CEMENTO TIPO I y TIPO IP

CAPÍTULO III
CONTEXTO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN
1.
1.1. Introducción al cemento
Es el material de construcción compuesto de una sustancia en polvo que,
mezclada con agua u otra sustancia, forma una pasta blanda que se endurece en
contacto con el agua o el aire se emplea para tapar o rellenar huecos y como
componente aglutinante en bloques de hormigón y en argamasas.
Es inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que
fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una
vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua Fragua
y endurece por reacción química con el agua (hidratación del cemento).

Es un aglomerante que tiene propiedades de adherencia y cohesión, es un
producto mineral que al mezclarse con agua, agregados y aditivos da lugar a una
masa que fragua y endurece llamada hormigón o concreto
1.2. Propiedades del cemento tipo I
Hidráulicas:
La reacción de la hidratación entre el cemento y el agua es única: el material
fragua y luego se endurece. La naturaleza hidráulica de la reacción permite que el
cemento hidratado se endurezca aún bajo el agua.
Estéticas:
Antes de fraguar y endurecerse, el cemento hidratado presemta un
comportamiento plástico. Por lo tanto, se puede vaciar en moldes de diferentes
formas y figuras para generar arquitecturas estéticamente interesantes, que serían
difíciles de lograr con otros materiales de construcción.
De durabilidad:
Cuando se usa correctamente (por ejemplo, con buenas prácticas de diseño de
mezclas de concreto) el cemento puede formar estructuras con una vida de
servicio larga que soporte los cambios climáticos extremos y agresiones de
agentes químicos.
Acústicas
Utilizados con un diseño adecuado, los materiales basados en cemento pueden
servir para un excelente aislamiento acústico.

1.3. Compuestos principales del cemento tipo I
a) Silicato tricálcico (C3S):
Es la fase denominada “alita” que constituye del 50% al 70% del clinker
endureciendose e hidratandose rápidamente asi mismo es responsable en
gran parte del inicio del fraguado y aporta resistencia a corto y largo plazo
(a mayo porcentaje de estas explicaciones han estado estrechamente
vinculadas a las costumbres o cr C3S maryor resisntencia)
b) Silicato dicálcico (C2S):
Fase denominada “belita” que constituye del 15% al 30% del clinker. Se
hidrata y endurece lentamente y contribuye al incremento de la resistencia
a edades mayores de 7 días.
c) Aluminato tricálcico (C3A):
Consituye aproximadamente del 5% al 10% del clinker, liberando una
gran cantidad de calor durante los primeros días de hidratación y
endurecimento. Contibuye al desarrollo de las resistencias muy tempranas
y al fraguado del cemento, es vulnerable a la acción de los sulfatos:
forman producto expansivo (etringita).
d) Ferroluminato tetracálico (C4AF):
Constituye aprox. del 5% al 15% del clinker. Se hidrata con rapidez pero
contribuye muy poco a la resistencia y su formación reduce la T de
clinkerización.
e) Sulfato de calcio:
Yeso: CaSO4.2H2O y Anhidrita: CaSO4
Se adiciona al cemento (aprox. 5%), durante su molienda, para controlar el
fraguado: controla la hidratación del C3A. Ayuda a controlar la
contracción por secado y puede influenciar la resistencia.
Figura 1 . Influencia de los compuestos en las propiedades del cemento
Fuente: Pacasmayo S.A.A. 2009
1.4. Propiedades químicas tipo I
a) Óxido de magnesio (MgO):
Cristaliza como Periclasa, con incremento de volumen, originando grietas que
fisuran al concreto.
b) Trióxido de azufre (SO3):
Forma equivalente de expresar los sulfatos presentes en el cemento. Introducir el
significado de ondas sísmicas, es ahora, de gran importancia y en sumo especial
imprescindible.
c) Pérdida por ignición:

Una elevada pérdida por ignición es índice de la hidratación o carbonatación del
cemento producida por un almacenamiento incorrecto y prolongado. El
envejecimiento del cemento disminuye la resistencia y aumenta los tiempos de
fraguado.
d) Residuo insoluble:
Índice de la transformación de óxidos en compuestos. Ensayo con el que se puede
verificar, de ser el caso, si un cemento Portland ha sido adulterado.
e) Álcalis (Na2O + K2O):
La reacción álcali-agregado se produce entre determinados agregados reactivos y
los álcalis del cemento, formándose un gel que absorbe agua, se dilata y
genera presiones internas que fisuran el concreto.
Figura 2. Concreto con presencia de gel de reacción álcali-silice (RAS)

Figura 3 . Fisuración característica por reacción álcali – silice.
1.5. Propiedades Físicas tipo I
a) Resistencia a la compresión
Se determina llevando a la rotura especímenes cúbicos de 50 mm de lado,
preparados con mortero consistente de una parte de cemento y 2,75 partes de
arena estándar, dosificados en masa (a/c=0,485).
Los cubos se curan un día en su molde y luego son retirados de su molde e
inmersos en agua de cal hasta su ensayo (3, 7 y 28 días).
b) Tiempo de fraguado: Condición alcanzada por una pasta, mortero o concreto de
cemento cuando han perdido plasticidad a un grado arbitrario. Se determina
observando la penetración de una aguja en la pasta de cemento.
Figura 4 . Ensayo del tiempo de fraguado en pasta usando la aguja de Vicat

c) Expansión en autoclave: Un espécimen prismático prismático (25 mm de
sección transversal cuadrada y 250 mm de longitud), curado 24 horas en cámara
húmeda, se coloca en una autoclave, a una T y P especificadas. Luego se mide la
expansión producida. Determina la posibilidad de una expansión potencial
causada por la hidratación tardía de la CaO libre, o del MgO, o de ambos,
presentes en cantidades excesivas en el cemento Portland.
Figura 5 . Cemento portlan tipo I, conforme a l NTP 334.09/ ASTM C 150
Tabla 1 . Cemento portlan tipo I, conforme a l NTP 334.09/ ASTM C 150

Requisitos físicos Tipo I
Norma ASTM ASTM C 150
Norma Técnica Peruana NTP 334.009
Resistencia a compresión
3 días, kg /c m2 , mín. 120
7 días, kg /c m2, mín. 190
28 días, kg /c m2, mín. 280
Tiempo de fraguado, min.

Inicial, min. 45
Final, máx. 375
Expansión en autoclave,
% máximo. 0.80

1.1 Introducción al cemento portland
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de
silicatos hidráulicos de calcio. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen por
la reacción química con el agua. Durante la reacción, llamada hidratación, el
cemento se combina con el agua para formar una masa similar a una piedra,
llamada pasta. Cuando se adiciona la pasta (cemento y agua) a los agregados
(arena y grava, piedra triturada piedra machacada, pedrejón u otro material
granular), la pasta actúa como un adhesivo y une los agregados para formar el
concreto, el material de construcción más versátil y más usado en el mundo.
El cemento portland se produce por la pulverización del clínker, el cual consiste
principalmente en silicatos de calcio hidráulicos. El clínker también contiene
algunos aluminatos de calcio y ferroaluminatos de calcio y una o más formas de
sulfato de calcio (yeso) que se muele conjuntamente con el clínker para la
fabricación del producto final. Los materiales usados para la producción del
cemento portland deben contener cantidades apropiadas de los compuestos de
calcio, sílice, alúmina e hierro. Durante la fabricación, se hace análisis químico
frecuente de todos los materiales para garantizarse una calidad alta y uniforme del
cemento.
Figura 6 . Propiedades químicas del cemento.
Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo IP o tipo P. El tipo IP
se lo puede usar para la construcción en general y el tipo P se usa en
construcciones que no requieran altas resistencias iniciales. Se fabrican estos
cementos a través de la molienda conjunta del clínker de cemento portland con
una puzolana adecuada, o por el mezclado de cemento portland o cemento de alto
horno con puzolana, o por la combinación de la molienda y del mezclado. El
contenido de puzolana de estos cementos está entre 15% y 40% de la masa del
cemento. Los ensayos (pruebas) de laboratorio indican que el desempeño de los
concretos preparados con el cemento tipo IP es similar al concreto del cemento
tipo I. Se puede especificar el tipo IP con aire incluido, moderada resistencia a los
sulfatos o moderado calor de hidratación a través de la adición de los sufijos A,
MS o MH. Se puede especificar el tipo P con bajo calor de hidratación (LH),
moderada resistencia a los sulfatos (MS) o aire incorporado (A).

Figura 7 . Aplicaciones del los tipos de cemento.
Tipos cementos portland
1. Cemento Portland Puzolánico Tipo IP: Producido mediante molienda conjunta
de clinker y puzolana (contenido de puzolana:15% - 40%)
2. Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo I(PM): Producido mediante
molienda conjunta de clinker y puzolana (contenido de puzolana < 15%).
Composición del Clinker
Figura 8 . Composición de las propiedades químicas del clinker.

1.2 Propiedades químicas del cemento portland tipo IP
En la fabricación del clínker de cemento portland, durante la calcinación, el calcio
combina con otros componentes de la mezcla cruda para formar cuatro
compuestos principales que corresponden al 90% de la masa del cemento. Durante
la molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de sulfato de calcio y
otros auxiliadores de molienda. Los químicos del cemento usan las siguientes
abreviaturas químicas para describir los compuestos:
A= Al 2O3, C = CaO, F = Fe2O3, H = H2O, M = MgO, S = SiO2 y
Æ= SO3.
Se usa el término “fase” preferiblemente al término “compuesto” para describirse
los componentes del clínker. Siguen los cuatro compuestos principales en el
cemento portland, sus fórmulas químicas aproximadas y abreviaturas:
Silicato tricálcico 3CaO·SiO2 =C 3S
Silicato dicálcico 2CaO·SiO2 =C 2S
Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O2 =C 3ª
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO·Al2O2·Al2O2 =C 4AF
Siguen las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas químicas y abreviaturas:
Sulfato de calcio anhidro (anhidrita)
CaSO4 = CaO·SO3 = CÆ
Sulfato de calcio dihidratado (yeso)
CaSO4·2H2O·= CaO·SO3·2H 2O = CÆH2
Hemidrato de sulfato de calcio
CaSO4·1⁄2H2O·= CaO·SO3·1⁄2H2O = CÆH1/2

Figura 9 . Secciones finas pulidas de Clinker portland muestra la alita (C 3S) como
cristales angulares y claros.
Figura 10 . Secciones finas pulidas de

Clinker portland muestra la belita (C2S) como cristales
redondeados y oscuros
Silicato Tricálcico, C3S, se hidrata y se endurece rápidamente y es responsable,
en gran parte, por el inicio del fraguado y la resistencia temprana. En general, la
resistencia temprana del concreto de cemento portland es mayor, cuando el
porcentaje de C3S aumenta.
Silicato Dicálcico, C2S, se hidrata y se endurece lentamente y contribuye
grandemente para el aumento de resistencia en edades más allá de una semana.
Aluminato Tricálcico, C3A, libera una gran cantidad de calor durante los
primeros días de hidratación y endurecimiento. También contribuye un poco para
el desarrollo de las resistencias tempranas. Los cementos con bajos porcentajes de
C3A resisten mejor a suelos y aguas con sulfatos.

Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, es el producto resultante del uso de las
materias primas de hierro y aluminio para la reducción de la temperatura de
clinkerización (clinquerización o cocción) durante la fabricación del cemento.
Este compuesto contribuye muy poco para la resistencia. La mayoría de los
efectos de color para la producción del cemento gris se deben al C4AF y sus
hidratos.
Sulfato de Calcio, como anhidrita (sulfato de calcio anhidro), yeso (sulfato de
calcio dihidratado) o hemidrato, comúnmente llamado de yeso de parís (sulfato de
calcio hemidrato), se adiciona al cemento durante la molienda final, ofreciendo
sulfato para la reacción con el C3A y la formación de etringita (trisulfoaluminato
de calcio). Esto controla la hidratación del C3A. Sin sulfato, el fraguado del
cemento sería rápido. Además del control del fraguado y del desarrollo de
resistencia, el sulfato también ayuda a controlar la contracción (retracción) por
secado y puede influenciar la resistencia hasta 28 días (Lerch 1946).
1.2 Propiedades físicas del cemento portland tipo IP
Las especificaciones de cemento presentan límites para las propiedades físicas y
para la composición química. La comprensión de la importancia de las
propiedades físicas es útil para la interpretación de los resultados de los ensayos
(pruebas) de los cementos. Los ensayos de las propiedades físicas de los cementos
se deben utilizar para la evaluación de las propiedades del cemento y no del
concreto. Las especificaciones del cemento limitan las propiedades de acuerdo
con el tipo de cemento.

Tamaño de las Partículas y Finura
El cemento portland consiste en partículas angulares individuales, con una
variedad de tamaños resultantes de la pulverización del clínker en el molino.
Aproximadamente 95% de las partículas del cemento son menores que 45
micrómetros, con un promedio de partículas de 15 micrometros
Figura 11 . Micrografía electrónica de barrido de

un polvo de cemento con aumento de distribución
del tamaño de las partículas del cemento portland
Figura 12. Micrografía electrónica de barrido de un polvo de cemento con aumento de

distribución del tamaño de las partículas del cemento portland

La distribución total del tamaño de las partículas del cemento se llama “finura”.
La finura del cemento afecta el calor liberado y la velocidad de hidratación. La
mayor finura del cemento (partículas menores) aumenta la velocidad o tasa de
hidratación del cemento y, por lo tanto, acelera el desarrollo de la resistencia. Los
efectos de la mayor finura sobre la resistencia de las pastas se manifiestan,
principalmente, durante los primeros siete días.
Distribución del tamaño de las partículas para el cemento portland
Normas de Ensayos para la Determinación de la Finura del Cemento
Figura 13. Determinación de la finura
expresada por la superficie específica (Blaine) Fuente: Pacasmayo S.A.A. 2009
Sanidad (Constancia de Volumen)
La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su
volumen. La falta de sanidad o la expansión destructiva retardada se puede causar

por la cantidad excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La mayoría de
las especificaciones para cemento portland limitan el contenido de magnesia
(periclasa) y la expansión máxima que se mide por el ensayo de expansión en
autoclave.
Figura 14. En el ensayo de sanidad, las barras con

sección cuadrada de 25 mm son expuestas a altas temperaturas y a la presión
en autoclave para determinarse la estabilidad de volumen de la pasta de
cemento
Consistencia.
Ensayo de consistencia normal
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de pasta o mortero
de cemento o su habilidad de fluir. Durante los ensayos (pruebas) de cemento, se mezclan
pastas de consistencia normal, definidas como la penetración de 10 ± 1 mm de la aguja de
Vicat
Figura 15. Ensayo de consistencia normal para pastas usando la aguja de
VicatFuente: Pacasmayo S.A.A. 2009
Ensayo de consistencia para morteros
El mortero se coloca en un molde de latón centralizado en la mesa (foto pequeña,
a la derecha). El técnico debe usar guantes al manejar el mortero para la
protección de su piel. Después que se remueve el molde y se somete la mesa a una
sucesión de caídas, se mide el diámetro del mortero para determinarse la
consistencia
Figura 16. Ensayo de consistencia para morteros
Tiempo de Fraguado
El objetivo del ensayo (pruebas) del tiempo de fraguado es la determinación (1)
del tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la
pasta deja de tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del
tiempo requerido para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento
(llamado fraguado final). Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con
los límites especificados en las especificaciones de cemento, los ensayos se
realizan con el uso del aparato de Vicat

Figura 17. Aparato de Vicat
Figura 18. Tiempo de fraguado para los cementos portland
Endurecimiento Prematuro (Falso Fraguado y Fraguado Rápido)
El endurecimiento prematuro es el desarrollo temprano de la rigidez en las
características de trabajabilidad o plasticidad de la pasta, mortero o concreto de
cemento. Esto incluye ambos fraguados, el falso y el rápido. El falso fraguado se
evidencia por la pérdida considerable de plasticidad, inmediatamente después del
mezclado, sin ninguna evolución de calor. Desde el punto de vista de la

colocación y manejo, las tendencias de fraguado falso en el cemento no van a
causar problemas, si se mezcla el concreto por un tiempo más largo que el usual o
si el concreto es remezclado sin añadirle agua adicional antes de su transporte y
colocación. El falso fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se
deshidrata en el molino de cemento formando yeso. La causa del endurecimiento
prematuro es la rápida cristalización o el entrelazamiento de las estructuras en
forma de aguja con el yeso secundario. El mezclado complementario sin la
adición del agua rompe estos cristales y restablece la trabajabilidad. La
precipitación de etringita también puede contribuir para el falso fraguado.
El fraguado rápido se evidencia por una pérdida rápida de trabajabilidad en la
pasta, mortero o concreto a una edad aún temprana. Esto es normalmente
acompañado de una evolución considerable de calor, resultante principalmente de
la rápida reacción de los aluminatos. Si la cantidad o forma adecuadas de sulfato
de calcio no están disponibles para controlar la hidratación del aluminato de
calcio, el endurecimiento es aparente. El fraguado rápido no se lo puede disipar, ni
tampoco se puede recuperar la plasticidad por el mezclado complementario sin la
adición de agua. El endurecimiento correcto resulta de un equilibrio cuidadoso de
los compuestos de sulfato y aluminato, bien como de temperatura y finura
adecuadas de los materiales (las cuales controlan la hidratación y la tasa de
disolución). La cantidad de sulfato transformado en yeso tiene un efecto
significante. Por ejemplo, con un cemento específico, 2% de yeso permitieron un
tiempo de fraguado de 5 horas, mientras que 1% de yeso promovió el fraguado
rápido y 3% permitieron el falso fraguado (Helmuth y otros 1995).

Resistencia a Compresión
La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la prueba (ensayo), por
ejemplo, de cubos o cilindros de mortero de acuerdo con la norma Método para
determinar la resistencia a la compresión de morteros de Cemento Portland cubos
de 50 mm de lado. Se debe preparar y curar los especímenes de acuerdo con la
prescripción de la norma y con el uso de arena estándar. El tipo de cemento, o más
precisamente, la composición de los compuestos y la finura del cemento influyen
Figura 19. Resistencia a compresión del cemento portland
Calor de Hidratación
El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y
el agua. La cantidad de calor generado depende, principalmente, de la
composición química del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos más
importantes para la evolución de calor. La relación agua/cemento, la finura del
cemento y la temperatura de curado también son factores que intervienen en la
generación de calor. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y de la

temperatura de curado aumentan el calor de hidratación. A pesar del cemento
portland poder liberar calor por muchos años, la tasa de generación de calor es
mayor en las edades tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en los tres
primeros días, con la mayor tasa de liberación de calor normalmente ocurriendo a
lo largo de las primeras 24 horas.
Los cementos no generan calor a una tasa constante; la producción de calor
durante la hidratación de un cemento portland tipo I (ASTM C 150).
Figura 19. Evolución del
calor como función del tiempo para pasta de cemento
La etapa 1 es el calor de humedecimiento o de la hidrólisis inicial (hidratación del
C3Ay del C3S). La etapa 2 es el período de incubación relacionado al tiempo de
fraguado inicial. La etapa 3 es una reacción acelerada de los productos de
hidratación que determina la tasa de endurecimiento y el tiempo de fraguado final.
En la etapa 4 hay una desaceleración de la formación de los productos de
hidratación y determina la tasa de aumento de resistencia inicial. La etapa 5 es
lenta, caracterizada por la formación estable de productos de hidratación,
estabilizando la tasa de aumento de resistencia a edades avanzadas.

Masa Específica y Masa Específica Relativa
La masa específica del cemento (peso específico, densidad) se define como el
peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos o partículas, excluyéndose
el aire entre las partículas. La masa específica se presenta en megagramos por
metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor numérico es el mismo en
las dos unidades). La masa específica del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con
promedio de 3.15 Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland
puzolánico tienen masas específicas que varían de 2.90 hasta 3.15, con promedio
de 3.05 Mg/m3. La masa específica del cemento no es una indicación de la
calidad del cemento, su principal uso es en los cálculos de las proporciones de la
mezcla.
Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser más útil expresar la masa
específica como masa específica relativa, también llamada de gravedad específica,
densidad relativa o densidad absoluta. La densidad relativa es un número
adimensional determinado por la división de la masa específica del cemento por la
densidad del agua a 4°C, la cual es 1.0 Mg/m3 (1.0 g/cm3, 1000 kg/m3 o 62.4
lb/pies3). Se supone la masa específica relativa del cemento portland como siendo
3.15 para su uso en los cálculos volumétricos del proporcionamiento de la mezcla
de concreto. Como las proporciones de la mezcla traen las cantidades de los
ingredientes del concreto en kilogramos o libras, se debe multiplicar la masa
específica relativa por la densidad del agua a 4°C, establecida como 1000 kg/m3
(62.4 lb/pies3), para la determinación de la masa específica de las partículas de
cemento en kg/m3 o lb/pies3. Este producto se divide por la masa de cemento para
que se determine el volumen absoluto de cemento por metro cúbico o pie cúbico.
Norma para la Determinación de la Masa Específica y de la Masa Específica
Relativa NTP 334.005 Método de ensayo para determinar la densidad del cemento
portland

CEMENTO TIPO I y TIPO IP

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CEMENTO TIPO I y TIPO IP

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CEMENTO TIPO I y TIPO IP

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CAPÍTULO III

CONTEXTO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN

1.1. Introducción al cemento

Es el material de construcción compuesto de una sustancia en polvo que,

componente aglutinante en bloques de hormigón y en argamasas.

fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una

vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua Fragua

y endurece por reacción química con el agua (hidratación del cemento).

masa que fragua y endurece llamada hormigón o concreto

1.2. Propiedades del cemento tipo I

La reacción de la hidratación entre el cemento y el agua es única: el material

fragua y luego se endurece. La naturaleza hidráulica de la reacción permite que el

cemento hidratado se endurezca aún bajo el agua.

Antes de fraguar y endurecerse, el cemento hidratado presemta un

comportamiento plástico. Por lo tanto, se puede vaciar en moldes de diferentes

formas y figuras para generar arquitecturas estéticamente interesantes, que serían

difíciles de lograr con otros materiales de construcción.

Cuando se usa correctamente (por ejemplo, con buenas prácticas de diseño de

mezclas de concreto) el cemento puede formar estructuras con una vida de

servicio larga que soporte los cambios climáticos extremos y agresiones de

Utilizados con un diseño adecuado, los materiales basados en cemento pueden

servir para un excelente aislamiento acústico.

a) Silicato tricálcico (C3S):

endureciendose e hidratandose rápidamente asi mismo es responsable en

(a mayo porcentaje de estas explicaciones han estado estrechamente

vinculadas a las costumbres o cr C3S maryor resisntencia)

b) Silicato dicálcico (C2S):

hidrata y endurece lentamente y contribuye al incremento de la resistencia

a edades mayores de 7 días.

c) Aluminato tricálcico (C3A):

Consituye aproximadamente del 5% al 10% del clinker, liberando una

gran cantidad de calor durante los primeros días de hidratación y

endurecimento. Contibuye al desarrollo de las resistencias muy tempranas

y al fraguado del cemento, es vulnerable a la acción de los sulfatos:

forman producto expansivo (etringita).

d) Ferroluminato tetracálico (C4AF):

contribuye muy poco a la resistencia y su formación reduce la T de

Se adiciona al cemento (aprox. 5%), durante su molienda, para controlar el

fraguado: controla la hidratación del C3A. Ayuda a controlar la

contracción por secado y puede influenciar la resistencia.

Figura 1 . Influencia de los compuestos en las propiedades del cemento

Fuente: Pacasmayo S.A.A. 2009

1.4. Propiedades químicas tipo I

a) Óxido de magnesio (MgO):

Cristaliza como Periclasa, con incremento de volumen, originando grietas que

b) Trióxido de azufre (SO3):

Forma equivalente de expresar los sulfatos presentes en el cemento. Introducir el

significado de ondas sísmicas, es ahora, de gran importancia y en sumo especial

c) Pérdida por ignición:

cemento producida por un almacenamiento incorrecto y prolongado. El

envejecimiento del cemento disminuye la resistencia y aumenta los tiempos de

Índice de la transformación de óxidos en compuestos. Ensayo con el que se puede

verificar, de ser el caso, si un cemento Portland ha sido adulterado.

e) Álcalis (Na2O + K2O):

La reacción álcali-agregado se produce entre determinados agregados reactivos y

genera presiones internas que fisuran el concreto.

Figura 2. Concreto con presencia de gel de reacción álcali-silice (RAS)

Fuente: Pacasmayo S.A.A. 2009

Fuente: Pacasmayo S.A.A. 2009

1.5. Propiedades Físicas tipo I