Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales Servicios Personalizados
versión impresa ISSN 0255­6952
Articulo
Rev. LatinAm. Metal. Mater. vol.34 no.1 Caracas jun. 2014
Español (pdf)
 
  Articulo en XML

Referencias del artículo
SOFTWARE PARA EL CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE
 Como citar este artículo
DETERIORO DE LOS HORMIGONES SOMETIDOS A
CARBONATACIÓN Traducción automática

Enviar articulo por email
1*1**2***
Indicadores

G. Roa­Rodriguez, W. Aperador, Rosa Vera Citado por SciELO

Accesos
1: Facultad de Ingeniería. Universidad Militar Nueva
Links relacionados
Granada, Carrera 11 No. 101­80, Fax:+57(1) 6343200,
Bogotá, Colombia. 2:Laboratorio de Corrosión, Instituto Compartir

de Química. Pontificia Universidad Católica de Otros
Valparaíso, Chile.
Otros

* ** *** Permalink

e­mail: [email protected],
[email protected], [email protected]

RESUMEN
El  objetivo  de  este  trabajo  es  presentar  el  desarrollo  del  software  que  permite  el
cálculo de la profundidad de carbonatación de los hormigones obtenidos mediante
cementantes  tales  como  Portland,  escorias  activadas  alcalinamente  (100%),  y  las
mezclas  obtenidas  a  partir  de  la  adición  de  materiales  puzolánicos  como  el  humo
de  sílice,  el  metacaolín,  cenizas  volantes,  entre  otros.  El  software  hace  el  cálculo
de  la  profundidad  de  carbonatación  por  medio  de  dos  ecuaciones.  La  primera
ecuación  utiliza  el  modelo  matemático  general  de  todos  los  procesos  físico­
químicos que intervienen en la carbonatación del hormigón y la segunda ecuación
utiliza  la  cantidad  de  cementante  y  la  reacción  puzolánica  de  los  materiales
cementicios.

Palabras  Claves:  Profundidad  de  carbonatación,  cementantes,  reacción  puzolánica,

ecuación de Papadakis, concreto portland, concentración de dióxido de carbono.

SOFTWARE TO CALCULATE THE RATE OF DETERIORATION OF CONCRETE
EXPOSED TO CARBONATION

ABSTRACT

The aim of this paper is to bring forward a software development which allows the
calculation  of  the  carbonation  depth  of  concrete  obtained  by  cementing  such  as
Portland, alkali activated slag (100%) and the mixtures obtained from the addition
of pozzolanic materials such as silica fume, metakaolin, fly ash, etc. The calculation
of  the  carbonation  depth  of  concrete  is  made  by  the  software  using  two  different
equations. The first equation uses general mathematical model of all physical and
chemical processes that involved in concrete carbonation and the second equation
uses the amount of cementitious and pozzolanic reaction of cementitious materials.

Keywords: Carbonation depth, cementitious materials, pozzolanic reaction, Papadakis
equation, Portland concrete, carbon dioxide concentration.

Recibido: 25­09­2012 ; Revisado: 30­10­2012 pISSN: 0255­6952 | eISSN:
2244­7113

45

Aceptado: 27­12­2012 ; Publicado: 21­02­2013 Rev. LatinAm. Metal. Mat. 2014;
34 (1): 45­54

1. INTRODUCCIÓN

Las  barras  de  acero  al  interior  de  las  estructuras  de  hormigón  están
protegidas de la corrosión gracias a una delgada capa de óxido que se forma
en  la  superficie  debido  al  alto  nivel  de  alcalinidad,  con  valores  de  pH  por
encima de 12.5. El nivel de alcalinidad es proporcionado por el hidróxido de
calcio )) que se produce durante la

reacción entre el agua y los constituyentes del cemento. El dióxido de carbono (CO2)
en  el  ambiente  penetra  el  hormigón  reduciendo  el  pH  a  valores  menores  a  11,
constituyendo  una  de  las  causas  de  corrosión  de  los  refuerzos  alojados  en  su
interior,  la  cual  con  el  tiempo  puede  llegar  a  generar  fracturas  en  la  estructura.
Este proceso se denomina carbonatación, principalmente un fenómeno de difusión
[1].

La  carbonatación  se  puede  producir  de  forma  espontánea,  por  acción  del  dióxido  de
carbono  atmosférico,  o  artificialmente  bajo  los  efectos  del  dióxido  de  carbono  a
presión. La carbonatación del hormigón no está siempre ligada al tipo de cemento. La
penetración  de  la  carbonatación  en  los  cementos  con  escorias,  e  incluso  en  los
cementos Portland, es función de la permeabilidad del hormigón. La carbonatación del
hormigón  depende  de  una  serie  de  factores,  internos  y  externos,  entre  los  que
pueden  destacarse  la  humedad  relativa,  la  temperatura  y  presión  atmosférica,  la
permeabilidad  y  porosidad  del  hormigón,  las  condiciones  de  hidratación,  la  edad,  el
contenido de agua del hormigón e incluso de su resistencia mecánica [2].

La carbonatación es una de las causas más importantes del deterioro de estructuras
de hormigón reforzado en lugares con altos niveles de CO2 como centros urbanos y
parqueaderos  de  edificios.  Dado  el  grado  de  contaminación  del  aire  en  ciudades
capitales  y  sus  altos  contenidos  de  CO2  cabe  esperar  que  muchas  estructuras  de
hormigón presenten grados avanzados de carbonatación. En estudios de patología
de  edificios  y  puentes  en  ciudades  capitales  se  ha  encontrado  que  algunos
elementos  presentan  deterioro  por  corrosión  del  acero  de  refuerzo  atribuible  a
carbonatación  y  que  esta  ha  avanzado  en  algunos  elementos  más  de  lo  esperado
[3,4].

Debido a la mayor porosidad de pastas de cemento con alta relación agua­cemento,
la carbonatación crece al aumentar la relación agua­cemento.

También, se ha encontrado que la carbonatación se amplifica al disminuir la cantidad
de cemento [5,6], por la consecuente disminución de la reserva alcalina. Igualmente
se  ha  encontrado  que  la  tasa  de  carbonatación  depende  del  tipo  de  cemento.  Los
cementos  adicionados  con  materiales  puzolánicos,  como  son  la  mayoría  de  los
cementos en el mundo, producen pastas con menor cantidad de hidróxido de calcio y
por lo tanto con menor reserva alcalina.

Los materiales puzolánicos como la ceniza volante, el humo de sílice, el metacaolín y
la  escoria,  reaccionan  con  el  hidróxido  de  calcio,  CH,  produciendo  silicato  de  calcio
hidratado, (S­C­H). El S­C­H tiene mayor resistencia mecánica y química que el CH y
es menos poroso. Como resultado de la reacción puzolánica el hormigón tiene mayor
resistencia  mecánica  y  menor  permeabilidad,  pero  menor  cantidad  de  hidróxido  de
calcio.  Aunque  la  cantidad  remanente  de  hidróxido  de  calcio  es  suficiente  para
mantener las condiciones de alta alcalinidad dentro del hormigón y el pH se mantiene
prácticamente igual, se reduce la reserva de alcalinidad.

Dada  la  importancia  que  han  adquirido  los  efectos  de  la  carbonatación,  el  presente
artículo  expone  en  términos  generales,  el  desarrollo  del  software  de  cálculo  de
profundidad de carbonatación en diferentes mezclas de hormigón, el cual mediante el
ingreso  de  parámetros  característicos  de  la  composición  del  hormigón  (composición
en  porcentaje  de  hidróxido  de  calcio,  concentración  de  silicato  dicálcico  y  silicato
tricálcico, concentración de gel de silicato de calcio, concentración de cementantes,
temperatura  ambiente,  relaciones  agua  cemento,  concentración  de  CO2  en  el
ambiente) permite estimar el grado de deterioro.

2. MODELAMIENTO MATEMÁTICO DE LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN
EN CONCRETO

Tutti [7] , desarrolló un modelo de corrosión para predecir la vida de servicio
de los refuerzos de acero. En su modelo, Tutti considera el efecto combinado
de la carbonatación y de los iones de cloruro; el esquema propuesto divide el
modelo en dos periodos: un periodo de iniciación que finaliza con el inicio de
la  corrosión,  seguido  por  un  periodo  de  propagación  de  corrosión  activa
(figura 1) [8].

La  difusión  del  dióxido  de  carbono  en  el  concreto  es  un  proceso  en  estado
estable,  en  donde  la  profundidad  de  carbonatación  x  puede  ser  descrita
mediante la ecuación 1 [1].

� = √� (1)

Donde t representa el tiempo medido en años, y A, el coeficiente de carbonatación.

Para  el  desarrollo  del  software  de  carbonatación  se  tomaron  dos  modelos
matemáticos  para  la  estimación  del  coeficiente  de  carbonatación  y  con  este  poder
estimar la profundidad de carbonatación en un tiempo dado.

Figura  1.  Esquema  del  modelo  conceptual  de  corrosión  del  refuerzo  de  acero  en
concreto
2.1  Modelo  matemático  según  concentraciones  de  cementantes
(puzolanas) y condiciones ambientales

La  tasa  de  carbonatación  depende  en  forma  importante  de  la  humedad
relativa del concreto, siendo máxima para humedades relativas entre 50% y
75%.  Para  humedades  relativas  muy  bajas,  no  hay  agua  suficiente  en  los
poros  para  que  se  disuelvan  cantidades  significativas  de  CO2  [9].  Para
humedades  relativas  muy  altas  disminuye  la  velocidad  de  difusión  del
CO2. La velocidad de carbonatación depende también de la concentración
de CO2, esta puede variar entre 0.03% en zonas rurales y 0.3% en zonas
urbanas, aunque pueden haber concentraciones mayores en algunos sitios
como parqueaderos mal ventilados y túneles. En ensayos acelerados se ha
encontrado  que  concentraciones  de  CO2  de  4%  producen  en  una  semana
la  misma  cantidad  de  carbonatación  que  concentraciones  normales
(0.03%) en un año [10].

Debido a la mayor porosidad de pastas de cemento con alta la relación agua­
cemento, la carbonatación crece al aumentar la relación agua­cemento.

También, se ha encontrado que la carbonatación se amplifica al disminuir la
cantidad  de  cemento  [5,  11],  por  la  consecuente  disminución  de  la  reserva
alcalina. Igualmente se ha encontrado que la tasa de carbonatación depende
del  tipo  de  cemento.  Los  cementos  adicionados  con  materiales  puzolánicos,
como  son  la  mayoría  de  los  cementos  colombianos,  producen  pastas  con
menor  cantidad  de  hidróxido  de  calcio  y  por  lo  tanto  con  menor  reserva
alcalina.

Los  materiales  puzolánicos  (  tabla  1)  son  materiales  síliceos  o  síliceos­

aluminosos,  los  cuales  pueden  o  no  tener  propiedades  cementantes  por  sí
mismos, los que finalmente molidos y en presencia de humedad, reaccionan
químicamente  con  los  hidróxidos  de  calcio  a  temperatura  ambiente  para
formar  compuestos  que  poseen  propiedades  cementantes  [12].  Entre  las
propiedades  que  se  le  pueden  atribuir  a  los  cementos  con  adiciones,  se
encuentra la referente a su carácter puzolánico, que consiste en una serie de
reacciones  ocurridas  durante  la  etapa  de  fraguado  y  endurecimiento  [13].
Como resultado de la reacción puzolánica el concreto tiene mayor resistencia
mecánica  y  menor  permeabilidad,  pero  menor  cantidad  de  hidróxido  de
calcio.  Aunque  la  cantidad  remanente  de  hidróxido  de  calcio  es  suficiente
para mantener las condiciones de alta alcalinidad dentro del concreto y el pH
se mantiene prácticamente igual, se reduce la reserva de alcalinidad.

La  disminución  de  permeabilidad  podría  dificultar  el  ingreso  de  CO2  al
interior del concreto, la disminución de la cantidad de CH disponible para
reaccionar  con  el  CO2  podría  contrarrestar  el  efecto  anterior  resultando
finalmente  en  aumentos  de  la  tasa  de  carbonatación.  Investigaciones
muestran  que  efectivamente  para  altos  contenidos  de  ceniza  volante  hay
aumentos  significativos  de  la  profundidad  de  carbonatación  y  también
muestran que esta depende del tipo de ceniza volante (mayor para ceniza
volante con bajo contenido de calcio) [14].

Durante la fabricación del concreto, se debe hidratar silicato tricálcico (3� ∙ ,
abreviado como C3S) y silicato dicálcico (2� ∙ , abreviado como C2S) con el fin de
producir gel de silicato de calcio (3� ∙ 2� ∙ 3, abreviado como CSH), producto que
proporciona las características cohesitivas a la pasta de cemento (ecuación 2). La
reacción también produce hidróxido de calcio (()), abreviado como CH).

Tabla 1. Materiales puzolánicos más usados y su composición química (porcentaje
masa en masa) (Restrepo, 2006)

MATERIAL INTERVALO INTERVALO INTERVALO INTERVALO

SiO2% Al2O3% Fe2O3% CaO%
49,55 – 23,11 –
Metakaolín 0,57 – 4,32 0,00 – 2,71
73,53 45,29
Humo de
96,00 0,30 0,20 0,03
Sílice
Polvo de
76,89 10,51 2,48 0,12
perlita
Escorias de
32,71 15,75 1,38 42,11
alto horno
Cenizas 49,80 – 26,40 –
4,94 – 9,30 0,00 – 1,40
volantes 53,36 26,99
Cemento 67,40 –
15,60 – 22,9 4,14 – 4,89 0,21 – 0,29
blanco 74,10
Cemento Gris 19,50 ­28 1,52 – 9,47 1,75 – 4,11 51,20 – 65,6

2� + 6� → � + 3�

2+4� → � +� (2) Al adicionar material puzolánico a la mezcla, el dióxido de sílice
del material reacciona con el hidróxido de calcio produciendo nuevos geles CSH
(ecuación 3).

3� + 2� → � (3) Aparte de producir más geles de CSH, la adición de materiales
puzolánicos, como se citó previamente, reduce la alcalinidad del concreto. Luego el
CO2 reacciona con el agua del concreto produciendo ácido carbónico (), el cual
luego reacciona con el CH presente generando carbonato cálcico (), ocasionando
de esta manera el efecto de carbonatación (ecuación 4).

� + � → �
� + � → � + 2� (4) A partir de las anteriores reacciones y de los compuestos
que intervienen en el proceso de fabricación del concreto, mencionados
anteriormente, Ruixia y Huijian [15] propusieron una aproximación para el cálculo
del coeficiente de carbonatación A, de acuerdo a la concentración de ceniza volante
como material puzolánico (ecuación 5).

81.78 ∙ .� ∙ .� ∙  − 0.309� ∙
� =  � 

0.31 ∙ � ∙ 1 − 4.48 ∙ % ∙ %�

(5)

Donde RH es la humedad relativa, T es la temperatura ambiente, � es la relación
cementoagregado, � es la concentración de CO2, � es

la  masa  de  cemento  por  unidad  de  volumen  de  concreto,  %  es  la  concentración  de
ceniza  volante  (material  puzolánico),  y  %  es  el  porcentaje  de  dióxido  de  sílice.  El
compuesto  reactivo  de  la  mayoría  de  los  materiales  puzolánicos  es  el  dióxido  de
sílice,  así  que  para  el  presente  estudio  se  tomó  el  factor  %  como  la  concentración
de material puzolánico en la mezcla. Así mismo, el factor �

se consideró como la relación agua­agregado.

2.2  Modelo  matemático  según  los  procesos  físico­químicos  en  la

carbonatación del concreto

Papadakis et al [16] matemáticamente presentó y modeló los procesos en la
carbonatación del concreto. Estos procesos incluyen la difusión de CO2 en su
fase  gaseosa  en  los  poros  del  concreto.  El  modelo  matemático  lleva  a  un
complejo  sistema  no  lineal  de  ecuaciones  diferenciales  en  espacio  y
tiempo,  y  debe  ser  resuelto  numéricamente  para  las  concentraciones
desconocidas  de  los  materiales  involucrados.  Para  el  rango  usual  de
parámetros,  ciertas  simplificaciones  y  asunciones  son  hechas,  las  cuales
permiten  obtener  la  estimación  de  la  profundidad  de  carbonatación.  La
evolución de la ubicación del frente de carbonatación a un tiempo dado se
da  por  una  simple  expresión  analítica  en  términos  de  la  difusión  efectiva
del  CO2  en  el  concreto  carbonatado  y  de  la  concentración  molar  total  de
carbonato de calcio en la forma de materiales carbonatables [16].

El  estudio  muestra  concordancia  en  la  dependencia  de  la  profundidad  de
carbonatación  con  el  tiempo,  con  la  relación  agua­cemento,  con  la
concentración  atmosférica  de  CO2,  temperatura  ambiente,  y  humedad
relativa [1].
 

Este  modelo  matemático  estima  el  coeficiente  de  carbonatación  A,  según  la
ecuación 6.

2 ∙

� =  �  �  � 
) + 3 ∙  + 3 ∙  + 2 ∙

(6)

�  �  �
Donde  2  ∙  ,hace  referencia  a  la  constante  de  difusividad  efectiva  de  CO2, 
representa la concentración de CO2 en la superficie

=0, ), , y

representan  la  concentración  de  hidróxidos  de  calcio,  geles  de  silicato  de  calcio,
trisilicatos de calcio y disisilicatos de calcio respectivamente [1].

3. RESULTADOS
Con  los  modelos  matemáticos  para  la  estimación  del  coeficiente  de  carbonatación,
descritos en los apartes anteriores, se realizó la programación de la ecuación 1, con
el  fin  de  estimar  la  profundidad  del  frente  de  carbonatación  en  una  estructura  de
concreto.

El  software  fue  programado  bajo  la  plataforma  de  desarrollo  libre  Sharp  Develop,  el
cual es un entorno de desarrollo integrado libre de C#. Usa el complemento libre para
generación de gráficas ZedGraph.dll en 2D.

El aplicativo cuenta con 3 pantallas:

Pantalla de carga de programa (ver figura 2).

Pantalla de inicio (ver figura 3).

Pantalla de desarrollo (ver figura 4).

Figura 2. Pantalla de presentación Figura 3. Pantalla de inicio
  

Figura 4. Pantalla de desarrollo

Dentro  de  la  pantalla  de  desarrollo  se  aloja  el  aplicativo,  esta  pantalla  está
compuesta por 4 zonas (ver figura 5):

1. Zona de selección de ecuación: El usuario selecciona de un menú desplegable
la ecuación con la cual realizar el cálculo de profundidad de carbonatación (cálculo
de  coeficiente  de  carbonatación  basado  en  el  modelo  planteado  por  Papadakis
[16], cálculo coeficiente de carbonatación según concentración de cementantes).

1. Zona  de  cálculo  y  graficación:  En  esta  zona  se  encuentra  el  trackbar  de
tiempo,  que  al  moverse  arroja  el  resultado  del  cálculo  de  profundidad  de
 carbonatación y gráfica su tendencia.

2. Zona  de  parámetros:  En  esta  zona  el  usuario  ingresa  los  parámetros  que
requiere cada ecuación con los cuales realizar el cálculo.

3. Zona  de  configuración:  Configuración  del  tiempo  máximo  y  mínimo  de

cálculo.

ultimo realizar el cálculo (figura 6).

3.1 Ambiente Controlado de CO2 (cámara climática de CO2). Contraste con
predicciones hechas mediante el software.

Se  fabricaron  y  se  sometieron  especímenes  cilíndricos  de  concreto  Portland

100%, concretos Portland adicionados con el 10% y 20% de ceniza volante
(ver  tabla  2),  los  cuales  fueron  expuestos  bajo  un  ambiente  con  una  alta
concentración de CO2 en el interior de la cámara climática (4%), humedad
relativa  del  65%  y  una  temperatura  de  25  ºC,  en  donde  el  ingreso  por
difusión  del  CO2  se  llevó  a  cabo  en  las  caras  expuestas  al  gas.  Este
proceso ocurrió a través de los poros.
 Tabla 2. Características físicas y químicas de los concretos con adiciones
puzolánicas usados en los ensayos

Mezcla Cemento Relación Composición Temperatura Humedad

y agua­
% de adición cemento relativa
química % (°C)
ceniza (kg/m3) (A/C) %
Volante (SiO2)
(CV)
10%CV C: 312,6 0,5 56,86 20 65
CV: 34,7
20%CV C: 277,9 0,5 56,86 20 65
CV: 69,5

Para la determinación de la profundidad de ecuación de la concentración
de cementantes (ver carbonatación de los concretos Portland adicionados
tablas 3 y 4). con el 10% y 20% de ceniza volante, se cortaron en seco y
se rociaron con una solución alcohólica de

fenolftaleína al 1% en la superficie cortada. Cuando las muestras presentan una
elevada alcalinidad se

observa  una  coloración  purpura  y  en  condiciones  de  baja  alcalinidad  la  muestra  no
presenta coloración al ser expuesta al revelador (en rango de pH entre 8.2 y 10 se da
cambio de coloración). El valor de

carbonatación (Xc) que se reporta corresponde al

promedio de 20 mediciones de la región incolora
 rociada con fenolftaleína, de las dos caras del

concreto. Estas mediciones fueron realizadas

inmediatamente después de rociar las muestras con

Profundidad de carbonatación (mm)

10

el indicador. La figura 7, ilustra el comportamiento

que presentaron los materiales frente al ensayo

0 500 1000 1500 2000

acelerado, donde la disminución del pH por efecto

Tiempo de exposición (horas)

del ingreso del CO2 fue mayor Figura Profundidad de

para los concretos adicionados 7. carbonatación en núcleos
con ceniza volante. prueba de
Se realizó el contraste de las
mediciones realizadas
con la información arrojada por
el software; para los concretos
adicionados con 10% y 20% (%
de masa en masa) de ceniza
volante, se usó la opción de la
 Tabla 3. Contraste de mediciones cemento Portland (20%CV)

PORTLAND 20%CV

Tiempo Profundidad de Profundidad de Error (%)

carbonatación carbonatación
exposición
[mm] [mm]
[horas] (Software) (Experimental)
0 0 0 0
200 2,381084533 2,5 4,994172418
400 3,36736204 3,7818 12,30749635
600 4,124159389 4,83207 17,16496731
800 4,762169067 5,5 15,49358964
1000 5,324266877 5,98119 12,33828315
1200 5,832442141 6,55574 12,40128649
1400 6,299757526 7,17972 13,96819592
1600 6,73472408 7,85004 16,56067727
1800 7,1432536 8,37518 16,36100
2000 7,529650427 8,75821 16,31629
 

Tabla 4. Contraste de mediciones cemento Portland (10%CV)

PORTLAND 10%CV

Tiempo Profundidad de Profundidad de Error (%)

carbonatación carbonatación
exposición
[mm] [mm]
[horas] (Software) (Experimental)
0 0 0 0
200 1,821391 1,902 4,425683447
400 2,575836713 2,643 2,607435733
600 3,154742804 3,284 4,097234041
800 3,642783214 3,719 2,092267955
1000 4,072755447 4,195 3,001519598
1200 4,461480059 4,689 5,099651637
1400 4,818949232 4,999 3,736307625
1600 5,151673426 5,378 4,393263218
1800 5,464174821 5,795 6,054439867
2000 5,759745989 6,128 6,393580745

Profundidad de carbonatación (mm)
6

Profundidad de carbonatación (mm)

10

Figura  8.  Profundidad  de  carbonatación  estimada  por  software  y

profundidad  obtenida  mediante  medidas  experimentales  para  Portland
CV10% (Izquierda) y Portland CV20% (Derecha).

Tabla 5. Características cemento Portland (100%)

Mezcla C3S (%) C2S (%) CH (%) CSH (%) Coeficiente

diffusion
(m2/s)
 Portland 50 25 10 15 0,4
100%

Dentro  de  las  medidas  se  evidencia  un  error  máximo  del  16,56%  para  el
concreto portland con adición del 20% de ceniza volante y del 6,39% para
el concreto portland con 10% de ceniza volante, el cual es aceptable para
el reducido número de muestras

tomadas (20 muestras) y por los notorios picos altos y bajos sobre las
medidas experimentales (figura 8).

Se  realizó  también  la  comparación  de  las  mediciones  realizadas  con  la
información  arrojada  por  el  software  (figura  9);  para  el  concreto  100%
Portland se usó la opción de la ecuación de Al realizar la comparación de las
medidas Papadakis [16], en donde se ingresaros los experimentales con las
medidas estimadas mediante porcentajes de silicatos que contenía el núcleo
de  el  software,  se  obtuvo  un  error  máximo  del  9%,  este  prueba.  Las
características del concreto se valor se debe al reducido número de muestras
encuentran en la tabla 5. experimentales (tabla 6).

Tabla 6. Contraste de mediciones cemento Portland (100%)

Portland 100%

Tiempo de Profundidad Profundidad de Error (%)

exposición de
[horas] carbonatación carbonatación
[mm] [mm]
(Software) (Experimental)
0 0 0 2,415584945
200 1,72671015 1,685 0,031405932
400 2,441936913 2,44117 0,817511088
600 2,990749711 2,9663 5,304876996
800 3,453420301 3,63662 9,068505135
1000 3,861041274 4,21118 2,924919679
1200 4,229558802 4,35327 6,852316521
1400 4,568445644 4,88149 8,742981271
1600 4,883873826 5,31087 5,326498073
1800 5,180130451 5,45605 0,770155142
2000 5,460336934 5,50239 2.415584945
Tiempo de exposición (horas)

Figura  9.  Profundidad  de  carbonatación  estimada  por  software  y

profundidad obtenida mediante medidas experimentales. Portland 100%

Tomando  en  cuenta  todas  las  comparaciones,  estas  muestran  que

efectivamente el ingreso de CO2 es más alto para los concretos que fueron
adicionados con 10% y 20% de ceniza volante (figura 10).

Profundidad de carbonatación (mm)

OPC + 20% CV Software

0 500 1000 1500 2000

Tiempo de exposición (horas)

Figura 10. Profundidad de carbonatación
estimada por
 software
4. CONCLUSIONES
Mediante el presente estudio, se corroboró la
susceptibilidad que presenta el frente de

carbonatación  de  acuerdo  a  la  cantidad  de  dióxido  de  sílice  presente  en  el
concreto, el cual es producto del uso de puzolanas en la etapa de fabricación.

Mediante  el  uso  del  aplicativo  desarrollado  en  el  estudio,  se  realizaron
estimaciones  de  profundidades  de  carbonatación  ingresando  en  el  cálculo
diferentes  parámetros  característicos  de  diferentes  materiales  puzolánicos,
en donde se verificó la agresividad que otorga el uso de ceniza volante a la
capacidad con que penetra el CO2 en  la  mezcla  (tiempo  vs  profundidad  de
carbonatación).  Así  mismo,  se  evidenció  la  importancia  que  tienen  la
relación  agua/cemento,  cementante/agregado  en  el  concreto,  y  la
humedad  relativa  del  ambiente  en  el  que  está  expuesto,  como  factores
que influyen en la capacidad de penetración del CO2 en la estructura.

El  software  de  carbonatación,  permite  mediante  el  ingreso  de  parámetros
característicos  de  la  composición  del  concreto,  estimar  la  profundidad  de
carbonatación.  El  gran  provecho  que  se  obtiene  al  realizar  las  estimaciones
mediante  el  software,  es  que  no  es  necesario  realizar  una  prueba  de
laboratorio  sobre  los  núcleos  extraídos  del  sitio  de  estudio  para  determinar
las  composiciones  exactas,  sino  que  simplemente  mediante  una
aproximación a estos valores y realizando variaciones sobre ellos, se puede
realizar  una  determinación  del  comportamiento  de  la  carbonatación  al
interior de la estructura, evitando hasta cierto punto la intervención sobre el
sitio de estudio.

5. REFERENCIAS

[1].  Ming  T.  L,  Wenjun  Q,  and  Chih­Hsin  L.  (2002).  “Mathematical
modeling  and  prediction  method  of  concrete  carbonation  and  its
applications”.  Journal  of  Marine  Science  and  Technology,  Vol.  10,  No.  2,
pp. 128­135.

[2].  Minrrago  M.  F.  Degradación  y  Conservación  Del  Patrimonio

Arquitectónico. Editorial Complutense, Madrid. 1996. 504 p.

[3]. Aperador, W., Delgado, A., Vera, E. (2011) “Monitoreo mediante EIS del
acero embebido en un concreto de escoria activada alcalinamente expuesto a
carbonatación”. Rev. ing. constr. 2011, vol.26, No.1, pp. 81­94.
[4].  Aperador  W.,  Mejía  de  Gutiérrez  R.,  Bastidas  D.M.,  (2009).  “Steel
corrosion behaviour in carbonated alkali­activated slag concrete”, Corrosion
Science, Vol. 51, No. 9, pp. 2027­2033

[5]. Balayssac J.P., Détriché Ch.H., Grandet J. (1995). “Effects of curing upon
carbonation  of  concrete”.  Construction  and  Building  Materials,  Vol.  9,  No  2,
pp. 91­95.

[6].  Aperador  W.  Vera  E.  Mejía  de  Gutierrez  R.  (2012).  “Corrosion  behavior
of  steel  bar  embedded  in  alkali­activated  slag  concrete  subjected  to
carbonation  and  chloride  attack”.  Dyna  rev.fac.nac.minas  [online].  Vol.79,
No 171, pp. 80­87.

[7]. Tuutti  K  (1982).  “Corrosion  of  steel  in  concrete”.  Cement  and  Concrete
Research Institute. No 4, pp.

468. [8]. Basheer P.A.M., Chidiact S.E., Long A.E. (1996). “Predictive models
for deterioration of concrete structures”. Construction and Building
Materials. Vol. 10, No. I, pp. 27­37. [9]. Montani R. (2000). “La
carbonatación, enemigo

olvidado  del  concreto”.  Construcción  Tecnología.  Instituto  Mexicano  del

Cemento y del Concreto,

A.C. [10]. Moreno M., Morris W., Alvarez M.G., Duffó G.S. (2004). “Corrosion
of reinforcing steel in simulated concrete pore solutions: Effect of
carbonation and chloride content”. Corrosion Science. Vol. 46, No 11, pp.
2681–2699. [11]. López­Arce P., Gómez­Villalba L.S., Martínez­Ramírez S.,
Álvarez de Buergo M., Fort R. (2011). “Influence of relative humidity on the
carbonation of calcium hydroxide nanoparticles and the

formation  of  calcium  carbonate  polymorphs”.  Powder  Technology.  Vol.  205,

No 1–3, pp. 263–

269. [12]. Mohan M. V. (1996). “12 – High­Volume Fly Ash and Slag
Concrete”. Concrete Admixtures Handbook (Second Edition). pp. 800­838.
[13]. Restrepo G. Restrepo Baena O.; Tubón J. (2006). “Efectos de la adición
de metacaolín en el cemento pórtland”. DYNA, Vol 73, No 150. [14].
Khunthongkeaw, J.; Tangtermsirikul, S. & Leelawat, T. (2006), “A study on
carbonation depth prediction for fly ash concrete Construction and Building
Materials”. Construction and Building Materials, Vol. 20, No 9, pp. 744­753.
[15]. Ruixia H.E, Huijian J.I.A. (2011). “Carbonation depth prediction of
concrete made with fly ash”. Electronic journal of geotechnical engineering,
Vol. 16, Bund. F. [16]. Papadakis, V.G., Vayenas, C.G., and Fardis, M.N.
(1991a), “Physical and Chemical Characteristics

Affecting  the  Durability  of  Concrete,”  ACI  Materials  Journal,  Vol.  88,  No.  2,
pp. 186­196.
Dpto. de Ciencia de los Materiales, Edf. Mecánica y Materiales (MEM), 2do. Piso,
Universidad Simón Bolívar. Sartenejas, Baruta. Tlef. ++58­212­9063387 / 3389,
Fax ++58­212­9063388, Apartado 89000,Caracas 1080­A, Venezuela.

rlmm.usb.ve