APLICACIÓN DEL HCCP

PARA ALIMENTOS
| MATERIAS PRIMAS Y PRODUCCION DE BIENES Y SERVICIOS |
23/05/18
 I. INTRODUCCIÓN

El Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Críticos de Control (APPCC o HACCP,

por sus siglas en inglés), surgió en el año 1971 cuando una compañía
norteamericana junto con la NASA, se unieron para diseñar un sistema que
garantizara al 100% que los alimentos destinados para los astronautas de la misión
APOLO, no originaran ningún tipo de intoxicación durante las misiones especiales.
A mediados de los años ochenta, se comenzó a generalizar su aplicación en las
industrias de alimentos.

En la actualidad, el HACCP es necesario para toda tipo de industria de los

alimentos y tiene como pre-requisitos que la planta ya cuente con el manual de
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Plan de Higiene y Sanidad (PHS)
(referido a las superficies y el medio ambiente de la planta).

El HACCP debe ajustarse a las normativas nacionales y seguir con doce pasos que
al aplicarse logran sistematizar la prevención del riesgo de una posible
contaminación (biológica, física y química).

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,

permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP
es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

Puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor

primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas
significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de
reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en
la inocuidad de los alimentos.

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 II. OBJETIVOS

2.1) Generar las condiciones óptimas tantas de operación y ambientes, como base
para la construcción del sistema HACCP en una empresa.

2.2) Identificar, evaluar, prevenir y controlar peligros significativos a lo largo de la

cadena de producción con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

2.3) Identificar cuáles son los peligros que debemos de eliminar o reducir a niveles
aceptables para poder producir un alimento inocuo.

2.4) Que los establecimientos documenten y registren sus procedimientos con el

fin de asegurar la obtención de alimentos seguros para que estos sean trazables en
caso de encontrarse alguna anormalidad.

2.5) Establecer procedimientos de control durante la elaboración y envasado de los

alimentos para que estos sean seguros y aptos para el consumo humano.

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 III. MARCO TEÓRICO

3.1) EL SISTEMA HACCP

3.1.1) DEFINICIÓN

Las siglas HACCP significan El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

El Sistema HACCP es un enfoque preventivo y sistemático para asegurar la inocuidad

de los alimentos desde la producción primaria hasta llegar al consumidor. El sistema
parte de la identificación de los Peligros que pueden afectar la inocuidad de los
alimentos y las etapas consideradas como Puntos Críticos de Control, donde se deben
establecer las medidas necesarias para controlar estos peligros.

3.1.2) DONDE SE PUEDE APLICAR EL HACCP

En principio se afirma que un sistema HACCP puede ser aplicado en cualquier fábrica
de alimentos, desde la más artesanal hasta la más sofisticada, aunque su aceptación y
aplicación ha sido más frecuente en las empresas alimentarias grandes (especialmente
en las industrias de fabricación y en los mercados minoristas de gran envergadura) que
en las empresas y servicios de alimentos más pequeños.

3.1.3) PARA QUE SIRVE

1. Da un buen reconocimiento por los clientes

2. La inocuidad que deseamos de los alimentos.
3. Evitar enfermedades en los clientes.
4. Tener un personal preparado y listo para identificar puntos críticos en los
alimentos.

3.1.4) PRINCIPIOS DEL HACCP

 Principio 1 : Peligros

Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas

las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de
consumo. Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar
medidas preventivas para su control.

En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del

proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas
preventivas. El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos,

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químicos o físicos que podrían producirse cada fase, y describir las medidas
preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos peligros.

A continuación el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros. Estos peligros
deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables
sea esencial para la producción de un alimento inocuo.

Luego, el equipo determinará qué medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse
para controlar cada peligro.

Estas medidas preventivas son las intervenciones y actividades necesarias para

eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces,
puede ocurrir, que sea necesario más de una medida preventiva para controlar un
peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda
controlar más de un peligro.

En la aplicación de este Principio, se hace necesario identificar las materias primas,

ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de contaminante
(físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las condiciones que
pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.

 Principio 2 : Identificar los puntos críticos de control (PCC)

Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los

posibles puntos de contaminación.

Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción de las materias

primas, el proceso.

Con la información producida en la aplicación del Principio 1, es decir, una vez

identificados los peligros de contaminación y/o condiciones favorables para la
multiplicación de microorganismos durante el proceso, es factible determinar
cuáles son los PCC.

Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que podrían
presentarse o introducirse en cada fase. Puede, incluso, ser necesario brindar
capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones.

Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control es

necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que
se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o
el proceso en esa fase, o en la anterior o posterior, que permita incluir una medida
preventiva.

 Principio 3 : Establecer los límites críticos

Establecer los límites críticos en cada uno de los Puntos Críticos de Control
identificados que aseguren que dichos PCC están bajo control.

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Este Principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida
preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no
deben superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado.

Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del
límite crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas
preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de
seguridad.

En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada
fase. Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse la
medición de la temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa,
cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras, así como, parámetros
organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

 Principio 4 : Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante

ensayos u observaciones programados.

El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en

relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deberán ser
capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. Sin embargo, lo ideal es que
la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se adopten medidas
correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea
necesario rechazar el producto.

La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada

por un persona responsable, debidamente entrenada y con la facultad de decisión
suficiente para aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable de la
vigilancia debe conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva,
entender la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y
firmarlas.

 Principio 5 : Establecer las acciones correctivas para cada uno de los

puntos de control crítico establecidos

Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o

el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe
una desviación de un límite crítico establecido.

Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse deben formularse
planes de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.
Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar
medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado.

Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben

ser documentados en los registros del HACCP.

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Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de la vigilancia
estén indicando una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser
encaminadas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a
una pérdida de la inocuidad.

Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a
cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable previamente
determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá
tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP.

Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos

establecidos, los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:

o Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado.
o Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC.
o Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una
desviación del PCC.

 Principio 6 : Establecer un sistema de verificación

Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos

complementarios, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando
adecuadamente

Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el Programa

HACCP funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos,
procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe ser suficiente para
validar el Programa HACCP.

Como actividades de verificación se pueden mencionar:

o Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros.

o Examen de desviaciones y del destino del producto.
o Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
o Validación de los límites críticos establecidos.

 Principio 7 : Crear un sistema de documentación

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los

registros apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer
un sistema de registros que documentan el HACCP.

Para aplicar el Programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro

eficiente y preciso. Esto incluye documentación sobre los procedimientos del
HACCP en todas sus fases, que deben reunirse en un Manual.

Así, pueden llevarse registros de:

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 o Responsabilidades del equipo HACCP.
o Modificaciones introducidas al Programa HACCP.
o Descripción del producto a lo largo del procesamiento.
o Uso del producto.
o Diagrama de flujo con PCC indicados.
o Peligros y medidas preventivas para cada PCC.
o Límites críticos y desviaciones.
o Límites críticos y desviaciones.

3.1.5) ELABORACIÓN DE UN PLAN DE HACCP

La elaboración del manual inicia con la formación del equipo HACCP, para ello se
designa un grupo multidisciplinario de personas, quienes deben tener
conocimiento del proceso, experiencia en inocuidad del producto y
documentación.

Si se produce alguna modificación de la composición o de los procedimientos

operativos debe registrarse, el plan de HACCP deberá evaluarse de nuevo teniendo
en cuenta los cambios realizados.

A continuación se describen brevemente los doce pasos

Tabla 1

Los 12 pasos para la elaboración de un plan de HACCP

1. Formación del equipo HACCP

2. Descripción del producto
3. Determinación de uso
4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
6. Identificación de los potenciales peligros y análisis de los riesgos asociados a
cada etapa del proceso, y determinación de las medidas de control – Principio 1
7. Determinación los PCC – Principio 2
8. Establecimiento de los LC para cada PCC – Principio 3
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC – Principio 4
10. Establecimiento de las acciones correctivas – Principio 5
11. Establecimiento de procedimientos de verificación – Principio 6
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registros – Principio 7

 PASO 1: Establecer un Equipo de APPCC (HACCP)

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Para comprender plenamente el proceso del producto e identificar todos los
peligros probables y los Puntos Críticos de Control (PCC) al detalle, es importante
que el equipo de HACCP se conforme por personas de la siguiente manera:

 Personas de diferentes disciplinas, profesiones.

 Integrantes desde la alta gerencia hasta el operario de menor rango.
 Conformado por un pequeño grupo entre 4 a 6 personas.
 Deben entender el significado de la inocuidad alimentaria.
 Deben tener conocimientos específicos sobre proceso y el producto.
 Debe tener un líder que coordine el grupo.
 Un especialista en producción, documentación y técnico.
 PASO 2: Describir el Producto

Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del
producto que ayudará al equipo de HACCP a identificar los peligros "reales" que
acompañan al proceso. El detalle de la información debe colocarse en un
formulario con:

 Nombre del producto.

 Composición e ingredientes.
 Características físicos-químicas y biológicas.
 Tratamiento de conservación.
 Envasado y etiquetado revisar norma de rotulado o etiquetado.
 Controles especiales para almacenar, distribuir y comercializar.
 Duración de vida del producto, es decir, por cuanto tiempo permanecerán
las características del producto.
 Instrucciones de uso.
 Contenido del etiquetado.

 PASO 3: Identificar el Uso al que ha de Destinarse al Producto

Parte de esta información también es la que se colocará en el formulario de

descripción del producto.

 Es importante saber el cómo y por quienes va a ser consumido el producto.

 Cuál será el posible uso del producto: si se consumirá directamente o
deberá o pasará por una elaboración posterior.
 La manera en que se va a manejar y conservar.
 También se debe conocer a qué grupos de consumidores se destinará el
producto.
 Si el producto es vulnerable para grupos de consumidores como: lactantes,
ancianos y las personas malnutridas.
 Se debe indicar si requiere algún tratamiento previo (listo para consumo,
para proceso posterior, de reconstitución instantánea).

 PASO 4: Elaborar el Diagrama de Flujo del Producto

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  La primera función del equipo es elaborar un Diagrama de Flujo del
Producto (DFP) con la secuencia del proceso.
 El diagrama debe iniciar desde la adquisición de la materia prima,
ingrediente o aditivos hasta la comercialización.
 Su diseño debe permitir distinguir el proceso principal de los secundarios.
 Debe ser una guía para identificar los posibles peligros para darles un
control.
 Incluir una descripción con parámetros técnico importantes.

 PASO 5: Verificar el Diagrama de Flujo “in situ”

Una vez completado el DFP, los miembros del equipo deberán visitar la planta de
producción comparando la información recogida en el DFP con la realidad, lo que
se conoce como "recorrido de la línea de proceso":

 Las operaciones durante el procesamiento.

 Verificar que funcionen todas las etapas.
 Verificar que funcione en todos los horarios de trabajo, ya que a diferentes
horarios pueden variar las condiciones climáticas o iluminación del medio.
 Cualquier diferencia se debe incluir en el DFP como una modificación.
 Deberán visitar el mayor número de veces posible el lugar donde se está
elaborando el plan de APPCC, para asegurar que se ha recopilado toda la
información pertinente.

 PASO 6: Identificar y Analizar el Peligro o Peligros (Principio 1)

Este un paso clave donde comienzan los principios del HACCP propiamente
dichos:

 Primero es necesario identificar y analizar los peligros efectivos o

potenciales que podrían afectar en el futuro a la inocuidad del producto.
 Llamaremos riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. Tras la
identificación del peligro, éste deberá analizarse para comprender el riesgo
relativo que supone para la salud de las personas o animales.
 Clasificaremos a los riesgos como: biológicos, químicos o físicos.

 PASO 7: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) del Proceso

(Principio 2)

 El siguiente paso después de que el equipo HACCP ha descrito los peligros

y establecido las medidas preventivas, debe ser identificar en que puntos el
control es crítico para la seguridad del producto.
 Los puntos críticos de control (PCC) es la etapa o proceso en la que se
puede aplicar una medida de control (medida preventiva) para evitar un
peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.

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  Para identificar un PCC puede usarse una serie de preguntas lógicas
establecidas por la FAO. Ellas no substituyen el conocimiento del proceso
ni el criterio del equipo.
 Los principales factores para establecer un PCC son el buen juicio del
equipo de APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.  Una
pregunta clave es ¿si pierdo el control es probable que aparezca un peligro
para la salud?

 PASO 8: Establecer Límites Críticos para las Medidas Preventivas

Asociadas a cada PCC (Principio 3)

 Un límite crítico es el criterio que debe cumplir cada medida preventiva en

cada PCC.
 Debe especificarse y validarse el límite crítico para cada PCC.
 Los límites críticos establecen la diferencia entre productos seguros y
peligrosos (aceptable y no aceptable).
 Los límites críticos deben ser medibles. Pueden ser: medidas de
temperatura, tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de agua y
parámetros sensoriales como el aspecto.

 PASO 9: Establecer un Procedimiento de Vigilancia para cada PCC

(Principio 4)

 Se vigilará que se cumplan los límites críticos en cada PCC.

 El método de vigilancia deberá ser lo más acertado, práctico y que produzca
resultados con rapidez de modo que los operarios puedan detectar
cualquier pérdida de control de la fase. Ver tabla 5.
 La vigilancia mediante observaciones es simple pero proporciona resultados
rápidos y permite consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más
frecuentes son las relativas al tiempo, la temperatura y el contenido de
humedad.

 PASO 10: Establecer Medidas Correctoras (Principio 5)

 Si en la vigilancia se encuentra que no se cumplen los límites críticos,

entonces el proceso está fuera de control, por lo tanto deberán adoptarse
inmediatamente medidas correctoras.
 Las medidas correctoras deberán suponer la situación más desfavorable.
 Los operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las medidas
correctoras y haber recibido una capacitación amplia sobre el modo de
aplicarlas.
 Las medidas correctoras deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo
control y se detallarán en una tabla.

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  PASO 11: Verificación del Plan de HACCP (Principio 6)

 Verificar que el HACCP esté funcionando tal como se plantea en el manual.

 Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
 Verificar que la los equipos y calibraciones se están realizando
correctamente.
 Debe establecerse los procedimientos de verificación del sistema HACCP
para asegurar que funciones correctamente
 El personal encargado debe estar capacitado, saber qué hacer y cómo
realizar la verificación.
 PASO 12: Establecer Registros que Documenten el HACCP (Principio 7)

 El historial de registros sirve para demostrar que el HACCP está

funcionando como se espera.
 Se debe registrar todas las acciones correctivas que se hayan realizado para
demostrar que la fabricación de productos seguros está bajo control como
exige la norma nacional.
 Deja constancia que límites críticos fijados se están cumpliendo.
 Puede utilizarse para identificar aspectos problemáticos.

3.2) BPM

3.2.1) DEFINICIÓN

Las siglas BPM significan Buenas Prácticas de Manufactura.

Son un conjunto de procedimientos de higiene y manipulación, que incluyen

costumbres, hábitos y actitudes, necesarios para una producción higiénica y obtener
alimentos inocuos y saludables. Procedimientos que forman parte de un sistema de
calidad alimentaria y se aplican a lo largo de toda la cadena de elaboración de
alimentos (recepción de materias primas, almacenamiento, fraccionamiento y
elaboración, envasado, transporte y distribución). Es un prerrequisito para la
implantación del Sistema HACCP.

3.2.2) DONDE DEBEN ESTAR PRESENTES

 El agua.
 Las materias primas y el material de empaque.
 El Personal – Higiene y su salud.
 Los edificios e instalaciones.
 En los equipos y accesorios que sirven para la elaboración.
 En los procesos.
 En el almacenamiento de M. Primas y P. Terminado.
 En el manejo adecuado de los residuos sólidos, plagas y otros.
 En el transportes, etc.

3.2.3) PARA QUE SIRVE

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 1. Producir alimentos seguros, a un costo adecuado y de acuerdo a las normativas
nacionales e internacionales.
2. Medir el desempeño de la compañía, identificará sus debilidades y sabrá cómo
superarlas, a la vez que potenciará sus fortalezas.
3. Ayudará a elaborar un plan de mejoras, haciendo foco en las verdaderas
prioridades.

3.3) PHS O POES

3.3.1) DEFINICIÓN

La sigla POES significa Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento.

Refiere a TAREAS específicas relacionadas con la LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN que

deben realizarse en establecimientos que manipulan alimentos para obtener
un producto apto para el consumo humano.

Son procedimientos escritos que describen y explican cómo realizar las tareas

de limpieza y desinfección, de la mejor manera posible, antes y durante la
elaboración de alimentos.

Esto incluye la definición de los procedimientos de sanidad y la asignación de responsables.

POES es uno de los tres sistemas de aseguramiento de la calidad sanitaria en
la alimentación, junto con BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y HACCP
(Análisis de Riesgo de los Puntos Críticos de Control).

Garantizan que los procedimientos de limpieza (1º) y desinfección (2º) se efectúen

correctamente.

3.3.2) PARA QUE SIRVEN

Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso en sí
mismo y se compone de los siguientes pasos:

 Procedimiento de limpieza y desinfección que se ejecutará antes, durante y

después de la elaboración.
 Frecuencia de ejecución y verificación de los responsables de las tareas.
 Vigilancia periódica del cumplimiento de los procesos de limpieza y
desinfección.
 Evaluación continúa de la eficacia de las POES y sus procedimientos para
asegurar la prevención de todo tipo de contaminación.
 Ejecución de medidas correctivas cuando se verifica que los procedimientos no
logran prevenir la contaminación.

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 IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

Calidad.- Es el conjunto de condiciones y medidas necesarias durante la

producción, almacenamiento, distribución y preparación de alimentos para
asegurar que una vez ingeridos, no representen un riesgo para la salud.
Argumento de la calidad.- Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas,
implementadas en el Sistema de Calidad, que son necesarias para proporcionar
la confianza adecuada de que un producto satisfará los requisitos dados sobre
la calidad.
Control.- Es un mecanismo preventivo y correctivo adoptado por la
administración de una dependencia o entidad que permite la oportuna
detección y corrección de desviaciones, ineficiencias o incongruencias en el
curso de la formulación, instrumentación, ejecución y evaluación de las
acciones, con el propósito de procurar el cumplimiento de la normatividad que
las rige, y las estrategias, políticas, objetivos, metas y asignación de recursos.
Control de calidad.- Es el proceso de regulación a través del cual podemos
medir la calidad real, compararla con las normas y actuar sobre la diferencia.
está compuesto por las herramientas, conocimientos prácticos o técnicas por
medio de la cuales se desarrollan algunas o todas las funciones de calidad.
Alimento.- es cualquier sustancia que toma o recibe un ser vivo para su
nutrición; es el componente esencial de la vida desde el nacimiento hasta
la muerte, porque proporciona una mezcla compleja de sustancias químicas
que hace posible que el cuerpo construya y mantenga sus órganos y le
suministra la energía para desarrollar sus actividades.
Seguridad.- es la garantía que tienen las personas de estar libre de todo daño,
amenaza, peligro o riesgo; es la necesidad de sentirse protegidas, contra todo
aquello que pueda perturbar o atentar contra su integridad
física, moral, social y hasta económica.
Sistema de calidad.- Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas,
implementadas en el Sistema de Calidad, que son necesarias para proporcionar
la confianza adecuada de que un producto satisfará los requisitos dados sobre
la calidad.

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Análisis de peligros.- Proceso de recopilación y evaluación de información
sobre los peligros y las condiciones que los originan, para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y por tanto, plantearlos en el
plan del Sistema de HACCP.
Análisis de riesgos.- Proceso que consta de tres componentes: evaluación,
gestión y comunicación de riesgos
Controlar.- Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan del sistema HACCP.
Desviación.- Situación existente cuando un límite critico es incumplido.
Diagrama de Flujo.- Representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
Evaluación de riesgos.- Proceso basado en conocimientos científicos, que
consta de cuatro fases: (i) determinación del peligro, (ii) caracterización del
peligro, (iii) evaluación de la exposición, y (iv) caracterización del riesgo.
Higiene de los Alimentos.- Comprende las condiciones y medidas necesarias
para la producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los
alimentos destinadas a garantizar un producto inocuo, en buen estado y
comestible, apto para el consumo humano.
Limite crítico.- Es un valor absoluto que cada medida de control debe cumplir
en un PCC. Los valores por fuera de los límites críticos indican la presencia de
una desviación y de un producto potencialmente peligroso. Se considera como
criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase
Medida Preventiva.- Es un factor que puede ser usado para controlar un
peligro identificado. Las medidas preventivas eliminan o reducen el peligro
hasta un nivel aceptable.
Medida Correctiva.- Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdidas en el control del proceso.
Punto Crítico de Control (PCC).- Fase en la que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro.- Agente biológico, químico o físico, o propiedad de un alimento,
capaz de provocar un efecto nocivo para la salud.
Riesgo.- Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la
gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros en los
alimentos
Validación.- Constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos.
Verificación.- Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan
de HACCP.
Vigilar.- Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.

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4.2) EJEMPLO APLICATIVO DEL HACCP

APLICACIÓN DEL HACCP PARA UNA EMPRESA DE APANDADOS DE

POLLO

4.2.1) Evaluación inicial de la planta

Como primera medida se realiza un perfil sanitario, a partir de la evaluación de todos
los aspectos legales que debe cubrir una planta de fabricación de alimentos
establecidos en el decreto 3075 de 1997.

Tabla 1

PÁGINA 15
Perfil sanitario de la empresa procesadora de apanados

Continuación

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4.2.2) Programa de limpieza y desinfección.

Contempla los alcances, con los cuales la planta de producción de apanados busca la
reducción de agentes contaminantes internos y externos que puedan afectar la
inocuidad del producto, evitando al máximo la contaminación cruzada causada por
una inadecuada limpieza tanto de instalaciones, equipos, como de utensilios que se
encuentran en las áreas de proceso.

Tabla 2.

Desarrollo del programa de limpieza y desinfección

PÁGINA 17
Tabla 3.

Clasificación de residuos sólidos.

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La disposición final de los residuos sólidos es realizada por el operario de servicios
generales, que periódicamente recolecta estos residuos, para llevarlos a los
contenedores de basura ubicados en el exterior de la planta.

Tabla 4

Clasificación de residuos líquidos

Igualmente el programa incluye los procedimientos y la periodicidad, para realizar los

mantenimientos a la planta de tratamiento y hacer que esta funcione adecuadamente.

4.2.3) Programa de capacitación

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Gira alrededor de dar las pautas necesarias para el entendimiento no solo de
programas prerrequisito sino también hacia la compresión del sistema HACCP por
parte de todo el personal de la planta.

Tabla 5.

Temas trabajados en las capacitaciones.

Continuación

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4.2.4) Designación de equipo HACCP

Inicialmente se define los integrantes del equipo HACCP los cuales serán los
encargados del desarrollo implementación y mantenimiento del sistema HACCP.

PÁGINA 21
Tabla 6.

Equipo HACCP

Tabla 7

Cronograma de
actividades HACCP

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4.2.4) Descripción del proceso

Se busca conocer el paso a paso del desarrollo productivo y al mismo tiempo encontrar
los inconvenientes que existen en cada etapa. La información obtenida parte de la base
de la observación de las labores diarias y de la toma de datos exactos de producción y
empaque.

Tabla 8.

Descripción del proceso de producción y empaque

Continuación

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Continuación

Continuación

PÁGINA 24
Continuación

PÁGINA 25
Continuación

Continuación

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4.2.5) Descripción del producto

Con el fin de dar las características específicas de los alimentos que se fabrican bajo la
línea de producción de pollo apanado y la línea de pescado apanado.

Tabla 9

Ficha técnica para pollo apando

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4.2.5) Diagramas de flujo

Con la elaboración de la descripción del proceso, se contemplan cada una de las

operaciones de producción mostradas en diagramas de flujo que indican la dirección
del proceso de producción, es importante aclarar que existen operaciones preliminares.

Tabla 10.

PÁGINA 28
Diagrama de flujo para la elaboración de pollo apanado

PÁGINA 29
Continuación

Continuación

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4.2.6) Análisis de Riesgos

Después de conocer el proceso productivo en cada una de las líneas de producción que
conduce a la elaboración de productos apanados formados, se hace necesario
encontrar cuales de estos problemas podría ser significantes y traer consigo riesgos de
tipo biológico, químico o físico que pudiesen causar alteraciones de difícil eliminación.

Tabla 11.

Análisis de riesgos para línea de pollo apanado

PÁGINA 31
Continuación

Continuación

PÁGINA 32
4.2.7) Determinación de los puntos críticos de control

Para la determinación de los puntos críticos de control se utiliza el análisis de peligros

en cada línea de proceso para aplicarlo en el árbol de decisiones, el cual servirá como
herramienta para la identificación clara y precisa de los peligros significantes
(Biológicos, físicos o químicos).

Tabla 12.

Árbol de decisiones para línea de pollo apanado

4.2.8) Monitoreo de los puntos críticos de control

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Con el fin de controlar los PCC en cada línea producción, se definieron los pasos que se
deben llevar en cada uno de ellos, solucionando preguntas tales como:

• ¿Que peligro se debe controlar?

• ¿Cómo se debe de controlar?

• ¿Cuándo se debe de monitorear?

• ¿Quién lo debe de monitorear?

Tabla 13.

Dispositivo de control de punto crítico de control para la línea de pollo apanado

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4.2.9) Evaluación final

Tabla 14.

Evaluación del perfil sanitario de la empresa de apanados al finalizar la practica

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Continuación

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 V. CONCLUSIONES

5.1) La realización de un estudio de APPCC obliga a todas las personas relacionadas

con el producto a centrar su atención en los pormenores del proceso y fomenta una
mayor sensibilización acerca de las cuestiones relativas a la inocuidad.

5.2) El sistema de APPCC es un instrumento eficaz que puede utilizarse para el control
de las micotoxinas en el sistema del producto.

5.3) La aplicación de un sistema de APPCC no es un fin en sí mismo. Los beneficios se

obtienen principalmente mediante un mantenimiento continuo del plan de APPCC.

5.4) El análisis de peligros para el proceso de producción en el caso del ejemplo

aplicativo del apanado de pollo, nos arrojó que los peligros biológicos y físicos son los
que principalmente afectan al proceso. En las tablas se muestran métodos de
prevención sobre los principales PCC. Por lo tanto aplicando correctamente HACCP
podemos asegurarnos que vamos a obtener un producto inocuo.

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 VI. RECOMENDACIONES

6.1) Es necesario hacer una evaluación responsable de todo lo que involucra

implementar el Sistema HACCP, considerando tiempos y presupuestos antes de
tomar la decisión de implementarlo, para lograr los objetivos trazados y cumplir el
Plan HACCP eficazmente.

6.2) Tener en cuenta que el informe preparado (Plan HACCP) es exclusivo para el
proceso productivo del fabricante. Es decir, aunque dos fabricantes elaboren el
mismo producto tienen diferentes instalaciones, maquinarias e incluso diferentes
tecnologías y los peligros a considerar pueden ser otros. Además debe ser flexible,
para modificarse ante cambios de tecnología, procedimientos, etc.

6.3) Muchos peligros identificados se controlan con las BPM; por tanto, resulta
muy importante una adecuada puesta en marcha y ajuste oportuno tanto en los
manuales como en la capacitación al personal.

6.4) Es importante mantener los programas de capacitación y reforzar los

conocimientos en materia de inocuidad.

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 VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

7.1) SALAZAR, M., GARCÍA J. 1993. Calidad total. Editorial CINSEYT. Lima – Perú.

7.2) MINISTERIO DE SALUD. 1998. Decreto Supremo Nº 007 – 98 – SA.

Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas de
consumo humano. Lima –Perú

7.3) CODEX ALIMENTARIUS, (FAO/OMS) 1997. Código Internacional

recomendado de prácticas - Principios generales de higiene de los alimentos CAC /
RCP – 1. Rev. 3, Roma – Italia

7.4) Rogón, S. Memorias del curso ‘’Retando al HACCP’’. Mar Fish Consultores
Pesqueros S.A Ciudad Obregón, Sonora – México, 17 de junio de 2013.

7.5) Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación;

Ministerio de Sanidad y Consumo de España. Sistemas de calidad e inocuidad de
los alimentos, Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el
sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC). Roma
2002.

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