CONSIDERACIONES PRÁCTICAS.

En la explotación de un rajo abierto uno busca extraer y procesar las reservas que
nos entreguen el mayor margen de beneficio (Ingresos - Costos), por lo que la explotación de
fases dentro de la mina, es un camino que permite lograr este objetivo.

Debemos notar que puede darse el caso que definamos nuestra primera, segunda o cualquiera de
las fases y que una de estas corresponda a más de un “pit” dentro del “pit final”, es decir que
podamos explotar dos o mas sectores dentro de la mina ubicados en distintos lugares de ella y
debemos definir por cual de ellos comenzamos.

Siguiendo con la idea inicial, tendremos que analizar cada “pit” y comenzar por el que me
reporte mayores beneficios inmediatos. Además para seleccionar debemos tomar en cuenta que la
apertura de uno de estos “pit” permita acceso a reservas que serán explotadas a futuro.

En resumen podemos decir que hay más de una forma de explotar una mina, lo importante
es realizar un buen análisis de cada alternativa, para llegar al mejor resultado posible.

Otra consideración que debe estar presente, es que estos criterios de obtener las mejores leyes
los primeros períodos no es aplicable siempre. Si tomamos en cuenta el caso del Cobre
Sulfurado, notamos que el proceso de flotación nos exige y nos permite pensar en explotar las
mejores leyes inicialmente, por el costo de oportunidad que significa tratar menores leyes
pudiendo tratar leyes mayores, ya que a la planta le costará más tiempo de proceso lograr el
concentrado a partir de un mineral de baja ley que lo que le cuesta procesar mineral de alta ley.
Podemos decir que se cumple lo siguiente:
Con Leyes de cabeza altas:
 La Recuperación metalúrgica instantánea es mayor.
 El tiempo de proceso es menor para lograr el resultado.
 Es decir es más fácil conseguir una tonelada de Concentrado.
 Con una alimentación fija obtengo mayor cantidad de Concentrado.
Con Leyes de cabeza bajas:
 La Recuperación metalúrgica instantánea es menor.
 El tiempo de proceso es mayor para lograr el resultado.
 Es decir es más difícil conseguir una tonelada de Concentrado.
 Con una alimentación fija obtengo menor cantidad de Concentrado.

También debemos tomar en cuenta que las leyes de relaves son prácticamente constantes en el proceso,
independientemente de las leyes de cabeza.

En el caso que se tenga un yacimiento de Cobre Oxidado, de donde se obtenga Cobre por medio
de la lixiviación, debemos notar que la producción anual es constante, es decir no se
maneja el concepto de sacar el máximo de fino en los primeros años, ya que la capacidad de
refinación de la planta de beneficio o EW es limitada (constante), por lo que es difí cil pensar en
buscar leyes que me den mejores beneficios en los primeros períodos del proyecto. En este
caso es relevante que se

cumpla con la ley en la solución que envío a la planta para cumplir con la producción final
de cátodos de la planta de EW y por el otro lado si se tiene una ley de cabeza mayor se estará
utilizando
menor espacio para lixiviar el material y obtener una solución con la ley deseada, costará menos y
el beneficio económico viene dado por una disminución de los costos para una mismo valor
del ingreso (producción constante de Cobre fino).

En el caso de yacimientos explotados por rajo abierto donde el metal de interés es el Oro, por
lo general se tienen procesos de cianuración, ya que este tiene mejores recuperaciones
metalúrgicas. Posteriormente esta solución tendrá que pasar por un proceso de precipitación o
carbón activado. Al obtener Oro precipitado se envía a fusión directa y en el caso del carbón
activado se envía a EW. En resumen para el caso de Oro se tiene algo similar al caso del Cobre
Oxidado (lixiviación).
 APUNTE PRELIMINAR DISEÑO Y OPERACIONES
DE MINAS A CIELO ABIERTO
de Alejandro Vásquez, Benjamín Galdames, René Le-Feaux
Ingenieros Civiles Minas

Contenidos
*preliminar
DISEÑO DE MINAS A CIELO ABIERTO
*introducción
1
*ESTIMACIÓN DE LA LEY DE CORTE CRÍTICA PARA EL DISEÑO DE UNA
EXPLOTACIÓN A
5
CIELO ABIERTO
9
- Ejemplo de aplicación.
11
*CURVAS TONELAJE V/S LEY
13
- Ejemplo de aplicación.
- Ejemplo de determinación de leyes de corte marginal, para mineral con ley bajo la ley
14
16
de corte crítica.
18
- Manejo de información gráfica.
*DETERMINACIÓN DE LA LEY DE CORTE ÓPTIMA
24
- Leyes de corte de equilibrio. 26
- Determinación de la ley de corte óptima. 27
- Ejemplos de aplicación.
*MÉTODO DE DEFINICIÓN PARA LOS LÍMITES ECONÓMICOS DE UNA EXPLOTACIÓN A 34
CIELO ABIERTO 34
- Descripción conceptual del algoritmo del cono móvil optimizante.
39
- Método de Lerchs-Grossman.
43
- Método de la Relación Estéril / Mineral v/s Ley Media.
- Ejemplo de aplicación.
47
*SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN 51
- Definición de las fases a partir de la variación del precio de venta.
*DISEÑO DE ACCESOS Y PARÁMETROS GEOMÉTRICOS DE UNA MINA A CIELO ABIERTO
53 54
 - Ángulos de talud en explotaciones a cielo abierto. 60
- Pistas, Bermas, Zanjas y Cunetas.
63
- Pistas para cruce de camiones o doble vía.
64
- Bermas de seguridad o contención.
- Ancho mínimo de operación (Perforación, Carguío y Transporte).
64
- Ancho máximo de expansión. 65
- Desfase entre palas o Largo mínimo de expansión. 66
67

*PLANIFICACI N DE UNA EXPLOTACI N A CIELO ABIERTO 68

- Ejemplo de aplicación. 71
- Fotos anuales. 86
*DISEÑO DE BOTADEROS 87
- Disposición de botaderos en laderas. 89
- Disposición de botaderos en quebradas. 90
- Disposición de botaderos en pilas o tortas. 91
- Colapso en los bordes del botadero. 92
- Mantenimiento de botaderos. 93
- Presión ejercida sobre el terreno por el botadero.
94
- Operación en botaderos.
95
- Cálculo del volumen a utilizar por el botadero y costo de
97
utilización.
100
- Costo de una tonelada de estéril enviada a botadero.
*EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO EN YACIMIENTOS TABULARES
101
YACIMIENTOS TIPO MANTOS 101
- Manto horizontal.
- Manto inclinado. 101
- Sistemas de mantos horizontales. 104
- Sistemas de mantos inclinados. 106
YACIMIENTOS TIPO VETA 109
- Veta vertical.
111
- Sistemas de vetas.
- Sistemas de vetas verticales. 111
*EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO EN YACIMIENTOS CON CUERPOS 114
SATÉLITES
115
*EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO EN YACIMIENTOS CALICHEROS
OPERACIONES *OP
*PROCESOS PRODUCTIVOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO ER
ACIONES UNITARIAS O PROCESOS PRODUCTIVOS INDIVIDUALES EN LA 118
EXPLOTACIÓN DE MINAS A CIELO ABIERTO
119
- Perforadora.
- Tronadura.
- Carguío y Transporte.
- Servicios Mina. 121

125
125
128
132
136

*DISEÑO DE TRONADURAS EN MINAS A CIELO ABIERTO 139

- Diseño de tronaduras.
143
- Columna explosiva.
- Hoja de tronaduras.
144
- Otras configuraciones de amarre. 145
*DIMENSIONAMIENTO DE UNA FLOTA DE EQUIPOS PARA LA EXPLOTACIÓN DE UNA 147
MINA A CIELO ABIERTO
*ÍNDICES DE OPERACIÓN
150
- Índices operacionales.
*DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PARA LAS OPERACIONES UNITARIAS 151
- Perforación. 154
- Tronadura. 156
- Carguío y Transporte. 156
- Servicios Mina.
159
*COSTOS DE OPERACIÓN
161
- Perforación.
- Tronadura. 167
- Carguío. 171
- Transporte. 171
- Servicios Mina.
 - Imprevistos. 173
174
176
*INVERSIONES Y VIDA ECONÓMICA DE LOS EQUIPOS Y REEMPLAZO 178
*PROGRAMA DE INVERSIONES 178
*ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE LA OFERTA DE UNA EQUIPO O FLOTA 179
181
183

PRELIMINAR

El siguiente trabajo surge como un texto de apoyo a las clases del curso de diseño de minas a cielo abierto. El texto en
sí no es el texto definitivo, por lo que pueden haber cambios dentro del esquema del texto final.

Esta advertencia es necesaria, debido a que la confección del texto definitivo requiere un
gran esfuerzo del equipo de profesores, para confeccionar, corregir y adaptar los temas aquí
descritos.

El grado de detalles de este texto puede no ser el deseado o necesario, pero en vista de la
necesidad de disponer de un texto de apoyo es que se ha decidido entregar al departamento este
texto como un material PRELIMINAR SUJETO A MODIFICACIONES .

Dejando en claro este punto deseamos que este trabajo sea de gran utilidad para los alumnos de
esta asignatura y para quien busque información relativa al tema.

Los Autores.
 DISEÑO DE MINAS A CIELO ABIERTO

Departamento de Ingeniería Civil de Minas, Universidad de

Chile.

Introducción
La elección de un método de explotación de un yacimiento mineral se basa
principalmente en una decisión económica (Costos, beneficio, inversiones, flujos de caja, etc.).
Esta decisión está relacionada con múltiples factores propios del yacimiento tales como:

- Ubicación.
- Forma.

- Tamaño.
- Topografía superficial.
- Profundidad del cuerpo mineral.
- Tipo de mineral.
- Complejidad y calidad de la mineralización.
- Distribución de la calidad de la mineralización (selectividad).
- Características del macizo rocoso.
- Calidad de la información de reservas.
- Inversiones asociadas.
Esta información provendrá de una campaña de exploración debidamente
desarrollada.

Además, y no menos importante, la elección dependerá de las políticas, necesidades

y recursos que disponga la empresa interesada en realizar dicha explotación.

Es por ello que cada yacimiento es potencialmente sensible a ser explotado por cualquier
método minero, de los cuales serán descartados los que no representen un buen negocio para
la empresa interesada.
Una vez definido el método más apropiado podremos pensar si el proyecto
minero proseguirá su curso hacia la explotación y para efectos de nuestro propósito asumiremos
que esta etapa ya ha sido salvada y que definitivamente explotaremos yacimientos por el método
de Rajo Abierto (Cielo Abierto u Open Pit, como se conoce comúnmente el mismo método en
otros países, donde recibe distintos nombres).

La explotación de un yacimiento por el método de rajo abierto, requiere de datos

iniciales, provenientes de campañas de exploración (Sondajes), los cuales serán procesados de
modo de obtener un modelo de bloques (Krigeage, Ivor, etc.). Este modelo de bloques consiste en
una matriz
tridimensional de bloques de dimensiones definidas por su largo, ancho (ambos iguales por
lo general) y alto, este último valor corresponderá a la altura de los bancos del futuro rajo. Dicha
altura será definida principalmente en función de las características del yacimiento y la elección
de los equipos de explotación. La altura del banco a su vez define en la estimación de reservas la
altura que tendrán los compósitos en la campaña de sondajes.

Cada uno de los bloques podrá gua rdar información relevante de datos
como:

- Tipo de Roca (geomecánica, estructuras y litología).

- Leyes (tanto del mineral principal como de sus sub - productos).
- Datos económicos (costos de extracción, de proceso, de venta y/o beneficio económico
asociado).
- Recuperaciones metalúrgicas.
- Etcétera.
 Una vez disponible la información entramos a la etapa de diseño, la cual nos entregará
como resultado los límites económicos de nuestra explotación denominado Pit final, a lo cual
podemos agregar los límites de las distintas etapas de la explotación llamadas Fases, las cuales nos
definen la secuencia de explotación del yacimiento.

Debemos notar que muchos de los datos utilizados para el diseño del rajo, son
estimaciones basadas en estudios y recopilación estadística de otras explotaciones, además de los
datos sujetos a corrección por la aparición de nuevas tecnologías (influyentes en los costos),
nuevas reservas (futuras expansiones) y condiciones del mercado (Precio del metal, leyes
nacionales, regulaciones ambientales, políticas nacionales e internacionales, etc.), por lo que
difícilmente podemos decir que nuestro rajo se comportará tal cual lo hemos planteado en la
etapa inicial del diseño. En otras palabras debemos decir que el diseño final de un rajo
con seguridad será modificado al ir incorporando información fresca en las bases de datos.

Disponiendo de los límites económicos del rajo final y las fases de explotación, es decir
la secuencia de extracción de materiales, debemos definir el Cómo vamos a extraer las reservas ,
por lo que debemos entrar en una etapa de planificación de la explotación.

Esta planificación comprende tres etapas paralelas y que cada una abarca las actividades
de explotación para períodos de tiempo distintos, hablamos entonces de Planificación de
Corto, Mediano y Largo Plazo.
En estas etapas se planifican las actividades a realizar en función de la explotación misma del

rajo, políticas de la Compañía (necesidades, recursos, intereses, etc.), influencia de agentes

internos
(problemas climáticos, recursos humanos, etc.) y externos a la empresa (mercado,
regulaciones,
normativas, etc.).

Dependiendo de cada explotación la planificación de corto, mediano y largo plazo

abarcará períodos distintos (Corto plazo: día, semana, mes, trimestre, semestre. Mediano plazo:
trimestre, semestre, año, bi anual, tri anual. Largo plazo: anual, bi anual, 10 años, etc.).

Como todo proyecto, la explotación de un yacimiento deberá ser evaluada técnica

y económicamente, dentro de un período o vida del yacimiento. Esta vida del yacimiento
dependerá
principalmente de las cantidades de reservas mineables, ritmo de explotación requerido o
producción de la faena y de las necesidades, políticas, recursos o intereses de la empresa.

Para la correcta evaluación del proyecto, debemos contar con los datos necesarios para
el desarrollo de los estudios, los cuales provendrán de fuentes de información técnica fidedignas,
tales como la operación de otros yacimientos de similares características, tecnología,
procesos productivos involucrados y la experiencia de los encargados de evaluar dicho proyecto.

Dentro de los procesos productivos se encuentran por ejemplo:

- Perforación.
- Tronadura.
- Carguío y Transporte.
- Sistemas de manejo de materiales.
- Servicios de apoyo.

Dentro de los otros procesos que participan de la producción (no menos importantes) se
encuentran:

- Exploraciones (paralelas a la operación).

- Proceso físico-químico del mineral (Conminación, flotación, fundición, aglomeración,
lixiviación, electro obtención, etc.).
- Venta del producto (transporte, seguros, impuestos, etc.).

Debemos notar que existen actividades paralelas a estas que participan directamente con las distintas
operaciones y que forman parte del proceso mismo y de sus costos asociados como por ejemplo:

- Geología.
- Mantención de equipos, maquinarias e instalaciones.
- Depreciación de los equipos.
- Suministros de energía e insumos.
- Recursos humanos y administración.
 - Seguridad, higiene y prevención de riesgos.
- Medio ambiente.
- Contabilidad y finanzas.
- Control de calidad.
- Etcétera.

Cada uno de estos procesos o actividades ligadas a ellos, significa un costo dentro
del desarrollo de la explotación. Estos costos serán los que definirán si un bloque con ley mayor
que cero será considerado como Mineral, Mineral de baja ley o simplemente Estéril, ya que
obtener el fino asociado a ese bloque significará un costo y por ende un beneficio económico para
el proyecto.

En este sentido podemos decir que en función de los costos estimados para la extracción
de un bloque del yacimiento, definiremos una ley que permita discriminar un bloque como
mineral o estéril, la cual llamaremos LEY DE CORTE CRÍTICA.
 ESTIMACIÓN DE LA LEY DE CORTE CRÍTICA, PARA EL
DISEÑO DE UNA EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO.

La definición de los límites económicos de explotación de un rajo, se basará en un

modelo económico de beneficio nulo al extraer la última expansión marginal.
Esquemáticamente lo
podemos ver en la siguiente figura:

E1
E2
M1 Última expansión
M2 marginal

B=I-
C
B: Beneficio neto esperado de la última expansión marginal

I: Ingresos por venta del producto

C: Costos para obtener el producto
 Sabemos que la extracción de M1 nos ha reportado beneficios mayores que cero, la
pregunta es: ¿La extracción de M2 nos reportará un beneficio mayor que cero?. Si así fuese
significaría que M2 por sí solo permite la extracción de su estéril asociado E2, así como M1 logró
pagar los costos asociados a la extracción de E1. El asunto ahora es evaluar si vale la pena extraer
la lonja adicional o la que llamamos la última expansión marginal.

Teniendo en cuenta lo anterior y recurriendo al formulismo se tiene

que:

B 1 = I1 - C 1 >
0
con lo que aseguramos que
efectivamente
el rajo se explotará inicialmente con esos límites

Debemos comprobar ahora si es conveniente realizar o no la expansión marginal, entonces

si:

B 2 = I2 - C 2 >
0
se asegura que la última expansión marginal
se explotará ampliándose los límites iniciales del rajo

B 2 = I2 - C 2 <
0
se asegura que la última expansión marginal NO se
explotará
y el límite de la explotación queda definido por la explotación de
M1
Este modelo permitirá obtener las líneas finales de nuestro rajo en una zona tal que el estéril
es pagado única y exclusivamente por el mineral sin que se produzcan pérdidas ni ganancias,
en función de las variables y costos estimados para la futura explotación.
Bajo el concepto de Beneficio nulo (o que el ingreso que se perciba al explotar un cierto tonelaje
de mineral sea igual al costo asociado a ello), el balance para una tonelada de mineral ( UT)
que se encuentre expuesta, es decir sin estéril asociado, es el siguiente:

Ingresos por Venta = Costos de obtención

UT * CEI * R * P = UT * CM + UT * CP + UT * (CEI * R *

CR) CEI * R * (P - CR) = CM + CP

CEI : Contenido de la Especie de interés en el mineral (o Ley en unidades

convenientes).
R : Recuperación Total Metalúrgica.
P : Precio de venta de la unidad de la especie de interés.
CR : Costo de Refinería.
CM : Costo de Extracción del mineral en la Mina.
CP : Costo Proceso del mineral.

Esta expresión da origen a la siguiente fórmula para la determinación de la ley de corte

crítica:

Ley de Corte Crítica = (CM + CP) / (RM x (P -

FyR))

Debemos tomar en cuenta que tanto el costo mina como el costo planta varían durante
la vida de la explotación, ya que la distancia de transporte tanto para el mineral como para el
estéril
son variables y el tratamiento del mineral en la planta varía dependiendo de las características
del mineral que es alimentado, las cuales pueden variar dependiendo de la profundidad en la
cual nos encontremos explotando, por lo que en ambos casos se debe ocupar la mejor estimación
posible en función del criterio y experiencia del encargado de realizar el diseño del rajo.

La expresión inicial para la Ley de Corte Crítica puede expresarse de la siguiente manera al incluir las unidades
y en el costo mina considerar el costo de capital:
Ley de Corte (%) = ((CM + CC) + CP) x 100 / (2204.6 x RM/100 x (P -
FyR))
 En esta expresión se considerarán como Costos de CATEGORÍA I, a los costos
en US$/Ton de material movido relacionados con la extracción del mineral, es decir los costos
Mina, que incluyen los siguientes procesos:

* Como Costos Directos (CM):

-- Perforación.
Tronadura.
- Carguío.
- Transporte.
- Servicios de apoyo Mina.
- Administración.
* Además se maneja como un Costo a la Depreciación (CC).
La suma de estos valores CM + CC conforma la CATEGORÍA I.

Se considera como Costos de CATEGORÍA II, los relacionados con el proceso del
mineral (CP) y se expresa en unidades de US$/Ton de Mineral tratado. Además se
incluyen costos administrativos (en las mismas unidades). Cabe notar que la depreciación de las
instalaciones de la
planta está incluida dentro del costo de proceso.

Se considera como Costos de CATEGORÍA III, los relacionados con la venta del
producto (FyR), en el cual se incluyen el transporte, seguros, créditos, refinería, etc. y se expresa
en unidades de US$/lbCu.

De este modo podemos resumir la expresión de Ley de Corte Crítica como:

LL
e yyedd rte
CCoo
rític CC aa (%% == Í CCAATTEEGGOORR
I Í II) AA ++
CCAATTEEGGOORR AA xx.110000/ ( I - Í III)
22220044 66 xx RRMM 110000 xx PPRREECC OO
La sensibilidad del valor obtenido dependerá directamente de la variabilidad del mercado
(precio del metal de interés y en cierta medida el precio de los insumos), ya que en cuanto a
costos por lo general se cuenta con una estructura definida por la experiencia en otras
explotaciones y las estadísticas mineras (considerando cierta estabilidad en el precio de los
insumos y recursos), y
acerca de la recuperación metalúrgica podemos decir que es muy poco variable por ser un
producto
de estudios definidos.
EJEMPLO DE APLICACIÓN

CATEGORÍA I:
1) Co t ir ss ooi dd
t MM
oo : eecc
nnaa
st e CCoo
erf r cioo dd PP oo aa óónn . /
00
t.

0044
st e
UUSS$$ TToonn MMaa
r . / t.

CCoo
st e roo í dd TrTroonnaadduu
. / aat.
UUSS$$ TToonn MMaa
00 st
0077e s rte CCoo oo dd
CCaa gguu oot.
. /

00 st1111e erUUSS$$
ici s
TToonn MMaa
CCoo oo dd TrTraann / ppoot.
.
UUSS$$ TToonn MMaa
00 st2288e i istr ci i CCoo oo dd SS vv / oot.
UUSS$$ TToonn MMaa
.
00re 1188
e ci e ies s, ec rs s CCoo
s, ooi istr
ddci AAddmm
, nn aa
er ici s é ic s, etcéter UUSS$$ TToonn MMaa
óónn MM nnaa 00 2211 PP
vv nn óónn dd RR ggoo RR uu oo HHuummaannoo /
AAddmm nn aat.
óónn I I .
SS vv oo MM dd oo
aa
2) De r i i l i i r . /Ton Mat.
UUSS$$ TToonn MMaa
TOTOTATALL CCOOSSTOTO DD
RRECECTOTO MM NNAA 00 8899 / t.
I .
pp eecc aacc óónn ddee ooss eeqquu ppooss mm nnee ooss
CATEGORÍA II:00 5500 UUSS$$
1) Co t tr t i t l i r l:
TTOOTTAALL
st r ces ie t e CCAATTEEGGOORR
i er l . / AAi .

2) Cosst oo GGee
r i eennccraal: GGeennee aa
CCoost oo AAddmm
i istr ci nn e aatr lóónn CC nn aa . / i .
00 9900 UUSS$$ TToonn MM nn
/ i .
Í II .
TOTOTATALL CCAATEGTEGOORR AA
55 3300 UUSS$$ TToonn MM nn
CATEGORÍA III:
1) Co t tr rt , rt , r it , r , tr t i t rf i / r fino, etcétera:

ss oo aannssppoo ee ppuuee
III oo cc éédd ooss sseegguu
. ooss
CCuu /l
aa aamm eenn oo ppoo uuss óónn yy oo ee
Recuperación Metalúrgica : 90 %
Precio del Metal : 1.10 US$/lb Cu

e rte rític ( I II) = 0.47 %

LeLeyy dd CCoo CC aa
. CCAATTEEGGOORR
/ ( I - AAORÍA
++
CCAATTEEGGOORR AA xx 110000 III)
%% == 22220044 66 xx RRMM 110000 xx PPRRECEC OO
CCAATEGTEG

Para el caso anterior podemos observar que para un mismo modelo de costos y
condiciones metalúrgicas se obtienen los siguientes resultados para distintos precios del metal:

TABLA EJEMPLO

Precio Metal Ley de Corte Crítica

US$/lb Cu %
1.25 0.39
1.20 0.41
1.15 0.44
1.10 0.47
1.05 0.50
1.00 0.54
0.95 0.59
0.90 0.65
0.85 0.72
0.80 0.80
0.75 0.91
0.70 1.05
0.65 1.25

Para cada uno de estos precios se considerará como recurso explotable o Mineral todo
aquel material que tenga una ley igual o superior al de la ley de corte crítica correspondiente, por lo
cual se

tiene que a un mejor precio se hace rentable o beneficioso la extracción y procesamiento de

una mayor cantidad de recursos. Esto tiene directa relación con la vida útil de la mina.
 Esta variación se traduce en una variación de los recursos explotables por el proyecto, por
lo que resulta muy importante la estimación del modelo económico para el diseño de una
explotación a rajo abierto, por la notable sensibilidad del recurso ante la variación del precio del
producto.

Debemos considerar que aún no tenemos la información referente al tipo de yacimiento y a la

distribución de las leyes en él, por lo que es necesario realizar un inventario de reservas, el cual
nos
permitirá definir el grado de sensibilidad del diseño en función de los indicadores económicos
del modelo.

Este inventario de reservas da origen a las curvas de Tonelaje v/s Ley (de corte y media) y
la variación de recursos explotables se puede determinar del análisis de dichas curvas, las que
se describen a continuación.

CURVAS TONELAJE v/s LEY.

Teniendo los datos de las reservas del yacimiento se puede obtener una curva de Tonelaje
v/s la Ley de corte y la Ley media. Esto se logra a través del inventariado de reservas del
yacimiento que se encuentran bajo una ley de corte determinada y calculando la ley media de todos
los recursos cuya ley es superior o igual a la ley de corte determinada obteniéndose dos curvas
en un mismo gráfico.

MTons.
10000 -
9000 -
8000 -
7000 -
6000 -
5000 -
4000 -
3000 -
2000 -
1000 -
Como ejemplo en la 0fi.g2ura0s.e3 pu0ed.4e apreciar0q.6ue para un0a.8ley de cor1t.e0 de 0.3
L e y %
%1.d2e C u e x isten aproximadamente 5.500.000.000 toneladas de mineral con una ley
media de 0.4 % de Cu.
 El mismo tratamiento se tendrá que realizar una vez definido el pit final y las fases
de explotación, por lo que teniendo los límites de cada fase se obtendrán las curvas
correspondientes a las reservas mineras involucradas.

De la Tabla Ejemplo vista anteriormente, considerando una alimentación a planta de

80.000 toneladas al día (360 días al año), con un 90 % de recuperación metalúrgica y junto con

la curva
tonelaje v/s ley obtenidas, se puede observar la variación de los recursos explotables
(minables)
como se ilustra en los siguientes ejemplos:

Curva Tonelaje - Ley de Corte

Tonelaje

900.000.000
EJEMPLO Nº1
800.000.000 Curva Tonelaje - Ley
Media
700.000.000

600.000.000

500.000.000
400.000.000

300.000.000

200.000.000
100.000.000

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 Ley %

Precio Ley de Corte Ley Media Mineral Cu Fino Ingresos Vida til
US$/lb Cu % % Toneladas lb Cu US$ Años
1.25 0.39 0.60 550.000.000 6.547.662.000 8.184.577.500 19
1.10 0.47 0.67 400.000.000 5.317.495.200 5.849.244.720 14
0.80 0.80 1.00 160.000.000 3.174.624.000 2.539.699.200 6
 Curva Tonelaje - Ley de Corte
Tonelaje

900.000.000 EJEMPLO Nº2

800.000.000 Curva Tonelaje - Ley
Media
700.000.000

600.000.000
500.000.000

400.000.000

300.000.000
200.000.000

100.000.000

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 Ley %

Precio Ley de Corte Ley Media Mineral Cu Fino Ingresos Vida til
US$/lb Cu % % Toneladas lb Cu US$ Años
1.25 0.39 0.68 550.000.000 7.420.683.600 9.275.854.500 19
1.10 0.47 0.72 520.000.000 7.428.620.160 8.171.482.176 18
0.80 0.80 0.94 320.000.000 5.968.293.120 4.774.634.496 11

Como podemos observar la forma de la curva tonelaje v/s ley nos determina la
sensibilidad de nuestro yacimiento respecto a la variación de la ley de corte, ya que su pendiente
determina la cantidad de recursos que quedan fuera de la explotación al producirse una
variación de la ley de corte.

El ejemplo anterior ilustra los cambios que pueden surgir en el diseño y explotación de
un rajo frente a las variaciones del modelo económico. En este ejemplo no se incluye la
tasa de
descuento, la cual haría que los valores finales de los ingresos sean menores en función del
tiempo que tome la explotación del yacimiento.
 EJEMPLO DE APLICACIÓN:

Una empresa minera explota su yacimiento, según lo muestra la siguiente curva de

Movimiento Mina v/s Leyes de Corte y Media, para el período correspondiente (reservas
inventariadas para el período de producción definido). Además se ilustra el comportamiento
de la relación E/M operacional para dicho período:

Kton/día EE//MM

220 66,,55

200 66,,00

180 55,,55

160 55,,00

140 44,,55

120 44,,00

100 33,,55

80 33,,00

60 22,,55

40 22,,00

20 11,,55
00,,11 00,,22 00,,33 00,,44 00,,55 00,,66 00,,77 00 ,,88 00,,99 11,,00
11,,11 11,,22 11,,33 LLeeyy %

La siguiente tabla muestra el esquema del movimiento mina ante la variación de

las capacidades de recepción de mineral por parte de la planta (3ª columna). En ella se asume
que la mina no varía su producción, por lo que tendrá que buscar la mejor asignación de
materiales para
satisfacer la alimentación a
planta.

Se puede apreciar que a mayor ley de envío a planta la relación E/M operacional
aumenta, debido a que en el momento de decidir el destino de los camiones, la mayor parte se
destinará a acopios (con mineral de leyes superiores a la ley de corte crítica e inferiores a la ley
de corte de envío a planta) y sólo se destinarán a procesos el mineral con leyes sobre la ley de
corte óptima o de envío a planta. El material que se envía a botaderos corresponde al mineral con
ley inferior a la ley de corte crítica.
 En el caso de que la planta requiera mayor producción sin aumentar la producción de la
mina y además los recursos disponibles (cuya ley sea superior a la ley de corte crítica
dentro del
 inventario de reservas del período) no son los suficientes, tendremos que evaluar una nueva ley
de corte sobre los materiales estériles disponibles en la mina. Esta nueva ley de corte deberá
considerar que el material pueda pagar los costos asociados a su manejo posterior y
procesamiento, ya que si fue extraído de la mina como estéril quiere decir que existe mineral que
pagó la extracción de este material (al diseñar la mina). Debido a ello se evaluará si dicho
material contiene la cantidad

suficiente de metal fino, que permita satisfacer la capacidad de la planta y además obtener
un beneficio extra con su proceso.

Lcc Lcop Lmedia Planta Acopio Botaderos E/M E/M Movimiento

%Cu %Cu %Cu Ton/día Ton/día Ton/día Diseño Operacional Total
0,60 0,30 0,57 175.000 0 35.000 1,5 0,20 210.000
0,60 0,40 0,66 138.000 0 72.000 1,5 0,52 210.000
0,60 0,51 0,73 104.000 0 106.000 1,5 1,02 210.000

0,60 0,55 0,76 100.000 0 110.000 1,5 1,16 210.000

0,60 0,60 0,85 84.000 0 126.000 1,5 1,50 210.000
0,60 0,75 0,95 70.000 14.000 126.000 1,5 2,00 210.000
0,60 0,83 1,00 60.000 20.000 126.000 1,5 2,43 210.000
0,60 0,90 1,04 48.000 36.000 126.000 1,5 3,38 210.000
0,60 1,00 1,10 35.000 49.000 126.000 1,5 5,00 210.000
0,60 1,10 1,21 30.000 54.000 126.000 1,5 6,00 210.000
0,60 1,20 1,28 25.000 59.000 126.000 1,5 7,40 210.000

EJEMPLO DE DETERMINACIÓN DE LEYES DE CORTE

MARGINAL, PARA MINERAL CON LEY BAJO LA LEY DE

CORTE CRÍTICA

Se tiene el siguiente esquema de costos y la correspondiente ley de corte crítica:

Cost
osto de Perf
erforaci
oración 0.07 US$/Ton Mat.
Costo de Tronadura 0.09 US$/Ton Mat.
Costo
Costo de Car
Carguío 0.C12oAsTtoEAGd US$/Ton Mat. US$/Ton Mat. US$/Ton Mat. US$/Ton
Costo
Costo de Transporte 0.O30mRinAist
istIrIaI Mat. US$/Ton Mat. US$/Ton Min. US$/Ton Min.
Costo
Costo de Servi
Serviccios
ios 0.c1ión
8n Central
ió 0.9330909 US$/lb
Costo
Costo de Admin
minist
istración
ión Mina 0.20 Cu
Depreci
eciación
ión equi
equipos min
mina 0.50
Costo
Costo Proces
cesamiento de Minera
neral 4.20
 Recup
Recupeeración
Metalúrgica: 84 %
PREC
PRE IO DEL
DE
METAL:
TAL 0.98
 =
LeLeyy ddee CCoorrttee CCrrííttiiccaa ((CCAATTEEGGOORR
ORÍA III) 0.60
AA II ++ CCAATTEEGGOORR AA IIII)) xx 110000 %
%% == 22220044..66 xx RRMM//110000 xx

CASO Nº1:

El material será enviado directamente a la Planta destinando equipos cargados hacia ella,
es decir con una reasignación de tareas:

En este caso debemos considerar la variación de costos que podría sufrir el destinar
este material a la planta de procesos. Si observamos la estructura de los costos este
material fue perforado, tronado, cargado y será transportado a la planta en vez de los botaderos,
por lo que habría que determinar si esa variación en el destino genera o no una variación del
costo del transporte. En el caso que fuese igual a cero dicha variación, nuestra ley de corte sobre el
estéril será:

LeLeyy ddee CCoorrttee MMaarrggiinnaall ((dd CCoossttoo ttrraannssppoorrttee))

++ CCAATTEEGGOORR AA IIII)) xx == 00..4477 %%
%% == 110000
22220044..66 xx RRMM//110000 xx
((PPRRECECIIOO --
CCAATEGTEGOORRÍÍ
AA IIIIII))
El material será enviado a acopio para su posterior procesamiento (en un tiempo no
definido), por lo que debe pagar su costo de remanipulación del material (Carguío y Transporte
correspondientes).
En este caso debemos considerar todos los costos asociados a la manipulación extra del material.
Lo más probable es que se le asocien costos relacionados con el carguío extra, que puede ser
diferente
al costo del carguío en la mina (por ejemplo una pala en la mina y un cargador en el
acopio). Obviamente también se debe incluir el costo de transporte que puede ser distinto (por los
perfiles de transporte) y en el caso que se requiera asistencia de equipos auxiliares para la
mantención de los accesos o de los acopios mismos tendremos que incluir el costo asociado a
ello en la evaluación. También puede suceder que la malla de perforación en el estéril sea
diferente a la del mineral, generando una granulometría mayor en este material que deseo
evaluar, por lo que también debería incorporarse el costo asociado a la reducción secundaria (si es
necesario).
 En este caso resulta fundamental el tener acopios bien definidos (rangos de leyes), ya que
no se podría aplicar esta evaluación si no sabemos donde se encuentran los recursos.

Para nuestro ejemplo incluiremos solamente los costos de carguío y transporte, y se

asumirán que son los mismos que en el caso base, quedando lo siguiente:

LeLeyy ddee CCoorrttee MMaarrggiinnaall ((CCcc** ++ CCtt** ++

CCAATEGTEGOORRÍÍAA IIII)) xx 110000 == 00..5511
%% == 22220044..66 xx RRMM//110000 xx ((PPRRECECIIOO --
CCAATEGTEGOORRÍÍAA IIIIII)) %%

MMAANNEJEJOO DDEE
rl rl i r fi r r t ti
IINNFFOORRMMAACCIIÓÓNN tr i i t l imiento
d l i ,l l r it t r i GGRRÁÁFFIICCAA..
f r i r i li t r t i li i de las

características de nuestro yacimiento en explotación.

Por ejemplo:

Ton/día

Tcc

Tcop

Lcc Lcop Ley

En este caso se tiene que la faena está trabajando a un ritmo de Tcop toneladas al día
de mineral con una ley de envío a planta de Lcop. Es decir todo el mineral que está siendo sacado
de la mina con una ley menor de que Lcop y mayor que Lcc está siendo enviado a un acopio
especial para dicho mineral, ya que no es estéril y solo se envía a planta lo que tenga ley superior o
igual a Lcop.

Supongamos ahora que se amplía la capacidad de la planta y se requiere enviar más

mineral a proceso. Nuestro gráfico podría quedar de las siguientes formas:

 CASO Nº1

Ton/día

Tcc

T
Tcop

Lcc L Lcop Ley

En este caso la mina enviará mineral con la nueva Ley L (que será la ley de envío a planta), ya
que ésta aumentó su capacidad. Si observamos en la fórmula de la ley de corte óptima propuesta
por Lane, cuando la planta limita la operación, vemos que al aumentar la capacidad de la
planta, necesariamente bajará la ley de corte óptima, lo que se cumple en este caso. La mina enviará
mineral a la planta que antes se dirigía a acopios de mineral y todo el mineral con leyes entre
Lcc y L se enviará a estos acopios.

CASO Nº2

Ton/dí
T
T CV
Tcc

Tcop

L LC V Lcc Lcop Ley

En este caso la mina no necesariamente enviará mineral con la nueva Ley L, ya que ésta ley
está bajo la ley de corte crítica, y a pesar de que la planta aumentó su capacidad, no podemos
enviar
estéril a proceso. Si observamos bien existe una ley Lcv la cual representa la ley de un material
que si bien salió de la mina como estéril permite pagar sus costos variables (proceso), por lo cual
si es enviado a planta generará un beneficio extra a la explotación. Por esto sólo será enviado a
planta el mineral que tenga una ley sobre la ley de corte crítica más el estéril que tenga ley
suficiente como para pagar su proceso. Si la planta aún queda con una capacidad ociosa
tendríamos que pensar en

comprar mineral para copar su capacidad o seleccionar mineral de otros sectores (botaderos)
o simplemente dejarla con esta capacidad ociosa, pero no podemos pensar en enviar a la
planta
material estéril que no pague su
proceso.

DETERMINACIÓN DE LA LEY DE CORTE ÓPTIMA.

La ley de corte es el criterio empleado en minería para discriminar entre el mineral y estéril.
Se busca determinar la ley de corte que maximiza el valor presente de los flujos de caja de la
operación de un modelo general: Mina, Planta y Refinería, obteniéndose tres leyes de corte
económicas al considerar que cada una de estas etapas limita por sí sola la capacidad de
operación, y tres leyes de corte de equilibrio al equilibrar las capacidades de cada par de
etapas. Una de estas seis leyes corresponde a la ley de corte óptima.

El mejor criterio para definir la ley de corte es el de maximizar el valor presente de los flujos de
caja de la operación, lo cual fallaría bajo consideraciones muy especiales.
 Descripción del Modelo.
Sean 3 unidades básicas. Mina, Planta y Refinería, cada una de ellas con una capacidad
máxima dada y costos unitarios constantes en el tiempo, teniéndose además los costos fijos
totales, precios de venta del producto refinado y una recuperación total del proceso.

Material Etapa Capacidad Máxima Costos unitarios

I NNAA
MM MM
i rl mm
MM
nneetr
aa I Í r
r t PPLLAANNTTAA CC
cc
CCoonncceen
Definiciones:

M : Cantidad máxima de material (estéril y mineral) a extraer en un

año. C : Cantidad máxima de mineral a tratar en un año.
R : Cantidad máxima de fino a producir en un año.
m : Costo de mina por unidad de material, independiente de la ley de la unidad
explotada
(perforación, tronadura, carguío y transporte).
c : Costo por unidad de mineral tratado.
r : Costo por unidad de producto incluyendo fundición, refinería y ventas.
f : Costos fijo.
s : Precio de venta.
u : Recuperación metalúrgica.

Determinación de Leyes de Corte Económicas.

Para determinar la influencia de la ley de corte en la economía de la operación, se plantea

una expresión básica del beneficio. De ella se deduce la fórmula para el valor presente y de esta
última se obtienen las leyes de corte óptimas para cada unidad productora.
El beneficio está dado por la siguiente expresión:
(1) P = (s - r)  Qr - c  Qc - m  Qm - (f  T)
En que:
Qm : Cantidad de material a extraer en un período de T años. Limitado por
M. Qc : Cantidad de mineral a tratar en un período de T años. Limitado por
C.

Qr : Cantidad de producto obtenido en un período de T años. Limitado por

R. T : Período de operación en años.

Los costos totales para el período son:

(2) Ct = r  Qr + c  Qc + m  Qm + f  T

El ingreso bruto del período está dado

por:
( 3) R = s  Qr

El beneficio neto del período será: (4) P = R - Ct

Qc y Qr dependen de la ley de corte.

El objetivo es maximizar el valor presente de los beneficios de la operación. Se busca

una expresión para el incremento del valor presente de la explotación de un período. Como esto es
difícil suponemos que conocemos la respuesta y analizaremos la estructura de la solución.

Sea “V” el valor presente máximo posible de los beneficios futuros de la operación.

Sea “W” el valor presente máximo posible de los beneficios futuros después de la explotación
del
período T.

La ley de corte aplicable a Qm debe ser tal que el valor presente del beneficio de la explotación
de
Qm + W sea máximo.
De la definición de valor presente, considerando a d como la tasa de descuento, se tiene:

VPN = - I +  Bi    d)i) “ i=1a

n”

VPN = - I +  Bi    d)i ) + P / (1 + d)T +  j    d)j ) “i = 1 a T-1, j =

T+1 a n”

en el período T ya he recibido los flujos anteriores, por lo que no se consideran para el

cálculo, entonces tenemos que:

V = P / (1 + d)T +  j    d)j ) “j = T+1

a n”

V = P / (1 + d)T + 1 / (1 + d)T x  k    d)k ) “k = 1

a n-T”

W =  k    d)k ) “k = 1 a
n-T”

( 5 ) V = ( P + W ) / ( 1 + d )T

Como se trata de un futuro inmediato tenemos que T es muy pequeño, por lo que
podemos considerar la expresión:
(1 + d)T = 1 + T 
d

quedando:
( 6 )V - W = P - d  V  T

Sea v = V - W, el incremento en el valor presente debido a la explotación del siguiente Qm, luego:

(7) v = (s - r)  Qr - c  Qc - m  Qm - (f + d  V)
 T

“v” corresponde a la expresión del incremento en el valor presente, en que el término d x V

representa el costo de oportunidad de extraer leyes bajas cuando es posible extraer leyes

altas. Además de maximizar el beneficio del período buscamos maximizar el beneficio total.
Observaciones a la expresión (7):
 La expresión involucra un valor V, que es desconocido, ya que sólo se puede saber su
magnitud cuando se ha decidido la ley de corte óptima. En la práctica se hacen estimaciones
sucesivas de V.
 Esta expresión es válida si V sólo depende de las reservas, pero no del tiempo. Esto

es equivalente a suponer precios y costos constantes.

En la expresión (7) puede reemplazarse T como una razón la cantidad Q tratada por la
unidad correspondiente y la capacidad máxima de ésta. Se tiene entonces:

MINA:

Si la mina define al ritmo de explotación, el período T está dado por:

T = Qm / M
y reemplazando este valor en (7) se
obtiene:
vm = (s - r)  Qr - c  Qc - {m - (f + d  V) / M}

 T Qr = Qc  gm  y

Dado un Qm, la ley de corte afecta sólo a Qr y Qc por lo tanto, la ley de corte debe ser escogida
para maximizar el término {(s - r)  Qr - c  Qc}. Esto implica que cada unidad de material para
la cual (s - r)  Qr, excede el costo de concentración “c”, deberá clasificarse como mineral.
Luego, la ley de corte económica dada por la mina es:
(s - r)  Qr = c 
Qc

( s - r)  g m  y =
c

( 8 ) g m = c / { ( s - r) 
y}

gm : Ley que da el máximo aporte al valor presente en el caso que la mina defina el ritmo
de explotación.

CONCENTRADOR:

Si la planta concentradora define al ritmo de explotación, el período T está dado por:

T = Qc / C

y reemplazando este valor en (7) se obtiene:

vc = (s - r)  Qr - {c + (f + d  V) / C}  Qc - m 
Qm

Qr = Qc  gc 
y

Análogamente al caso anterior se tiene que la ley de corte económica dada por la
planta concentradora es:
(s - r)  Qr = {c + (f + d  V) / C}  Qc
 (s -r)  gc  y = c + (f + d  V) /

C (9)gc = {c + (f + d  V)}/ {(s -r)

 y}

gc : Ley que da el máximo aporte al valor presente en el caso que la concentradora defina el
ritmo

de explotación.

REFINERÍA:

Si la refinería define al ritmo de explotación, el período T está dado por:

T = Qr / R

y reemplazando este valor en (7) se obtiene:

vr = {(s - r) - (f + d  V) / R}  Qr - c  Qc - m 
Qm

Qr = Qc  gr 
y

Análogamente al caso anterior se tiene que la ley de corte económica dada por la planta refinería
es:
 {(s - r) - (f + d  V) / R}  Qr = c 
Qc

(10) gr = (c  R) / {(s -r)  y  R - (f + d  V)

 y}
gr : Ley que da el máximo aporte al valor presente en el caso que la refinería defina el ritmo
de explotación.

Estas tres leyes de corte económicas dependen directamente de los precios, costos y
capacidades, pero sólo indirectamente a través del valor presente V, de la distribución de leyes
del

yacimiento, por lo tanto son estables en el sentido que varían poco durante la vida del
yacimiento, por ejemplo gm no varía nunca.
LEYES DE CORTE DE EQUILIBRIO
Ninguna de las anteriores leyes de corte económicas es necesariamente la ley de corte
óptima a emplear. La razón es que la capacidad de operación no está limitada sólo por una de
las etapas necesariamente, sino que puede estar limitada por dos y excepcionalmente por las tres.
Es por esto que debemos determinar leyes de corte de equilibrio entre cada par de etapas.
Estas leyes son independientes de los factores económicos y además son dinámicas en el sentido
que dependen de la distribución de leyes del yacimiento y por lo tanto pueden variar
ampliamente durante la vida de éste.
Se definen:
Gmc : Ley de corte de equilibrio Mina -
Concentrador. Gmr : Ley de corte de equilibrio Mina
- Refinería.
Grc : Ley de corte de equilibrio Refinería - Concentrador.

MINA - CONCENTRADOR:

Se calcula vm y vc en función de distintas leyes de corte. Si se representa gráficamente

ambas curvas se encuentran los siguientes 3 puntos singulares:

gm : Ley económica dada por la mina.

gc : Ley económica dada por la concentradora.
gmc : Intersección de ambas curvas.

Se pueden dar los tres casos siguientes:

V

vc

gm gc g mc vm

En este caso la ley Gmc = gc

vc

g mc gm gc vm

En este caso la ley Gmc = gm

 V
vc

gm g mc gc vm

En este caso la ley Gmc = gmc

Se escoge como Gmc la ley de corte que da el máximo de la curva factible para las dos
unidades consideradas.

En forma análoga se realiza el análisis para los casos MINA - REFINERÍA (Gmr) y
REFINERÍA - CONCENTRADORA (Grc).
 DETERMINACIÓN DE LA LEY DE CORTE ÓPTIMA

La ley de corte óptima es una de las tres calculadas anteriormente G mc, Gmr o G rc Se escoge
como ley de corte óptima la ley correspondiente al máximo valor de la curva factible de las tres
unidades.
Este máximo corresponde al valor medio de G mc, Gmr o Grc.

vc
V

vr

gr grc
gmc gmr vm
gm gc

En este caso la ley COG = grc

 EJEMPLOS DE APLICACIÓN:
EJEMPLO Nº1: Dada la siguiente curva de Tonelaje v/s Ley, definir las leyes de corte
óptimas correspondientes a cada área (Mina, Proceso y Refino) y determine la ley de corte óptima
global del
sistema.

Ritmo de Explotación Ley de Corte Ley Media

Kton/día % Cu (Sulfuro) % Cu (Sulfuro) Capacidad Mina inicial: 90.000 ton. Mineral/día
200 0,30 0,63 210.000 ton. Estéril/día
195 0,31 0,64
190 0,32 0,65 Total Mina: 300.000 ton. Material/día
185 0,33 0,66
180 0,34 0,66 Capacidad Planta: 100.000 ton.
175 0,35 0,67
170
165
0,36
0,37
0,67
0,68
Mineral/día Capacidad Refinería: 2.200 ton.
160 0,38 0,68
155 0,39 0,69
Concentrado/día
150 0,40 0,70
145 0,42 0,71
Recuperación Metalúrgica: 85 %
140
135
0,44
0,45
0,72
0,73
Ley del Concentrado: 32 % Cu
130 0,46 0,74
125 0,48 0,75
Costo Mina: 0,63 US$/ton. Material
120 0,50 0,76
115 0,52 0,78 Costo Planta: 4,1 US$/ton. Mineral
110 0,54 0,79
105 0,55 0,80 Costo Refinería: 0,32 US$/lb Cu
100 0,55 0,81
95 0,58 0,83 Precio del Cobre: 0,72 US$/lb Cu
90 0,60 0,84
85 0,64 0,87 Ley de Corte Crítica: 0,45 % Cu
80 0,68 0,90
75 0,73 0,93
70 0,78 0,96
65 0,82 0,99 La única alternativa de venta del concentrado es
60 0,85 1,02
55 0,88 1,04
50 0,91 1,05

Según la información presentada el problema se puede abordar de dos formas:

- La primera forma es utilizar la aproximación de una función al conjunto de datos,

de lo cual resultarían las funciones correspondientes a las curvas Ritmo de
explotación v/s Ley y de las leyes entre sí.

- La otra forma dice relación con la utilización de gráficos, para lo cual habría
que dibujar el gráfico correspondiente.
Recordemos que para calcular la cantidad de concentrado se utiliza la expresión:

Tonelaje de concentrado = Tonelaje de Mineral x Ley de Cabeza (o ley Media) x Recuperación

Ley del Concentrado x 100

En nuestro ejemplo se tiene:

Tonelaje de concentrado = Tonelaje de Mineral x Ley Media x 0,85

32

En el primer caso, ajustando funciones a los datos, se tiene lo siguiente:

Ritmo (Kton) = 36.678 Lc6 - 137.093 Lc 5 + 206.997 Lc 4 - 161.768 Lc 3 + 69.538 Lc 2 - 16.061

Lc
+ 1.759
R2 = 0,9988

Ritmo (Kton) = - 94.384 Lm6 + 447.298 Lm 5 - 876.681 Lm 4 + 907.454 l Lm 3 - 520.733 Lm 2

+
155.464 Lm - 18.353
R2 = 0,9987

Lm (%Cu) = - 119,07 Lc 6 + 431,54 Lc 5 - 634,33 Lc 4 + 482,53 Lc 3 - 199,63 Lc 2 + 43,198

Lc -
3,2091
R2 = 0,9993

Sabemos que tenemos dos limitantes principales que son la capacidad de la Planta y
La capacidad de la Refinería (Fundición), 100.000 toneladas de Mineral al día y 2.200
toneladas
de Concentrado al día respectivamente, por lo que en el corto plazo no podríamos ampliar
la capacidad de ninguna de ellas, en cambio en el corto plazo podríamos pedirle a la mina
que cambie su programa de movimiento de materiales cambiando su relación Estéril/
Mineral por dicho período (inicialmente es de 2,33).

Entonces si procesamos a capacidad máxima de la refinería se obtiene lo siguiente :

Ley de Corte Mineral Ley Media Concentrado Ingresos Costos Beneficio
a Proceso o Cabeza a Refinería Totales Período
% Cu Toneladas % Cu Toneladas US$ US$ US$
 0,572 98.098 0,838 2.185 1.109.849 1.084.468 25.381
0,570 98.579 0,837 2.192 1.113.404 1.088.020 25.384
0,568 99.065 0,835 2.198 1.116.452 1.091.367 25.084
0,567 99.309 0,835 2.201* 1.117.468 1.092.819** 24.648
0,566 99.555 0,834 2.205 1.117.468 1.093.828 23.640
0,564 100.051 0,832 2.211 1.117.468 1.095.861 21.606
0,562 100.552 0,831 2.218 1.117.468 1.097.915 19.552
0,560 101.058 0,829 2.224 1.117.468 1.099.990 17.478

(*) La refinería sólo puede recibiirr 22..220000 ttoonneellaaddaass ddee

refinar lo que sobre (se puedeccoonncceennttrraaddoo,, ppoorr lloo qquuee nnoo sseerrííaa
ac ppoossiibbllee ooppiiaarr,, ppeerroo eell ccoossttoo ddee
pprroocceessoo**** eenn eell ccoorrttoo ppllaazzoo
presente por el hecho de ssiigguuee
haber
prroocceessaaddoo eell mmiinneerraall))..

Desde este punto de vista no

aa ccoonnvveenniieennttee pprroocceessaarr uunnaa ccaannttiiddaadd
serí
ddee mmiinneerraall ppoorr ssoobbrree
99.309 toneladas al día. Bajo est
a ccoonnddiicciióónn ssee ttiieennee qquuee llaa mmiinnaa mmuueevvee
con una ley de corte óptima de9999..330099 ttoonn ddee mmiinneerraall
0 procesa dicho mineral,,556677 %% CCuu,, yy 220000..669911 ttoonn ddee eessttéérriill ((E/E/MM
entregan refinería recibirá== 22,,0022)),, llaa PPllaannttaa
dicho concent recuperación). doo 22..220000 ttoonneellaaddaass ddee ccoonncceennttrraaddoo
((lloo qquuee
En el segundo caso debem tr ir ssoobbrree
l r fi ssee
r liaaccooppiiaa))
rl l l yy llaa
rr raaddoo
i
t producción de concentrado: eennttrreeggaannddoo 11..555522..003388 lliibbrraass ddee
CCoobbrree ((aall 110000%% ddee
Kton/día
118
220
800 ooss ccoonnss uu ee gg áá ccoo yy eeaa zzaa ooss ccáá ccuu ooss
200
116
ccoo eessppoonndd eenn eess ddee
600
114
400
112
200
110
000
88
00
66
00
áá ccoo ppaa aaddee
44
00
22
00
00,,11 00,,22
 it r t l r fi , r finir nuestro primer dato, es decir saber cuanto
se r l rt .
Situándonos en la producción máxima de la Planta se obtiene que:
- Ley media o de cabeza es 0,81 %Cu, para una ley de corte de 0,55 %Cu.
- La cantidad de concentrado que se produciría es de 2.152 toneladas al día.
- La refinería queda con una capacidad ociosa de 48 toneladas por día.

Como la planta no puede producir más, ésta sería la configuración para la producción,
obteniéndose los siguientes resultados:

Ley de Corte Mineral Ley Media Concentrado Ingresos Costos Beneficio

a Proceso o Cabeza a Refinería Totales Período
% Cu Toneladas % Cu Toneladas US$ US$ US$
0,55 105.000* 0,79 2.203 - - -
0,55 100.000 0,81 2.152 1.093.087 1.084.816 8.270
0,56 95.000 0,82 2.069 1.050.928 1.045.579 5.349

(*) No podría alcanzarse esta producción (capacidad de planta sobrepasada).

Se pueden apreciar diferencias entre los resultados obtenidos por uno y otro
método, especialmente en lo que dice relación a los ingresos y cantidades de concentrado. Sin
embargo el valor de la ley de corte óptima obtenido en ambos casos es relativamente parecido, lo
cual nos indica que no estamos lejos del resultado buscado.

Ahora bien, la diferencia entre ambos métodos se debe a que la curva Ritmo de
explotación v/s Leyes, tiene ciertas irregularidades, especialmente en la zona de estudio (100.000
toneladas al día), lo cual es bien absorbido por la aproximación matemática, ya que se trata de
un sector muy

pequeño, pero gráficamente se puede observar que existe dicha singularidad, especialmente si
se recurre a un gráfico más detallado (Ver gráficos adjuntos).
 Ritmo de Explotación v/s Ley de Corte

200

180

160

140
CURVA
120 AJUSTADA
100

80 ZONA CON
60
DISTORSIÓ

40
0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 0,75 0,85 0,95
Ley % Cu

Ley Media v/s Ley de Corte

1,10

1,00

0,90

0,80

0,70

0,60
0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 0,75 0,85 0,95

Ley de Corte % Cu
EJEMPLO Nº2: Se tiene la siguiente configuración de datos para la explotación de un
yacimiento:

Reservas Mineral Ley Corte Ley Media Beneficio Movimiento

Kton Ton/día % % US$ Máximo Mina
50.000 138.889 0,031 0,210 1.339.041 250.000 Ton
48.750 135.417 0,054 0,229 1.483.877 Recuperación
47.500 131.944 0,074 0,246 1.600.675 Metalúrgic
a
46.250 128.472 0,100 0,260 1.681.810 85 %
45.000 125.000 0,108 0,272 1.738.349 Ley del
43.750 121.528 0,122 0,286 1.806.202 Concentrado
42.500 118.056 0,133 0,297 1.842.082 32 % Cu
41.250 114.583 0,153 0,312 1.905.017 Precio
40.000 111.111 0,161 0,331 1.992.054 US$/lb Cu
38.750 107.639 0,176 0,343 2.016.374 0,72
37.500 104.167 0,190 0,357 2.049.549 Costo Mina
36.250 100.694 0,200 0,371 2.075.836 US$/Ton
35.000 97.222 0,218 0,382 2.074.577 0,63

33.750 93.750 0,235 0,411 2.187.440 Costo

Planta
32.500 90.278 0,249 0,436 2.260.458 US$/Ton Min
31.250 86.806 0,263 0,460 2.315.030 4,1
30.000 83.333 0,269 0,500 2.452.242 Costo Refinerí
28.750 79.861 0,295 0,544 2.592.404 US$/lb Cu

27.500 76.389 0,326 0,603 2.792.087 0,32

26.250 72.917 0,374 0,646 2.880.109
25.000 69.444 0,440 0,680 2.902.707
23.750 65.972 0,493 0,736 3.011.388
22.500 62.500 0,572 0,800 3.127.940
21.250 59.028 0,640 0,853 3.167.017
20.000 55.556 0,680 0,900 3.156.412
18.750 52.083 0,730 0,930 3.059.970
17.500 48.611 0,780 0,960 2.948.772
16.250 45.139 0,815 0,990 2.822.816
15.000 41.667 0,850 1,020 2.682.103
13.750 38.194 0,880 1,035 2.486.051
12.500 34.722 0,910 1,050 2.282.621
11.250 31.250 0,951 1,073 2.089.521
10.000 27.778 0,993 1,096 1.885.107
8.750 24.306 1,030 1,119 1.669.379
7.500 20.833 1,075 1,141 1.440.862
6.250 17.361 1,117 1,164 1.202.752
5.000 13.889 1,159 1,187 953.329
 .775500 . 1100 441177 , ,
11 220000 11 .221100 669922 559933

LLeeyyeess vv//ss RReess eerrvvaass

11,,3300
11,,2200
11,,1100
11,,0000 BBeenneeffiicciioo vv//ss LLeeyy CCoorrttee

33550000000000
00,,9900

00,,8800 LLeeyy
33225500000000
ZOZO00,,7700NNAA CCoorrttee %
%
LLeeyy MMeeddiiaa %%
00,,6600
33000000000000 ZZOONNAA 22
00,,5500
22775500000000
00,,4400
00,,3300
22550000000000
00,,2200
22225500000000
00,,1100
00,,0000
22000000000000

11775500000000

11550000000000
KKttoonn
11225500000000

11000000000000

775500000000

550000000000

LLeeyy CCoorrttee %%
225500000000

0
LL LL LLPP LLRR
0,00 00,,1100 00,,2200 00,,3300 00,,4400 00,,5500 00,,6600 00,,7700 00,,8800 00,,9900 11,,0000 11,,1100
11,,2200 11,,3300

%%
CCuu
Como resultado del a lisis se tie e l si ie te c r e e efici /s e e rte (i cl e l e l ci
nnáácci , troobb
e todos los costos de extr t iennt aarefigguue cnn cuus ):
vvaa dd BB nn oo vv LL yy dd
CCoo nn uuyy aa vvaa uuaa óónn dd aa óónn aa aamm nn oo yy
nnoo dd aaddaa aa oo
ZONA 1: El benefi i r l i , i r r ti i rl
bajas leyes, es ir t r r r li r r t ri il i l
cc oo eess mmeennoo aa mmááxx mmoo ddeebb ddoo aa qquuee ssee pp
recuperación del fino.
ZONA 2: El beneficio es menor al máximo, ya que hay menos recursos procesables, por lo que
se procesa menor cantidad de mineral privilegiando la explotación de recursos con mayor
ley perdiendo las libras de producto contenidas en minerales de menor ley.

Analizando la situación y según la curva obtenida, se puede ver que la ley de corte
óptima para la explotación sería de 0,64 % Cu.
La situación antes descrita arroja una configuración ideal de:

- Movimiento Mina: 250.000 toneladas al día de material.

59.028 toneladas al día de mineral.
190.972 toneladas al día de estéril.
Relación E/M = 3,24
- Capacidad Planta: 59.028 toneladas al día de mineral.
1.337 toneladas de concentrado producido al día.
- Capacidad Refinería: 1.337 toneladas al día de concentrado
943.216 libras de Cu fino al día.
Si agregamos restricciones individuales a las operaciones se tiene lo
siguiente:

a) Restricción Movimiento Mina:

Inicialmente se sabe que la mina no puede mover más de 250.000 toneladas al día, por lo
debe dique stribuir el destino de los materiales en función de esa capacidad. En ese sentido
podemos
observar que inicialmente no hay restricción de movimiento mina, pero podría darse el
caso de que la mina exigiese una restricción de movimiento de estéril para proveer
mineral los próximos períodos (abrir mineral para el próximo año). Por ejemplo definiremos
que la razón E/M no sea inferior a un valor de 3,8. Esto genera inmediatamente un cambio en
la ley de corte óptima del período de Lop = 0,64 % Cu a un valor de Lm = 0,73 % Cu.

b) Restricción Procesamiento Planta:

Inicialmente no se define una restricción de capacidad de procesamiento de la Planta,

pero puede darse el caso que la planta sólo pueda procesar una cierta cantidad de mineral. Por
ejemplo supongamos que la planta sólo puede procesar 45.000 toneladas al día, lo cual nos
hace variar nuestra ley de corte óptima de Lop = 0,64 % Cu a un valor de Lp =
0,815 % Cu aproximadamente.

c) Restricción Refinería:
 Inicialmente no se define una restricción de capacidad de refino, pero puede darse el
caso que la refinería sólo pueda refinar una cierta cantidad de concentrado. Por ejemplo
supongamos
que la refinería sólo puede recibir 1.050 toneladas al día de concentrado, lo cual haría
variar nuestra ley de corte óptima de Lop = 0,64 % Cu a un valor de Lr = 0,88 % Cu.

Podemos observar que la ley de corte óptima para el período resulta de la combinación de
las leyes anteriormente mencionadas, ya que es un proceso conjunto de dichas actividades. La
ley de

corte óptima global será de 0,88 % Cu, debido a que, en este caso, la Refinería es la que limita
las operaciones.

Si la refinería tuviese una capacidad ilimitada, la ley de corte óptima del período
correspondería a la ley de corte óptima de la planta. Si las capacidades de la planta y la
refinería fuesen ilimitadas la ley de corte óptima correspondería a la ley de corte óptima de
la mina. Finalmente si todas las unidades productivas no tuviesen limites productivos la ley de
corte óptima corresponde a la del caso ideal (0,64 % Cu).
 MÉTODOS DE DEFINICIÓN PARA LOS LÍMITES ECONÓMICOS
DE UNA EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO

Dentro de las actividades a desarrollar en el diseño de una explotación a rajo abierto,

se encuentra la que dice relación con definir los límites físicos de dicha explotación, ya que
ante la presencia de un yacimiento podemos pensar en extraer todo el mineral o extraer
solamente lo que más nos convenga. Esta última proposición es la que finalmente tendrá que
prevalecer, ya que es la razón por la cual se explota un recurso, y es esta conveniencia la que
nos introduce el concepto de optimizar la explotación de nuestro yacimiento, optimización que se
traduce en cuidadosos análisis económicos y operacionales que permanentemente van en busca
de ese mejor aprovechamiento global de los recursos.

Es así como surgen variados métodos para definir cuales serán los límites económicos de

un rajo, que sin duda cada uno aporta un concepto útil y que en muchos casos se combinan para

generar
otro método.

DESCRIPCIÓN CONCEPTUAL DEL ALGORITMO DEL CONO MÓVIL OPTIMIZANTE

La teoría de los conos flotantes para determinar los límites económicos del Rajo, data de
los años 60. La técnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de extraer un
bloque y su respectiva sobrecarga. Para esto el algoritmo tradicional se posiciona sobre cada
bloque de valor económico positivo del modelo de bloques y genera un cono invertido, donde la
superficie lateral del cono representa el ángulo de talud. Si el beneficio neto del cono es
mayor o igual que un beneficio deseado dicho cono se extrae, de lo contrario se deja en su lugar.

En el siguiente esquema se presenta un perfil de un modelo de bloques sometido al

algoritmo del cono móvil optimizante, donde cada bloque está definido por un valor económico,
es decir lo que significa económicamente su extracción. Es así que los bloques con valor negativo
representan a los bloques de estéril con su costo de extracción asociado (-10) y los bloques
de mineral son representados por el beneficio global que reporta su extracción (Beneficio
Global = Ingresos -
Costos = 810 - 10 = 800).
 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 + 800 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10

- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10
+ 800 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10

a Botaderos a
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 + 800 Beneficio =
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10

- 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10

En el ejemplo anterior podemos observar que el extraer el bloque de valor positivo (+800)
y sus 15 bloques de estéril asociado (-10 cada uno), genera un beneficio final de
+650, correspondiente al beneficio de extraer dicho bloque con su sobre carga asociada.

Bondades del cono móvil optimizante.

El cono móvil optimizante tiene esa denominación ya que es una versión mejorada de
la tradicional rutina del cono flotante. El creador fue el ingeniero Marc Lemieux, quién detectó
una serie de deficiencias y mermas económicas producidas por el método convencional de
conos flotantes y en 1979 publicó el artículo “ Moving Cone Optimizing Algorythm”, en Computer
Methods for the 80’s in the Mineral Industry, de A. Weiss. El nuevo algoritmo fue probado
en Climax
Molybdenum Co. y como resultado se obtuvo diseños muy superiores en el aspecto económico,
que aquellos obtenidos con el algoritmo convencional.

Las principales mejoras de la rutina del cono móvil optimizante con respecto al método
tradicional fueron:

i) Secuencias de extracción de Conos:

Esta radica en la secuencia con que son analizados los bloques del modelo.

- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 -1
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
70 (1) 90 (2) - 10
 10 (3)

En la figura se puede apreciar el beneficio que reporta la extracción de cada bloque.

Los bloques con beneficio positivo ya se les ha descontado lo que cuesta extraer dicho bloque o
costo mina (-10).
Si el primer cono se construye en el bloque (1) y suponiendo un ángulo de talud ,
entonces dicho bloque no puede ser extraído (Beneficio = -10). Al no ser factible la extracción del
bloque (1), el segundo cono se construye en el bloque (2), donde el beneficio neto del cono es de
+10, siendo en
consecuencia ventajosa su extracción, quedando la figura de la siguiente forma:

- 10 - 10
- 10 - 10
70 (1) - 10
(3)
 10

Continuando con la secuencia, el tercer cono se construye en el bloque (3), resultando un

beneficio de +30.


 De este análisis se concluye que los tres bloques con valor económico mayor que cero
son extraídos con un beneficio económico de +40, sin embargo un correcto análisis debiera
obtener un pit con valor de +60, dejando en su lugar el bloque (3) con su respectiva sobrecarga,
como podemos
ver en la figura siguiente:

- 10 - 10
- 10
(3)
 10

De lo anterior se desprende que la incorrecta secuencia con que se analizan los

conos, produce pérdidas económicas cuya magnitud, obviamente, depende de la
complejidad de la mineralización, de la variabilidad de las leyes, etc.

El problema antes descrito es resuelto por el nuevo algoritmo introduciendo el concepto

del “cono negativo”, algoritmo que consiste en extraer todos los bloques con beneficio positivo,
para posteriormente devolverlos al rajo con su respectiva sobrecarga y así analizar la
conveniencia de extraerlos o bien eliminarlos. En el ejemplo presentado anteriormente, se aprecia
que al devolver el bloque (3) con su respectiva sobrecarga, se produce un beneficio económico
pues se libera un valor de +20, esto indica que dicho bloque al no extraerse en su condición
más favorable debe ser eliminado del análisis.

En la práctica la técnica del cono negativo presenta deficiencias similares a las obtenidas

mediante lo que se podría llamar el cono positivo, sin embargo un análisis simultáneo de

ambas
técnicas (cono positivo y negativo) produce resultados satisfactorios. Esta simultaneidad es la que se
realiza en la etapa 1 del algoritmo de Lemieux.
ii) Conos con sobrecarga relacionada:

Este es el principal aporte del método del cono móvil optimizante, consiste en analizar
conos que tengan sobrecarga compartida, por ejemplo:

- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 -
70 (1) 70 (2)
 Los bloques (1) y (2) tienen un beneficio de +70 (incluido el costo mina). Al analizar
conos individualmente, se aprecia que no es conveniente la extracción de dichos bloques, pues
cada caso el
beneficio neto del cono es -10.

- 10
- 10 B = -10
70 (2)
- 10
- 10 B = -10
(1)
70

No obstante si se analiza en su conjunto se ve que es ventajosa su extracción, pues est a

trae
consigo un beneficio de +40.

B = +40
MÉTODO DE LERCHS-GROSSMAN

El método bidimensional de Lerchs-Grossman permitirá diseñar, en una sección vertical,

la geometría del pit que arroja la máxima utilidad neta. El método resulta atractivo por cuanto
elimina el procesos de prueba y error de diseñar manualmente el rajo en cada una de las
secciones. La

metodología es conveniente, además para el procesamiento computacional.

Al igual que el método manual, el método de Lerchs-Grossman diseña el rajo en

secciones verticales. Los resultados pueden continuar siendo transferidos a una plano de plantas
del rajo y ser suavizados y revisados en forma manual. Aún cuando el pit es óptimo en cada una
de las secciones, es probable que el pit final resultante del proceso de suavizamiento no lo sea.

El ejemplo de la figura Nº1 representa una sección vertical por medio de un modelo
de bloques del depósito. Cada cubo representa el valor neto de un bloque, si éste fuera
explotado y procesado de forma independiente. En la figura los bloques de valor neto positivo se
han pintado. Además se ha establecido el tamaño del bloque de forma tal que el método en el
perfil del pit se mueva hacia arriba o hacia abajo solamente cada un bloque (máximo), a medida
que se mueva hacia
los costados.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 -$2 -$2 -$4 -$2 -$2 -$1 -$2 -$3 -$4 -$4 -$3
2 -$5 -$4 -$6 -$3 -$2 -$2 -$3 -$2 -$4 -$5 -$5

3 -$6 -$5 -$7 +$6 + $ 13 -$2 -$5 -$4 -$7 -$4 -$6
4 -$6 -$6 -$8 -$8 + $ 17 +$8 +$5 -$6 -$8 -$9 -$7
5 -$7 -$7 -$8 -$8 +$6 + $ 21 +$5 -$8 -$8 -$9 -$7
6 -$7 -$9 -$9 -$8 -$5 + $ 22 -$8 -$8 -$8 -$9 -$8
7 -$8 -$9 -$9 -$9 -$8 + $ 10 -$9 -$9 -$9 -$9 -$9

Figura Nº1

Paso Nº1:
Sume los valores de cada columna de bloques e ingrese estos números en los bloques correspondientes en la
figura Nº2. Este es el valor superior de cada bloque en dicha figura y representa el valor acumulativo del material
desde cada uno de los bloques hasta superficie.
Paso Nº2:
Comience con el bloque superior de la columna izquierda y repase cada columna. Coloque
una flecha en el bloque, apuntando hacia el valor más alto en:
1.- El bloque a la izquierda y arriba.
2.- El bloque a la izquierda.

3.- El bloque a la izquierda y debajo.

Calcule el valor inferior del bloque, sumando el valor superior con el valor inferior
del
bloque hacia el cual apunta la flecha. El valor inferior del bloque representa el valor neto
del material del bloque. Los bloques de la columna y los bloques en el perfil del pit a la
izquierda del bloque. Los bloques marcados con una X no se pueden explotar, a menos que
se sumen más columnas al modelo.
Paso Nº3:
Busque el valor máximo total de la fila superior. Este es el retorno neto total del pit
óptimo. Para el ejemplo, el pit óptimo tendría un valor de US$ 13. Vuelva a trazar las
flechas, a fin de obtener la geometría del rajo. La figura Nº3 nos muestra la geometría del pit
en la sección. Cabe señalar que aunque el bloque de la fila 6, en la columna 6, tiene el valor neto
más alto del depósito,
éste no se encuentra en el rajo, ya que explotarlo reduciría el valor total del rajo
(beneficio).

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 -2 -2 -4 -2 -2 -1 -2 -3 -4 -4 -3
-2 -2 -4 -2 -2 -1 -2 2 -1 13 10
2 -7 -6 -10 -5 -4 -3 -5 -2 -8 -9 -8
X -8 -12 -9 -6 -3 5 3 17 8 X

3 -13 -11 -17 1 9 -5 -10 -9 -15 -13 -6

X X -25 -11 0 10 8 25 16 X X
4 -19 -17 -25 -7 26 3 -5 -15 -23 -22 -7
X X X -32 15 18 34 31 X X X
5 -26 -24 -33 -15 32 24 0 -23 -31 -31 -7
X X X X 0 39 46 X X X X
6 -33 -33 -42 -23 27 46 -8 -31 -39 -40 -8
X X X X X 46 X X X X X
7 -41 -42 -51 -32 19 56 -17 -40 -48 -49 -9
X X X X X X X X X X X
Figura Nº2: Sección después del procedimiento de Búsqueda
 11 22 33 44 55 66 77 88 99
1 - 1100 - 1111- - - - - - - - -
2 - $$ 22 - $$ 22- $$ 44
- $$- 22 - $$ 22 - $$ 11- $$ 22
- $$- 33 - $$
44 $$ 44 $$ 33
3 -$6 - $$ 55 - $$ 77 ++ $$ 66 ++-$$ 1133 - $$ 22- $$ -55 - 44
$$ - $$ 77 $$
4 -$6 - 44 $$ 66
$$ 66 - $$ 88 - $$ 88 ++ $$ 1177 ++ $$ 88- ++ $$- 55 -$$ 66 - $$ 88 $
5 -$7 - $$99
7 -$$$$88
77 - $$ 88 ++ $$ 66 ++ $$ 2211 - ++ $$ 55 - $$- 88 -$$ 88 $$ 99 $$
77
6 -$7 -$9 -$9 -$8 - $ 5 + $ 22 - $ 8 -$8 -$8 -$9 -$8
7 -$8 -$9 -$9 -$9 - $ 8 + $ 10 - $ 9 -$9 -$9 -$9 -$9

Figura Nº3: Geometría del pit óptimo

1) Método Bidimensional de Lerchs-Grossman

En 1965, Lerchs y Grossman propusieron dos métodos diferentes para la optimización

de rajos abiertos en un mismo documento. Uno de estos métodos trabaja en una sección simple a la
vez.

Este sólo maneja taludes que están un bloque arriba o abajo y un bloque transversal, de modo que
es necesario seleccionar las proporciones de los bloques de manera tal de crear los taludes
requeridos
(modificar dimensionalmente el modelo de bloques). Este método es fácil de programar y
es confiable en lo que hace, pero dado que las secciones son optimizadas en forma
independiente, no hay ninguna garantía de que sea posible unir secciones sucesivas en una
forma factible. En consecuencia por lo general se hace necesario una cantidad considerable de
ajustes manuales para producir un diseño detallado. El resultado final es errático e improbable
de ser verdaderamente óptimo.

Existen dos variantes recientes de este método, una de ellas (Johnson, Sharp, 1971) utiliza el
método bidimensional tanto a lo largo de las secciones como a través de éstas en un intento por
unirlas. El otro método (Koenigsberg, 1982) emplea una idea similar, pero trabaja en ambas
direcciones al mismo tiempo. Ambos métodos están restringidos a los taludes que son
definidos por las proporciones de los bloques y ninguno respet a incluso estos taludes a 45º con
respecto a la sección. Este último punto queda mejor ilustrado ejecutando los programas en un
modelo que contenga solamente un bloque de mineral (muy valioso). El pit resultante tiene forma
de diamante en vez de circular, con taludes correctos en las direcciones E-W y N-S, pero bastante
empinado entremedio.
2) Lerchs-Grossman Tridimensional y Flujos de
Redes
El segundo de los métodos representados por Lerchs y Grossman (1965) se basó en un método de
la teoría de gráficos (grafos), y Johnson (1968) publicó un método de flujos de redes para
optimizar un rajo. Ambos garantizan encontrar el óptimo en tres dimensiones, sin importar
cual sean las proporciones de los bloques. Naturalmente ambos entregan el mismo resultado.

Los dos son difíciles de programar para un ambiente de producción, donde existen
grandes cantidades de bloques. No obstante, esto se ha logrado y en la actualidad existen
programas disponibles que pueden ser ejecutados en cualquier computador tipo PC en adelante.
La mayoría de estos programas utilizan el método de Lerchs-Grossman.

Debido a que estos programas garantizan encontrar el subconjunto de bloques con el

máximo valor absoluto acatando las limitaciones de taludes, las alteraciones a la geometría del
rajo causada por pequeños cambios en los taludes o valores de los bloques son indicadas
confiablemente como efectos de tales cambios. Esto ha permitido la apertura del campo del
análisis de sensibilidad real, donde los efectos de los cambios de talud, precio y costos pueden ser
medidos en forma precisa. Con los demás métodos, sólo es posible el trabajo de sensibilidad más
tosco.

Lo anterior ha conducido al desarrollo de programas que automatizan algunos aspectos

del análisis de sensibilidad, llegando a un punto tal que es posible plotear fácilmente los gráficos
del valor presente neto en función, del tonelaje total del pit.
Método de la relación estéril/ mineral V/ S ley media

Tomando como base la ecuación de beneficio:

B= I-C
y asumiendo un beneficio
nulo:

B=0
I=C

se tiene que:

CEI * R * P = ((1 + F * E/M) * (CM + CC) + CP) * FS + CEI * R *

CR
CEI * R * (P - CR) = ((1 + F * E/M) * (CM + CC) + CP) *
FS
CEI : Contenido de la Especie de interés en el mineral (o Ley en unidades
convenientes).
R : Recuperación Total Metalúrgica.
 P : Precio de venta de la unidad de la especie de interés.
CR : Costo de Refinería
E/M : Relación de Estéril y Mineral.
F : Incremento de la razón E/M por movimientos extras de material (Rampas,
accesos, etc.), (F > 1).

CM : Costo de la Mina del material movido

CC : Costo de Capital Mina.
CP : Costo Proceso del mineral.
FS : Factor de seguridad, que incrementa los costos de obtención del producto (FS > 1)

En nuestro caso (Cobre sulfurado), se tiene la siguiente expresión para una tonelada
métrica de mineral (TM):

TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*P= ((1+1.15*E/M)*TM*(CM+CC)+CP*1Ton M)*FS+...

......+TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*FyR
TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*(P-FyR)=((1+1.15*E/M)*TM*(CM+CC)+CP*TM)*FS
Donde:
L : Ley media Cu %
RM : Recuperación Total Metalúrgica en %
P : Precio de venta en US$/lbCu
FyR : Costo de fundición y refinería en US$/lbCu
E/M : Relación de Estéril y Mineral (adimensional Ton/ Ton)

CM : Costo de la Mina en US$/Ton de material movido

CC : Costo de Capital en US$/Ton de material movido
CP : Costo de la Planta de procesamiento de minerales en US$/Ton de Mineral
FS : Factor de seguridad, que incrementa los costos de obtención del producto (FS > 1)

También es bueno mencionar que el proceso dependerá del mineral a tratar y por ello
hay costos que en algunos casos desaparecen, aparecen, o son reemplazados por los
correspondientes al mineral en estudio (calizas, óxidos, gravas, Oro, Zinc, etc.).
 En el caso del factor de seguridad, queda a criterio del encargado del diseño y por lo
general este factor incrementa los costos de un 10 a un 40 %, según la calidad de la información
disponible.
 Dentro de la ecuación, aparece un factor 1.15 que incrementa la razón Estéril / Mineral,
esto debido a que en nuestro pit no podemos generar un agujero sin construir accesos hacia él, por
lo que se considera un aumento en la razón E/M (es decir aumenta el movimiento de estéril) por
concepto de construcción de rampas y accesos. Este valor puede variar según el criterio de los
encargados del

diseño.

A partir de la expresión anterior podemos obtener una relación entre la ley media y los
costos por categoría, y podremos observar que se obtiene la misma expresión que permite
determinar la Ley de corte crítica para el yacimiento (dejando como FS = 1, considerando el
movimiento de una tonelada de mineral sin estéril asociado, es decir relación E/M = 0) y
agregando otros costos de administración, depreciación de equipos (mina), venta del producto, etc.

Prosiguiendo con el manejo de las expresiones podemos obtener una expresión de la razón
E/M en función de la Ley Media, lo que queda como sigue:

TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*(P-FyR)=((1+1.15*E/M)*TM*(CM+CC)+CP*TM)*FS
E/M=(({(TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*{P-FyR})/FS-CP*TM}/(CM+CC)*TM)-1)/1.15

Numéricamente se tiene:
11
LL **
. 00 2222004466( **-RRMM
- **
PP CCPP
FyR)
E/M = FS - 1.15
(CM + CC) * 1.15

Sobre la base de esta función (Recta), podremos aplicar la metodología de los conos
flotantes y con ello nuestra primera etapa del diseño para la explotación, sabiendo que para una
determinada Ley promedio de M tonelaje de mineral, se podrán extraer E toneladas de estéril
(a partir de la Razón E/M).
Esto nos genera una recta similar a la siguiente:

Razón E/M

NO SE EXTRAE SE EXTRAE

E/M1

Ley de Corte* L1
Ley Media %

Para una Ley media de L1 %, se podrá extraer una cantidad de material que
cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/ M1
(Ley de Corte *: Ley de corte afectada por los factores de corrección de la ecuación
y que es mayor a la ley de corte calculada para el
diseño)

Cabe notar que para el caso en que la ley es igual a la ley de corte tendríamos que sacar
el material siempre y cuando no exista material estéril asociado a él (E/M = 0), lo que resulta
de la definición de Ley de corte Crítica y en este caso podemos observar que la ley de corte* es
mayor que la ley de corte crítica de diseño por la sencilla razón de estar afectada por los
factores de seguridad.

Considerando el siguiente perfil asociado a un modelo de bloques con sus respectivas leyes en
%Cu, donde la densidad de la roca es de 2,5 Ton/ m 3 y sus dimensiones son de 30 x 30 x 30
= 27000 metros cúbicos, los bloques pintados (amarillos) corresponden a mineral con leyes
sobre la ley de corte crítica (0.6 %Cu) y los bloques en blanco corresponden a bloques sin ley
(estéril), se tiene lo siguiente:

0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1

0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1 0.
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 1.1 0.3 0.
0.3 2.0 0.2 0.2
0.2
 Con esto podemos evaluar una cantidad de mineral con su estéril asociado y verificar si
vale la pena extraerla o simplemente la dejamos en su lugar de origen, determinando la ley
media asociada al conjunto de bloques mineralizados (LM), la cantidad de mineral ( TM), la
cantidad de estéril asociado (TE) y evaluándolas en la función E/M v/s Ley Media.

Si consideramos la construcción del primer cono de la siguiente forma:

0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1 0.
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 1.1 0.3 0.
0.3 2.0 0.2 0.2
0.2

La ley media asociada a este “cono” corresponde a LM = 11,6/10 = 1,16 % Cu, el tonelaje
de mineral de los 10 bloques es TM = 675.000, el tonelaje de los 26 bloques de estéril es
TE =
1.755.000, se tiene que la relación E/M = 2,6 por lo que deberá evaluarse en la función si la
relación E/M correspondiente a la ley media calculada es mayor o menor que la obtenida del
modelo, si fuese mayor que la obtenida en el modelo (E/M = 2,6) quiere decir que la
explotación de dicho cono reporta beneficios positivos, por lo que este cono será explotado. En
caso contrario (B < 0) el cono no se extrae.

Como ejemplo tomemos la siguiente ecuación E/M v/s Ley Media:

E/M

E/M = 7,96 Ley - 4,41

2
0,56 1,16 1,31
 Ley Media % Cu

Como podemos observar con una ley media de 1,16 % Cu se paga la extracción de
4,8 unidades de material estéril por cada unidad de mineral (E/M* = 4,8), y en nuestro ejemplo el
cono evaluado arroja como resultado una relación E/M = 2,6 < E/ M*, con esto podemos
decir que nuestro cono inicial puede ser extraído generando un beneficio positivo.

Ahora bien, si el cono se extrae (B > 0), no necesariamente corresponderá a una

explotación óptima, ya que puede que existan bloques minerales dentro de este bloque que
no paguen la
extracción del estéril asociado a ellos y que tendrán que someterse a una evaluación (como
tajada individual) y si así fuese los límites del pit se desplazarían hacia el interior.

Del mismo modo dado que el cono será extraído puede que otros recursos cercanos a él
(con sobrecarga relacionada) queden expuestos y su extracción reporte nuevos beneficios con lo
cual los límites del pit original son desplazados hacia fuera.

EJEMPLOS DE APLICACIÓN

Ejemplo Nº1: Si evaluamos la lonja adicional (de la derecha) tenemos lo siguiente:

0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1 0.8
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.2
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 1.1 0.3 0.3
0.3 2.0 0.2 0.2
0.2

La ley media asociada a esta “lonja” corresponde a LM = 1,9/2 = 0,95 % Cu, el tonelaje
de mineral de los 2 bloques es TM = 135.000, el tonelaje de los 3 bloques de estéril es TE =
202.500, se tiene que la relación E/M = 1,5. Evaluando en nuestra función se obtiene que E/M* =
3,15 > E/M de la lonja evaluada, por lo que la lonja adicional reporta beneficios positivos al
extraerla.
Nuestro nuevo perfil queda de la siguiente forma:

0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1 0.8
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.2
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 1.1 0.3 0.3
0.3 2.0 0.2 0.2
0.2

Ejemplo Nº2: Supongamos que tenemos el siguiente caso en vez del anterior:

0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.2
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 0.9 0.3 0.3
0.3 2.0 0.2 0.2
0.2

Si evaluamos la lonja adicional (de la derecha) tenemos lo siguiente:

La ley media asociada a esta “lonja” corresponde a LM = 0,9 % Cu, el tonelaje de

mineral
del bloque es TM = 67.500, el tonelaje de los 4 bloques de estéril es TE = 270.000, se tiene que
la
relación E/M = 4. Evaluando en nuestra función se obtiene que E/M* = 2,75 < E/M de la
lonja evaluada, por lo que la lonja adicional no reporta beneficios positivos al extraerla. En
este caso
nuestro nuevo perfil queda de la siguiente forma:

0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.2
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 0.9 0.3 0.3
0.3 2.0 0.2 0.2
0.2
Ejemplo Nº3: Si hubiésemos iniciado nuestra evaluación desde otro bloque podría haberse
generado
lo siguiente:
0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1 0.
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 1.1 0.3 0.
0.3 2.0 0.2 0.2
0.2

LM = 0,8 % Cu, E/M = 3 > E/M* = 2, con lo que el cono no se extrae.

0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1 0.
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.

0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 1.1 0.3 0.

0.3 2.0 0.2 0.2
0.2

LM = 1,0 % Cu, E/M = 5 > E/M* = 3,6, con lo que el cono no se extrae.
0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1 0.
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 1.1 0.3 0.
0.3 2.0 0.2 0.2
0.2

LM = 0,93 % Cu, E/M = 3,67 > E/M* = 3, con lo que el cono no se extrae.
0.2 0.3
0.8 0.2 0.1 0.3 0.4 0.5 0.2 0.1
0.4 0.9 1.1 0.5 0.9 0.5 0.1 0.
0.1 0.4 0.5 1.8 0.6 0.4 0.2 0.
0.5 0.2 1.0 1.7 0.8 1.1 0.3 0.

0.3 2.0 0.2 0.2

0.2
,LLMM ==
, /11 11 %%
, MM /== 33EE
CCuu 22, <<, EE lMM** ==
l 44 3355 ccoonn
tr . oo qquuee ee ccoonnoo ssee eexx aaee
. 00 22 .
00.33
00. 88 . . . . . .
00. 22 . 00 11 . 00 33 . 00 44
. 00. 55 . 00 22 . 00 11
00. 44 . 00 99 . 11 11 . 00 55
. 00. 99 . 00 55 . 00 11 00 88
00. 11 . 00 44 . 00 55 . 11 88
. 00. 66 . 00 44 . 00 22 00 22
00 55 00 22 . 11 00 . 11 77
. 00. 88 11 11 00 33 00 33
00 33 . 22 00 00 22
00 22
, 11
LLMM == , / / , , 00 l l l j ii l tr l
2222i %% CCuu
l i i t f r : 22

sseecccc óónn EE MM == 22 << EE MM** == 55 33 ccoonn oo qquuee aa oonn aa aadd

ddee aa ss gguu cc oonnaa ssee
. eexx aaee qquueeddaannddoo
. ddee aa eenn ee oo mmaa
00. 88 . 00 22 . 00 11 . .
00 33 00. 44 . 00 55 . 00 22
00 11 00. 44 . 00 99 . 11 11 . .
00 55 00. 99 . 00 55 . 00 11
00. 88 . . . . . . .
00 11 00 44 00 55 11 88 00 66 00 44 00 22
. 00. 55 00 22 . 11 00 . .
11 77 00. 88 . 11 11 . 00 33 00 33
00. 33 . 22 00 . 00 22 . 00 22
00. 22

i nnaa
FF t
l mmeenn l ltiuuaannddoo
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r mmaa ccoommoo
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EjEjeeti sseeloobb
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úú t gguu ss gguu eennfiee r eennee
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ccoonn gguu aacc óónn
. .
00 33
. . . . . . . .
00 88 00 2200 22 00 1100 33 00 44 00 55 00 22 00 11
. . . . . . .
00 44 . 00 99 .11 11 00 .55 00 99 . 00 55 . 00 11 00. 88 .
00 11 00 44 11 88 00 66 00 44 00 22 00 22
.00 55 . . . . . .
00
00 55 00 22 00 3311 00 22 0011 .77 00 2200 88 . 00 2211 33. .
.
00 22
 SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN

Se denomina secuencia de explotación o estrategia de consumo de reservas, a la forma en

que se extraen los materiales desde el rajo, durante el período comprendido entre el inicio de
la explotación hasta el final de ella (pit final). La extracción del material se realiza en sucesivos
rajos intermedios, los que reciben el nombre de Fases o Expansiones.

La secuencia de extracción de las distintas fases tiene una estrecha relación con
la distribución de las variables geológicas, geomecánicas, metalúrgicas y económicas del
yacimiento. En la actualidad existen mecanismos aproximados que nos ayudan a obtener una
secuencia de extracción de los materiales desde el yacimiento.

Una técnica muy utilizada se basa en maximizar la recuperación del metal fino del
yacimiento y consiste en diseñar rajos intermedios al pit final utilizando la misma metodología
de diseño del pit final introduciendo variaciones de precio de venta del producto final (metal), con
esto se obtiene una secuencia de rajos más pequeños (pudiendo generarse como fase Nº1 la
explotación de dos o más rajos pequeños), en que este o estos rajos tiene o tienen asociado el precio
de venta del

producto ( PVP) más bajo (cada bloque tiene una mayor exigencia para ser extraído), hasta llegar al
PVP pronosticado para el largo plazo, el cual corresponde al que originó el rajo final. Esta
 metodología tiene el proobb
l eemmaa ddee
l r qquuee
i lt ooss pp eecc
r l ooss
ir aa
i ooss
l hhaacceenn
i i
sectores de mejor leymmoovvee aa
t tdd eecccc óónnr ddee
r aa
r ,mm nnaal hhaacc
t aa aaúúnn
rl
estériles asociados al ccuuaannddoo
i r l r eess oosst eennggaann
t. uunnaa mmaayyoo ssoobb eeccaa ggaa
yyaa qquuee ee ccooss oo ddee mmoovvee ooss m nnee aa ppee
mmaanneeccee ccoonnss aann ee

BaBajjaa lleeyy

AAllttaa

Otra metodología, también utilizada, se basa en generar rajos para diferentes leyes críticas
de diseño, por lo tanto el rajo de menor tamaño tiene asociada una ley de diseño mayor, y el rajo
final tendrá la ley de diseño más baja y corresponderá a la ley crítica de diseño. Esta
metodología privilegia las leyes altas sin considerar la razón Estéril/ Mineral asociada a esas leyes
(similar al caso
anterior).
UUnnaa mmee ooddoo oogg aa uu zzaaddaa úú mmaammeenn ee ssee
bbaassaat eenn
l íaa eess
tili aa eegg
lti aa ddee
t eexx gg l eenn
ddee tr t eess
i eenn ee
i ir scuentos
i decrecibbeennee
t l oo fi
cc l bbl ooqquueess
ddee ooss , r l ppoo
t t loo aann
ri oo
r aass
rri pp mmee os están
afectadaass ccoo
r ddaass
t ddeeltccoonn l t ri r . t r it tr t r r trategia de
benefici r i ddeessccuueenn
aass ppoo t , l t rmmááss
ooss f aai ooss
t r qquuee
i ooss ppoossl ee t ooi - beneficio
decreci eess
t EEss l tioo ppee
. mm ee eess uucc uu aa uunnaa eess ooss ddeecc eecc eenn
eess uueeggoo ssee eenndd áánn aasseess nn ee mmeedd aass ccoonn
uunnaa eennvvoo vveenn ee ssoo
eenn ee eenn ee eemmppoo
Ba j a l e y

Alta ley
 Todas estas metodologías permiten favorecer el valor presente de la operación, es
decir optimizan el VAN al término de la explotación del yacimiento extrayendo los mejores
cuerpos minerales del yacimiento en las primeras fases de la explotación (desde el punto
de vista económico), garantizando la salida de las mejores reservas económicas primero
dándole una

secuencia de extracción con menor riesgo para el inversionista

Las fases de explotación se pueden visualizar esquemáticamente en las siguientes figuras:

Fase 3
Fase 1
Fase 2

PIT

Fase 2
Fase 1

Fase 4
Fase 3

PIT
DEFINICIÓN DE LAS FASES A PARTIR DE LA VARIACIÓN DEL PRECIO DE VENTA

Dentro de la expresión de la relación E/M v/s Ley media, podemos

definir variaciones del precio del producto, lo cual nos hará variar la función mencionada,
generando las
siguientes rectas:

ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3 ZONA 4

Razón E/M

SE EXTRAE PF
NO SE EXTRAE PF-F2-F1
NO SE EXTRAE F2-F1

SE EXTRAE PF-F2
NO SE EXTRAE F1
E/ M
PF
E/ M SE EXTRAE F1

Ley de Corte* LPF LF2 LF1

Ley Media %

En Pit Final para una Ley media de LPF %, se podrá extraer una cantidad de
material que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MPF
En Fase 2 para una Ley media de LF2 %, se podrá extraer una cantidad de
material que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MF2
En Fase 1 para una Ley media de LF1 %, se podrá extraer una cantidad de
material que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MF1

Se puede observar que el par ordenado (Ley Media i, E/Mi), obtenido en el análisis
del modelo de bloques, puede caer en distintas zonas, como por ejemplo:
 Zona 1: La porción evaluada no podrá ser extraída.
 Zona 2: La porción evaluada solo podrá ser extraída si estamos evaluando a pit final.
 Zona 3: La porción evaluada solo podrá ser extraída si estamos evaluando a pit final o en fase
2.
 Zona 4: La porción evaluada podrá ser extraída en cualquier caso.
DISEÑO DE ACCESOS Y PARÁMETROS GEOMÉTRICOS DE UNA MINA A CIELO ABIERTO.

Dentro de las actividades permanentes en una explotación minera se encuentra

la construcción o habilitación de accesos.

En un rajo abierto (y también en una cantera), se requiere ir coordinando la ejecución

de las actividades productivas diarias con la ejecución de las actividades que dicen relación con
esta
construcción de accesos, las cuales tendrán que satisfacer las siguientes restricciones:

1. Debe permitir el acceso libre y seguro a la zona determinada.

2. Debe permitir el acceso a tiempo a la zona determinada, de acuerdo al programa
de producción.
3. Debe cumplir con las restricciones geométricas de los equipos y las actividades.
4. Debe cumplir con las restricciones geomecánicas del sector.
5. Debe permitir la extracción de todo el material relacionado con el sector.
6. Debe permitir la realización de actividades paralelas en completa seguridad.

Como vemos no es tan sencillo acceder a un sector, especialmente en condiciones en

que se realizan variadas actividades en el mismo sector (tránsito de vehículos, equipos operando,
etc.), por lo que dicha tarea deberá programarse de tal modo de que se genere el menor impacto
negativo en el resto de la operación, considerando que es una actividad clave dentro de la operación
misma.

Dentro de esta actividad participan los equipos de servicios mina, aunque a veces
se requiere de la participación de los equipos productivos (perforación, tronadura, carguío y
transporte)
para realizar movimientos específicos de materiales.

Como hemos dicho en el punto 3 y 4, la construcción los accesos deberá cumplir

con restricciones geométricas y geomecánicas, de modo de garantizar que los equipos que por
ellos circulen lo hagan en condiciones adecuadas a su operación, evitando el deterioro prematuro
de los equipos y los accidentes. En lo que respecta a la geomecánica podemos mencionar que los
accesos habilitados deberán regirse por las restricciones geomecánicas de la mina, ya que
deben estar exentos de cualquier riesgo de inestabilidad.
Dentro de la geometría de los accesos podemos destacar:

- Ancho de Bermas.
- Ancho de Cunetas.
- Pendiente.

- Ángulo de la pared del camino (corte o relleno).

Otros parámetros geométricos a considerar dentro del diseño de una mina son:

- Ancho máximo de expansión.

- Desfase entre palas.
- Ancho mínimo de operación (Perforación, Carguío y Transporte).
- Cruce de Camiones o doble vía.
- Ángulo Overall.
- Ángulo inter rampas.
- Ángulo de la pared del banco.

Para la explotación de un rajo abierto se puede observar que los accesos (rampas
o accesos específicos) se visualizan de la siguiente manera:
En cambio en una explotación tipo cantera se tiene lo siguiente:

En puntos específicos, donde se requiere acceder a más de un banco, el acceso

deberá cumplir con la siguiente configuración para lograr su objetivo:

Banco X+1

Banco X

Banco X-1
 Para el diseño de una rampa debemos considerar los siguientes datos, tomando en
cuenta que una rampa se compone de varios tramos que no necesariamente tendrán las
mismas características:

Pi = Pendiente del tramo i (%).

Ci+1 - Ci = Diferencia de Cota del tramo i (metros).

Ai = Ancho del tramo i (metros).
Ri = Radios de Curvatura en el tramo i (metros).
Lri = Longitud real del tramo i (metros), es la que deben recorrer los equipos.
Lai = Longitud aparente del tramo i (metros), es la que se ve en el plano.

La pendientes, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo deben ser tal que los
equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar sus rendimientos productivos sin sufrir deterioros
en su funcionamiento o estructura ni riesgos en la operación.

La diferencia de cota de cada tramo por lo general resulta de la diferencia de cota de

un banco y el siguiente, es decir la altura de bancos, a menos que se trate de un banco sin
pendiente en
el cual la diferencia de cota es cero.

Cota i+1 Tramo i

Altura de Lon itud real

Pi = (Ci+1 - Ci) x 100
Lai
Cota i 

 = arctg (Ci+1 - Ci) = arctg (Pi /100)

Lon itud Lai

Longitud real = Longitud aparente * tg

() Lri = Lai * tg (i)
La longitud final de la rampa resultará de la suma de las longitudes reales de todos los tramos.

LrTOTAL = 
Lri

Radios de Curvatura en pendiente y su componente plana:

Radio de
Curvatura

Radio de
Curvatura

Radi
adio de
Curvatura

Radio de
Curvatura

En una vista en planta se puede apreciar el rajo con sus rampas y accesos de la siguiente
forma:
La materialización de la rampa en el diseño de un rajo puede realizarse:

a) Desde abajo hacia arriba, es decir tomando como punto de partida la pata del banco
más profundo, lo que generaría una extracción extra de material al ampliarse el
rajo o ensancharse más los bancos superiores (Corte).
b) Desde arriba hacia abajo, es decir tomando como punto de partida la pata del banco
más alto, lo que produciría un achicamiento del último banco, es decir
puede que
queden bloques sin extraer o hasta uno o más bancos sin explotar (Relleno).
c) Tomando como referencia un banco intermedio, lo cual produciría un achicamiento
menor en los últimos bancos y un ensanchamiento menor en los bancos superiores (Mixto).

En el último caso se puede adoptar algún criterio como elegir el banco con mayor
aporte de fino al proyecto, o el que permita maximizar el flujo final del proyecto, etc.

Debemos considerar que para la construcción de las rampas y los accesos,

debemos respetar las restricciones técnicas y físicas de la explotación, es decir definir bien los
lugares en que se realizarán dichos accesos, donde no exista peligro de inestabilidad,
entorpecimiento de la operación, etc., ya que no podemos arriesgarnos a que por algún
siniestro geomecánico quede nuestra mina aislada con compromiso de pérdida de equipos,
producción y lo más importante vidas humanas.
Las diferentes formas de generar los accesos se pueden esquematizar de la siguiente forma:

EN CORTE

Banco de
Ensanchamiento del Referencia
pit

Banco de Referencia

EN RELLENO

Angostamiento en el fondo del

pit

MIXTO

Banco de Referencia

Ensanchamiento del pit Angostamiento en el fondo

del pit
 ÁNGULOS DE TALUD EN EXPLOTACIONES A CIELO ABIERTO

Sin duda uno de los parámetros geométricos más significativos en la explotación de

un rajo son los ángulos de talud, ya que en la explotación misma una de las restricciones
operacionales más relevantes es garantizar la estabilidad de cada uno de los sectores
comprometidos, para lo cual
se requiere mantener una geometría de diseño óptima, es decir que permita un máximo
beneficio económico en función de un mínimo factor de riesgo de que ocurra algún siniestro
geomecánico.

Los ángulos de talud con que se trabaja en una explotación son:

- Ángulo de Talud de la pared del Banco: Representa la inclinación con que queda
la pared del banco. Este ángulo se mide desde la pata del banco a su propia cresta.
- Ángulo de Talud Inter rampas: Representa la inclinación con que queda el
conjunto
de bancos que se sitúan entre una rampa y la rampa consecutiva. Este ángulo se mide desde la
pata del banco superior donde se encuentra una rampa hasta la cresta del banco donde se
encuentra la
otra rampa.
- Ángulo de Talud de un conjunto de bancos: Representa la inclinación con que
queda un grupo de bancos sin existir entre ellos alguna diferencia geométrica importante. Este
ángulo se mide desde la pata del banco más profundo hasta la cresta del banco de cota mayor.
- Ángulo de Talud Overall: Representa el ángulo de inclinación con que queda la
pared final del rajo, incluyendo todas las singularidades geométricas existentes. Este ángulo se
mide desde la pata del banco más profundo hasta la cresta del banco más alto de la explotación.

Cabe destacar que existen dos formas distintas de medir los ángulos de talud. Una
de ellas es la descrita en los casos anteriores (de pata a cresta) y la otra es medir desde pata a
pata dichos ángulos. En geomecánica se utiliza la primera forma y en planificación se utiliza la
segunda.
 Lo importante es que de una u otra forma con que sean medidos dichos ángulos,
la información manejada de un punto a otro sea coherente y no se cometan errores que
puedan significar la ocurrencia de algún incidente perjudicial para la operación, planificación y/o
seguridad de la explotación.
 Debemos destacar que como el ángulo de talud restringe nuestra explotación, su
variación (por pequeña que sea) generará dos efectos directos:

- Cambios en la estabilidad del talud y la explotación.

- Cambios en los beneficios económicos de la explotación.

Al aumentar el ángulo de talud se disminuye la cantidad de estéril a remover para

la extracción de la misma cantidad de mineral, e incluso se podría acceder a la extracción de
otras reservas minerales las que antes no era posible extraer. Esto genera un aumento en los
beneficios económicos de la explotación. Ahora bien, este incremento del ángulo de talud solamente
será viable
en el caso que las condiciones geomecánicas lo permitan.

Estéril ue no
se Mineral

Reservas

Puede darse el caso contrario, que debido a nueva información geomecánica

sea necesario bajar el ángulo de talud, generándose una mayor cantidad de estéril a remover
y una menor cantidad de mineral a extraer.
 Estéril extra a remover
Mineral

Reservas no

En resumen, los efectos del cambio en el ángulo de talud, se ven claramente

reflejados en la relación Estéril - Mineral de la explotación, y puede significar la no viabilidad
del proyecto, por lo que la información relacionada con nuestro ángulo de talud debe ser lo más
confiable posible.

No necesariamente tendrá que existir un ángulo de talud único, sino que dependiendo
de las rocas presentes, estructuras, orientaciones, etc., podrá existir más de un ángulo de talud
óptimo
en distintos sectores de la mina.

Distintos ángulos de talud para

distintas litologías
 Cresta

Rampa 1

Ángulo de talud
para planificación
Ángulo inter
Pata Cresta
Rampa 2
Ángulo de la
Pata

Crest
Cresta

Cara del

banco
Ángulo de talud
geomecánico
Ángulo Overall
Pata
Esquema de distintos ángulos de
Talud por sectores.
 PISTAS, BERMAASS
, ZAZANNJJAASS YY: CCUUNNETAETASS

lt r
AA uu t
r aa ddee
r
BBeet it t ccuunne
mmaa oo
i l i l e aa
CCuunn BBee
r j mmaa oo
ist ci
ee aa
e
hhaacc
ZZaannhhaacc aa ee
aa aa ee bbaannccoo
DD
aann aa aa oo
La zanja se construye con el fin de
d canalizar las aguas de drenaje. Al no canalizar
dichas aguas se corre el riesgo de que estas dañen y corten los caminos. Las zanjas por lo general
tienen un ancho de 1 metro por una profundidad de 50 centímetros, lo cual dependerá de las
condiciones de drenaje de la zona (lluvias, escurrimientos superficiales o subterráneos).

Las cunetas tienen por objetivo detener o contener a los vehículos en caso de
emergencia, por ello la cuneta que está hacia el rajo tendrá que ser más alta de modo que
pueda detener efectivamente a cualquier vehículo en una emergencia sin que caiga. Comúnmente
se utiliza
como altura de cuneta hacia el rajo la mitad del diámetro de las ruedas en los equipos que
transitan en el camino (camiones). Lo ideal es definir la altura considerando la pendiente del
tramo, la
resistencia a la rodadura, el tamaño de los equipos y en lo posible tener de referencia una
prueba empírica de la situación.

La distancia de seguridad considera el efecto visual que se produce al conducir

un equipo de gran altura, lo cual hace que el conductor perciba los objetos a una distancia menor
de la que en realidad se encuentran. Esta distancia de seguridad deberá ser mayor a dicha
distancia de
percepción.
PISTAS PARA CRUCE DE CAMIONES O DOBLE VÍA:

r it it r
BBee tmmaa oo PP ss aass PP ss aass
t
i l BBee mmaa oo i l
CCuunnee
i t iaa rj
CCuunnee aa
ZZaann aahhaacc aa ee
hhaacc aa ee ri
bbaannccoo DD ss aanncc
aa oo
aa
ddee
SSeegg
uu dd
 BERMAS DE SEGURIDAD O CONTENCIÓN:

Berma de seguridad o
contención de derrames

Las bermas de seguridad o para la contención de derrames, se diseñan en función de

la probabilidad de que ocurra algún siniestro geomecánico, como el desplazamiento de una
cuña o volcamiento de roca (según sea el caso o la situación geomecánica), por lo que será de
mucha importancia realizar un buen estudio de dicha probabilidad, ya que el ángulo de talud
final de la zona estudiada depende de la longitud de berma recomendada.

Debemos recordar que el ancho de bermas no necesariamente será uno en todo el

rajo, sino que dependerá de las condiciones y características geomecánicas de cada sector.
 ANCHO MÍNIMO DE OPERACIÓN (PERFORACIÓN, CARGUÍO Y TRANSPORTE):

Para la perforación podemos notar que el ancho mínimo de operación está dado por
el área sometida a la perforación más un ancho necesario para el tránsito de los equipos ligados
a la tarea de perforación y tronadura. Por lo general esta área es cubierta o satisfecha por los
otros
parámetros geométricos (por ejemplo el ancho mínimo de carguío).

Espacio Suficiente para la

operación
Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como:

Ancho mínimo de Carguío = BS + DS + 0.5 x Ac + 2 x RGc + 0.5 x Ac + DS +

DD Ancho mínimo de Carguío = BS + 2 x DS + Ac + 2 x RGc + DD

BS = Baranda de seguridad.
Ac = Ancho del camión. Distancia de
DS = Seguridad.
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo de operación.
DD = Derrames.

RGc
Ac
DD
DS
DS
BS

Debemos considerar que para cada caso habrá que calcular el área necesaria para
que operen los equipos.

Para el transporte el área mínima de operación corresponde al área en que el

camión puede realizar sus maniobras sin problemas y en forma segura. Esta área requiere
disponer de las

dimensiones físicas de operación del equipo.

 ANCHO MÁXIMO DE EXPANSIÓN:

En el caso que se deba realizar una expansión de un banco paralelamente con la expansión
de un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan efectivamente operar después
de la
tronadura, por lo que se debe definir un ancho mínimo de expansión.

Avance de la
ex lotación
Espacio
disponible para
la o eración
de

Caso de
explotación a

Caso de
explotación a
Banco Cerrado
Material a
tronar

Avance de la
ex lotación
Material a
tronar
 Í I
DDESESFFAASSEE ENENTRTREE PPAALALASS I :
OO LALARRGGOO MM NN
MMOO DDEE EXEXPPAANNSS ÓÓNN
l r r li r l i r í rll t l
de u EEnn
i f rieer,ccaassoo qquuee
i ssee
r r ddeebbaa
l ieeaa zzaa aaf ooppee
ti aacc
t óónn
r rddee ccaa gguu
l
tronaoo reenn
, uunn
r l bbaannccoo ppaa fi iraa ee aammeenn
i t i . ee ccoonn aa nn bbaannccoo nn ee oo ssee
ddeebbee ccoonnss ddee aa qquuee ooss eeqquu ppooss ppuueeddaann ee eecc vvaammeenn ee
ooppee aar ddeessppuuééss
ll ddee
t r aa
i rdduu
l l aa
r ppoo
l troo qquuee
r ( ssee
). ddeebbee
t i ddeei nn l uunnaa
sumdd
r l ss aanncc
i t i aa ii i t l i r í ( l r r ) l ri r
y las i t i r i l i l t ri ( i í f ri ).
PPaa aa ee oo ddeebbeemmooss ddee ee mm nnaa ee aa ggoo ddee aa oonnaadduu aa
LLTT AA eess aa dd mmeennss óónn ssee ee ddeebbee aa aa dd ss aanncc aa ddee ppooss cc
t ri l
oonnaamm eenn oo tr
ddeer eeqquu ppoo ddee ccaa gguu oo ppaa aass oo ccaa ggaaddoo eess
ddee bbaannccoo ssuuppee oo
dd ss aanncc aass ddee ooppee aacc óónnf ddee trooss eeqquu ppooss ccoommpp eemmeenn aa ooss ss
aass uueessee nneecceessaa oo

MMaa ee t ri l
aa aa tr r
oonna
a

s e
e l t cioo dd
CCaa
xxpp oo aa óónn aa
l
AAvvaanncce
Material a l t i
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eexx oo
f tr aacc óónn
Material a

DDeess aassee eenn ee

 PLANIFICACIÓN EN UNA EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO

La planificación de la explotación de un rajo abierto se puede diferenciar en tres

tipos, según el horizonte de planificación:

- Planificación de Largo Plazo.

- Planificación de Mediano Plazo.
- Planificación de Corto Plazo.

De estos tres tipos de planificación, podemos decir que la de corto plazo es la única a
la cual se le puede asignar un tiempo preciso, siendo esta planificación la que abarca la producción
o la actividad de la faena dentro del día, los próximos cuatro, siete o treinta días, en cambio el
horizonte de planificación de mediano y largo plazo dependerá de la duración del proyecto, no es
lo mismo el

mediano o largo
se entiende como plazo para unde
planificación proyecto deplazo
mediano treintaa años contra uno anual,
la programación de tresdetallada
años. Porenlocada
general
uno
de los
meses.

La planificación de actividades busca programar la extracción de los recursos en

función de la información disponible en la operación, es decir a medida que se depura la
información se van visualizando los detalles más relevantes de la producción.

En el inicio del proyecto se cuenta con la información del modelo de bloques, dentro
de la cual se tiene la ley de cada bloque de dimensiones conocidas (por ejemplo 15 x 50 x 50
metros
cúbicos), la cual ha sido asignada por las estadísticas obtenidas por una campaña de sondajes.
Ahora
bien, inicialmente se sabe o supone esta ley, y en la operación se deben perforar dichos bloques
para poder tronarlos posteriormente, de estas perforaciones se obtienen muestra s del bloque en
cuestión, lo cual nos entrega un valor más real de la ley de dicho bloque, por lo que ya tengo
definida de mejor manera la ley con que el material perteneciente a este bloque será
enviado a planta. Conociendo los resultados de operación de la planta (recuperación) puedo
conocer la cantidad de fino que voy a obtener, la cual debo compararla con la cantidad
estimada en el programa de

producción del período.

 Como podemos ver la información es la herramienta fundamental en esta etapa, ya
que los resultados del período dependerán exclusivamente del cumplimiento de lo programado
y en función de ese programa se estudiarán a futuro las variaciones necesarias en la operación
para una mejora del sistema, traducido en una mejor rentabilidad del proyecto mismo.

Podemos esquematizar la planificación con el siguiente ejemplo:

Proyecto “PLANIF” : Yacimiento de sulfuros explotado por rajo abierto, con

una duración de 12 años, del cual se pretende extraer 315.000.000
toneladas de mineral con una ley media de 1.01 % de Cu, con una relación E/M
promedio igual a 2, la recuperación metalúrgica alcanza el orden del 90 %.
El ángulo de talud alcanza los 45º.

Entonces en el largo plazo o conceptualmente podemos decir que:

- En los 12 años se estarían obteniendo 2.863.350 toneladas de Cu fino.
- El ritmo de explotación sería de 75.000 ton/ día de alimentación a planta con una ley
media de 1.01 % Cu, lo que arroja una producción de 238.613 ton de Cu fino al año.
- En los 12 años se estarían removiendo 630.000.000 ton de estéril.

En el mediano plazo podríamos decir que:

- Según la distribución de leyes del yacimiento los primeros 6 años se lograría una
producción de 155.750.000 toneladas de mineral con destino a planta por año, con
una ley media de 1.21 % Cu, y una recuperación metalúrgica de 93 %.
- La producción de fino anual alcanzaría las 292.109 toneladas de Cu.
- La relación E/ M será igual a 1.97.
- El primer año se lograría una producción de 24.500.000 toneladas de mineral, con una
ley media de 1.25 % Cu, y una recuperación metalúrgica del 92 %.
- La producción de fino en el primer año alcanzaría las 281.750 toneladas de Cu.
- La relación E/ será igual a 1.9, con un ángulo de talud de 47º.

- Desde el segundo al sexto año se lograría una producción de 26.250.000 toneladas

de mineral, con una ley media de 1.20 % Cu, y una recuperación metalúrgica del 93 %.
 - La producción de fino en el primer año alcanzaría las 288.067 toneladas de Cu.
- La relación E/M será igual a 2.1, con un ángulo de talud de 46º

- Los primeros 12 meses se lograría una producción mensual de 2.041.667 toneladas

de mineral, promedio con una ley media de 1.18 % Cu, y una recuperación
metalúrgica del 92 %.
- La producción de fino en el primer mes alcanzaría las 22.798 toneladas de Cu.
- La relación E/M será igual a 1.9, explotándose los bancos del 2545 al 2335, con un ángulo
de talud de 44º
En el corto plazo podríamos decir que:
- La producción del mes de Enero alcanzará las 2.170.000 toneladas de mineral, como
se estipulaba en el plan de mediano plazo (para el primer año).
- El ángulo de talud de este mes alcanza los 37º, 39º, 43º y 44º, en las semanas respectivas.

- Esta producción se alcanzará con el siguiente programa:

Fecha Cota a Planta a a Ley Ley Total Total Ley Total
Banco Ton Mx Acopio Botad. Mx Bl Mx Bl final Es E/ M
Ton Bl Ton Es
d/m mts ton ton ton % % Kton Kton % Kton
02/01 2545 - 2.000 25.000 - 0.71 69 16.8 1.217 129 1.87
2530 - 800 20.000 - 0.58
2515 43.000 12.000 68.000 1.23 0.65
2500 18.500 3.000 15.000 1.20 0.63
2485 7.500 1.800 1.000 1.19 0.81
03/01 2545 - 2.000 25.000 - 0.59 71 12.7 1.177 128 1.80
2530 1.500 1.900 18.000 1.01 0.55
2515 35.000 2.000 58.000 1.15 0.65

2500 28.000 3.000 25.000 1.25 0.63

2485 6.500 3.800 2.000 1.05 0.81
04/01 2530 4.000 2.500 38.000 0.95 0.52 70 13 1.127 132 1.89
2515 12.000 2.900 35.000 0.98 0.56
2500 25.000 3.000 18.000 1.25 0.68
2485 15.000 2.100 23.000 1.01 0.74
2470 14.000 2.500 18.000 1.21 0.71
Etc.
 Debemos considerar además, que la planificación también involucra la programación
de la asignación de recursos y actividades ligadas a la operación, por lo que podemos
complementar la
planificación de corto, mediano y largo plazo con el correspondiente nivel de detalles,
considerando:

- Alimentación Planta. - Alimentación a botaderos.

- Leyes. - Tronaduras.
- Fino. - Disponibilidades físicas de equipos y
- Contaminantes. mantenimiento.
- Orígenes y Destinos de los materiales. - Equipos necesarios.
- Alimentación de botaderos. - Rendimientos.
- Relación E/M. - Insumos y abastecimiento.
- Alimentación de acopios. - Ángulos de talud.
- Perfiles de transporte. - Disposición espacial de instalaciones.
- Accesos a los bancos. - Inversiones.
- Rampas y caminos. - Costos.
- Mineral expuesto. - Utilidades.

- Secuencia de explotación. - Etc.

El siguiente cuadro esquematiza el proceso de planificación de Largo plazo o Conceptual.

Restricciones Recurso Restricciones

Internas Geológico de Mercado

PLA NIFICA CI Modelo Geomecánico

N CONCEPTUAL
(Largo Plazo)

Leyes de Corte Tamaño Método

Secuencia de Límites
explotación Económicos
 EJEMPLOS DE APLICACIÓN:
Supongamos el siguiente ejemplo para una planificación por período, de la explotación de un
banco único:
- Cada Bloque representa 375.000 toneladas en el banco que se ilustra
- Se requiere un tonelaje de envío a planta de 6.000.000 toneladas por Período
- Se requiere cumplir con una relación E/M igual a 0.25
- Supongamos que se debe extraer todos los bloques.
- Recuperación metalúrgica 90 %.
1.3 1.1 0.9 1.3 1.2
1.1 1.1 1.2 1.3 1.2 1.1 0.9 0.8 0.8 1.0 1.1 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.2 1.1 1.0 0.9 1.0 1.0 1.0 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.2 1.0 0.9 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
1.3 1.3 1.3 1.2
1.3 1.3 1.3 1.3 1.2 0.8 0.7 0.8 0.7 0.7 0.8 0.9 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.2
1.3 1.3 1.3 1.2 0.8 0.9 0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.2 1.1
1.3 1.3 1.2 1.1 1.3 0.9 0.9 0.8 0.7 0.6 0.7 0.8 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.1 1.0
1.2 1.2 1.1 1.3 1.3 1.0 0.9 0.8 0.7 0.5 0.8 1.0 1.0 1.1 1.2 1.1 1.0 0.9
1.1 1.1 1.3 1.3 1.3 1.0 0.9 0.8 0.7 0.7 0.9 0.9 1.0 1.1 1.0 0.9 0.8
1.3 1.1 1.1 1.1 1.1 1.0 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 0.9 0.8 0.7
1.3 1.2 1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.9 0.9 0.9 0.8 0.9 0.8 0.7 0.6
1.3
0.9 0.9 0.9 0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 1.0 1.0 1.0 0.9 0.8 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 1.1 1.1 1.0
0.6 0.6 0.7 0.9

1. Como primera restricción, debo enviar a planta las mejores leyes y de los datos anteriores
puedo decir que por cada 4 (cuatro) bloques de mineral se deben extraer uno de estéril.

2. Para cumplir con la producción debo extraer periódicamente 16 bloques de mineral, por lo tanto
4 bloques de estéril.
Entonces las fotos por período de nuestra explotación quedarían de la siguiente forma:

1.3 1.1 0.9 1.3 1.2

1.1 1.1 1.2 1.3 1.2 1.1 0.9 0.8 0.8 1.0 1.1 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
1.2 1.1 1.0 0.9 1.0 1.0 1.0 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3
1.2 1.0 0.9 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2 1.3 1.3 1.3

1.3 1.2 0.8 0.7 0.8 0.7 0.7 1.3 1.2

0.8 0.9 0.9 1.3 1.3
1.3 1.3
1.2 1.3 1.3 1.2
1.2 0.8 0.9 0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.2 1.1
1.3 1.3 1.2 1.1 1.3 0.9 0.9 0.8 0.7 0.6 0.7 0.8 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.1 1.0
1.2 1.2 1.1 1.3 1.3 1.0 0.9 0.8 0.7 0.5 0.8 1.0 1.0 1.1 1.2 1.1 1.0 0.9
1.1 1.1 1.3 1.3 1.3 1.0 0.9 0.8 0.7 0.7 0.9 0.9 1.0 1.1 1.0 0.9 0.8
1.3 1.1 1.1 1.1 1.1 1.0 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 0.9 0.8 0.7
1.3 1.2 1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.9 0.9 0.9 0.8 0.9 0.8 0.7 0.6
1.3
0.9 0.9 0.9 0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 1.0 1.0 1.0 0.9 0.8 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 1.1 1.1 1.0
0.6 0.6 0.7 0.9

1.3 x 8 x4

Primer Período
- Ley media = 1.3 %
- Relación E/M mina y real= 0.25
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.

1.3 1.2
1.1 0.9 0.8 0.8 1.0 1.1 1.2 1.3 1.3 1.3
1. .099 0.9 1 . 1.0 1.2
88 0 01.90 2 3 1.3 1.2
1 1.3 1.3
0.
1.2 0.8 0.7 0.8 0.7 0.7 0.8 0.9 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.2
1.2 0.8 0.9 0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.2 1.1
1.1 1.3 0.9 0.9 0.8 0.7 0.6 0.7 0.8 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.1 1.0
1.1 1.3 1.3 1.0 0.9 0.8 0.7 0.5 0.8 1.0 1.0 1.1 1.2 1.1 1.0 0.9
1.1 1.1 1.3 1.3 1.3 1.0 0.9 0.8 0.7 0.7 0.9 0.9 1.0 1.1 1.0 0.9 0.8
1.3 1.1 1.1 1.1 1.1 1.0 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 0.9 0.8 0.7
1.3 1.2 1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.9 0.9 0.9 0.8 0.9 0.8 0.7 0.6
1.3
0.9 0.9 0.9 0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 1.0 1.0 1.0 0.9 0.8 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 1.1 1.1 1.0
0.6 0.6 0.7 0.9
1.1 x 3 0.9 x 1 1.3 x 5 1.2 x 7 x4

1.3 1.3 1.3 1.3 1.3

 Segundo Período
- Ley media = 1.19 %
- Relación E/M mina y real = 0.25
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.

1.3 1.2
0.9 0.8 0.8 1.0 1.1 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
0.9 1.0 1.0 1.0 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.
0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.
1.3 1.3 1.3 1.2
0.7 0.8 0.9 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.
0.8 0.9 0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.2 1.
1.1 1.3 0.9 0.9 0.8 0.7 0.6 0.7 0.8 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.1 1.
1.1 1.3 1.3 1.0 0.9 0.8 0.7 0.5 0.8 1.0 1.0 1.1 1.2 1.1 1.0 0.
1.3 1.3 1.3 1.0 0.9 0.8 0.7 0.7 0.9 0.9 1.0 1.1 1.0 0.9 0.
1.1 1.1 1.1 1.0 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 0.9 0.8 0.
1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.9 0.9 0.9 0.8 0.9 0.8 0.7 0.
1.3
0.9 0.9 0.9 0.8 0.8 0.7
0.7 0.8 0.7 0.7 1.0 1.0 1.0 0
1 .
8 0.6
7 0.6 0.7 0.9 09
1.1 x 5 1.3 x 2 1.2 x 3 1.0 x 2 0.8 x 2 0.7 x 1 0.9 x 1 x 3 0.7 x 1 Aco io

Tercer Período
- Ley media = 1.056 %
- Relación E/M mina = 0.25
- Relación E/M real = 0.18
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje de envío a acopio = 375.000 toneladas de mineral.
- Ley de envío a acopio = 0.7 %
- Tonelaje total en acopio = 375.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopio = 0.7 %
 1.3 1.2
0.9 0.8 0.8 1.0 1.1 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
0.9 1.0 1.0 1.0 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
1.3 1.3 1.3 1.2
0.8 0.9 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 1.2
0.9 0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.2 1.1
0.9 0.9 0.8 0.7 0.6 0.7 0.8 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.1 1.0
1.0 0.9 0.8 0.7 0.5 0.8 1.0 1.0 1.1 1.2 1.1 1.0 0.9
1.0 0.9 0.8 0.7 0.7 0.9 0.9 1.0 1.1 1.0 0.9 0.8
1.0 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 0.9 0.8 0.7
1.0 1.0 0.8 0.9 0.9 0.9 0.8 0.9 0.8 0.7 0.6
0.9 0.9 0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 1.0 1.0 1.0 0.9 0.8 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 1.1 1.1 1.0
0.6 0.6 0.7 0.9
1.1 x 5 1.3 x 7 1.0 x 2 0.9 x 1 0.8 x 1 x 0.7 x 1 Aco io
3

Cuarto Período

- Ley media = 1.144 %

- Relación E/M mina = 0.25
- Relación E/M real = 0.18
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje de envío a acopio = 375.000 toneladas de mineral.
- Ley de envío a acopio = 0.7 %
- Tonelaje total en acopio = 750.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopio = 0.7 %
 1.3 1.2
1.3 1.3 1.3 1.3
1.3 1.3 1.3 1.3
1.2 1.3 1.3 1.3 1.3
1.3 1.3 1.2
0.8 0.9 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3
0.9 0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8 0.9 1.2 1.3 1.3 1.3 1.2
0 0.9 0.8 0.7 0.65 0.7 0.8 1.01 1.01 1.12 1.2 1.12 1.0
1.0 0.9 0.8 0.7 0.7 0.9 0.9 1.0 1.1 1.0 0.9
1.0 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 0.9 0.8
1.0 1.0 0.8 0.9 0.9 0.9 0.8 0.9 0.8 0.7
0.9 0.9 0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 1.0 1.0 1.0 0.9 0.8 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 1.1 1.1 1.0
0.6 0.6 0.7 0.9
1.1 x 1 1.3 x 3 1.0 x 5 0.9 x 3 0.8 x 2 1.2 x 2 x 0.8 x 2 Aco io
2
Quinto Período

- Ley media = 1.044 %

- Relación E/M mina = 0.25
- Relación E/M real = 0.11
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje de envío a acopio = 750.000 toneladas de mineral.
- Ley de envío a acopio = 0.8 %
- Tonelaje total en acopio = 1.500.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopio = 0.75 %

x1 x 1 Aco io
Sexto Período
- Ley media = 1.238 %
- Relación E/M mina = 0.25
- Relación E/M real = 0.18
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje de envío a acopio = 375.000 toneladas de mineral.
- Ley de envío a acopio = 0.8 %
- Tonelaje total en acopio = 1.875.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopio = 0.76 %

0.9 0.8 0.7

0.6 0.6 0.7 0.9

1.3 x 1.2 x 1 1.0 x 4 0.9 x 1 x2 0.9 x 2 Aco io

Séptimo Período

- Ley media = 1.194 %

- Relación E/M mina = 0.25
- Relación E/M real = 0.11
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje de envío a acopio = 750.000 toneladas de mineral.
- Ley de envío a acopio = 0.9 %

- Tonelaje total en acopio = 2.625.000 toneladas de mineral.

- Ley media acopio = 0.8 %
 0.9 0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8 0.9
0.9 0.9 0.8 0.7 0.6 0.7 0.8 1.0 1.0 1.1 1.0 0.9
0.9 0.8 0.7 5 0.7 11
0.9 0.9 1.0 1.1 1.0 0.9 0.8
0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 0.9 0.8 0.7
0.8 0.9 0.9 0.9 0.8 0.9 0.8 0.7 0.6
0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 1.0 1.0 1.0 0.9 0.8 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 1.1 1.1 1.0
0.6 0.6 0.7 0.9
1.3 x 3 1.2 x 7 1.0 x 2 1.1 x 4 x4

Octavo Período
- Ley media = 1.169 %
- Relación E/M mina y real = 0.25
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje total en acopio = 2.625.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopia = 0.8 %

0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8

0.9 0.9 0.8 0.7 0.6 0.7 0.8
0.9 0.8 0.7 0.5 0.8
0.9 0.8 0.7 0.7 0.8
0.8 0.8 0.8 0.8 0.7
0.8 0.9 0.9 0.9 0.8 0.9 0.8 0.7 0.6
0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 1.0 1.0 1.0 0.9 0.8 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 1.1 1.1 1.0
0.6 0.6 0.7 0.9
1.1 x 4 1.0 x 5 0.9 x 7 x3 0.9 x 1 Aco io
Noveno Período
- Ley media = 0.981 %
- Relación E/M mina = 0.25
- Relación E/M real = 0.18
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje de envío a acopio = 375.000 toneladas de mineral.
- Ley de envío a acopio = 0.9 %
- Tonelaje total en acopio = 3.000.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopio = 0.813 %

0.8 0.7 0.7 0.6 0.7 0.8

0.8 0.7 0.5 0.8
0.8 0.7 0.7
0.8
0.8 0.9 0.7
0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 1.0 0.8 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 1.1 1.1 1.0
0.6 0.6 0.7 0.9

1.0 x 2 0.9 x 8 0.8 x 6 x4 Se rivile ia la a ertura del mineral de

Décimo Período

- Ley media = 0.875 %

- Relación E/M mina y real = 0.25
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje total en acopio = 3.000.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopio = 0.813 %
 0.7 0.7 0.6 0.7
0.8 0.7 0.6 0.7 0.8
5
0.8 0.7 0.7
0.7
0.8 0.7 0.6
0.8 0.8 0.7 0.7 0.7
0.7 0.7 0.7 0.
0.6 0.6 0.

1.1 x 2 1.0 x 3 0.9 x 2 0.8 x 5 x4 0.8 x 4 desde

Decimoprimero Período
- Ley media = 0.906 %
- Relación E/M mina = 0.33
- Relación E/M real = 0.25
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje extraído de acopio = 1.500.000 toneladas de mineral.
- Ley extraída de acopio = 0.875 %
- Tonelaje total en acopio = 1.500.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopio = 0.75 %
 0.6
0.7 0.6 0.7
55
0.7 0.7
0.6
0.7 0.7
0.7 0.7 0.7 0.7
0.6 0.6 0.7
0.8 x 8 0.7 x 6 x4 0.8 x 2 desde

Duodécimo Período
- Ley media = 0.763 %
- Relación E/M mina = 0.29
- Relación E/M real = 0.25
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje extraído de acopio = 750.000 toneladas de mineral.
- Ley extraída de acopio = 0.8 %
- Tonelaje total en acopio = 750.000 toneladas de mineral.
- Ley media acopio = 0.7 %
 0.6
0.6
55

0.6

0.7 x 0.6 x 2 x4 0.7 x 2 desde

Decimotercer Período

- Ley media = 0.686 %

- Relación E/M mina y real = 0.29
- Relación E/M real = 0.25
- Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.
- Tonelaje extraído de acopio = 750.000 toneladas de mineral.
- Ley extraída de acopio = 0.7 %
- Tonelaje de envío a acopio = 0 toneladas de mineral.
0.6 x 3 0.5 x 1 x9

Decimocuarto Período
- Ley media = 0.575 %
- Relación E/M mina y real = 2.25
- Tonelaje de envío a planta = 1.500.000 toneladas de mineral.
 Minera Ley Entrada Ley Salida Ley Total Ley Movto Cu
la Envío a Mineral Entrada Mineral Salida Acopio Acopio Estéril . E/M E/M Fino
Per. Planta Planta Acopio Acopio Acopio Acopio Total Mina Real
Kton % Kton % Kton % Kton % Kton Mina Kton Kton
1 6000 1.3 1500 0.25 0.2 7500 78.0
2 6000 1.19 1500 0.25 0.2
5 7500 71.4
0
3 6000 1.056 375 0.7 375 0.7 1125 0.25 5
0.1 7500 0
63.3
4 6000 1.144 375 0.7 750 0.7 1125 0.25 8
0.1 7500 6
68.6
5 6000 1.044 750 0.8 1500 0.75 750 0.25 8
0.1 7500 4
62.6
6 6000 1.238 375 0.8 1875 0.76 1125 0.25 1
0.1 7500 4
74.2
7 6000 1.194 750 0.9 2625 0.8 750 0.25 8
0.1 7500 871.6
8 6000 1.169 2625 0.8 1500 0.25 0.2
1 7500 70.1
4
9 6000 0.981 375 0.9 3000 0.813 1125 0.25 5
0.1 7500 4
58.8
10 6000 0.875 3000 0.813 1500 0.25 8
0.2 7500 6
52.5
11 6000 0.906 1500 0.875 1500 0.75 1500 0.33 5
0.2 7500 054.3
12 6000 0.763 750 0.8 750 0.7 1500 0.29 50.2 7500 645.7
13 6000 0.686 750 0.7 0 0 1500 0.29 50.2 7500 841.1
5 6
14 1500 0.575 3375 2.25 2.25 4875
TOT
8.63 79500 1.033 3000 0.813 3000 0.813 0 0 19875 0.25 0.25 102375
821.19

Si quitamos la restricción de sacar todos los bloques, lo más probable es que

nuestro banco único hubiese quedado de la siguiente forma:
 Ennr eessuummeenn ppooddeemmooss
r r oobbssee rvvaa qquuee
l ssee
t ssaaccaa
l oonn ssoo
t ril, lf
de generar aaammeenn
i ee 22
i t bb ooqquueess
t ddee
r eess éé ccoonn
i r liee nn, l fir l
movimiento cccceessooss
t ril r nnmmeedd
li l aat ooss oo
l fimmáássr eemmpp
itir tr aannoo
r r r aa zzoonnaass
i rl mm
l
“mejor manennee aa zzaaddaass oo qquuee ccoonn mmaa qquuee ee ddee eess éé ssee
eeaa zzaa ssoo aammeenn ee ccoonn ee nn ddee ppee mm eexx aaee eessee
vvaass mm nnee aa eess ddee aa rraa ppoossiibbllee””,, eess ddeecciirr
mmaaxxiimmiizzaannddoo llooss bbeenneeffiicciiooss ddee llaa eexxpplloottaacciióónn..
. . .
. . .
BlBlooqquueess
. MMiinneerraall
. . LeLeyy CCuu FFiinnoo
ToTonneellaaddaass
. . %%
. CCuu ToTonneellaaddaass
5577 2211
. 337755 . 000000 . 11 33 225500 008877 55
2233 88
. 662255 . 000000 11
. 22 9933 115500
2233 . 88 662255 . 000000 11
. 11 8855 338877 55
2266 . 99 775500 . 000000 11
. 00 8877 775500
2288 1100 .550000 000000 . 00 99 8855 005500
2288 1100 550000 000000 00 88 7755 660000
2211 77 887755 000000 00 77 4499 661122 55
55 11 887755 000000 00 66 EsEsttéérriill
En el caso bidimensional en perfil, se puede observar lo Fase 1 Pi t
siguiente:
. .
00 77 . . 11 00 . . .
BBccoo 11. . . . . . . .
00 88 . 00 77 . 11 55. .
11 55 . . .
BBccoo 22. . . . . .
00 99 . 00 99 . 11 55. 11 22 11 55 11 00 00 88 .
BBccoo 33 .
00 88 11 00 11 55 11 00 00 99 00 77
BBccoo 44
11 00 11 55 11 22 11 22 00 66
Co i r l BBccooi 55 i t t :
- l00 77 r 11r22 t 11 22 . t l .
BBccoo 66
- l j í l t . . t l l rí .
- r i r t r l i / r i .
nnss- ddee aannddoo
r i ooss
t l ss
r igguu eenn. eess ssuuppuueess ooss
CCaaddaa BB ooqquuee eepp eesseenn aa 337755 000000 oonnee aaddaass
TToonnee aa ee ddee eennvv oo aa pp aann aa ddee 11 112255 000000 oonnee aaddaass aa
PPee ooddoo
SSee eeqquu ee ee mmaann eennee uunnaa RRee aacc óónn EE MM aapp ooxx mmaaddaa
 t oonncceess
EEnn :
PPrriimmeerr PPeerrííooddoo:: aassee 11 FF PPiitt
.
00 77 . . .
00. 88 00. 77 . . 11 55. . .
00 99 . 00 99 . 11 55. 11 22
. 11. 55 . 11 00 00 88
00. 88 . 11 00 . 11 55. 11 00
. 00 99 00 77
11. 00 . 11 55 . 11 22 11 22 00 66
00 77 11 22 11 22
. .
11. 00 00 77
11 55

- i .
LLeeyy mmeedd aa
- l i / .
== 11 1144 %%
- lj í l t . t l i r l.
RRee aacc óónn EE
MM == 00 88
TToonnee aa ee ddee eennvv oo aa pp aann aa == 993377 550000 oonnee aaddaass
ddee mm nnee aa
aasseeF11 PPiitt
. F
00 77 . .
. .
00 PPeerrííooddoo::
SSeegguunnddoo . . .
88 99 00 77
00 . . . . . .
00. 99 . . . 11 55 . 11 00 00 88
.
00 88 . 11 00 . 11 55 11 00 00 99 00 77
. . 00 77 11 22 11 22
11. 55 11 22
11 55
- i .
- LLeeyy
l i mmeedd / aa.
- == 11l 44
j %% RRee
í l t . . t l i r l.
aacc óónn EE MM ase 1 Pi t
== 00 55 FF
.
00 77 . TToonnee
. aa ee ddee eennvv oo aa pp aann aa == 11 112255 000000 oonnee
00. aaddaass
88 00. ddee 77 mm nnee aa . .
00 99 . . .
00 99 ((ffiinn ffaassee 11)):: . 11 00. 00 88
TeTerrcceerr PPeerrííooddoo
00. 88 11. 00 . . .
11 00 00 99 00 77
.
11 00 . 11 55 . 11 22 11 22 00 66
. . 00 77 11 22 11 22
.
11 55 11 00
11 55
 - LLeeyy mmeedd
i . aa
- == l11 i3333 /%% .
- RReelaacc
j óónn íEE l t . . t l i r l.
MM == 00 6677
TToonnee aa ee ddee eennvv oo aa pp aann aa == 11 112255 000000 oonnee
. aaddaass ddee mm nnee aa
. .
CCuuaarrttoo
. PPeerrííooddoo::
. . .
PPiitt . . . .
. . . .
. . .
00. 77 .
00 88 00 77
.
00 99 00 99 11 00
- LLeeyy mmeeddi . aa
- ==
l 11
i 1133 / %% i r l .
- RReelaacc j óónn íEE MM l tmm nnaa
. yy
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t == l 00 e mineral.
55
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PPeerrííooddoo::
PPiitt
. 11 112255 000000 oonnee aaddaass dd
00 77 .
. . .
00 88 . . .
. . 00 9900 8800 99 . .
00 88 00 99 00 77
. . . 11 00 11 55 11 22
. . . 00 66

00 77 11 00
- 11 55
11 00 00 99 11 22 i .
- l i / i r l .
- LLeeyy
l j mmeedd íaa ==l 11t 0055 .%%. t l i r l.
RRee aacc óónn EE MM mm nnaa yy eeaa == 00 55
TToonnee aa ee ddee eennvv oo aa pp aann aa == 11 112255 000000 oonnee
. aaddaass ddee mm nnee aa
.
. . PPiitt
SSeexxttoo PPeerrííooddoo::
. . .
. . .
00 77 . .
00 88 00 77 11 22
. . .
00 88 00 88 11 55
 - LLeeyy mmeedd
i . aa == 11 0022 %%
- RRee
l iaacc óónn
/ i MM
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l nnaa
. yy eeaa == 00 55
- TToonnee
l j aa ee íddee eennvv
l t oo. aa pp
. aann
t aal == 11 112255
i r l.000000 oonnee
aaddaass ddee mm nnee aa
PPiitt
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. PPeerrííooddoo::
00 77 . .
00 99 . .
. 00 88 .
. . 00 99 00 77
. . . 11 00
. . . 00 66
00 77 11 22

-LLeeyy mmeedd
i aa ==. 00 99 %%
-RRee aacc
l ióónn EE
/ MMi mm nnaa
r yy
l eeaa
. == 00 55

-TToonneelaaj ee ddee eennvv

í ool aat pp aann. aa ==
. 11 112255
t l 000000 oonnee
i r l.
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OOccttaavvoo PPeerrííooddoo::
PPiitt

.
.
. 00 88
. 00 77
. . . 00
. . . 66
00 77
- i .
00 77 11 22 11 00
- 00 88
00 99 00 99 l i / i r l .
- LLeeyy
l j mmeedd íaa ==l 00t 9922 .%%. t l i r l.
RRee aacc óónn EE MM mm nnaa yy eeaa == 00 55
TToonnee aa ee ddee eennvv oo aa pp aann aa == 11 112255 000000 oonnee
aaddaass ddee mm nnee aa

00. 77
00.. 88 .. 00 66
00 77 00 77
 - Ley media = 0.68 %
- Relación E/M mina y real = 0.17
- Tonelaje de envío a planta = 1.125.000 toneladas de mineral.

Mineral Ley Movimient Cu

Períod a Envío Estéril E/M o Fino
o Planta a Planta Total
Mina
Tonelada % Tonelada Toneladas Tonelada
s s s
1 937.500 1.14 750.000 0.8 1.687.500 9.617
2 1.125.000 1.4 562.500 0.5 1.687.500 14.175
3 1.125.000 1.33 750.000 0.67 1.875.000 13.466
4 1.125.000 1.13 562.500 0.5 1.687.500 11.441
5 1.125.000 1.05 562.500 0.5 1.687.500 10.631
6 1.125.000 1.02 562.500 0.5 1.687.500 10.327
7 1.125.000 0.9 562.500 0.5 1.687.500 9.113
8 1.125.000 0.92 562.500 0.5 1.687.500 9.315
9 1.125.000 0.68 187.500 0.17 1.312.500 6.885
TOT 9.937.500 1.06 5.062.500 0.51 15.000.000 94.804

Otra manera de presentar los datos es la siguiente:

Perí
eríodo
odo Banc
anc Fase en Mineral L ey Estéril E/M Mov. Tot. Cu Fino
o
Período Explotaci Toneladas % Cu Toneladas Toneladas Tonelad
ón as
1 1 F1 375.000 1.0 750.000 2.0 1.125.000 3.375
1 2 F1 375.000 1.5 0 0 750.000 5.063
1 2 F1 187.500 0.7 0 0 1.181
Total 1-2 F1 937.500 1.14 750.000 0.8 1.875.000 9.619
2 1 F1 375.000 375.000
2 2 F1 375.000 1.5 187.500 0.5 562.500 5.063
2 3 F1 375.000 1.5 0 750.000 5.062
2 3 F1 375.000 1.2 0 4.050
Total 1-3 F1 1.125.000 1.4 562.500 0.5 1.687.500 14.175
3 1 F1 375.000 375.000
3 2 F1 375.000 375.000
3 3 F1 375.000 1.5 0 375.000 5.063
 3 4 F1 375.000 1.5 0 750.000 5.062
3 4 F1 187.500 1.0 0 1.687
3 4 F1 187.500 1.0 0 1.688
Total 1-4 F1 1.125.000 1.33 750.000 0.67 1.875.000 13.500
4 1 PF 375.000 375.000
4 2 PF 187.500 187.500
4 3 PF 187.500 1.0 0 187.500 1.687
4 4 PF 187.500 1.0 0 187.500 1.688
4 5 PF 562.500 1.2 0 562.500 6.075
4 6 PF 187.500 1.2 0 187.500 2.025
Total 1-6 PF 1.125.000 1.13 562.500 0.5 1.687.500 11.475
5 1 PF 187.500 187.500
5 1 PF 187.500 187.500
5 2 PF 187.500 0.7 187.500 1 375.000 1.181
5 3 PF 187.500 1.0 0 187.500 1.688
5 3 PF 187.500 0.9 0 187.500 1.518
5 4 PF 187.500 1.0 0 187.500 1.687
5 5 PF 187.500 1.5 0 187.500 2.531
5 6 PF 187.500 1.2 0 187.500 2.025
Total 1-6 PF 1.125.000 1.05 562.500 0.5 1.687.500 10.630
6 1 PF 187.500 187.500
6 1 PF 187.500 187.500

6 PF 187.500 8 187.500 3 37 75 3 3
3 0.9 0 1 8 7 1. 5
6 4 PF 187.500 0.8 0 187.500 1.350
6 4 PF 187.500 0.9 0 187.500 1.519
6 5 PF 187.500 1.5 0 187.500 2.531
6 6 PF 187.500 1.2 0 187.500 2.025
Total 1-6 PF 1.125.000 1.02 562.500 0.5 1.687.500 10.327
7 1 PF 187.500 0.7 187.500 1 375.000 1.181
7 2 PF 187.500 0.8 375.000 2 562.500 1.350
7 3 PF 187.500 0.9 0 187.500 1.519
7 4 PF 187.500 0.8 0 187.500 1.350
7 5 PF 187.500 1.0 0 375.000 1.688
7 5 PF 187.500 1.2 0 2.025
Total 1-5 PF 1.125.000 0.9 562.500 0.5 1.687.500 9.113

8 2 PF 187.500 0.7 187.500 1 13138787 1.181

8 31 PF 187.500 0.9 0 375.000
7575.505 1.519
8 3 PF 187.500 0.8 0 1.350
8 4 PF 187.500 0.9 187.500 1 375.000 1.518
8 5 PF 187.500 1.0 0 187.500 1.688
8 6 PF 187.500 1.2 0 187.500 2.025
Total 1-6 PF 1.125.000 0.92 562.500 0.5 1.687.500 9.281
9 3 PF 187.500 0.8 187.500 1 375.000 1.350
9 4 PF 375.000 0.7 0 375.000 2.363
9 5 PF 375.000 0.6 0 375.000 2.025
9 6 PF 187.500 0.7 0 187.500 1.181
Total 3-6 PF 1.125.000 0.68 187.500 0.17 1.312.500 6.919
TOTAL 1 -6 F1 - PF 9.938.500 1 .0 6 5.062.500 0 .5 1 15.000.000 95.039
 Fotos anuales.

Las fotos anuales son el estado en que se encuentra la explotación al final del año (o períodos: fotos por
períodos).

@o 0JO
DISEÑO DE BOTADEROS.

El material estéril extraído de la mina, debe ser dispuesto en lugares específicos y

adecuados para este fin, por lo que tendremos que definir las características de estos lugares.

Un buen lugar para un botadero lo constituirá el sector que cumpla de mejor manera todas
las exigencias para su habilitación, tanto técnicas como económicas, de las cuales podemos
mencionar las siguientes:
- La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el lugar de
descarga del material estéril (o botadero) debe ser la mínima posible, por una razón
económica, ya que el rendimiento de los equipos de transporte es afectado por esta
distancia.

D1

D2
Ton/hraTransporte = f (1/D)

- El lugar donde se depositarán los escombros o estéril debe ser geológica y

geomecánicamente apto para ello, ya que la gran cantidad de material a
depositar puede generar siniestros geomecánicos en el sector mismo
(hundimiento) o en
sectores aledaños (distribución de esfuerzos).

Botaderos

Fallas
NNaappaa
SSuubb
t rr ee áánneeaa

- EE
l sseecc
t r loo i ee eegg ddoo
r ddeebbee
r i ccaa
rt eeccee
i ddee
i mmppoo
l nn
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un f t raa, eeccoonnóómm
ir ccaa eenn
r r ee
l i ppi eessee
t i uur uu r oo eess
tili e l n el
ddeecc
sector ( hhaayy qquuee
r j ccoommpp
l ioobbaa
i t aa nneexx
j i t ss
r eenncc aaie , r
ddee eeccuu
puede ser ssooss uu zzaabb eess ppoo ee eemmpp oo uunn yyaacce
imm
t r eennt oo ccoonn
l f t r bbaa
, oor nnr eei ééssrteeccoonnóómm
t , tccoo
.). hhooyye
ppee oo qquu nn ee eessaann ee eenn ee uu uu oo oo uunnaa eessee
vvaa mmppoo aann ee ddee aagguuaa ee cc
i i t
 - La utilización del sector elegido no debe significar un daño ambiental real
o potencial, lo cual se garantizaría con un adecuado estudio al respecto.

DISPOSICIÓN DE BOTADEROS EN LADERAS.

Comúnmente se disponen los residuos minerales en las laderas de los cerros circundantes a
la explotación, más que nada por razones de simplicidad en la descarga, mantención y
estabilidad, además que se encuentra disponible un mayor espacio para la actividad y ésta se
puede realizar de
una manera más uniforme.

Curvas de
Botaderos

Altura máxima, según la

experiencia y los estudios
  Ángulo final de reposo
del material (con factor
de
 

  Ángulo de talud del

botadero 


DISPOSICIÓN DE BOTADEROS EN QUEBRADAS.

La disposición de material estéril en quebradas solo podrá realizarse en casos que esta
actividad no revista un riesgo real o potencial, lo cual se lograría con un adecuado estudio del
sector, teniendo precaución con los cauces de aguas que pudiesen ser afectados.
DISPOSICIÓN DE BOTADEROS EN PILAS O TORTAS.

Existen casos en que no se dispone de laderas cercanas en que se puedan depositar los
materiales estériles, por lo que se debe recurrir a la construcción de pilas o tortas de acopio. En
este caso debe considerarse la construcción o habilitación permanente de accesos sobre la pila
misma, a diferencia de la disposición en laderas en que parte de los accesos se habilitan en los
mismos cerros.
COLAPSO EN LOS BORDES DEL BOTADERO.

Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso de los bancos construidos
en roca, se producen en función de las estructuras presentes y por lo general son predecibles, ya
que la mayor parte de las veces dichas estructuras son debidamente mapeadas y tienen algún grado
de presencia en la superficie, por lo que se puede estimar, prevenir y controlar la ocurrencia de un
evento de inestabilidad.

Puntos que
definen la

Para el caso de los depósitos de material no compacto o suelto, se pueden apreciar

ciertos indicios de inestabilidad en superficie, pero lamentablemente no siempre se puede
determinar el volumen afectado por dicha inestabilidad, debido a que la cara por la cual de
deslizaría el material
inestable no es recta sino curva.

Griet

?
 En algunas ocasiones puede apreciarse en el talud algún indicio de la inestabilidad y de
ese modo estimar la curva de deslizamiento, e incluso evitarlo con algún tipo de acción. Este
indicio por
lo general luce como un levantamiento de la superficie del talud.

Grieta

AAbbuullttaammiieenntt

PPrroobbaabbllee

MANTENIMIENTO DEE
BOBOTATADDEREROOSS..
Para evitar la situaci rit t ri r t , tacar el punto crítico del asunto,
óónn ddeessccl aar aann
la compactación, ya que así r ee oo tr t ri l suelto llegue a ser lo más
mmeenn
parecido posible a un material ee ddeebbeemmooss
compacto, consiguiendoaauna mejor estabilidad global.

La compactación se puede realizarse de distintas maneras, en función de los recursos con

que se disponga, pero generalmente se recurre al apoyo de equipos como los Bulldozers y
wheeldozers, no siendo muy común observar rodillos compactadores en estos sectores aunque la
presencia de estos sería de gran utilidad.

Debemos tomar en cuenta que la densidad con que llega y se deposita el material es de
1,92 ton/ m3 (para una densidad in situ de 2,7 ton/ m 3), una buena compactación o mantención
de un botadero tendría que permitir alcanzar densidades de 2 a 2,1 ton/ m 3, es decir un incremento
del 9% respecto a la densidad con que llega al depósito o un 78% del valor de la densidad in situ.
Debemos
notar que esto depende de la granulometría, el grado de esponjamiento con la cual llega el material
a los botaderos y obviamente de la calidad de la mantención del depósito. Puede que la densidad
en
los niveles inferiores del depósito sea mayor por la presión que ejerce la pila de material
dispuesto

encima de este nivel, por lo que se podría esperar un comportamiento decreciente de la densidad
en función de la altura.

Otro punto importante que debemos destacar es que a pesar de que no se pueda lograr
la máxima compactación con los equipos en comparación a la compactación lograda por la
presión de los miles de toneladas sobre una capa de este mismo botadero, es de suma
importancia lograr uniformidad en la compactación realizada por los equipos, ya que mientras
más homogéneo sea el comportamiento de la densidad por niveles dentro del depósito, más
seguro se torna la operación sobre el botadero y se garantiza así la estabilidad general de la
pila de material. Si existiesen discontinuidades dentro del depósito, lo más probable es que si
ocurriese una falla, o un problema ese sería el punto por donde se manifestaría dicha situación,
independiente de que sea o no la causa de ello.

Por ejemplo, si un sector se encuentra mal compactado y ocurre un evento sísmico

de proporciones, lo más probable es que si hay al gún tipo de colapso o daño en la pila de material,
éste
daño tendría relación al sector antes mencionado sin ser este el causante del evento sísmico.

Zonas sujetas a
menor

Nivel de Compactación Máxima

Problemas de
PRESIÓN EJERCIDA SOBRE EL TERRENO POR EL BOTADERO.
 Dentro de los efectos que produce la presencia de un gran volumen de material en un
lugar donde antes este no existía, 7está el efecto de la presión sobre el terreno. Es por ello que
dentro de las consideraciones para la selección de un lugar para la disposición de este material se
debe incluir un estudio detallado de las condiciones del sector, para definir si el terreno será capaz
de soportar sin problemas la disposición del estéril.

Es importante destacar que ha habido casos en que al encontrarse los botaderos

muy cercanos a la explotación de la mina, se han detectado algunas anomalías en él rajo (o en
minas subterráneas) producto de la presión ejercida por los depósitos de estéril.

OPERACIÓN EN BOTADEROS.

Básicamente la descarga se realiza en las cercanías del borde del botadero, teniendo en
cuenta que debe existir una distancia prudente para evitar accidentes durante y después de la
operación.

Para ello no basta con la operación solitaria y cuidadosa del operador del camión
que descargará, sino que se requiere la operación conjunta de otros equipos de apoyo
como los bulldozers y/o wheeldozers, los cuales procederán a realizar su acomodamiento y a la
construirán la cuneta de seguridad una vez descargado el material.
 Descarga hacia el talud del botadero

Cuneta o
Descarga sobre el botadero.
CÁLCULO DEL VOLUMEN A UTILIZAR POR EL BOTADERO Y COSTO DE
UTILIZACIÓN.

El cálculo del volumen a utilizar en los botaderos, se realiza con el fin de estimar el
espacio físico necesario para la adecuada disposición del material estéril, de modo que podamos
definir el lugar o lugares donde se dispondrán dicho material.

En función de la necesidad y considerando los aspectos económicos involucrados (costos

en el transporte, distancia, discriminación entre estéril con leyes de fino interesantes (es
decir potencialmente explotables), tipo de material (oxidado; sulfurado; suelo; etc.) y su
potencial uso futuro o su potencial efecto sobre el medio ambiente, características de los sectores
disponibles para el depósito de estéril, proceso del mineral principal extraído, etc., se obtendrá
como resultado la disponibilidad y ubicación de los sectores para la disposición de estos
materiales.

Teniendo en cuenta lo anterior, cada sector habilitado para la disposición de

materiales tendrá un costo asociado, es decir cada tonelada de material a depositar, con sus
características propias costará una cierta cantidad de dinero, por lo que este cálculo es de suma
importancia en el momento de evaluar un proyecto de explotación a rajo abierto.

Cada bloque de estéril, dentro de la explotación, tendrá asociado un costo de extracción

extra por concepto de manejo fuera de la mina, lo cual determinará una planificación especial
de su disposición fuera de la explotación.

Pueden existir varios tipos de botaderos o acopios, como por ejemplo:

- Botaderos de sulfuros con baja ley (potencialmente lixiviables), en el caso de tener
un proceso de flotación o lixiviación de sulfuros de alta ley y que no considere el
tratamiento de material de baja ley.
- Botaderos de óxidos con alta ley (potencialmente lixiviables o comercializables),
en el caso de que el proceso principal sea de flotación de sulfuros y no se
contemple la lixiviación de óxidos.
 - Botaderos de sulfuros con alta ley (potencialmente lixiviables), en el caso de tener
un proceso de lixiviación de óxidos y que no considere el tratamiento de material
sulfurado.
 - Botaderos de material tipo suelo o material orgánico, para futuras
restauraciones ambientales.
- Botaderos de materiales distintos al mineral principalmente tratado, como
carbonatos, arcillas, gravas, arenas, etc., que de una u otra manera pueden tener interés
económico.
- Botaderos de mineral cuyo tratamiento se posponga en el tiempo, por dar
preferencias a los que aportan mejores beneficios actuales en el proyecto
(acopios).
- Botaderos de material con un proceso asociado distinto al mineral principal.

Esto nos indica la necesidad de definir con anticipación los tipos de materiales
involucrados en la explotación de una mina a rajo abierto, ya sea como mineral a tratar durante el
proyecto como el material estéril o no considerado en el proceso de beneficio definido, ya que la
mejor forma de obtener un máximo beneficio es pensar en todo, es decir ordenar los recursos, de
modo que siempre exista la posibilidad de aprovechar uno o más recursos.

Otro punto interesante a considerar es que el lugar donde se van a depositar los
distintos materiales debe ser apto para ello y no debe significar un problema más que resolver,
es decir si estoy pensando en la disposición de un material que en el futuro será lixiviado con
ácido sulfúrico (u otro), debo buscar un lugar técnica y económicamente adecuado para ello,
donde desde ya o en el futuro pueda implementar el sistema de lixiviación, independientemente
de que efectivamente se haga. Esta actitud es el reflejo de la conciencia actual en la minería,
adquirida sobre la base de la experiencia de muchos años, la que se puede traducir en “Pensar en
lo impensable”.

Teniendo en claro todo lo anterior, se puede proceder a calcular el espacio o

volumen necesario para depositar los materiales involucrados en la explotación, y el cálculo
se puede expresar como:

VX = TX / X (m3)

VX : Volumen necesario para depositar el Material X en metros cúbicos.

 TX : Tonelaje del Material X in situ (en la mina).
X : Densidad compactada final del Material X en el botadero en toneladas por metro
cúbico.
 Una vez calculado el volumen necesario, debemos identificar los sectores donde podrán
ser depositados los distintos materiales teniendo en cuenta las consideraciones antes
descritas y simulando la geometría posible del depósito, de modo que se tenga una aproximación
de la forma y los límites del botadero y así poder calcular su capacidad.

Para cubicar y visualizar gráficamente los futuros botaderos debemos disponer de la

información suficiente de los sectores que serán habilitados para ello, como por ejemplo
la pendiente del sector, el ángulo de reposo del material (con el cual va a quedar finalmente el
material en forma segura), altura de los depósitos, áreas y las figuras típicas que se formarían en
función de estos datos, luego hacer los cálculos geométricos correspondientes de volúmenes y
finalmente
llevarlos a un plano donde serán representados.

Forma posible del

Evaluación del

Disposición

Figuras geométricas
Cálculo de disponibilidad del
 En el caso de que se requiera cubicar el estado de los botaderos operativos debemos
recurrir a técnicas topográficas de cubicación en terreno, realizando inicialmente un
levantamiento topográfico y luego evaluar el estado actual del botadero, de modo que se pueda
llevar un control de
alimentación o crecimiento del depósito.

Levantamiento

Estimación del volumen o del

crecimiento respecto a
Separación de
unidades y cálculo de
geometrías

COSTO DE UNA TONELADA DE ESTÉRIL ENVIADA A BOTADERO.

Teniendo en cuenta que el material estéril no tiene relevancia económica, desde el punto
de vista del beneficio que reporta, sí lo tiene desde el punto de vista de los costos que
involucra su extracción y disposición.

El valor que posee un bloque de estéril involucra:

- Costo de extracción desde la mina, en función de las operaciones unitarias asociadas y

las distancias que tendrá que recorrer ese material sobre el equipo de transporte.
- Costo asociado a un nuevo manejo del material (en el caso de ser requerido, por
ejemplo suelos, acopios de mineral que posteriormente serán procesados, etc.).
 - Costo de mantención de los depósitos (generalmente se asume como parte del costo
de servicios mina donde se incluyen los costos de los equipos, mano de obra, etc.)
 - Costo asociado a restauración de depósitos (en el caso de imprevistos, lo cual se
asume generalmente como imprevistos de la operación).

Independientemente del ítem donde se consideren dichos costos debemos notar que la
utilización de estos recursos está asociada a la extracción, disposición y manejo adecuado del
estéril o material de acopios y por lo tanto forman parte de la gestión en un proyecto de
explotación a rajo abierto, principalmente por los volúmenes involucrados en dicha actividad.

Si no consideramos lo anterior puede llevarnos al punto de tener que revalorizar los

bloques de estéril o material que no es considerado como procesable, y con ello rehacer el diseño
de nuestra explotación.
 EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO EN YACIMIENTOS TABULARES

No necesariamente explotaremos rajos en cuerpos o yacimientos masivos, que aunque

su geometría por lo general muestra cierta tendencia en una dirección, siempre la relación entre el
largo del rajo y su propio ancho es pequeña (1 a 2).
En el caso que se tengan yacimientos con distintas geometrías, se pueden observar
algunas características, que detallaremos a continuación. En general definir la extracción o no
del mineral sigue siendo un problema económico, basado en los modelos de costos disponibles y
en la política de definición de leyes de corte y relación estéril y mineral, la geometría será la
que analizaremos suponiendo que en cada caso la explotación es económicamente factible.

YACIMIENTOS TIPO MANTO

Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de Manto Único, se analizarán

dos posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de
yacimiento,
estos son: Manto Horizontal y Manto Inclinado.

MANTO HORIZONTAL

En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es
la Topografía, ya que si se tiene un yacimiento con una potencia constante (aproximadamente),
las condiciones de explotación quedan sujetas a la distribución de leyes y al contorno de la
superficie. La secuencia de explotación se definirá en función de la distribución de leyes del
yacimiento. Suponiendo que la distribución de leyes es constante (lo cual suele suceder en
estos casos), el problema queda sujeto solamente a las condiciones topográficas.
Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la
horizontal y en la vertical, una potencia constante y económicamente viable, con la siguiente
topografía:
 Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se puede elegir
en cualquier lugar (para el caso da lo mismo), lo más probable es que se elija en el sector en
que la
superficie esté más cerca del cuerpo.

Expansiones Pre-stripping Fase Expan

Expansi
sion
onees

Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 1

puede considerarse constante, lo cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con
un límite inferior definido hace suponer que la dotación de equipos necesaria para la explotación
permanecerá constante y solo variaría con el hecho de que la distancia de recorrido a la planta vaya
variando en el

tiempo. La etapa de pre producción dejará a la fase 1 con una relación E /M menor que la de
las próximas expansiones, y para mantener una relación E/ M constante puede ser compensado
de la
siguiente forma:

Expansiones Pre-stripping Fase Expan

Expansi
sion
onees

De este modo se puede mantener la relación E/ M constante y se puede ir regulando

en función de los requerimientos de la faena.

En resumen la explotación de un yacimiento de estas características resulta mucho más

manejable que otros casos.
En el ccaassool t aa ooppoogg
qquuee r fí aal aa nnoo
rit sseeaa
t ri aa
r ddeesscc
t, aa aannr eer loo immeenn
i t :ee ssee
ppuuddee oobbssee vvaa oo ss gguu eenn ee

En eesst ee ccaassoot ssee

r oopp
r i iaai ráál ppool tnni cc aal aa eexxpp
t r oo aacc óónn
r r feenni ooss
. sseecc
oo eess ddee mmeennoo pp oo uunndd ddaadd

EExxppaannssiioonneess
EExxppaannssiioonneess

re-stri i FFaa
ssee
PP
pppp nngg

Ot i r l i i t:

aammbb éénn ppuueeddee ddaa ssee oo ss gguu eenn ee

EExxppaann
ssiioonneess

re-stri i
FFaassee
PP pppp nngg
 En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de
la relación E /M y al modelo económico. Puede darse el caso que realizar las expansiones laterales
(de la izquierda) sea menos atractivo que realizar la explotación del manto en otros sectores, por
lo que podría darse el siguiente caso, en el cual quedaría un sector temporalmente sin
explotar (o potencialmente explotable por métodos subterráneos):

MANTO INCLINADO

En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es
el manteo, ya que si se tiene un yacimiento con una potencia constante (aproximadamente),
las condiciones de explotación quedan sujetas a la distribución de leyes y no tanto al contorno
de la superficie, ya que el manto debiera aflorar en algún punto de la superficie, a menos que se
encuentre truncado por alguna estructura geológica, lo cual agregaría una dificultad extra. La
secuencia de explotación se definirá en función de la distribución de leyes del
yacimiento. Nuevamente suponiendo que la distribución de leyes es constante y que el cuerpo
no se encuentra truncado, el problema queda sujeto solamente a las condiciones de manteo.

Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme, una potencia
constante y económicamente viable, con la siguiente topografía y condiciones de manteo:
Se puede observar que la secuencia de explotación queda dada por el siguiente esquema:
Pre-stripp
-strippiing
Fase 1 Expansion

En este caso la etapa de pre producción podría estar ausente, o también podría utilizarse
para despejar material estéril mientras se construyen las instalaciones de la planta. La fase La
explotación del rajo avanzará mientras pueda sostener la relación E/ M acorde a las restricciones
económicas y operacionales de la faena. Se puede observar que dependiendo de la Topografía
se observarán variaciones en la secuencia de la explotación y obviamente en los límites del pit
final.

TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:

-
TOPOGRAFÍA FAVORABLE:

Pre-stripping Fase 1

Expansi
xpansion

TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:

Pre-stripping Fase 1 Expan

Expansi
sion
onees

Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de un conjunto de mantos,

se analizarán dos posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este
tipo de
yacimiento, estos son: sistema de Mantos Horizontales y sistema de Mantos Inclinados.

SISTEMA DE MANTOS HORIZONTALES

En este caso es similar al del manto horizontal, sólo que se tendrá que considerar los
materiales que se encuentren entre un manto y otro de modo que la explotación cumpla con
los requerimientos de movimiento de materiales. Básicamente la potencia o las características de
este material son las que definirán en gran medida las características de la explotación. Para el
análisis se
supondrá un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la horizontal y en la vertical,
con potencias constantes y económicamente viable, con la siguiente topografía:

Como en el caso de manto único la elección del punto de inicio de la explotación se

puede elegir en cualquier lugar (para el caso da lo mismo), lo más probable es que se elija en el
sector en
que la superficie esté más cerca del cuerpo.

Expansion Fase 2 Pre-stripping Fase Fase 2 Expan

Expansi
sion
onee
e

Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 2

puede

considerarse constante, lo cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con dos
límites inferiores definidos hace suponer que la explotación será similar al caso de un manto único,
sólo que
en este caso deberá programarse la explotación del manto inferior ya sea paralelamente al superior
o posterior a este.

Expansion Fase 2 Pre-stripping Fase Fase 2 Expan

Expansi
sion
onee
e
 Al extraer la pre producción se puede observar que el yacimiento puede mantener
una relación E/ M relativamente constante excepto para la fase 1. Se puede optar por
diversas
configuraciones de explotación para mantener una relación E/ M constante.

Expansion Pre-stripping Fase Expan

Expansi
sion
onee
e

En el caso que la topografía no sea la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:

En este caso se optará por iniciar la explotación en los sectores de menor profundidad.

Expansiones Expan
Expansi
sion
onees
Fase
Pre-stripping

O también puede darse lo siguiente:

Expansion
sionees
Fase Pre-stripping

En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de
la relación E/ M y al modelo económico. Puede darse el caso que realizar las expansiones laterales
(de la izquierda) sea menos atractivo que realizar la explotación del manto en otros sectores, por
lo que
podría darse el siguiente caso, en el cual quedaría un sector temporalmente sin explotar (o
potencialmente explotable por métodos subterráneos):
 SISTEMAS DE MANTOS INCLINADOS

En este caso se tienen condiciones similares a los casos vistos anteriormente

(combinación de ellos) destacándose las siguientes posibles configuraciones para la
explotación de mantos. Consideremos un yacimiento con una distribución de leyes
uniforme, potencias constantes y económicamente viable, con la siguiente topografía y
condiciones de manteo:

Se puede observar que la secuencia de explotación queda dada por el siguiente esquema:

Pre-
Fase 1
stripp
strippiing
Expansion
 EEnnt eess eel ccaassoo
t r eer aappaai ddee pp
aa rí ee tppr oodduucccc
t , t óónn
i ppoodd
rí aa
tilieessr aa ra
despej r aauusseenn
t ri l eet riloo iaammbb
tr éénn ppoodd
tr l aai uut l zzaa
i ssee lppaal t. f l t i n
del rajaa mmaar eet iaa treess éé mm eennr laass
r lssee
i ccoonnss
/ uuyyeenn
r l r aass
tri nnss
i aa aacc i y
opera oonneess
i l ddee l faa pp. aann aa LLaa aassee
r r LLaa eexxppi oo aacc óó
l oo aavvaannzzaa
r fí áá rmmr n
variacieenn aass
l ppuueeddaa i ssooss
l eennee
l t i aa eei aacc tóónn lEElíMMit aaccoo
l it ddee
fi l.aa aass eess
cccc oonneess eeccoonnóómm ccaass
cc oonnaa eess ddee aa aaeennaa SSee ppuueeddee oobbssee vvaa qquuee ddeeppeenndd
TOPO eennddoo
Í :
ddee aa TTooppoogg aa aa ssee oobbssee vvaa áá oonneess eenn aa
sseeccuueenncc aa ddee aa eexxpp oo aacc óónn yy oobbvv aammeenn ee eenn ooss mm
eess ddee pp nnaa si

GGRRAAFF AA DDEESSFFAAVVOORRAABBLLEE

ExExppaa
nn oonn
si
PPrree--ssttrriippppiinngg
FFaassee 11

ExExppaann oonn
TOPOGRAFÍA FAVORABLE:
Pre-stripping
si
ExExppaann oonn

FFaass
ee 11 si
ExExppaann oonn
TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:
Pre-stripp
-strippiing Fase 1 Expan
Expansi
sion
onees

YACIMIENTOS TIPO VETA

Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de Veta Única, se analizarán
dos posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de
yacimiento, estos son: Veta Vertical y Veta Inclinada.

VETA VERTICAL
En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es
la Topografía, ya que si se tiene una veta con una potencia constante (aproximadamente),
las condiciones de explotación quedan sujetas a la distribución de leyes y al contorno de la
superficie. La secuencia de explotación se definirá en función de la distribución de leyes del
yacimiento. Suponiendo que la distribución de leyes es constante (lo cual también suele suceder en
estos casos),

el problema queda sujeto solamente a las condiciones topográficas.

Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la vertical y en
la
horizontal, una potencia constante y económicamente viable, con la siguiente topografía:
 Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se definirá en
el punto donde la veta aflora. La etapa de pre producción puede no existir o formar parte
de
movimiento de estéril y acopio de mineral mientras se instala la planta.
Fase Pre-stripping

EExxppaannssiioonneess

SSee ppuueeddee oobbssee vvaa qquuee aa ee aacc óónn EE MM ppooss ee oo

r r l rl i / t ri r l l t i l f creciente a
aa aa eexxpp oo aacc óónn ddee aa aassee 11 eess aa qquuee ssee pp oo uunndd
i medid r f l l t i ,l lj t l t yacimiento
zzaa aa eexxpp oo aacc
con u lí it i f ri r i fi i óónn oo ccuuaa
r uunn loo ccoonn
t i ee hheecchhoo
i ddee aria para la
explot i ir t i itqquuee
l t . eennggaa uunn
ssee
nn mm ee nn ee oo nnddee nn ddoo hhaaccee ssuuppoonnee qquuee
aa ddoo aacc óónn ddee eeqquu ppooss nneecceess cc
l l t i i i t t r t rí ti r lt l ro que la
aacc óónn áá aauummeenn aannddoo nneevv aabb eemmeenn ee aa
profu i lrj r l l i r fi i r l t n que la
oo
explot i t rr tr ti .
EEnn aa eexxpp oo aacc óónn ddee uunn yyaacc mm eenn oo ddee eess aass ee

En el caso l t r fí if r t l rit t ri r t, r rl i iente:

qquuee aa ooppoogg aa aa sseeaa dd ee eenn ee aa aa ddeesscc aa aann ee

oo mmeenn ee ssee ppuuddee oobbssee vvaa oo ss gguu

re-stri i

PP pppp nngg FFaassee

En este caso la relación E/ M se hace más significativa que en el caso anterior.
O también puede darse lo siguiente:
Fase Pre-
re-strippi
pping

Expansiones

En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la
relación
E/ M y al modelo económico.

Otros casos:

Pre-stripping

Fase

Expan
Expansi
sion
onees

En el caso de un yacimiento tipo veta única inclinada, se tienen situaciones similares a las
descritas anteriormente, pudiendo generarse alternativas de explotación combinando lo descrito para
mantos inclinados.

TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:

Pre-stri in
Fase 1

Ex ansion

TOPOGRAFÍA FAVORABLE: Pre-stri in

Fase 1

Ex ansion

TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:
Fase 1 Pre-stri in

Ex ansiones
 SISTEMAS DE VETAS

Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de sistemas de Vetas, se

analizarán dos posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo
de yacimiento, estos son: Sistema de Vetas Verticales y Sistemas de Vetas Inclinadas.
Destaquemos que cuando hablamos de sistemas de vetas nos referimos a vetas de potencia
suficiente como para ser explotadas por rajo abierto y no a sistemas de vetas que en conjunto
podrían formar un solo cuerpo mineral (vetillas o sistema de vetas angostas).

SISTEMA DE VETAS VERTICALES

En este caso se tienen configuraciones similares a los casos de veta vertical. Supondrá
un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la vertical y en la horizontal, una
potencia constante y económicamente viable, con la siguiente topografía:

Fase Pre-stripping

Expansiones

Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se definirá en

el punto donde la veta aflora. La etapa de pre producción puede no existir o formar parte
de movimiento de estéril y acopio de mineral mientras se instala la planta.
 Se puede observar que la forma del fondo del pit dependerá de la distancia que exista
entre las vetas, si ésta es relativamente pequeña (para la explotación) el fondo será plano y
nivelado, en cambio si la distancia es significativa el fondo del pit adquirirá la forma que
minimice la extracción de material estéril (entre las vetas) cumpliendo con las dimensiones
operacionales exigidas.

En el caso que la topografía sea diferente a la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:

Pre-stripping
Fase

Expansiones

O también puede darse lo siguiente:

Pre-stripping
Fase

Expansiones
 En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de
la
relación E/ M y al modelo económico.

Otros casos:
Pre-stripping

Fase

Expansiones

En el caso de un yacimiento tipo sistemas de vetas inclinadas, se tiene situaciones similares

a las descritas anteriormente, pudiendo generarse alternativas de explotación combinando lo
descrito
para sistemas de mantos inclinados.

TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE: Pre-stripping

Fase 1

Ex ansione
TOPOGRAFÍA FAVORABLE:

Pre-stripping
Fase 1

Expansion

TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:

Pre-stripping
Fase 1

Expansiones
 EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO EN YACIMIENTOS CON CUERPOS SATÉLITES

En estos casos se tienen diversas alternativas y la secuencia de explotación dependerá de

la calidad y características de los cuerpos (distribución espacial, tonelaje y leyes).

Plantearemos dos casos conteniendo tres ejemplos para una misma distribución espacial
con una topografía dada.

Caso NN
º :11 CCuuee
r ppooss
i il ccoonn
r l ss. mm aa eess eeyyeess
EExxppaann
si s oonnee

FFaa
s ee 11
PP ee
r -stri i
pppp nngg

r l t l r tr r f r tr í las mismas
PP oobbaabb eemmeenn ee ee ccuuee ppoo qquuee ssee eennccuueenn aa mmááss
condi i l tr ( r l r t l i ).
pp oo uunnddoo nnoo ppuueeddaa ssee eexx aa ddoo eenn cc oonneess qquuee
ooss oo ooss mmee ccaaddoo ddee pp oodduucc oo yy mmooddee ooss
Caso º : r i ti t r t rí ti r f i .
eeccoonnóómm ccooss

r -stri i
NN 22 CCuuee ppooss ccoonn dd ss nn aass ccaa aacc ee ss
ccaass ddee LLeeyyeess
s eenn pp oo uunndd ddaadd

s
PP ee pppp nngg
lt e
FFaa ee 11 e i ter e i
FFaa
si s ee 11
 Principalmente se debe evaluar técnica y económicamente la alternativa de iniciar la
explotación por uno u otro cuerpo. Nuevamente puede que el cuerpo más profundo (que en este
caso
es de menor ley) no sea rentable su extracción.

FFaa ee 11
PP ee
s pppp nngg
r -stri i

BBAAJJAA LLEEYY

LL nn
e i ter e i
mm dd aa
si s lt e
EExxppaann oonnee AA aa LL
En e t r r l i i t rí r l t i t t li , i a
la disstriee ccaassoo
i ssee
i l ppuueeddee
l r oobbssee
. vvaa qquuee ee yyaacc mm eenn oo ppoodd aa ssee
eexxpp oo aaddoo ccaass eenn ssuu oo aa ddaadd ddeebb ddoo ss bbuucc óónn eessppaacc
aa ddee ooss ccuuee ppooss
 EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO EN YACIMIENTOS CALICHEROS

Dentro de la explotación de minas no podemos dejar de lado la explotación de

eeyacimientos
áá ccooss yyaa qquuee eenn ee nnoo ee ddee nnuueess oo ppaa ss ssee
no meeaa
t li zzaann
, l rtaacc oonneess
ooppee tr ímmuuyy
r li nn r ieessaann ieemmaa
ee tr tes referidas a
este tccoommoo
, tr i ddee lieexx
l f aass aaeennaass
l oo ssoonn l
aacccc t i ddeel ccaa
l óónn l r de Atacama,
i ambacchhee
l yy aa eexxpp
r . oo aacc óónn ddee SSaa aa ss eenn aa sseegguunnddaa

eeggl óónn
li , tr it ti t r l ri l , cubiertas por
otra EE ccaa rcchhee
r ssee
t eennccuueenn
i raa ssri uuaaddoo
l, l l ccaappaass
eenn r r i (a modo de
ppoo
prestri i ) ooj ddee eessppeessoo
mmaann l i rt yy
l eeyy
t ri lvvaai taabb
r . eess ccaappaa ddee ssoobb
eeccaa ggaa aammbb éénn ddee eessppeessoo vvaa aabb ee aa ccuuaa
ddeebbee ssee eemmoovv ddaa pppp nngg ddee aannddoo aa ddeessccuubb ee
li ee aa ddee nn ee ééss
oo ee mmaa

CCaa cchhee
SSoobbrreeccaarr aa

La remoción de la capa superficial se realiza mecánicamente, a menos que la dureza o

compactación de ella requiera el uso de explosivos para su remoción, pero generalmente al
tratarse de un tipo de suelo, más que de roca, el uso del bulldozer es suficiente.
Posteriormente el wheeldozer realiza algunas pasadas por la zona, de modo que el piso quede
lo suficientemente parejo para permitir el acceso y operación de los equipos de perforación.
 La perforación se realiza principalmente con equipos pequeños, perforadoras DTH
con perforaciones de diámetro 3,5”, y con mallas de perforación variables, lo cual hace que los
factores de carga varíen entre 180 y 330 gr./ton, lo cual es bastante curioso. El explosivo
principal es el ANFO.

Los bancos alcanzan alturas de 1.5 a 6 metros, dependiendo del espesor de la capa
calichera, lo que hace que en esta explotación se realice la operación en forma muy singular.

El carguío se realiza con cargadores frontales y el transporte en camiones, dependiendo de

las capacidades de operación de la faena. En faena podemos observar camiones de 85 toneladas.
 PROCESOS PRODUCTIVOS EN MINERIA A CIELO ABERTO

El objetivo final de una mina a rajo abierto es obtener un producto en cantidad y

calidad definidas previamente. Este objetivo puede ser dividido en sub-objetivos, donde a cada uno
de ellos,

podemos asociar un proceso o sub-proceso, el cual tiene asociado un conjunto de actividades.

En general, se define como proceso productivo a la actividad o conjunto de actividades,

sobre las cuales actúan diversos factores externos e internos y que a través de la interacción
entre ellos y las actividades del proceso, permitirán obtener uno o más resultados o productos.

Para el caso de las operaciones en una mina a rajo abierto, definiremos como
procesos productivos a todas las operaciones mineras que arrojen como resultado de dichas
operaciones ya sea un producto físico o información.

Es de gran importancia garantizar un ambiente de operación apto para lograr los

mejores rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la parte física (material, equipos,
mantención, disponibilidad, insumos, etc.), como en la parte humana (operadores, mantenedores,
jefes de turno u otros).

Debemos destacar que el principal insumo y a la vez producto de cada proceso productivo
es la información, la que en función de su calidad y cantidad permitirá llevar a cabo los
procesos

productivos en el mejor de los escenarios y con el más alto potencial de éxito posible.
La información es lo principal para garantizar la coordinación y el buen desarrollo de
cualquier
actividad.
 Esquema Proveedores - Entradas - Proceso - Salidas - Clientes
En un proceso connvvee
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PROVEEDORES ENTRAD SALIDAS CLIENTES
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OTTepcenraocloiogníaes Relacionadas
Costos
Suministros (Energéticos y Operación Global Mina
Materiales)
Mantención y Repuestos Recursos Humanos
Calidad del Personal PPRROODDUUCCTT
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Factores Geométricos y OOSS
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Geomecánicos
Características del Material y Materiales PROCES DESECHO Factores Geométricos y
de la Explotación O S Geomecánicos
Planificación Diseño de la Explotación
Seguridad, Salud y Informaci Informació Segur
Seguridad,
dad, Sal
Salud y Medi
edio
Medio ón n Ambiente
Ambiente
Caminos y Accesos Parámetros Geométricos
Servicios Mina Operaciones Relacionadas
Respaldo de los Equipos Proveedores (en general)
Parámetros Económicos
Políticas de la Empresa

Bajo este esquema los Clientes son los principales condicionantes del quehacer del
proceso, ya que definen las exigencias de calidad y cantidad de las salidas que un proceso
entregará. Por otro lado los Proveedores juegan también un destacado rol, ya que para que un
proceso genere salidas de buena calidad, las entradas (suministradas por los proveedores) deben ser
también de buena calidad. Para que, tanto las entradas como las salidas de un proceso, sean de
calidad debemos garantizar un flujo permanente de información, ya sea entre Clientes y el
Proceso como entre Proveedores y el Proceso.

El rendimiento final o total de una operación minera dependerá de que cada proceso y
los procesos anteriores y posteriores obtengan resultados que cumplan y luego superen las
expectativas de los clientes ya sean internos o externos. Debemos notar que el resultado global
es producto de una cadena de resultados entrelazados y que el objetivo será obtener un buen
rendimiento global a
pesar que en algunos casos pueda significar desmejorar el resultado de una actividad particular
(en
cuanto a costos y/ o rendimientos).

Los factores que con mayor frecuencia estarán presentes, ya sea como entradas o salidas, en
todo proceso productivo en la mina son los que se describen a continuación:

Características Geomecánicas de la Roca:

La competencia que tengan las rocas involucradas en una explotación en
particular, condicionará las dimensiones de nuestra mina, ya que nos definirán en gran medida los
ángulos de talud los cuales influirán (entre otras cosas) en las pautas de operación y en el
rendimiento de la flota de equipos.
Por ejemplo; si por razones geomecánicas debiera variar el ángulo de talud, necesariamente
debieran variar las condiciones de operación y por ende los costos.
La posibilidad de construir bancos dobles o de mayor altura también influirá en la
operación (equipos y costos), ya que no siempre con los mismos recursos podrá garantizarse
los resultados para este tipo de cambios operacionales.
En lo que a geomecánica se refiere los procesos necesitan información para estimar
si existirá algún cambio en sus rendimientos y costos, debido a algún cambio en la calidad de la
roca o
estructuras y si es necesario cambiar alguna variable de operación.

Características del Material removido:

La dureza y abrasividad de la roca influirán en el rendimiento y costos de todos y cada

uno de los procesos productivos; por ejemplo, es muy diferente perforar roca dura que roca
blanda, así como también las estructuras presentes influyen en la calidad de la perforación.

Mantención:

La mantención juega un rol fundamental en cualquier operación que involucre equipos,

ya que la disponibilidad física de ellos influye directamente en el rendimiento, por lo tanto en
sus costos. La disponibilidad de repuestos y asistencia técnica permitirá mejorar los
índices operacionales y con ello la operación misma.
 Como cliente, la mantención necesita que la información generada en el proceso sea lo
más
real posible y que el uso de los equipos sea el adecuado, en lo cual el operador juega un papel
fundamental.

Planificación y Producción:

La adecuada planificación de la producción permitirá que el rendimiento de los equipos

sea el adecuado, lo ideal es que dicha planificación se realice en función de los
rendimientos actualizados de la flota de quipos, de la adecuada distribución de los recursos y de
las condiciones de operación existentes. Por ejemplo, si dentro de las exigencias de producción se
encuentran puntos de operación muy alejados entre sí y la disponibilidad de los equipos no es
ideal, nos encontraremos en una situación en que no es posible lograr la producción esperada o
bien se logrará a costos muy elevados.
Como cliente la planificación requerirá información fiel de las operaciones (reportes de
operación, movimiento, disponibilidades, etc.), para así poder proyectar a futuro los movimientos
de materiales y disposición de recursos requeridos.

Servicios Mina:

Fundamental resulta que los equipos de servicios mina actúen conforme a los
requerimientos de operación, esto es que se encuentren disponibles cuando se les necesite y
que no interfieran negativamente con la operación.
Por ejemplo, servicios mina juega un rol preponderante en el mantenimiento de los
caminos y accesos, ya que cuando éstos se encuentran en buen estado permitirán
desarrollar mejores maniobras a los equipos productivos, produciéndose mejores rendimientos
y además permitirá disminuir el desgaste o daños a los neumáticos (o aceros), por lo que los costos
disminuirán.
La adecuada preparación de las zonas de operación permitirá una operatividad óptima de
los equipos y que garantizará el buen funcionamiento de ellos (menor probabilidad de
ocurrencia de daños) y algo muy importante, la disminución de la probabilidad de ocurrencia de
accidentes con sus respectivas consecuencias.

Seguridad, Salud y Medio Ambiente:

 La seguridad, la salud y el medio ambiente son preocupaciones permanentes y eternas
en todo tipo de actividades, tanto como entradas, como salidas y como elementos internos de
un
proceso. En razón de esto en las operaciones mineras resulta fundamental garantizar al personal
su seguridad, proteger su salud y la interacción positiva con su entorno.

En la operación normal de un equipo, debemos siempre esforzarnos para que la

probabilidad de ocurrencia de un incidente o accidente sea nula. Una operación segura genera un
bienestar global en el personal de la mina, conduciendo a un rendimiento operacional mayor en el
corto, mediano y largo plazo, y cuando los incidentes ocurren el balance final siempre es negativo
tanto para la faena, como para el personal y el entorno.

Suministros:

La disponibilidad de suministros para la operación es fundamental para el desarrollo de

estas, ya sea como suministros de alimentación directa (electricidad, agua potable e industrial,
etc.) o indirecta (repuestos, neumáticos, materiales, piezas de desgaste y otros). La adecuada
programación de las actividades permitirá definir y mantener una buena gestión en el
almacenamiento de suministros (stock), con el fin de que cuando un proceso requiera alguno
de ellos siempre se
disponga de
este.

Operaciones y funcionamiento
global:

Las operaciones relacionadas y realizadas antes y después del proceso en cuestión,

generan productos y resultados útiles para el proceso mismo, ya que de estos depende el buen
comienzo del proceso productivo siguiente. Recordemos que cada proceso es parte de una cadena
de información, resultados y operación global de la faena, por lo tanto dependen una de la otra.
La operación global de la mina permitirá dar la pauta a las operaciones particulares, en el sentido
de definir las estrategias con que se abordarán cada una de las situaciones particulares. El
concepto de globalidad encierra el concepto de equipo de trabajo y no necesariamente el
funcionamiento propio. Es importante recordar siempre que cada operación puede mejorar
individualmente (aunque en un momento dado sea más conveniente para la faena no hacerlo),
ya que en algún momento puede darse la oportunidad de evaluar si esa mejora particular junto a
otras actividades permitirá hacer una mejora global en la operación, por lo que hay que
estar siempre preparado para decir: MI OPERACIÓN PUEDE MEJORAR SI ASÍ LO
REQUIERE LA FAENA.
Tecnología, Equipos y respaldo:

La tecnología nos provee día a día de nuevos adelantos que podrían mejorar los
rendimientos de los equipos, por lo que es importante que los procesos cuenten con la
flexibilidad tecnológica necesaria para conocerlos y aplicarlos, ya que si se genera un adelanto
tecnológico importante y no puede ser aplicado a nuestros equipos o procesos, difícilmente
podremos acceder a esta m ejora. Como cliente la tecnología y los fabricantes de equipos requieren
de información, la cual se obtiene directamente de la operación, por lo que el rendimiento de
los equipos será un producto de gran valor para que la tecnología busque alternativas y avances
que permitan mejorar nuestra operación. En cuanto a los equipos, la adecuada selección de ellos
permitirá lograr mejoras considerables en los rendimientos y costos esperados para la
operación, donde el respaldo de los distribuidores y fabricantes resulta ser esencial para
garantizar el comportamiento de los equipos y la respuesta ante imprevistos.

Costos:

Como proveedor y cliente los costos son controladores de nuestro proceso, ya que son los
mejores indicadores del estado del proceso respecto a lo estimado, deseado y obtenido en
otros períodos o en otras faenas. Los costos deberán ser evaluados en forma global, el costo de un
proceso puede que llegue a ser alto y que a la vez permita que el costo global de la faena sea
menor de lo establecido, debemos recordar siempre, que nuestros procesos están encadenados y
dependen en gran medida de los resultados de los otros procesos involucrados.

Calidad del personal:

Un personal bien entrenado, capacitado, motivado y comprometido en la operación

naturalmente mejorará el rendimiento del proceso, a la vez que permitirá obtener información
para el mejoramiento continuo de las operaciones y del mismo personal ligado a ellas. Una
persona que se siente partícipe de la gestión y operación de la empresa se comprometerá a
crecer con ella y permitirá la comunicación clara y fluida. Por esto, el alimentar a cada proceso
con la información
sobre la calidad de su personal, resultará crucial para la mejora continua de los resultados.
 OPERACIONES UNITARIAS O PROCESOS PRODUCTIVOS INDIVIDUALES
EN LA EXPLOTACIÓN DE MINAS A CIELO ABIERTO

PERFORACIÓN

El objetivo del proceso de perforación en palabras simples es “Construir un espacio

físico definido dentro de la roca que será removida (hoyos de perforación), para luego en
estos hoyos colocar el explosivo que más tarde será detonado”. Para materializar esta actividad
es necesario efectuar la siguiente secuencia:

- Programación de la ubicación de los pozos a perforar

- Selección de los aceros a utilizar
- Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza)
- Posicionamiento de equipos (en cada tiro)
- Perforación (de cada tiro)
- Muestreo de detritus
- Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados
- Retiro del equipo del sector

Esta secuencia se cumple hasta que hayan sido perforados todos los sectores programados.
El proceso de perforación se describe a continuación.
¿Cuándo se lleva a
cabo?
Una vez que se han definido los puntos a perforar y se tiene acceso al sector de trabajo.
Cumplido con esto el equipo toma posición para iniciar la operación.

¿Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es agujerear la roca que será removida por la tronadura, según
las especificaciones técnicas de operación (malla, profundidad, diámetro, inclinación).

¿Con qué se
hace?
La operación de realiza con equipos diseñados para este fin como perforadoras (rotativas, DTH)
y equipos auxiliares (compresores, captadores de polvo). (Ver texto Maquinarias y Equipos
Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).
Las características de la flota de perforadoras seleccionada tendrá relación directa con
las
características de la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos,
envergadura de las tronaduras, sectores especiales).

¿Cómo se hace?
El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el diagrama de
perforación, fija el equipo y comienza la operación, la cual básicamente consta del apoyo del bit o
tricono sobre el terreno e inicia la perforación con las especificaciones de velocidad de
rotación, pulldown (empuje) y velocidad del aire de barrido en función de las características de
la roca a perforar. A medida que el pozo se construye llega un momento en que debe realizarse
la adición de una nueva barra (barra larga si es que la longitud del pozo así lo requiere), lo cual
se realiza por medio de la misma máquina (carrusel de barras). Una vez finalizada la perforación
se procede a retirar el set de aceros desde el agujero (izamiento), y finalmente el equipo se retira
del lugar hacia otro punto.

¿Cuál es el costo de
perforar?
 El costo de perforación que se obtenga en una operación en particular, dependerá de
varios factores, entre ellos: Dureza de la roca, presencia de estructuras geológicas, calidad de
los aceros, mantenimiento de los equipos y calidad de los operadores.
De acuerdo a la experiencia práctica podemos indicar que los costos de
perforación
(incluyendo los de operaciones y mantenimiento), fluctúan entre un 10% y un 15% del costo global

de la operación de la mina, esto es, normalmente el costo del metro perforado se ubica entre 6 a 15
US$/ mb dependiendo del tipo y de la edad de los equipos disponibles.
En cuanto al precio de las perforadoras se aprecian montos del orden de los US$ 400.000
a US$ 1.600.000 (dependiendo de los potenciales de la máquina y de sus prestaciones). Este
amplio rango de precios que se encuentran en el mercado obedece a que es posible
diferenciar tres segmentos distintos de perforadoras: DTH (4.5” a 7”: 250.000 a 450.000
dólares), Rotativa sobre neumáticos (6” a 12”: 500.000 a 900.000 dólares) y Rotativa sobre
orugas (8” a 12”: 600.000 a
1.600.000 dólares).
Esquema Particular Proveedores - Entradas - Perforación - Salidas - Clientes
PROVEE
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ORES SSAALILIDDAASS CCLLIIEENN

Topografía Materialización Malla Equi

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Planificación CIÓN
Carguío Rendimientos de los Polvo, Residuos, Medio Ambiente
Proveedores equipos Ruido y Seguridad y Salud
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Diseño, Necesidades geométricas Detritus
Geología y Características del Geom
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Geomecánic material Planificación
a Costos Estadísticas, exigencias Muestreo Geológico
MEDICION Cumplimiento de las
ES especificaciones técnicas, MEDICIONES Costos, Rendimientos,
Precios, Rendimientos Vida útil, información
esperados. en general, Grado de
satisfacción del
cliente,
Calidad
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 Algunas relaciones específicas entre proveedores y
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Relación Perforación con Tronadura:

La tronadura es el primer cliente de la perforación, ya que si los tiros no cumplen
las especificaciones del cliente, se aumenta la probabilidad de fracaso en la calidad de la
tronadura, lo que desencadenaría un grave problema en cuanto a operación, costos y producción.
Por ejemplo un tiro más corto de lo especificado generará pisos irregulares o la necesidad de
tronadura secundaria, por el contrario un tiro más largo podría generar una sobre excavación.
A la vez la tronadura actúa como proveedor de información a la perforación, en el
sentido que entregará sus requisitos en cuanto a la calidad de la perforación.

Relación Perforación con

Carguío:
Si el procedimiento de perforación no respetó la ubicación específica de cada tiro, es decir
la malla no se perforó según el diseño generará algunos tiros con mayor o menor espaciamiento,
los
que después de efectuada la tronadura podría traducirse en cambios no deseados en la
granulometría esperada; por ejemplo, sobre tamaño del material a ser cargado
(requiriéndose reducción secundaria), bajo tamaño del material (generando aumento de
finos que podría disminuir el rendimiento en la molienda SAG).
Otro efecto negativo en el carguío que generaría el no respetar el largo de los pozos es
que por ejemplo los tiros más largos podrían generar sobre excavación y tiros más cortos
pisos irregulares que pueden dañar mecanismos de los equipos de carguío.

Relación Perforación con Factores Geométricos y

Geomecánicos:
La posibilidad de construir bancos dobles o de mayor altura influirá en la operación
del perforación (equipos y costos), ya que no siempre con los mismos recursos podrá
garantizarse los resultados para este tipo de cambios operacionales. En lo que a
geomecánica se refiere la perforación necesita información para estimar si es necesario cambiar
alguna variable de operación (espaciamiento y/ o inclinación de los tiros por ejemplo). En el caso
de perforaciones en la pared de pit final se tendrá en cuenta la posibilidad de realizar perforación
para pre corte o perforaciones de
menor diámetro.
 Como cliente la geomecánica recibe información de la perforación acerca de cambios
relevantes en el tipo de roca perforada, que no hubiesen estado contemplados.

Características del material:

La dureza y abrasividad de la roca influirán en el rendimiento y costos de la perforación,
es muy diferente perforar roca dura que roca blanda, así como también las estructuras
presentes influyen en la calidad de la perforación.

Seguridad, Salud y Medio Ambiente:

Actualmente los equipos cuentan con captadores de polvo, los que deben ser
bien mantenidos para garantizar la efectividad.

TRONADURA

El objetivo del proceso es “Fracturar y remover el material requerido por el programa de

producción, a una granulometría adecuada para su posterior manejo (carguío, transporte, chancado
o

botaderos)”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:

- Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector),

- Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos,
- Introducción del explosivo y los accesorios necesarios,
- Control de calidad del explosivo (en ciertos casos),
- Entacado del pozo,
- Amarre según secuencia especificada,
- Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados),
- Primer aviso
 - Avisos posteriores y último,

- Polvorazo (tronadura),
- Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia),
- Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados),
- Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.

Esta secuencia se cumple hasta que el material quede en condiciones aptas para ser manipulado
por el proceso siguiente.

El proceso productivo de se puede esquematizar de la siguiente

forma:

¿Cuándo se lleva a
cabo?
Una vez que todos los pozos han sido perforados y cumplan con los requisitos de calidad y
cantidad. Cumplido con esto se inicia la operación.

¿Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de perforación, con
sus respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la secuencia de la salida de cada
columna explosiva.

¿Con qué se
hace?
La operación de realiza con equipos adecuados y personal calificado, según la descripción
del

proceso, y con la supervisión permanente sobre la operación (por ser ésta una operación de
alto riesgo).
En el caso de que se contara con una flota de equipos, dicha flota tendrá relación directa con
las características de la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos).
(Ver texto Maquinarias y Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).
¿Cuál es el costo de
tronar?
En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la explotación,
los equipos, la operación y el mercado, se puede obtener costos de operación que fluctúan entre un
8%
a un 14 % del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores
dependiendo de las condiciones de operación en la faena. El costo de los insumos dependerán de
las características de ellos y de la necesidad de su utilización en la tronadura. Dentro de este
grupo se

puede destacar que una tonelada de ANFO cuesta alrededor de los US$ 650. El costo de
los accesorios puede alcanzar entre un 5 y un 8% del costo global de la tronadura.

Esquema Particular Proveedores - Entradas - Tronadura - Salidas -

PROV EClientes.
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Perforación Pozos Perforados Granulometría Chancado
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Suministros Explosivos y Granulometría y Equi
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Geometría y Control de paredes Malla Perforación
Geomecánica
Características del Fragmentación Información Costos
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Carguío Requerimientos de Polvo, Ruido y Medi
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granulometría Vibraciones
Estabilidad del Seguridad y Salud
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MEDICIONES Calidad de los Pozos,
Precios, Rendimientos MEDICIONES Costos,
Rendimientos de los
esperados, Estadísticas, equipos de carguío y
Malla servicios mina,
Granulometría,
información en
general, Grado de
satisfacción del
cliente.
 Algunas relaciones específicas entre proveedores y clientes
ppaarraa eell pprroocceessoo pprroodduuccttiivvoo
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Tronaduras anteriores:
Los resultados de las tronaduras anteriores revisten una de las principales fuentes
de información para la materialización de la tronadura actual, ya que guardan datos acerca
de la respuesta del material a los explosivos y al diseño, junto con los resultados de las otras
operaciones afectadas por estos mismos resultados.

Perforación:
Como proveedor debemos destacar que la perforación es la responsable de entregar una
buena calidad en los pozos, ya que un pozo mal perforado generará dificultades posteriores
(hoyos, patas, material no removido, etc.), además de proveer de información acerca del estado de
los pozos
(secos, agua, derrumbes, fracturas, etc.).
Como cliente la perforación recibe la información de los requisitos de la tronadura.

Suministros:
En este caso en particular los suministros son altamente peligrosos (explosivos) y
delicados en su almacenaje, por lo que debemos tener mucho cuidado en el manejo de ellos y
especialmente en el control periódico que se realice (almacenamiento, calidad del explosivo,
manejo, transporte, etc.). En este caso la mala calidad de los suministros puede generar no solo un
problema de operación sino

que puede desencadenar accidentes con pérdida de vidas.

Carguío y Transporte:
El carguío es el primer cliente de la tronadura, es el que se las tendrá que arreglar
para manipular el material tronado y si este material no cumple con las características
apropiadas (granulometría, geometría de la ola de escombros, estado del piso, etc.), la operación
del carguío se verá severamente afectada (incremento de costos y daños en equipos), así mismo el
transporte será afectado al bajar sus rendimientos (ciclo de carguío mayor) y podrá sufrir daños al
ser cargado con material de mayor tamaño que lo ideal (colpas).
Chancado:
El chancado recibe el mineral de la mina y tendrá que realizar la primera etapa de
conminución asistida por equipos, los cuales necesitarán cumplir con ciertos requisitos de
operación (granulometría adecuada). El primer proceso de conminución se realiza en la tronadura,
y debe ser tal que el material que llegue al chancado sea capaz de ser procesado por este, si no es
así se tendrá que realizar reducción secundaria del sobre tamaño, es decir aumentar los costos de
operación si es que el mineral que llega al chancado tiene una gran fracción de grueso.

Costos:
Uno de los principales afectados con el resultado de la tronadura es el ítem de costos, ya
que hemos visto que un mal resultado de la tronadura desencadena muchos problemas en
operaciones posteriores, bajando sus rendimientos y por ende incrementando los costos.

Es importante destacar que al incrementar los costos de la tronadura se puedan bajar

los costos globales de la mina, y que tendremos que establecer el límite de ello
realizando una evaluación permanente de estos.

Geometría y Geomecánica:
Debe tomarse en cuenta que la envergadura de la tronadura puede generar problemas
geomecánicos inmediatos o a largo plazo en la estabilidad de mina, por lo que la relación entre
la
tronadura y la geomecánica es directa y de gran importancia.
La geometría de la explotación también tendrá relación con la tronadura, la geometría de la
tronadura va entregando el avance topográfico periódico de la exp lotación, la cual permitirá ir
evaluando el cumplimiento de la geometría final.

Características del material:

En función de las características del material se diseñará la tronadura, ya que los
resultados requeridos por los procesos posteriores pueden estar definidos (en cuanto a
granulometría, geometría de la ola de escombros, por ejemplo), pero el material a ser tronado
puede ser diferente cada vez y por ello requerirá un análisis previo de las características particulares
del sector a tronar.
Seguridad, Salud y Medio Ambiente:
Ya mencionamos que este proceso es de alto riesgo, por lo que debe llevarse un adecuado
y estricto control de los insumos y del personal involucrado en este proceso.
En lo que medio ambiente se refiere, principalmente se generan problemas de vibraciones,
ruido y generación de polvo en suspensión, lo cual de una u otra manera deberá ser controlado.

CARGUÍO Y TRANSPORTE.

Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y transporte

de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto
grado de mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de
operación

prácticamente continuo y lento.

El objetivo del proceso es “Retirar el material tronado de la frente y

transportarlo
adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:
- Preparación de la zona de trabajo,
- Posicionamiento de equipos,
- Retirar el material tronado desde la frente de trabajo (Carguío),
- Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
- Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.),
- Descarga del material,
 - Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su
retorno).

Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material requerido de la
frente.

Como lo mencionamos anteriormente, este proceso productivo es el más influyente en los

costos de operación (45% al 65% del costo mina), por lo que es de gran importancia garantizar
un ambiente de operación apto para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados,
tanto en la parte física (material, equipos, mantención, disponibilidad, insumos, etc.), como en
la parte humana (operadores, mantenedores, jefes de turno, etc.).

El proceso productivo de carguío y transporte se puede esquematizar de la siguiente

forma:

¿Cuándo se lleva a
cabo?

Una vez que el material ha sido tronado y que se ha revisado el área verificando que la
operación será segura (tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc.), se procede a
preparar la zona de carguío (sello), para lo cual se requerirá (si es necesario) de equipos de
apoyo como
bulldozers, wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que dejen expedito el
sector para la operación de los equipos de carguío y transporte. Cumplido con esto se posiciona
el equipo de carguío con su correspondiente flota de equipos de transporte para iniciar la
operación.
En minas de rajo abierto la preparación del sello no constituye una operación unitaria para el
ciclo de carguío y transporte, ya que por lo general es más de una la zona a cargar y mientras los
equipos

de carguío y transporte operan en un sector, los equipos de apoyo están preparando

otro.

¿Qué se hace?
 Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado (tronado) desde la frente
de operación por el equipo de carguío, para luego ser depositado en el equipo de transporte, lo
cual se logra posicionando el equipo (cargador frontal o pala) frente al material cargado, en un
área donde tanto el equipo de carguío como los equipos de transportes puedan operar sin
problemas. El equipo de carguío penetra el material tronado con su balde, llenándolo y
desplazándolo hacia el punto de
descarga, donde el balde es vaciado sobre la tolva del equipo de transporte (o recipiente). Esto
se
repite hasta que el equipo de transporte alcance su llenado operacional y sea reemplazado por
otro equipo de transporte para continuar cíclicamente hasta agotar el material de la frente de
trabajo.

Los equipos de transporte trasladarán el material a su destino parcial o final, ya sea

a botaderos (estéril), acopios de mineral con baja ley, acopios de lixiviación, acopios de mineral
de alta ley, chancado, etc., donde procederán a descargar el material y retornar a la operación
(carguío, reserva o mantención).

¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del proceso, es
decir dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos involucrados. Para el carguío se
cuenta con variados equipos como Cargadores frontales, Palas hidráulicas de excavación
frontal o retro excavadoras, Palas cable, Dragalinas, Rotopalas, etc., para el caso del
transporte se cuenta con equipos como Camiones convencionales (carreteros), Camiones
articulados, Camiones fuera de carretera, Ferrocarriles, Correas transportadoras, Mototraillas (auto
cargadoras), etc.

La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de la mina, tanto
físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos). (Ver texto Maquinarias y Equipos
Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).

¿Cuál es el costo de cargar y transportar?

En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la

explotación, los equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener costos de operación que
fluctúan entre un

45 a un 65% del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o

menores dependiendo de las condiciones de operación en la faena. El carguío oscila entre un 10 y
un 20% del
costo y el transporte entre un 35 y un 45%.

En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montos involucrados respecto
a las otras operaciones unitarias, son mucho mayores ya que un camión de 240 Ton cortas cuesta
más de US$ 2.000.000, un cargador frontal adecuado para este camión tiene un valor similar y
una pala hidráulica para este tipo de camiones tiene un valor superior a los US$ 5.000.000.
Existen otros equipos de carguío y transporte de menores capacidades, lo cual se verá reflejado en
un valor menor.
Debemos notar que la capacidad de los equipos incide directamente en el rendimiento de éstos.
 Esquema Particular Proveedores - Entradas - Carguío y Transporte - Salidas -
Clientes.
OOVVEEDEEDOORRESES ENENTRTRAADDAASS
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Perforación (Malla y Granulometría Mineral Chancado
operación)
Tronadura Granulometría yy CCAARRGGUU OO YY t ril EEss éé t r
geometría BBoo
del aaddee ooss
TRANSPORTE Material de Acopios
material tronado baja ley

Geometría y Características del Rendimientos Equi

quipos
pos Carguí
guío y
Geomecánica material Transporte

Características del Abasividad, costos Información

material Perforación

Planificación Organización en la Información Tronadur

onadura
operación
 Algunas relaciones específicas entre proveedores y clientes
ppaarraa eell pprroocceessoo pprroodduuccttiivvoo
ddee CCaarrgguuííoo yy TrTraannssppoorrttee..
Perforación:
La perforación de una malla determinada influirá fuertemente en el buen desarrollo del
proce
s o de carguío y transporte, ya que la granulometría esperada del mater
i al dependerá del
diseño
de la malla (relacionado a la vez con las propiedades físicas de la roca a perforar). Una buena
malla de perforación, así como una buena perforación (tiros bien perforados según las
especificaciones técnicas) garantizará primeramente la buena operación del equipo de carguío
(factores de llenado adecuados, frecuencia de aparición de colpas menor, menor desgaste
de los baldes, menor sometimiento a sobre esfuerzos de los equipos por choques o
arranque de material, etc.), y garantizará una mejor operación del transporte (menor daño por
impactos de colpas en la tolva, mejores factores de llenado, mejor descarga de materiales, etc.).
Como cliente, la perforación requerirá que las zonas abandonadas por el carguío
queden expeditas, para continuar después las actividades de perforación, es decir que sus
accesos y superficies a perforar en el futuro cumplan con los mínimos requerimientos para que
los equipos de perforación puedan realizar sus actividades.

Tronadura:
Similar importancia tiene el buen resultado de la tronadura, ya que la granulometría
también dependerá de los factores de carga aplicados (u obtenidos) en los distintos
sectores a tronar,

podríamos pensar que mientras mayor sea el factor de carga, menor s erá la granulometría y más
fácil se haría la operación de carguío, lo cual no es necesariamente cierto, ya que existe otro
factor
importante en el resultado de la tronadura que es la proyección del material (ola de
material tronado), la cual se incrementa con el factor de carga. Para cada tipo de equipo de carguío
existe una proyección de material adecuada (para los cargadores la ola deberá ser de poca altura
y de mayor extensión, para palas cable lo ideal es una ola alta y de poca extensión). El
rendimiento de los equipos de carguío mejorará según la geometría de la ola de material a
cargar, lo cual significará menores actividades de preparación de la zona de carguío y con ello
iniciar la operación en un menor tiempo.
Como cliente la tronadura requerirá que el material tronado anteriormente efectivamente
haya sido retirado, de modo de garantizar que la cara libre sea la adecuada (sin material
que

amortigüe la tronadura y baje su efectividad, además de necesitar acceso expedito para cargar
los pozos.

Parámetros Geométricos y Geomecánicos:

Si por razones geomecánicas deberá variar el ángulo de talud, necesariamente variarán los
perfiles de transporte en la operación, por ende los costos. La posibilidad de construir bancos dobles
o de mayor altura también influirá en la operación del carguío (equipos y costos), el ancho
de caminos y accesos, pendientes y otros parámetros influirán en la operación y el rendimiento de
los equipos.
Como cliente, algunos parámetros dependerán de la operación de carguío y
transporte, diseño de rampas, accesos, pendientes, etc.

Características del material:

La geología del yacimiento influirá en lo que es selectividad del material en el carguío,
es muy diferente operar en un yacimiento con vetas de alta ley o con mayores exigencias
de selectividad, que operar en un yacimiento masivo. La dureza y abrasividad del material
influirá en los costos por el desgaste de los aceros de los equipos. La densidad del material
también hará variar los costos y la capacidad de los equipos.

Servicios Mina:
Fundamental resulta que los equipos de servicios mina actúen conforme a las necesidades
de

la operación, por ejemplo un camino bien mantenido sin mucho polvo en suspensión
permitirá desarrollar mejores maniobras a los equipos de carguío y transporte, por lo tanto
mejorará su
rendimiento, además de disminuir el desgaste de neumáticos de los camiones (baja el costo),
la adecuada preparación de la zona de carguío permitirá una maniobrabilidad óptima de los
equipos y garantizará la buena operación mecánica de ellos (menor probabilidad de daños en los
equipos).

Seguridad, Salud y Medio Ambiente:

 En estas operaciones por lo general se producen algunos problemas como el levantamiento
de polvo en la carga descarga y transporte de los materiales lo cual puede significar
una
disminución de los rendimientos en los equipos al disminuir la visibilidad y con el consiguiente
riesgo que implica no disponer de una buena visibilidad.

Chancado:

El cliente directo de la mina es el proceso del mineral, ya que el producto final debe
pasar por otras etapas de producción, en este caso podemos mencionar al chancado como primer
paso para

el restos del proceso de depuración del producto final. El chancado viene a ser un cliente de
la operación global de la mina, principalmente por la granulometría con que llega el mineral, ya
que
una buena granulometría evitará problemas de reducción de tamaño previamente al chancado.
La selectividad con que se realice la operación de carguío influirá en la ley con que llegue el
mineral a planta y en el aprovechamiento de los recursos energéticos y de proceso (no resulta
conveniente esperar en planta leyes determinadas y recibir menores, gastando energía e insumos
en procesar material estéril).
Como proveedor el chancado entregará información a la operación mina acerca de
las características del material que está recibiendo y de las necesidades reales de dicho material.

Botaderos:

Fundamentalmente la operación y ubicación de botaderos necesita un tratamiento adecuado,

la mina entregará el material a ser depositado en ellos y se encargará de su mantención (con
equipos y personal), la tasa de crecimiento en volumen de dichos botaderos dependerá de la
apropiada mantención, lo cual influirá en el transporte, ya que si agotamos nuestros botaderos
cercanos antes de tiempo inevitablemente introduciremos un incremento en el costo de
transporte (la ubicación

influirá en los costos de transporte) y generará una baja en el rendimiento de la flota de carguío
y transporte.
 SERVICIOS MINA

El objetivo del proceso es “mantener la faena en condiciones operativas, garantizando

que las operaciones unitarias se realicen con el mejor rendimiento y el mínimo riesgo”, lo cual se
puede resumir en la siguientes actividades:
- Preparación de sellos para carguío,
- Construcción, habilitación y mantención de caminos y accesos (y otros),
- Mantención de Botaderos,
- Limpieza en sectores específicos,
- Manejo de materiales (no mineros),
- Apoyo directo a operaciones (carguío, traslado de equipos, etc.),

Este proceso productivo complementario se puede esquematizar de la siguiente forma:

¿Cuándo se lleva a cabo?

Permanentemente en la mina y alrededores de ella se realizan tareas de mantención,

construcción y apoyo, por lo que se puede decir que estas actividades se realizan rutinariamente.

¿Qué se hace?

Fundamentalmente lo que se hace es prestar apoyo a las operaciones unitarias

productivas
(directas), con el fin de mejorar el rendimiento de dichas operaciones.
¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados, según la necesidad. (Ver texto Maquinarias y
Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).

¿Cuál es el costo de esta operación?

En función de las actividades a realizar y realizadas, las características de la explotación,

los equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener costos de operación que fluctúan entre
un 12
% a un 20 % del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores
dependiendo de las condiciones de operación en la faena.

Esquema Particular Proveedores - Entradas - Servicios Mina - Salidas - Clientes.

PRO
PROVEEDEEDOORREE ENENTRTRAADDAASS S
S SSAALILIDDAASS CCLLIIEENNTTEE
MMaann eenncc óónn BBoo aaddee ooss yy
Operación global Necesidades AAccoopp
t ooss
i t r i
Mina DD ssppoonn
i i ilibb ddaadd
Caminos y Información yy SSERERVVIICCII t iMMaann eenncci óónn CCaamm

Accesos programación OS Disponibilidad

Características del Abrasividad, MINA Calidad física de Oper
peraci
ación global
obal Mina

material complicaciones la mina

Geometría y Información Calidad física de Seguridad, Salud y
Geomecánica la mina Medio
Calidad física de Ambiente

la mina Costos
 Algunas relaciones específicas entre proveedores y clientes
ppaarraa eell pprroocceessoo pprroodduuccttiivvoo
ddee SSeerrvviicciiooss MMiinnaa..

Operaciones Productivas:

Cada operación productiva entregará sus necesidades y prestará su apoyo a los servicios.
Por ejemplo una tronadura mal hecha generará un aumento de costos en los servicios, ya que
estos tendrán que prestar más apoyo al resto de las operaciones (Carguío, botaderos, chancado, etc).

Botaderos y Acopios:

Los botaderos no podrían cumplir con lo requerimientos geotécnicos si no fuesen

mantenidos por los equipos y personal de servicios mina. Los acopios de mineral podrían sufrir
pérdidas de fino por causa del viento, lo que se evita con un buen servicio de mantención
(rociado de acopios por ejemplo).

Características del material:

Dependiendo de las características del material, se requerirá un servicio de apoyo mayor o

menor, es decir que ante material que genere problemas en la tronadura los servicios tendrán
que prestar más apoyo para el carguío, los mismos caminos requieren trato diferente en su
mantención

en función de la cantidad de arcilla presente (mayor riego, compactación, etc.).

Seguridad, Salud y Medio Ambiente:

Uno de los objetivos más importantes de los servicios mina, lo constituyen las actividades
de seguridad, salud y medio ambiente. La mantención de caminos, canaletas, cunetas, etc., son
parte de la operación diaria de los equipos de servicio, la estabilidad de botaderos, caminos y
otros sectores de la mina son fundamentales para garantizar una operación segura del personal y
equipos.
Evitar el polvo en suspensión es otra de las tareas que debe realizar el área de servicios
mina,
manteniendo los caminos regados y sectores de generación de polvo en condiciones apropiadas
para
evitar este problema.

Caminos y Accesos:

Los caminos y accesos deben ser mantenidos permanentemente, por los motivos
anteriormente mencionados (seguridad, salud, medio ambiente, geometría de la mina,
estabilidad,

etc.).

Operación global Mina:

Como podemos observar la operación global de la faena se ve afectada por el desempeño

de los servicios mina, los beneficios generados en cada operación repercutirán en el beneficio
global de la faena.

Costos:

Por la misma razón descrita en el punto anterior, los costos se verán disminuidos gracias a
la operación del área de servicios, que ayudarán a mejorar los rendimientos de cada operación
en particular, manteniendo una faena en orden y segura.
 DISEÑO DE TRONADURAS EN MINAS A CIELO ABIERTO

La operación unitaria o proceso productivo de “Tronadura”, tiene como objetivo el arrancar

el material involucrado desde su lugar original, de modo que este material triturado puede
ser cargado y retirado por los equipos respectivos (y procesado según se requiera), por lo que
este material tendrá que cumplir con una granulometría y una disposición espacial apta
para los posteriores procesos asociados.

El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por lo que su

éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los procesos
posteriores (chancado por ejemplo).

Como sabemos la granulometría dependerá de las características de la roca misma y de

energía aplicada sobre ella, por lo que si deseamos una granulometría fina debemos utilizar
mayor cantidad de recursos (explosivos) o aumentar su potencia, es decir aumentar el Factor de
carga de nuestra tronadura.

La proyección del material es también un tema muy importante, ya que no queremos que
el material quede esparcido en un área muy grande, sino que deberá quedar dispuesto espacialmente
de modo que el equipo que se encargue de su manejo posterior pueda hacerlo en condiciones
acordes a
su diseño de operación.

Algunas formas para el material tronado son las siguientes:

a)

b)

c)

En el caso a) se tiene una “ola” de mayor altura y menor expansión, ideal para la
operación de palas cable, ya que se posiciona frente a la saca sin tener que realizar muchos
movimientos. Se puede agregar que reviste bastante riesgo el circular en las cercanías de la ola de
material. El trabajo de los equipos de apoyo son mínimos. La Tronadura se ha realizado de modo
que la proyección sea mínima.

En el caso b) se tiene una “ola” de altura y expansión intermedia, recomendable para

la operación de palas hidráulicas, ya que se posiciona frente a la saca y deberá realizar
algunos movimientos. Se puede agregar que no reviste mucho riesgo el circular en las cercanías de
la ola de material. El trabajo de los equipos de apoyo es considerables.
 En el caso c) se tiene una “ola” de poca altura y mucha expansión, ideal para la operación
de
cargadores frontales, ya que deberá realizar muchos movimientos.

Se puede agregar que reviste muy poco riesgo el circular en las cercanías de la ola
de material. El trabajo de los equipos de apoyo son altos. La Tronadura se ha realizado de modo
que la proyección sea relevante.

Para obtener los resultados esperados, podemos resumir la tarea en los siguientes pasos:

 Definir el tonelaje requerido para la tronadura.

 Diseñar la tronadura.
 Chequeo de la zona a tronar.
 Garantizar la seguridad de la operación.
 Materializar el diseño en terreno.
 Realizar el amarre.
 Efectuar la tronadura.
 Chequear la zona tronada.
 Chequear resultados.
 Incorporar dichos resultados al sistema de información.

Definir el tonelaje requerido para la tronadura.

Para ello se debe tomar en cuanta los requerimientos de producción y movimiento de

materiales. Con esta información podremos definir el tonelaje a remover y los lugares de los
cuales se tendrá que perforar, tronar y retirar el material tronado.

Diseñar la tronadura.
 El diseño de la tronadura consistirá en definir la forma en la cual serán cargados los
tiros perforados, definiendo además los tipos y cantidades de explosivos involucrados y
consideraciones
especiales como pre - corte, tiros amortiguados, pozos con agua,
etc.

Chequeo de la zona a tronar.

Antes de realizar la carga del explosivo en los pozos deberá chequearse la zona
involucrada, ya que deberá cumplir con los requerimientos de diseño. Este chequeo consiste
principalmente en

verificar si la cantidad de pozos y su calidad cumple con las impuestas por el

diseño.

En el caso de no ser así deberán realizarse actividades correctivas para solucionar

dichos inconvenientes, como por ejemplo el relleno de tiros sobre perforados (para que no queden
hoyos), repaso de perforación en tiros cortos (para que no queden patas), rediseño de malla en
caso de que no se cumpla en terreno con la malla especificada, por inclinación de tiros,
existencia de agua, estructuras problemáticas en la roca, derrumbe de pozos, etc.

Garantizar la seguridad de la
operación.

Una vez chequeada la zona y previo a la materialización del diseño, deberá garantizarse
que la operación se realizará en forma segura. Esto pasa desde la revisión de los
insumos (disponibilidad, calidad, transporte y programación del movimiento), hasta lo que se
refiere con el aislamiento de la zona de operación, de modo que ningún factor de riesgo quede
sin la respectiva supervisión y control.

Materializar el diseño en
terreno.

Una vez cumplido el chequeo y posibles modificaciones, se materializa en terreno dicho

diseño, efectuando la carga de los explosivos y accesorios en cada pozo, dejando el pozo en
condiciones de ser amarrado al sistema iniciador de la tronadura.
Realizar el amarre.

Una vez cargados los pozos y chequeados, se realiza el amarre a la troncal, según
lo especificado por el diseño (garantizando que se cumplirá con la secuencia estipulada). Con
los
retardos se debe hacer cumplir la condición de que todos los tiros hayan sido iniciados antes de
que
detone el primer tiro.

Efectuar la tronadura.

Cuando se ha realizado el amarre, se ha despejado el área y se encuentran dadas

las condiciones de seguridad para realizar la tronadura, esta se lleva a cabo.

Chequear la zona tronada.

Una vez efectuada la tronadura se procede a la inspección de la zona, de modo que se

pueda detectar tiros quedados, colpas, necesidad de tronadura secundaria, condiciones de
estabilidad y calidad de la tronadura realizada.

Chequear resultados.

Se procede a comparar los resultados obtenidos con los esperados, lo cual permitirá tener
una fuente de información para otras tronaduras similares, de modo de ir adaptando el diseño
teórico con el práctico.

Incorporar dichos resultados al sistema de información.

Como en todas las operaciones deberá registrarse los resultados en un sistema de

información que permita fundamentar posteriores variaciones del diseño en pos de una operación
más eficiente.

Otra forma que existe para medir resultados dicen relación con las operaciones posteriores y
el manejo de índices como:

 Granulometría.
 Gramos de explosivo por tonelada (factor de carga).
 Costos (US$/ ton).
 Rendimientos (ton/ hra pala, ton/ hra chancador, horas bulldozer).
 DISEÑO DE TRONADURAS.

Un adecuado diseño debe contar con un ordenamiento lógico de las actividades a realizar,
por lo que se presentan algunas alternativas de manejo de información en tablas.

Longitud de Pozos:

pNoz eLspoencgi oLbosnergvitaudda Observaciones

adl
ºo fiticuaadd Lfinonalgirteu
1 17 metros 16.5 Se realiza repaso del tiro 17.05
metro
2 17 metros 18s metros Se realiza relleno con detritus 17.00
3 17 metros 17 metros OK 17.00
...
n 17 metros 17 metros OK 17.00
Calidad de Pozos:

Nº Observaciones Medidas a tomar

p1o5 Presencia de Agua (2 metros aprox.) Explosivo especial carga de fondo
zo
16 Presencia de Agua (2 metros aprox.) Explosivo especial carga de fondo
17 Presencia de Agua (1.4 metros aprox.) Explosivo especial carga de fondo
18 Presencia de Agua (1 metro aprox.) Explosivo especial carga de fondo
------- ----------------------------------------------- -----------------------------------------------
- ------ ------
25 Derrumbe interno en el pozo (mt12- Re perforar y entubar (PVC)
mt15)
27 Derrumbe interno en el pozo (mt12- Re perforar y entubar (PVC)
mt15)

Se entenderá como tiros o pozos de “Primera corrida”, a los tiros que se encuentren en
una posición tal que:
 Cuentan con al menos una cara libre para su salida.
 No esté afectada por restricciones (por ejemplo cerca del muro).
 Su salida sea necesaria para generar una o más caras libres a otros tiros o pozos.
Estos pozos o tiros deben garantizar su salida antes de que cualquier otro pozo dependiente de
ellos. Por lo general estos tiros se cargan con un factor de carga mayor (más potentes).

Se entenderá como tiros o pozos de “Tercera o Última Corrida”, a los tiros que se
encuentren en una posición tal que:
 Pueden o no contar con una cara libre para su salida al momento de iniciar la tronadura.
 Pero se encuentran afectados por restricciones de potencia (por ejemplo cerca del
muro), por lo que no podrán ser considerados como tiros de primera corrida.
 Su salida generará la cara libre del banco siguiente, futuras tronaduras (atrás o al lado) o
la cara del muro del rajo (pit final por ejemplo).
Estos pozos o tiros deben garantizar condiciones aceptables de estabilidad a la cara que
dejan
libre. Por lo general estos tiros se cargan con un factor de carga menor (menos potentes).

El grupo de tiros que queda entre los tiros de “Primera Corrida” y el de “Tercera o
Última Corrida”, se pueden considerar como tiros de “Segunda Corrida”, los cuales tendrán un
factor de carga mayor que los de última corrida y menor o igual a los de primera corrida.
Los términos Primera, Segunda, Tercera, Última corrida, dependerán de la mina en

particular, ya que se le puede asignar el nombre que se desee siempre y cuando se respete
las características del carguío de los explosivos (potencia) en función de la ubicación del tiro o
pozo de
modo que se obtenga el resultado esperado.

COLUMNA EXPLOSIVA:

TACO

CARGA COLUMNA 2

CARGA COLUMNA 1

CARGA DE FONDO

PASADURA
 2277 2288 2299 3300 3311 3322 3333 3344 3355
3ª
2ª C3rri
oo ddaa 1188 1199 2200 2211 2222 2233 2244
2255 2266

99 1100 1111 1122 1133 1144 1155 1166 1177

1ª
11 22 33 44 55 66 77 88

HOJA DE TRONADURA

Corr Relació Nº Carga Carga Carga Tac Observaciones

ida n de Tir de de de o
Potenci o Fondo Column Column
a a1 a2

1ª 100 % 1 6 5 0 6 Carga de Columna 1 con ANFO

normal
2 6 5 0 6 Carga de fondo con ALANFO
3 6 5 0 6 TACO de detritus
4 6 5 0 6 Diámetro 9 7/8”
5 6 5 0 6
6 6 5 0 6
7 6 5 0 6
9 6 5 0 6
18 6 5 0 6
2ª 95 % 10 6 4,5 0 6,5 Carga de Columna 1 con
ANFO normal
11 6 4,5 0 6,5 Carga de fondo con ALANFO
12 6 4,5 0 6,5 TACO de detritus
13 6 4,5 0 6,5 Diámetro 9 7/8”
14 6 4,5 0 6,5
15 6 4,5 0 6,5
16 6 4,5 0 6,5
19 6 4,5 0 6,5
20 6 4,5 0 6,5
 21
22 66 4,5
4,5 00 6,
6,
23 6 4,5 0 6,
24 6 4,5 0 6,

25 6 4,5 0 6,5
3ª 85 % 8 6 3 2 6 Carga de Columna 1 con
ANFO normal
17 6 3 2 6 Carga de Columna 2 con
ANFO liviano
26 6 3 2 6 Carga de fondo con ALANFO
27 6 3 2 6 TACO de detritus
28 6 3 2 6 Diámetro 9 7/8”
29 6 3 2 6
30 6 3 2 6
31 6 3 2 6
32 6 3 2 6
33 6 3 2 6
34 6 3 2 6
35 6 3 2 6

Con esto podemos obtener el equivalente a ANFO obtener nuestro factor de carga para
las toneladas a remover con esta tronadura.

La primera corrida debe ser más potente, ya que debemos asegurar que esta corrida salga,
ya que esta es la corrida que generará la cara libre de las próximas corridas, y la última corrida
deberá ser lo suficientemente potente como par remover el material pero no generar mucho
daño en la pared.

Amarre de tiros:

Como lo mencionamos antes debemos cumplir con que la iniciación sea completa antes
que detone el primer tiro, además debemos mencionar que la secuencia de detonación debe ser
tal que siempre el tiro que detone encuentre una cara libre, independientemente de la corrida a
la cual pertenezca. Además una manera de asegurar que cada tiro sea iniciado se puede optar por
diseñar un amarre tal que siempre un mismo tiro sea iniciado al mismo tiempo por dos líneas
troncales (amarre doble)
Se preesseenn
t l aai eei sst gguu
j eenn
l ee ee eemmpp
i ooliddee sseeccuueenncc
rr : aa ddee ssaa ddaa eenn
aammaa ee

xx oo oo oo oo oo oo 122755 ms
oxx:

xx xx xx xx xx xx xx
xx MMUURROO
xx oo

xx xx xx xx xx xx
xx xx

xx xx
xx
xx xx xx xx

xx oo oo oo oo oo oo
xx oo oo oo oo
RRAAJJOO

Quedando como muestra la siguiente figura:

100 117 134 151 168 185 202

75 92 109 126 143 160 177

50 67 84 101 118 135 152

0 42 59 76 93 110 127
Con un retardo en el fondo de 500 mili segundos, se genera el siguiente esquema de salida de
tiros:

600 617 634 651 668 685 702

575 592 609 626 643 660 677

550 567 584 601 618 635 652

500 542 559 576 593 610 627

Debemos notar que en esta configuración se cumple con:

 La detonación del primer tiro ocurre a los 500 mili segundos.
 La iniciación del último tiro ocurre a los 219 mili segundos.
 Cada tiro sale con al menos una cara libre.

Se pueden agregar otros retardos con el fin de desfasar aún más la salida de cada tiro.
OOTRTRAASSI CCOONNFF
I GGUURRAACC
OONNESES DDEE AAMMAARRRRE:E:

f e
uu oo

PPAA
: s
:
LALA s
XX
2255 mm
5500 mm
rr tir tir i lr j .

AAmmaa ee oo aa oo
hhaacc aa ee aa oo

: s
: s

rr tir tir i l ii f t r lXXl 2255

. mm
5500 mm

uu fggoo
e

PPA
AL
L
: sA
s e Ael f

XX 2255 mm
AAmmaa
rr tr ee
i i aadd
l cc ioonnaa
l sseemm
i l r jccaannaa
( i rhhaacc
t aa ee aa oo dd
l r).
sseeññoo eecc aanngguu aa

fuego

PAL

X : 25 ms
500 ms en el fondo

Amarre tradicional semi canal hacia la posición futura de la pala.

X : 25 ms
: 50 ms PAL
500 ms en el
fondo fuego
65 ms

Amarre tiro a tiro en canal.

 PALA
X : 25 ms
500 ms en el fondo
fue o

Amarre tradicional canal.

fue o

PALA

X : 25 ms
500 ms en el

Amarre tradicional en línea (Diseño Triangular).

 DIMENSIONAMIENTO DE UNA FLOTA DE EQUIPOS
PARA LA EXPLOTACIÓN DE UNA MINA A CIELO
ABIERTO.

Una de las etapas más relevantes en un proyecto es la adecuada selección de los

equipos industriales involucrados en el proceso productivo, ya que los costos estimados para el
proyecto pueden diferir en gran medida con respecto a los reales en función de la selección de la
maquinaria a utilizar. Es así que en la explotación de un yacimiento el dimensionamiento de los
equipos resultará del análisis de gran cantidad de información, tanto tecnológica como práctica,
las cuales permitirán determinar las mejores alternativas para la extracción y el manejo de los
recursos involucrados.

La información tecnológica proviene de las distintas fábricas y distribuidores de

equipos y maquinarias mineras disponibles en el mercado, y la información práctica la
obtendremos de la experiencia en faenas mineras similares o no a nuestro proyecto,
estadísticas y también de los
estudios que se realicen respecto al comportamiento de las variables involucradas en el proceso
de selección de la flota.

Para el proceso de dimensionamiento de equipos debemos definir los siguientes puntos:

* Envergadura de nuestro proyecto (vida de la mina, reservas, etc.).

* Programa de producción (movimiento de materiales).
* Parámetros de diseño (malla de perforación, perfiles de transporte, restricciones
en dimensiones generales de operación, altura de bancos, pendientes, etc.).
 * Tecnología disponible (equipos y maquinarias).
* Factores operacionales (días de trabajo, sistemas de turnos, índices operacionales, etc.).

* Factores de relación Mina-Equipos (resistencia a la rodadura, abrasividad del material, etc.).

* Rendimientos y costos estimados.

En función de estos puntos se definirán las mejores alternativas, las cuales

serán evaluadas según criterios de selección que permitirá definir nuestra mejor flota para

nuestro
proyecto.

ÍNDICES DE OPERACIÓN.
(ASARCO)

De modo genérico y en función de su representatividad y contenido, estos índices

operacionales mineros se pueden clasificar en cuatro grandes grupos:

1) Índices Mecánicos:
Los que informan sobre la disponibilidad física de equipos e instalaciones y sus
rendimientos o producciones por unidad de tiempo.

2) Índices de Insumos:
Los que señalan magnitudes de los elementos consumidos para lograr una unidad de
producto comercial o el rendimiento del insumo expresado en unidades de producto por
unidad de elemento consumido (ejemplo Kg.explosivo/ tonelada, ton-Km/ lt combustible).

3) Índices Mineros:
Los que muestran las relaciones y/ o proporciones que toma la materia prima mineral y
sus leyes al fluir por las distintas etapas del proceso de extracción y beneficio (ejemplo
razón estéril/mineral).

4) Índices de Resultados:
 Los que indican logros planeados y reales para el período reportado (por ejemplo ton
Cu fino/mes).
 Limitándonos a nuestro tema, solo abordaremos los índices mecánicos, los
cuales provienen de la información obtenida por un sistema desarrollado y aplicado, a objeto de
lograr la optimización de los siguientes aspectos relacionados con equipos e instalaciones:

- Uso, funcionamiento y operación.

- Mantención electromecánica.
- Reemplazo oportuno y adecuado.

La optimización debe entenderse como máxima disponibilidad operativa y rendimiento

al mínimo costo de inversión, operación y mantención.

A continuación definiremos los parámetros a utilizar en la obtención de los índices,

estos parámetros dicen relación con la distribución temporal de la máquina en cada tarea en un
período dado.

Tiempo Cronológico o Calendario (TCR):

Son las horas correspondientes al tiempo calendario natural como días, meses, años,
etc., y se divide en dos tiempos que corresponden a:
I Tiempo Hábil.
II Tiempo Inhábil.

Tiempo Hábil u Horas Hábiles (HH):

Son las horas en que la faena está en actividad productiva y/ o en tareas de
mantención de sus elementos de producción y/ o infraestructura, en estas horas cada instalación
o unidad está en:
- Operación.
- Reserva.
- Mantención.
 Tiempo Inhábil u Horas Inhábiles (HIN):
Son las horas en que la faena suspende sus actividades productivas y/o mantención
de sus elementos y o infraestructura por razones como:
- Paralizaciones programadas: Domingos, festivos, vacaciones colectivas, colaciones etc..

- Imprevistos: Originadas y obligadas por causas naturales como lluvias, temblores,

nieve, etc., u otras ajenas al control de la faena como la falta de energía eléctrica, atrasos en la
llegada del
transporte de personal, ausentismo colectivo por epidemias.

Cuando en horas o tiempo programado como inhábil un equipo o instalación es

operado y/ o sometido a mantención y/ o reparación, el tiempo real es computado como
tiempo hábil y clasificado en una de sus tres condiciones.

Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP):

Son las horas en que la unidad o instalación se encuentra entregada a su(s)
operador(es), en condiciones electromecánicas de cumplir su objetivo o función de diseño y
con una tarea o cometido asignado. Este tiempo se divide en:
- Tiempo Efectivo.
- Tiempo de Pérdida Operacional.

Tiempo Efectivo u Horas Efectivas (HEF):

Son las horas en que la unidad de equipo o instalación está funcionando y cumpliendo

su objetivo de diseño.

Tiempo de Pérdida Operacional u Horas de Pérdidas (HPE):

Son las horas en que la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones
electromecánicas de cumplir su objetivo de diseño, a cargo de su(s) operador(es) y con una
tarea asignada, no puede realizarla por motivos ajenos a su funcionamiento intrínseco, como
son los traslados, esperas de equipo complementario y en general por razones originadas en la
coordinación de las operaciones.
 Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE):
Son las horas hábiles en que la unidad de equipo o instalación, estando en
condiciones electro-mecánicas de cumplir su función u objetivo de diseño, no lo realiza por
motivos originados
en una o más de las siguientes razones:

Falta de operador (si es en la hora de colación se toma como tiempo inhábil, si
el equipo sigue funcionando y hay cambio de operador se considera tiempo
de
operación).
 Falta de capacidad prevista de equipo complementario o accesorio.
 No requerirlo el programa o plan de trabajo.
 No permitirlo el área donde debería cumplir su función.

Tiempo de Mantenimiento u Horas de Mantención (HMT):

Son las horas hábiles comprendidas desde el momento que la unidad de equipo
o instalación no es operable en su función objetiva o de diseño por defecto o falla en sus
sistemas electro-mecánicos o por haber sido entregada a reparación y /o mantención, hasta que ha
terminado dicha mantención y/ o reparación y el equipo está en su área de trabajo o
estacionamiento en condiciones físicas de operación normal. El tiempo de mantención se divide en:

- Esperas de personal y/ o equipos de apoyo y/ o repuestos.

- Traslados hacia y desde talleres o estación de mantención o reparación.
- Tiempo real de mantención y/ o reparación.

- Movimientos y/ o esperas de estos en lugares

TT EEMMPPOO de reparación y/ oGG
CCRROONNOOLL mantención.
CCOO TTCCRR
TITIEMEMPPOO HHÁÁBIBILL
I TITIEMEMPPOOIHHHH ( )
(NNHHÁÁBIBILL
) I
HH
( I)
hhoorraass ooppeerraacciioonnaalleess
HHOORRAASS DDEE I
( ) HHOORRAASS
( DDEE
(
RRESESERERVVAA
MMAANNTENTENCC ÓÓ
I I
I
 (HHEFEF
)
(SS
HHP

Igualdades:
TCTCRR == I
HHHH ++ HH NN
HHHH == HHOOPP ++
HHRREE ++ HHMMTT
Ahora veremos la utilización de estos parámetros temporales en la definición de los índices
mecánicos.
Índices Operacionales

Disponibilidad Física:
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en la cual el equipo
se encuentra en condiciones físic lir
aass ddee ccuummpp j ssuu
ti oobb iee vvoo
. ddee
dd sseeññoo

(
DDFF == HHOOPP ++
HHRRE)E) xx
Este indicador es direct t r ri 110000
l l li%% l i y a la eficiencia de su
mantención y/ o reparación, i r t rHHHH
ri l ti ad y a las condiciones
adversas existentes en su operación y/ o manejo.

Índice de Mantenimiento:

Es el tiempo en horas que el equipo es operado por cada hora invertida en su mantención y
/o reparación.

I / ( /
 El valor de este índic r r==i HHOOPP
MM l l li HHMMTT
l i == tr lado y a la eficiencia de
su mantención y/ o reparaci HHEEFF
, i r++ HHPPE)E)
t r r iHHMMTT
l ti edad y a las
condiciones

ee eess pp ooppoo cc oonnaa aa aa ccaa

ddaadd ddee eeqquu ppoo ccoonn oo óónn ee
adversas en su operación o manejo.

Índice de Utilización:

Es la fracción del tiempo, expresada en porcentaje, en la cual el equipo es operado por

cada hora en que este está en condiciones de cumplir su objetivo de diseño o físicamente
disponible.

UT = (HOP x 100) / (HOP + HRE)

%

Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de utilizar el equipo,

e inversamente proporcional a su disponibilidad física y a su rendimiento.

Aprovechamiento:

Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en que el equipo

físicamente disponible es operado en su función de diseño incluyendo sus pérdidas operacionales.

A = HOP x 100 / HH % = DF x UT / 100

%

Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de utilizar el

equipo, dentro del límite impuesto por la disponibilidad física del mismo, e inversamente
proporcional al

rendimiento del equipo.

Factor Operacional:
Es la fracción de tiempo, expresada en porcentaje, en que el equipo realiza efectivamente
su función de diseño por cada hora en que es operado.
 FO = HEF x 100 / HOP %

Es inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.

Rendimiento:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo por cada unidad de
tiempo de operación.

R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN
PROMEDIO UNIDAD DE TIEMPO DE
OPERACIÓN

Es directamente proporcional a la velocidad de producción del equipo e inversamente

proporcional al tiempo de pérdida operacional.

Rendimiento Efectivo:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo en cada unidad de
tiempo
Efectivo de operación.

R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO

UNIDAD DE TIEMPO EFECTIVO DE OPERACIÓN

Teóricamente este valor debería ser el de diseño para el equipo, pero es alterado por
las características físicas de donde se aplica su función, el medio ambiente, condiciones
físicas del equipo y por las técnicas de su utilización.

Con estos índices podemos llevar un control en el transcurso de la vida de cualquier

equipo, debemos tener en claro que por sí solos cada índice no representa una herramienta útil
para dar
solución a problemas o detectar causas de problemas, sino que en conjunto deberán analizarse
para poder enfocar cualquier tipo de investigación al respecto, y el éxito de ello dependerá
directamente de la calidad de la información obtenida para el cálculo de cada uno de ellos, es decir
solo nos serán de utilidad si es que han sido medidos con claridad, comprobablidad, constancia y
responsabilidad, es la única manera para que la implementación de este sistema de control en una
faena tenga buenos resultados.
 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PARA LAS OPERACIONES UNITARIAS.

Definida la vida útil de la explotación y los movimientos de materiales a realizar

durante ese tiempo, tenemos determinado el ritmo de explotación de la mina y con ello el
rendimiento

exigido por nuestra faena, por lo tanto tenemos nuestro punto de partida para la definición de
las actividades a realizar para cumplir con dicho rendimiento.

PERFORACIÓN.

En el caso de la perforación tendremos que diseñar la malla de perforación, la cual

podrá estar definida como un global en el caso de no discriminar sectores específicos de la
explotación, o podrá definirse una malla particular para cada caso existente (mineral, estéril,
sectores conflictivos, pre corte, bancos dobles, etc.). Recordemos que sobre la base del
tipo de roca a perforar determinaremos el tipo de perforación más adecuada.
Cualquiera sea la situación necesitamos definir:

1.- Diámetro de perforación.

2.- Burden.
3.- Espaciamiento entre tiros.
 4.- Disposición espacial relativa de los tiros.
5.- Ángulo de inclinación de los tiros.
6.- Largo de perforación (altura de banco + pasadura).

Definido el diámetro deberá determinarse (bajo criterios teóricos y/o empíricos)

el burden y espaciamiento. Además debemos determinar la disposición espacial de los tiros,
con lo cual quedará definida nuestra malla de perforación.

Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a

mover involucrado en la operación de perforación, siendo:

Tt = Tonelaje a remover por cada tiro (toneladas)

B = Burden (metros)
E = Espaciamiento (metros)
H = Altura de Banco (metros)
P = Pasadura (metros)
 = Densidad de la Roca (toneladas/m3)
Tmb = Tonelaje a remover por metro barrenado (toneladas)
Tap = Tonelaje a remover por área sometida a Perforación (toneladas)
T = Tonelaje total por período (toneladas)

Tenemos que:
Tt = B x E x H x  (ton)

Con lo cual podremos obtener índices como:

Tmb = Tt / (H + P)
(ton/mb)
Tap = Tt / (B x E)
(ton/m2)

con lo cual podremos tener una aproximación de:

Número de tiros necesarios por período, para cumplir con el programa de explotación de
la mina (tiros o perforaciones):
Nt = T / Tt
(tiros)
 Metros barrenados requeridos por período para cumplir con el ritmo de explotación de la
mina (metros barrenados):
Mbt = T / Tmb (mb)

Área sometida a la perforación por período (metros cuadrados):

Asp = T / Tap
(m2)

Para calcular el rendimiento de un equipo de perforación tendremos que

determinar: DFp = Disponibilidad física del equipo de perforación (%).

UTp = Utilización del equipo de perforación (%).
FOp = Factor operacional del equipo de perforación (%).
FR = Factor de Roca (%), que castiga la velocidad de perforación en función de
la dificultad operacional que impone la roca.
TDp = Turnos a trabajar por día en perforación
(turnos/día). HTp = Horas trabajadas por turno en
perforación (horas).
VP = Velocidad de perforación instantánea del equipo (mb/hora), determinada
por catálogo.
Con estos datos se procede al cálculo del rendimiento del equipo de la siguiente manera:

Velocidad real de Perforación:

VPr = VP x FR x DFp x UTp x FOp x 10-8
(mb/hra)

Rendimiento por
Turno: MbT = VPr x HTp (mb/turno)

Rendimiento por Día:

MbD = MbT x TDp (mb/día)
 Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que el número
de equipos requeridos para cumplir con la producción es:
Nº Equipos = Mbt / (MbD x
DPp)

Resultado con el cual se realizará un análisis criterioso que permita definir un número entero
de
equipos para la operación (lo que incluye a los equipos de reserva). Dependiendo del equipo
a utilizar tendrá que realizarse el dimensionamiento de equipos auxiliares de perforación
necesarios
(compresores, remolcadores, grupos electrógenos, etc.).

TRONADURA.

En el caso de la tronadura tendremos que definir la envergadura de nuestra tronadura, es

decir la cantidad de tonelaje a remover por tronadura y la frecuencia con que esta tarea será
realizada.
Para esto definiremos:

TT = Tonelaje total a remover por tronada (toneladas)

T = Tonelaje total a remover por período (toneladas)

de lo cual podremos calcular nuestra frecuencia de tronaduras como:

FT = T / TT
(tron/período)

o puede darse el caso que tengamos definido primero la frecuencia de tronaduras y debamos

calcular el tonelaje a remover por tronada como:

TT = FT / T
(ton/tron)
 = Diámetro del tiro (metros).
Con TTL definido,
= debemostotal
Longitud determinar las características
del tiro perforado (metros).de nuestra tronadura, lo cual se logra
conociendo:
Tac = Taco (metros).
Lce = Longitud de la columna explosiva (metros).
Vce = Volumen de la columna explosiva (metros cúbicos).
Dce = Densidad equivalente del explosivo a utilizar en la columna referida a
ANFO
normal (Gramos/m3).

Cex = Carga explosiva por tiro (gramos)

FCt = Factor de carga del tiro (gramos por tonelada ligado a un tiro)

Con esto obtenemos:

Lce = L - Tac
(m)
Vce =  x ( /2)2 x Lce
(m3)
Cex = Vce x Dce (gr)
FCt = Cex / Tt (gr/ton)

Con esto tenemos el factor de carga de un tiro particular, el cual no necesariamente

representa el factor de carga total de material a tronar (FCT), ya que dentro de un mismo volumen a
remover en el polvorazo (tronadura) pueden existir tiros con mayor o menor factor de carga
individual, por lo que para definir el factor de carga de la tronada, será necesario sumar los
valores de las “cargas individuales” de cada tiro y dividirlas por el tonelaje total a remover en la
tronada.

FCT = ( Cexi) / TT
(grs/ton)

Teniendo el valor del factor de carga, se puede estimar las cantidades totales de explosivos
a utilizar por período y con ello determinar las características del suministro de
explosivos (cantidades, frecuencia, almacenamiento, etc.).

Otro aspecto importante que deberá considerarse en el diseño de tronaduras, es la cantidad

y características de los accesorios de tronadura y el diseño del amarre, con lo cual quedará
totalmente definida la operación unitaria. Esto último estará sujeto a las condiciones en que se
realicen las tareas de tronadura, pudiendo variar en función de las necesidades de la operación.
 Dentro de algunas consideraciones especiales para tronadura secundaria, se puede mencionar
la necesidad de definir las características del material que será considerado como sobre
tamaño
(colpas o bolones) y la frecuencia de aparición de estas sobre la base de estudios en terreno o
experiencias de otras faenas. Este punto es relevante cuando dicha frecuencia es alta, ya que la
tronadura secundaria incrementa los costos globales de tronadura.

CARGUÍO Y TRANSPORTE

Dentro
is, yadeque
las se
operaciones
encuentranunitarias el carguío y transporte es laloque abarca mayor cantidad
análisde
de la
directamente ligadas entre sí, por tanto el dimensionamiento

flota considera las dos operaciones unitarias como un conjunto, debiendo recurrir al análisis
de distintas combinaciones de equipos compatibles entre sí y con la operación.

Dependiendo de las características de la explotación, muchas alternativas de equipos

quedarán fuera del análisis, lo cual representa el primer paso de nuestro dimensionamiento
(definir límites técnicos y/ o económicos a los equipos a evaluar). Muchas veces sólo es
posible descartar una alternativa después de haber evaluado económicamente la flota de
carguío y transporte, lo cual introduce una dificultad adicional al requerir una evaluación
más acabada de una flota que
finalmente sería descartada.

El rendimiento requerido por la explotación es el primer dato que permitirá diseñar

la operación unitaria y definir el rendimiento de los equipos para cumplir con el plan del período.
Junto con ello necesitamos las características básicas de la explotación (dimensiones de diseño,
perfiles de transporte, pendientes, áreas disponibles, resistencia a la rodadura, limitantes de
estabilidad por pesos máximos, otras limitantes, etc.).
Antes de ser evaluada la flota de equipos para el carguío y transporte deberá cumplirse
inicialmente
con lo siguiente:

* Compatibilidad física entre los equipos de carguío y transporte con la explotación, es decir que
la flota de equipos sea capaz de operar en la faena en condiciones normales de operación y
seguridad (en función de la altura de bancos, dimensiones operacionales, selectividad, etc.).

* Compatibilidad física entre el equipo de carguío y el de transporte, es decir que el equipo

de carguío sea capaz de operar en conjunto con el equipo de transporte (altura de descarga del
carguío v/ s altura de carga del transporte).

Verificadas estas condiciones (especificaciones técnicas básicas), podemos continuar

definiendo para el carguío:
 T = Tonelaje total a mover por período (toneladas).
Vb = Volumen del balde del equipo de carguío (metros cúbicos).
FLc = Factor de llenado del equipo de carguío (%)

 = Esponjamiento del material (%).

FM = Factor del material que castiga el tiempo del ciclo de carguío por causa de alguna
propiedad del material que haga más difícil su manipulación (%).
TCc = Tiempo de ciclo del carguío (horas).

DFc = Disponibilidad física del equipo de carguío (%).

UTc = Factor de utilización del equipo de carguío (%).
FOc = Factor operacional del equipo de carguío (%).
HTc = Horas trabajadas por turno del carguío (horas).
TDc = Turnos trabajados por día para el carguío (turnos/día).
DPc = Días por período para el carguío (días).
 = Densidad del material (toneladas / metro cúbico).
Cc = Capacidad del equipo de carguío (toneladas por palada).
RHc = Rendimiento horario del equipo de carguío (toneladas/hora).
RDc = Rendimiento diario del equipo de carguío (toneladas / día).

La capacidad del equipo de carguío resulta de:

Cc = Vb x FLc x  / (100 + ) (ton /
palada)

El rendimiento horario de un equipo de carguío resulta de:

RHc = (Cc x DFc x UTc x FOc x FM x 10-8) / TCc
(ton/hra)

El rendimiento diario de un equipo de carguío resulta de:

RDc = RHc x HTc x TDc (ton/día)

El rendimiento por período de un equipo de carguío resulta de:

RPc = RDc x DPc (ton/período)

El número de equipos requeridos para cumplir con la producción del período resulta de:
NºEquipos Carguío = T / RPc
Resultado al cual se tendrá que someter a un análisis criterioso que permita definir un número
entero
de equipos para la operación de carguío.

Para el caso del transporte debemos considerar lo

siguiente:

* El número de horas, turnos y días por período en que opera el transporte, son los mismos que en

el caso del carguío (no puede operar uno sin el otro).

* Se tendrá que maximizar la utilización de la capacidad del transporte en función de la

capacidad del carguío o viceversa (garantizar que el número de paladas para llenar el equipo de
transporte sea lo más próximo a un número entero, de modo de maximizar el factor de llenado o
aprovechamiento de la capacidad del transporte).

* Se tendrá que optimizar el tiempo de llenado del transporte en función del tiempo de carguío,
es decir que el número de paladas para llenar al equipo de transporte sea tal que no
perjudique el rendimiento global de la flota.

Considerando lo anterior definiremos:

T = Tonelaje total a mover por período (toneladas).

Cc = Capacidad del equipo de carguío (toneladas / palada).
Ctt = Capacidad del equipo de transporte (toneladas).
FLt = Factor de llenado del equipo de transporte (%).
TCc = Tiempo de ciclo del carguío (horas).
 TCt = Tiempo de ciclo del transporte (horas).
TMt = Tiempo de maniobras del equipo de transporte (horas).
TVt = Tiempo de viaje del transporte (horas).

TVct = Tiempo de viaje del transporte cargado (horas).

TVdt = Tiempo de viaje del transporte descargado (horas).
DFt = Disponibilidad física del equipo de transporte (%).
UTt = Factor de utilización del equipo de transporte (%).

FOt = Factor operacional del equipo de transporte (%).

HTc = Horas trabajadas por turno del carguío o transporte (horas).
TDc = Turnos trabajados por día para el carguío o transporte (turnos/día).
DPc = Días por período para el carguío y transporte (días).
NP = Número de paladas para cargar al equipo de transporte.
RHt = Rendimiento horario del equipo de transporte (toneladas/hora).
RDt = Rendimiento diario del equipo de transporte (toneladas / día).

Además tendremos que definir:

RD% = Resistencia a la Rodadura del equipo de transporte (%).

P% = Pendientes máximas a vencer por el equipo de transporte (%).

- Perfiles de transporte del período para el equipo cargado (en Kilómetros)

como: Dcht = Distancias Horizontales (pendiente 0%).
Dcst = Distancias en Subida (pendiente >
0%). Dcbt = Distancias en Bajada (pendiente
< 0%).

Dcct = Distancias en Curvas (con su respectiva pendiente).

- Perfiles de transporte del período para el equipo descargado (en Kilómetros) como:
Ddht = Distancias Horizontales (pendiente
0%). Ddst = Distancias en Subida (pendiente >
0%). Ddbt = Distancias en Bajada (pendiente <
0%).
Ddct = Distancias en Curvas (con su respectiva pendiente).
- Velocidades desarrolladas por el equipo cargado (según catálogo, Km/hra)
como: Vcht = Velocidades en distancias horizontales (pendiente 0%+RD%).
Vcst = Velocidades en subida (P% + RD%)
 Vcbt = Velocidades en bajada (P% - RD%).
Vcct = Velocidades en curvas (P% +/- RD%).
- Velocidades desarrolladas por el equipo descargado (según catálogo, Km/hra) como:

Vdht = Velocidades en distancias horizontales (pendiente 0%+RD%).

Vdst = Velocidades en subida (P% + RD%).
Vdbt = Velocidades en bajada (P% - RD%).
Vdct = Velocidades en curvas (P% +/- RD%).

de lo cual resulta:
TVct = (Dcht / Vcht) + (Dcst / Vcst) + (Dcbt / Vcbt) + (Dcct / Vcct)
(hrs)
TVdt = (Ddht / Vdht) + (Ddst / Vdst) + (Ddbt / Vdbt) + (Ddct / Vdct) (hrs)
TVt = TVct + TVdt (hrs)

Entonces:
TCt = TMt + NP x TCc + TVt (hrs),

el número de paladas necesarias para cargar al equipo de transporte está dado por:
NP = Ct / Cc
(paladas),

cuyo resultado tendrá que ser analizado de modo que NP sea un número entero
operacionalmente aceptable, es decir compatible con la operación y los criterios de selección
(análisis del FLt).

El rendimiento horario de un equipo de transporte resulta de:

RHt = NP x Cc x DFt x UTt x FOt x 10-6 / TCt
(ton/hra),
sabiendo que:
FLt = NP x Cc x 100 / Ct (%),

entonces el rendimiento horario de un equipo de transporte puede expresarse como:

RHt = FLt x Ct x DFt x UTt x FOt x 10-8 / TCt
(ton/hra),
el rendimiento diario de un equipo de transporte resulta de:
RDt = RHt x HTc x TDc
(ton/día),
el rendimiento por período de un equipo de transporte resulta de:
RPt = RDt x DPc (ton/período),

por lo tanto el número de equipos requeridos para cumplir con la producción del período resulta
de:
NºEquipos Transporte = T / RPt

Resultado al cual se tendrá que someter a un análisis criterioso que permita definir un

número entero de equipos para la operación de transporte.

SERVICIOS MINA

Como sabemos, los equipos productivos requieren de ciertas condiciones de operación

para cumplir con las exigencias de producción, en función de los rendimientos operacionales
para los cuales han sido diseñados y seleccionados. Estas condiciones de operación no siempre se
cumplen,
por lo que se requiere contar con la asistencia de otros equipos de apoyo para que estas
condiciones se materialicen. Es por ello que en cada faena o proyecto de explotación minero a
rajo abierto, se
incluye como parte del dimensionamiento de la flota de equipos, los llamados equipos auxiliares,
de servicio o de apoyo minero, los que idealmente serán dimensionados en función de las
actividades que tendrán que realizar.
 Dentro de los tópicos del curso se incluye el dimensionamiento de equipos de apoyo en
forma práctica, basado en la experiencia y estadísticas observadas en las distintas faenas
mineras
explotadas por rajo abierto.

Bulldozer:

El número de bulldozers en una faena, tiene estrecha relación con el número de palas
(o equivalente pala), botaderos en operación, accesos por abrir, presencia de nieve, etc., es así que:

Nº Bulldozers = f (Nº Palas, Nº de Botaderos, Accesos, Características

específicas) Wheeldozer:
 El número de wheeldozers en una faena, tiene relación con el número de palas (o
equivalente palas) en operación y la distancia que hay entre ellas, botaderos, nieve, accesos, etc.
Se recomienda
que un wheeldozer visite a una pala cada media hora, es así que:

Nº Wheeldozers = f (NºPalas y distancia entre ellas, Botaderos, caminos)

Motoniveladora:

El número de moto niveladoras dependerá de las características de los caminos de la mina

(calidad y cantidad). Se puede expresar como:

Nº Motoniveladoras = f (Calidad y Nº de Caminos)

Cargadores Frontales de servicio:

 El número de cargadores frontales de servicio (no de producción), dependerá de la cantidad
de trabajo que haya que realizar para mantener una faena en condiciones deseadas, por lo
general se
tiene:

Nº Cargadores Frontales = f (Mantención y tareas generales, Calidad y Nº de Caminos)

Camiones Regadores:

El número de camiones regadores para la supresión del polvo en los caminos, deberá
satisfacer las necesidades de la mina, en función de las curvas de evaporación, ancho de caminos,
velocidades, etc. Por lo general se puede expresar como:

Nº Camiones Regadores = f (Calidad y Nº de Caminos, Características

específicas) Compactadores:

El número de compactadores de camino, deberán satisfacer las necesidades para la

mantención de los caminos, en función del ancho de caminos, índices de compactación deseados,
etc., es decir por la calidad y cantidad de los caminos relacionados con la faena. Por lo general se
puede expresar como:
 Podemos resumir que la cantidad de equipos de servicio dependerá de las características de
operación de la faena y sus necesidades.

COSTOS DE OPERACIÓN.

Definidos los equipos pre seleccionados para la evaluación final, tendremos que realizar el
análisis de costos para la mejores alternativas de flota de equipos, tomando en cuenta que
el

resultado del análisis de costos de la mejor alternativa, puede diferir del estimado para el diseño
de la explotación y en función de la magnitud de la diferencia observada se evaluará la posibilidad
de
hacer un nuevo diseño con un modelo de costos más real. Para nuestro curso se planteará
esta alternativa de un nuevo diseño conceptualmente en el capítulo de conclusiones.

PERFORACIÓN

La información necesaria para este caso será:

Vep = Valor de compra del equipo de perforación seleccionado (US$).
Vup = Vida útil del equipo de perforación en horas de operación (horas cronológicas).
Vcp = Valor del combustible o energía utilizada por el equipo de perforación
(US$/unidad de consumo).
Ccp = Consumo de combustible o energía del equipo de perforación (unidades de
 consumo/hora).
Flp = Factor de lubricantes respecto al consumo de combustible o energía del equipo de
 perforación (%).
Fmp = Factor de equivalencia entre el Costo de mantención y el Valor de reposición del
equipo (%).

Sopi = Sueldo de operadores tipo i de perforación por período (US$ /período).

Nopi = Número de operadores tipo i de perforación por período.
Vapi = Valor de acero i de perforación (US$/ acero i).
Vuai = Vida útil de acero i de perforación (mb/ acero y).

Tmb = Tonelaje a remover por metro barrenado (toneladas/mb). Toneladas por

T = período (toneladas).

El costo de capital estará dado

por: CCp = Vep / Vup (US$/hra)
CCP = CCp / VPr x Tmb (US$/ton)

El costo de energía estará dado

por: CEp = Vcp x Ccp (US$/hra)
CEP = CEp / (VPr x Tmb)
(US$/ton)

El costo de lubricantes estará dado por:

CLP = CEP x Flp / 100
(US$/ton)

El costo de mantención y los repuestos estará dado por:

CMP = CCP x Fmp / 100
(US$/ton)

El costo de aceros estará dado por:

CAp =  (Vapi / Vuai) (US$/mb)
CAP = CAp / Tmb

(US$/ton) El costo de mano de obra estará dado por:

MOp =  (Sopi x Nopi)
(US$/período)
 MOP = MOp / T (US$/ton)

En el caso que la perforación sea asistida por algún otro equipo se procederá a realizar
el cálculo del costo operacional por tonelada del equipo auxiliar ( Caux) y el costo de capital de
este equipo (Ccaux), de manera similar a los cálculos descritos.

El costo directo de perforación estará dado por:

CDp = MOP + CAP + CMP + CLP + CEP + Caux
(US$/ton)

El costo total de perforación estará dado por:

CTp = CDp + CCP + Ccaux
(US$/ton)
TRONADURA

La información necesaria para este caso será:

Vexi = Valor del explosivo i (US$/Kilogramo).
Explosivos:
Cexi = Cantidad del explosivo i
(Kilogramos).
o también puede calcularse con:
FCT = Factor de carga total de la tronadura típica (gramos / tonelada).
Veq = Valor del explosivo equivalente utilizado (US$/Kilogramo).
Fac = Factor de costo de accesorios respecto al costo del explosivo total
Ipo = (%).
Vum = Inversión en la
Vida útil de polvorines (US$).
mina (toneladas).
 Ieq = Inversión en equipos para la tronadura (US$).
Vue = Vida útil de los equipos (toneladas).
Ceq = Costo operacional de los equipos para tronadura (US$/tonelada).

Frs = Factor de costo por reducción secundaria respecto al costo total (%).
Sexi = Sueldo de operador de explosivos i por período (US$/período). Número de
Nexi = operadores de explosivos por período.
T = Toneladas a remover por período (toneladas / período)

El costo del explosivo queda dado por:

CEx =  (Vexi x Cexi) (US$/período)
CEX = CEx / T (US$/ton)

o también
por: CEX = FCT x Veq / 1000 (US$/ton)

El costo por accesorios queda dado por:

CAcc = CEX x Fac / 100
(US$/ton)

El costo de capital por instalaciones y equipos queda dado por:

CCI = (Ipo / Vum) + (Ieq / Vue)
(US$/ton)

El costo de la mano de obra queda dado por:

MOtr =  (Sexi x Nexi) (US$/período)
MOTr = MOtr / T
(US$/ton)

El costo directo de la tronadura queda dado por:

CDtr = (CEX + CAcc + MOTr + Ceq) x (1 + Frs/100)

(US$/ton) El costo total de la tronadura queda dado por:

CTtr = CDtr + CCI
(US$/ton)
 CARGUÍO

La información necesaria para este caso será:

Vec = Valor de compra del equipo de carguío seleccionado (US$).
Vuc = Vida útil del equipo de carguío en horas de operación (horas cronológicas).
Vcc = Valor del combustible o energía utilizada por el equipo de carguío (US$/unidad de
consumo).
Ccc = Consumo de combustible o energía del equipo de carguío (unidades de
consumo/hora).
Flc = Factor de lubricantes respecto al consumo de combustible o energía del equipo de
carguío (%).
Fmc = Factor de equivalencia entre el costo de mantención y el valor de reposición del
equipo (%).
Soci = Sueldo de operadores tipo i de equipos de carguío por período (US$/período).
Noci = Número de operadores tipo i de equipos de carguío por período.
Vnci = Valor del neumático i del equipo de carguío (US$/neumático i).
Vuni = Vida útil del neumático i del equipo de carguío (horas).
Vaci = Valor de acero i del equipo de carguío (US$/acero i).
Vuai = Vida útil de acero i del equipo de carguío (horas/acero i).
RPc = Rendimiento del equipo de carguío del período (toneladas/período).
RHc = Rendimiento horario del equipo de carguío (toneladas/hora)
 T = Toneladas por período (toneladas).

El costo de capital estará dado

por: CCc = Vec / Vuc (US$/hra)
CCC = CCp / RHc
(US$/ton)

El costo de energía estará dado

por: CEc = Vcc x Ccc (US$/hra)
CEC = CEc / RHc (US$/ton)

El costo de lubricantes estará dado por:

CLC = CEC x Flc / 100
(US$/ton)

El costo de mantención y los repuestos estará dado por:

CMC = CCC x Fmc / 100

(US$/ton) El costo de neumáticos estará dado por:

CNc =  (Vnci / Vuni) (US$/hra)
CNC = CNc / RHc (US$/ton)

El costo de aceros estará dado por:

 CAc =  (Vaci / Vuai)
(US$/hra)
CAC = CAc / RHc (US$/ton)

El costo de mano de obra estará dado por:

MOc =  (Soci x Noci) (US$/período)
MOC = MOc / T (US$/ton)

El costo directo de carguío estará dado por:

CDc = MOC + CNC + CMC + CLC + CAC + CEC
(US$/ton)

El costo total de carguío estará dado por:

CTc = CDc + CCC (US$/ton)

TRANSPORTE

La información necesaria para este caso será:

Vet = Valor de compra del equipo de transporte seleccionado (US$).
Vut = Vida útil del equipo de transporte en horas de operación (horas cronológicas).
Vct = Valor del combustible o energía utilizada por el equipo de transporte (US$/unidad
de consumo).
Cct = Consumo de combustible o energía del equipo de transporte (unidades de
consumo/hora).
Flt = Factor de lubricantes respecto al consumo de combustible o energía del equipo de
transporte (%).
Fmt = Factor de equivalencia entre el costo de mantención y el valor de reposición del
 equipo (%).
Soti = Sueldo de operadores tipo i de equipos de transporte por período (US$/período).
Noti = Número de operadores tipo i de equipos de transporte por período.
Vnti = Valor del neumático i del equipo de transporte (US$/neumático i).

Vuni = Vida útil del neumático i del equipo de transporte (horas).

RPt = Rendimiento del equipo de transporte del período (toneladas/período).
RHt = Rendimiento horario del equipo de carguío (toneladas/hora).
T = Toneladas por período (toneladas).

El costo de capital estará dado

por: CCt = Vet / Vut (US$/hra)
CCT = CCt / RHt (US$/ton)

El costo de energía estará dado

por: CEt = Vct x Cct (US$/hra)
CET = CEt / RHt (US$/ton)

El costo de lubricantes estará dado por:

CLT = CET x Flt / 100
(US$/ton)

El costo de mantención y los repuestos estará dado por:

CMT = CCT x Fmt / 100
(US$/ton)

El costo de neumáticos estará dado por:

CNt =  (Vnti / Vuni) (US$/hra)
CNT = CNt / RHt (US$/ton)

El costo de mano de obra estará dado por:

MOt =  (Soti x Noti) (US$/período)
MOT = MOt / T
(US$/ton)
El costo directo de transporte estará dado por:
CDt = MOT + CNT + CMT + CLT + CET
(US$/ton)
El costo total de transporte estará dado por:
CTt = CDt + CCT
(US$/ton)

SERVICIOS MINA

Para la estimación de los costos de los equipos de servicios, se tomará en cuenta:

DFi = Disponibilidad física del equipo i (%). Utilización del
UTi = equipo i (%).
FOi = Factor operacional del equipo i (%).

CHi = Costo horario del equipo i (US$/ hora).

HPi = Horas de trabajo estimadas por período del equipo i (horas/ período).
T = Tonelaje a mover por período en la mina (toneladas/período).
VEi = Valor del equipo i (US$).
VUi = Vida útil del equipo i (horas cronológicas).
NEi = Número de equipos i.

El costo directo quedará dado por:

CDsm =  (NEi x DFi x UTi x FOi x CHi x Hpi)
(US$/período)
CDSM = CDsm / T (US$/ton)
El costo total quedará dado por:
CTSM = CDSM + ( (NEi x VEi / VUi)) / T
(US$/ton)

IMPREVISTOS.
 Para estimar el costo operacional de cada operación unitaria, se
debe considerar un ítem de imprevistos. Para ello se estima un porcentaje de imprevistos (FI
%), que
incrementa el costo operacional y el valor de dicho porcentaje dependerá de la confiabilidad de
la información y de la operación misma, es decir si se tienen antecedentes de que una operación
suele
ser más cara de lo estimado o la información para el cálculo de dicha operación no ofrece una

confiabilidad apropiada, el valor del porcentaje de imprevistos se incrementa. Los valores

típicos son del orden del 7%, 10% hasta 15%, quedando el costo directo de la operación de la
forma:

CDop = Costo directo estimado para la Operación x (1 + FI operación/100)

(US$/ton)
 INVERSIONES Y VIDA ECONÓMICA DE LOS EQUIPOS Y REEMPLAZO

Definida totalmente la flota de equipos hay que definir nuestro calendario de inversiones,
en función de la vida económica de los equipos y la vida útil de nuestra faena, ya que esto nos
permitirá
estimar el momento en que nuestros equipos serán reemplazados o si se les realizará un over-
haul para prolongar la vida útil de estos.

Las inversiones en equipos (compra o reparaciones generales de gran envergadura) aparecen

materializadas en los flujos de caja del proyecto, en el período inmediatamente anterior al período
en que se requiere el equipo en la operación, principalmente para programar los flujos de
capitales necesarios para dicha inversión.

Debemos tomar en cuenta que dependiendo de la duración del período tendremos

que programar la inversión en los equipos en función del tiempo que se requiere para realizar la
compra y disponer del equipo en la faena, tomando en cuenta la disponibilidad de los
equipos por el fabricante, el tiempo de traslado desde la fábrica hasta la faena, la marcha blanca
del equipo y todos los procesos involucrados con dicha adquisición y posterior inicio de
operaciones, lo cual puede ser equivalente a 6, 8 o 12 o más meses, por lo que si no se ve
previamente y definen estos plazos es posible caer en el error de programar la compra de uno o
más equipos y estimar equivocadamente el inicio de su operación, lo cual puede causar
problemas en la producción de la explotación al no contar con los rendimientos exigidos para
dicho período.

El reemplazo de un equipo debe seguir un procedimiento similar, con la diferencia que

durante la operación del equipo inicial, debemos hacer un seguimiento detallado del
comportamiento de los costos y rendimientos del equipo, para poder definir el momento en
que el equipo debe ser reemplazado.
 Los principales factores que influyen en la decisión son: Costos Mantención Preventiva
(CMP), Costos Mantención Correctiva (CMC), Costo Mantención Global (CMG), Costo
Operacional del
equipo (COE) y Rendimiento operacional del equipo (ROE).

US$/hra
CMP + CMC
CMG

CMP CMC

VEc Vida Equipo (horas)

ton/hra

ROE

VEc Vida Equipo (horas)

US$/ton

COE

VEc Vida Equipo (horas)

Debemos considerar que ante la aparición de una nueva tecnología la vida económica de
un equipo puede disminuir, es decir que a pesar de que el equipo tenga capacidad para
continuar su operación a un nivel de costos aceptable, puede que la adquisición de la nueva
tecnología resulte
más conveniente económicamente para la empresa, por lo que se tendrá que evaluar el reemplazo
del
equipo.

PROGRAMA DE INVERSIONES

El programa de inversiones tiene como objetivo principal permitir un ordenamiento de las

salidas de dinero por concepto de inversiones, de modo que sepamos o tengamos la noción de
cuales serán nuestros futuros flujos de inversiones, cuanto significará, cómo se realizará, cuando
se harán
efectivos y las razones por las cuales deberán realizarse.

Principalmente las inversiones se realizan en equipos, infraestructura, desarrollos o

preparación de la explotación, como por ejemplo:

- Pre-stripping o apertura de la mina.

- Equipos mina - planta.

- Instalaciones.

El pre-stripping será realizado al principio de la explotación, por lo que habrá que pagar
o disponer de los montos de dinero para invertir en esta operación antes de comenzar a producir,
por ello es que se considera como una inversión. Igual cosa sucede con las instalaciones, la
diferencia es que a medida que surgen necesidades de infraestructura habrá que realizar otras
inversiones durante el proyecto relacionadas con infraestructura, ya sea por reparación de las
existentes, o ampliación de
estas.
En el caso de los equipos mina y planta se tiene un desgaste asociado a la operación, por
lo que dependiendo de la duración del proyecto tendrán que alguna vez ser cambiados o
sometidos a una reparación general (over haul), después de un período de funcionamiento
conocido como vida útil de los equipos.

En función de ello se tendrá que programar las inversiones en equipos tomando en cuenta
los siguientes puntos:
- Valor del equipo actualizado al momento de realizar la inversión o re inversión.
 - Vida útil del equipo en horas (o en unidades apropiadas).
- Vida económica del equipo en horas cronológicas.
- Valor del Over Haul para el equipo.

- Vida útil del equipo después del Over Haul.

- Tasa de descuento.
Ejemplo :
Supongamos que el equipo X cumple con lo siguiente:
- Valor: US$ 1.800.000.
- Vida útil: 25.000 horas horómetro.
- Vida económica: 18.000 horas horómetro.
- Plazo de entrega en faena: 6 meses.
- Tasa de descuento: 10 %.
- Utilización: 80 %.
- Disponibilidad Física: 80 %.
- Factor operacional: 50 min /60 min.
- Días trabajados al año: 350 días.
- Horas trabajadas al día: 24 horas.
- Valor Over Haul: 30 % del valor inicial del equipo.
- Vida útil después del over haul: 7.000
horas. Entonces :
- Inversión año cero: US$ 1.800.000.
- Vida útil cronológica: 46.875 horas, 1.953 días, 5 años y 7 meses.
- Vida económica cronológica: 33.750 horas, 1.406 días, 4 años.
- Vida útil cronológica después de over haul: 13.125 horas, 547 días, 1 año y 6 meses.
- Re inversión: año 3 (a fines del primer semestre) de US$ 1.800.000 si se compra.
US$ 540.000 si se repara.

Año 0 Año 4 Año 6 Año 8 Año 10

1 Equipo 1 Equipo X 2 Fin Equipo Over Haul Equipo Fin Equipo TOTAL
X1 Over Haul Equipo X1 X2 X2
X1
-1.800.000 -1.800.000 0 -540.000 0
- 540.000
-1 800 000 -2 340 000 0 -540 000 0 -4 680 000
 Actuoalizad Actuaolizad
-1.800.000 -1.598.252 0 -251.914 0 -3.650.166

ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE LA OFERTA DE UN EQUIPO O FLOTA.

La selección de un equipo o flota como la elección del proveedor, son decisiones

sumamente relevantes, ya que la alternativa elegida puede ser la correcta (por ejemplo entre un
camión y correa
transportadora, o entre una pala hidráulica o cargadores, etc.), pero la selección de nuestro
proveedor desde la Marca del equipo hasta el distribuidor en nuestro país puede llevar a que no sea
conveniente
para la empresa la adquisición de ese equipo.

El análisis deberá pasar por distintos puntos, que según sea la importancia para el comprador
y sus intenciones, serán ponderados para la selección del equipo específico en función de
algún indicador común (US$/ton, US$/período, etc.).

1. Especificación técnica:

Deben cumplirse las especificaciones técnicas requeridas, de las cuales hay algunas que no
son transables, es decir si un equipo no las tiene queda automáticamente descartado, por
ejemplo las dimensiones (para una mina subterránea no puedo meter un equipo más grande que la
galería), pero otras son negociables, por ejemplo si un equipo no tiene radio - cassette
puede que no sea importante en la decisión de adquirirlo con respecto a otro que si la tiene.

2. Garantía:

Es muy importante tener en cuenta la garantía ofrecida por el fabricante y el distribuidor de

los equipos, saber específicamente cuanto dura y que aspectos abarca (motor 1 año, Chasis 6 meses,
por ejemplo), y el grado de responsabilidad de cada una de las partes (Fabricante,
Distribuidor y Comprador).
3. Plazo de Entrega:
 Es claro que debemos saber cuanto demorará la llegada del equipo a la faena una vez hecha
la adquisición, ya que si el dimensionamiento del equipo y el proyecto que involucra su
utilización, tienen un plazo definido para su puesta en marcha, por lo que debo saber muy bien
Donde, Cuando y Cómo voy a recibir el equipo.

4. Servicio Posventa:

Un aspecto muy importante dice relación con la calidad del servicio posventa del que voy
a disponer para el equipo seleccionado, del cual tendré que saber o considerar:

a) Calidad y Cantidad de Recursos humanos y materiales con que dispone el servicio

técnico (metros cuadrados instalados, talleres, oficinas, sucursales en el resto del país,
ingenieros especializados, técnicos, etc.).
b) Factor de Repuestos, si la administración de ellos la asume uno, el proveedor o es
compartida.
c) Atención o dedicación de tiempo a la supervisión de los equipos en faena (en el armado,
puesta en marcha, operación, reparación, etc.) y cuanto dura cada una de estas etapas y
quien se responsabiliza de ellas.

5. Precio:

El precio no es un factor muy decisivo, pero no deja de ser importante para algunos
compradores por el monto de inversiones a realizar en el momento de la compra. El factor
realmente importante es el Costo del equipo.

6. Costos:

Los costos son los que permiten evaluar el desempeño del equipo y de la operación de él,
los costos a considerar serán:
- Costos de operación (basados en información puedo negociar garantías en cuanto a costos de
operación bases).
- Costos de mantención (lo mismo, y debo dimensionar el stock de
repuestos)
- Costos de capital (vidas útiles y precio).
- Costos de oportunidad (cuanto gano o pierdo por tenerlo antes o
después).
 7. Políticas de la Empresa:

Puede que la empresa prefiera tener equipos de la misma marca, para disponer de un
solo paquete de servicios y garantías, o elegir un equipo X de una marca e inmediatamente
elegir otro

equipo Y de la misma marca por la compatibilidad de repuestos (por ejemplo, dimensiono un

cargador para la mina y elijo el wheeldozer de tal modo que sus características técnicas
sean similares, es decir no dimensiono minuciosamente el wheeldozer sino que tomo como
referencia al cargador). Puede ocurrir lo contrario, que una empresa grande prefiera diversificar
marcas, lo cual
hará que los distribuidores se esfuercen por demostrar que son los mejores logrando mejoras y
compromisos en beneficio de la empresa.

Una vez definido el grado de importancia que se le otorgará a cada punto, se evalúa cada
oferta, y se van descartando los que no cumplen con las mínimas exigencias, para luego
comenzar a negociar con los elegidos, esta negociación pasa por cada punto (es como una
corrección a cada oferta), y luego se vé cual es la más conveniente para la empresa.

Tengamos en cuenta lo siguiente:

" No siempre lo más caro es lo mejor , ni lo más barato es lo más conveniente o económico,
debemos ser nosotros los que asignemos el valor real del equipo para las intenciones que se
tengan con él "