Pruebas y Mantenimiento Electrico 8J Luna Antúnez Ana
Pruebas y Mantenimiento Electrico 8J Luna Antúnez Ana
Pruebas y Mantenimiento Electrico 8J Luna Antúnez Ana
No. DE CONTROL:
16040923
GRUPO: 8J
FECHA DE ENTREGA: 10 / 06/ 2020
Mantenimiento General a Subestaciones de 34.5 kVA
Importancia de las Subestaciones Eléctricas
Radica en el gran costo que tiene cada uno de los equipos que conforma una subestación,
pero sobre todo en la importancia de que no ocurra una falla al momento de estar
funcionando.
Mantenimiento
Asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
Tipos de mantenimiento eléctrico:
Mantenimiento correctivo
- mantenimiento más básico.
- Encaminado a reparar una falla.
- Su objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto posible y que su
costo sea lo más bajo.
Mantenimiento preventivo.
- Evitar la ocurrencia de fallas en los equipos.
- Basada en un plan de mantenimiento con actividades programadas.
- Análisis constante del plan de mantenimiento en ejecución.
Mantenimiento predictivo-
- Modalidad superior a los mantenimientos anteriores.
- Termografía
- Vibraciones.
- Ultrasonido.
- Coronografía.
- Análisis estático y dinámico a equipos rotativos.
- Calidad de energía
- Análisis de aceites aislantes y lubricantes.
Libranza eléctrica
Actividades de mantenimiento que se realizan cuando se desenergiza el sistema, para
realizar los trabajos de reparación necesarios y las acciones correctivas recopiladas en las
inspecciones.
Seguridad
Utilizar el equipo de seguridad adecuado.
Colocar señalamiento de libranza en todos los puntos visibles y no visibles.
Verificar visualmente la apertura de interruptores y cuchillas.
Conectar a tierra las posibles entradas de energía alta y baja tensión.
Transformador
Eliminar anormalidades de la inspección visual.
Limpieza general. Terminales, boquillas, tanque, etc. Usar trapo húmedo y de ser
necesario usar un abrasivo.
Conexiones de alta y baja. Reponer tornillería y conectores en mal estado. Verificar
correcto ajuste mecánico.
Eliminar fugas de empaques. Realizar un ajuste adecuado de la brida o cambiar el
empaque dañado.
Reponer aceite. Cuidar de no contaminar el aceite del transformador, hacer la
reposición lo más rápido posible y tomar en cuenta condiciones atmosféricas antes
de realizar la reposición.
Reparar fugas de tanque. Utilizar productos epóxicos para la reparación.
Subestación compacta
Eliminar anormalidades de la inspección visual.
Aisladores. Reponer aisladores que presenten algún daño físico, grietas, roturas o
flameo.
Limpiar el aislamiento hasta dejarlo libre de polvo y agentes extraños, reponer
tornillería necesaria.
Conectores. Reponer los que presenten daño físico, usar producto afoljatado para no
dañar tornillería.
Gabinetes. Mantenimiento general gabinetes.
Apartarrayos. Reponer aquellos que presenten cualquier daño físico.
Cuchillas. Verificar el buen estado del mecanismo de operación y efectuar la
reposición de pasadores o pernos en mal estado. Ajustar el mecanismo de operación
si la apertura o cierre no es uniforme para todas las cuchillas. Verificar la firmeza de
la conexión, en caso necesario ajustar y dar brío al contacto fijo para asegurar un
buen contacto parte móvil.
Interruptores. verificar el buen estado del mecanismo y reponer pasadores o pernos
en mal estado. Ajustar el mecanismo de operación. Comprobar la operación del
mecanismo de disparo del interruptor. Engrasar el mecanismo.
Seccionador
Limpieza con insumos adecuados a elementos mecánicos y a aislantes.
Lubricación en partes móviles y de contacto.
Operaciones de apertura y cierre para verificar funcionamiento, alineación y
velocidad.
Revisión y ajuste de terminales.
Verificación de puntos de contacto, elementos aislantes y sistema de extinción de
arco.
Medida de resistencia de puesta a tierra.
Transferencia
Limpieza a partes mecánicas y aislantes
Retorqueo en puntos de conexión y terminales. Revisión de todos los componentes
de la celda.
Revisión de todos los componentes de la celda.
Ajuste y verificación de tiempos de operación.
Pruebas de funcionamiento.
Interruptores
Retorqueo en puntos de conexión.
Verificación de capacidad amperimétrica del interruptor de los conductores
eléctricos.
Revisión de setting de los interruptores.
Pruebas mecánicas de apertura y cierre.
Prueba de resistencia de contacto.
Coordinación de protecciones.
Pruebas y estudios
Transformador
Prueba de resistencia de aislamiento.
Estudio de rigidez dieléctrica del aceite.
Pruebas de laboratorio de aceite (acidez, tensión, interfacial).
Estudio termográfico.
Subestación compacta
Prueba de resistencia de aislamiento.
Prueba de aislamiento entre fases.
Prueba de resistencia a tierra física.
Condiciones para el restablecimiento del servicio eléctrico.
1. Verificar que no existan equipos de alta demanda en posición de encendido.
2. Cerrar cuchillas de alta. Guardar distancia prudente.
3. Verificar visualmente el cierre de cuchillas de alta.
4. Cerrar interruptor de alta tensión.
5. Verificar cierre del interruptor.
6. Medir voltajes de baja tensión.
7. Cerrar interruptores de baja tensión.
Bibliografía
https://es.slideshare.net/ISAAX127845/mantenimiento-a-subestaciones-
electricas
SUBESTACIONES ELECTRICAS ⚡ Mantenimiento de
Subestaciones 🔥. Capacitación Eléctrica Trafomex. 23.27 min.
https://www.youtube.com/watch?v=ykhFjrRdNxA
https://www.youtube.com/watch?v=Na1QTTyaZ9c
https://www.youtube.com/watch?v=-D75cUOkvxc
https://www.youtube.com/watch?v=YQrIzqVWFvg
Mantenimiento a tableros de distribución de baja tensión
Conceptos generales.
El mantenimiento eléctrico es el conjunto de acciones oportunas, continuas y permanentes
dirigidas a proveer y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia
de equipos eléctricos.
El objetivo del mantenimiento es lograr, con el mínimo costo, el mayor tiempo de servicio
de las instalaciones y maquinaria productiva, con fin de lograr la máxima disponibilidad,
productividad y calidad del producto y la máxima seguridad de funcionamiento.
Tableros.
Son equipos en los que se protege cada uno de los circuitos en los que se divide la
instalación a través de fusibles, protecciones termomagnéticas, electromagnéticos y
diferenciales, relevadores, contactores, arrancadores (electromagnéticos o electrónicos),
sensores, etc.
Tipos de tableros de distribución
Distribución principal: conecta directamente a la línea de alimentación, tiene un
interruptor principal que interrumpe todo el suministro de energía.
Distribución secundaria: se alimenta de los tableros de distribución principal y
controlan áreas específicas de sistema eléctrico.
Centro de control de motores
Se caracterizan por tener componentes principales, contactores, relevadores, arrancadores
electromagnéticos y electrónicos, así como todo tipo de componentes que se utiliza para
controlar motores eléctricos.
Elementos que integran un tablero
Barras de Cu/Al para fases sobre una masa aislante.
Zapatas de Cu para fases.
Barra de neutro para circuitos derivados.
Gabinete.
Interruptores derivados.
Conductores para circuitos derivados.
Barra de cobre para sistema de puesta a tierra.
Conductores para circuitos alimentadores.
Interruptor termomagnético principal.
Equipo y material
Tarimas o tapetes aislantes.
Vainas o caperuzas aislantes.
Protección auditiva.
Equipo de medición y comprobación eléctrica, de la clase y tensión adecuada al
sistema.
Fasorímetro o secuencímetro
Generador portátil de emergencia.
Lámparas en pedestal portátiles p de mano.
Equipo de puesta a tierra.
Multímetro.
Medidor de resistencia de contacto y aislamiento.
Solventes dieléctricos.
Lubricantes
Limpiadores de contacto
Crema limpiadora de lámina
Equipo de protección personal
Botas industriales
Casco
Guantes
Gafas protectoras
Herramientas
Juego de destornilladores
Juego de llaves Allen
Navaja
Brocha
Pinzas
Vatímetro
Pasos
1. Retirar tapa del tablero.
2. Realizar medición de tensión eléctrica. Medición de fase
3. Se debe trabajar sin corriente eléctrica.
4. Limpiar suciedad dentro de bornes.
5. Revisar parte eléctrica, condiciones de conductores y funcionamiento de los
breakers.
6. Prueba de funcionamiento mecánico del breaker.
7. Ordenación de conductores.
8. Realizar la colocación de breaker.
9. Colocar la tapadera.
Tableros de distribución
Retorqueo de puntos de conexión, verificación de estado de los equipos del tablero
de distribución.
Limpieza de contactos con alcohol isopropílico y lijado de superficies de contacto.
Eliminación de humedad en partes eléctricas con aerosol no inflamable, espumas
desengrasantes tipo industrial y silicona.
Soplado, aspirado y limpieza general el gabinete y equipo.
Verificación y ajuste en puntos de conexión de las acometidas.
Verificación capacidad de los interruptores y calibre de acometidas.
Aspectos relevantes de las actividades de mantenimiento
Identificar el o los tableros a intervenir.
Tener todos los permisos requeridos y colocarlos en un lugar visible.
Tener el diagrama unifilar correspondiente.
Solicitar el reporte termográfico de los tableros a intervenir, en caso de haber un
estudio previo al mantenimiento.
Comprobar antes de Desenergizar el tablero, secuencia y de fases y voltajes.
Comprobar que el tablero esté des energizado.
Delimitar el área de trabajo; colocación de letreros de advertencia.
Candadeo de equipos que serán intervenidos.
Pruebas requeridas. Cables, aisladores y barras de cobre: resistencia de aislamiento.
a) Interruptores.
Revisar si existe decoloración, éste indicará sobrecalentamiento.
Probar mecanismos. Que no haya obstrucción mecánica, accionando la
palanca en posición de abierto y cerrado varias veces.
Comprobar funcionamiento correcto; presione el botón de disparo y
restablezca.
Limpieza del interruptor. Remover acumulación de polvo, suciedad, grasa o
humedad de la superficie del interruptor. No usar aire comprimido, solventes o
limpiadores basados en detergentes.
Limpieza de las superficies de contacto de las terminales de conexión o
barras de distribución, con un limpiador no abrasivo.
b) Pruebas a interruptores termomagnéticos
Resistencia de los contactos.
Prueba de disparo por sobre corriente de tiempo inverso y por disparo
instantáneo, utilizando el equipo adecuado y las curvas de disparo de
tiempo-corriente.
Prueba de resistencia de aislamiento, solamente hacerlas con el interruptor
des energizado y sin conductores conectados en el lado de alimentación y el
lado de carga. Hacerla con el interruptor en posición abierta y en posición
cerrada en cada fase.
Prueba de retención de la corriente nominal. Aplicarla solamente a los
interruptores que se han estado disparando incorrectamente bajo condiciones
normales de funcionamiento.
Bibliografía
MANTENIMIENTO DE TABLERO DE DISTRIBUCIÓN. intecap efi. 9:23
min. https://www.youtube.com/watch?v=pAFzBfxSjoM
Mantenimiento a Tableros eléctricos. Casos Prácticos. FECIME AC. 2:46:41
min. https://www.youtube.com/watch?v=cbghbY7SWLU
NOM-029-STPS-2011
Mantenimiento de motores a corriente directa
En la recepción de los motores DC las pruebas de diagnóstico básica son:
- Detección de contactos a masa los circuitos del inducido y del inductor.
- Detección de interrupciones en Gs circuitos del inducido y del inductor.
- Detección de cortocircuitos en los circuitos de la armadura (inducido) y el
campo (inductor)
- Inspección del conmutador, escobillas y porta escobillas
Para hacer una rápida verificación del estado del motor, se puede hacer uso de una lámpara
de prueba. El uso de esta lámpara da buenos resultados para problemas que son obvios.
Para aspectos que no son detectados mediante este método, se debe usar equipo de prueba
adicional, tal como: óhmetros y megohmetros que permiten detectar problemas menos
obvios, por ejemplo, los megohmetros se usan para detectar fallas de aislamiento.
Aislamiento defectuoso
En una máquina eléctrica, el aislamiento defectuoso puede producir múltiples averías. En el
caso del bobinado de campo o de excitación, las averías más frecuentes son las producidas
por el deterioro del aislamiento que cubre la bobina de campo, y el deterioro del
aislamiento del propio hilo esmaltado.
Estos desperfectos se producen por vibraciones y por sobrecalentamiento, que ocasionan
derivaciones a masa y cortocircuitos en espiras, lo que provoca el funcionamiento
defectuoso de la máquina.
Detección de contacto a masa
Un circuito aterrizado es causado cuando el aislamiento se rompe o falla, o bien es dañado
y hace contacto con la carcasa del motor.
Localización de falla a tierra de los devanados de armadura (si la lámpara enciende o se
produce chispa entonces se presume una falla a tierra en el devanado o el conmutador)
Otro método utilizado para detectar falla a tierra la armadura es utilizando la bobina de
Growler o zumbador. Para la utilización de este se deben seguir los siguientes pasos:
Si la velocidad del motor es superior a la nominal, puede ser debido a las siguientes:
a) Interrupción en el arrollamiento derivación
b) Motor serie marchando en vacío
c) Arrollamiento inductor en contacto a masa o con un cortocircuito
d) Conexión diferencial en un motor compound
Bibliografía
MANTENIMIENTO Y DESENSAMBLAJE A MOTOR DE CORRIENTE
DIRECTA. Servicios y suministros Eléctricos Gasa, S.A de C.V. 7:58 min.
https://www.youtube.com/watch?v=4TM2dYSiT-E
https://www.youtube.com/watch?v=HPtk2aagGgo
Mantenimiento de motores a corriente alterna
Reparación de motores de corriente alterna
2) Todas las bombas de vacío cuentan con una turbina la cual sirve para generar el aire de
succión, lo primero que tenemos que hacer es desacoplar los ductos de salida de aire y el
filtro
Ahora estamos en posición de retirar la turbina, siempre cuentan con el ajuste exacto en la
flecha del motor de tal modo que se debe poder retirar prácticamente al jalar y con la pura
fuerza de la mano, en este preciso momento es importante señalar que debemos de
manipular cualquier turbina con mucho cuidado, tratar de evitar dar golpes fuertes con
algún objeto a la flecha o a la turbina esto para no tener ningún problema con el balance de
la turbina
Otra opción para retirar una turbina es hacer uso de un extractor de baleros, por ejemplo, en
esta turbina podemos apreciar dos barrenos con los cuales podemos colocar 2 tornillos con
rondanas y así poder sujetar un extractor de baleros en caso necesario.
Antes de retirar la turbina es importante fijarse si lleva o no una posición en particular o
hacer una pequeña marca para que no existan confusiones más adelante a la hora del
armado yo marque la turbina haciendo una flecha con un plumón de aceite apuntando en la
dirección donde se encuentra.
En este motor no fue necesario utilizar el extractor de baleros para poder retirar la turbina,
con la fuerza de la mano fue suficiente para quitarla sin ningún problema, para facilitar esta
tarea es importante utilizar siempre un lubricante de uso general (afloja todo) el cual ayuda
a retirar cualquier tipo de polvo, suciedad, restos de óxido etc. en este caso se aplica en la
punta de la flecha del motor y solo es cuestión d esperar unos minutos para que la sustancia
haga su función, yo utilizo el lubricante LPS TKX es muy útil y cumple perfectamente con
su trabajo.
Ahora sí, basta con utilizar una o ambas manos y dar un jalón a la turbina para retirarla, en
este caso salió sin ningún problema, si no saliera de esta forma les recomiendo aplicar más
lubricante o en su defecto utilizar los barrenos de la turbina colocar tornillos y rondanas
para poder utilizar en un extractor de baleros, por ningún motivo golpear la flecha del
motor o la turbina
Y se retira la turbina
6) Ahora solo resta desacoplar el motor de la tapa inferior del caracol para poder liberarlo,
en este caso tiene cuatro tuercas hexagonales 19mm en la parte de abajo, son las que hay
que retirar.
Al retirar las cuatro tuercas ahora si podemos sin ningún problema quitar la tapa y por fin
tendremos libre el motor
7) Teniendo el motor libre lo llevaremos a una mesa de trabajo y procederemos a realizar el
cambio de baleros.
Lo primero será retirar la tapa trasera que cubre el ventilador para esto hay que retirar
cuatro tornillos hexagonales.
Al retirar la tapa podemos ver en ventilador, en este caso presenta un daño importante en
una de las hélices por lo que se tendrá que reemplazar, para substituirlo hay que tomar
medidas para fabricar uno nuevo
Este ventilador se sujeta gracias a un seguro exterior por lo tanto utilizaremos unas pinzas
bota seguros para retirarlo
Normalmente todas las tapas traseras cuentan con una arandela de amortiguamiento aquí la
imagen.
11) Para retirar la tapa delantera el procedimiento es similar al punto anterior, retirar los
cuatro tornillos de sujeción, hecho esto hacer un poco de palanca a la tapa del motor
12) Una vez libre el rotor procederemos a retirar los rodamientos utilizando un extractor de
baleros, otra opción de extraer baleros es utilizando una prensa hidráulica pero como no nos
encontrábamos en el taller de trabajo utilizamos el extractor
Y listo una vez retirados los dos baleros solo es cuestión de reemplazarlos y hacer el
procedimiento a la inversa, para poder armar primero el motor, después ensamblar la turbina,
el caracol y la base completa de este sistema de vacío aquí las fotos finales del motor ya
armado
.
para finalizar y una vez que ensamblamos la turbina y la base de la bomba de vacío, para
garantizar un cierre hermético en las tapas y así evitar pérdidas por fugas de aire yo utilizo el
sellador de juntas Loctite 515 es muy eficaz y útil en este tipo de trabajos aquí una imagen al
momento de aplicarlo
Bibliografía
Averías y mantenimiento de los motores de corriente alterna. Técnico de
mantenimiento. 9:39 min. https://www.youtube.com/watch?v=iOUmIiGVwBM
Mantenimiento correctivo a motor C.A. Marca WEG 2350HP 4160VCA
3575RPM. SIMSA CV. 5:51 min. https://www.youtube.com/watch?
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http://www.reparacion-servomotores.com/reparacion-de-motores-de-corriente-
alterna.htm
http://www.electroclub.com.mx/2015/06/mantenimiento-preventivo-
motores.html
Programa de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo
Mantenimiento predictivo
Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para monitorizar y diagnosticar las
máquinas rotativas e implementar un plan de mantenimiento predictivo.
Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
La captura por ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los
últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.
Análisis de lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el
deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste.
Análisis de Máquinas Alternativas
Los motores y compresores alternativos pueden ser diagnosticados con alta
precisión a partir de la señal dinámica de presión, ultrasonido y vibraciones.
Descargas parciales en máquinas eléctricas
La técnica de estudio de descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas
para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.
Parámetros de monitorización de grandes máquinas eléctricas
La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización continua
mediante varias técnicas que se complementan entre sí.
Termografía
La reducción de los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier
departamento de mantenimiento se beneficie de esta potente técnica predictiva.
Análisis de Motores de Inducción Eléctrica (ESA&MCA)
En los últimos años se han desarrollado tecnologías que, mediante la medición
simultánea de corriente y tensión, permiten el diagnóstico de motores eléctricos.
Desventajas
Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una necesidad
urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha definida como
una segunda revisión, por lo que las urgencias también deben ser proporcionadas a
través de la programación.
Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con precisión,
los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es necesario buscar las
mejores opciones para adquirir.
Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos mencionado
que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos más cualificados, lo que
a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo de la zona, las opciones
disminuyan.
Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante
planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en que se paró la
máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la primera vez, el coste es
considerablemente elevado.
Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es muy
importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de esta. Para determinar
un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina “mantenimiento predictivo”.
El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que
almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias de los elementos de la fábrica.
A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un
problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se modifica notablemente.
El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado, se
identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto
donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina. No hay características que
caractericen inequívocamente una causa de exceso de vibración, pero la experiencia, el
sentido común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.
Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario estudiar las acciones
a realizar para resolverlo. Al mismo tiempo, es necesario buscar el momento adecuado para
su reparación, intentando que sea lo más eficiente posible y que afecte mínimamente al
proceso de producción, aprovechando una parada o una situación en la que la carga de
trabajo de la máquina sea menor que en otras.
Mantenimiento preventivo
Para la industria, un adecuado mantenimiento de la maquinaria, mecanismos y sistemas
eléctricos, así como de los dispositivos de control resulta fundamental para su óptimo
rendimiento.
A lo largo de la historia, el mantenimiento industrial ha pasado de realizarse sólo cuando se
producía una avería en las máquinas o dispositivos, a formar parte de la gestión integral del
proceso productivo como un elemento más que gestionar dentro de todos los factores o
departamentos (producción, costes, evaluación de riesgos, etc.).
El mantenimiento industrial preventivo engloba distintos elementos: sistemas eléctricos;
maquinaria industrial (almacenamiento, producción, distribución y transporte en la
industria); sistemas de control, automatismos y herramientas para la gestión informatizada
(software).
¿Cuáles son las características y las ventajas de un mantenimiento preventivo en la
industria?
El mantenimiento industrial debe ser programado.
Las labores de mantenimiento deben ser planificadas y gestionadas dentro de un programa
concreto de actuaciones en los que estén claramente definidas las intervenciones a realizar,
la periodicidad y las medidas correctivas si se detectan problemas.
El mantenimiento preventivo forma parte de la seguridad de los equipos.
Un correcto mantenimiento de los equipos y maquinaria permiten trabajar de forma segura,
minimizando la posibilidad de averías peligrosas. El programa de mantenimiento
preventivo debe estar en parte integrado dentro la gestión de prevención de riesgos
laborales.
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento industrial correctivo es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto
que presente la maquinaria o equipo. Así pues, existen también dos tipologías dentro del
correctivo, que son:
- Mantenimiento industrial correctivo no planificado: en este caso nos referimos
al mantenimiento de emergencia. Es decir, cuando ocurre algún tipo de urgencia o
imprevisto y se han de tomar decisiones para que la maquinaria vuelva a su
funcionamiento correcto lo antes posible. A veces pueden surgir por imperativos
legales, como defectos de seguridad, aplicación de normas o asuntos de
contaminación.
- Mantenimiento industrial correctivo planificado: en este caso nos referimos al
mantenimiento del que tenemos constancia con antelación, por lo que se puede
preparar al personal, los repuestos y equipos técnicos necesarios, los documentos
pertinentes, etc.
Bibliografía
http://www.aldakin.com/tipos-de-mantenimiento-industrial-ventajas-
inconvenientes/
http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf
https://eurotransis.com/la-importancia-del-mantenimiento-preventivo-en-la-
industria/
https://mantenimiento.win/mantenimiento-predictivo/
Mantenimiento Predictivo en Inspecciones Eléctricas. Transequipos S.A. 1:13:56
min. https://www.youtube.com/watch?v=U6tnxKO0VKI
https://www.youtube.com/watch?v=C9WCkz1LdwU
Conclusiones
El objetivo del mantenimiento industrial busca tener bajo una sola funcion distintas
actividades como inspecciones, detecciones, reparaciones y calibraciones, mejoramientos
mediante planificación de recursos humanos y el implemento de herramientas para
conservar las condiciones adecuadas para el funcionamiento óptimo de las maquinarias
para alguna empresa o industria, cabe mencionar que toda maquinaria tiene una vida útil
definida y sólo puede alcanzar en su máxima expresión mediante pertinentes revisiones que
respalden el 100% del funcionamiento del equipo.