SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y REABATECIMIENTO

 La edificación
 El Equipo
 El personal
 Nivel de inventario
 Costos de operación
Cada Almacén debe utilizar al máximo al volumen del edificio, definiendo el sentido del flujo de materiales con base en
el tipo de operación, con una clara zonificación sobre la base de velocidad de los productos. Es necesario determinar
zonas de almacenamiento de acuerdo a la velocidad de surtido de los productos y aplicar el concepto de Pareto: 80/20,
además de agrupar los productos por familia.
Uno de los aspectos fundamentales del proceso logístico es la función de almacenamiento en los CEDI o bodegas. El
objetivo además de guardar la mercancía, es protegerla y conservarla adecuadamente en un periodo de tiempo y
facilitar la labor de despacho cuando este se requiera.
Es importante anotar que de acuerdo a como se almacenen la mercancía depende el número de averías y deterioro que
se presenten, por lo tanto, este debe almacenarse con base en el tipo de empaque y periodo de transito estimado.
El almacenamiento de materias primas o de mercancías, total o parcialmente manufacturadas, visto en relación con la
totalidad de las empresas es un factor económico de gran importancia. Desde el punto de vista general los almacenes
cumplen con una misión muy importante ya que sirven para regularizar la distribución de las mercancías que, por
razones estacionales, de producción o de transporte, se convierten en disponibles en masa, pero con la dificultad de
evacuarlos rápidamente debido a su dependencia con el comportamiento de las ventas de sus productos, lo que implica
una inversión de capital inmovilizado con sus respectivas obligaciones.
En la moderna empresa industrial, el almacenamiento constituye una actividad que actúa a favor del proceso productivo
(almacenes de suministros) o de la organización comercial (almacenes de productos terminados)
El almacenaje no es un sector operativo, por sí mismo, pero constituye un servicio que actúa a favor del sector comercial
y el objetivo fundamental de dicho servicio es el de suministrar los productos necesarios en justa calidad y cantidad, en
el momento preciso con los menores costos.
La función del almacenamiento comprende el complejo de las operaciones que tiene por objeto el ocuparse de los
materiales que la empresa mueve, conserva, y manipula para la consecución de sus fines productivos y comerciales. F
PRINCIPIOS Y CONCEPTOS
Función y Objetivos del Almacenamiento de Mercancías
 Minimizar el costo total de la operación
 Suministrar los niveles adecuados de servicio.
Para lograr estos objetivos el jefe de bodega necesita considerar los tres elementos claves que lo constituyen, mano de
obra, espacio y equipo, los cuales reflejan el costo total de la operación de almacenamiento y como consecuencia el
nivel de utilización de cada elemento y la manera como cada uno de ellos puede ser intercambiado (trade off) con otros.
El nivel de servicio que se proporciona a los clientes estará determinado por la eficacia y la eficiencia de los
procedimientos utilizados en la recepción, almacenamiento y despacho de productos.
En términos sencillos, el objetivo del almacenamiento es lograr la mejor combinación entre:
 Maximización del espacio en volumen.
 Maximización en la utilización de los equipos.
 Maximización en el acceso a todos los materiales y mercancías.
 Maximización de la protección de todos los materiales y mercancías.
  Maximización de la utilización de la mano de obra.
Relacionado estos cinco objetivos con el fin básico de Costos y Servicios, los objetivos de la gestión de bodegas pueden
resumirse de la siguiente manera:
1. Lograr que el movimiento diario de productos que entran y salen de la empresa estén estrictamente de acuerdo
con las necesidades de compras y despachos.
2. Mantener los stocks previstos de materiales y mercancías al mínimo costo de acuerdo con los criterios de la
empresa y los recursos financieros disponibles.
3. Controlar perfectamente los inventarios, la facturación y los pedidos.
Uno de los aspectos fundamentales del proceso logístico, es la función del almacenamiento en los CEDI o bodegas
además de guardar la mercancía, protegerla y conservarla adecuadamente en un periodo de tiempo y facilitar la labor
de despacho cuando se requiera.
Es importante anotar que las averías y deterioros de las mercancías, dependen de las condiciones de almacenamiento,
en las cuales deben especificarse el tipo de empaque y el periodo de transito estimado en la bodega.
El almacenamiento de materias primas o de mercancías, total o parcialmente manufacturadas, visto en relación con la
totalidad de las Empresas es un factor económico de gran importancia. Desde el punto de vista general, los almacenes
cumplen con una misión muy importante, ya que sirven para regularizar la distribución de las mercancías que, por
razones estacionales, de producción o de transporte, se convierten en disponibles en masa, pero con la dificultad de
evacuarlos rápidamente debido a su dependencia con el comportamiento de las ventas de los productos, lo que significa
una inversión de capital inmovilizado con sus respectivas implicaciones.
En la moderna empresa industrial, el almacenaje constituye una actividad a favor del proceso productivo (almacenes de
suministros) o de la organización comercial (almacenes de productos terminados).
El almacenaje no es un sector operativo por sí mismo, pero constituye un servicio que actúa a favor del sector comercial,
cuyo objetivo fundamental es el de suministrar los productos necesarios en justa calidad y cantidad en el momento
preciso y con los menores costos.
La función del almacenaje comprende el complejo de operaciones que tienen por objeto ocuparse de los materiales que
la empresa mueve, conserva, y manipula para la consecución de sus fines productivos y comerciales.
El almacén es el último eslabón de la cadena de suministros de los productos a los clientes y conecta por lo tanto el
departamento de compras y el departamento de distribución física. Los almacenes forman parte del proceso
distributivo.
La gestión de almacenes es eficaz, cuando se acorta al máximo el tiempo que transcurre desde la llegada de los
productos al almacén hasta su conocimiento por parte de los responsables de compras de la empresa.
Necesidades de un Sistema de Almacenamiento
¿Por qué es necesario almacenar mercancía?
R/. Porque nunca la cadena de suministro va estar los suficientemente alineada como para no necesitar almacenar
producto en alguna de sus fases.
Pese a la existencia de diversos factores que determinan el mantenimiento de cierta cantidad de inventario, con el fin de
generar un nivel de servicio alto, el pronóstico de la demanda sigue siendo la principal razón por la cual todas las
empresas, ya sean distribuidoras, mayoristas o fabricantes, cuentan con un stock mínimo de productos, por
consiguiente, sistemas para su almacenamiento.
En este punto es necesario aclarar que existen bodegas y CEDIS que realizan otras tareas adicionales al almacenamiento
de mercancías. De esta manera es factible encontrar bodegas destinadas a operaciones de Crossdocking y /o
consolidación de carga, y otras en las que realizan actividades complementarias de empaque y etiquetado de productos,
por citar solo dos aplicaciones.
Responsabilidad de los Inventarios
Los inventarios son un conjunto de recursos útiles, que se encuentran ociosos por algún tiempo, que tienen valor para la
compañía y que van a entrar a la corriente comerciales la actividad más importante dentro del almacenamiento y que
genera más “ruido” al interior de una compañía, ya que es activo de más fácil realización o venta, lo que implica un
control permanente del estado y cantidades almacenadas.
Siempre, en la actividad diaria se deben controlar las variables que se presentan y apoyar las decisiones de la dirección
respecto al manejo de los inventarios con nuestro análisis. Algunas de las preguntas claves son:
 ¿Qué artículos deben mantener en inventarios?
 ¿Cuáles se producen o se piden, cuales se descontinúan o no, cuales se conservan o no, cuales se venden a
precio de recuperación o no?
 ¿Cuáles se dan de baja en los libros o no, cuales se reponen o no?
 ¿Cuánto debe ordenarse o producirse?
 ¿Qué tipo de sistema de control de inventario debe usarse? Puede ser manual o computarizado, pero que
mantenga registros exactos y controle estradas y salidas.
Importancia de un Buen Sistema de Inventario
 Reduce al mínimo la posibilidad de los retrasos por la producción.
 Elimina la duplicación de pedidos y favorece la mejor utilización de los materiales mediante transferencias entre
departamentos y/o compañías.
 En las compras, puede lograrse descuentos y disminuir en los costos y/o gastos de envió; es esencial para la
contabilidad sobre todo la contabilidad de costos.
 Disuadir a las personas poco honradas, que tuvieran intención de robar.
 Reduce al mínimo las perdidas por malos tratos o descuidos.
Razones y principios para el almacenamiento
Razones: Hay cuatro razones para usar un espacio de almacenamiento
Reducción de los costos de producción-transporte. El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos
factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los
transportes y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos.
Coordinación de la demanda y el suministro: Las empresas que tienen una producción de carácter estacional y una
demanda razonablemente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un
ejemplo de ello son las empresas de alimentos, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben
almacenar toda su producción en épocas de recogidas con el fin de abastecer el mercado el resto del año.
Por el contrario, las empresas que deban suministrar un producto o un servicio de carácter estacional y con demanda
inciertas normalmente producen de forma constante durante todo el año con el objeto de minimizar los costos de
producción y de crear inventarios suficientes para dar respuesta a la demanda que se pueda generar en las épocas de
ventas.
Apoyo al proceso de producción: El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de
ciertos productos, como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración.
Apoyo al proceso de comercialización: La comercialización generalmente se ocupa de cuando y como estará disponible
el producto en el mercado. El almacenamiento se emplea aquí para dar valor a un producto, de modo tal que si se
almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede
generar un incremento de las ventas.
Principios del almacenamiento.
Definir:
La unidad más grande.
El movimiento de productos debe hacerse en la mayor cantidad posible en cada momento.
 A medida que la cantidad es más grande, es menor el número de movimientos.
 Menor costo en personal
 Menor costo en equipos
 Unidades de manejo homogéneos
 Métodos de manipulación estandarizados
 Mayor control sobre inventarios.
La ruta más corta
Los recorridos constituyen el mayor componente del costo por personal.
 Usualmente llega al 80% este rubro
 Menores distancias en los procesos más recurrentes.
 Tiempos de operación cortos, mayor rendimiento del recurso.
 Reducción de los costos de operación en equipos.
 Menor uso de combustible o baterías.
 Menor desgaste en bandas transportadoras.
 Menor gasto de mantenimiento.

El espacio más pequeño

 Reducción en costos de almacenamiento

 Menores áreas requeridas
 Mayor rotación del inventario posible
 Menores inversiones en construcciones o arrendamientos
 Aprovechamiento del área disponible
 Procesos más simples
 Distancias cortas
 Control sobre agotados y devoluciones

El tiempo más corto

El tiempo empleado debe ser el mínimo posible
 Procesos estandarizados
 Menores costos en personal
 Mejor cumplimiento de los niveles de servicios ofrecidos
  Reducción de tiempos muertos
 Planeación de requerimientos de recursos (personal, equipo, etc.)
El mínimo numero de manipulaciones
Tocar los productos la menor cantidad de veces posibles
 Menos costos por averías
 Menores tiempos en los procesos
 Mayor continuidad del flujo de materiales
Cada manipulación debe agregar valor
 Incurrir en el menor gasto posible
 Menor consumo de tiempo y recursos
 Mayor rentabilidad del proceso
Agrupar y recolectar
Manejo conjunto de productos y operaciones similares
 Condiciones similares de conservación
 Igual rango de dimensiones y peso
 Productos de características especiales (alto valor)
 Reducción en los tiempos muertos (liberación de equipos, personal en espera)

Línea balanceada
Actividades Secuenciales
 Evitar inventarios en proceso o en espera (pedidos completos)
 Maximización del flujo general de los materiales

Las actividades de menor capacidad (cuellos de Botella) acumulan inventarios en proceso.

Principios Generales
 Artículos pesados cerca de despachos y en primeros niveles
 Artículos de mucha rotación cerca a la salida y en arrimes
 Posición de reserva cerca al área de selección donde está la posición fija del artículo.
 Máxima utilización del volumen del almacenamiento (Altura)
 Facilidad de acceso de personal y equipo
 Almacenamiento en ABC, según movimiento de salida.
La Seguridad en el Almacenamiento
Un programa de seguridad eficaz es un requisito indispensable de la buena administración de las bodegas. La alta
eficiencia es requerida para competir en el almacenamiento moderno: abarca los riesgos del rápido movimiento del
equipo, del almacenaje a gran altura y el manejo de una gran variedad de productos.
Hay que dar prioridad a la salud a la seguridad del personal y las razones para ello son tanto de humanidad como de
economía. Indudablemente, todo directivo responsable quiere el bienestar físico de sus empleados, y la gente
responsable es la que administra las grandes compañías. Puede ser posible manejar eficientemente una bodega durante
poco tiempo, sin tener en cuenta la salud y seguridad de los trabajadores, pero esas condiciones tienen que ser
temporales.
Un alto grado de eficiencia y la inseguridad en las condiciones de trabajo son incompatibles. La prevención de un solo
accidente serio, puede compensar el costo y el esfuerzo adicional para mantener en vigor unos programas de seguridad
industrial y de salud ocupacional durante muchos años.
CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE UN BUEN SISTEMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN CEDIS
SEGURIDAD E HIGIENE
• Zonas de seguridad
• Mercancías peligrosas
• Iluminación, energía y ventilación
• Señalización, accesos y pasillos
• Altura de trabajo permitida
• Desagües, sótanos terrazas
• Seguridad interna, y normas medio ambiente
PREVENCION DE INDENDIOS
 Sistema de pulverización de agua
 Sistema de alarmas y señales
 Equipos contra incendios
 Salidas de emergencia
 Instrucciones y procedimientos contra incendios
 Zonas de prohibido fumar

Alternativas de almacenamiento
El almacenamiento puede tener lugar bajo una serie de acuerdos financieros y legales. Cada uno presenta una
alternativa diferente a la hora de evaluar el sistema que se vaya a utilizar. Son importantes dos alternativas, aunque las
diferentes combinaciones de las dos pueden crear una variedad infinita; estas alternativas básicas son: bodegas propias
o en arrendamiento, otras opciones como operadores logísticos que se encargan, dependiendo del grado de
especialización en manejar uno o varios procesos de la cadena de abastecimiento.
1. Almacén o bodega propia
Almacenamiento menos costoso que arrendado, si hay gran utilización de sus instalaciones durante la mayor parte del
tiempo, pues a mayor utilización del total del espacio el porcentaje de almacenamiento/costo de mercancías
almacenadas es menor.
 Mayor grado de control sobre las operaciones de almacenamiento, lo cual ayuda a asegurar un almacenamiento
eficiente y un alto nivel de servicio.
 La propiedad de una bodega puede ser la única alternativa practica cuando el producto requiere personal y
equipo especializado, como son los productos farmacéuticos y ciertos químicos.
  Los beneficios que resultan de la posesión de un bien inmueble.
 El espacio puede modificarse para otros usos en un tiempo futuro, como instalaciones de manufactura o
producción.
 El espacio puede servir como base para oficinas, departamento de tráfico o departamento de compras.
2. Almacén o bodega alquilada
El almacenamiento en bodegas arrendadas ofrece muchas ventajas, un numero de las cuales son las opuestas a las
bodegas propias; algunas de estas son:
 No hay inversión fija. El uso del almacenamiento no requiere de inversión de la empresa. Todos los costos son
variables lo que libera capital de inversión.
 Las inversiones en las adecuaciones o cambios de infraestructura física son un gasto para el corto o mediano
plazo de utilización de la bodega, es recomendable realizar adecuaciones que no generen alto costo y/o utilizar
estructuras desarmables y de fácil traslado.
 El costo del almacenamiento será siempre proporcional al costo del arrendamiento, y actúa de igual manera que
si fuera bodega propia, a mayor inventario menos será el costo.
 Para modernización de procesos operativos o crecimiento hay flexibilidad para ocupar o trasladar el inventario a
una bodega mayor o de mejores especificaciones.
Costos de almacenamiento
Dicen que lo que no se mide no se mejora… pero esto va mas hoy va más allá: “Lo que no se mide no se controla; lo que
no se controla, no se administra”. A pesar de ser una función importante, el almacenamiento no agrega valor al
producto, solo costos; son:
Costos de operación:
 Salarios del personal de la bodega
 Depreciación o arrendamiento de:
• Bodega
• Montacargas y equipos de manejo
• Estanterías
• Equipos de tecnología
• Equipo de seguridad, estibas – canastas.
Mantenimiento de:
• Equipos
• Instalaciones
• Estanterías
• Estibas – canastas
• Equipos de seguridad
• Servicios públicos
• Impuesto predial
• Vigilancia
• Seguros de la infraestructura
Costos administrativos:
• Depreciación y mantenimiento de equipos de oficina.
• Papelería
• Comunicaciones
EJEMPLO DE CÓMO CALCULAR LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO POR CAJA

Aspectos que influyen en los costos de almacenamiento

• Administración de personal capacitado
• Políticas de inventarios claras
• Centralización de almacenes o bodegas
• Exactitud en los registros
• Tiempo de preparación cortos
• Disminución del tamaño de los pedidos
• Aumento de las frecuencias de despacho
• Tasa de ocupación
• Tipo de instalaciones
• Cantidad de manipulación
• Numero de referencias
 • Daños o averías por mala manipulación y / o operación de equipos.
En los costos logísticos el porcentaje total de la operación no debe exceder el 6% sobre la venta, y los costos de
almacenamiento no deben de ser mayores al 20% del total del costo logístico, normalmente se distribuyen de la
siguiente manera:

COSTOS DE OPERACIÓN EN CENTROS DE DISTRIBUCION

Métodos de Almacenamiento
Gestión de ubicación
Una vez terminada la recepción, también finaliza el alto riesgo de pérdida de las mercancías por robo, entonces el foco
se pone en la eficiencia del movimiento de la zona de recepción a la del almacenamiento. Es muy común concentrarnos
o darle más importancia a la velocidad con que los operarios mueven las mercancías en los pallets con montacargas
hasta el almacén, pero poco se hace para analizar la correcta ubicación de los materiales dentro de la bodega.
Al menos debemos contar con una persona que planee el espacio en el almacén o CEDI, donde ubicar las mercancías
recibidas, como podrían reordenarse los pallets ya almacenados, que ingresos de pallets se esperan y donde van a ser
colocados dentro de la bodega. Esta persona debe definir cuanto espacio dejar para almacenar cada uno de los ítems
que están anunciados por llegar, así como definir las posiciones en que se almacenaran. Para esto se aplicarán diferentes
criterios:
1. Clasificar los ítems según su rotación o nivel de ventas y definir, para cada zona o posición del almacén, que
ítems podrá almacenar según rotación. Así, las áreas cercanas al despacho se destinarán a ítems de alta rotación
y las lejanas a los de baja rotación.
De esta forma se reducirán las distancias por recorrer, especialmente en la preparación de los pedidos y se necesitara
menos equipo para mover las mercancías. Esta situación obliga permanentemente la rotación de cada ítem, lo cual varia
con el tiempo.
2. Ubicar las mercancías dando prioridad a la sencillez visual y la posibilidad de recordar marcas o tipos de
productos (peligrosos, con temperatura controlada, voluminosos, de manejo arriesgado, de alto costo)
3. Sistemas mixtos
Estas reglas suelen llamarse reglas de BPA (Buenas Practicas de Almacenamiento) y han de existir, se cuente o no con un
software que facilite la tarea del planeador del almacenamiento.
Factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén
El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una
simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías.
La elección del sistema de Almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:
1. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales
2. Tipos de materiales que serán almacenados
3. Número de artículos guardados
4. Velocidad de atención necesaria
5. Tipo de embalaje
Características de los productos que condicionan la distribución de las zonas de almacenamiento
Para facilitar el almacenamiento y proteger la mercancía debemos clasificarlas por “familias” o tipos de productos con
características parecidas o compatibles, el procedimiento más común es generar un agrupamiento que puede ser:
CLASIFICADOS POR CARACTERISTICAS O FAMILIAS
1. Familias de temperaturas: Congelados. Ambiente, Refrigerados
2. Familias de condiciones químicas: Inflamables, Regulares, peligrosos
3. Familias de seguridad requerida: De alto valor, De regular valor
4. Zonas de finalización de pedidos: (categorías): ZFP1, ZFP2…. ZFPn
5. Familias de modos de almacenamiento temperaturas: Modo 1… Modo. n
6. Familias de zonas de actividad: Zona dorada, Zona plateada, Zona bronce.

Teniendo la agrupación por características o familias, debemos entonces revisar el espacio y tipo de almacenamiento
para su ubicación; para esto evaluamos las zonas requeridas de acuerdo a sus condiciones y al layout (termino en ingles
que se utiliza para referirse a la disposición de los elementos en un almacén).
Racking: permite utilizar de manera eficiente el espacio vertical, almacenando existencias en grandes racks. Sin
embargo, la recogida puede requerir mayor trabajo y ser más costosa, ya que es necesario utilizar sistemas automáticos
de elevación.
Por zonas: despacha la recogida, permanencia y envió agrupando existencias de características comunes en lugares de
fácil acceso; la zonificación, sin embargo, puede resultar en una utilización menos eficiente del espacio. Como los
requerimientos de espacio para existencias se amplía más allá de la capacidad de un área, puede ser comprimido en
otra, malgastando el espacio.
 • Aleatorio: agrupa productos de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio disponible sin relacionar las
características de los productos. Aunque el espacio del almacén se utiliza eficientemente, el almacenamiento
aleatorio no ayuda a la recogida rápida, especialmente cuando se trata de grandes cantidades.
• De temporada o promocionales: Los productos sujetos a temporalidades son ubicados en áreas de fácil
recogida y abastecimiento para minimizar los costes de manipulación.
• Cuarentena de alto riesgo: estos productos, tales como las sustancias controladas, las existencias de alto valor,
o las armas de fuego requieren condiciones especiales de almacenamiento, incluyendo el acceso restringido que
precisa especial control y supervisión para la recogida y envió, así como un seguimiento especial de la
trazabilidad dentro del almacén para prevenir los robos.
• De temperatura controlada: Si es necesario almacenar productos que requieren áreas de temperatura
controlada, es importante tener en cuenta la seguridad de los empleados y protegerlos de los repentinos
cambios de temperatura.
La manipulación de los productos puede también ser más lenta debido al tiempo limitado que se puede pasar fuera del
entorno de temperatura controlada.
Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega se utilizan sistemas de codificación de
ubicaciones y de los materiales; las ubicaciones se pueden codificar numérica o alfanumérica.
Identificación de ubicaciones
En el punto anterior se han descrito las diferentes zonas que pueden contener un almacén. Todas estas zonas deben
estar perfectamente identificables y ser conocidas por el personal habilitado para entrar en un almacén.
Para ello, practicas más habituales son la delimitación de las zonas por colores o la presencia de carteles con la
denominación de las zonas, colgados o posados en el suelo.
En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que la diferencie del resto. El método de codificación es
decisión propia de la empresa, no existiendo una codificación perfecta para todas las empresas.
Cada compañía debe buscar la suya en función del número de almacenes, zonas en cada uno de ellos y las ubicaciones
en cada zona (estanterías…). Las ubicaciones pueden codificarse por:
Estanterías: cada estantería tiene asociada una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus
bloques también están identificados con numeración correlativa, así mismo las alturas de las estanterías, empezando
desde el nivel inferior y signando números correlativos, conforme se asciende de altura.
Por Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. En este caso, cada dos
estanterías se van codificando sus bloques, ya que la relación es de un pasillo por cada dos estanterías. La profundidad
de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo a arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la
izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
SISTEMAS DE LOCALIZACION: A la hora de asignar una ubicación a una carga determinada, esta debe estar
perfectamente definida para ser localizada posteriormente, sobre todo, si estamos trabajando en un sistema
desorganizado. Para definir las ubicaciones se suele utilizar un sistema de coordenadas, compuestas de números, letras
o combinaciones de ambas, Para definir las ubicaciones, en primer lugar, se suele definir la zona del almacén.
Posteriormente, pasara a identificar el espacio concreto mediante estos sistemas:
Numeración por estanterías:
• Enumerar las estanterías
• Enumerar los niveles de profundidad de cada estantería
• Enumerar los distintos niveles
• Se enumeran las distintas alturas de las estanterías
Identificación y trazabilidad de mercancías

Con ello, se consigue seguir los pasos que sigue una mercancía determinada, tanto en el sentido de la cadena de valor,
como a la inversa, en el caco de que el origen de búsqueda, proceda, por ejemplo, del cliente, es decir, su trazabilidad.

Desafortunadamente, todavía son muchas las empresas que desaprovechan las enormes posibilidades que ofrece
disponer de la información para el rastreo de los artículos que circulan o han circulado por la empresa. Gracias a los
avances tecnológicos, la codificación normalizada de mercancías y ubicaciones junto a su relación es hoy en día rápida y
cómodamente realizable mediante la identificación automática.

El sistema numérico es el más utilizado en las empresas por su simplicidad, facilidad de información e ilimitado número
de artículos que abarca.

ZONIFICACION ABC

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe obedecer a una solución de compromiso entre los
factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén. Existen otras estrategias para ubicar los productos, con
el fin de optimizar los movimientos y el desplazamiento para el despacho.

CLASIFICACION ABC.: La clasificación A, B, C, de todos los productos que se van a manejar dentro del almacén se
realizan una distribución por (Popularidad vs Volumen) nos daremos cuenta que el 20% de los productos generan el 80%
de las operaciones del almacén de acuerdo a esta teoría, podemos seleccionar que tipo de sistemas de almacenaje elegir
para cada producto. Algunos de los artículos del inventario, aunque no son especialmente costosos, tienen una rotación
baja y en consecuencia, exigen una inversión considerable; otros artículos, aunque tienen un costo alto por unidad,
rotan con suficiente rapidez, para que la inversión necesaria sea relativamente baja.

La codificación de los productos que rotan:

A.- Alta rotación y productos de valor

B.- Media rotación

C.- Baja rotación

Atendiendo a esta clasificación de artículos, conviene dividir el almacén en zonas diferenciadas de forma que cada uno
responda óptimamente a las características de los productos allí ubicados.
ZONA DE PRODUCTOS A: son los productos con mayor volumen de salidas. Se colocarán cerca de la zona de despacho,
lo que quiere decir que un pequeño número de referencias tienen el mayor porcentaje de salida.

ZONA DE PRODUCTOS B: son un numero alto de referencias que lo compone, pero con un movimiento de salidas de
rotación media, hay que otorgarle ubicaciones con una buena accesibilidad y requieren de bastante control.

ZONA DE PRODUCTOS C: los artículos de esta clase, las rotaciones son bajas, pero el número de referencias son altas
dentro del almacén. Estos productos se almacenarán en zonas de accesibilidad normal y que no dificulten las
operaciones del almacén.

La clasificación ABC no debe tomarse como un criterio inflexible, sino como una primera aproximación a la ordenación
de artículos, de acuerdo a su importancia.

Este método es importante para determinar el grado de intensidad de control que se debe dedicar a cada artículo del
inventario.

Almacenamiento paletizado (estibas), y a granel

El sistema de almacenamiento escogido debe respectar algunas técnicas imprescindibles. Las principales técnicas de
almacenamiento de materiales son:

1. Carga unitaria: carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad
de material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga
unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la
manipulación, almacenamiento, o y transporte. Las formaciones de cajas unitarias se hacen atreves de un
 dispositivo llamado pallet (estiba o plataforma), que es un estrado de madera o plástico, esquematizado de
diversas dimensiones.

2. Cajas o cajones: Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como
tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en
procesamiento o semiacabados se pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas, las cajas o
cajones pueden ser de metal, de madera o de plástico.

A continuación, hago algunas recomendaciones sobre el manejo del empaque de cartón para un mejor
aprovechamiento y correcta utilización en la gestión del almacenamiento:

 Arrume los paquetes sobre plataforma de madera o estanterías, separándolas del suelo.
 Al hacer arrumes más altos que el alcance manual, utilice elementos o equipos de montacargas o escaleras tipo
tijera, nunca utilice los paquetes como escalones para pisar directamente sobre ellos.
 Arrume hasta una altura máxima de 5 metros, trabando los paquetes en cada tendido, con el fin de obtener un
arrume estable y evitar un derrumbamiento.
 Utilice primero los paquetes que más tiempo lleven en almacenamiento, manteniendo así una rotación de
inventarios.
 Almacene las cajas con producto en bodegas cubiertas, en ambientes secos y con buena ventilación
 Arrume las cajas sobre plataformas de madera o superficies elevadas del piso para protegerlas de la humedad, el
derrame de líquidos y las suciedades.

Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al máximo el espacio vertical. Las
cajas o plataformas son apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de
almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que la práctica, forma un gran y único
estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el
equipo ideal para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el número de estradas necesarias a las
plataformas.
Contenedores flexibles: Es una de las técnicas más recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie
de saco hecho en tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según su uso. Se utiliza
para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede varias entre 500 y 1000
kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas.
Revisión y/o validación física y documental de las mercancías recibidas
El registro oportuno de todas las operaciones diarias del almacén o bodega debe ser muy estricto pues cuando se
realizan movimientos de entrada o salida de productos es el momento en el que se tiene que hacer una verificación de
cantidades, referencias y especificaciones del material a movilizar, los registros deben ser en tiempo real y deben estar
asentados manual o sistemáticamente, el movimiento debe ser en estricto apego a los términos contemplados en el
documento de salida o entrada, en un procedimiento que no tiene mucha información disponible, la información se
genera en el momento de elaborar el respectivo registro, inmediatamente anterior al movimiento físico. Considero que
este es uno de los factores más importantes para una buena gestión de almacenamiento ya que de la información
disponible generada por los registros de los movimientos depende en un gran porcentaje el diseño de estrategias de:
Venta: ofertas o promociones para evacuar producto.
Compras: disponibilidad de espacio para negocias cantidades más grandes y obtener grandes descuentos.
Control de inventarios: un programa de inventarios cíclicos o aleatorios tendrá mejor resultados.
Financieros: tendremos los estados financieros actualizados y reales.
Sistemas de almacenamiento
Aunque ordinariamente no se reconoce así, a menudo el equipo de almacenaje es muy importante para el costo total y
para el éxito de las operaciones de almacenamiento; si las compañías lo reconocieran darían más atención a la forma en
que se manejan los artículos y a la forma en la que se almacenan.
Es probable que la mejor utilización del espacio sea la razón principal para utilizar estanterías para el almacenamiento,
pero hay otras dos razones muy importantes, que son el mejoramiento eficiente de manejo y evitar daños en las
mercancías almacenadas. En algunas condiciones de almacenamiento, cualquiera de estas dos razones puede ser más
importante que la mejor utilización del espacio. En cualquier valoración de la utilización de estanterías para
almacenamiento, es muy importante considerar los tres factores: la utilización del espacio, la eficiencia de manejo y los
daños a las mercancías. En algunos casos se afectan favorablemente los tres factores, mientras que es posible que, en
otro solo uno o dos de ellos se afecten positivamente, y que el tercero se afecte negativamente.
Por ejemplo, muchas veces habrá que sacrificar cierta eficiencia de manejo para lograr ahorros más significativos de
espacio, para la reducción de daños en las mercancías. El almacenamiento en estantería debe basarse en el
mejoramiento neto de las operaciones.
Tipos de Sistema de Almacenamiento
Los tipos principales de estanterías para almacenamiento que se utilizan son:
1. Apilado al piso: Descripción, aplicación, ventajas, desventajas y ejemplo
2. Estanterías selectivas: Descripción, aplicación, ventajas, desventajas y ejemplo
3. Estanterías de doble profundidad: Descripción, aplicación, ventajas, desventajas y ejemplo
4. Estantería compacta: Descripción, aplicación, ventajas, desventajas y ejemplo
5. Estanterías PUSH BACK: Descripción, aplicación, ventajas, desventajas y ejemplo
6. Estanterías DRIVE IN: Descripción, aplicación, ventajas, desventajas y ejemplo
7. Estanterías cantiléver: Descripción, aplicación, ventajas, desventajas y ejemplo
PROCEDIMIENTOS GENERAL DE SELECCIÓN DEL SISTEMA DE ALMACENEMIENTO
Distribución del espacio para el almacenamiento
En la mayor parte de las operaciones de bodega, la utilización del espacio es tan importante para el total de los costos
de operación, como la utilización de la mano de obra. En la definición de la utilización óptima del espacio, es muy
importante determinar primero la mejor disposición posible de almacenaje en la bodega. La disposición debe servir para
proporcionar el equilibrio optimo entre la utilización del espacio y la eficiencia de manejo, y luego habrá que prescribir
métodos para almacenar cada artículo, determinar también las medidas cubicas y establecer los componentes
necesarios para establecer las normas.
Un ejemplo para establecer las normas o distribución del espacio son:
• Espacio total disponible
• Espacio destinado para pasillos
• Espacio destinado para estanterías
• Otros espacios no utilizables.
Después de tener definidas las normas de distribución del espacio, es importante siempre tener en cuenta lo siguiente:
 Área total de almacenamiento suficiente para épocas pico.
 Layout que aproveche el total del cubo del edificio
 Zona para manejo de mercancía de alto costo
 Zona para manejo de mercancía peligrosa
 Zona para productos en cuarentena
 Zona para el manejo de la reversa
 Zona para el manejo de residuos líquidos y sólidos.
Factores claves en infraestructura, procesos y organización

A continuación, algunas pautas para una gestión de almacenamiento eficiente:

 Mantener libres las zonas de circulación interna y externa.

 Demarcación de todas las zonas del CEDI
 Manejar una unidad de almacenamiento estándar
 Mayor número de recipientes uniformes en el almacenamiento
 Manejar la mercancía aislada del contacto directo del piso
 Apilar los recipientes según las normas de seguridad y protección del contenido del mismo
 Asignar los equipos adecuados y suficientes para el manejo del producto
 Manejar un programa de mantenimiento preventivo para cada equipo
 Hardware suficiente para captura de la información
 Documentación pertinente a la descripción del cargo, funciones y responsabilidades de cada empleado.
 Documentación clara y disponible del proceso de almacenamiento.
 Procedimiento para el manejo de productos especiales.
 Procedimiento de control para detectar errores en datos digitados
 Procedimiento para evacuación de productos obsoletos
 Procedimiento para manejo de inventario en poder terceros
 Trazabilidad en las transacciones del sistema (entradas, salidas, transferencias)
 Sistema para el control de inventarios a nivel de:

1. Conteos selectivos
2. Inventarios cíclicos
3. Inventario físico total

 Las transacciones del sistema deben ser en tiempo real

 Cada ubicación con su relación de inventario; cada producto con su detalle de las ubicaciones donde se
encuentre.
 Programa de inducción a personal nuevo.
 Reentrenamiento a personal antiguo en nuevos procesos.
 Plan de capacitación permanente de personal
 Rotación del personal por los cargos del CEDI.
 Metas, objetivos, y promesas de servicio en cada área.
 Evaluación periódica de resultados a todo nivel
 Plan de incentivos
 Programa de control de desperdicios
 Programa de control de plagas
 Programa de control de vencimientos
 Horarios definidos para los procesos
 Productos zonificados dentro del CEDI
 Sistema que controle el consumo (LIFO, o FIFO)
 Equipo autónomo y responsable por la gestión del inventario.
 Aplicación de los procedimientos tal como se definen
 Definición de políticas de calidad
 Seguimiento a las políticas de calidad.