UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR Y

MODELAMIENTO PARA LA INDUSTRIA DE
COMBUSTIBLE RESIDUAL
MN310 – C

DOCENTE:

• PINEDA LEÓN, ROBERTO

INTEGRANTES:

• ALIAGA YAURI, JOSE OMAR 20174011B

• BARAZORDA RODRIGUEZ, EDGAR JESUS 20172003B
• SANTISTEBAN TUÑOQUE, CESAR DEIVI 20170029D

LIMA- 2019
…A mis padres, por su amor, trabajo y

sacrificio en todos estos años.

Ha sido el orgullo y el privilegio

de ser su hijo, son los mejores padres.

Aliaga Yauri, Jose O.

ii
 …A mis padres por ser mi fuente de

Inspiración y apoyo emocional

…A mis maestros por ser mis guías de

Del conocimiento y saber

Barazorda Rodríguez, Edgard J.

iii
 …A mis padres, que gracias a su esfuerzo y amor

Son mi fuente de fortaleza e inspiración.

También a mis maestros que gracias a sus enseñanzas

Hacen de mí una mejor persona día a día

Santisteban Tuñoque. Cesar D.

iv
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................vi
RESUMEN...................................................................................................................................vii
I. PLANTEAMIENTO DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA............................................................1
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA...........................................................1
1.2. PROBLEMA GENERAL....................................................................................................1
1.3. PROBLEMAS ESPECÍFICOS.............................................................................................1
II. OBJETIVOS............................................................................................................................2
2.1. OBJETIVO GENERAL......................................................................................................2
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS...............................................................................................2
III. FUNDAMENTO TEÓRICO..................................................................................................3
3.1. ANTECEDENTES NACIONALES.......................................................................................3
3.2. ANTECEDENTE INTERNACIONALES...............................................................................3
3.3. MARCO TEÓRICO..........................................................................................................4
3.3.1. Tipos de intercambiadores de calor según su construcción.................................5
3.3.2. Tipos de intercambiadores de calor según su operación......................................8
IV. INGENIERÍA DEL PROYECTO............................................................................................21
V. RECURSOS..........................................................................................................................21
5.1. RECURSOS HUMANOS................................................................................................21
5.2. PRESUPUESTOS..........................................................................................................21
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................21

v
 INTRODUCCIÓN

En la industria exista una gran variedad de equipos, máquinas e instrumentos, al

hablar de ello, posiblemente el equipo más importante y utilizado en el área de

termodinámica y transferencia de calor es el intercambiador de calor, ya que se

encuentra presente en todos los procesos industriales. Mediante la transferencia de calor

se consiguen ahorros de costos energéticos y además se logra un máximo

aprovechamiento de la energía ya disponible en el sistema, esto principalmente gracias a

los intercambiadores de calor, los cuales a través de la transferencia de calor entre

fluidos permiten refrigerar o calentar fluidos y recircularlos para ser nuevamente

utilizados en el mismo proceso. El combustible residual son las sobras de los diferentes

procesos que se realizan al combustible fósil, pero es muy densa y su movilidad es

complicada, por ello es necesario calentarlo; entonces, el intercambiador es un posible

equipo que puede realizar esta función.

vi
 RESUMEN

Este trabajo monográfico tiene como objetivo dar a diseñar y modelar de un

intercambiador de calor para la industrial residual. En la primera parte del capítulo II

será hará una mención de trabajos de investigación que se hicieron acerca del

intercambiador de calor para la industrial residual, en la segunda parte del capítulo II, se

desarrollará un fundamento teórico que nos servirá como herramienta para poder

fundamentar la importancia del intercambiador de calor en algunas aplicaciones

industriales y máquinas térmicas para la industrial residual. Esta sección contiene una

extensa detallada explicación del intercambiador de calor en algunas aplicaciones

industriales y máquinas térmicas para la industrial residual.

vii
I. PLANTEAMIENTO DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

I.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

El diseño y modelamiento del intercambiador es una posible solución para tener una

gran eficiencia en el transporte de combustible residual ya que al aumenta la

temperatura, disminuye la viscosidad por ende las pérdidas en su traslado y el

tiempo que conlleva. Así pues, la misión del citado intercambiador será la de

calentar el flujo de combustible residual del motor (850 L/min) antes de volver a

utilizarla con la citada pieza, utilizando para ello agua obtenida del depósito de tal

forma que el calor transmitido entre ambos fluidos sea de 500 KW, consiguiendo así

que la temperatura del agua usada con la resistencia térmica no exceda nunca los

100ºC y no se evapore al calentar. Sin embargo, el cubículo en el que debe ubicarse

el intercambiador es muy estrecho (tiene una sección de 0.3 × 0.25 𝑚2), por lo que

el intercambiador deberá ser lo más corto posible teniendo en cuenta dichas

limitaciones, el intercambiador que más se adecua a las condiciones para el traslado

de combustible residual es carcasa y tubos ya que tiene una gran entrada para que no

retrase el flujo del combustible residual por su viscoso

I.2. PROBLEMA GENERAL

 ¿De qué manera un intercambiador de calor facilitaría el transporte de

combustible residual?

1
I.3. PROBLEMAS ESPECÍFICOS

 ¿De qué otras maneras se puede emplear un intercambiador de calor

en la industria de combustible residual?

 ¿De qué manera influye el mecanismo físico de un intercambiador de

calor en el diseño de un intercambiador de calor?

 ¿De qué manera el intercambiador de calor ahorraría costos en la

industrial residual?

II. OBJETIVOS

II.1. OBJETIVO GENERAL

 Diseñar y modelar un intercambiador de calor para aumentar la

movilidad del combustible residual.

II.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Comprender la utilidad del intercambiador de calor en la industria de

combustible residual.

 Comprender el mecanismo físico del intercambiador de calor para

realizar un correcto diseño y modelamiento.

 Realizar cálculos de eficiencia del intercambiador de calor para

reducir los costos de transporte de combustible residual.

2
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

III.1. ANTECEDENTES NACIONALES

 Perea, B. R. (2013), “ANÁLISIS ENERGÉTICO DEL TREN DE

INTERCAMBIADORES DE CALOR PARA EL CALENTAMIENTO

DEL CRUDO DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA DE

REFINERÍA IQUITOS”, Tesis de pregrado. Universidad Nacional de

Ingeniería, Lima, Perú. El objetivo del investigador fue: “Describir el

uso de conceptos relacionados con la transferencia de calor, el manejo

de los resultados obtenidos mediante un software de simulación de

procesos, y el respectivo análisis comparativo de las condiciones

actuales y alternativas para la optimización de la red de

intercambiadores de calor para el calentamiento de petróleo crudo, que

debe alimentar a la Unidad de Destilación Primaria (UDP) de Refinería

Iquitos”.

 Espinoza, M. J. (2013), “OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA DE UN

TREN DE INTERCAMBIO DE CALOR PARA PRE-

CALENTAMIENTO DE CRUDO”, Tesis de pregrado. Universidad

Nacional de Ingeniería, Lima, Perú. El objetivo del investigador fue:

“Hacer una optimización energética de un tren de intercambio de calor

para pre-calentamiento de crudo logrando un máximo intercambio de

calor entre los productos calientes provenientes de la torre de

destilación primaria y así reducir el consumo de combustible utilizado

en los hornos de proceso.”.

3
III.2. ANTECEDENTE INTERNACIONALES

 Paguay, G. A. (2006), “DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE

CALOR PARA EL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE AGUA DE

LOS TANQUES DE LAVADO DE PETROPRODUCCIÓN”, Tesis de

pregrado. Escuela Politécnica Nacional, Quito, Ecuador. El objetivo del

investigador fue: “Solucionar y optimizar el proceso de deshidratación,

con químicos demulsificantes, del petróleo en el tanque de lavado”,

llegando a la conclusión: “Para la implementación de sistemas de

calentadores en las estaciones de petroproducción se tendría que analizar

el tipo de crudo, la temperatura en el Wash tank y de allí se determina si

esa estación necesita o no un calentador”.

 Fajardo, M. E., Páez, F.J. (2016). “SIMULACION DEL TIEMPO DE

CALENTAMIENTO DE FUEOIL PARA DETERMINAR

VISCOCIDAD ÓPTIMA DE BOMBEO”. Artículo científico. Revista de

Ciencia y Tecnología INGENIUS. Universidad de Ciencia y Tecnología,

Ecuador. Los investigadores realizaron un estudio del tiempo de

calentamiento de FUELOIL para determinar viscosidad óptima de

bombeo llegando a la conclusión de “Aun cuando en la literatura se

puede encontrar una amplia gama de aplicación de la dinámica de fluido

computacional [2, 3, 6, 11], (CFD) por sus siglas en inglés. Debido a la

difícil tarea de establecer una generalización de las propiedades

termodinámicas para todos los combustibles HFO, los programas de

simulación mediante CFD están forzados a particularizar su aplicación

hacia ciertos tipos de combustibles con propiedades innatas de dicho

crudo, por ende, sus conclusiones solo son aplicables para aquellos HFO
4
 que posean el mismo proceso de refinación y la misma calidad de

petróleo involucrado en la refinación “

III.3. MARCO TEÓRICO

3.3.1. PETRÓLEO
a) Petróleo Crudo
El petróleo crudo, o también llamado simplemente crudo, es una mezcla
compleja formada por hidrocarburos y otros compuestos de carbono e hidrógeno
que frecuentemente contiene significativas cantidades de azufre, nitrógeno, oxígeno
y otras menores de metales como níquel o vanadio, entre otros. El petróleo crudo se
encuentra en depósitos subterráneos en la corteza superior de la Tierra en estado
líquido, impregnando rocas permeables y porosas, sometido habitualmente a altas
presiones. Sus características y composición química son muy variables debido a las
diferentes circunstancias en que se ha formado y acumulado. Su formación, así
como la del gas natural, la de los asfaltos y bitúmenes naturales y la del carbón, es
consecuencia de una serie de procesos biológicos y geológicos combinados, que han
tenido lugar a lo largo de millones de años (entre diez y varios centenares). Su
estado fluido le proporciona una gran movilidad, pudiéndose encontrar el petróleo
crudo en yacimientos muy alejados de donde se inició el proceso de su formación.
El petróleo crudo es la fuente de energía primaria más utilizada a nivel mundial, y se
prevé que lo seguirá siendo, al menos, durante las dos próximas décadas. Sin
embargo, en los últimos años, la calidad de los crudos ha ido empeorando,
aumentando su densidad y su contenido en azufre. Ello ha dado importancia al
proceso de refino, en el cual se deben obtener del crudo unos productos finales que
cumplan con las normativas ambientales relacionadas con el contenido de azufre en
los productos finales, especialmente los combustibles. Cuanto más pobre es la
calidad del crudo más costoso será el proceso de refino.

5
 Figura 1. Distribución de fuentes de energía primaria mundial.

b) Proceso de destilación del petróleo

La destilación del petróleo se realiza mediante las llamadas, torres de

fraccionamiento. En esta, el petróleo asciende por la torre aumentando su
temperatura, obteniéndose los derivados de este en el siguiente orden:

 Residuos sólidos

 Aceites y lubricantes

 Gasóleo y fuel

 Querosén

 Naftas

 Gasolinas

 Disolventes

- GLP (Gases licuados del petróleo)

Si hay un excedente de un derivado del petróleo de alto peso molecular, pueden

romperse las cadenas de hidrocarburos para obtener hidrocarburos más ligeros
mediante un proceso denominado craqueo.

Además la destilación es la operación fundamental para el refino del petróleo. Su

objetivo es conseguir, mediante calor, separar los diversos componentes del
crudo. Cuando el crudo llega a la refinería es sometido a un proceso denominado
“destilación fraccionada”.

6
El petróleo crudo calentado se separa físicamente en distintas fracciones de
destilación directa, diferenciadas por puntos de ebullición específicos y
clasificados, por orden decreciente de volatilidad, en gases, destilados ligeros,
destilados intermedios, gasóleos y residuo.

Figura 2. Productos obtenidos de la destilación

3.3.2. COMBUSTIBLES RESIDUALES

Los componentes más pesados del petróleo, que constituyen los residuos
de las destilaciones atmosféricas y de vacío, se destinan a la preparación de
fuelóleos, que encuentran su aplicación en las instalaciones térmicas
(generadores de vapor, hornos, etc.) y en motores diésel lentos. Las principales
características de los fuelóleos o fueloils, que sirven para clasificarlos, son la
viscosidad y el contenido de azufre. La viscosidad es una de las propiedades que
más influyen en la dificultad de pulverizar los combustibles en finas gotas a una
determinada temperatura, para posibilitar su adecuada combustión. La
preparación de los distintos tipos de fuelóleos en las refinerías exige la mezcla
de distintos productos destilados de baja viscosidad, denominados cutter-stocks,
de modo que el producto resultante tenga su viscosidad dentro de un margen
especificado. Su contenido de azufre se limita por razones de defensa del medio
ambiente, pero también, en ciertos casos para evitar corrosiones excesivas en las
partes frías de las instalaciones en contacto con los gases de combustión.

Características
7
  Son un tipo de fuel oil que constituye la fracción más pesada de la
destilación de petróleo.

 Corresponde al intervalo de ebullición de 300 a 600 ºC.

 Está constituido por cadenas de hidrocarburos de 20 a 70 átomos de

carbono.

 Entre sus características destacan: color negro, altamente viscoso,

uno de los precios más bajos en el mercado en lo que a derivados del
petróleo se refiere.

Aplicaciones de los combustibles residuales

 Calderas

 Hornos de acería

 Embarcaciones

En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el

calor debe ser transferido de un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Los
intercambiadores de calor son los dispositivos que permiten realizar dicha tarea.
Un entendimiento básico de los componentes mecánicos de los intercambiadores
de calor es necesario para comprender cómo estos funcionan y operan para un
adecuado desempeño.

Los intercambiadores son dispositivos que permiten remover calor de un

punto a otro de manera específica en una determinada aplicación. Se presentan
los tipos de intercambiadores de calor en función del flujo: flujo paralelo;
contraflujo; flujo cruzado. Además, se analizan los tipos de intercambiadores de
calor con base en su construcción: tubo y carcaza; placas, y se comparan estos.
Se presentan también los intercambiadores de paso simple, de múltiples pasos,
intercambiador de calor regenerador e intercambiador de calor no regenerativo.
Al final se incluyen algunas de las posibles aplicaciones de los intercambiadores
de calor.

Como hemos mencionado, un intercambiador de calor es un componente

que permite la transferencia de calor de un fluido (líquido o gas) a otro fluido.
8
 Entre las principales razones por las que se utilizan los intercambiadores de calor
se encuentran las siguientes:

 Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

 Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor
temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor
temperatura.
 Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido
gaseoso con mayor temperatura.

Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la

transferencia de calor, donde los fluidos involucrados deben estar a temperaturas
diferentes. Se debe tener en mente que el calor sólo se transfiere en una sola
dirección, del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura. En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en
contacto entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura
hacia el de menor temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico
con las paredes metálicas que los separan.

3.3.3. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR SEGÚN SU

CONSTRUCCIÓN

Si bien los intercambiadores de calor se presentan en una inimaginable

variedad de formas y tamaños, la construcción de los intercambiadores está incluida
en alguna de las dos siguientes categorías: carcaza y tubo o plato. Como en
cualquier dispositivo mecánico, cada uno de estos presenta ventajas o desventajas en
su aplicación.

a) Carcaza y tubo

La construcción más básica y común de los intercambiadores de calor es el

de tipo tubo y carcaza que se muestra en la figura (1).

9
 Figura 3. Intercambiador de calor de carcasa y tubos

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un

contenedor llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le
denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en el interior del
contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los
tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por la(s)
placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para
proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los dos fluidos presentan
una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor presión se hace
circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una presión más baja
se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los costos en materiales, los
tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para soportar presiones más
altas que la cáscara del cambiador con un costo mucho más bajo. Las placas de
soporte (support plates) mostradas

En figura (1) también actúan como bafles para dirigir el flujo del líquido
dentro de la cáscara hacia adelante y hacia atrás a través de los tubos.

10
b) Plato

El intercambiador de calor de tipo plato, como se muestra en la figura (2),

consiste de placas en lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío Los
líquidos calientes y fríos se alternan entre cada uno de las placas y los bafles dirigen
el flujo del líquido entre las placas. Ya que cada una de las placas tiene un área
superficial muy grande, las placas proveen un área extremadamente grande de
transferencia de térmica a cada uno de los líquidos. Por lo tanto, un intercambiador
de placa es capaz de transferir mucho más calor con respecto a un intercambiador de
carcaza y tubos con volumen semejante, esto es debido a que las placas
proporcionan una mayor área que la de los tubos. El intercambiador de calor de
plato, debido a la alta eficacia en la transferencia de calor, es mucho más pequeño
que el de carcaza y tubos para la misma capacidad de intercambio de calor.

Figura 4. Intercambiador de calor de tipo plato.

Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no se utiliza extensamente

debido a la inhabilidad de sellar confiablemente las juntas entre cada una de las
placas. Debido a este problema, el tipo intercambiador de la placa se ha utilizado

11
solamente para aplicaciones donde la presión es pequeña o no muy alta, por
ejemplo, en los refrigeradores de aceite para máquinas. Actualmente se cuentan
importantes avances que han mejorado el diseño de las juntas y sellos, así como el
diseño total del intercambiador de placa, esto ha permitido algunos usos a gran
escala de este tipo de intercambiador de calor. Así, es más común que cuando se
renuevan viejas instalaciones o se construyen nuevas instalaciones el intercambiador
de la placa está substituyendo paulatinamente a los intercambiadores de carcaza y
tubo.

3.3.4. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR SEGÚN SU

OPERACIÓN

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas,

tamaños, materiales de manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo
con características comunes. Una de las características comunes que se puede
emplear es la dirección relativa que existe entre los dos flujos de fluido. Las tres
categorías son: Flujo paralelo, Contraflujo y Flujo cruzado.

a) Flujo paralelo.

Como se ilustra en la figura (3), existe un flujo paralelo cuando el flujo

interno o de los tubos y el flujo externo o de la carcasa ambos fluyen en la misma
dirección. En este caso, los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo
extremo y estos presentan una diferencia de temperatura significativa. Como el calor
se transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura,
las temperaturas de los fluidos se aproximan la una a la otra, es decir, que uno
disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de alcanzar el equilibrio
térmico entre ellos. Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca
alcanza la temperatura del fluido más caliente.

12
 Figura 5. Intercambiador de calor de flujo paralelo.

b) Contraflujo

Como se ilustra en la figura (4), se presenta un contraflujo cuando los dos

fluidos fluyen en la misma dirección, pero en sentido opuesto. Cada uno de los
fluidos entra al intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido con menor
temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo donde
entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se
aproximará a la temperatura del fluido de entrada. Este tipo de intercambiador
resulta ser más eficiente que los otros dos tipos mencionados anteriormente. En
contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el intercambiador de
contraflujo puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja
temperatura en el fluido caliente una vez realizada la transferencia de calor en el
intercambiador.

Figura 6. Intercambiador de Contraflujo

c) Flujo cruzado

13
 En la figura (5) se muestra como en el intercambiador de calor de flujo
cruzado uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno
de los fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro pasa alrededor de dichos
tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado son
comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por tanto se
tiene un fluido pasado por el intercambiador en dos fases, bifásico.

Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de

condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra como
flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que fluye por los tubos
absorbe el calor del vapor y éste se condensa y forma agua líquida. Se pueden
condensar grandes volúmenes de vapor de agua al utiliza este tipo de intercambiador
de calor.

En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de calor no son

puramente de flujo paralelo, contraflujo, o flujo cruzado; estos son comúnmente una
combinación de los dos o tres tipos de intercambiador. Desde luego, un
intercambiador de calor real que incluye dos, o los tres tipos de intercambio
descritos anteriormente, resulta muy complicado de analizar. La razón de incluir la
combinación de varios tipos en uno solo, es maximizar la eficacia del
intercambiador dentro de las restricciones propias del diseño, que son: tamaño,
costo, peso, eficacia requerida, tipo de fluidos, temperaturas y presiones de
operación, que permiten establecer la complejidad del intercambiador.

Figura 7. Intercambiador de calor de flujo cruzado.

d) Intercambiadores de un solo paso (o paso simple) y de múltiples pasos.

14
 Un método que combina las características de dos o más intercambiadores y
permite mejorar el desempeño de un intercambiador de calor es tener que pasar los
dos fluidos varias veces dentro de un intercambiador de paso simple.

Cuando los fluidos del intercambiador intercambian calor más de una vez, se
denomina intercambiador de múltiples pasos. Sí el fluido sólo intercambia calor en
una sola vez, se denomina intercambiador de calor de paso simple o de un solo paso.
En la figura (6) se muestra un ejemplo de estos intercambiadores. Comúnmente el
intercambiador de múltiple paso invierte el sentido del flujo en los tubos al utilizar
dobleces en forma de "U “en los extremos, es decir, el doblez en forma de "U"
permite al fluido fluir de regreso e incrementar el área de transferencia del
intercambiador. Un segundo método para llevar a cabo múltiples pasos es insertar
bafles o platos dentro del intercambiador.

Figura 8. Intercambiador de un solo paso e intercambiador de múltiple paso.

e) Intercambiadores Regenerativos y No-regenerativos

Los intercambiadores de calor también pueden ser clasificados por su

función en un sistema particular. Una clasificación común es:

 Intercambiador regenerativo.
 Intercambiador no-regenerativo.

15
 Un intercambiador regenerativo es aquel donde se utiliza el mismo fluido (el
fluido caliente y el fluido frío es el mismo) como se muestra en lo figura (7). Esto es,
el fluido caliente abandona el sistema cediendo su calor a un regenerador y
posteriormente regresando al sistema. Los intercambiadores regenerativos son
comúnmente utilizados en sistemas con temperaturas altas donde una porción del
fluido del sistema se remueve del proceso principal y éste es posteriormente
integrado al sistema. Ya que el fluido que es removido del proceso principal
contiene energía (energía interna, mal llamado calor), el calor del fluido que
abandona el sistema se usa para recalentar (regenerar) el fluido de regreso en lugar
de expeler calor hacia un medio externo más frío lo que mejora la eficacia del
intercambiador. Es importante recordar que el término "regenerativo/no-
regenerativo" sólo se refiere a "cómo" funciona el intercambiador de calor en un
sistema y no indica el tipo de intercambiador (carcaza y tubo, plato, flujo paralelo,
contraflujo).

En un intercambiador regenerativo, como se muestra en la figura (7), el

fluido con mayor temperatura en enfriado por un fluido de un sistema separado y la
energía (calor) removida y no es regresaba al sistema.

16
 Figura 9. Intercambiador regenerativo e Intercambiador no-regenerativo.

3.3.5. FUNCIONAMIENTO DE LOS INTERCAMBIADORES DE

CALOR

Como hemos visto hasta ahora, la función general de un intercambiador de

calor es transferir calor de un fluido a otro.

El componente básico de los intercambiadores se puede ver como un tubo

por donde un flujo de fluido está pasando mientras que otro fluido fluye alrededor de
dicho tubo. Existen por tanto tres intercambios de calor que necesitan ser descritos:

1. Transferencia de calor convectiva del fluido hacia la pared interna del tubo.
2. Transferencia de calor conductiva a través de la pared del tubo
3. Transferencia de calor convectiva desde la pared externa del tubo hacia el fluido
exterior.

17
 Para desarrollar la metodología para el análisis y diseño de un
intercambiador de calor, atendemos primero el problema de la transferencia de calor
del fluido interno en el tubo hacia el fluido externo en la carcasa.

a) Relaciones gobernantes.

Consideremos que existen dos flujos en un intercambiador de calor, el fluido

caliente tiene una razón de capacidad calorífica defina como C h=ṁC ph [W / K ]
donde ṁ[kg /s] es el flujo másico y C ph[J/kg K] es su capacidad calorífica a presión
constante y análogamente para el fluido frío se tiene C c =ṁC ph. Entonces, con base
en la Primera Ley de la Termodinámica o Conservación de la Energía, se establece
que el calor transferido entre ambos flujos.

Se puede describir por un balance de entalpía de la forma:

q=C h ( T 1−T 2 )=C C (t 2−t 1 ) (1)

Donde los subíndices 1 y 2 se refieren a entrada o salida del intercambiador,

respectivamente, y las literales T y t son empleadas para indicar las temperaturas
caliente y fría, respectivamente.

La ecuación (1) es una representación ideal donde no se consideran pérdidas

de calor y ésta sólo describe el calor que será transferido (la capacidad o
comportamiento del intercambiador) para el caso donde se conocen los flujos
másicos y las temperaturas de operación. Sin embargo, dicha ecuación no provee
ninguna indicación del tamaño del intercambiador necesaria para mejorar su
capacidad o eficacia. Si consideramos el tamaño del intercambiador en la ecuación
(1) podemos escribir:

q=UηS θm=U h η ov, h Sh θm =U c ηov, c Sc θm (2)

Donde Sh y Sc son las áreas de las superficies caliente y fría del

intercambiador, Uh y Uc son los coeficientes globales de transferencia de calor
referidos a la parte caliente y fría del intercambiador, y θm es la diferencia de
temperaturas en operación. Las cantidades ηov,h y ηov, c

18
 Son los eficacias de intercambio de aleta y en el caso donde no se conocen
para el intercambiador se puede utilizar la aproximación ηov, h = ηov, c =1.

Así, el proceso de intercambio de calor completo se puede representar por:

q=UηS θm=U h η ov, h Sh θm =Ch ( T 1−T 2) =C C ( t 2−t 1 ) (3)

Que es en definitiva la combinación de las ecuaciones (1) y (2).

 Área de superficie del intercambiador

Considere un tubo de longitud L como se muestra en la figura (8a). Se

observa que la pared del tubo tiene un espesor δ s, así que el diámetro interno es
menor que el diámetro externo y las áreas superficiales serán ligeramente diferentes,
tal que: (4)

Si=π d i L (5)

S0=π d 0 L

En el caso de un tubo con aletas, una hacia adentro del tubo y otra hacia
afuera, como se muestra en la figura (8b), las áreas de la superficies de dichas aletas
son entonces:

Sfi =2 ni bi L (6)

Sf 0=2 n0 b0 L (7)

Donde ni y no son el número de aletas dentro y fuera de la pared del tubo,

respectivamente, y despreciamos la transferencia de calor que ocurre a través del
área de la pared extrema (en la punta de la aleta) de las aletas, tanto en las aletas(8)
internas como en las externas. En este caso podemos decir que las áreas primas o las
(9)
áreas de superficies básicas son entonces:

Sbi =( π di −ni δ fi )L

Sbo=( π d o−n o δfo ) L

19
 La superficie total será entonces:

Si=S bi + S fi =(π d i−ni δ fi + 2n i bi ) L

O bien:

Si=[π d i +ni (2 b i−δ fi )] L (10)

So =[ π d o+ no (2 b o−δ fo )] L (11)

Figura 10. (a) Vista del extremo de un tubo recto y (b) pequeño ángulo central de un
tubo con aletas internas y externas

La razón de la superficie aleteada y la superficie total es entonces:

S fi 2 ni bi L 2 ni b i (12)
= =
Si [π d i +ni (2 bi −δ fi )]L π d i+ ni (2 bi−δ fi )

(13)
20
 S fo 2n o b o L 2 no b o
= =
So [π d o +n o (2 bo−δ fo )] L π d o +no ( 2b o−δ fo )

La eficacia global de la superficie ηov, h y ηov, c se basan en las áreas de

superficie básicas y en la superficie de operación aleteada con eficacias ηfi y ηfo, tal
que podemos considerar:

ηov ,i S i=S bi +η fi S fi

¿ Si−S fi + ηfi S fi

O bien:

S fi (14)
ηov ,i =1− (1−ηfi )
Si

Y de manera similar:

S fo
ηov , o=1− (1−η fo ) (15)
So

Note que cuando no hay una superficie definida, Sfi = Sfo = 0 y las ecuaciones
(14) y (15) se reducen a:

ηov ,i =ηov ,o =1

 Coeficiente de transferencia de calor global

En un intercambiador se tienen dos flujos de fluido, uno con mayor

temperatura que el otro, el calor se transfiere del fluido caliente al fluido frío a través
de cinco resistencias térmicas principales:

1.- Resistencia de capa convectiva de lado del fluido con mayor temperatura.

21
(16)
 1
Rh = [K /W ]
h h η ov S h
h

2.- Resistencia en el lado caliente por suciedad debido a la acumulación de

residuos de materiales indeseables en la superficie de intercambio de fluido
caliente.

1 (17)
Rdh= [K /W ]
h dh ηov ,h S h

3.- Resistencia del material del intercambiador, el cual presenta una

conductividad térmica finita y que toma un valor en función del tipo de
intercambiador.

δm K
[ ]
Rm =
{ km Sm W
ln ( d 0 ) ( di ) K
2 π k m L nt W
Paredes planas

[ ]
Tubos Ciruclares
(18)

Donde δ mes el espesor del metal, Sm es el área de superficie del metal, y nt es el número
de tubos.

4.- Resistencia en el lado frío por suciedad:

1
Rdc = [K /W ] (19)
hdc η ov , c Sc

5.- Resistencia de capa convectiva de lado del fluido con menor temperatura:

1 (20)
Rc = [ K /W ]
hc ηov ,c S c

El conjunto de resistencias listadas en las ecuaciones (16) a (20) se

encuentran en serie y la resistencia total se puede representar por:

1 1 1 1 1
= + + Rm + + (21)
US h h η ov , h Sh hdh η ov , h Sh hdc ηov , c Sc h c ηov , c S c

Donde, por el momento las literales U y S del lado derecho de la ecuación

(21) no tienen asignado ningún subíndice.

Al reescribir la ecuación (21) de la forma:

22

(22)
 1
U=
S S S S
+ +S R m + +
hh ηov ,h S h h dh ηov ,h hdc ηov ,c S c hc ηov ,c S c

Tal que es una ecuación general y se puede especificar en términos de la

superficie de referencia seleccionada.

Sí el espesor del metal es pequeño y la conductividad térmica del metal

empleado es grande, la resistencia térmica del metal es despreciable y la ecuación
(22) se reduce a:

1 (23)
U=
S S S S
+ + +
hh ηov ,h S h h dh ηov ,h hdc ηov ,c S c hc ηov ,c S c

Otras formas de simplificar la ecuación (23) son:

 Para el lado caliente considerando suciedad

1 (24)
Uh=
1 1 Sh Sh
+ + +
hh ηov ,h hdh η ov , h hdc η ov , c Sc h c ηov ,c S c
 Para el lado frío considerando suciedad

1
U c= (25)
Sc Sc 1
+ +
hh ηov ,h S h hdh ηov ,h S h hc ηov ,h

 Para el lado caliente sin considerar suciedad

1 (26)
Uh=
1 Sh
+
hh ηov ,h hc η ov , c S c
 Para el lado frío sin considerar suciedad

23
(27)
 1
Uh=
Sh 1
+
hh ηov ,h S hc ηov, c
c

 Para un intercambiador no definido donde ηov, i = ηov, o = 1 y tomando como

referencia el lado caliente sin considerar suciedad:
(28)
1
Uh=
1 Sh
+
hh hc S c

 Para un intercambiador no definido donde se toma como referencia el lado frío

sin considerar suciedad.
1 (29)
U c=
SC 1
+
hh S h hc

 Diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)

Para los cuatro arreglos básicos simples indicados en la figura (9), θm en las
ecuaciones (2) y (3) es la diferencia de temperatura media logarítmica, la cual se
puede escribir como:

ΔT 1− Δ T 2 Δ T 2−ΔT 1 (30)
θm =LMTD= =
ln ⁡(Δ T 1 / ΔT 2 ) ln ⁡(Δ T 2 / ΔT 1)

24
 Figura 11. Cuatro arreglos básicos para los cuales la diferencia de temperatura media
logarítmica se puede determinar a partir de la ecuación (29): (a) Contraflujo; (b) flujo
paralelo; (c) fuente con temperatura constante y receptor con incremento de temperatura; (d)
temperatura constante en el receptor y fuente con temperatura en decremento.

 Para el intercambiador de contraflujo, donde los fluidos fluyen en sentidos

contrarios a través del intercambiador (Figura 9(a)).

T 1−t 2 (31)
LMTD=
T −t
ln ⁡( 1 2 )
T 2−t 1

 Para el intercambiador de flujo paralelo, donde los fluidos fluyen en el mismo

sentido a través del intercambiador (Figura 9(b)).

(T ¿ ¿ 1−t 1)−(T 2−t 2) (32)

LMTD= ¿
ln ⁡((T 1−t 1)/(T 2−t 2 ))

 Para el intercambiador que tiene temperatura constante, Ts = T1 = T2, y la

temperatura del receptor se incrementa (Figura 9(c)).

t 2−t 1 (33)
LMTD=
ln ⁡((T s −t 1 )/(T S −t 2 ))

25
 Para el intercambiador que tiene temperatura del receptor es constante, ts = t1 =
t2, y la temperatura fuente disminuye (Figura 9(d)).

T 1−T 2 (34)
LMTD=
ln ⁡((T 1−t s )/(T 2−t s ))

Debe quedar claro que estas expresiones simples para la diferencia de

temperatura media logarítmica sólo son válidas para aquellos casos indicados en la
Figura (9) y no pueden ser empleados para otro tipo de arreglos como el caso de
flujo cruzado o intercambiadores de múltiple paso.

26
4. INGENIERÍA DEL PROYECTO

IV.1. Consideraciones iniciales

Como se vio en el fundamento teórico el combustible residual no puede llegar
a los 55,5°C, 10 grados menos que es su punto de inflamación. El refrigerante será
agua por lo que su temperatura debes ser menor a 90°C, 10 grados menos que su
temperatura de ebullición. Por ello se decidió diseñar el intercambiador de tal manera
que la temperatura de entrada del agua sea de 80°C y su temperatura de salida sea
50°C. De parte del combustible residual entra al intercambiador con las condiciones
ambientales, es decir a 15°C. Su temperatura de salida del combustible residual será
dependiente del tipo de intercambiador, y otros factores. Tomamos un flujo másico a
0,1 kilogramos por segundo para comprender de qué manera influye.
ENTRADA-AGUA
IV.2. Memoria de cálculo T hi =80 ° C
SALIDA-AGUA J
Cp=4197
T ho=65 ° C Kg ° C
J w
Cp=4181 k =0.670
Kg° C m° K
w Kg
k =0.644 971,8 3
m° K m
Kg Kg
ρ=988,1 3 µ=0.355 . 10−3
m s∗m
Kg
µ=0.547 . 10−3
s∗m

ENTRADA-COMBUSTIBLE SALIDA-COMBUSTIBLE
T ci=15 ° C J
Cp=2050
J Kg° C
Cp=2050 w
Kg° C k =0.1455
w m° K
k =0.1455 Kg
m° K ρ=895 3
Kg m
ρ=895 3 Kg
m µ=1,5
Kg s∗m
µ=1,5
s∗m

Con los flujos másicos

Kg
Flujo másico agua M =0,1
s
27
 Kg
Flujo másico combustible residual M =0,1
s

4.2. Comparación de flujo paralelo y contraflujo

Los intercambiadores de flujo cruzado, contraflujo y flujo paralelo presentan ventajas y

desventajas en su aplicación. Pero se puede decir que el diseño de intercambiador de
contraflujo es el más eficiente de los tres cuando se compara la razón de transferencia
de calor por unidad de área de superficie. La eficiencia de un intercambiador de
contraflujo se debe al hecho que la diferencia de temperatura ∆T entre los dos fluidos
sobre la longitud del intercambiador de calor es maximizada como se muestra en la
figura (4). Por lo que la diferencia de temperatura media logarítmica para un
intercambiador de contraflujo es mayor que la que ocurre en intercambiadores de flujo
paralelo o flujo cruzado. Esto se puede observar al comparar las figuras (3), (4) y (5). El
siguiente ejercicio muestra como una mayor diferencia de temperatura media
logarítmica resulta en una razón más grande en la transferencia de calor. Considerando
que la diferencia de temperatura media logarítmica se puede escribir como

∆T 1−∆T 2
LMTD=
ln ⁡(T 1 /T 2)

 Para el intercambiador de contraflujo, donde los fluidos fluyen en sentidos

contrarios a través del intercambiador.
(T hi −T co)−(T ho−T ci )
LMTD=
ln ⁡((T hi −T co )/(T ho−T ci ))
 Para el intercambiador de flujo paralelo, donde los fluidos fluyen en el mismo
sentido a través del intercambiador.
(T hi−T ci)−(T ho−T co )
LMTD=
ln ⁡((T hi −T ci )/(T ho−T co ))

Suponiendo que la temperatura de salida del combustible es 35 grados, esto se hace para
comprobar cuál tipo de intercambiador es más eficiente

Contraflujo:

(T hi −T co)−(T ho−T ci )
LMTD=
ln ⁡((T hi −T co )/(T ho−T ci ))
28
 (80 ° C−35° C)−(65 ° C−15 ° C)
LMTD=
ln ⁡(( 80° C−35 ° C) /(65 ° C−15 ° C ))
LMTD=47,46 ° C

Flujo paralelo:

(T hi −T ci)−(T ho−T co )
LMTD=
ln ⁡((T hi −T ci )/(T ho−T co ))
(80 ° C−15 ° C)−(65 ° C−35 ° C)
LMTD=
ln ⁡(( 80° C−15 ° C) /(65 ° C−35 ° C ))
(80 ° C−15 ° C)−(65 ° C−35 ° C)
LMTD=
ln ⁡(( 80° C−15 ° C) /(65 ° C−35 ° C ))
LMTD=45,27 ° C

En el marco teórico se vio que:

q̇=USF θm

q̇=U o Ao ( LMTD)

Consideramos un intercambiador de calor que es operando bajo condiciones idénticas

de temperaturas es decir que U o Ao es constante; Entonces la transferencia de calor solo
dependería del LMTD; y vemos que en contraflujo el LMTD es mayor que en flujo
paralelo, entonces este resultado muestra que dadas las misma condiciones de operación
térmicas de operación del intercambiador de calor, la transferencia de calor es mayor en
de contraflujo que en el de flujo paralelo.

IV.3. Selección de intercambiador de calor

29
 Se realizó la simulación de dos tipos de intercambiador en contraflujo, con el
fin de comparar cuál de ellos es el más eficiente y el que mejor desempeño tenga
para la aplicación; cabe resaltar que se trató en gran medida que ambos
intercambiadores tenga las mismas características físicas al igual que las
dimensiones y el precio también sea similar

El primer modelo es un intercambiador de tubos y carcaza de un solo paso, es

un buen candidato ya que debido a la gran viscosidad que tiene el combustible
residual, necesita tener un gran espacio de entrada al igual donde se desplace.

30
 El segundo modelo es un intercambiador de tubos y carcaza de dos pasos,
también es un buen candidato por el mismo hecho que se mencionó, además de al
ser de dos pasos se puede predecir que tendrá un mejor desenvolvimiento que el
primer modelo.

Como se observa en la simulación el segundo modelo tiene una mayor

eficiencia ya que con de acuerdo al color que representa la temperatura, el modelo 1
solo llego a los 25°C como máximo, en cambio el segundo intercambiador llegó a los
35°C, Lo cual concuerda con la necesidad para transportar el combustible residual.

31
 IV.4. Modelado matemático del intercambiador de calor de carcasa y tubo
Ya escogido y modelado el intercambiador, procede a optimizar el diseño del
intercambiador de calor.

a) Datos Expeditivos:

Las ecuaciones mencionadas a continuación se utilizan para calcular el coeficiente de

transferencia de calor general basado en la geometría

Símbolo Descripción
Carcasa Material=Acero galvanizado
Diámetro interior =101,6 mm
Espesor=4 mm
Longitud=400 mm
6 bafles
Tubos Material=Cobre
Diámetro interior=12 mm
Diámetro exterior=16 mm
Longitud= 40 mm + los codos
6 pares de tubos
Fluidos Agua como fluido caliente
Combustible residual como fluido frío
Termómetros 4 termómetros
Tanque de agua Tanque de agua caliente adecuado

Entrada del combustible residual Salida del agua

Entrada del agua

Salida del combustible residual

Figura 4.1: Esquema de entrada / salida del intercambiador de calor de carcasa y tubo

32
 El propósito del modelo es la descripción de la dinámica de temperatura del
intercambiador de calor de carcasa y tubo. Sin embargo, algunos parámetros, por
ejemplo, w ,Cp , no son constantes (o casi constantes) en el rango de temperatura de
funcionamiento, por lo que deben introducirse relaciones adicionales. Significa
ecuaciones de flujo derivadas de las leyes de los equilibrios de masa y energía (para
calcular el flujo de masa y la presión, respectivamente) y las ecuaciones algebraicas que
determinan las propiedades de los medios. La relación descrita entre presión p,
temperatura T, coeficiente de transferencia de calor u, entalpía h y densidad.

p= p (ρ ,T )

u=u(ρ , T )

h=u+ p/ ρ

b) Cálculo de U
Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor basado en la geometría

m i=ρ . A . v

VD
ℜ=
ν

Pr=(Cp∗μ)/k

Nu=0,23∗ℜ−8∗Pr−4

h=(Nu∗k )/D

1/(U∗As)=1/(hi∗Ai )+1 /(ho∗Ao)

Donde el área es común en todos y vale:

π D 2 π 0,032 −4 2
A= = =7,068.10 m
4 4

Basado en el número de Reynolds. Se muestran las ecuaciones del número de Nusselt

y del número de Prandlt y los resultados experimentales, y varios datos de propiedades
del fluido (agua en nuestro caso), calculamos el coeficiente de transferencia de calor
global geométricamente; sabiendo con seguridad que la temperatura de salida del
combustible residual es de 35°C.

33
Con base sobre las ecuaciones mencionadas calcularemos el coeficiente global de
transferencia de calor:

Cálculo del número de Nusselt, Prandtl y Reynolds

Combustible residual (15°C) Agua caliente ( 80°C)

0,1 0,1
V cold = =0,158 m/ sec V hotWater = =0,143m/ sec
7,068. 10−4∗895 7,068. 10−4∗988,1
0,158∗0,03 0,143∗0,03
ℜcold = =0,00316 ℜhotWater= =12,085
1,5 0,355.10−3

Pr cold =(2050∗1,5)/0,1455=21134,02 Pr hotWater=(4197∗0,355. 10−3 )/0,670=2,22378

Nu cold =0,23∗0,00316−8∗21134,02−4=115,958
Nu hotWater=0,23∗12,085−8∗2,22378−4=2,06722. 10−11

h cold =¿ h hotWater=¿

1/(U∗As)=1/(hi∗Ai )+1 /(ho∗Ao)

34
Calculamos las áreas:
As=( ¿ De tubos ) ( πDiámetro ) ( Longitud )=0,2111
Ai=0.0180
Ao=0.02142
Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor basado en experimentos
Basado en la ecuación 3-Eq.13 y Figura (17) calcularemos los coeficientes generales de
transferencia de calor:

( ∆ T 1−∆ T 2 )
LMTDCounterFlow =
(∆ T 1)
ln
(∆ T 2)

R=( ( 80−65 ) )/¿

P=( ( 35−15 ))/¿

De tablas

F=0,98

F∗( T ho−T ci )
( LMTD)counter flow =
( T hi−T co )
ln
( T ho−T ci )

( LMTD)Shell ∧Tube =0,98∗45.267=44.36 ° C

Parámetros 35°C 54°C Unit

Cp 4,178 4,1833 J kg−1 k −1
D 993,92 985,2473 kg m−3
ν 0,00720 0,0006473 kW m−1 k −1
k 0,0006225 1,79 kg
mi 1,35 1,79 kg
μ 0,8276 0,5898 Kg m−1 sec−1

Q C =0,023∗4180∗( 46,5−35 ) =1105,61 W =1,10561 kW

A=32∗0,016∗0,5=0,80424 m2

35
 1105,61 152,76 W
U= = 2
=0,45276 kW /m 2 K
( 0,80424∗9,999 ) m K

36
IV.5. COSTOS Y PRESUPUESTOS

PRESUPUESTO PARA PROYECTO DE DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE

CALOR Y MODELAMIENTO PARA LA INDUSTRIA DE COMBUSTIBLE
RESIDUAL

GASTOS
Lista de Materiales Cantidad Costo

Plancha de acero galvanizado de 0.4x1000x3000 mm 1 S/. 30.42  

Bafles 6 S/. 192.66
   
Tubería de cobre tipo L de 1/2 12 S/. 94.66
Codos 6 S/. 18

Termómetro Industrial Digital 4 S/. 297.44

Soldadura de carcasa - Aporte ER- 70S6 1 S/. 45 º

RESUMEN DE GASTOS

36
Total de Gastos S/. 678.18

37
5. RECURSOS
5.1. RECURSOS HUMANOS

 Durante la elaboración de este proyecto contó con la ayuda del Ingeniero Pineda

León, Roberto, Ingeniero Mecánico y Profesor principal de la Facultad de

Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional De Ingeniería. El ingeniero nos

facilitó material bibliográfico, esquemas, tablas para la elaboración del

fundamento teórico y la ingeniería del proyecto. Asimismo, realizó correcciones

a los avances de este trabajo Final.

5.2. PRESUPUESTOS

PRESUPUESTO

Item costo

Impresiones S/. 20

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. CONCLUSIONES

 La implementación de un intercambiador de calor en el proceso de transporte del

petróleo residual aumenta la movilidad del petróleo residual.

 La principal utilidad del intercambiador de calor es reducir costos en el

transporte de petróleo residual.

37
  Un intercambiador de tubos y coraza a contraflujo es la mejor opción para

realizar el calentamiento del combustible residual a 50 °C.

 El costo de implementación de un intercambiador para petróleo residual es

menor comparado al gasto excesivo en el transporte de petróleo residual.

6.2. RECOMENDACIONES

 Es recomendable realizar una visita guiada a una planta de combustible residual.

 Se sugiere comparaciones entre diferentes tipos de intercambiadores de calor

mejora el proceso de diseño.

 Se recomienda leer un breve resumen del proceso de obtención del petróleo para

entender mejor el ambiente de diseño.

38
BIBLIOGRAFÍA

 Paguay, G. A. (2006), “DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

PARA EL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE AGUA DE LOS TANQUES

DE LAVADO DE PETROPRODUCCIÓN”, Tesis de pregrado. Escuela

Politécnica Nacional, Quito, Ecuador.

 Fajardo, M. E., Páez, F.J. (2016). “SIMULACION DEL TIEMPO DE

CALENTAMIENTO DE FUEOIL PARA DETERMINAR VISCOCIDAD

ÓPTIMA DE BOMBEO”. Artículo científico. Revista de Ciencia y Tecnología

INGENIUS. Universidad de Ciencia y Tecnología, Ecuador.

 Perea, B. R. (2013), “ANÁLISIS ENERGÉTICO DEL TREN DE

INTERCAMBIADORES DE CALOR PARA EL CALENTAMIENTO DEL

CRUDO DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA DE REFINERÍA

IQUITOS”, Tesis de pregrado. Universidad Nacional de Ingeniería, Lima, Perú..

 Espinoza, M. J. (2013), “OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA DE UN TREN DE

INTERCAMBIO DE CALOR PARA PRE-CALENTAMIENTO DE CRUDO”,

Tesis de pregrado. Universidad Nacional de Ingeniería, Lima, Perú.

 Jaramillo, O. (2007). INTERCAMBIADORES DE CALOR. México, Distrito

Federal.

39
40