COMPRENSORES

NOMBRE DEL APRENDIZ

JUAN DAVID LUCUMI
LUILLY GUEVARA
DILAN CADAVID
MARLON CARABALÍ
ANDRES ARARAT
PEDRO BELTRAN
ANDRES ZAPATA

CORREO DEL APRENDIZ

[email protected]
[email protected]
[email protected]
[email protected]
[email protected]
[email protected]

SIGLAS DEL CURSO: TMMI 26

NUMERO DE FICHA: 1935355

CENTRO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

CENTRO DE DISEÑO TECNOLOGICO INDUSTRIAL
TECNOLOGO EN MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRIAL
AREA DE MANTENIMIENTO PREVENTICO
SANTIAGO DE CALI
FECHA DE PRESENTACION: 05/6/2020
 COMPRENSORES

NOMBRE DEL APRENDIZ

JUAN DAVID LUCUMI
LUILLY GUEVARA
DILAN CADAVID
MARLON CARABALÍ
ANDRES ARARAT
PEDRO BELTRAN
ANDRES ZAPATA

CORREO DEL APRENDIZ

[email protected]
[email protected]
[email protected]
[email protected]
[email protected]
[email protected]

INSTRUCTOR
GUSTAVO ADOLFO CHAVEZ
INGENIERO MECANICO
[email protected]

SIGLAS DEL CURSO: TMMI 26

NUMERO DE FICHA: 1935355

CENTRO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

CENTRO DE DISEÑO TECNOLOGICO INDUSTRIAL
TECNOLOGO EN MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRIAL
AREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SANTIAGO DE CALI
FECHA DE PRESENTACION: 05/6/2020
 COMPRENSOR

Un comprensor es una máquina de flujo que está construida para aumentar la

presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados comprensibles, tales como
gases y vapores.
Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el
flujo, en el cual el trabajo ejercido por el comprensor es transferido a la
sustancia que pasa por el convirtiéndolo en energía de flujo, aumentando su
presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los comprensores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es comprensible, sufre un cambio
apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia
de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

HISTORIA

Los antiguos herreros solían soplar para intensificar el fuego y de esta forma
facilitaban su fuego y de esta forma facilitaban forjar el hierro, y aunque no se
consideren el primer antecedente a los comprensores atmosféricos actuales, se
puede decir que si lo fueron. Los fuellen inhalaban aire en su expansión, que
luego se exhalaba mediante una pequeña apertura al final, logrando controlar
la cantidad de oxígeno a una locación especifica.
Durante el siglo XVII, el ingeniero físico alemán Otto Von Guericke
experimento y mejoro los comprensores atmosféricos. En 1650, Guericke
invento la primera bomba de oxígeno en la combustión y la respiración.

La primera persona que estableció los principios de la neumática, fue el

matemático e inventor griego Ktesibios (282 a.C hasta 222 a.C.), quien
escribió los primeros tratados acerca de este tema y hoy se le recuerda como el
padre de la neumática. En 1762, un ingeniero llamado John Smeaton
diseñó un cilindro soplador manejado por energía hidráulica. Pero a pesar de
que el invento de Smeaton era eficiente, fue reemplazado por una máquina
inventada por Johm Wilkinson en 1776. El diseño de Johm Wilkinson se
consideró el prototipo de todos los compresores mecánicos, y fue incluso,
instalada en su fábrica de Wilby en Shropshire. Ya los compresores de esa
época, comenzaron a utilizar para la minería y ventilación de áreas
subterráneas. De hecho, durante la construcción del sistema de trenes de
Italia-Francia, en 1857, una perforadora de aire comprimido con presiones de
hasta 6 bares se encargaban de mover grandes volúmenes de aire en la
construcción del túnel de 13,6 kilómetros.

Esto desencadenó que otras ideas aparecieran, como lo fue el primer martillo
neumático inventado en 1880. En 1846-1914, George Westinghouse
inventa los frenos de aire comprimido y los patenta en 1869.

Otro ejemplo sería en 1888, en donde el ingeniero austriaco Viktor Popp crea
la primera planta de compresores, y en solo tres años la planta de 1,500kW de
Popp crece a 18,000kW. Esta había sido instalada en las alcantarillas de París,
rondando los siete kilómetros, sin incluir cincuenta kilómetros de líneas
secundarias.

En 1934, el profesor Lysholm (1893-1973) presenta en Suecia su patente del

compresor de tornillo con dos rotores circulares.

Funcionamiento del compresor:

Para poder hablar del funcionamiento de un compresor de aire, y sus

principios, primero hay que definir su trabajo. En otras palabras, sencillas, el
compresor de aire es una máquina diseñada para aumentar la presión del aire a
través de la compresión del gas en un espacio confinado, permitiendo el
transporte de un caudal que sea capaz de traspasar energía. Básicamente, se
podrían definir cuatro etapas de un compresor de aire: aspiración,
desplazamiento, compresión (no aplica para todos los casos), y escape.

Utilización

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la

ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

 Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se

encuentran en cada refrigerador doméstico.
 Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como
lo es el Ciclo Brayton.
 Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son
los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.
 Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas
neumáticos.
  En la sobrealimentación de motores de combustión interna. Desde
principios del Siglo XX hubo aplicaciones funcionando, pero hasta
1920 Mercedes no fabricó en serie el primer automóvil
sobrealimentado. En aviación, durante la Segunda Guerra Mundial, la
sobrealimentación permitió potencias y alturas de vuelo impensables
hasta entonces.

Clasificación de los compresores

la diversificación en el área de los compresores de aire se ha expandido

rotundamente. No solo existen uno o dos tipos de compresores, sino una gran
rama que permite la exigencia para diferentes demandas. Enfatizar que, los
compresores se han comercializado, y es común verlos en industrias grandes,
pequeñas, y en casas. Estas máquinas se clasifican por su forma de
funcionamiento y podemos encontrar dos categorías cada una con sus tipos de
compresores diferentes.
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Dentro de la clasificación de compresores de desplazamiento positivo, se

encuentran también los reciprocantes (pistones y membrana) y los rotativos
(lóbulos, tornillo, paletas y compresores scroll), así como lo muestra el
siguiente esquema:

Reciprocantes o Simple efecto

Alternativos Doble efecto

De desplazamiento
Positivo

De paletas deslizantes
De tornillo
Rotativos De lóbulos
De anillo liquido
Scroll

1. Compresor reciprocante.
Un compresor alternativo, también denominado de pistón, reciprocante,
es un compresor de gases que funciona por el desplazamiento de un
émbolo dentro de un cilindro (o de varios) movido por un cigüeñal para
obtener gases a alta presión.
 El gas a comprimir entra, a presión ambiental, por la válvula de admisión en
el cilindro, aspirado por el movimiento descendente del pistón, que tiene un
movimiento alternativo mediante un cigüeñal y una biela, se comprime
cuando el pistón asciende y se descarga, comprimido, por la válvula de
descarga. En estos compresores la capacidad se ve afectada por la presión de
trabajo. Esto significa que una presión de succión baja implica
un caudal menor; para una presión de descarga mayor, también se tiene un
caudal menor.

1.1 De Simple y doble efecto

Existen compresores en los cuales el área de trabajo se limita a una sola cara
del pistón y por cada ciclo (subida y bajada del pistón) solo comprime una
vez, a estos se les llama de simple efecto.

También existen otros compresores que tienen dos cámaras de compresión en

un solo cilindro y por cada ciclo que hace el pistón comprime dos veces una
cuando sube y la otra cuando baja. A estos se les conoce como doble efecto.
También se pueden clasificar por:

1.1.2 Por etapas

Estos compresores pueden tener más de una etapa compresión, cada una
de estas repite el proceso de compresión aumentando así la presión de
los gases.

1.1.3 Etapa simple

Prácticamente son los compresores más simples ya que se componen de
un pistón, cilindro y cigüeñal . Su nivel de compresión es bajo y se
utilizan en donde el uso del gas comprimido sea intermitente y de bajo
caudal.

1.1.4 Multi etapa

Podemos encontrar diferentes compresores desde dos hasta seis etapas
máximo. Cada una de las etapas repite el mismo proceso de
compresión, por lo tanto se genera una presión mayor en cada fase.
Cabe señalar que el numero de etapas no es proporcional al numero de
pistones y que entre cada etapa el gas se enfría con ya sea con aire o
con agua.
Partes de un compresor reciprocante

Un compresor puede tener un sin fin de componentes y cada uno cumple una
función especifica, pero en esta ocasión solo hablaremos de los componentes
son esenciales para su funcionamiento.

Válvula de admisión: Se encarga de absorber el gas que se va a comprimir

Válvula de expulsión: Expulsa el gas comprimido, ya sea a una nueva etapa
del compresor o hacia el exterior.
Pistón: Este componente trabaja junto con una biela y se encarga de hacer la
compresión.
Camara de compresión o cilindro: Es el espacio que se utiliza para alojar el
gas y para ser comprimido
Cigüeñal: sirve para que el mecanismo biela-pistón hagan un movimiento de
vaivén.
Motor: su función es transmitir el movimiento rotatorio hacia el cigüeñal.
¿Cómo funciona un compresor reciprocante?

El principio de funcionamiento de este tipo de compresor es bastante sencillo,

ya que se basa en el movimiento de vaivén (hacia atrás y hacia adelante de un
pistón). Aunque cabe recalcar que entender el funcionamiento de un
compresor completo es bastante más complicado ya que incorpora
componentes como: sensores, válvulas para otras operaciones, sistema de
lubricación, silenciadores, amortiguadores, etc.

Estas máquinas de compresión están compuestas por cuatro etapas principales.

Compresión
Esta etapa surge cuando las válvulas de admisión y expulsión están cerradas y
la carrera del pistón va hacia arriba para disminuir el volumen de la cámara de
compresión y así comprimir el gas.
Esta etapa es la primera en ejecutarse porque existe la posibilidad de que
algún gas este atrapado antes de iniciar el funcionamiento. y así pueda ser
expulsado antes de absorber el material a trabajar.

Descarga
Cuando el gas de la cámara de compresión genera una presión mayor que en la
tubería de descarga se origina la apertura de válvula de expulsión liberando así
el contenido de la cámara.
Cuando surge la descarga se queda un pequeño espacio entre la cabeza del
pistón y el extremo de la cámara de compresión, entre este espacio queda un
poco de gas y a este fenómeno se le conoce como Clearance volumen o
volumen muerto.

Expansión
Conforme el cilindro va retrocediendo el volumen muerto se va expandiendo y
por ende la presión disminuye y se origina el siguiente paso.
Admisión
En esta etapa la presión dentro de la cámara de compresión es menor que en la
tubería de la válvula de admisión, esto origina que se abra permitiendo el
acceso del gas. Cuando la cámara alcanza la misma presión que la tubería de
admisión la válvula se cierra.

2. COMPRESORES ROTATIVOS
Estos se caracterizan por tener un sistema de compresión rotatorio y continuo.

2.1 Compresor de tornillo lubricado

Los compresores de tornillo son equipos de desplazamiento positivo. El

principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución
del volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra
confinado, produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al
valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.
La tecnología del tornillo es más avanzada que su antecesor, el compresor
alternativo o de pistón. Ambos sistemas son de desplazamiento positivo; la
principal diferencia entre estas tecnologías está en la forma de comprimir, que
en el caso del compresor de tornillo es continua a lo largo del rotor y en el de
pistón lo hace en dos fases (aspiración y compresión). Esta forma de
comprimir el aire en el pistón genera alteraciones en el flujo, mientras que la
del tornillo produce un flujo de aire continuo.

Proceso de compresión

Como se puede ver en el esquema, el compresor está formado por dos rotores
que giran en paralelo y en sentido contrario, en el interior de una carcasa.
Estos dos rotores tienen una geometría diferente, siendo uno de ellos, el
denominado macho, el que entra en la cavidad del otro denominado hembra,
para crear una cámara donde se acumula el aire aspirado.

Los dos rotores giran dentro de la carcasa, desplazando el aire desde el lado de
aspiración al de descarga. Este efecto se produce por su especial diseño con
forma de tornillo helicoidal.
Componentes de un compresor de tornillo

Un compresor de tornillo no solo está formado por los rotores que comprimen
el aire, sino que requiere de una serie de equipos adicionales que permiten
accionar y controlar el funcionamiento de dichos rotores. De forma general,
los elementos que componen dicho compresor son:

 Conjunto de rotores o tornillos, también conocido entre los

compresoristas como AirEnd.

 Motor de accionamiento principal. Habitualmente suele ser eléctrico

(trifásico o monofásico) o de combustión interna, pero según su
aplicación puede ser otro tipo de accionamiento como los realizados por
turbinas de vapor, motores neumáticos, hidráulicos, etc.

 Sistema de regulación y control de la aspiración. Un elemento

importante en el funcionamiento del compresor que permite la
regulación de la entrada del aire en el equipo.

 Sistema de lubricación general del equipo completo. Los compresores

llevan instalado un circuito cerrado que incluye el sistema de filtrado y
refrigeración del aceite.

 Sistema de refrigeración del lubricante. Mantiene el lubricante a la

temperatura óptima de trabajo.

 Sistema de enfriamiento del aire comprimido. Para reducir la

temperatura del aire comprimido a la idónea para su uso.

 Sistema de filtrado. Indispensable para eliminar partículas y restos

contaminantes del aire comprimido.

 Equipo de arranque y control. Cada compresor, en función de su diseño

o aplicación, lleva instalado un sistema de control que regula el
funcionamiento del equipo, su arranque y paro.

 Bancada común y canopy de protección/insonorización. Aunque existen

ejecuciones que no requieren de una cabina de insonorización, la
mayoría de los compresores de tornillo tienen niveles sonoros elevados
 y deben ser aislados para evitar daños auditivos a los operarios o
personas que circulan cerca de ellos. Hoy en día, estos equipos son
bastante silenciosos gracias a estas protecciones.

Funcionamiento interno del compresor de tornillo lubricado

Los equipos descritos anteriormente son montados e inter conexionados para

formar el compresor de tornillo lubricado, según se explica en el siguiente
diagrama típico de este tipo de compresores:

El conjunto formado por los rotores y el motor de accionamiento (elementos 3

y 4 del esquema) forman la base del compresor, independientemente de que
dicho accionamiento sea con un motor eléctrico, de combustión, hidráulico,
etc.

El aire es aspirado por el compresor a través de la válvula y el filtro, entrando

en el tornillo por la zona de aspiración. Una vez en su interior, el aire circula a
través de los dos tornillos y es comprimido sobre el recipiente de separación
aire/aceite. Siguiendo con el esquema, se puede observar que, en el interior de
este recipiente receptor, el aire comprimido entra forzado a realizar un giro
brusco, con la idea de conseguir que se desprenda de la mayor cantidad de
aceite posible. Para mejorar la eficiencia de esa separación, el aire
comprimido sale al exterior a través de un filtro separador con propiedades
coalescentes, que elimina el resto de aceite en la corriente de aire hasta un
residual muy pequeño (inferior a 3 ppm, según cada fabricante).

Una de las características del proceso de compresión es la generación de calor.

Evidentemente, el aire no se puede entregar al sistema según sale del tornillo
debido a su alta temperatura, que puede oscilar alrededor de los 100 ºC. Por
esa razón, los compresores van equipados con unos intercambiadores de calor
con los que bajan la temperatura del aire comprimido a la adecuada para su
uso seguro. Estos intercambiadores pueden ser Aire/Aire o Aire/Agua.
Antes de llegar el aire comprimido al intercambiador, pasa por la válvula de
retención y mínima presión. Esta válvula tiene una doble misión. Por un lado,
mantiene la presión interna del circuito de aire a los valores mínimos
especificados por el fabricante y por otro, evita el retroceso de aire desde la
red.

La lubricación de estos compresores se realiza con un aceite especialmente

formulado para este trabajo. Una vez separado el aceite en el recipiente, es
conducido por un circuito cerrado que incluye un sistema de filtrado para
eliminar las impurezas que ha podido recoger del aire, y un refrigerador para
reducir su temperatura. Una vez limpio y a la temperatura adecuada, el aceite
es inyectado nuevamente en el tornillo.

Pero el aceite de estos compresores no debe estar frio ni excesivamente

caliente. Por ese motivo, dentro del circuito de lubricación, una válvula
termostática determina si el aceite fluye hacia el refrigerador o retorna
directamente al tornillo, en función de la temperatura.

2.2 COMPRESOR SCROLL

Se puede considerar como la última generación de los compresores rotativos

de paletas, en los cuáles éstas últimas han sido sustituidas por un rotor en
forma de espiral, excéntrico respecto al árbol motor, que rueda sobre la
superficie del estator, que en lugar de ser circular tiene forma de espiral
concéntrica con el eje motor.

La superficie de contacto entre ambas espirales se establece en el estator (en

todas sus generatrices) y en el rotor también en todas sus generatrices. Como
se puede comprobar, hay otra diferencia fundamental respecto a los
compresores rotativos de paletas, y es la de que la espiral móvil del rotor no
gira solidariamente con este último, sino que sólo se traslada con él
paralelamente a sí misma.
En cuanto al funcionamiento, este tipo de compresores se basa en que las
celdas o cámaras de compresión de geometría variable y en forma de hoz,
están generadas por dos caracoles o espirales idénticas, una de ellas, la
superior que está fija (estator), en cuyo centro está situada la lumbrera de
escape, y la otra orbitante (rotor), estando montadas ambas frente a frente, en
contacto directo una contra la otra.

La espiral fija y la móvil cuyas geometrías se mantienen en todo instante

desfasadas un ángulo de 180º, merced a un dispositivo antirotación, están
encajadas una dentro de la otra de modo que entre sus ejes hay una
excentricidad, para conseguir un movimiento orbital del eje de la espiral móvil
alrededor de la espiral fija.

El funcionamiento se puede descomponer en las tres fases siguientes:

- Aspiración: En la primera órbita (360º), en la parte exterior de las espirales

se forman y llenan completamente de vapor a la presión P1 dos celdas.

- Compresión: En la segunda órbita (360º), se produce la compresión a medida

que dichas celdas disminuyen de volumen y se acercan hacia el centro de la
espiral fija, alcanzándose al final de la segunda órbita, cuando su volumen es
V2 y la presión de escape P2.

- Descarga: En la tercera y última órbita, puestas ambas celdas en

comunicación con la lumbrera de escape, tiene lugar la descarga (escape) a
través de ella.

El campo de utilización está encaminado a los pequeños desplazamientos (aire

acondicionado y bomba de calor en viviendas) para potencias frigoríficas
comprendidas entre 5 y 100 kW.

Cada uno de los tres pares de celdas, estarán en cada instante en alguna de las
fases descritas, lo que origina un proceso en el que la aspiración, compresión y
descarga tienen lugar simultáneamente y en secuencia continua, eliminándose
por esta razón las pulsaciones casi por completo.
Otro agente significativo son las pérdidas mecánicas por rozamiento, la
inexistencia de juntas y segmentos en los compresores Scroll, característica
común también a los helicoidales, hace que las pérdidas mecánicas por
rozamiento en este tipo de compresores, sean más bajas en comparación con
las que se producen en los compresores alternativos.

Ventajas del compresor SCROLL

• Buen rendimiento volumétrico.
• Inexistencia de espacio muerto perjudicial.
• Ausencia de válvulas de admisión.
• Adaptabilidad axial y radial muy buena.
• Elevada fiabilidad de funcionamiento
• Excelente nivel sonoro.

Inconvenientes del compresor SCROLL

• Limitación de fabricar compresores Scroll de tamaños pequeños.
• Presión de escape baja.
 2.3 COMPRESOR DE PALETAS

El compresor de paletas es un compresor de desplazamiento positivo. El

compresor de paletas usa un rotor de paletas para su funcionamiento. El
sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior
de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.

Durante el giro del rotor, las paletas flotantes salen y entran desde su interior,
formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire. Al
estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las
cámaras van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una
depresión que provoca la entrada del aire. Según se desplazan con el giro del
rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de impulsión,
comprimiendo el aire en el interior.

Para éste tipo de compresor el eje motor es excéntrico respecto al eje del
estator y concéntrico respecto al eje del rotor. El rotor gira deslizando sobre el
estator, con cinemática plana (radial), en forma excéntrica respecto a la
superficie cilíndrica interior del estator, estableciéndose un contacto que en el
estator tiene lugar sobre una única generatriz, mientras que en el rotor tiene
lugar a lo largo de todas sus generatrices.

El rotor es un cilindro hueco con estrías radiales en las que las palas están
sometidas a un movimiento de vaivén, (desplazadores). Al producirse una
fuerza centrífuga, las palas (1 ó más) comprimen y ajustan sus extremos libres
deslizantes a la superficie interior del estator, al tiempo que los extremos
interiores de dichas palas se desplazan respecto al eje de giro.

La admisión del vapor se genera mediante la lumbrera de admisión y el escape

a través de la válvula de escape. El vapor rellena el espacio comprendido entre
dos palas vecinas y las superficies correspondientes del estator y del rotor
(cámara de trabajo), cuyo volumen aumenta durante el giro del rotor hasta
adquirir un valor máximo, y después se cierra y transporta a la cavidad de
impulsión del compresor, comenzando al mismo tiempo el desalojo del vapor
de la cámara de trabajo.

El funcionamiento del compresor de una pala es similar al del compresor de

rodillo, siendo equivalente el volumen desplazado, que se puede incrementar
añadiendo más palas o aumentando la excentricidad (e).

La situación de la lumbrera de admisión en el estator, para una posición fija de

la generatriz de contacto (rotor-estator), se determina de forma que el
rendimiento volumétrico no disminuya excesivamente, así se puede conseguir
en el compresor un volumen desplazado máximo; todo ello implica que hay
que situar la lumbrera de forma que el espacio comprendido entre dos palas
consecutivas sea el máximo posible, en el momento en que la segunda pala
termine de franquear dicha lumbrera; a continuación este lugar físico en su
giro hacia la válvula de escape se contrae, procediendo a la compresión del
vapor hasta conseguir la presión de salida, momento en que se genera el
escape a través de la válvula correspondiente.

En el compresor monocelular (una pala), la colocación de la lumbrera de

admisión tiene que estar lo más cerca posible de la generatriz A de contacto
(rotor-estator), siendo el desplazamiento teórico (cámara de trabajo) idéntico
al de un compresor de rodillo.

En el compresor bicelular (dos palas), la colocación de la lumbrera de

admisión está indicada a casi 90º respecto al escape, siendo el volumen teórico
desplazado (cámara de trabajo) proporcional a dos veces el área sombreada,
que es la máxima que geométricamente se puede conseguir.
En el compresor multicelular, (cuatro o más palas), la posición de la lumbrera
de admisión está a casi 180º respecto al escape, siendo el volumen teórico
desplazado proporcional a cuatro veces el área sombreada, que es la máxima
que se puede obtener. Podemos observar que el desplazamiento crece con el
número de palas (2, 4... veces el área sombreada), llegándose a construir
compresores con 6, 8 y hasta 10 palas; con compresores de más de 10 palas no
se conciben ganancias sensibles en el volumen desplazado.

El volumen desplazado asciende aumentando la excentricidad e

(disminuyendo el diámetro d); este procedimiento genera un aumento de la
fuerza centrífuga a la que están sometidas las palas, ocasionando una fricción
excesiva entre éstas y el estator, con su consiguiente deterioro y desgaste.

Otro procedimiento consiste en incrementar el número de palas que permite

restringir la excentricidad y los efectos perjudiciales de la fuerza centrífuga.
Tiene un buen rendimiento volumétrico, debido a que no existe expansión del
vapor entre las presiones de salida y entrada, por lo que a bajas presiones de
aspiración pueden funcionar de forma más eficiente que los alternativos. El
rendimiento mecánico tiene un valor análogo a los que se presentan en los
compresores alternativos.

Campo de utilización: en función de la magnitud del volumen de vapor (o gas)

desplazado y su elevado rendimiento a bajas presiones de aspiración, les hace
útiles en acondicionadores de aire e industrialmente como compresores
booster en circuitos de compresión escalonada. Por razones constructivas,
raramente trabajan por encima de, 3/5 kg/cm2, no sobrepasando relaciones de
compresión mayores de 7.
Ventajas del compresor de paletas
• Máquinas poco ruidosas.
• No necesitan válvula de admisión por lo que el vapor aspirado entra de
manera continua.
• No existen espacios muertos perjudiciales.
• Rendimientos volumétricos muy altos.

Inconvenientes del compresor de paletas

• Su fabricación exige una gran precisión.

Cuáles son los componentes de un compresor rotativo de paletas

 Tubería de succión, que es la que permite que tu compresor pueda

extraer la cantidad de aire o sustancia necesaria para su funcionamiento

 Tubería de descarga, que se encarga de suministrar el aire comprimido

para el funcionamiento del aparato que necesites.

 Sistema eléctrico, que hace que tu compresor pueda funcionar, ya que

aporta la energía necesaria para su funcionamiento.

 Silenciador, responsable de hace que tu compresor pueda operar sin

producir ruidos molestos, y en espacios ideales.

 Sistema de compresión, el que está compuesto por el estator y el rotor,

que hacen que tu compresor pueda comprimir grandes cantidades de
aire necesarias para hacer funcionar tus equipos.
 Cámara de compresión, la cual es la responsable de regular la presión
del aire que necesita la máquina o aparato al que se encuentre
conectado.
 2.4 COMPRENSORES ROOT

El compresor volumétrico Roots es una bomba de lóbulos de desplazamiento

positivo que funciona impulsando un fluido con un par de lóbulos acoplados
que se asemejan a un conjunto de engranajes alargados. El líquido queda
atrapado en los espacios que rodean los lóbulos y se impulsan desde el lado de
admisión hasta el de escape. La aplicación más común del compresor tipo
Roots ha sido como dispositivo de alimentación en motores diésel de dos
tiempos, como los producidos por Detroit Diésel y Electro-Motive Diésel. Los
compresores de tipo Roots también se utilizan para sobrealimentar motores de
ciclo Otto, impulsado desde el cigüeñal del motor a través de una correa
dentada o en V, una cadena de rodillos o un tren de engranajes.

Aplicaciones
El compresor de tipo Roots es simple y ampliamente utilizado. Puede ser más
efectivo que los sobre alimentadores alternativos para desarrollar una presión
positiva en el colector de admisión (es decir, por encima de la presión
atmosférica) a bajas velocidades del motor, por lo que es una opción popular
para aplicaciones de automóviles de turismo. El par máximo se puede lograr a
aproximadamente 2000 rpm. La mayoría de los sobre alimentadores de tipo
Roots modernos incorporan rotores de tres o cuatro lóbulos; lo que permite
que tengan una ligera holgura a lo largo de los ejes del rotor, lo que reduce el
pulso en la entrada y la salida (esto no es práctico con dos lóbulos, ya que
incluso un ligero desplazamiento podría abrir una vía de fuga.

El calor acumulado es una consideración importante en la operación de un

compresor en un motor de combustión interna. De los tres tipos básicos de
sobre alimentadores, el diseño de Roots históricamente poseía la peor
eficiencia térmica, especialmente para altas relaciones de compresión. De
acuerdo con la ley de los gases ideales, una operación de compresión elevará
la temperatura del gas de salida comprimido. Además, el funcionamiento del
compresor en sí requiere un aporte de energía, que se convierte en calor y
puede transferirse al gas a través de la carcasa del compresor, calentándolo
más. Si bien los intercambiadores de calor son más conocidos por su uso en
los turbocompresores, los sobre alimentadores también pueden beneficiarse de
su uso. La combustión interna se basa en un ciclo termodinámico, y una
temperatura más baja de la carga de admisión da como resultado una mayor
expansión termodinámica y viceversa. Una carga de admisión muy caliente
provoca la detonación en un motor de gasolina y puede fundir los pistones en
un motor diésel, mientras que una etapa de enfriamiento agrega complejidad,
pero puede mejorar la potencia de salida al aumentar la cantidad de carga de
entrada, exactamente como si el motor fuera de mayor capacidad. Un
refrigerador intermedio reduce la eficiencia termodinámica al perder el calor
(potencia) introducido por la compresión, pero aumenta la potencia disponible
debido al aumento de la masa de trabajo para cada ciclo. Por encima de unas 5
libras por pulgada cuadrada (0,4 bar) la mejora de enfriamiento intermedio
puede volverse muy notable. Con un sobrealimentado tipo Roots, un método
empleado con éxito es la adición de un intercambiador de calor delgado
colocado entre el ventilador y el motor. El agua circula a través de él hacia una
segunda unidad colocada cerca de la parte delantera del vehículo, donde un
ventilador y la corriente de aire ambiental pueden disipar el calor acumulado.
Archivo: Three lobe Roots blower animation. web
Animación que muestra la dirección del flujo a través de un compresor Roots
de tres lóbulos, con un ligero giro hacia los rotores
El diseño de Roots se usaba comúnmente en motores diésel de dos tiempos
(popularizados por las divisiones Detroit Diésel [camiones y autobuses] y
Electro-Motive [ferrocarriles] de General Motors), que requieren alguna forma
de alimentación forzada, ya que estos motores no disponen de una carrera de
admisión separada. El motor diésel de dos tiempos del Grupo Rootes, usado
en los vehículos Commer y Karrier, tenía un compresor del tipo Roots (las dos
compañías, la americana Roots y la británica Rootes no están relacionadas
entre sí).

Los sobre alimentadores utilizados en los motores de competición, funny cars

y otros dragsters, así como en los hot rod, son en realidad derivados de los
compresores de la División de Autocares de General Motors para sus motores
diésel industriales, que fueron adaptados para su uso automotriz en las carreras
de aceleración. El nombre del modelo de estas unidades define su tamaño: los
compresores 4–71 y 6–71 que se usaron comúnmente fueron diseñados para
los motores diésel de la serie 71. Los dragster de las competiciones actuales
usan variantes del compresor GMC procedentes del mercado de accesorios
similares en diseño a la serie 71, pero con el rotor y la longitud de la caja
aumentados para una mayor capacidad; Los "hot rod" también usan
reproducciones del modelo 6-71.

Los compresores Roots se usan habitualmente en aplicaciones donde se debe

mover un gran volumen de aire con diferencias de presión relativamente
pequeñas. Esto incluye aplicaciones de bajo vacío, con la bomba Roots
actuando sola o en combinación con otras bombas como parte de un sistema
de alto vacío. Una aplicación industrial muy común es en los sistemas de
transporte neumático,4 donde el compresor entrega un alto volumen de aire
para el movimiento de sólidos a granel a través de tuberías.

Algunas sirenas de defensa civil utilizaron compresores Roots para bombear

aire al rotor. Los más conocidos son las de la serie Federal Signal Thunderbolt
y la ACA (ahora American Signal Corporation) Hurricane. Estas sirenas se
conocen como "sirenas sobrealimentadas".

También se usan en modo pasivo (dejando que los rotores giren impulsados
por un flujo pasante) para medir el caudal de gases o líquidos, por ejemplo, en
medidores de gas.

Consideraciones técnicas

La forma más simple de un compresor Roots tiene

rotores cicloidales, construidos con secciones
tangenciales alternas de curvas hipocicloidales y
epicicloidales. Para un rotor de dos lóbulos, los
círculos generadores más pequeños son un
cuarto del diámetro del más grande. Pueden
tener perfiles más complejos para una mayor
eficiencia. Los lóbulos de un rotor no
impulsarán el otro rotor en todas las posiciones,
de modo que es necesario añadir un par de
engranajes convencionales para mantener
perfectamente alineados los dos lóbulos en fase.

Debido a que las bombas de lóbulos rotativos

necesitan mantener un espacio libre entre los lóbulos, un compresor Roots de
una sola etapa puede bombear gas a través de un diferencial de presión
limitado. Si la bomba se usa más allá de sus especificaciones, la compresión
del gas genera suficiente calor como para que los lóbulos se expandan hasta el
punto de atascarse, dañando la bomba.

Las bombas Roots son capaces de impulsar grandes volúmenes, pero, como
solo logran una compresión moderada, no es raro verlas en múltiples etapas,
frecuentemente con intercambiadores de calor intermedios para enfriar el gas.
Al no necesitarse aceite en las superficies de bombeo, esto permite que las
bombas puedan trabajar en entornos donde el control de la contaminación es
importante. La alta tasa de bombeo permite que una bomba Roots sirva de
aislamiento efectivo entre las bombas engrasadas, como las bombas de
compresión rotativas, y una cámara de vacío.

Una variante utiliza rotores en forma de garra para una mayor compresión.

El compresor de tipo Roots puede alcanzar una eficiencia de

aproximadamente el 70% mientras logra una relación de compresión máxima
de dos. Se pueden lograr relaciones de compresión más altas, pero con una
eficiencia decreciente. Debido a que un compresor de tipo Roots bombea aire
en pulsos discretos (a diferencia de un compresor de tornillo), el ruido de
pulsación y la turbulencia pueden transmitirse al flujo de salida. Si no se
maneja adecuadamente (a través de la geometría de la tubería de salida) o se
tiene en cuenta (mediante el refuerzo estructural de los componentes aguas
abajo), las pulsaciones resultantes pueden causar cavitación del fluido y/o
daños a los componentes situados por delante del compresor.

COMPRESORES DINÁMICOS
En los compresores dinámicos, el aumento de la presión no se produce por la
disminución del volumen, sino mientras el aire o gas fluye. Simplificando, así
es como funcionan: el aire se impulsa a gran velocidad y se descarga a través
de unos difusores, donde la energía cinética se transforma en presión estática.

Los compresores que siguen este principio se denominan “turbocompresores”,

pero dentro de este grupo los hay centrífugos (radiales) o axiales.

En un compresor centrífugo, el aire entra por el centro de un rodete con álabes

y es impulsado hacia su perímetro por la fuerza centrífuga. El movimiento
radial produce un aumento de la presión y la energía cinética y, después, el
aire es conducido a través de un difusor donde la energía cinética se convierte
finalmente en presión.

La relación de presión en la compresión dinámica no suele ser mayor de 3, por

eso a menudo se emplean compresores dinámicos de varias etapas e incluso
varios compresores en serie para alcanzar la presión de salida deseada.

1 COMPRESOR AXIAL

Los compresores axiales son un tipo especial de turbo maquinaria, cuya

función es la de aumentar la presión del flujo de aire entrante de forma
continua y en
dirección axial, es decir, paralela al eje de rotación. De esta forma los procesos
que ocurren en las etapas siguientes al compresor, como podrían ser la
combustión de un fluido o la extracción de potencia, se pueden llevar a cabo
de forma más eficaz.

Los compresores axiales son una parte integral del diseño de grandes turbinas
de gas como los motores de aviación, motores de barcos de alta velocidad y
estaciones de potencia de pequeña escala. También se usan en aplicaciones
industriales como en plantas donde se deban separar grandes volúmenes de
aire, aire de altos hornos, craqueo catalítico, y deshidrogenación de propano.
Descripción

El compresor axial fue utilizado en alguna de las primeras turbinas, pero

debido a los pocos conocimientos de aerodinámica de la época, dio como
resultados compresores con rendimientos muy bajos. Hoy en día, gracias a su
alto rendimiento y facilidad de acoplamiento es el más utilizado en aviación.

Los compresores axiales están formados por varios discos llamados rotores y
estatores que llevan acoplados una serie de álabes. Entre rotor y rotor se
coloca un espaciador, el cual permite que se introduzca un estator entre
ambos. Estos espaciadores pueden ser independientes o pertenecer al rotor.
Cada disco de rotor y estator forman un escalón de compresor. En el rotor se
acelera la corriente fluida para que en el estator se vuelva a frenar,
convirtiendo la energía cinética en presión. Este proceso se repite en cada
escalón. En algunos compresores se colocan en el cárter de entrada unos
álabes guía, los cuales no forman parte del compresor, pues solo orientan la
corriente para que entre con el ángulo adecuado

Estructura

Rotor
Rotor de tambor
Rotor de disco

Estator
Estator de pieza única
Estator de dos piezas
Anillos independientes

2 COMPRESOR CENTRÍFUGO (RADIAL)

En un compresor centrífugo, el aire entra por el centro de un rodete con álabes

radiales y es impulsado hacia su perímetro por la fuerza centrífuga. El
movimiento radial del aire genera, simultáneamente, un aumento de la presión
y la energía cinética. Luego el aire pasa por un difusor y una carcasa espiral
donde la energía cinética se convierte en presión.

El rodete, fabricado normalmente de una aleación especial de acero o

aluminio, alcanza velocidades muy superiores a la de otros tipos de
compresores de aire (15.000-100.000 rpm). Como hemos visto, los
compresores centrífugos no alcanzan altas presiones, aunque sí grandes
caudales, y tienen aplicaciones muy diversas: en una planta de tratamiento de
aguas residuales, por ejemplo, o hasta en las industrias del gas o petróleo.

Prácticamente es el mismo principio de funcionamiento que el compresor

axial, solo que este está construido de una manera diferente para generar la
presión de manera radial o mejor dicho hacia la misma dirección que el
sentido de giro de la rotación del eje.

Ventajas

Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones:

tienen menos componentes a fricción, también relativamente eficientes, y
proporcionan un caudal mayor que los compresores alternativos (o de
desplazamiento positivo) de tamaño similar. El mayor inconveniente es que no
llegan a la relación de compresión típica de los compresores alternativos, a
menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores centrífugos son
especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo
continuo, como el caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración,
y otras que requieran mover grandes volúmenes de aire aumentando su
presión mínimamente. Por otro lado, una serie de compresores alternativos
típicamente llegan a conseguir presiones de salida de 55 a 70 MPa. Un
ejemplo de aplicación de compresores centrífugos es la reinyección de gas
natural en los pozos de petróleo para su extracción.
Partes de un comprensor

Carcaza
Ésta es la cubierta en forma de espiral que rodea a las hojas del impulsor del
compresor, y constituye la mayor parte de su masa. La carcasa tiene un
orificio circular en el frente a través del cual pasa el aire de entrada, una zona
interior en la cual el aire es comprimido, y un puerto de salida por el cual
escapa el aire presurizado.

Impulsor
Éste compuesto parecido a un ventilador gira en el interior de la carcasa del
compresor. Cuando se aplica potencia en su eje, el impulsor rota (en general
se lo conecta a un motor en la mayoría de los casos o a la salida de una turbina
en el caso de los turbocompresores), sus hojas curvas empujan el aire y lo
hacen girar dentro de la carcasa. El impulsor puede estar hecho de hierro,
acero, bronce, aluminio o plástico, dependiendo de la aplicación, y la mayoría
son cilíndricos. Las aplicaciones de poco volumen usan impulsores tipo plato
con una serie de hojas curvas unidas al plato por detrás.

Alimentación
Los compresores pueden ser alimentados de distintas maneras, pero la
mayoría funcionan a través de un motor eléctrico. Algunos son alimentados
con un motor de combustión interna, y otros con una correspondiente turbina
conectada al impulsor mediante un eje. Las aplicaciones en las que se usa una
turbina como fuente de potencia incluyen los turbocompresores, los motores
de aeroplanos y las centrales eléctricas de vapor.

Válvulas de derivación
La mayoría de los compresores tienen algún tipo de válvula de derivación
incorporada. En los compresores alimentados con un motor, estas válvulas
ventilan aire para prevenir una sobre presión del sistema. Las válvulas pueden
tener actuadores eléctricos, pero la mayoría son controladas mediante la
presión de un resorte. Los turbocompresores a menudo tienen una ventilación
incorporada que permite la salida de gases para derivar el escape de la turbina,
controlando su velocidad y mejorando su salida.

Separador de agua
Estos dispositivos varían en su diseño, pero su propósito principal es quitar la
humedad del aire comprimido. El agua tiende a condensar en el sistema como
resultado de la compresión, lo cual significa esencialmente que el vapor en
aerosol se comprime nuevamente a su estado líquido. El agua líquida debe ser
removida de un sistema compresor de aire para prevenir la corrosión, las
inconsistencias en la presión y el congelamiento de las herramientas cuando se
libera la presión.

Los separadores de agua funcionan a la inversa del radiador de un auto,

proveyendo de un lugar frío para que las gotas de agua condensen antes de que
puedan llegar al flujo de aire. Los separadores también pueden colocarse en
línea entre el compresor y el motor de alimentación.
 CLASIFICACIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA

A excepción de los defectos del producto, las averías de los compresores se

pueden clasificar en ciertas categorías generales

 Retorno de líquido. Sucede cuando se presenta un sobrecalentamiento

del gas en la succión del compresor, que tiende a 0 Tal succión
“húmeda”, debido al efecto detergente del refrigerante, puede remover
la película lubricante de las partes móviles del compresor y, por ende,
provocará su rotura mecánica.

En este sentido, las acciones que debe realizar el técnico al presentarse

una falla durante el proceso de retorno de líquido son las siguientes:

 Tiene que prevenir o dejar bien calibrado el equipo para que no le pase
algo así, porque hay dos tipos de falla, incluso con el regreso de líquido.
Existe un regreso de líquido cuando el compresor está trabajando, el
cual desplaza el aceite del compresor, por lo que el compresor se
empieza a desgastar por mala lubricación
 Es posible que el golpe de líquido se dé también porque el
sobrecalentamiento no es el correcto. También sucede una vez que baja
la temperatura de la cámara de congelación y no está bien calibrado, y
cuando el gas refrigerante que estamos mandando al evaporador no se
evapora, sino que empieza a regresar en fase líquida y se acumula en el
casco del compresor, así que a la hora de que arranca se producen los
golpes de líquido. A eso le llamamos un arranque inundado, que cuando
se presenta, baja la presión y el aceite o refrigerante puede llegar al
interior del pistón y del cilindro, y eso lo quiebra, ya que esos líquidos
no se pueden comprimir.
 Golpe de líquido. El ingeniero Yáñez describe el golpe de líquido como
una fuerza violenta. “Es una combinación de refrigerante líquido o de
aceite o de ambos”.

 Cuando un compresor se daña por un golpe de líquido, la característica

son que el compresor no estará desgastado por dentro, los pistones no
estarán rayados y tampoco se observarán trazos de desgaste; lo que
vamos a encontrar es que de pronto se romperán las bielas o que
 repentinamente se reventaron los flappers en los compresores estándar o
los discos en los compresores Discus®, dependiendo de la tecnología.

 Por otra parte, el daño recae en los reciprocantes, a los cuales termina
por destruir. En cuanto a los scrolls, gracias la forma en la que están
construidos, éstos suelen ser mucho más tolerantes a las condiciones,
debido a que el golpe de líquido representa solamente un instante.

Ahora bien, el procedimiento que debe seguirse cuando se presenta un daño

por golpe de líquido, al tratarse de compresores herméticos, requiere de un
cambio de compresor, porque ya no se puede hacer nada. “Cuando son
semiherméticos reciprocantes se pueden mandar al taller; se revisa que el
cigüeñal no esté quebrado, se ponen las bielas nuevas y se arma de nuevo el
compresor, es decir, se le da un servicio mayor”, comenta el ingeniero.

“Al presentarse este tipo de circunstancias, para los técnicos no representan un

daño como tal, sin embargo, deben tomar en cuenta que puede resultar muy
costoso, ya que si es un compresor hermético que cuesta 20 mil pesos, se
tendrá que reponer. Si es un compresor nuevo semihermético, que es algo que
llega a suceder, se trata de un compresor nuevo que está dañado y que se debe
reparar, pues no entra en garantía al ser síntoma de una instalación o de un
sistema que tiene un problema”.

 Problemas de lubricación. Son aquellas complicaciones que se vinculan

con el desgaste excesivo que causa la falta de aceite lubricante en las
áreas esenciales

 Contaminación del sistema. Es aquel agente extraño que se presentan

con el desgaste excesivo provocado por el daño mecánico del motor o
por el recalentamiento

 Humedad en la instalación. Formación del copper plating (revestimiento

de cobre) tanto en las partes móviles como en las calientes del
compresor, provocado por la mezcla de humedad, refrigerante y aceite
que producen ciertas reacciones, las cuales son capaces de atacar
químicamente tuberías de cobre y, principalmente, los motores
eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. Suele
presentarse en las instalaciones donde no se ha hecho una buena
evacuación y deshidratación del sistema.
  Suciedad en la instalación. Es consecuencia de la falta de cuidado de la
instalación del sistema o de cualquier otra intervención que se haya
realizado.

En general, suelen ser partículas de metal y óxidos de cobre y hierro que

provienen de las instalaciones donde no se han empleado cortadores de
tubos ni gas de protección durante toda la soldadura

 Temperatura de descarga elevada. Se produce al trabajar con un valor

elevado del supercalentamiento del gas en la succión del compresor.
Esto trae como resultado la carbonización del aceite lubricante y la
consecuente rotura mecánica del compresor

 Problemas eléctricos. Se trata de todos aquellos problemas que pueden

causar fallas, exceptuando los causados por daños mecánicos.

¿Cuáles son las causas principales de falla en un compresor?

“Lo primero que se debe de hacer es que con el manómetro se toma la presión
del equipo para verificar si arranca o no. En caso de que sí, es posible ver si
comprime o si le falta gas. Algunas de las herramientas que se necesitan para
hacer un análisis de lo que le sucede al equipo son: un megger o probador de
aislamiento (que se utiliza cuando se detecta que el compresor está trabajando
con alta presión en la descarga), manifolds y voltímetros. Hay ocasiones en
que empieza a bajar el nivel de arranque del motor y, para evitar que el
compresor se queme, con el megger se determina si vale la pena realizar un
servicio al equipo o bajar el compresor y arreglarlo”, indica Gildardo Yáñez.

Las fallas por calor excesivo, las cuales provocan quemaduras del
compresor, contemplan:

 Sobrecalentamiento: éste se produce cuando la temperatura del gas de

succión al compresor resulta elevada.

 Bajo voltaje: si el compresor trabaja con bajo voltaje se genera un

aumento de corriente eléctrica (amperaje), provocando calentamiento en
los devanados y daño del aislamiento.
  Falta de refrigerante: si al embobinado no le llega vapor de refrigerante
suficiente para eliminar el calor que desprende, el compresor se
sobrecalentará.

 Obstrucciones en el evaporador y falta de ventilación: bajo estas

condiciones el sistema tendrá baja presión de succión o muy alta
presión en la cabeza del compresor, con lo que la temperatura de
descarga del compresor resulta excesiva.
Si se desea determinar el calor excesivo en un sistema, la temperatura
máxima de descarga permisible en un compresor se mide a 6 pulgadas
de la válvula de descarga, y debe ser equivalente a 107 °C. Dicha
temperatura se debe medir con un termopar de contacto en la tubería de
descarga.

Fallas por contaminantes. Según el ingeniero Yáñez, puede estar

contaminado con acidez o con agua y, por lo general, la contaminación
quema los compresores.

“Una forma de controlarla es instalando un filtro de succión y un filtro en la

línea de líquido que recupere toda la contaminación en el sistema, que puede
ser agua, acidez o una combinación de ambas. En el caso de los no
condensables, para eliminar los GNC del sistema, se recomienda lo siguiente:

En los sistemas más pequeños recuperar toda la carga y recargar con

refrigerante nuevo.
En los sistemas más grandes usar el acceso localizado en la parte superior del
condensador para poder liberar los GNC hasta que la presión se iguale a la
esperada (leída en la tabla presión / temperatura)
Recuperar vapor del sistema durante el tiempo suficiente para asegurarse de
que la mayoría de los vapores se ha eliminado en el condensador
La cantidad de tubo entre el condensador y el punto de acceso será una
cuestión de criterio basado en el tamaño del condensador
Cuando ya hay presencia de contaminación, se deben instalar filtros en la línea
de succión y en la línea de líquido, evacuar el sistema tres veces utilizando
nitrógeno y una bomba de vacío, y ocupar un vacuómetro para medir que se
está llegando a los vacíos, a fin de evaporar todo.
“Los gases no condensables normalmente son nitrógeno, argón y CO2, que
son componentes de la atmósfera. Ninguno de ellos se puede pasar de fase
gaseosa a fase líquida”.

 Aire y humedad: al originarse por un vacío inexistente, estos elementos

reaccionan con el aceite y el refrigerante provocando enlodadura y
formación de ácidos dentro del sistema, característica que los hace muy
dañinos. La humedad es capaz de formar congelación y taponamiento
de la válvula de expansión o del tubo capilar.

 Ceras y resinas: Obstruyen la válvula de expansión y tubo capilar,

ocasionando la pérdida de compresión y que se tapen los orificios con el
aceite
 Suciedad y brisas de metal: se instalan en las válvulas de expansión, lo
que obstruye la circulación del refrigerante; también dañan el material
aislante del embobinado, se depositan en éste y provocan cortocircuito.

 Fundentes de soldadura: son compuestos químicos muy activos y su uso

debe ser limitado. Al realizar soldaduras es recomendable pasar una
corriente de nitrógeno de 2 a 5 PSIG por la parte interna de la tubería
para evitar que ingrese escoria al sistema

Para determinar si existen contaminantes dentro del sistema es posible

emplear diferentes tipos de herramientas:

En el caso de la humedad se utiliza la mirilla o el llamado visor, dispositivo

auxiliar en los sistemas de aire acondicionado y refrigeración que nos permite
observar la condición del refrigerante en el lugar de su ubicación. Es un
indicador de la condición del refrigerante, cuyas funciones radican en
determinar su estado líquido y su contenido de humedad.

Para los ácidos se ocupa un kit para prueba de acidez, la cual se puede tomar
en el cárter del compresor. Es importante que la presión del cárter se encuentre
a presión atmosférica. Los sistemas con refrigerantes HFC y con aceite POE
son mucho más propensos a captar humedad rápidamente y generar acidez, en
comparación con los sistemas que usan refrigerantes y aceites tradicionales,
por lo que requieren más cuidados.
Finalmente, para conocer si la avería del sistema es consecuencia de la
obstrucción de sólidos, es posible verificar una caída de presión y temperatura
en el filtro deshidratador de la línea de líquido.

Ahora bien, para su limpieza, el ingeniero Gildardo Yáñez aconseja ocupar

lubricantes detergentes en sistemas chicos, o que se realice el proceso de
limpieza intercambiando las piedras.