Economía de la soldadura por arco eléctrico

Los principales elementos del precio del costo son:

a.-Costos de preparación y, mantenimiento

b.-Costos de soldadura

c.-Gastos de martillado enderezado, esmerilado

d.-Amortización de la maquinaria y sus accesorios

e.-Gastos generales de la empresa

COSTOS DE SOLDADURA

a.-Costos de preparación de la junta

b.-Costos de electrodos

c.-Costos de energía eléctrica

d.-Costos de mano de obra

e.-Costos de mantenimiento de la máquina de soldar.

f.-Costos de gastos generales

COSTOS DE ELECTRODOS
a.- Costo de preparación de la junta

Tiene dos métodos

- preparación con esmeril

-Preparación con electros de biselar 20 electrodos /metro el costo de cada electrodo de

biselar de 1/8” es de 1.30 s/

b.-Para el calculo de costo de electrodos se sigue procedimiento siguiente:

Primeramente, calculamos el numero de electrodos con la fórmula:

No electrodos por metro = Volumen del metal depositado por metro /Volumen del
metal depositado por un electrodo.
O también podemos aplicar la siguiente formula:

No electrodos por metro =Peso del metal depositado por metro/Peso del metal depositado
por un electrodo

Luego se tiene que tener en cuenta cuantos electrodos trae el Kg y el precio del mismo para
poder calcular el costo de electrodos.

c.-Calculo del costo de electricidad para los costos de electricidad se aplica la

siguiente formula:
kw-Hora= ( AxVt/1000xsfxn+N- 1/sf) xT
Kw-hora= consumo de corriente en un metro de soldadura
A= amperaje conque se esta soldando
Vt=Voltaje de trabajo medido con el voltímetro o con el multitester
Sf= factor de tiempo
n=rendimiento de la fuente poder Maquina tipo trasformadora = 0,8 maquina tipo
rectificadora =0.9
N= Consumo de corriente en vacío
Rectificadora = 0.9, transformadora =0,8
T=Tiempo total de el proceso de soldadura por metro
D. Costos de la mano de obra directa
Esta en función del sueldo mensual que gana un operario calificado en el proceso
Gran empresa = Gana 5000 seis mil soles /mes
Mediana empresa = Gana3000 Tres mil soles al mes
Pequeña empresa Gana 1500 mil quinientos soles al mes
e. Costos de mantenimiento está a en función de un 20a 30 % de la mano de obra
directa
f.—Costos de gastos generales del taller está en función del tipo de empresa:
Comprende Costo al Supervisor de la obra
Costo al personal administrativo
Costo al personal de vigilancia
Costo personal de limpieza
Gran empresa 200% de la mano de obra directa
Mediana empresa 150% de la mano de obra directa
Pequeña empresa 50% de la Mano de obra directa

PROBLEMA DE APLICACIÓN DE COSTOS

Se va a soldar un tijeral de material acero en un taller mecánico de dimensiones 100
metros de largo ,80 metros de ancho y 6 metros de altura para lo cual se va a utilizar
perfiles en ángulo de acero estructural de dimensiones 2”x2”x1/2” para lo cual se ha
recomendado utilizar electrodos celulósicos E-6011 AWS de rendimiento 80% para
todo el proceso de soldadura ,la junta a preparase en un bisel en V de 60º en dicha
preparación se ha utilizado electrodos de biselar Chamfercord de diámetro 1/8”, el
voltaje utilizado para la maquina se soldar es trifásico 380V ,siendo el voltaje de vacío
medido con multitester de 75 V, y él voltaje de trabajo es de 30 V loas cordones son
de costuras longitudinales para lo cual se va a utilizar un factor de tiempo de 2, la
terminación del cordón es de tipo convexo ,el costo por kw-Hora es de 1.8 soles el
trabajo se va a realizar en calderería pesada con ayudante el tipo de empresa es tipo
mediana: Calcular
a.- costos de soldadura por metro lineal y el costo total
b.-Potencia de la máquina de soldar en VA
c.-Si la potencia instalada es de 200000 VA, cuantas maquinas se requieren para
avanzar el trabajo en fecha calendario.
Solución
Datos dimensiones Largo del tijeral= 100 m Ancho =80 metros altura 6 metros
Dimensiones del perfil2”x2”x1/4”
Electrodo a utilizar E-6011 de diámetro 1/8” rendimiento 80%
Tipo de junta en Bisel 60º Tipo de voltaje trifásico 380V voltaje de vacío =75V voltaje
de trabajo 30V sf= 2 tipo final cordon convexo costo de kw-hora =1.8 soles
Tipo de trabajo en calderería pesada Empresa mediana con sueldo del operario de la
máquina de soldar 3000 Tres mil soles /mes
Costo de preparación de la junta 15 electrodos x 1.3 soles/electrodo =19.5soles
Segundo paso cálculo del número de electrodos
No electrodos por metro = Volumen del metal depositado por metro /Volumen del
metal depositado por un electrodo
Como estamos en presencia de cordón convexo añadimos un 30%
Tabla número No 4 y tabla No8
espesor de la plancha =1/4” =6.35 mm =7mm Bisel en V 60o
No electrodos por metro= 28.29 cm3 x1+0.30/2.182cm3
= 36.777/2.182

Numero de electrodos /metro = 17

Vamos a tabla Nª11 y vemos que un kilo de electrodos e Cellecord AP E-6011 tiene 38
electrodos (bien pesado)

1kg--------------38 varillas

xKg----------------17 varillas 17/38=0.447 Kg x 15 soles /kg= 6.705 soles

Costo de electrodos = 7.00 Siete soles redondeando

c.- Costos de electricidad

aplicamos LA FORMULA:

kw/Hora= ( AxVt/1000xsfxn+N- 1/sf) xT

reemplazando datos tenemos :
Kw/hora = 90 A x 30 V /1000 x2x0.7 + 0.8 -1/2) x T
Calculo del tiempo efectivo para poder soldar los 17 electrodos
Vamos a la tabla No1 tiempo de fusión de un electrodo diámetro de 1/8”
1` 48= 1 minuto = 60 s+48s= 108s tiempo de fusión de un electrodo
1 electrodo 1/8”----------108s
X electrodos --------- 3600s

X=33.33 electrodos en una hora = 3600s (tiempo ideal)

Tabla No2 Factores de utilización Calderería pesada con ayudante

65 a 75%
33.33x 65%=21.664
33.33x75%=24.997 promediamos
Entonces tenemos un tiempo real de fusión de electrodos en una hora que equivale a
= 23.33 =24 electrodos /hora
24 electrodos --------------1 hora
17 electrodos ------------- x X= 17x1/24=0.708 horas que sería
el tiempo de soldeo T
Kw-hora = 90 A x 30 V /1000 x2x0.7 + 0.8 -1/2) x 0.708 horas
Kw-hora=( 2700/1400 +0.3) 0.708horas =1.5778 Kw-horax1.80 s//kw-hora =2.84
s/metro

c.-Costos de electricidad = 2.84 s/metro

d.- Costos de mano de obra

soldador gana un sueldo de 3000s//mesx mes/26 días x día/8horas=14.42 s//hora
ayudante gana ½ de la hora del operario=7.2115 s/hora
Costos de mano de obra = Costo hora del operario + costo hora del ayudante
Costo de mano de obra = 14.42x0.708+7.2115=21.63 soles/hora
Se va a soldar efectivas horas 0.708 horas
Costos de mano de obra =10.2093 +5.10468= 15.31 soles/metro

Costo de mano de obra = 15.31 soles /metro

e.-Costo de mantenimiento = 25% (15.31 s/hora)=3.827 soles/metro
f.-Costos de gastos generales =150% 15.31=22.96 soles/metro
Sumando los costos parciales tenemos el
COSTO DE SOLDADURA:
Costos de preparación de la junta = 19.5 soles/metro
Costos de electrodos = 7.00 Siete soles/metro

Costos de electricidad = 2.84 soles/metro

Costos de mano de obra = 15.31 soles/metro
Costos de mantenimiento= 3.82 soles/metro
Costos de gastos generales = 22.96 soles /metro
--------------------------------------
COSTO DE SOLDADURA SOLES /METRO= 59.43

CALCULO DEL COSTO TOTAL

100x80x6= 100+80+6=186mx59.43=11053.98 soles Total
Potencia de la maquina = intensidad total x voltaje de vacio
P= 400 A x 70V
Potencia de la maquina de soldar = 28000 VA
Numero de maquinas = potencia instalada = 200000/400x 70=200000/28000= 7
máquinas tendrán capacidad la empresa.
CUANDO NO SE CONOCE EL ESPESOR HAY QUE CALCULAR LA PRESIÓN ABSOLUTA
Presión :
P=F/A Pascal N/m2
La presión atmosférica se mide en atmósferas y mm Hg. 1 atm = 760 mm Hg 1 atm
=101300 Pa. Otra unidad son los bar; 1 bar (b) = 1.000 mb 1 bar (b) = 100.000 Pa. En
Meteorología se usa el milibar o hPa (1 mb = 100 Pa). Una presión de 1 atm equivale a
1013 mb, también se mide en Kg/cm2.
Presión hidrostática: la presión hidrostática en un punto del interior de un líquido es
directamente proporcional a la densidad del fluido ρ multiplicada por la gravedad(g)
lo que equivale a decir el
peso específico¥ = ρ .g y al multiplicar por la altura h nos da el valor de la presión
hidrostática que da como conclusión :
P= ¥ h Los fluidos (líquidos y gases) ejercen también una presión
Manométrica medida con el manómetro. Esta presión será mayor cuanto más denso
sea el fluido y a mayor profundidad se puede comprobar que la presión aumenta
con la profundidad y se puede ver calculando la velocidad de un chorro en un
orificio de cualquier recipiente en su pared lateral
A mayor profundidad aumenta esta velocidad y se la puede calcular con
V= ( 2GH)1/2

Presión atmosférica
Se denomina presión atmosférica, y corresponde al peso de la atmósfera que actúa
sobre toda superficie.

La unidad de medida de la presión atmosférica es la “Atmosfera” y equivale al peso de

una columna de aire de 10 metros de altura. El instrumento que se utiliza para medir
esta presión es el barómetro.

Presión absoluta:

Toma como medida el cero absoluto y como su nombre lo indica por debajo de ella no
existe ninguna presión negativa, o sea que todas las presiones son positivas o arriba de
cero. Estas mediciones se realizan habitualmente solo para cálculos teóricos.
Presión absoluta= Presión manométrica + presión atmosférica

Par el caso de depósitos y tuberías sometidos a presiones de fluidos en su interior,

se calcula el espesor de la plancha con la fórmula siguiente:
e= pxd /2 x 1/λadm.m +C
Espesor de una plancha = en mm

P = Presión absoluta en el interior del recipiente o tubería Kg/cm2

λadm= Tensión máxima admisible en kg/cm2

m= modulo de la junta

C= constante del material (por conservación)

Tensión admisible λ adm

λ adm=250 a 500 kg/cm2 para tubos y tanques de fundición gris.

λ= 1200 a 1730 kg/cm2 para tanques y tubos de chapa de acero

Modulo de la junta soldada

m= 1 para tanques y tubos sin soldadura (de acero o fundición gris)

m=0.85 para tanques y tubos con juntas soldadas

m=0.7 para tubos y tanques con juntas remachadas

Constante del material

C= 3 para tubos y tanques con plancha de fundición o chapa de acero nueva

C= 2 para tubos tanques plancha de fundición y acero con poco tiempo de uso

C=1 para tanques y tubos con plancha de fundición con gran tiempo de uso.

Problema : Se va a construir un tanque para depósito 150000 galones con medida

de una altura de 12 metros para depositar petróleo en una planta piloto para
abastecer de combustible a maquinaria que esta construyendo un tramo de
carretera en la localidad de Candarave cuya presión manométrica es de 955
milibares el material usado es chapa de acero de modulo de la junta a soldar 0.85 el
material usado es seminuevo de constante de conservación =2 la densidad del
petróleo es de 0.98 gr /cm3 la tensión admisible del material es de 1465 kg/cm2 ,se
va a soldar en costura longitudinal con factor de tiempo igual a 2 el electrodo a
utilizar es el cellecord AP E-6011 de diámetro a seleccionar en función del espesor de
la plancha que guarde la relación de diámetro del electrodo debe ser menor que el
espesor de la plancha, él rendimiento del electrodo es de 90% el bisel es en V con
ángulo de 70o los costos de electricidad están en función de la categoría energía
industrial 1.9 Kw-hora la mano de obra del operario calificado es de un sueldo de
4000 cuatro mil soles /mes los cordones de soldadura son de terminación plana

Calcular el espesor de la plancha

Calcular los costos de soldadura

Volumen del tanque = 150000 galones

H= 12 metros
Combustible petróleo de densidad 0.98 gr/cm3
Modulo de la junta =0.85
C= 3 material nuevo
Presión atmosférica = 955 milibares (Presión atmosférica en Candarave)

Presión Absoluta = presión atmosférica + presión manométrica

Presión manométrica = ¥ h ¥=ρ g
Presión nanométrica = 0.98 gramos /cm3 x 100 cm3/m3 x1kg/1000gramos x 9.81m/s2
x12m
Presión Manométrica =9613.8 kg m2/ m3s2 x12 =115365.6 N/m2
Presión atmosférica =955 milibares =95.5KN/m2
95.5KN/m2x1000N/1KN= 95500N/m2
Presión absoluta = presión manométrica + presión atmosférica
Presión absoluta =115365.6 N/m2 +95500 N/m2
Presión absoluta =210865.6 N/m2

Calculo del diámetro del tanque

V= Ax h
V=π d2/4 x12
V=π d2/4x12
Volumen = 150000 galones x 1m3/1000 litros 3.78 litros /galón
Volumen =567 m3
567m3=π d2/4 x12
Despejando el diámetro =567/π 12
d2=567/π 12
d =(567/π 12)1/2
d= 3.90metros redondeando
El espesor de la plancha esta dado por la fórmula:

e = pxd /2 x1/λad .m +C

e = 210865.6 N/m2x3.90m x1 /1465 kg/m2x9.81 N/1kg

e=822375.84 N/m2x1/1465kg/cm2x9.81N/kgx100cm2/1m2
e= 411187.92 N/m x 1/143716500x0.85
e= 411187.92 N/m/122159025 + 2
e=3.36x10-3 m x1000 +2mm
e= 3.36mm+2 = 5.36 mm
e = 5.36 mm= 6 mm realizamos los cálculos
e = 6mm
CALCULO DE LOS COSTOS DE SOLDADURA

a.-Costo de preparación de la junta 15 electrodos x 0.5 soles/electrodo =7.5 soles

con electrodo de 3/32”= Costo de preparación de la junta = 7.5 Soles /m
Segundo paso cálculo del número de electrodos
No electrodos por metro = Volumen del metal depositado por metro /Volumen del
metal depositado por un electrodo
Como estamos en presencia de cordón plano añadimos un 20%
Tabla número No 4 y tabla No8
espesor de la plancha =6mm Bisel en V 70o
No electrodos por metro= 25.21cm3 x(1+0.20)/2.454 cm3
= 25.21/2.454

Numero de electrodos /metro = 10.27= 11 electrodos /metro

Vamos a tabla N11 y vemos que un kilo de electrodos tiene Cellecord AP E-6011 tiene 38
electrodos (bien pesado)

1kg--------------38 varillas

xKg----------------11 varillas 11/38=0.2895 Kg x 15 soles /kg= 4.34 soles

Costo de electrodos = 5.00 Soles/metro redondeando

C.- COSTOS DE ELECTRICIDAD

aplicamos LA FORMULA:

kw/Hora= ( AxVt/1000xsfxn+N- 1/sf) xT

reemplazando datos tenemos:
Kw/hora = 80 A x 20 V /1000 x2x0.7 + 0.8 -1/2) x T
Calculo del tiempo efectivo para poder soldar los 17 electrodos
Vamos a la tabla No1 tiempo de fusión de un electrodo diámetro de 1/8”
1` 48= 1 minuto = 60 s+48s= 108s tiempo de fusión de un electrodo
1 electrodo 1/8”----------108s
X electrodos --------- 3600s
X=33.33 electrodos en una hora = 3600s (tiempo ideal)

Tabla No2 Factores de utilización Calderería pesada con ayudante

65% a 75%
33.33x 65%=21.664
33.33x75%=24.997 promediamos
Entonces tenemos un tiempo real de fusión de electrodos en una hora que equivale a
= 23.33 =24 electrodos /hora
24 electrodos --------------1 hora
11 electrodos ------------- x X= 11x1/24=0.458horas que sería
el tiempo de soldeo T efectivo
Kw-hora = 80 A x 25 V /1000 x2x0.7 + 0.8 -1/2) x 0.458 horas
Kw-hora=(2000/1400 +0.3) 0.458horas =0.79 Kw-horax1.90 s//kw-hora =

c.- Costos de electricidad =1.5042 s/metro

D.- COSTOS DE MANO DE OBRA

soldador gana un sueldo de 4000s//mes x mes/26 días día/8horas=19.23 s//hora

ayudante gana ½ de la hora del operario=9..61 s/hora
Costos de mano de obra = Costo hora del operario + costo hora del ayudante
Costo de mano de obra = 19.23 soles /horax0.458 horas reales = 8.80 soles/hora,
costó del maestro soldador
Ayudante gana 1/ 2(8.80 soles /hora) = 4.4035 soles /hora
D COSTO DE MANO DE OBRA/METRO= 8.807s/+4.4035=13.21 s/metro
e.-Costo de mantenimiento = 25% (13.21 s/hora) =3.3025soles/metro
f.-Costos de gastos generales =150% 13.21=19.82 soles/metro
Sumando los costos parciales tenemos:
Costos de preparación de la junta = 7.5 soles/metro
Costos de electrodos = 5.00 Siete soles/metro

Costos de electricidad = 1.51 soles/metro

Costos de mano de obra = 13.21 soles/metro
Costos de mantenimiento= 3.30 soles/metro
Costos de gastos generales = 19.82 soles /metro
--------------------------------------
COSTO DE SOLDADURA 50.34 soles/metro
 Potencia de la maquina = intensidad total x voltaje de vacío
400 A x 70V
Potencia de la máquina de soldar = 28000 VA