Pasos para balancear una línea de ensamble

Número mínimo teórico de estaciones de trabajo

(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎

El balanceo de líneas es la asignación del t

número de estaciones de trabajo posibles
más eficiente

Qué es una línea de emsamble

Es una serie de estaciones de trabajo de m

distribución de planta por producto, sistem

Pasos para balancear una línea de ensam

1. Determinar las tareas que deben hacerse para com

2. Especificar las relaciones secuenciales, mediante un

3. Determinar el tiempo de ciclo

Tiempo de ciclo = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

4. Determinar el número mínimo teórico de estacione

(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒

Nt =

5. Seleccionar la regla de asignación las cuales están o

Aumentar el número de estaciones de trabajo
Pasar o transferir parte del trabajo de una estación a
Unir puestos es los que no haya una inversión significa
Método de balanceo de líneas de kilbridge y Wester

6. Hacer la asignación de las tareas para formar las es

7. Evaluar la Eficiencia global

(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 )/(𝑁ú𝑚𝑒

Eficiencia =

Ejercicio

Para el ensamble final de un televisor son necesarias

Paso 1

Paso 2

TC = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎)/(𝑃𝑟𝑜

TC =

TC =

Paso 3

Nt = (𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠

Nt =

Paso 4

Operación
1
2
3
4
5
6
7
8
 Ordenando de manera descendente

Operación
1
4
3
5
2
6
7
8

Paso 5

Operación
1
4
Estación N°1 3
5
2
6
Estación N°2 7
8

La eficiencia por estaciones

(𝑆𝑢𝑚𝑎Eficiencia
𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠
= 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 )/(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎

Eficiencia Est 1 = 99.0%

Eficiencia Est 2 = 78%

La eficiencia global

Eficiencia = 89%

Una empresa que fabrica Tocacintas tiene la siguiente lista que enumera las actividade
ensamble
 Actividad Actividades anteriores
A
B A
C A
D B, C
E
F E
G D, E
H F, G
I H
J I
K J

Construya el diagrama de precedencia para estos datos

B
2 6 6

A D G
5 5
C
H I
4

E F

8 8

Calcular por pesos posicionales tiempo de ciclo 15 min

Actividad Peso posicional Peso posicional ordenado

K 2
J 6
I 11
H 16
F 24
G 22
E 38
D 28
C 32
B 31
A 37

Estación Actividad
E
1 A
 1
C
B
2
D
F
3
G
H
4 I
J
5 K

Eficiencia de la línea 70.67%

La vagoneta WW debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se producen 500 unidades

Tareas Tiempo (seg)

A 45
B 11
C 9
D 50
E 15
F 12
G 12
H 12
I 12
J 8
K 9
195
Paso 1 Especificar las relaciones secuenciales, mediante un diagrama de precede

A B C F

12
50 15 12
J
D E H
8

Paso 2 Determinar el tiempo de ciclo

(420 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟 𝑥 60 𝑠𝑒𝑔/𝑚𝑖𝑛)/(500 𝑢𝑛𝑑/𝑑𝑖𝑎)
TC =
TC = 50.4 seg/und

Paso 3 Determinar el número de estaciones

(195 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑑)/(50.4 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑑)

Nt =

Nt = 3.87 4 estaciones

Paso 4 Seleccionar la regla de asignación por pesos posicionales

Tareas Estaciones que le siguen

A A , B, C, F, G, J, K
B B, C, F, G, J, K
C C, F, G,J, K
D D, E, H, I, J, K
E E, H, I, J, K
F F, J, K
G G, J, K
H H, J, K
I I, J, K
J J, K
K K

Peso posicional mayor a menor

Operación Peso posicional

Estación 1 A 106
Estación 2 D 106
B 61
E 56
Estación 3
C 50
F 29
G 29
H 29
Estación 4
I 29
J 17
Estación 5 K 9

Paso 5 Eficiencia de las líneas

(𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜)/𝑇𝐶

Eficiencia 1=

Eficiencia 3= 93.25%

Eficiencia 5= 17.86%
Efiencia global línea de producción

(𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎
Eficiencia (195
total = 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)/(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑑)/(5 𝑥 50.4 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑑)
𝑥 𝑇𝐶)

Eficiencia total = 77.38%

ar una línea de ensamble - Método heurístico - Peso posicional "Helgeson and Bir
(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎)/(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎)
Tiempo de ciclo =

(8 ℎ𝑟/𝑑í𝑎∗60 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟)/(50 𝑢𝑛𝑑/𝑑𝑖𝑎)

Tiempo de ciclo =

TC = 9.6 min/und

Nt(𝑆𝑢𝑚𝑎
= 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠)/(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜) (17 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑)/(9.6 𝑚𝑖𝑛/𝑢

(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 )/(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 ∗𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜)
Eficiencia =

BALANCEO DE LÍNEAS

o de líneas es la asignación del trabajo a las estaciones en un proceso en línea de manera que se logre la t
e estaciones de trabajo posibles y el menor tiempo ocioso. Asi la línea que produce al paso deseado con e
nte

a línea de emsamble

e de estaciones de trabajo de montaje manual o automatizado, en las cuales se ensamblan en secuencia

n de planta por producto, sistema de transporte de flujo continuo de materia prima, presenta variables, f

a balancear una línea de ensamble- método heurístico

r las tareas que deben hacerse para completar una unidad de un producto en particular
 las relaciones secuenciales, mediante un diagrama de precedencia

r el tiempo de ciclo

(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎)/(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎)

r el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas

(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠)/(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜)

r la regla de asignación las cuales están orientadas a lo siguiente:

número de estaciones de trabajo
ferir parte del trabajo de una estación a otra
es los que no haya una inversión significativa
alanceo de líneas de kilbridge y Wester

ignación de las tareas para formar las estaciones de trabajo

Eficiencia global

𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 )/(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 ∗𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜)

mble final de un televisor son necesarias las siguientes operaciones. La producción en un turno de 8 horas es de 50 unidades

Operaciones Concepto Predecesor Tiempo (min)

1 Limpiar el gabinete 0.5
2 Colocar bocinas en el gabi 1 1
3 Colocar tablero de control 1 3.5
4 Colocar cinescopio en el g 1 3
5 Colocar el yugo en el cines 4 1.5
6 Colocar la tapa del gabinet 3, 2, 5 1
7 Ajustar el aparato 6 3.5
8 Empacarlo 7 3 17
 Especificar las relaciones secuenciales, mediante un diagrama de precedencia

1 2 6 7 8

Determinar el tiempo de ciclo requerido

(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎)/(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎)

ℎ𝑟/𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
8 x 60

𝑢𝑛𝑑/𝑑í𝑎
50

9.6𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑

Determinar el número de estaciones requeridas

(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠)/(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜)

1.77 2 estaciones

Seleccionar la regla de asignación. Método Birnie

Estaciones Peso posicional

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 17
2, 6, 7, 8 8.5
3, 6, 7, 8 11
4, 5, 6, 7, 8 12
5, 6, 7, 8 9
6, 7, 8 7.5
7, 8 6.5
8 3
e manera descendente

Estaciones Peso posicional

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 17
4, 5, 6, 7, 8 12
3, 6, 7, 8 11
5, 6, 7, 8 9
2, 6, 7, 8 8.5
6, 7, 8 7.5
7, 8 6.5
8 3

Evaluar la eficiencia

Peso posicional Predecesor Tiempo de operación Tiempo acumulado

17 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 0.5 0.5
12 4, 5, 6, 7, 8 3 3.5
11 3, 6, 7, 8 3.5 7
9 5, 6, 7, 8 1.5 8.5
8.5 2, 6, 7, 8 1 9.5 min/und
7.5 6, 7, 8 1 1
6.5 7, 8 3.5 4.5
3 8 3 7.5 min/und

(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 ∗𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜)

ente lista que enumera las actividades básicas que se realizan a lo largo de la línea de
 Tiempo de operación (min)
2
3
4
6
8
8
6
5
5
4
2
53

G
5 5 4 2

H I J K

F
8

Peso posicional ordenado Actividad Duración tiempo

38 E 8
37 A 2
32 C 4
31 B 3
28 D 6
24 F 8
22 G 6
16 H 5
11 I 5
6 J 4
2 K 2

Duración Tiempo acumulado Eficiencia

8 8
2 10 93.33%
 93.33%
4 14
3 3
60.00%
6 9
8 8
93.33%
6 14
5 5
5 10 93.33%
4 14
2 2 13.33%

nsportadora. Se producen 500 unidades diarias, el tiempo de producción real por días es de 420 minutos

Predecesor

A
B

D
C
C
E
E
F, G, H, I
J

ales, mediante un diagrama de precedencia

C F

12
12
J K
H
8 9

50.4
nes

por pesos posicionales

Predecesor
106
61
50
106
56
29
29
29
29
17
9

50,4

Predecesor Tiempo de la operación Tiempo acumulado

A , B, C, F, G, J, K 45 45
D, E, H, I, J, K 50 50
B, C, F, G, J, K 11 11
E, H, I, J, K 15 26
C, F, G,J, K 9 35
F, J, K 12 47
G, J, K 12 12
H, J, K 12 24
I, J, K 12 36
J, K 8 44
K 9 9

89.29% Eficiencia 2 = 99.21%

Eficiencia 4= 87.30%
 (195
𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑑)/(5 𝑥 50.4 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑑)
𝑥 𝑇𝐶)
Helgeson and Birnie"

(17 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑)/(9.6 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑) 1.77 2 estaciones de trabajo

(17 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑)/(2 ∗9.6) 89%

19.2

anera que se logre la tasa de salida deseada con el menor

al paso deseado con el menor número de trabajadores es la

amblan en secuencia uno o varios productos utilizada en la

, presenta variables, facilita los procesos definidos.
s de 50 unidades

min 8.5