérdidas de calor de una tubería de vapor a través de agua, o al aislante inundado de agua,
pueden ser tanto como 50 veces mayores que las pérdidas de la misma tubería al aire. Debe prestarse
atención particular a la protección de las líneas de vapor, que discurren por suelos inundados, o por
conductos, que sean susceptibles de inundarse. Lo mismo se aplica a la protección del aislamiento
de daños por escaleras, etc, para evitar la posterior entrada de agua de lluvia.
Es importante aislar todas las partes calientes del sistema con la excepción de válvulas de seguridad.
Esto incluye todas las juntas de brida en la tubería principal, y también las válvulas y otros accesorios.
En el pasado, era común que el aislamiento quedara cortado a ambos lados de una junta con bridas,
permitiendo el acceso a los tornillos para el mantenimiento. Esto es equivalente a unos 0,5 m de
diámetro de tubería.
Afortunadamente, las fundas aislantes prefabricadas para juntas con bridas y válvulas ahora tienen
una disponibilidad mucho mayor. Normalmente estos aislamientos van provistos de cierres que
permiten ser desmontados con facilidad para realizar tareas de mantenimiento.
Cálculo de la transferencia de calor

El cálculo de las pérdidas de calor de una tubería puede ser muy complejo y llevarnos mucho tiempo,
y asumir que los datos poco claros sobre el espesor de la pared de tubería, coeficientes de transferencia
de calor y varias constantes derivadas son fácilmente disponibles, cuando, por lo general, no lo son.
Las derivaciones de estas fórmulas escapan del alcance de este Módulo, pero se puede encontrar
más información en cualquier buen libro de termodinámica. Existe, además, gran abundancia de
software moderno que proporciona gran ayuda al ingeniero exigente.

En este sentido, las pérdidas de calor por tuberías pueden calcularse fácilmente utilizando la Tabla
10.5.1 y una simple ecuación (Ecuación 2.12.2).
La tabla supone condiciones ambientales entre 10 -21 ºC, y considera las pérdidas de calor en tuberías
horizontales de vapor de distintos tamaños a varias presiones.
Tabla 10.5.1 Emisiones de calor en las tuberías
Nota: Emisión de calor en tuberías horizontales sin protección con temperatura ambiente entre
10 ºC y 20 ºC y aire en calma
Temperatura Tamaño de la tubería (DN)
diferencia
15 20 25 32 40 50 65 80 100 150
Vapor a aire
ºC W/m
60 60 72 88 111 125 145 172 210 250 351
70 72 87 106 132 147 177 209 253 311 432
80 86 104 125 155 174 212 248 298 376 519
90 100 121 146 180 203 248 291 347 443 610
100 116 140 169 207 233 287 336 400 514 706
110 132 160 193 237 267 328 385 457 587 807
120 149 181 219 268 302 371 436 517 664 914
130 168 203 247 301 342 417 490 581 743 1025
140 187 226 276 337 382 464 547 649 825 1142
150 208 250 306 374 424 514 607 720 911 1263
160 229 276 338 413 469 566 670 794 999 1390
170 251 302 372 455 515 620 736 873 1090 1521
180 275 330 407 499 566 676 805 955 1184 1658
190 299 359 444 544 615 735 877 1041 1281 1800
200 325 389 483 592 681 795 951 1130 1381 1947
Se pueden introducir otros factores en la ecuación, como por ejemplo, si la tubería estuviera aislada,
se produciría una reducción al 10% en las pérdidas de calor respecto a la tubería no aislada, entonces
es multiplicada por un factor 0,1.
3,6 Lf
Ecuación 2.12.2 s
=
hfg
Dónde:
s = Tasa de condensación (kg/h)
= Tasa de emisión calorífica (w/m)
L = Longitud equivalente de tubería teniendo en cuenta bridas y accesorios (m)

f = Factor de aislamiento (adimensional)
hfg = Entalpía de evaporación a presión de trabajo (kj/kg)
Longitudes equivalentes:
Par de bridas de acoplamiento 0,5 m
Válvula de tamaño de tubería 1,0 m

Ejemplo 10.5.1
50 m de tubería de 100 mm de diámetro tiene 8 pares de bridas y dos válvulas, y transporta vapor
saturado a 7 bar g. La temperatura ambiente es de 10 °C, y la eficiencia de aislamiento se da como
0,1
Con referencia a la Tabla 10.5.1 y la aplicación de la Ecuación 2.12.2: determine la cantidad de
vapor que se condensará por hora:
Parte 1 - Sin aislamiento

Parte 2 - Con la tubería aislada, pero con las válvulas y bridas sin aislamiento.
Parte 3 - Completamente aislada.
Longitudes equivalentes de accesorios: (8 pares de bridas @ 0,5 m) = 6,0 m de tubería

+ (2 válvulas @ 1,0 m)
Vapor saturado a 7 bar g: Temperatura del vapor = 170 °C

Diferencia de temperatura (tubería a temperatura ambiente) = 170 °C - 10 °C = 160 °C
Entalpía de evaporación (hfg) = 2048 kJ/kg
Pérdidas de calor por metro de tubería de 100 mm (de la Tabla 10.5.1) = 999 W/m
Parte 1 - Sin aislamiento
3,6 Lf
Ecuación
Equation 2.12.2
2.12.2 s
=
hfg
Dónde: s 3,6 Lf
s
=
hfg
s ,
Tasa de condensación
Condensing = 98,3
rate = 98.3kg/h
kg/h
Parte 2 - Tubería aislada, pero sin aislamiento en válvulas y bridas:

Considerar los dos elementos de forma separada:
Tubería aislada: Accesorios sin aislar:

3,6 Lf 3,6 Lf
ss
= ss
=
hfg hfg
, , , ,
s s
Pérdidas Pérdidas
de calor de de calor de
= 8,78 kg/h s = 10,54 kg/h
tuberías accesorios
Tasa de condensado total = pérdidas de calor de tuberías + pérdidas de calor de accesorios
Equation 2.12.2
Tasa de condensado total = 8,78 kg/h + 10,54 kg/h = 19,32 kg/h
Parte 3 - Tubería y accesorios aislados 3,6 Lf

ss
=
hfg
,
s
Tasa de condensación
Condensing = 98,3
rate = 98.3kg/h
kg/h

Normativas relevantes de UK e Internacionales

Se han utilizado símbolos para indicar, estándares técnicamente equivalentes (=), y estándares
relacionados (≠) respectivamente.
Tabla 10.5.2
BS 10 Especificación para bridas y tornillos de tuberías, válvulas y accesorios.
BS 21 =
Especificación para rosca de tubería y accesorios donde se requieren juntas
ISO 7/1 ≠
estancas a presión en las roscas.
ISO 7/2
EN 13480 Especificación para tubería industrial metálica.
BS 1306 Especificación para sistemas de tuberías de cobre y aleación de cobre.
Especificación para tubería roscada y soldada y para tuberías de acero de
EN 10255
perfil liso adecuadas para soldar y atornillar a roscas de tuberías BS 21.
Bridas circulares para tuberías, válvulas y accesorios (Clase designada):
- Parte 3 Sección 3.1 - Especificación para bridas de acero (≠ ISO 7005).
- Parte 3 Sección 3.2 - Especificación para bridas de hierro fundido
BS 1560
(≠ ISO 7005-2).
- Parte 3 Sección 3.3 - Especificación para bridas de aleación de cobre
y compuestos (≠ ISO 7005-3).
BS 1600 Dimensiones de las tuberías de acero para la industria del petróleo.
EN 10253-1 Especificación para accesorios de tuberías butt welding para trabajar a presión.
BS 1710 Especificación para la identificación de tuberías.
BS 2779=
Especificación para rosca de tubería y accesorios donde no se requieren
IS0 228/1,
juntas estancas a la presión en las roscas.
ISO 228/2
Especificación para dimensiones y masas por unidad de longitud de tuberías
EN 10220
de acero estirado y soldado y tubos para trabajar a presión.
Especificación para tuberías y tubos de acero con propiedades de
BS 3601
temperatura local especificadas para trabajar a presión.
Especificación para tuberías y tubos de acero para trabajar a presión:
EN 10216-2
acero al carbono y carbono-manganeso con especificación de propiedades
EN 10217-2/3/5
térmicas elevadas.
EN 10216-4 Especificación para tuberías y tubos de acero aleado y al carbono con
EN 10217-4 especificación de propiedades térmicas bajas para trabajar a presión.
EN 10216-2 Tuberías y tubos de acero para trabajar a presión;
EN 10217-2 acero de aleación ferrítica con especificación de elevadas propiedades
BS 3604-2 térmicas.
BS 3605-1/2 Tubos y tuberías de acero inoxidable austenítico para trabajar a presión.
Especificación para accesorios de tubería de acero, roscados o socket welded
BS 3799
para la industria del petróleo.
BS 3974 Especificación para soportes de tuberías
EN 1092-1 3.1 - Especificación para bridas de acero;
EN 1092-2 3.2 - Especificación para bridas de hierro fundido (≠ ISO 7005-2);
BS 4504 3.3 - Especificación para bridas de aleación de cobre y compuestos (≠ ISO 7005-3).

Resumen
Para resumir el Bloque ‘Distribución de Vapor’ de El Lazo de Vapor y Condensado, se puede utilizar
la siguiente lista para asegurar que un sistema de distribución funcionará de forma eficiente y efectiva:
• ¿Están bien dimensionadas las líneas de distribución de vapor?

• ¿Están debidamente instaladas las líneas de distribución de vapor?
• ¿Se purgan de forma adecuada las líneas de distribución de vapor?
• ¿Se elimina correctamente el aire de las tuberías?
• ¿Se ha previsto adecuadamente la dilatación?
• ¿Se pueden utilizar separadores para mejorar la calidad del vapor?
• ¿Hay fugas en las juntas, prensaestopas o válvulas de seguridad y por qué?
• ¿Hay tuberías sobrantes que puedan aislarse o eliminarse?
• ¿Está suficientemente aislado el sistema?


Bloque10 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Bloque10 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Bloque10 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Bloque 10 Distribución de Vapor Introducción a la Distribución de Vapor Módulo 10.

Bloque 10 - Distribución de Vapor

El Lazo de Vapor y Condensado 10.1.1

Introducción a la Distribución de Vapor

Fundamentos de los sistemas de vapor

Fig. 10.1.1 Un circuito de vapor típico

10.1.2 El Lazo de Vapor y Condensado

El condensado que resulta, va a parar a la parte inferior de la tubería y es arrastrado a lo largo de

El vapor, al pasar por la tubería de distribución, perderá presión inevitablemente debido a:

Vapor saturado seco -

El Lazo de Vapor y Condensado 10.1.3

Otros elementos incluidos en una válvula de estación reductora de presión son:

10.1.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 10 - Distribución de Vapor

El Lazo de Vapor y Condensado 10.2.1

Estándares y espesores de tubería

Este módulo considera la tubería del Schedule 40 como se estipula en el BS 1600.

Tabla 10.2.1 Comparación de estándares de tubería y diámetros reales

10.2.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Fig 10.2.1 Tubo marcado, banda roja,

Normalmente, las tuberías se suministran en longitudes de 6 metros.

El Lazo de Vapor y Condensado 10.2.3

Diámetro de la tubería (D) Velocidad del fluido (u)

Fig. 10.2.3 Fricción en la tubería debido al flujo del fluido

L = La longitud de la tubería (m) * Dado que la disipación de energía

Todas estas variables se juntan en la ecuación de D'Arcy-Weisbach (a menudo referida como la

10.2.4 El Lazo de Vapor y Condensado

La ecuación de D’Arcy (Ecuación 10.2.1):

El Lazo de Vapor y Condensado 10.2.5

0,08 Factores de fricción

0,03 Factores de fricción

Ejemplo 10.2.1 Tubería de agua

Velocidad = 0,71 m/s

Número Reynolds (Re)

From Equation 1 000 x 0,71 x 0,15

10.2.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Rugosidad relativa de la kS = Rugosidad de la tubería/Diámetro

De la ecuación 10.2.7 rugosidad relativa ( )kS

A partir de la gráfica de Moody europea (Figura 10.2.4)

El Lazo de Vapor y Condensado 10.2.7

A partir de la gráfica de Moody USA/AUS (Figura 10.2.5),

10.2.8 El Lazo de Vapor y Condensado

La tubería sobredimensionada significa:

- Se requieren más purgas de vapor, o

- Llega vapor húmedo al punto de uso.

La tubería subdimensionada significa:

• Existe un riesgo de falta de vapor debido a una caída de presión excesiva.

El Lazo de Vapor y Condensado 10.2.9

Tolerancia para accesorios de tubería

En este caso, la longitud revisada = 150 m + 10% = 165 m

Tabla 10.2.2 Extracto de la tabla de factores de presión (Tabla 10.2.5)

De la tabla de factores de presión (véase el cuadro 10.2.2):

P1 = 7,0 bar r, F1 = 56,38 P2 = 6,6 bar r, F2 = 51,05

10.2.10 El Lazo de Vapor y Condensado

Factor de Tamaño de la tubería (DN)

Del factor 0,030, siguiendo la fila de figuras a la derecha se verá que:

Puesto que la aplicación requiere 270 kg/h, se seleccionaría la tubería de 50 mm.

El Lazo de Vapor y Condensado 10.2.11

• Seleccionar el punto de la línea de vapor saturado a 7 bar r, y marcar el Punto A.