Capacidad Instalada...........

Demanda del cliente 8,500 Unidades/trimestre
Día de trabajo (8h X 60min) 480 Minutos/Día

Días laborales de un mes 26 Días
Pausas de descanso[1(30)min+2(10)min] 50 Minutos/Día
Disponibilidad de las maquinas 85%
La capacidad instalada es el cálculo de la máxima productividad del negocio, si se

utiliza toda la maquinaria disponible las 24 horas del día (1440 minutos por día) sin
ninguna interrupción.
Dotación para 5000 mil empleados
Entregar 5 batolas cada trimestre
5000 mil empleado X 5batolas = 25,000 cada trimestre
25,000 cada trimestre / 3trimestre = 8,334 batolas mensuales
Laboran 6 días a la semana

Turno de 8.5 horas de lunes a viernes y sábados de 5.5 horas diarias
Días laborales de un mes de 26 días
CAPACIDAD DISEÑADA (CAPACIDAD TEÓRICA)
Tiempo de máquinas disponibles por año N*H*S*D

Capacidad Teórica = =
Tiempo de proceso de una unidad M/60
 N: Número de máquinas 18
 H: Horas de trabajo por turno 8.5+5.5
 S: Número de turnos por día 1
 D: Número de días de trabajo por año 2,920
 M: Tiempo de proceso por unidad (en minutos)
CALCULO DE LA CAPACIDAD EFECTIVA
Tiempo real de trabajo

Capacidad efectiva = capacidad proyectada x
Tiempo teórico de trabajo
MEDIDAS DE RENDIMIENTO O DESEMPEÑO
Utilización: es el porcentaje de la capacidad de diseño que realmente se logra.

Eficiencia: es el porcentaje de la capacidad efectiva que se alcanza en realidad
Producción real
(Utilización) = X 100
Capacidad proyectada
Producción real
(Eficiencia) = X 100
Capacidad efectiva
 Capacidad teórica = 8 h/día x 5 días/sem. x 5,000 unid A/hora = 200.000

unidades por semana
 Capacidad real = 8 h/día x 5 días/sem. x (1.0-0.10) x 5,000 unid A/hora =
180,000 unidades por semana
• Producción Real = 8,500 unidades en semana
• Utilización = (8,500 / 200,000) x 100 = 4,25 %
• Eficiencia = (8,500 / 180,000) x 100 = 4,73 %
Cálculos de capacidad de producción
Tomando como base un tiempo estándar = 1,25 minutos / unidad, determinaremos

la cantidad de unidades que se pueden producir por día.
1 unidad = 1,25 minutos

X unidades = 60 minutos (1 hora)
1 unidad X unidades
=
1,25 minutos 60 minutos
60 minutos
X unidades/ hora =
1,25 minutos/unidad
48 unidades / hora
Teniendo en cuenta la empresa tiene turnos de trabajo de 8 horas y que en un día

laboral la compañía trabaja en 3 turnos, nuestros cálculos de capacidad de producción
diaria serían los siguientes:
48 unidades
Unidades/día ¿
1hora
* 81turno
horas 3turnos
* 1 dia = 1152 unidades/día
Ante un pedido de 8500 unidades
Teniendo en cuenta el tiempo estándar de 1,25 minutos y los cálculos empleados en
la determinación de la capacidad de producción diaria nos indican que se producen
384 unidades por día:
8500 unidades
Plazo de entrega ¿
1152unidades /dia
Plazo de entrega = 7,3 días
Supongamos que la producción real de un día laboral fue de 1440 unidades, si

tomamos como base un tiempo estándar de 1,25 minutos por unidad y los cálculos
empleados en la determinación de la capacidad de producción diaria que nos
indican que se producen 1152 unidades por día:
produccion Real
% Eficiencia = ∗100
produccion esperada
1440unidades
% Eficiencia = ∗100
1152 unidades
% Eficiencia = 125%
INSTALACIONES
La planta de producción cuenta con una distribución secuencial, en donde cada
máquina está ubicada una seguida de otra, con el propósito de garantizar un flujo
continuo de producción como se muestra en la imagen La planta cuenta, con 13
máquinas: 7 máquinas planas electrónicas, 2 fileteadoras, 1 máquina ojaladora y 1
máquina botonadora, además cuenta con 2 planchas vaporizadoras.
La planta se distribuye en 2 secciones, para fines explicativos se han dividido las
dos secciones en colores. En la sección amarilla se encuentra la entrada y salida
de la planta, la oficina del gerente general, la oficina auxiliar, el archivador, la zona
de empaque y la zona de planchado. Por otro lado, en la sección azul se
encuentran los baños, la cocina, la zona de alistamiento, el almacenamiento y el
espacio de producción como se muestra
REQUERIMIENTO DE MAQUINARIA
UNIDAD
EQUIPO ES
MAQUINA PLANA 7
FILETEADORA 2
PLANCHA 2
MAQUINA OJALADORA 1
MAQUINA BOTONADORA 1 MANO DE OBRA
TOTAL 13 Actualmente la planta de
producción cuenta con 14
operarias, quienes se distribuyen las tareas según sus habilidades. La empresa cuenta
con una supervisora de producción, quien está pendiente de que todo esté funcionando
correctamente, es decir, que la materia prima y los equipos estén en su lugar. Las
operarias de confección tienen la habilidad de acoplarse a cualquier tarea que se les
asigne y tienen un turno laboral de 8.5 horas, que comienza de 7:00 am a 4:30 pm de
lunes a viernes y los días sábados de 7:00 am a 11:30 am.
Cálculo del costo de mano de obra
 # Personas = 14
 Días trabajados / mes = 26
 Turnos / Día = 1
 Minutos / Turno = 480
 Horas Extras = 40 = 2400 minutos
 Ausentismo en horas = 32 = 1920 minutos
 Total Salario / Mes = $824.000
 Egresos = $18’854.000
El turno laboral es de 8.5 horas de lunes a viernes y los días sábados trabajan 5.5 horas
para dar un total de 48 horas semanales. Los operarios de esas 8.5 horas de producción
diarias utilizan 10 minutos para desayunar y 30 minutos para almorzar, de acuerdo con lo
anterior, el tiempo real productivo es:
Tiempo real producido − tiempo no producido

Utilización =
Tiempo real producido
8.5 horas − 0.66 horas

Utilización = = 0.922 ≅ 92%
8.5 horas
El 92% del tiempo real (es decir 7,84 horas) puede ser dedicado a labores de
producción, sin embargo, este tiempo productivo es cercano al 100% de eficiencia
y realmente la empresa trabaja a menos del 70% debido a eventualidades con la
maquinaria. Por esta razón, es necesario considerar el porcentaje de
aprovechamiento de las máquinas. En la actualidad, en la empresa no se lleva un
registro con respecto al número de veces que las máquinas fallan por ausencia de
mantenimiento preventivo, no obstante, asistiendo a reuniones con el gerente de
la empresa y después de 128 horas de observación y estudio, se estimó un
porcentaje de utilización de las máquinas del 60%, este valor es un estimado. Con
base en lo anterior, el tiempo que realmente es dedicado a labores de confección
por operaria es:
Tiempo real producido ∗ % de aprovechamiento de las máquinas

Horas reales productivas = 7.84 horas ∗ 0.60 = 4.704 horas
Tiempo estándar por máquina requerida

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Día de trabajo (8h X 60min) 480 Minutos/Día

La capacidad instalada es el cálculo de la máxima productividad del negocio, si se

Laboran 6 días a la semana

CAPACIDAD DISEÑADA (CAPACIDAD TEÓRICA)

Tiempo de máquinas disponibles por año NHS*D

Tiempo real de trabajo

MEDIDAS DE RENDIMIENTO O DESEMPEÑO

Utilización: es el porcentaje de la capacidad de diseño que realmente se logra.

 Capacidad teórica = 8 h/día x 5 días/sem. x 5,000 unid A/hora = 200.000

Tomando como base un tiempo estándar = 1,25 minutos / unidad, determinaremos

1 unidad = 1,25 minutos

Teniendo en cuenta la empresa tiene turnos de trabajo de 8 horas y que en un día

Supongamos que la producción real de un día laboral fue de 1440 unidades, si

Cálculo del costo de mano de obra

Tiempo real producido − tiempo no producido

8.5 horas − 0.66 horas

Tiempo real producido ∗ % de aprovechamiento de las máquinas

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