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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad"

CURSO: Mejora de Métodos de Trabajo 1

TAREA: Mejora de métodos de trabajo

PARTICIPANTE: Calero Juarez Manuel Angel

ID: 953148

CENTRO DE FORMACIÓN: Dirección Zonal Piura-Tumbes

ESCUELA: Electricidad Industrial

CORREO ELECTRÓNICO: [email protected]

PIURA, PERU

2019

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 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Razón Social (Nombre formal de la empresa)

M & C FRUTIS COMPANY S.A.C

Giro del negocio Productos y/o servicios:

 Empresa dedicada a la elaboración de futas, legumbres y hortalizas para exportación a

diferentes partes de mundo.
Venta al por mayor de materias primas para diferentes empresas dedicadas a la industria.
 Presta servicios agrícolas ganaderos.

Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

 El proyecto de innovación se llevara a cabo en el área de mantenimiento donde por diversas

razones se presentan fallas en las operación y distintos factores influyen para que no se
pueda realizar las diferentes actividades, causando un atraso en productividad y ganancias
que no convendrán a los dueños quieres deben tomar decisiones para mejorar y regular las
actividades generando ganancias y generar mayores exportaciones.

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 CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ETAPA 1 :

SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

Identificación del problema técnico de la empresa:

 Instalaciones del área de mantenimiento inadecuado por que los materiales y equipamientos
no están en las zonas destinadas en un comienzo del trabajo.

 Falta de capacitación del personal que causa que las operación se pongan más lentas
produciendo una reducción de la parte productiva.

Se toma como principal problema las instalaciones del área de mantenimiento

(desorden)

Objetivo general:

 Mantener un orden establecido por la gerencia para acelerar la producción sin tener
percances con los materiales y equipamientos.

Objetivos específicos:

 Ser líderes en exportación de mango a nivel nacional el cual se lograra aumentando la

producción y producir frutos de buena calidad.

No general ambiente toxico con el malestar de los trabajadores al no encontrar los

equipamientos en sus respectivos lugares.

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 ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO
ACTUAL

Diagrama de proceso actual (DOP)

ELABORACIÓN DE UN SECADOR DE PULPA DE MANGO

Recepci
ón de
materia
prima

Esteriliz
ado a
tempera
tura de
50ªC

Unión
de las
piezas
del
secador

Acabados
en
general

Inspección
del producto
1
 Diagrama de proceso actual (DAP)

OPERARIO /MATERIAL /EQUIPO

DIAGRAMA Nº: 005 HOJA Nº: 003 RESUMEN

OBJETO: ELABORACIÓN DE UN SECADOR DE PULPA DE MANGO ACTIVIDAD ACTU PROP ECO

AL N
OPERACIÓN 7 - -
ACTIVIDAD: DOP de secador TRANSPORTE - - -
METODO: ACTUAL / ESPERA - - -
INSPECCION 3 - -
ALMACEN - - -
DISTANCIA - - -
LUGAR: mantenimiento de empresa TIEMPO 3h - -

OPERARIO: Manuel Nº: 012 COSTO

COMPUESTO POR: Personal de mantenimiento M OBRA

APROBADO POR: Cesar Reyes

FECHA: 19 de Agosto MATERIAL

TOTAL 10

DESCRIPCION DE LA T Cant OBSERVACIONES

ACTIVIDAD
(min) (Und.)
30 10 Operación
Recepcion d material
prima
Esterilizado a 40 5 Operación
temperatura de 50ªC

Unión de las piezas del 50 Operación

secador
30 20 Operación
Acabados en general

30 10 Verificación
Inspección del
producto

3h 45 unid.
TOTAL

1
 Análisis de las causas raíces

Temperatur
Secador a a de
manual secador

Se seca con los la temperatura varia

rayos del sol por la hora

Producción
de secador
de pulpa de
mango
El tiempo es lo más importante debe estar secador todo por igual
en producción

Demanda
No seca
de tiempo
uniformemente

1
Diagrama de Pareto.

tiempo perdido en
Causas mantenimiento(
minutos)
recoger las
30
herramientas tiradas
Orientar a los
trabajadores de 60
mantenimiento
Ordenar las labores 25
diarias
Reportear labores 35
diarias.

tiempo perdido en frecuencia

Causas mantenimiento( % Acumulado 80-20
acumulado
minutos)
recoger las
30 20% 30 80%
herramientas tiradas
Orientar a los
trabajadores de 60 60% 90 80%
mantenimiento
Ordenar las labores 25 77% 115 80%
diarias
Reportear labores 35 100% 150 80%
diarias.

Diagrama de pareto
70 120%
60 100%
50
80%
40
60%
30
40%
20
10 20%

0 0%
recoger las Orientar a los Ordenar las labores Reportear labores
herramientas trabajadores de diarias diarias.
tiradas mantenimiento

tiempo perdido en mantenimiento( minutos) % Acumulado 80-20

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 CAPITULO IV

EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se hace? ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué
hace? podría hacerse? debería
PROPÓSITO Secador de pulpa Obtener mejores hacerse?
de mango. Secador artificial
resultados (horno) Lo mejor
para la
industria
¿Por qué se hace ¿En qué otro ¿Dónde
¿Dónde se allí?
hace? lugar podría debería
hacerse? hacerse?
Se tiene todos
LUGAR Area de los recursos. Talleres Donde se
mantenimient instalara
o industriales

¿Cuándo se ¿Por qué se ¿Cuándo podría ¿Cuándo

hace? hace en ese hacerse? debería
momento? hacerse?
Lo más antes
SUCESIÓN Tener más tiempo posible
Cuando se disponible
tiene todas En la fecha
las piezas establecida

¿Por qué lo hace ¿Qué otra ¿Quién

¿Quién lo hace? esa persona? debería
persona podría
hacerlo? hacerlo?
Tienen
PERSONA estudios en Los ingenieros a Todos unidos
Los técnicos de eso cargo.
mantenimiento.

¿Cómo se hace? ¿Por qué se ¿De qué otro ¿Cómo

hace de ese debería
modo? modo podría
Siguiendo las
pautas hacerse? hacerse?
establecidas Para no tener
MEDIOS problemas Manualmente. industrialmente

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 Alternativas de mejora

 Ordenar de manera consecutiva las formas de mantenimiento para tener

como resultado diferentes formas para establecer un ámbito laboral amigable
y que todos trabajen de la mejor forma.

 Mantener un orden establecido, determinando cuales son las zonas que se

necesitaran para la distribución ordenada de cada uno de los equipos y
materiales.

 Respetar la posición de cada equipo para ahorrar tiempo y generar dinero.

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 CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4 : IDEAR EL NUEVO MÉTODO

2.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

ELABORAR UN SECADOR DE PULPA DE MANGO

Obtener materia prima

De calidad

Esterilizar la materia prima.

Unir las piezas para la maquina

Acabados en general

Probar los procesos de la maquina

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 2.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

OPERARIO /MATERIAL /EQUIPO

DIAGRAMA Nº: 005 HOJA Nº: 003 RESUMEN

OBJETO: ELABORACIÓN DE UN SECADOR DE PULPA DE MANGO ACTIVIDAD ACTU PROP ECO

AL N
OPERACIÓN 7 - -
ACTIVIDAD: DOP de secador TRANSPORTE - - -
METODO: ACTUAL / ESPERA - - -
INSPECCION 3 - -
ALMACEN - - -
DISTANCIA - - -
LUGAR: mantenimiento de empresa TIEMPO 3h - -

OPERARIO: Manuel Nº: 012 COSTO

COMPUESTO POR: Personal de mantenimiento M OBRA

APROBADO POR: Cesar Reyes

FECHA: 19 de Agosto MATERIAL

TOTAL 10

DESCRIPCION DE LA T Cant OBSERVACIONES

ACTIVIDAD
(min) (Und.)
25 10 Verificación
Recepcion d material
prima
Esterilizado a 35 5 Operación
temperatura de 50ªC

Unión de las piezas del 40 10 Operación

secador
25 15 Operación
Acabados en general

35 8 Verificación
Inspección del
producto

2h 40 43 unid.
TOTAL min

1
2.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

 Realizar un análisis para reducir tiempo y utilizarlo en producción de exportación.
 No malgastar material porque demandara gasto adicional.
 Reutilizar los productos que aun sirvan para estimar gastos.
 Capacitar al personal para realizar labores eficientes.

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 CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
2.4 Formulas que se deben aplicar

Formulas que se deben aplicar:

Calcular tiempo promedio: Calcular tiempo Básico:
T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ. T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los suplementos Calcular tiempo Tipo:

Suplemento= T básico * % suplemento T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo
La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Británica) Descripción del desempeño

0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde
tiempo adrede mientras lo observan
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado
125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario
calificado medio
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso”
sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes
2.5 Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento 14 %

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
1
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 6%
Suplementos variables 0%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) –
2 Menos del 5% 4%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 14%
2.6 Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

El tiempo ciclo total en minutos es: 233.06 minutos

6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

El tiempo ciclo total en minutos es: 208.48 minutos

2.7 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en 11.79% y la productividad se incrementó en el mismo valor 11.79% con el nuevo método
mejorado
 CAPITULO VII
ETAPA 6 : IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

3.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos a seguir)

Primero: tenemos que seleccionar el proceso que queremos mejorar y tenemos que evaluar cada operación viendo cómo se puede mejorar.
Segundo: sacar presupuestos de cuanto se gastara y cuanto se tendrá como ganancia al final de realizar la mejora sabiendo que tenemos que
tener regulares ganancias.
Tercero: informar a los trabajadores y ori entizarlos para que ayuden en la mejora de los procesos y asi generar mejores resultados para
beneficio de los trabajadores.
Cuarto: probar nuestro plan de mejora teniendo como resultados mejores ganancias para la empresa e ir avanzando de acorde que lo quiera
el mercado.

3.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su
ejecución)

 El responsable para aprobar es eljefe de producción por que el tiene la potestad de parar la producción para indicar que se debe
hacer una mejora con el fin de mejorar las producciones.
 El tiempo estimado debe ser a corto plazo para que no se vea afectada la producción y los clientes no tomen medidas de
molestia con respecto a la producción de sus exportaciones y siempre ser puntuales.
3.3 Plan de capacitación del nuevo método ( indicar el área que debe capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado
para la capacitación)

 Esta mejora se realizó en el área de procesamiento de pulpa de fruta en especial de mango.

 Los responsables son el supervisor y los técnicos encargados del mantenimiento.
 CAPITULO VIII

ETAPA 7 : MANTENER EL NUEVO MÉTODO

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Costos de implementación de la mejora

precio
Cantidad unitario Subtotal
S/.
Materiales Directos 1,555.00
Tubo metalicos de 4" 4 30 120
Planza de metal vulcanizado 3 60 180
angulos 3 20 60
Comprensor 1 350 350
Cable solido 2 100 200
Lamina de acero inoxidable 4 50 200
Llave trifasica 2 150 300
Bisagras 10 10 100
Barilla 3 15 45
 S/.
Materiales Indirectos 489.00
Cinta aislante 10 5 50
Sierra 3 5 15
Disco de corte 5 20 100
Lija 6 5 30
Pintura 3 60 180
Borneras 20 2 40
Soldadura 10 6 60
malla 7 2 14

S/.
Mano de Obra directa 5,400.00
jefe de produccion 1 1500 1500
Tecnico 1 1 900 900
Tecnico siguiente 2 700 1400
Soldador 1 600 600
Pintor 2 500 1000

S/.
Mano de Obra Indirecta 6,150.00
Practicantes 3 450 1350
Ayudantes de Mantenimiento 2 300 600
limpieza 4 850 3400
pulidor 2 400 800
 S/.
Costos Generales 1,800.00
Depresiacion del Compresor 1 1000 1000
Servicio de Agua 1 250 250
Depresiacion de la maquina de soldar 1 150 150
Servicio Electrico 1 300 300
Depresiacion de herramientas 1 100 100

(*) Por Semana

S/.
TOTAL COSTOS 15,394.00

Resumen
Materiales Directos S/. 1,555.00
Materiales Indirectos S/. 489.00
Mano de Obra directa S/. 5,400.00
Mano de Obra Indirecta S/. 6,150.00
Costos Generales S/. 1,800.00
TOTAL DE COSTOS S/. 15,394.00
Análisis de costos

FORMULAS APLICADAS:
Minutos producidos = tiempo ciclo * volumen de la producción
Costo producto o servicio= costo total / volumen de la produccion
Costo minutaje produccion = costo por producto o servicio / tiempo ciclo
Costo total minutaje de produccion = volumen de la produccion mensual x tiempo ciclo
Costo de produccion = costo minutaje produccion * costo total minutaje de produccion
Ahorro = costo de produccion metodo actual - costo de produccion metodo mejorado
 CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

 Ahorro en insumos y en procesos

 Mejor servicio después de la capacitación de personal
 Remuneraciones a los trabajadores por su excelente desempeño
 Mejor reputación en el comercio exterior.

Relación Beneficio / Costo

 Beneficio: El beneficio se refleja en el servicio de los trabajadores que fueron

capacitados, dicha capacitación ya les sirve como enseñanza para futuros
trabajos.
 Costos: Todos tienen un ingreso económico mayor debido a que se reducen
presupuestos de producción sin bajar la calidad del producto.

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 CAPITULO X
CONCLUSIONES

Conclusiones y Recomendaciones

 En la empresa hay potencialidades para el mejoramiento continuo de la

calidad, considerando que la medición de la satisfacción del cliente externo
puede ser perfeccionada
 La medición de los resultados de la satisfacción del cliente externo abre
posibilidades ilimitadas a la mejora continua de la calidad y, por lo tanto, al
desempeño empresarial

Recomendaciones:

 Todos los requerimientos vienen del cliente de una manera o de otra, porque
sin clientes no hay negocio.
 Pensamos que nuestros clientes quieren que hagamos las cosas en forma
diferente. Deberíamos averiguar para asegurarnos.
 Primero, después y siempre, satisfaga al cliente.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Mejora de métodos de trabajo. Senati :

http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/manual_u01_mmtr.pdf
 Costos y gastos. Senati:
https://cursos.senati.edu.pe/pluginfile.php/317521/mod_resource/content/2/costos%2
0y%20gastos%2001.pdf
 Productividad. Senati:
https://cursos.senati.edu.pe/pluginfile.php/317522/mod_resource/content/2/productivi
dad.pdf
 Valoración del ritmo. Senati:
https://cursos.senati.edu.pe/pluginfile.php/317523/mod_resource/content/2/valoracion
.pdf

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ANEXOS (Cuadro, gráficos de apoyo, diagramas, planos, entre otros)

Conclusiones:

 Este trabajo nos da una orientación masiva en lo que debemos realizar

siguiendo un orden establecido y así tener diferentes alternativas de
solucionar nuestros problemas en el área de mantenimiento.