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Ingenieros Industriales
1
AGRADECIMIENTOS
A la empresa Productos Confort S.A. que generosamente nos abrió sus puertas para la
aplicación de este trabajo de grado, al ingeniero Andrés Felipe Arango y a todo su equipo
dentro de la empresa por su apoyo, a la Escuela de Ingeniería de Antioquia y a todo el
grupo de docentes que nos acompañaron en este proceso, a todos ellos mil gracias.
2
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 12
1. PRELIMINARES ....................................................................................................... 13
3.1.2 Diagnostico................................................................................................. 34
3
3.1.3 Análisis de la problemática ......................................................................... 36
5. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 83
6. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................... 85
4
LISTA DE FIGURAS
pág.
5
Figura 22 Giro de equipos rotativos ................................................................................. 43
Figura 30 Controles Visuales para inspección por medio de los sentidos. ....................... 60
6
Figura 46 Ejemplo de aplicación de matriz de polivalencia .............................................. 74
7
LISTA DE TABLAS
pág.
8
LISTA DE ANEXOS
pág.
9
RESUMEN
El presente trabajo tiene por objeto formular estrategias de mejoramiento de procesos
productivos para la empresa Productos Confort S.A. mediante la aplicación de
metodologías que han sido implementadas a lo largo de los años por grandes empresas a
nivel mundial y que han tenido gran impacto en el mejoramiento de sus procesos.
Con la globalización, TLC y demás tratados que aumentan la oferta de productos, las
empresas se ven obligadas a elevar su eficiencia para seguir siendo rentables y permanecer
en el mercado, y con base en esto, se realizó un análisis de la empresa Productos Confort
S.A. y se propusieron algunas estrategias de mejora de las cuales algunas se ejecutaron a
modo de prueba piloto.
Una vez obtenidos los resultados del análisis, se evaluaron los puntos débiles y en los
cuales se tenía una gran oportunidad de mejora para aumentar la rentabilidad de la empresa
desde sus procesos productivos. Luego mediante metodologías y herramientas de la
ingeniería industrial, se hicieron propuestas que se acomodaron a la realidad de la empresa
para que desde su personal operativo y sus procesos productivos en general, se pudieran
reducir costos y tiempos tanto de producción, como de entrenamiento del personal. Estas
propuestas fueron diseñadas y planteadas tomando la teoría y aplicándola de forma
práctica según el contexto de la empresa Productos Confort S.A. por lo cual su aplicación
puede variar según cada empresa y sector.
Finalmente se evalúan los resultados obtenidos con la aplicación de cada una de las
pruebas piloto, se mencionan los beneficios y se cuantifican los ahorros que se obtuvieron
con la aplicación de las mismas.
10
ABSTRACT
The purpose of this work is to formulate strategies to improve de production processes for
the company Productos Confort S.A. by applying methodologies that have been
implemented over the years by big companies worldwide and have had great impact in
improving their processes.
With globalization, TLC and other agreements that increase the offer of products, companies
are forced to raise their efficiency to remain profitable and stay in the market, and based on
this, we performed an analysis of the company Productos Confort S.A. and proposed some
strategies to improve their production processes, some of which were implemented as a
pilot.
After obtaining the results of the analysis, we evaluated the weaknesses which had a great
improvement opportunity to increase profitability from their production processes. Then
using methodologies and tools of industrial engineering some propositions were made to be
adapted to the reality of the company, starting from its operational staff and its production
processes in general, could reduce costs and production times, and staff training.
These proposals were designed and raised taking theory and applying it in practical ways
depending on the context of the company Productos Confort S.A. so their application may
vary according to each company and sector.
Additionally, some propositions were selected to be executed as a pilot test to assess their
performance and to identify the validity of these methodologies in today's business and its
operation. Describing the steps followed to implement it.
Finally, the results obtained by applying each of the pilot tests were evaluated, the benefits
were listed and the savings were quantified.
11
INTRODUCCIÓN
El actual trabajo de grado presenta algunas propuestas que pueden mejorar la operación
de empresas metalmecánicas, utilizando diferentes metodologías de análisis de
información y de Ingeniería Industrial que pueden ser generalizables en la estandarización
de los procesos y en la implementación de la misma.
12
1. PRELIMINARES
La ingeniería industrial dota a sus profesionales con diversas herramientas para enfrentarse
a estos cambios, y le permiten analizar las situaciones con ojos críticos para así obtener de
todo evento la mayor cantidad de información posible, con el fin de planear nuevas
estrategias de ataque para siempre estar a la vanguardia en el mercado.
Para que dentro de una empresa, especialmente en sus procesos de producción se puedan
realizar cambios y estudios donde se puedan evidenciar las posibles debilidades y
fortalezas del mismo, es indispensable que se cuente con un robusto sistema de
documentación, donde se puedan encontrar los estándares de cómo se trabaja dentro de
la empresa además de todo la documentación posible acerca de sus procesos de
producción.
Productos Confort S.A. es una empresa metalmecánica que nació en 1980 desarrollando
organizadores de espacio para el hogar, y que en 1998 se diversifico y creo su Línea
Industrial la cual se especializa en fabricar productos específicos y a medida de sus clientes,
lo cual evidencia que es una empresa que busca alinearse con las necesidades y
expectativas del mercado.
13
1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO
o Realizar una prueba piloto en uno de los productos para analizar resultados, y hacer
entrega del informe final a la EIA.
Asimismo, forman parte de esta industria las ramas electromecánicas y electrónicas, que
han cobrado un dinamismo singular en los últimos años con el avance de la tecnología.
Como puede intuirse por su alcance y difusión, la Industria Metalmecánica constituye un
eslabón fundamental en el entramado productivo de una nación. No sólo por su contenido
tecnológico y valor agregado, sino también por su articulación con distintos sectores
industriales. Prácticamente todos los países con un desarrollo industrial avanzado cuentan
con sectores metalmecánicos consolidados.
14
En este sentido, la Industria Metalmecánica opera de manera decisiva sobre la generación
de empleo en la industria, requiriendo la utilización de diversas especialidades de operarios,
mecánicos, técnicos, herreros, soldadores, electricistas, torneros, ingenieros,
profesionales. Adicionalmente, tracciona la producción de otras industrias, tanto aquellas
que son mano de obra intensiva como aquellas que no lo son, como la industria siderúrgica.
Por otro lado, genera la necesidad de integrar las cadenas de valor, dando lugar a la difusión
del conocimiento conjuntamente con universidades e institutos públicos, dando lugar a que
se den importantes espacios de integración nacional, tanto a nivel de la producción como
del sistema de innovación nacional.
1
Tomado de: productiva, M. d. (s.f.). Concejo Federal de Ciencia y Tecnoloia. Recuperado el 21 de 3 de 2012, de
http://www.cofecyt.mincyt.gov.ar/pcias_pdfs/jujuy/UIA_metalmecanica_08.pdf
2
Tomado de:KRAJEWSKI, Lee J., Ritzman, Larry P. Administración de Operaciones, Estrategia y análisis. Quinta edición.
México: Editorial Marisa de Anta, 2000.
15
presión por brindar una mejor calidad a menor precio significa que las compañías tienen
que revisar continuamente todos los aspectos de sus operaciones. Como lo dijo el
presidente ejecutivo de Dana Corporation “hay que estar mejorando la productividad por
siempre”.
Existen diferentes técnicas para analizar los procesos. J. Krajewski, Lee y P. Ritzman Larry
proponen dos técnicas básicas: los diagramas de flujo y las gráficas de procesos.
Estas técnicas implican la observación sistemática y el registro de los detalles del proceso
para permitir una mejor comprensión del mismo. El analista o el equipo resaltan entonces
las tareas que se desean simplificar o indica los puntos donde la productividad podría
mejorar en alguna forma. Los mejoramientos pueden referirse a la calidad, el tiempo de
procesamiento, los costos, los errores, la seguridad o la puntualidad en la entrega. Estas
técnicas suelen emplearse para diseñar nuevos procesos y crear diseños diferentes para
procesos ya existentes, y sería conveniente usarlas periódicamente para estudiar todas las
operaciones. Sin embargo, los mayores réditos parecen provenir de su aplicación a
operaciones que tienen una o varias de las siguientes características:
El proceso es lento en responder a los deseos del cliente.
El proceso origina demasiados problemas o errores en relación con la calidad.
El proceso es costoso.
El proceso es un cuello de botella y el trabajo se acumula en espera de llegar al
final.
El proceso conlleva trabajo desagradable, contaminación o poco valor agregado.
3
Tomado de: Eficiencia Gerencial y Productividad S.A. Mejoramiento de procesos. [Fecha de consulta: 16 de marzo de 2010],
[En línea]. Disponible en: http://eficienciagerencial.com/content/view/91/53/
16
materiales, eliminar el número de proveedores y ayudar a la gente a identificar los productos
en donde quiera que se encuentre”.4
La revista electrónica Soluciones & tecnología indica en uno de sus artículos (2007)6 que la
estandarización de procesos en cualquier empresa, hoy en día es una herramienta o “meta”
a alcanzar. Puesto que las exigencias que nos impone un mercado globalizado, nos ha
hecho cambiar la visión del mundo y de los negocios. La competitividad extrema, en la que
no existen distancias ni fronteras y el hecho de que la información, ha dejado de ser
resguardo seguro en sus organizaciones, para estar al alcance de todos. Provoca una
enorme presión sobre las mismas, que deben flexibilizarse y encontrar nuevos mecanismos
para afrontar las presiones, para innovar y en general, para sobrevivir.
4
Tomado de: TAFOLLA, Humberto. Estandarización y Globalización. [Fecha de consulta: 17 de marzo de 2010], [En línea].
Disponible en: http://segmento.itam.mx/Administrador/Uploader/material/Estandarizacion%20y%20Globalizacion.PDF
5
Tomado de: RODRÍGUEZ, Maurico. El método MR: maximización de resultados para la pequeña empresa de servicios.
Grupo Editorial Norma. Bogotá, 2005.
6
Tomado de: Soluciones & Tecnología. La Estandarización de procesos, una nueva ventaja competitiva de las
organizaciones. [Fecha de consulta: 17 de marzo de 2010], [En línea]. Disponible en:
http://www.tecnologiahechapalabra.com/datos/soluciones/mercado/articulo.asp?i=530
7
Tomado de: Industria Avícola. Estandarización de procesos. Zen en la organización. [Fecha de consulta: 10 de Abril de
2010], [En línea]. Disponible en:
http://www.engormix.com/estandarizacion_procesos_como_herramienta_s_articulos_2830_AVG.htm
17
Sobrecostos por reproceso o compras innecesarias (stock innecesario de insumos)
Poco o nulo mejoramiento del sistema de gestión (conceptos de manejo desfasados)
Quejas constantes de los clientes (pérdida de imagen por productos de menor calidad)
Falta de información, registros y trazabilidad (decisiones erradas en el manejo)
Insatisfacción del cliente y pérdida de mercado (pérdida de confianza en el producto)
Desperfectos en los equipos
Errores en el servicio (entregas retrasadas o entrega insuficiente de producto)
Estructura Básica
Las subdivisiones en base a las 6 M, además de organizar las ideas estimulan la
creatividad. Quienes intervienen en su elaboración, deben liberarse de preconceptos, en
caso contrario se puede condicionar la búsqueda a las soluciones que ya se han propuesto
o probado y que no han aportado la solución. Las causas sugeridas se incluyen situándolas
en el brazo correspondiente.
Las herramientas que más se utilizan para ayudar a definir un problema son las listas de
comprobación y los diagramas de flujo.
Diagrama causa efecto9
El diagrama causa-efecto (Diagrama esqueleto de pescado) del estadístico japonés,
experto en control de calidad Kaoru Ishikawa es una técnica gráfica que se puede utilizar
en equipos para identificar y para arreglar las causa de un acontecimiento, un problema o
un resultado. Ilustra gráficamente la relación jerárquica entre las causas según su nivel de
importancia o detalle, dado un resultado específico.
8
Tomado de: ARNOLETO, Eduardo. Administración de la producción como ventaja competitiva. Edición electrónica gratuita,
2006.
9
Tomado de: 12 manage. The executive fast track. Diagrama Causa-Efecto. . [Fecha de consulta: 10 de Octubre de 2010],
[En línea]. Disponible en: http://www.12manage.com/methods_ishikawa_cause_effect_diagram_es.html
18
Utiliza y ordena, en un formato fácil de leer las relaciones del diagrama causa efecto.
Identifica las áreas para el estudio adicional donde hay una carencia de información
suficiente.
Proporciona los conceptos que intervienen en los objetivos, el problema, las preguntas de
investigación y la sustentación de los modelos utilizados para la obtención de los resultados.
Aquí también se pueden explicar términos básicos del trabajo, sin convertirse en un
glosario. Es muy importante que la información que aparezca aquí sea suficientemente
concreta y corta, y con las referencias bibliográficas completas, de manera que este no sea
en ningún caso el capítulo más largo o importante pues en los siguientes, especialmente a
partir del capítulo 3 y las conclusiones, es donde se presenta el mayor aporte del trabajo
realizado.
“El problema del término verdad absoluta es el hecho de que al encontrar una solución
supuestamente universal a un problema, la mayoría de los individuos ya no continuamos
con la comprensión del mismo y, por lo tanto, no avanzamos en el proceso de mejora
continua”. El mundo globalizado y las pocas fronteras que existen entre los mercados,
hacen que la mejora continua sea una herramienta vital y cada vez más necesaria para
mantener la competitividad de las empresas.
Comprender el termino Mejora Continua exige entender que no existen soluciones únicas
para los problemas y que por tanto siempre habrá una manera más barata y fácil de hacer
las cosas; como lo menciona el autor en el artículo, “La mejora continua permite, entre otras
ventajas reducir costos, reducir desperdicios, reducir el índice de contaminación al medio
ambiente, reducir tiempos de espera, aumentar los índices de satisfacción de los clientes,
aprovechar al máximo la capacidad intelectual de todos los empleados, manteniéndolos al
mismo tiempo motivados y comprometidos con la organización, etc.”
La mejora continua nos exige antes que nada, romper con las barreras que como seres
humanos tenemos de no buscar más soluciones cuando obtenemos la primera respuesta
correcta, a su vez nos exige un aprendizaje continuo y esto es, estar siempre en constante
actualización de conocimientos, y por último en el artículo se menciona una barrera que
hace referencia al pensar que porque algo se ha hecho de esa manera siempre, no existe
otra manera mejor de hacerla. (Adame Hernández)
19
“La palabra kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: kai que significa cambio
y zen que quiere decir para mejorar kaizen: cambio para mejorar”.
Todos los gerentes buscan que sus empresas mejoren continuamente sus productos, la
prestación de sus servicios o sus procesos. Aunque se dice que kaizen es un ala del control
total de la calidad y que proviene de las enseñanzas de dos grandes, Deming y Juran, el
kaizen ha sido entendido, en la mayoría de los casos como una herramienta de solución de
problemas y no como una cultura que se enfoca en la gente y busca la estandarización de
los procesos. El kaizen como parte importante del mejoramiento continuo, incluye a todo el
personal, y como menciona el autor, “Aunque se dice que el mejoramiento continuo no es
cuestión de oficina , sino que empieza en el gemba (donde ocurre la acción), sí se debe
involucrar desde un comienzo a la alta dirección en su aplicación, ésta debe implantar el
concepto kaizen como una estrategia corporativa y a partir de allí se realiza un planeamiento
estratégico que se inicia con el clásico análisis DOFA o FODA, mediante el cual se identifica
de manera clara el rumbo de la empresa“ (López, 2001)
En este documento se expone la metodología kaizen paso a paso aplicada a una pequeña
empresa, donde se presentan los beneficios, conceptos, herramientas, y resultados
obtenidos de esta aplicación.
En este estudio, se muestran muchas de las ventajas que tiene trabajar con una
metodología de mejoramiento continuo, y también hacen énfasis en la importancia del
involucramiento de las personas que conforman las diferentes áreas de la compañía. Se
habla de lo vital que es priorizar y atacar a los problemas relevantes según los paretos y
hacer que las personas centren su atención en los asuntos de mayor importancia.
Los autores demostraron que mediante la aplicación de los métodos del KAIZEN y el Just
in Time, se permite superar las restricciones, la mejora del layout y de los procesamientos
en cuanto a calidad, productividad y tiempos, hace factible además, superar los cuellos de
botella, mencionan que “la reingeniería hace más fáciles los procesos, y todo ello debe
lograrse concentrando los recursos en las áreas y procesos en los cuales la empresa
disponga de claras ventajas competitivas (enfoque), lo cual es vital en una época de
actividades a nivel global”
20
no productivo y lo estaban contabilizando como si lo fuera. Ahora se considera como
una inversión productiva.
La metodología kaizen permitió identificar fácilmente los puntos.
(Atehortua Tapias & Restrepo Correa, 2010)
10
Tomado de: Manchame, W. A. (Octubre de 1995). Sistema de control visual como herramienta productiva para el
mejoramiento continuo. Ciudad de Guatemala, Guatemala.
11
Tomado de (K. (s.f.). Recuperado el 4 de 2 de 2012, de http://kentent.hubpages.com/hub/Control-Visual
21
1.3.8 Poka – Yoke
“Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo
en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un
proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes
de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo
corrija a tiempo.
Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque
resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho
tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de
las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retoalimentación
y acción correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender
en el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-
chequeo, o chequeo continuo.
El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.
12
Tomado de Instituto Tecnológico Superior de Calkiní . (1 de 12 de 2009). Itescam. Recuperado el 29 de 1 de 2012, de
www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r8690.DOC
22
1.3.9 Polivalencia
13
Tomado de: Garrido, S. G. (19 de 10 de 2010). Especialización y polivalencia en los entornos industriales. Recuperado el
31 de 1 de 2012, de http://www.rrhhmagazine.com/articulos.asp?id=549
14
Tomado de: Pastor, N. (2009). Polivalencia Laboral: Un arma para la superpviviencia. Capital Humano, 52-55.
23
2. METODOLOGÍA DEL PROYECTO
Para llevar a cabo este trabajo de grado y según la situación actual de la planta de
producción de Productos Confort S.A. es necesario seguir varios pasos estratégicos para
alcanzar cada uno de los objetivos específicos planteados, y esto se desarrollara de la
siguiente manera:
Para cumplir con este objetivo específico, es necesario empezar por realizar una encuesta
diagnostico que arroje información transversal de la forma cómo funcionan actualmente las
operaciones dentro de la planta de producción de Productos Confort S.A. es importante
para empezar con la propuesta, el análisis de estas respuestas, pues son las que nos
brindaran información acerca de las metodologías y herramientas que implementaron en
algún momento, si se han logrado sostener en el tiempo y como las utilizan actualmente, si
se implementaron de manera sistemática. Con base a las respuestas y al contexto de la
empresa se empezara a trabajar en las propuestas de mejora.
Para dar cumplimiento a este objetivo, serán analizados los datos obtenidos del diagnóstico
y de las listas de chequeo que se diligenciaran en una visita a la plata de producción. Se
realizara un análisis por medio de causa efecto con el fin de encontrar cuales hipótesis
resultan como posibles causas del problema. Para finalizar esta etapa, se plantearan planes
de acción mediante planteamientos de propuestas de mejora basadas en metodologías de
TPM y Lean Manufacturing para atacar cada una de estas posibles causas y así poder
lograr un orden y estandarización de procesos dentro de la planta de producción con el fin
de aumentar la productividad de la empresa.
Objetivo específico 3: Documentar los pasos a seguir para ejecutar las estrategias de
mejora seleccionadas.
Para el logro de este objetivo, se documentara como ejecutar las propuestas que se
plantearon, como sería el modo de ejecución y como se garantizara su permanencia en el
tiempo, esto con el fin de que sean mejoras sistemáticas que se puedan medir y controlar.
Objetivo específico 4: Realizar una prueba piloto en uno de los productos para analizar
resultados, y hacer entrega del informe final a la EIA.
Para cumplir con este objetivo, se implementara a modo de prueba piloto las metodologías
propuestas en solo uno de los procesos y/o productos de la empresa Productos Confort
S.A. con el fin de obtener resultados cuantificables y probar la valides de estas
metodologías.
24
3. IMPLEMENACION DEL PLAN DE TRABAJO
En la planta productiva, ubicada en la vereda La Tablaza, al sur del valle de Aburra, son
fabricadas las rejillas y organizadores metálicos, producto por excelencia de Productos
Confort S.A. Todos estos productos tienen como esencia principal, el metal, el cual es
transformado por medio de métodos de manufactura de relativa baja tecnología y métodos
“artesanales”.
Con el fin de satisfacer las necesidades de los clientes, Productos Confort S.A cuenta con
un portafolio segmentado en 2 líneas de diseño y accesorios complementarios. Cada una
de ellas está compuesta por una variedad de monturas que tienen características
específicas pero que en conjunto cumplen el mismo objetivo. Las líneas son:
o Direccionamiento estratégico:
Misión:
Visión:
Para el 2012 seremos una empresa líder en el mercado a nivel Nacional e Internacional,
con la flexibilidad de adaptarnos a los cambios del entorno, comprometidos con la calidad
de los productos y las necesidades de los clientes. Mediante el fortalecimiento de nuestra
tecnología, automatizando nuestros procesos, el desarrollo de competencias de nuestro
personal y el fortalecimiento de la distribución como ventaja competitiva.
25
o Organigrama Productos Confort S.A
26
o Proceso productivo Productos Confort S.A.
Enderezado y Corte
Doblado
Mecanicos Manuales
Ensamble y
Soldadura
Pulidos
Esmeriles Troquelados
Preparación
Superficial
Cincado
Secado
Plastificado Pintura
Pulido y Empaque
27
o Generación y diseño de moldes
Durante esta etapa se generan las matrices que permiten realizar los armados y ensambles
de una manera más rápida y autónoma por parte de los operarios.
o Recepción y almacenamiento
28
Figura 5 Recepción y almacenamiento
o Enderezado y corte
El alambre se endereza por medio de rodillos de arrastre y se pasa por dados que eliminan
tensiones y dan forma específica, además por medio de bujes y cuchillas de tungsteno el
alambre se corta según medidas específicas.
29
Figura 7 Enderezado y corte
o Almacenamiento temporal
Una vez se tienen listos todas las diferentes partes del modelo a manufacturar son llevadas
al area de almacenamiento temporal, en donde son ubicadas de acuerdo a los calibres y a
las necesidad de los programas productivos.
o Doblado:
Por medio dobladoras manuales y neumáticas se realizan los diferentes tipos de dobleces,
con ayudas de dados previamente diseñados para realizar tal tarea.
30
Figura 9 Doblado
Figura 10 Dobladora
o Ensamble y soldadura:
Se realiza el ensamble de todas las partes por medio de los moldes previuamente
realizados. Por medio de la soldadura de punto se unen todas las matrices dando asi vida
a los productos.
31
Figura 11 Ensamble y soldadura:
o Pulido:
Figura 12 Pulido
o Preparacion superficial
Se llevan las piezas al área de preparación superficial en donde se realiza un lavado por
inmersión, mediante desengrase, decapado y preparación superficial a base de fosfato de
Zinc.
32
Figura 13 Preparación superficial
o Pintura:
o Plastificado
33
Figura 15 Plastificado
o Pulido y empaque:
Se da el acabado final al producto con un pintuoxido, base y pintura acrílica, en las partes
en donde no llego el plastificado o la pintura, para garantizar durabilidad al producto y una
buena presentación.
Figura 16 Empaque
3.1.2 Diagnostico
Con el fin de obtener información sobre la empresa Productos Confort S.A. y su método de
trabajo actual, se diseñó un formato de encuesta para ser resuelto por el ingeniero Andrés
Felipe Arango, el cual es el encargado de todo el tema de producción de la planta.
Adicional a esto, se elaboró una lista de chequeo para ser más acertados en la visita a la
planta de Productos Confort S.A. y tener ciertos parámetros claros a la hora de observar
34
sus procesos y su entorno. Esta lista de chequeo consta de diferentes aspectos a evaluar
de 1 a 5, siendo 5 el máximo nivel de puntuación.
El flujo de proceso.
Para evaluar estos aspectos se tuvo en cuenta:
Validar que el flujo de proceso sea coherente con el Layout de la planta, se tuvo en
cuenta los desplazamientos innecesarios y repetitivos tanto de personal como de
producto en proceso.
35
autónomo por parte de los operadores, es importante indagar sobre la tecnología
que se usa en la planta y si es la indicada para el tipo de negocio y de productos
que se realizan.
El método de trabajo.
Para evaluar estos aspectos se tuvo en cuenta:
El nivel de estandarización de tareas y procedimientos, si existen métodos
sistemáticos de entrenamiento para los operadores y si existe documentación de
estos procedimientos estándar.
Se conocen las metodologías que involucran TPM, Lean Manufacturing, entre otras,
pero sus herramientas no se aplican con rigurosidad en la planta.
Se reconoce la importancia del orden y la estandarización en el puesto de trabajo y
su aporte con resultados positivos de producción, pero no se capacita al personal
de planta en cómo lograrlo.
36
Se conocen metodologías para lograr la estandarización y el orden en el puesto de
trabajo, pero no se aplican metodológicamente ni se transmiten al personal de
planta.
Los controles visuales que se implementan en la planta son de seguridad y de
marcación de lotes, pero no se utilizan controles visuales para la demarcación de
áreas, para facilitar el control de las variables de los procesos y para la identificación
de partes de las máquinas.
Se reconoce la importancia de las mejoras propuestas por el personal operativo y el
valor que tiene un ambiente de mejoramiento continuo dentro del personal de planta,
además de se conocen algunas metodologías como Kaizen, las cuales aportan a
conseguir que el personal de planta aporte ideas de mejora.
Estarían dispuestos a implementar un pequeño programa de incentivos con el fin de
motivar la generación de ideas de mejora por parte del personal de planta.
Los paros no planeados son recurrentes en la planta, agregando que no se realizan
rutinas de mantenimiento autónomo por parte de los operarios.
Se realizan rutinas de mantenimiento correctivo por parte del área de
mantenimiento, pero no se mide la confiabilidad de los equipos.
Se reconoce la importancia de tener un equipo operativo con alto nivel de
polivalencia, pero no se tiene definido un método para medirla y plasmarla de forma
más ágil para la toma de decisiones.
No se ha definido un sistema de entrenamientos para la rápida capacitación de los
operarios en diversos roles.
No están estandarizados los procedimientos de cambios de referencia, no se
implementan listas de chequeo como herramienta Poka-Yoke para la eliminación de
errores en estas actividades.
37
3.2.1 Debilidades y aspectos críticos
Los aspectos más críticos que se detectaron con las herramientas utilizadas anteriormente,
fueron analizados con un formato que ayudo a encontrar la causa raíz de los aspectos
críticos.
Formato análisis de debilidades, ver anexo 3.
Los puntos más débiles que agrupan todos los problemas detectados anteriormente y a los
que se les van a plantear planes de acción son:
Para atacar esta debilidad, se propone hacer uso de la herramienta japonesa denominada
Las 5´s por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de las cinco
etapas que se proponen en esta técnica.
Las 5´s son una técnica japonesa la cual propone seguir cinco etapas con el fin de lograr
puestos de trabajos organizados y limpios.
“La estandarización del trabajo, y así mismo, la organización del puesto de trabajo, son
críticos a la hora de alcanzar el éxito en la manufactura esbelta. Implementar esta sin lo
anterior, es como construir una un edificio sin sus bases.”15
15
Tomado de: Parrie, J. (2007). Minimización de desperdicios por medio de las 5S. PMF
Production, 30-35.
38
• Aumentar el rendimiento de las instalaciones.
• Reducir los desplazamientos.
• Reducir tiempos, pues se tiene lo que se necesita cuando se necesita.
• Aumentar la disciplina del equipo operativo.
• Reducir problemas en el flujo de trabajo.
• Mejorar la comunicación entre los operadores.
• Incrementar la calidad del producto.
• Aumentar la productividad.
Es importante que se entienda la aplicación de esta técnica no como limpiar, sino, como no
tener que volver a limpiar.
La explicación y los objetivos que se tienen de la aplicación de cada una de las 5´s son:
1. Seiri: Clasificación:
Esta primera etapa hace referencia a retirar de las áreas de trabajo todos los elementos
que nos son necesarios para las operaciones de producción
Objetivos:
2. Seiton: Organizar:
La segunda etapa implica ordenar los elementos que se clasificaron como necesarios en la
primera etapa, de modo que sean de fácil uso e identificación, y que cualquier persona
pueda encontrarlos.
Objetivo:
3. Seiso: Limpiar:
La tercera etapa, hace referencia a que la limpieza de cada área de trabajo es una
responsabilidad de todos los que trabajan en ella, e invita a limpiar con inteligencia.
Objetivos:
39
Generar señales de alerta para corregir defectos.
4. Seiketsu: Estandarizar:
Esta cuarta etapa es el estado que existe cuando las tres primeras eses se mantienen
apropiadamente. La estandarización pretende evitar retrocesos en las tres primeras eses,
y trata de que esto se convierta en un hábito de ejecución diario y asegurar que lo
anteriormente realizado se mantenga en el tiempo.
Objetivos:
Evitar retrocesos, integrando el mantenimiento de las tres primeras eses con las
actividades diarias.
5. Shitsuke: Disciplina:
Esta es la más importante de las eses, y es la que se encarga de mantener el estado ideal
de los estándares alcanzados mediante la generación de hábitos. Sin la disciplina, todo lo
logrado con las 4 primeras eses puede deteriorase rápidamente.
Objetivo:
Garantizar que se conserve todo el trabajo logrado con las eses anteriores.
Posteriormente se pueden dar capacitaciones cortas para el personal operativo con el fin
de promover la implementación de las 5´s en todos los puestos de trabajo.
“El Control Visual le permite a cualquier persona (aun aquellas que tienen muy pocas
nociones sobre el área de trabajo), reconocer a simple vista los estándares y la información
necesaria, así como los problemas y anormalidades, pérdidas o desviaciones de los
mismos.” 16
16
Tomado de: Manchame, W. A. (Octubre de 1995). Sistema de control visual como
herramienta productiva para el mejoramiento continuo. Ciudad de Guatemala, Guatemala.
40
Para eliminar este punto débil, proponemos implementar un sistema de controles visuales
que proporcionen a todo el personal de planta información sobre todo lo que los rodea y
que se pueda clasificar fácilmente lo que es normal de lo que es anormal.
Para esto es indispensable demarcar todos y cada uno de los lugares de la planta, demarcar
áreas según las operaciones que se lleven a cabo, demarcar lugares de almacenamiento o
de paso para el producto en proceso, demarcar como se deben ubicar las estibas y los
materiales en general. Es necesario informar al personal de planta por medio de carteles
cual es la forma correcta e incorrecta de hacer las cosas, se deben demarcar las estaciones
eléctricas, mangueras, extintores y demás instrumentos de la planta.
Con esto se lograría un mejor reconocimiento de todas las áreas y sus funciones dentro de
la cadena productiva y se incrementaría la seguridad dentro de la planta de producción.
Mayor conocimiento por parte del personal operativo de las actividades que se
realizan dentro de la planta.
Demarcar como mínimo las partes importantes de los equipos y sus componentes,
para que de esta forma los operarios sepan cual es el nombre técnico de los
diferentes componentes de los equipos y se estandarice la denominación de los
mismos.
41
Figura 18 Demarcación de partes
Controles visuales que indiquen cuando las manijas de válvulas están abiertas y
cuando cerradas, y cuales deben permanecer abiertas normalmente durante la
operación y cuáles no.
42
Figura 21 Giro de bandas
43
Controles visuales de sentido de giro de perillas.
44
Los controles visuales deben ser creados con soporte del equipo de mantenimiento de la
planta de producción, pues son ellos los que tienen los conocimientos técnicos con los que
se quiere informar al resto del personal operativo.
Dar más seguridad y por ende más eficiencia a los procesos de producción.
o Sistemas Poka-Yoke
Para dar más controles que ayuden a mejorar la eficiencia y seguridad en los cambios de
referencia, el control de calidad y en las operaciones de producción en general, se propone
hacer uso de sistemas Poka-Yoke.
“Detrás de Poka-Yoke está la idea, de que no es aceptable producir incluso una pequeña
cantidad de producto no conforme. Para convertirse en un competidor de clase mundial,
una organización debe adoptar no sólo una filosofía sino una práctica de producción de
cero defectos.”17
Poka-Yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo
en los años 1960´s, cuyo significado es "a prueba de errores". El objetivo principal es crear
un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. En las plantas de producción el
principal factor es la gente o como lo hemos llamado a lo largo del proyecto, personal
operativo. La gente por naturaleza comete errores, y estos errores pueden producir
17
Tomado de: The informed Outlook. (2002). Orion. Recuperado el 17 de 2 de 2012, de
http://orion-
iso.com/Pub/AboutORI/NewsBankDocs/Continuous%20Improvement/OL%200203-Poka-
Yoke.pdf
45
defectos, y no importa cuánto dinero y energía se gaste en evitar estos errores, pues tarde
o temprano se cometerá alguno.
Con la implementación de sistemas Poka-Yoke, se tiene como objetivo eliminar errores que
sean causados por:
Olvidos.
Desconocimiento.
Mala identificación.
Inexperiencia.
Errores voluntarios.
Inadvertencia.
Lentitud.
Falta de estándares.
Intencionales.
46
o Ausencia de mantenimiento autónomo o preventivo por parte de los
operadores.
Con el TPM se pretende “Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por
medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en
pequeños grupos de actividades voluntarias”.18
Los operadores de Productos Confort S.A. son personas con muy pocos conocimientos
técnicos, pero no por esto se deben dejar a un lado los hábitos que pueden prevenir paros
y averías en los equipos.
Los dos objetivos principales de este primer paso son retornar el equipo a condiciones
básicas de operación y empezar a desarrollar en las personas o equipo operativo
habilidades para la identificación de defectos.
Para las personas de la planta de producción o equipo operativo, se tienen como objetivos
con este primer paso:
Desarrollar trabajo en equipo: Se propone trabajar por equipos, ya que son 3 turnos
y la máquina rota por varios operadores, entonces se tendrían equipos donde se
definen roles y responsabilidades claras, y cada miembro se dedica a la actividad
de limpiar para inspeccionar.
18
Hemaruce. (10 de 2009). Recuperado el 13 de 1 de 2012, de
hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf
47
Para este primer paso, se propone empezar por hacer entender a los operadores que
limpiar no es hacer que el quipo parezca limpio y se vea bonito, sino que limpiar significa
tocar y observara cada pieza de la máquina para detectar defectos ocultos.
Para este primer paso, es de vital importancia que los operadores conozcan las partes de
las máquinas, por lo que se recomienda hacer uso de los formatos que se anexan en este
trabajo y que servirán de referencia para diferentes propósitos, estos formatos son:
Formato de análisis de riesgos potenciales (ARP): Este formato describe con mucha
claridad los riesgos potenciales que se pueden presentar y las contramedidas que
se deben implementar para que el riesgo no se convierta en un incidente. Ver anexo
11
Formato de listado de defectos: Con este formato se llevara un control para hacer
seguimiento por parte del personal de mantenimiento, de los defectos que son
reportados por el personal operativo durante las sesiones de Mantenimiento
Autónomo.
48
o Falta documentación de procesos, método de trabajo estándar.
Como punto débil de la planta de producción de Productos Confort S.A. se identificó la poca
documentación que se tiene de los procesos y de los métodos estándar de operación.
“Desde hace tiempo, uno de los principales inconvenientes en las empresas, que genera
una importante merma en la productividad de las mismas, es que sus miembros hacen las
cosas de diferentes maneras sin seguir una metodología única y uniforme. Cada uno apela
al criterio propio
19
Tomado de: Hasar. (s.f.). Hasar Consultoria. Recuperado el 23 de 2 de 2012, de
http://www.hasar.com/es-ar/product/consultoria/notas-de-
inter%C3%A9s/importancia-de-la-documentaci%C3%B3n-de-procedimientos
49
Aumentar el nivel de conocimiento técnico de los operadores.
Comprender el termino Mejora Continua exige entender que no existen soluciones únicas
para los problemas y que por tanto siempre habrá una manera más barata y fácil de hacer
las cosas; como lo menciona el autor en el artículo, “La mejora continua permite, entre otras
ventajas reducir costos, reducir desperdicios, reducir el índice de contaminación al medio
ambiente, reducir tiempos de espera, aumentar los índices de satisfacción de los clientes,
aprovechar al máximo la capacidad intelectual de todos los empleados, manteniéndolos al
mismo tiempo motivados y comprometidos con la organización, etc.”
La mejora continua nos exige antes que nada, romper con las barreras que como seres
humanos tenemos de no buscar más soluciones cuando obtenemos la primera respuesta
correcta, a su vez nos exige un aprendizaje continuo y esto es, estar siempre en constante
actualización de conocimientos, y por último en el artículo se menciona una barrera que
hace referencia al pensar que porque algo se ha hecho de esa manera siempre, no existe
otra manera mejor de hacerlo?
Esta última pregunta es la que queremos meter en la cabeza de todos los integrantes del
equipo operativo de la planta de Productos Confort S.A. pues es la oportunidad de retarlos
a cambiar los hábitos y romper con paradigmas que quizás no tienen sentido y entorpecen
la eficiencia de la planta de producción.
Se propone capacitar a los operadores en la filosofía Kaizen por medio de una presentación
donde se contextualicen con los términos y el lenguaje que se maneja en esta metodología,
además de incentivarlos por medio de un programa de puntos, donde por medio de Kaizen
o mejoras que se propongan, y se puedan aplicar a las operaciones, los operadores reciben
puntos según su impacto. Con estos puntos pueden redimir premios, no necesariamente
de alto valor, de un catálogo de premios que se establezca para este propósito.
50
En los anexos de este trabajo, se encuentra la propuesta de formato de Kaizen que se
propone implementar para que los operadores hagas sus propuestas de mejora ya sea a
máquinas, lugares, sistemas o procesos para facilitar su manejo, uso, inspección o control.
Se propone que los criterios que se deben cumplir para que una idea de mejora sea un
Kaizen sean los siguientes:
Que haya sido validado por el experto, el líder de turno y el encargado del área, ya
sea producción o mantenimiento.
Para motivar más a los operadores de proponer Kaizen, se propone además del programa
de incentivos por puntos, incentivar también a los mejores Kaizen del mes, ubicándoles en
carteleras al interior de la planta donde todas las personas los puedan observar.
Para eliminar esta debilidad de la empresa, se propone hacer uso de las documentaciones
que se propusieron en puntos anteriores, con el fin de entrenar operarios en diferentes roles
dentro de la planta.
La polivalencia se define básicamente, como la habilidad que tiene una persona de ejecutar
más de una tarea con pericia. Esta es una necesidad de todas las plantas de producción, y
por ser esta una planta metalmecánica, donde las tareas no exigen de conocimientos
técnicos por parte de los operadores, se puede lograr que estos aprendan a ejecutar más
de un rol como si fueran expertos.
51
Puede operar sin ayuda.
No puede operar.
La idea con la matriz de polivalencia es detectar de forma rápida cuales son los operadores
más aptos para ejecutar las operaciones en las diferentes máquinas de la planta, y poder
detectar también, cuáles de las máquinas son las más críticas en términos de que no la
pueden operar muchas personas, y tener la capacidad de reaccionar antes de que se tenga
que quedar la máquina parada por falta de operador, pues en este caso, se puede entrenar
operadores para operar la máquina y así no correr este tipo de riesgos.
La matriz de polivalencia se debe ubicar en un lugar de fácil visibilidad para todos dentro
de la planta, y se puede usar para tomar decisiones por parte de los líderes de turno cuando
falte algún operador de forma rápida y segura, además para tener control sobre el sistema
de entrenamiento y poder tener un panorama amplio de donde están las actividades más
críticas y generar alertas y planes de acción.
Los pasos que a continuación se muestran son los que se proponen seguir para
implementar una metodología de mejoramiento continuo ó Kaizen de manera amigable
dentro de una planta de producción, donde el objetivo de estos se centra en:
52
Calidad. (Requerimientos del cliente)
Se recomienda a la empresa, seguir estos pasos, pues son los que van a guiar el piloto que
se quiere implementar durante la ejecución de este proyecto de grado y con el que se
esperan resultados de alto impacto para la productividad de la empresa.
Los siguientes pasos pueden variar según las áreas y necesidades a las que vaya orientado
el objetivo de los Kaizen, pero en este caso, como es dirigido al personal operativo de la
empresa, se recomienda hacerlo de manera que los operadores interioricen la idea y
orienten sus actividades siempre al mejoramiento continuo.
Paso 1. Para empezar con este proyecto, es muy importante despertar la curiosidad y
generar expectativa frente el tema de los Kaizen por el personal operativo o de planta. Esto
se puede lograr ubicando a lo largo de la planta o en las carteleras de comunicaciones,
textos que tengan que ver con el mejoramiento, con la búsqueda de hacer las cosas más
rápidas y fáciles, con que todos pueden proponer buenas ideas. Se pueden poner
conceptos de Kaizen para que se empiecen a relacionar con ellos.
Paso 1.1. Durante la campaña de expectativa, se debe empezar a capacitar a los líderes
del grupo, en el caso de Productos Confort S.A. se debe empezar a dictar entrenamiento a
los líderes de turno. Estos entrenamientos deben ser presenciales y deben ser guiados por
un conocedor del tema el cual mediante diapositivas va introduciendo a los líderes de turno
en los conceptos de la metodología Kaizen.
Paso 1.2. Para la ejecución de este tipo de proyectos donde hay que garantizar que el
personal se siente motivado e involucrado con el tema, es indispensable generar un
pequeño programa de incentivos donde mediante premios emocionales, no se recomienda
para este tipo de proyectos los incentivos racionales como el dinero, porque puede causar
problemas y se puede convertir en un negocio interno o en adiciones del salario. Para
empezar con el programa de incentivos, se recomienda hacerlo de la siguiente manera.
Se debe pensar en el valor del punto, es decir, a cuantos pesos Colombianos va a equivaler
un punto. Se recomienda para este caso asignar un valor del punto con el que se puedan
alcanzar premios aspiracionales dentro del catálogo de premios con el fin de que el personal
se sienta motivado a generar Kaizen y sentirse bien recompensado.
Para este proyecto, se recomienda utilizar un valor de punto de $10.000 COP por punto.
53
1 Punto = $10.000
Luego se debe plantear como va a ser la escala de puntos para saber cuántos puntos se
deben asignar según el impacto generado por el Kaizen propuesto. Para esta etapa se debe
tener amplio conocimiento de los procesos que se llevan a cabo dentro de la planta de
producción, pues es necesario que la persona que esté involucrada en el planteamiento de
la escala de puntos, pueda dimensionar la magnitud del impacto de los Kaizen propuestos.
Para empezar con la ejecución de este proyecto, y sin conocer cómo será la distribución de
ganadores, pues nunca se ha implementado un sistema parecido dentro de la empresa, se
recomienda la siguiente escala de puntos según el impacto del Kaizen:
Impacto Puntos
Bajo 1-3
Medio 4-6
Alto 6 – 8*
*Siento 8 el puntaje máximo que se puede asignar a un Kaizen dentro de la ejecución del proyecto
Piloto. (Puede variar en el tiempo si se requiere ajustar el modelo de puntos).
Para este modelo de puntos, se debe calcular la siguiente distribución con el fin de tener un
presupuesto de cuál sería la inversión de este proyecto teniendo en cuenta que la cantidad
de operadores vinculados, para este caso se tomó un total de 35 operadores.
54
7 $ 10.000 $ 70.000 6% 2,1 $ 147.000
8 $ 10.000 $ 80.000 3% 1,05 $ 84.000
100% 35** $ 1.498.000
**Corresponde al total de operadores vinculados en la empresa, este valor debe cambiar según la
necesidad.
Para finalizar con el diseño de plan de puntos que se propone implementar para el buen
funcionamiento de esta metodología, se debe construir un catálogo de premios según la
escala de puntos y los valores por punto propuestos anteriormente.
Paso 2. Para dar fin a la campaña de expectativa que se llevó a cabo durante el tiempo de
entrenamiento de los líderes de turno, se programa un entrenamiento por turno para poder
tener a los operadores reunidos y contarles de que se trata el tema de los Kaizen.
Paso 3. Se deben presentar los formatos que se van a utilizar durante la aplicación del
proyecto y se debe entrenar en su diligenciamiento para que todo el personal operativo
quede involucrado en el tema. Se recomienda asignar monitores de Kaizen, estos pueden
ser operadores con más habilidades técnicas o con mayor capacidad de innovación con el
fin de que sirvan como apoyo para los demás integrantes del equipo operativo de la
empresa. Para el caso del piloto, se tuvo como monitor a uno de los líderes de turno.
55
obvio ningún paso. Se recomienda para esta actividad, ejecutar la tarea o procedimiento
que se está documentando desde cero, con el fin de que todas las actividades queden
registradas en el formato.
Que las actividades sean correctas y coherentes con el cursograma del proceso o
con el diagrama hombre-máquina del procedimiento, y que se cumplan los tiempos
que se tienen esperados. Con este punto se debe garantizar que esta es la forma
más eficiente de ejecutar el procedimiento desde el punto de vista de producción.
Que se indique cuales implementos de seguridad se deben usar para llevar a cabo
la actividad, y se mencione los riesgos potenciales de llevar a cabo esta actividad.
Para finalizar, se debe incluir en la carpeta de estándares de la máquina para que cada uno
de los operadores implicados en la operación, tengan acceso a ella y puedan utilizarlo en
cualquier momento.
Al igual que las ayudas de trabajo, la idea es que estas LUP también sean auditadas por
conocedores del tema con el fin de que después de aprobadas las LUP, puedan ser
56
entrenadas y se logre el objetivo de dar a conocer el tema expuesto a todos los involucrados
de manera rápida y fácil.
Las LUP también deben ser archivadas en las carpetas de estándares que se ubicaran en
las máquinas.
Los controles visuales tienen como finalidad la fácil inspección de las variables de las
operaciones, donde mediante código de colores, marcaciones de partes y graficas de
barras donde cualquier persona que camine por la planta pueda detectar si la operación
está bajo control o si por el contrario se está presentando alguna anormalidad.
Para empezar con la implementación de los controles visuales se recomienda hacer uso de
la metodóloga de 5´s, en la cual mediante el orden y la estandarización se puede lograr
ubicar todo en su lugar según la frecuencia e importancia de utilización. Esto para el caso
de los puestos de trabajo y el taller de mantenimiento.
Para el caso de la planta de producción como tal y de las maquinas, es necesario hacer un
diagrama de cuáles son las áreas que se deben marcar para su fácil inspección y que sea
comprendido por cualquier persona que se encuentre en el lugar.
Luego de tener determinados los lugares que se van a marcar, es necesario hacer un plano
en el cual se puedan identificar todas las áreas y posteriormente se diseñe el estándar de
los letreros que se van a ubicar.
Las consideraciones que se deben tener para la elaboración de los letreros o avisos son:
Los textos deben ser con letra MAYUSCULA, el tipo de letra Arial.
La forma del aviso generalmente debe ser rectangular. (tamaño opcional) según la
distancia de control.
El aviso debe tener 2 franjas de color blanco del mismo diámetro en la mitad entre
las distancias entre el borde del aviso y el borde de la letra.
57
Figura 27 Control visual maquinas
SOLDADOR
• La zona roja indica que el equipo está operando fuera del rango normal de operación
y probablemente debido a una causa especial.
• El angulo de las zonas verde y amarilllo pueden variar según la capacidad del
proceso y variabilidad de la variable medida.
Los controles visuales de medición de niveles en tanques se usan para poder visualizar
los contenidos de los tanques e indicar que es el momento de tomar acción para reponer
58
el liquido cuando este se encuentre en la zona roja. Estos se deben implementar en
todos los tanques de liquidos dentro de la planta.
Para los lugares donde se deben ubicar avisos con señalización de puntos de
inspección con el uso de los sentidos se debe tener en cuenta:
• Variadores de velocidad.
• Trasformadores.
59
Figura 30 Controles Visuales para inspección por medio de los sentidos.
Estas graficas deben ser instaladas en el area de trabajo con el fin de que al final del
turno se indique el tiempo de paros totales que se tuvo en la operación, y junto con este
se debe dejar registro de las situaciones en el formato diseñado para este fin. Ver anexo
8.
60
Fuente: Elaboración propia
El segundo paso es ubicar los nombres de los operadores y las fotos en la primera columna
de la matriz, eje y. En el eje x se deben ubicar todos los nombres de las maquinas
agrupándolas por tipo de operación para facilitar su visualización.
Siguiendo la metodología, se propone evaluar en base a estos criterios, ver figura 33, se
debe asignar a cada operador el nivel de interacción que puede tener con cada máquina,
no es necesario llenar todos los espacios de la matriz, ya que solo se debe indicar si el
operador puede operar la máquina y en qué nivel puede hacerlo, es decir, si es un experto,
si puede hacerlo solo, o si necesita ayuda para operarla, y en caso de tener alguna
restricción para hacerlo se debe indicar que no puede operar la máquina. Esta última se
utiliza en caso de que la operación de la máquina requiera de alguna habilidad específica y
si alguien no la tiene, no puede operar.
Este segundo paso lo que permite es analizar el GAP que existe entre lo que se tiene y lo
que se quiere en cuanto a la polivalencia de los operadores.
61
Figura 33 Criterios para clasificar el nivel de polivalencia
Para este trabajo de grado, por el tiempo de su ejecución, solo se va a implementar la primer
parte de la metodología, es decir, se va a trabajar con base en la experiencia de los
supervisores.
El paso siguiente paso es la construcción de la matriz, ver figura 34. Luego de tener
construida la matriz, se debe calcular el nivel de polivalencia que se tiene en la planta de
producción, esto se debe hacer contando todas las operaciones que puede ejecutar el
operador sin necesidad de ayuda, es decir que solo cuentan en las que es un experto o en
las que puede operar solo. Este procedimiento se hace por cada uno de los operadores y
se calcula el número de habilidades total.
Luego de tener la suma de habilidades total, que es el número de tareas que puede llevar
a cabo el operador sin ayuda de otra persona y se divide sobre el número total de
habilidades utópicamente hablando que tiene la matriz, y ese es el nivel de polivalencia o
como se conoce también, el índice de polivalencia. Ejemplo en la figura 34
62
Figura 34 Matriz de Polivalencia
El cálculo que se debe hacer para hallar el nivel de polivalencia es el siguiente, según el
ejemplo utilizado:
∑ ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
12
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100
30
Para esta implementación, se recomienda tener en cuenta que aunque los operarios
multifunción o polivalentes como se ha denominado en este trabajo, son esenciales en los
sistemas de producción ajustada, mas no se debe apuntar a tener un nivel de polivalencia
del 100%, es decir, exigir que todos los operadores controlen todos los puestos de trabajo
o puedan ejecutar solos todas las actividades.
63
Para estas rotaciones, se debe emplear el uso de cronogramas, con los cuales según la
planeación de producción se pueda empezar a rotar a ciertos operadores en diferentes roles
con el fin de que poco a poco el operador se vaya capacitando y adquiriendo la experiencia
necesaria para poder llevar a cabo el rol y de esta forma se vaya aumentando el nivel de
polivalencia tanto por operador como por el total de la planta de producción.
Teniendo en cuenta el poco tiempo que se tenía para la implementación de los pilotos para
obtener resultados según las propuestas realizadas a Productos Confort S.A. se priorizó en
las propuestas con las que se podían obtener resultados positivos de manera más ágil y
rápida, fue por esto y según las conversaciones con los directivos de la empresa, que se
llegó al acuerdo de implementar las siguientes metodologías:
Para empezar con las implementaciones, se trabajó en la que podía dar más resultados
durante el tiempo de ejecución de las demás propuestas, y esta fue la metodología Kaizen.
Esta metodología se propuso con el fin de dar conciencia al personal operativo de la planta
de producción de Productos Confort S.A. de que siempre se puede mejorar y que siempre
hay una manera más ágil y barata de hacer las cosas, pero que ellos que son quienes
operan las máquinas y realizan los procesos durante 8 horas diarias, 7 días a la semana,
son los que tienen la experiencia para elegir cuál es la manera más eficiente desde el tiempo
y los costos de hacer las cosas.
64
Se trabajó en un intervalo de tiempo de 7 semanas, en las cuales se hizo un seguimiento
semanal al personal operativo y se analizaron las diferentes propuestas que se hicieron.
Para esto se tuvo apoyo de los supervisores y del ingeniero Andres Felipe Arango, mediante
el análisis de las propuestas y de las cuantificaciones de estas.
Contexto: Para sostener los productos que deben pasar por el túnel de pintura, se
utilizan unos ganchos de alambre calibre 10 en forma de bastón, ver figura 35, que
causan que el área de contacto entre la pieza que se va a pintar y el gancho que la
sostiene, no recibe pintura, dejando un área significativa el cual debe ser pintado a mano
con un pincel en la operación siguiente. Esta operación de pintar las áreas de contacto
es ejecutada por personal que se contrata para este proceso de retoque y que ahora no
es necesario, por lo cual se pueden trasladar estos recursos a otra operación como
embolsado y empaque. Además de que se toma un tiempo aproximado de 20 segundos
por unidad el retoque de dos áreas por unidad
65
Figura 36 Dispositivo de agarre en forma de serrucho
Contexto: Para unir las diferentes piezas de los productos se emplean soldadores cuyo
electrodo solo toca un punto a la vez, ver figura 38, por lo tanto para ensamblar las
parrillas, es necesario hacer tantos puntos de contacto como piezas la conformen, pues
no es posible de un solo contacto lograr soldar más de un punto a la vez.
66
Acción: El operador de uno de los soldadores, propuso la idea de fabricar un electrodo
más ancho en forma de cuadrado con el cual se pudiera de una sola vez hacer contacto
con diferente puntos de convergencia y de este modo se pudieran soldar más de un
punto por vez.
Resultado: Se logró optimizar el tiempo de soldadura por unidad, pues para soldar los
12 puntos de cada lado, ya no se necesita hacer contacto 12 veces con la pieza, sino
que de un solo paso se hace la soldadura de los 12 puntos. Por lo cual se redujo el
tiempo de toque de este producto en el soldador en más de un 70%, pasando de 18
segundos en promedio por unidad, a 4 segundos en promedio por unidad.
Contexto: Actualmente Productos Confort S.A. produce una rejilla para la empresa
Sutrack en la cual se ubican los chocolates para que el exceso de chocolate caiga por
67
las rejillas. Ver figura 40. Esta pieza es fabricada haciendo un marco de alambre calibre
10 y cruzando de manera perpendicular varillas de alambre calibre 13, por ultimo
soldando una especie de retenedor en la parte inferior de la pieza.
Acción: El supervisor del área, propuso que se usara en vez del tejido de alambres,
una malla que se encontraba en el almacén de materia prima que se usó para una
producción hace un tiempo pero quedó como obsoleta mucha parte de este insumo.
Se hizo un análisis con los ingenieros y los encargados del diseño de las piezas donde
se sacó como conclusión que era viable hacer este cambio en la ingeniería del producto.
Posteriormente se procedió con la producción de unas muestras físicas para adjuntar
con la propuesta de cambio que se le enviaría al cliente para que este estudiara la
posibilidad de cambiar la ingeniería del producto. Para ver la foto real de la muestra
física, ver figura 41.
68
Figura 41 RPS-808 Muestra para el cliente
Contexto: Actualmente, Productos Confort S.A. produce una canasta la cual consta de
dos separadores internos, ver figura 42, que se fabrican usando un tendido de alambre
que se une con los lados de la canasta para mantener aislados los tres compartimientos
que esta tiene.
Acción: Se propuso por un operador que solo se soldaran las puntas superiores e
inferiores del tendido separador a los lados de la canasta, con el fin de ahorrarse 8
puntos de soldadura por separador.
69
Figura 42 Referencia CEC-836
70
Para captar la atención de la gente con esta técnica, se realizó una reunión con el
personal operativo y sus respectivos supervisores, en donde se instruyó de una manera
muy sencilla el modus operandi de esta: la propuesta gusto mucho, debido a que, el
conocimiento sobre cualquier proceso podía ser accesible a cualquier persona, además
las capacitaciones de las personas se podrían realizar de una manera teorica-visual.
Con ayuda del personal, se escogieron 2 operaciones que podrían ser críticas en cuanto
al aprendizaje, enseñanza o podían ser un punto crítico del proceso, por lo cual se
tomaron dos operaciones del área de ensamble y soldadura, que cumplían con alguna
de las características mencionadas anteriormente.
71
Resultado: Como resultado, en primer lugar se obtuvo la ayuda de trabajo estándar, la
cual es un documento claro y conciso que muestra todas las actividades del proceso.
Por medio de este se pudo instruir a un operario en un periodo de tiempo más corto, ya
que inicialmente se le suministró el formato, lo cual lo acerco a la teoría; una vez fue a
la práctica, el tiempo de aprendizaje disminuyo casi en un 15%.
Las maquinas no tienen definidas cada una de las partes operacionales, lo que dificulta
la comunicación interna, entre el personal de mantenimiento y operativo, cuando surgen
fallos técnicos. Por otro lado las capacitaciones del personal no toman en cuenta las
máquinas y sus partes, lo que dificulta el conocimiento de sus instrumentos de trabajo.
Para lograr lo anterior, lo primero que se realizó, fue un reconocimiento de cada una de
las partes de la planta, con ayuda del supervisor encargado. De este modo se garantizó
que ninguna área fuera a quedar por fuera del análisis. Se tomaron diferentes
fotografías, para posteriormente generar digitalmente los controles visuales, debido a
que esta sería solo una propuesta, debido a los altos costos en los cuales se deben
incurrir para generar este tipo de controles visuales, ya que deben ser diseñados y
producidos cumpliendo todas especificaciones competentes para que cumplan su
debida función.
72
En cuanto a la implementación, de los controles visuales en las maquinas, se realizó
una reunión con el equipo de mantenimiento, para concertar sobre las diferentes partes
de la soldadora semiautomática.
Para la ejecución del trabajo de campo o prueba piloto de esta metodología, se trabajó con
respecto a la experiencia de los supervisores de las habilidades de los operadores, debido
al poco tiempo para su implementación con todos los pasos que expone la metodología,
además de que se definió empezar por la creación de la matriz de un solo turno.
Para este tipo de metodologías, es muy importante hacer sentir a los operadores como
miembros de un equipo de trabajo, y es por esto que se recomienda como parte esencial
del trabajo, incluir las fotografías de cada persona en la matriz de polivalencia que se va a
tener en el lugar donde todos la van a poder visualizar.
73
Figura 46 Ejemplo de aplicación de matriz de polivalencia
74
4. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Los resultados obtenidos de la aplicación de este trabajo de grado son muy satisfactorios
en términos de los beneficios que se pudieron aportar a la empresa Productos Confort S.A.
mediante la aplicación de metodologías que han demostrado ser exitosas en diversas
industrias, y que han sido perfeccionadas con el paso del tiempo.
Con el planteamiento de las propuestas de mejora para atacar los puntos débiles que se
detectaron en la etapa de diagnóstico, se logró documentar todo lo que se le recomienda a
la empresa puntualmente para combatir estas debilidades y evaluar con base en los
objetivos que se tiene para cada propuesta, si es viable y sostenible en el tiempo para el
modo de operar de la empresa.
Aunque no todas las propuestas fueron implementadas a modo de pruebas piloto, se logró
indicar a Productos Confort S.A. lo que las empresas a lo largo del mundo están haciendo
para aplicar las metodólogas que involucran el TPM y todo lo relacionado con Lean
Manufacturing y como las adoptan a su forma de operación para ser más rentables y
eficientes, garantizando así su innovación y permanecía en el mercado, mediante la
involucración de todo el personal en el mejoramiento continuo, la estandarización de
operaciones y documentación del modo operación estándar, la demarcación de áreas de
trabajo y marcación de partes de las máquinas para su fácil inspección y reconocimiento.
También se mencionó la importancia de tener un equipo operativo polivalente, la
implementación de sistemas Poka-Yoke, y la aplicación de las 5’s para lograr tener todo en
el lugar correcto y en el momento indicado.
Con la documentación de los pasos y métodos que se deben seguir para la implementación
de las propuestas, se logró documentar para la empresa la manera en que se deben aplicar
las propuestas si se quieren obtener resultados rápidamente y poder sostenerlas en el
tiempo.
75
documentación de las mejoras, se obtuvieron en menos de 8 semanas de trabajo, 4
propuestas que generaron un gran ahorro para la empresa. Estos Kaizen propuestos
fueron:
Más de 200 referencias fueron impactadas con esta implementación, y el ahorro en tiempo
se aumenta entre referencias pues muchas de estas requerían no solo de dos retoques,
sino de hasta 4 y 5 retoques por unidad. Como se muestra en la Figura 47, algunas
referencias debido a la necesidad de ganar tiempo en esta operación, se cuelgan de a dos
unidades, causando que los puntos de contacto sean de más de 4 por unidad.
La operación de retoque era ejecutada por personas cuyo rol era con ayuda de un pincel,
cubrir de pintura aquellas áreas que no lograban ser alcanzadas por las pistolas de pintura
dentro del túnel, y luego dejarlas secar hasta que pudieran ser embolsadas y empacadas.
76
Estos recursos que se liberan en la operación de retoque, son empleados ahora en la
operación de embolsado y empaque, la cual ha aumentado su eficiencia en más de un 37%
pues cuenta con más recursos disponibles para ejecutar esta tarea.
El ahorro mensual que se tiene con esta implementación está calculado entre $800.000 y
$1’000.000 por cada 27.000 piezas pintadas.
Con base en esta mejora, se están estudiando más aplicaciones de este tipo en muchas
más referencias con el fin de obtener mejores tiempos de producción y liberar tiempo en las
diferentes máquinas.
Los ahorros en tiempo logrados con los cambios en la ingeniería de la referencia CEC-836
se deben a que se logró rediseñar con base en el Kaizen propuesto, los separadores de la
misma, mejorando el proceso de producción y la optimización de materia prima reduciendo
en 22cm el consumo de material y el número de puntos de soldadura para fijar los
separadores a la canasta se redujo de 10 a 4 puntos por separador, disminuyendo el tiempo
de toque en esta operación en un 40%. Todo esto se debe a que el nuevo diseño de los
separadores cambiaron las medidas del tendido de alambres que se utilizan, las medidas
de los diseños son de tipo confidencial de la empresa Productos Confort S.A., pero la
diferencia de los diseños se puede ver en las siguientes imágenes, donde se nota que la
distancia entre las varillas de alambre verticales se amplió y las varillas de alambre
horizontales redujeron su longitud. Ver Figura 48 y 49 para el antes y el después.
77
Figura 48 Separador antes del Kaizen
78
Documentación de procesos, en forma de ayudas de trabajo que permitan el
fácil entrenamiento de los operadores, Implementación de LUP´s
Fue suministrada a los nuevos empleados la ayuda de trabajo (por sus siglas ADT), antes
de tener cualquier tipo contacto con su entorno laboral. De esta manera se obtuvo un primer
acercamiento teórico a la operación que se iba a realizar.
La ventaja que presenta este tipo de documentaciones, es que se conoce de alguna u otra
manera el proceso que se realizara, antes de tener contacto con el mismo, lo cual brinda
una mayor confianza, que se traduce en seguridad y productividad para el operario.
Para poder cuantificar este tipo de mejora, se estableció el tiempo normal de las
capacitaciones realizadas históricamente, con la ayuda del supervisor de la planta, basado
en el conocimiento del proceso.
Análisis de implementación
Capacitación sin uso de ADT Horas
Tiempo promedio normal 24
Capacitación con uso de ADT Horas
Tiempo Operario 1 21
Tiempo Operario 2 20
Variación Promedio 14,6%
Bajo estos resultados se estableció, una mejoría del catorce por ciento, en cuanto al tiempo
propio de capacitación total. Por otro lado, los operarios mencionaron en repetidas
ocasiones, que les pareció excelente esta práctica, debido a que se podían remontar
cuantas veces quisieran al formato para resolver cualquier tipo de duda que se presentara.
79
La reducción en tiempo de las capacitaciones, se traduce finalmente en ahorros monetarios
para la compañía, siempre y cuando la ADT sea lo suficiente clara como para no dejar
ninguna duda sobre el proceso productivo que se documenta, ya que si no se cumple lo
anterior se puede comprometer seriamente la calidad del producto y la productividad en sí.
80
Figura 51 Panel de control
81
Por primera vez los operarios tienen la forma de saber para qué sirven cada uno de los
diferentes mandos de la máquina. En caso de una emergencia, tendrán la posibilidad de
parar la maquina lo antes posible, o determinar posibles fallos rápidamente, lo que en
ultimas se traduce en una mejor manipulación y cuidado del equipo.
Con la implementación de la matriz de polivalencia, se pudo tener una vista más clara de lo
que se tiene en la planta con respecto a las habilidades de los operarios y compararlo con
lo que se necesita y se quiere tener en la empresa para aumentar su eficiencia y
productividad.
Con esta matriz se halló el nivel de polivalencia actual del turno 1, el cual se calcula según
el método recomendado en un 23%.
Esta aplicación también tuvo un impacto positivo desde el punto de vista de capacitación y
entrenamientos, pues se espera programar desde el área de recursos humanos, unos
programas de entrenamiento para los roles con más bajo nivel de polivalencias, con el fin
de fortalecer estos roles críticos mediante la capacitación y desarrollo de operadores
polivalentes.
82
5. CONCLUSIONES
Existen métodos efectivos para el análisis del contexto de las empresas, en especial
cuando se trata de áreas operativas como lo es la planta de producción, donde con
base en diferentes formatos y estándares se puede hacer comparaciones y obtener
el estado actual analizando las desviaciones de la realidad con respecto al estándar
definido.
83
forma ágil, por lo cual los entrenamientos se hacen solo cuando es estrictamente
necesario, mas no se ve como una ventaja competitiva el tener un sistema de
documentación de procesos con el cual se puedan formar operadores polivalentes.
84
6. BIBLIOGRAFÍA
85
Adame Hernández, G. E. (s.f.). Universidad Autonoma de México. Recuperado el 5 de
Octubre de 2011, de
http://www.tuobra.unam.mx/obrasPDF/publicadas/040920103443.html
Parrie, J. (2007). Minimización de desperdicios por medio de las 5S. PMF Production, 30-
35.
86
ANEXO 1 LISTA DE CHEQUEO
Flujo de proceso
Puntaje 5 4 3 2 1
El flujo de proceso es coherente
El flujo es fácilmente determinable
Es sencillo y de fácil asimilación para los operadores
Método de trabajo
Puntaje 5 4 3 2 1
Existe un método de trabajo estandarizado
Los operadores están entrenados en el método de trabajo estándar
Existen instructivos del método estándar
Existe una herramienta para entrenar a los operadores cuando hay cambios de método
87
ANEXO 2 LISTA DE CHEQUEO DILIGENCIADA
Organización del puesto de trabajo
Puntaje 5 4 3 2 1
El área destinada para cada puesto de trabajo es suficiente para realizar la operación X
Se encuentran bien ubicados los puestos de trabajo según el flujo de operación X
El puesto de trabajo sigue las 5´s X
El puesto de trabajo les facilita su labor X
Flujo de proceso
Puntaje 5 4 3 2 1
El flujo de proceso es coherente X
El flujo es fácilmente determinable X
Es sencillo y de fácil asimilación para los operadores X
Método de trabajo
Puntaje 5 4 3 2 1
Existe un método de trabajo estandarizado X
Los operadores están entrenados en el método de trabajo estándar X
Existen instructivos del método estándar X
Existe una herramienta para entrenar a los operadores X
88
ANEXO 3 FORMATO ANALISIS DE DEBILIDADES
Análisis de debilidades
Concepto ¿Cuál es el ¿Cuál es el ¿Hay ¿Por Qué? # 1 ¿Por Qué? # 2 ¿Por Qué? # 3 Causa Raíz
estado ideal? estado desviación?
actual?
Los controles
Hay parámetros de
visuales permiten
operación por fuera del Porque las
la detección de No existen No se han
rango de centerlines? máquinas no Porque no se han
Centerlines anomalías y controles si implementado
Temperaturas, poseen controles implementado
muestran el visuales controles visuales
presiones, velocidades, visuales
estado ideal de la
etc
operación
89
¿Conocen sus partes y técnicos de los
sus funciones? equipos
Los operarios
Listas de No siguen las Porque los Porque no se han No se han creado
¿Se siguen las listas de siguen paso por
chequeo listas de operarios no están hecho listas de las listas de
chequeo para los paso las listas de
para cambio chequeo para si capacitados en chequeo para chequeo para los
cambios de chequeo de
de cambio de seguir listas de cambio de cambios de
referencias? cambio de
referencias referencia chequeo referencia referencia.
referencia
No se ha
Porque los implementado en
Los operarios operarios no están Porque no se ha la planta la
¿Los operarios No se proponen
Kaizen proponen un si capacitados en implementado la metodología
proponen Kaizen? Kaizen
kaizen mensual metodología metodología kaizen Kaizen para el
Kaizen mejoramiento
continuo
El personal de No se tiene
¿Se tiene disciplina El personal de
Disciplina planta tiene disciplina de Porque no se El personal no está
para conservar la si planta no esta
con las 5´s disciplina para orden siguen las 5´s capacitado en 5´s
aplicación de las 5´s? capacitado en 5´s
conservar las 5´s (Metodológico)
No se han
¿Existen controles Todas las áreas
No hay implementado
visuales para la demarcadas con Falta demarcación
demarcaciones controles visuales
Controles demarcación de aéreas su nombre y de áreas y de
ni controles si para demarcación
visuales en la planta? ¿Existen partes principales partes de
visuales en la de áreas y de las
controles visuales para de las máquinas máquinas
planta partes de las
el fácil reconocimiento marcadas.
máquinas
90
de las partes de las
máquinas?
91
ANEXO 4 PLANES DE ACCION SEGÚN LISTA DE CHEQUEO
Criterios con puntaje inferior a 3 Plan de acción
El puesto de trabajo no sigue las 5´s. Aplicación de 5´s
El área de trabajo no es aseada. Aplicación de 5´s
No existe demarcación de áreas. Aplicación de 5´s
No está demarcado el puesto de trabajo. Aplicación de 5´s
El flujo no es fácilmente determinable. Controles visuales
No existen controles de producción (Listas de chequeo y/o verificación) Listas de chequeo
No se realiza mantenimiento autónomo a las maquinas por parte de los operarios. Entrenamiento en MA
Los operadores no están entrenados en un método de trabajo estándar. Metodo de trabajo estandar por operación
No existen instructivos del método estándar. Metodo de trabajo estandar por operación
No existe una herramienta para entrenar a los operadores. Metodo de trabajo estandar por operación
92
ANEXO 6 FORMATO DE REGISTRO DE PAROS NO PLANEADOS
93
ANEXO 7 MATRIZ DE POLIVALENCIA TURNO 1
94
ANEXO 8 ENCUESTA
RESUELTA
Marque con una X el recuadro
1. Conoce las metodologías que involucran TPM, Lean Manufactuirng, entre otras.
Si X
No
Si X
No
3. Sabe cómo lograr el orden y la estandarización en el puesto de trabajo, sabría que metodología utilizar?
Si X
No
Cual:
Si X
No
Si X
No
6. Piensa que los controles visuales son importantes para mantener el orden y promover un ambiente seguro?
95
Si X
No
7. Piensa que son importantes las mejoras propuestas por el personal operativo?
Si X
No
8. Sabe que metodología usar para implementar una filosofía de mejoramiento continuo e involucrar al
personal operativo?
Si X
No
9. Esta dispuesto a implementar un programa de incentivos para motivar al personal operativo a proponer
Si X
No
10. Piensa que las mejoras propuestas por el equipo operativos son importantes para mejorar la productividad?
Si X
No
Si X
No
12. Implementa alguna metodología para eliminar paros no planeados en los quipos de producción?
Si
No X
96
13. Tiene definida una frecuencia para el mantenimiento de los equipos de producción?
Si X
No
14. Tiene indicadores que le ayuden a identificar que tanto está cumpliendo el plan de producción?
Si X
No
Si
No X
16. La empresa ha implementado dispositivos a prueba de error o PokaYoke, en alguno de sus procesos?
Si
No X
Si X
No
Si X
No
19. Existe una matriz donde se mida la polivalencia del personal operativos?
Si
No X
Si X
97
No
21. Existe un programa de entrenamiento para aumentar el nivel de polivalencia del personal operativos?
Si X
No
22. La empresa promueve la rotación periódica de roles con el fin de que los operadores puedan ejecutar
Si
No X
23. Existen documentos donde se pueda hacer un análisis de riesgo potencial ARP antes de ejecutar una tarea
Si X
No
24. La empresa tiene definidos los cambios de referencia que realiza habitualmente?
Si X
No
25. Los parámetros para cada cambio de referencia están documentados y al alcance de los operadores?
Si
No X
98
ANEXO 9 FORMATO KAIZEN
99
ANEXO 10 ADT
100
101
102
ANEXO 11 FORMATO ANALISIS DE RIESGO POTENCIAL
103
104
ANEXO 12 FORMATO LISTA DE PROBLEMAS POTENCIALES DEL
EQUIPO
105
ANEXO 13 CONOCIMIENTO DE LA MÁQUINA
106
ANEXO 14 FORMATO MAPA DE LA MÁQUINA
107
ANEXO 15 FORMATO LUP
108
ANEXO 16 FORMATO SEGURIDAD EN LA MAQUINA
109
ANEXO 17 FORMATO TARJETA DEL OPERADOR
110
ANEXO 18 FORMATO REGISTRO DE DEFECTOS
111
ANEXO 19 FORMATO ESTANDAR DE LIMPIEZA, LUBRICACION E
INSPECCION
112
113
114