UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y

METALÚRGICA-FIGMM

EXAMEN FINAL DE SIDERURGÍA

NOMBRE: Castañeda Malpartida, Frank Marko

CODIGO: 20114567D
PROFESOR: Ing. Alberto Landauro

LIMA – PERU
2020
 EXAMEN FINAL DE SIDERURGIA

PARTE TEÓRICA

1. Proceso de laminación de barras a partir de palanquilla

El proceso de laminación de barras comienza con el calentamiento de la
materia prima (Palanquillas de sección cuadrada de 130 mm x 130 mm) en un
horno de vigas galopantes, capacidad 160 tn/hr, de allí pasan al tren
desbastador compuesto por 8 bastidores horizontales en continuo en dos
líneas, luego pasan al tren intermedio compuesto por 5 bastidores y por último
van al tren terminador compuesto por 4 bastidores. El atado de las cabillas lo
realizan dos máquinas para su posterior pesaje, identificación y
almacenamiento. En cuanto al almacenaje y despacho de los productos cuenta
con dos naves con capacidad de almacenamiento de 45.000 ton. en total.
Construcción del tren de barras.
 2. Proceso de laminación de barras a partir de palanquilla
El proceso de laminación de barras comienza con el calentamiento de la
materia prima (Palanquillas de sección cuadrada de 130 mm x 130 mm) en un
horno de vigas galopantes, capacidad 160 tn/hr, de allí pasan al tren
desbastador compuesto por 8 bastidores horizontales en continuo en dos
líneas, luego pasan al tren intermedio compuesto por 5 bastidores y por último
van al tren terminador compuesto por 4 bastidores. El atado de las cabillas lo
realizan dos máquinas para su posterior pesaje, identificación y
almacenamiento. En cuanto al almacenaje y despacho de los productos cuenta
con dos naves con capacidad de almacenamiento de 45.000 ton. en total.
Construcción del tren de barras.
 3. Proceso de FORJA de Acero
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de
fabricación de objetos conformado por deformación plástica que se realiza en
caliente y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de
fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a
los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no
se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Los principales tipos de forja que existen son:
 Forja libre
 Forja con estampa
 Recalcado
 Forjado isotérmico
Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la
deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza
para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente
éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación
de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
También puede encontrarse como forja en dados abiertos.
Forja con estampa
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando
martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices
hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un
cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas
finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de
pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices
llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante
(rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas
dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de
estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud
y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden
ser simples o complejas.
Forjado isotérmico
 El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de
los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.
Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este
además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación
de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en
forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que
disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de
ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de
las piezas se denomina encabezado en frío.
APLICACIONES
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo
son bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas
de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.
Efectos que producen la forja en caliente y el forjado isotérmico
Orientación de la fibra: las propiedades mecánicas del producto variarán,
mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el
proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.
Afinamiento del grano: esto se produce a temperaturas superiores a la de
recristalización pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con
martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se
producirá si se supera la temperatura de equicohesión y la forja se realiza
utilizando prensas, de forma continua.
Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: debido a las enormes
presiones a las que el material es sometido en la operación, este es
compactado y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre que
las paredes de estos defectos no estén oxidadas).

4. Proceso de TREFILADO de Acero

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por
pasos sucesivos a través de hileras, dados, mandriles o trefilas de carburo de
tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de
sección da al material una cierta acritud en beneficio de sus características
mecánicas.
Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las
reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las
barras de hasta 15 mm de diámetro o mayores, se les suele dar una ligera
pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales
reduciendo su diámetro hasta 1,5 mm. En otros tamaños más pequeños, se
puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el
90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y
antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se
fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras
por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo
que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto
límite, variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el
proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue
aumentando, se pierden otras características como la flexión.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las
siguientes: buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de
resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy
finas.
Mandriles para el trefilado
Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales
se producen mediante un trefilado en frío. Dependiendo del producto que se
busque obtener, se realiza un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril
flotante:
Proceso de obtención del alambre
Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección
cuadrada, después por laminación en caliente se obtienen los rollos
de alambrón con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico
de austempering o patentado durante el cual, la austenita se transforma
en Perlita fina. La estructura perlitica da al material una ductilidad suficiente
para facilitar su deformación en frío durante el proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es
suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para
trefilar.
El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en
medio ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al
salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie
del alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro
depósito que servirá de soporte del lubricante de trefilería.
 5. Horno ESR
El proceso de electroslag (electroescoria) fue desarrollado en Estados Unidos
hace aproximadamente 50 años para fundir aleaciones especiales de difícil
producción en hornos de arco convencional. El concepto original involucraba la
refusión de una alimentación compuesta de una tira de metal plegado
encasillando polvos de aleaciones metálicas específicas requeridas para
producir la composición del acero deseado. El proceso atrajo muy poco la
atención hasta que esta alimentación de cambiada a un electrodo prefundido
sólido. Alrededor de 40 años atrás, se puso en operación el primer horno
comercial de refusión por electroslag (ESR) en la Unión Soviética para fundir
lingotes de media tonelada. Actualmente se reportan lingotes fundidos de cerca
de 40 toneladas y estaban en construcción hornos con capacidad de fundir
lingotes de 200 toneladas. La Unión Soviética usa los ESR para producir
aceros de ultraservicio que son generalmente fundidos en Estados Unidos por
medio de la refusión de arco al vacio (VAR). Otras aplicaciones del ESR son la
producción de aceros en formas especiales, además de poder producir lingotes
de diámetros mayores a las 40 pulgadas.
La refusión por electroslag así como la refusión por arco al vacío, son procesos
de refinación secundarios para lingotes electrodos de igual composición a la
deseada en el producto final.
Los requerimientos básicos de un horno ESR son relativamente sencillos:

 Una fuente de poder de bajo voltaje y alto amperaje.

 Un mecanismo de alimentación del electrodo
 Un molde de cobre de fondo abierto enfriado con agua que contiene la
escoria fundida y al metal.
Por medio de este proceso, se pueden producir lingotes cuadrados o
rectangulares, y el perfil y dimensiones de los electrodos no deben coincidir
necesariamente con el molde. En contraste a los electrodos empleados en los
hornos VAR, los electrodos para hornos ESR no necesitan una preparación de
la superficie, pero pueden ser refundidos con una superficie desarrollada
durante la colada en moldes de fierro fundido, tubos refractarios o durante la
colada continua.
El proceso comienza con la ubicación de una cantidad de escoria refinada
preparada en la base plana del molde para luego provocar un arco entre el
electrodo y la base plana para formar una piscina de escoria fundida. El
electrodo permanece inmerso en la escoria que es conductora eléctrica. El
calor provocado por la resistencia eléctrica de la escoria, produce un
incremento en la temperatura hasta que gotas de metal fundido se forman y
caen desde el electrodo a través de la escoria formando una piscina en el
molde. A medida que continua la fusión, la piscina de metal fundido comienza
progresivamente a solidificarse pero manteniendo metal derretido en el fondo
con un diámetro cercano a la mitad del molde.
En los hornos ESR, la escoria realiza tres funciones

 Ofrece resistencia al paso de la corriente eléctrica, generando así calor

suficiente para fundir el electrodo.
 Protege el metal fundido de la oxidación y la perdida de calor por
radiación.
 Su composición puede ser modificada para promover la dessulfurización
de las gotas de metal y ayudar en la flotación de las inclusiones.
La composición de la escoria puede variar dentro de un amplio rango, pero está
formada predominantemente por CaF2 con adiciones de Cao y Al2O3.

-
 6. HORNO INDUCCION AL VACIO

Nuestros hornos al vacío compacto y delgado entregan todos los beneficios de

una tecnología de calentamiento por inducción rápida y limpia para su célula de
fabricación o laboratorio. Ideal para procesos de soldadura fuerte y tratamiento
térmico que requieren alta calidad de parte y consistencia de calentamiento,
estos hornos de inducción calientan partes de prácticamente cualquier forma
en un ambiente de alta temperatura, alto vacío o en presión parcial de un gas
inerte.

Los hornos al vacío de inducción de GH IA ofrecen ventajas únicas que los

sistemas de calefacción de resistencia tradicionales no pueden igualar:

 Ciclos cortos
 Pequeños y compactos
 Bajo costo

Control de Proceso Completo con Calentamiento Total de las Piezas

En nuestros sistemas al vacío, las piezas se cargan en una cámara de acero

que luego se bombea sin aire ni otros gases antes de que comience el proceso
de calentamiento. La soldadura o el tratamiento térmico en un ambiente de alto
vacío ofrece un alto grado de control del proceso y produce piezas
excepcionalmente limpias, libres de oxidación y escalado del material.

A diferencia del calentamiento por llama y el calentamiento por resistencia, un

horno de vacío calienta toda la pieza y no solo el área de la junta. Con el
calentamiento por inducción, es posible diseñar específicamente el flujo de
corriente que se induce en la parte o el susceptor (zona caliente), controlando
precisamente el patrón de calor y, por lo tanto, la cantidad y el área de calor.
Los tiempos de ciclo se reducen en gran medida y las piezas pueden
procesarse rápidamente individualmente o en pequeñas cantidades según sea
necesario.

Costo Reducido de Propiedad con Lean Technology

Para los fabricantes y gerentes de laboratorio que buscan nuevas formas de

mejorar la eficiencia energética y reducir los costos de operación, nuestros
hornos de vacío de inducción entregan un excelente ejemplo ambiental con
tecnologia limpia, y pode tener un resultado con un impacto positivo en los
resultados. Cuando se compara con un sistema tradicional de horno de vacío
grande, los hornos de vacío de la serie VF pueden reducir el coste general de
propiedad hasta en un 75%. Es fácil configurar un flujo continuo de fabricación,
ejecutar varios procesos durante el día y obtener hasta un 90% de mejora en el
tiempo total del ciclo.

Debido a la fuente de calor (típicamente radiación / convección) generalmente

utilizada para el procesamiento de vacío, los tiempos de ciclo de calor han sido
el factor limitante en la reducción del tiempo de ciclo del proceso. Ahora, al
integrar un innovador calentamiento por inducción con una cámara de vacío
pequeña, se puede realizar la fabricación de flujo continuo.

El uso de calentamiento por inducción elimina los requisitos de tiempo de ciclo

de calor largo de un horno de vacío convencional. Mediante el uso de la
inducción, el calor necesario se produce de forma rápida, eficiente y directa en
un pequeño susceptor de grafita, que irradia el calor uniformemente en la
pieza. Para obtener más información, lea nuestro Análisis de VAN del horno de
vacío.

Ventajas de la calefacción por inducción

 Consistencia optimizada
 Productividad maximizada
 Mejora de la calidad del producto
 Vida extendida del accesorio
 Calentamiento de piezas indirectas
 Ambientalmente sano con consumo de energía reducido

Completa flexibilidad de configuración

Tres diferentes modelos configurables de la serie VF ofrecen un rango de

especificaciones de zona caliente, temperaturas de operación, potencia y uso
de gas. El diseño personalizado y la modificación están siempre disponibles.

 VF-20 Horno de vacío para laboratorio

 VF-30 Horno de vacío compacto
 VF-40 Horno de alto vacío

Los hornos de vacío de calentamiento por inducción de GH IA cumplen con la

norma ASM 2750 para equipos de procesamiento térmico utilizados en
aplicaciones de tratamiento térmico de metales. Nuestros hornos están
protegidos por las patentes de EE. UU. 6,649,887 y 7724045. Otras patentes
pendientes.
Aplicaciones de horno de vacío de inducción

Las aplicaciones más comunes para los hornos de vacío incluyen calentar lotes
pequeños, soldar partes de formas inusuales, reparar "huérfanos" de otros
procesos de calentamiento y otras aplicaciones que se benefician del
calentamiento de piezas enteras:

 Soldadura de aleación activa

 Soldaduras de níquel
 Tratamiento térmico de aleaciones de níquel
 Temple por induccion
 Reparación de componentes aeroespaciales
 Soldadura de cobre de acero
 Soldadura de cobre y laton
 Procesamiento de materiales
 Temple de dispositivos médicos de precisión

7. Horno de Plasma
Procesos de fusión por plasma están siendo hoy aplicados para el reciclado de
papel de aluminio, por la atmósfera inerte que se produce, se desplaza el
oxígeno y aun cuando el papel de aluminio presenta altas perdidas en la fusión
convencional en hornos de crisol en los procesos por plasmas las
recuperaciones de metal son muy altas.
El plasma está siendo también utilizado en la fabricación de fundiciones grises
y nodulares en cúpula, mediante la adaptación de antorchas de plasma en el
cubilote, como fuente alternativa de calor, con esto se logra disminuir el
consumo de coque y permite la utilización de carbones de baja calidad. Esta
tecnología permite el impacto ambiental puesto al reemplazar parte del coque
por plasma, bajando los costos por que se requieren equipos de
descontaminación de gases más pequeños.
El plasma es una nube gaseosa ionizada compuesta de electrones libres, iones
positivos, átomos y moléculas neutras. Debido a sus especiales propiedades
algunos se refieren al plasma como el “cuarto estado de la materia”.
El plasma es generado cuando suficiente energía es impartida al gas para
lograr ionizarlo. Por el proceso de ionización se puede calentar el plasma a
temperatura muy altas, dentro de los átomos se dan choques y en su interior se
dan movimientos violentos al azar.
Esto resulta en colisiones atómicas que causan que algunos electrones se
despeguen de su núcleo.
Los electrones son los constituyentes de los átomos cargados negativamente;
luego después de perder un electrón el núcleo más pesado con algún
remanente de electrones se vuelve positivamente cargado, cuando un gas
sufre este proceso se dice que esta ionizado y la nube se identifica como
plasma.

El comportamiento del plasma involucra interacciones complejas entre fuerzas

electromanecticas y fuerzas mecánicas, el plasma está presente en cualquier
descarga eléctrica como un arco ordinario o en un tubo al vació.
Existen plasmas fríos, como el se obtiene en un tubo al vació fluorescente, el
cual se logra por que se excita el fósforo. Los plasmas se conocen desde hace
mucho tiempo. En la tecnología comercial, se consideran como corrientes
calientes que llegan a temperaturas superiores a los 10.000 ºC.
Los generadores de plasma funcionan con el principio de que si suficiente
voltaje es aplicado a dos electrodos separados por un espacio pequeño, (ver
figura 1) la diferencia de potencial de los electrones permite que estos sean
arrancados del cátodo, los electrones se aceleran y son atraídos por ánodo. Si
un gas se inserta entre el espacio entre los dos electrodos, los átomos
chocaran con electrones que pasan, mientras que los núcleos pobres en
electrones y cargados positivamente se mueven hacia el cátodo. De este modo
en el espacio entre los electrodos se ha ionizado, llegando a ser eléctricamente
conductor.
El plasma se puede formar con gases como el argón, el nitrógeno y el helio o
con mezclas de gases como argónhidrogeno; argón-helio; nitrógeno-oxigeno,
entre otras.
Los nuevos desarrollos en el plasma plantean la utilización de diferentes
relaciones de gases para lograr mayor eficiencia térmica .

8. Control de Calidad
La definición de control de calidad, y por derivación, de control de calidad de
una empresa, nos dice que te trata del conjunto de herramientas, acciones o
mecanismos que tienen como objeto la identificación de posibles errores en los
distintos procesos de la empresa, y la eliminación del producto o servicio en
que se detectan.
Se trata de un proceso que tiende a asegurar la homogeneización en los
productos o servicios resultantes, de modo que pueda obtenerse una calidad
predecible.
Es más complicado de lo que parece, por cuanto implica diversas etapas y
diversos tipos de estándares. Entre las primeras, distinguimos planificación,
control y mejora. Entre los segundos, estándares relativos a la seguridad
técnica, al crecimiento de producción y a las ventas o a la rentabilidad.
Además, el control de calidad debe estar presente en cada una de las etapas
del ciclo de vida del producto o servicio.
Pero, ¿por qué es importante el control de calidad? Pues, precisamente
porque permite corregir los errores detectados. El proceso en realidad busca
recoger y analizar cantidad de datos que serán útiles para realizar las fortunas
correcciones. Además, al establecerse unos estándares o mínimos, todo
aquello que no cumpla con las características predefinidas, será eliminado.
Los controles de calidad, como cualquier sistema de gestión, funcionan en
base al muestreo. Suelen requerir la participación de expertos, ya formen parte
de la organización de la empresa o se contraten externamente. Y, constituyen
una fuente para la mejora de los procesos empresariales y para ofrecer nuevos
productos o servicios sobre la base de la información recolectada.
Dentro de la empresa, la importancia del control de calidad viene determinada
por la reducción en los costes que lleva consigo la reducción de artículos o
servicios defectuosos. Costes que se traducen en personal, tiempo y
materiales.
Por otro lado, dicha reducción de costes empresariales, permite establecer
precios más competitivos.
Da credibilidad a la marca en el mercado. Lo que favorece la fidelidad, el
incremento de los clientes y la permanencia.

9. En qué lugares del país se tendría una Siderurgia, por qué? Ver
mapa

Los lugares en donde se tendría una siderurgia sería cerca a los yacimientos
de minerales de hierro, en la región Ica actualmente se concentra la mayor
producción de mineral de hierro en el País.
Lugares en donde se tendría una Siderurgia, Apurimac (Prov. Ferrobamba-
Ayavaca), sur del Cuzco, Ica.
 10. Fabricación de Ferroaleantes
Ferroaleación es un término genérico para designar las aleaciones de hierro
que poseen un elemento constitutivo además del carbón y que se caracterizan
por conferir cualidades distintivas al acero y al hierro fundido. La ventaja para el
acero, al introducir los elementos de aleación en esta forma, reside en que las
ferroaleaciones tienen puntos de fusión más bajos que los propios elementos
de aleación, de manera que la colada los absorbe más fácilmente. Su
desarrollo, por tanto, está íntimamente ligado a la industria siderúrgica. Las
ferroaleaciones más conocidas y ampliamente utilizadas son las denominadas
“ferroaleaciones en masa”, por su producción a gran escala, y están
constituidas por silicio, manganeso y cromo, cada una con sus propiedades
características:
- Ferrosilicio: Se utiliza como desoxidante y descarburizante. Mejora las
características mecánicas de las piezas fundidas. En la fundición de acero
inoxidable ayuda a mantener el nivel de inclusiones y el contenido de carbono
final en niveles muy bajos. Los principales consumidores de ferrosilicio son las
acerías, seguidas a gran distancia por los fundidores de hierro de piezas
moldeadas.
- Ferromanganeso: Se utiliza también como desoxidante y desulfurante. El
manganeso mejora la resistencia a la tracción, la maniobrabilidad, la resistencia
mecánica, la dureza y la resistencia a la abrasión. Además, mejora
enormemente la capacidad de soldadura.
- Silicomanganeso: Aporta las cualidades del manganeso y del silicio en una
sola ferroaleación. Ambos, silicio y manganeso, son buenos agentes
desoxidantes, pero combinados en forma de SiMn su efecto desoxidante es
mayor y se produce un acero más limpio.
- Ferrocromo: El cromo proporciona resistencia a la corrosión y a la oxidación.
También mejora la resistencia al desgaste. Los productores de acero son los
mayores consumidores de ferrocromo, especialmente los productores de acero
inoxidable, cuyo contenido en cromo se encuentra entre el 10 y el 20%
El proceso productivo de las ferroaleaciones es común a todas ellas, con
pequeñas variaciones y consiste, básicamente, en mezclar los minerales en
bruto, los reductores carbonosos y los fundentes en un horno de arco eléctrico,
donde se calientan a altas temperaturas para su reducción y fundición. Este
proceso se puede resumir según la siguiente fórmula:
 Minerales metálicos: La mayoría de los metales se encuentran en la
naturaleza formando parte de minerales, en formas oxidadas, por lo que para
su obtención se hace necesario someterlos a un proceso de reducción.
 Reductores: Son generalmente carbones (hulla y antracita) y coques, pero el
biocarbono (carbón vegetal y madera) también es ampliamente utilizado. El
carbono de estos agentes es capaz de unirse al oxígeno y liberar los metales,
generando monóxido de carbono en el proceso que, posteriormente, puede
convertirse en CO2.
 Fundentes: Los más empleados son la caliza y dolomía. Su función principal
es ayudar a disminuir el punto de fusión de la mezcla, así como formar una
escoria que recoja las impurezas que acompañan a los minerales, haciendo
que esta flote por encima del material fundido y se pueda eliminar fácilmente.
Además de las emisiones procedentes de los agentes reductores y electrodos,
la calcinación de los carbonatos da lugar a CO2 por descarbonatación.
A continuación se presentan sendos esquemas que ilustran los procesos
productivos del ferromanganeso y silicomanganeso por un lado y del ferrosilicio
por otro:
Por otro lado, igual que ocurre en otros procesos de la industria metalúrgica,
las ferroaleaciones se pueden obtener también de forma secundaria, mediante
el reciclado y fusión de chatarra. En este caso el proceso se resume en esta
otra fórmula:

Además, existe en el mercado otro grupo de ferroaleaciones denominadas

“ferroaleaciones especiales”, basadas en diferentes metales: bario, cobalto,
cobre, molibdeno, níquel, fósforo, titanio, tungsteno, vanadio y zirconio, que
buscan conferir características muy específicas a los metales aleados. Aunque
producidas en menores cantidades que las anteriores, su importancia es cada
vez mayor y tienen un uso más variado que el exclusivo de la industria
siderúrgica.

PARTE PRÁCTICA
PROBLEMA 1
Un horno Eléctrico de crisol por Inducción de 8 toneladas de forma cilíndrica
donde la relación altura/diámetro =1.4
Tiene una velocidad de fusión de 3.0 Ton/ hora, se funde con tapa abierta el
25 % del tiempo de fusión, y 75% con la tapa cerrada.
El revestimiento lateral es de 150 mm de espesor, estando compuesto por 120
mm de cuarcita con conductividad K=1.2 W/m.K ; y con 30 mm está
compuesto de alta alúmina con K =1.8 W/ m.K.
El fondo está compuesto por 220mm de cuarcita y 300 mm de alta alúmina.
La temperatura de colada es de 1520º C, y el metal liquido tiene una
entalpia es de 380 KWh/ ton. Y una densidad de 6.8 Ton /m3.
El coeficiente de transferencia de calor por convección, de la tapa al
.medio ambiente (25°C) es de 28 W/m 2.ªK , la tapa está cubierto por
220 mm de refractario de alta alúmina.
Calcular la energía de fusión total si el rendimiento eléctrico es de 75%.

SOLU CIÓN EN EXCEL

PROBLEMA 2
En 4 pases se desea reducir un planchón de acero por laminación en caliente
siendo la temperatura de 1200°C.
Se lamina desde 200 mm a 19.05 mm. Y los rodillos tienen un diámetro
de 600 mm y V4= 8.4 m/s. La reducción inicial es de 55%(R1), de acabado
25% (R4). Calcular los espesores en cada pase y las velocidades .

SOLU CIÓN EN EXCEL