Pruebas y Mantenimiento Electrico 8J Luna Antúnez Ana

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

PRUEBAS Y MANTENIMIENTO ELECTRICO


Resumen de Mantenimiento

PROFESOR: ING. SERGIO PORRAS

NOMBRE DEL ALUMNO:


LUNA ANTÚNEZ ANA HAYDE

No. DE CONTROL:
16040923

GRUPO: 8J
FECHA DE ENTREGA: 10 / 06/ 2020
Mantenimiento General a Subestaciones de 34.5 kVA
Importancia de las Subestaciones Eléctricas
Radica en el gran costo que tiene cada uno de los equipos que conforma una subestación,
pero sobre todo en la importancia de que no ocurra una falla al momento de estar
funcionando.
Mantenimiento
Asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
Tipos de mantenimiento eléctrico:
 Mantenimiento correctivo
- mantenimiento más básico.
- Encaminado a reparar una falla.
- Su objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto posible y que su
costo sea lo más bajo.
 Mantenimiento preventivo.
- Evitar la ocurrencia de fallas en los equipos.
- Basada en un plan de mantenimiento con actividades programadas.
- Análisis constante del plan de mantenimiento en ejecución.
 Mantenimiento predictivo-
- Modalidad superior a los mantenimientos anteriores.
- Termografía
- Vibraciones.
- Ultrasonido.
- Coronografía.
- Análisis estático y dinámico a equipos rotativos.
- Calidad de energía
- Análisis de aceites aislantes y lubricantes.
Libranza eléctrica
Actividades de mantenimiento que se realizan cuando se desenergiza el sistema, para
realizar los trabajos de reparación necesarios y las acciones correctivas recopiladas en las
inspecciones.
Seguridad
 Utilizar el equipo de seguridad adecuado.
 Colocar señalamiento de libranza en todos los puntos visibles y no visibles.
 Verificar visualmente la apertura de interruptores y cuchillas.
 Conectar a tierra las posibles entradas de energía alta y baja tensión.
Transformador
 Eliminar anormalidades de la inspección visual.
 Limpieza general. Terminales, boquillas, tanque, etc. Usar trapo húmedo y de ser
necesario usar un abrasivo.
 Conexiones de alta y baja. Reponer tornillería y conectores en mal estado. Verificar
correcto ajuste mecánico.
 Eliminar fugas de empaques. Realizar un ajuste adecuado de la brida o cambiar el
empaque dañado.
 Reponer aceite. Cuidar de no contaminar el aceite del transformador, hacer la
reposición lo más rápido posible y tomar en cuenta condiciones atmosféricas antes
de realizar la reposición.
 Reparar fugas de tanque. Utilizar productos epóxicos para la reparación.
Subestación compacta
 Eliminar anormalidades de la inspección visual.
 Aisladores. Reponer aisladores que presenten algún daño físico, grietas, roturas o
flameo.
 Limpiar el aislamiento hasta dejarlo libre de polvo y agentes extraños, reponer
tornillería necesaria.
 Conectores. Reponer los que presenten daño físico, usar producto afoljatado para no
dañar tornillería.
 Gabinetes. Mantenimiento general gabinetes.
 Apartarrayos. Reponer aquellos que presenten cualquier daño físico.
 Cuchillas. Verificar el buen estado del mecanismo de operación y efectuar la
reposición de pasadores o pernos en mal estado. Ajustar el mecanismo de operación
si la apertura o cierre no es uniforme para todas las cuchillas. Verificar la firmeza de
la conexión, en caso necesario ajustar y dar brío al contacto fijo para asegurar un
buen contacto parte móvil.
 Interruptores. verificar el buen estado del mecanismo y reponer pasadores o pernos
en mal estado. Ajustar el mecanismo de operación. Comprobar la operación del
mecanismo de disparo del interruptor. Engrasar el mecanismo.
Seccionador
 Limpieza con insumos adecuados a elementos mecánicos y a aislantes.
 Lubricación en partes móviles y de contacto.
 Operaciones de apertura y cierre para verificar funcionamiento, alineación y
velocidad.
 Revisión y ajuste de terminales.
 Verificación de puntos de contacto, elementos aislantes y sistema de extinción de
arco.
 Medida de resistencia de puesta a tierra.
Transferencia
 Limpieza a partes mecánicas y aislantes
 Retorqueo en puntos de conexión y terminales. Revisión de todos los componentes
de la celda.
 Revisión de todos los componentes de la celda.
 Ajuste y verificación de tiempos de operación.
 Pruebas de funcionamiento.
Interruptores
Retorqueo en puntos de conexión.
 Verificación de capacidad amperimétrica del interruptor de los conductores
eléctricos.
 Revisión de setting de los interruptores.
 Pruebas mecánicas de apertura y cierre.
 Prueba de resistencia de contacto.
 Coordinación de protecciones.
Pruebas y estudios
Transformador
 Prueba de resistencia de aislamiento.
 Estudio de rigidez dieléctrica del aceite.
 Pruebas de laboratorio de aceite (acidez, tensión, interfacial).
 Estudio termográfico.
Subestación compacta
 Prueba de resistencia de aislamiento.
 Prueba de aislamiento entre fases.
 Prueba de resistencia a tierra física.
Condiciones para el restablecimiento del servicio eléctrico.
1. Verificar que no existan equipos de alta demanda en posición de encendido.
2. Cerrar cuchillas de alta. Guardar distancia prudente.
3. Verificar visualmente el cierre de cuchillas de alta.
4. Cerrar interruptor de alta tensión.
5. Verificar cierre del interruptor.
6. Medir voltajes de baja tensión.
7. Cerrar interruptores de baja tensión.
Bibliografía
 https://es.slideshare.net/ISAAX127845/mantenimiento-a-subestaciones-
electricas
 SUBESTACIONES ELECTRICAS ⚡ Mantenimiento de
Subestaciones 🔥. Capacitación Eléctrica Trafomex. 23.27 min.
https://www.youtube.com/watch?v=ykhFjrRdNxA
 https://www.youtube.com/watch?v=Na1QTTyaZ9c
 https://www.youtube.com/watch?v=-D75cUOkvxc
 https://www.youtube.com/watch?v=YQrIzqVWFvg
Mantenimiento a tableros de distribución de baja tensión
Conceptos generales.
El mantenimiento eléctrico es el conjunto de acciones oportunas, continuas y permanentes
dirigidas a proveer y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia
de equipos eléctricos.
El objetivo del mantenimiento es lograr, con el mínimo costo, el mayor tiempo de servicio
de las instalaciones y maquinaria productiva, con fin de lograr la máxima disponibilidad,
productividad y calidad del producto y la máxima seguridad de funcionamiento.
Tableros.
Son equipos en los que se protege cada uno de los circuitos en los que se divide la
instalación a través de fusibles, protecciones termomagnéticas, electromagnéticos y
diferenciales, relevadores, contactores, arrancadores (electromagnéticos o electrónicos),
sensores, etc.
Tipos de tableros de distribución
 Distribución principal: conecta directamente a la línea de alimentación, tiene un
interruptor principal que interrumpe todo el suministro de energía.
 Distribución secundaria: se alimenta de los tableros de distribución principal y
controlan áreas específicas de sistema eléctrico.
Centro de control de motores
Se caracterizan por tener componentes principales, contactores, relevadores, arrancadores
electromagnéticos y electrónicos, así como todo tipo de componentes que se utiliza para
controlar motores eléctricos.
Elementos que integran un tablero
 Barras de Cu/Al para fases sobre una masa aislante.
 Zapatas de Cu para fases.
 Barra de neutro para circuitos derivados.
 Gabinete.
 Interruptores derivados.
 Conductores para circuitos derivados.
 Barra de cobre para sistema de puesta a tierra.
 Conductores para circuitos alimentadores.
 Interruptor termomagnético principal.
Equipo y material
 Tarimas o tapetes aislantes.
 Vainas o caperuzas aislantes.
 Protección auditiva.
 Equipo de medición y comprobación eléctrica, de la clase y tensión adecuada al
sistema.
 Fasorímetro o secuencímetro
 Generador portátil de emergencia.
 Lámparas en pedestal portátiles p de mano.
 Equipo de puesta a tierra.
 Multímetro.
 Medidor de resistencia de contacto y aislamiento.
 Solventes dieléctricos.
 Lubricantes
 Limpiadores de contacto
 Crema limpiadora de lámina

Equipo de protección personal
 Botas industriales
 Casco
 Guantes
 Gafas protectoras
Herramientas
 Juego de destornilladores
 Juego de llaves Allen
 Navaja
 Brocha
 Pinzas
 Vatímetro
Pasos
1. Retirar tapa del tablero.
2. Realizar medición de tensión eléctrica. Medición de fase
3. Se debe trabajar sin corriente eléctrica.
4. Limpiar suciedad dentro de bornes.
5. Revisar parte eléctrica, condiciones de conductores y funcionamiento de los
breakers.
6. Prueba de funcionamiento mecánico del breaker.
7. Ordenación de conductores.
8. Realizar la colocación de breaker.
9. Colocar la tapadera.
Tableros de distribución
 Retorqueo de puntos de conexión, verificación de estado de los equipos del tablero
de distribución.
 Limpieza de contactos con alcohol isopropílico y lijado de superficies de contacto.
 Eliminación de humedad en partes eléctricas con aerosol no inflamable, espumas
desengrasantes tipo industrial y silicona.
 Soplado, aspirado y limpieza general el gabinete y equipo.
 Verificación y ajuste en puntos de conexión de las acometidas.
 Verificación capacidad de los interruptores y calibre de acometidas.
Aspectos relevantes de las actividades de mantenimiento
 Identificar el o los tableros a intervenir.
 Tener todos los permisos requeridos y colocarlos en un lugar visible.
 Tener el diagrama unifilar correspondiente.
 Solicitar el reporte termográfico de los tableros a intervenir, en caso de haber un
estudio previo al mantenimiento.
 Comprobar antes de Desenergizar el tablero, secuencia y de fases y voltajes.
 Comprobar que el tablero esté des energizado.
 Delimitar el área de trabajo; colocación de letreros de advertencia.
 Candadeo de equipos que serán intervenidos.
Pruebas requeridas. Cables, aisladores y barras de cobre: resistencia de aislamiento.
a) Interruptores.
 Revisar si existe decoloración, éste indicará sobrecalentamiento.
 Probar mecanismos. Que no haya obstrucción mecánica, accionando la
palanca en posición de abierto y cerrado varias veces.
 Comprobar funcionamiento correcto; presione el botón de disparo y
restablezca.
 Limpieza del interruptor. Remover acumulación de polvo, suciedad, grasa o
humedad de la superficie del interruptor. No usar aire comprimido, solventes o
limpiadores basados en detergentes.
 Limpieza de las superficies de contacto de las terminales de conexión o
barras de distribución, con un limpiador no abrasivo.
b) Pruebas a interruptores termomagnéticos
 Resistencia de los contactos.
 Prueba de disparo por sobre corriente de tiempo inverso y por disparo
instantáneo, utilizando el equipo adecuado y las curvas de disparo de
tiempo-corriente.
 Prueba de resistencia de aislamiento, solamente hacerlas con el interruptor
des energizado y sin conductores conectados en el lado de alimentación y el
lado de carga. Hacerla con el interruptor en posición abierta y en posición
cerrada en cada fase.
 Prueba de retención de la corriente nominal. Aplicarla solamente a los
interruptores que se han estado disparando incorrectamente bajo condiciones
normales de funcionamiento.

Bibliografía
 MANTENIMIENTO DE TABLERO DE DISTRIBUCIÓN. intecap efi. 9:23
min. https://www.youtube.com/watch?v=pAFzBfxSjoM
 Mantenimiento a Tableros eléctricos. Casos Prácticos. FECIME AC. 2:46:41
min. https://www.youtube.com/watch?v=cbghbY7SWLU
 NOM-029-STPS-2011
Mantenimiento de motores a corriente directa
En la recepción de los motores DC las pruebas de diagnóstico básica son:
- Detección de contactos a masa los circuitos del inducido y del inductor.
- Detección de interrupciones en Gs circuitos del inducido y del inductor.
- Detección de cortocircuitos en los circuitos de la armadura (inducido) y el
campo (inductor)
- Inspección del conmutador, escobillas y porta escobillas
Para hacer una rápida verificación del estado del motor, se puede hacer uso de una lámpara
de prueba. El uso de esta lámpara da buenos resultados para problemas que son obvios.
Para aspectos que no son detectados mediante este método, se debe usar equipo de prueba
adicional, tal como: óhmetros y megohmetros que permiten detectar problemas menos
obvios, por ejemplo, los megohmetros se usan para detectar fallas de aislamiento.
Aislamiento defectuoso
En una máquina eléctrica, el aislamiento defectuoso puede producir múltiples averías. En el
caso del bobinado de campo o de excitación, las averías más frecuentes son las producidas
por el deterioro del aislamiento que cubre la bobina de campo, y el deterioro del
aislamiento del propio hilo esmaltado.
Estos desperfectos se producen por vibraciones y por sobrecalentamiento, que ocasionan
derivaciones a masa y cortocircuitos en espiras, lo que provoca el funcionamiento
defectuoso de la máquina.
Detección de contacto a masa
Un circuito aterrizado es causado cuando el aislamiento se rompe o falla, o bien es dañado
y hace contacto con la carcasa del motor.
Localización de falla a tierra de los devanados de armadura (si la lámpara enciende o se
produce chispa entonces se presume una falla a tierra en el devanado o el conmutador)
Otro método utilizado para detectar falla a tierra la armadura es utilizando la bobina de
Growler o zumbador. Para la utilización de este se deben seguir los siguientes pasos:

1) Se monta la armadura o inducido sobre el growler o zumbador.


2) Se coloca una de las terminales del milivoltímetro al eje o flecha de la
armadura y con la otra se toca la delga más alta. Si el milivoltímetro indica
un valor, entonces se gira la armadura para que la delga siguiente este en
la parte superior y se continua hasta encontrar una delga en que no se
deflexiona la aguja. Entonces la bobina conectada a esta delga está a tierra.
Detección de circuitos abiertos o interrumpidos
Un circuito abierto es aquel que ya no proporciona una trayectoria para el flujo de corriente.
Los circuitos abiertos se producen cuando un conductor o alguna conexión se ha movido
físicamente de otro conductor o conexión.

Para la localización del circuito abierto en el devanado de campo vamos a analizar el


siguiente circuito:
Para la detección del circuito abierto se procede de la siguiente forma:
1) Se quita el aislamiento de las conexiones entre bobinas de campo y se
conecta una punta de prueba de la lampara

2) La otra punta de prueba se conectando sucesivamente a las otras uniones o


conexiones entre bobinas

3) Si por ejemplo la bobina 2 tiene falla. Con la punta de prueba en la


terminal 1 no enciende la lampara tampoco a la terminal 2 y solo lo hace
al tocar 3 ya que el circuito no está interrumpido o sea que la bobina 2 está
en falla.

Detección de interrupción en armadura o inducido


En el caso del circuito de la armadura, las principales causas pueden deberse:
a) Mal contacto de las escobillas con el conmutador
b) Conductor del porta escobilla roto o suelto
c) Conductor roto en el devanado de conmutación
d) Conductor roto en los polos de conmutación
e) Bobinas interrumpidas en el devanado del inducido (armadura)
Fallas de circuito abierto en la armadura
Con la bobina de prueba
Se coloca el inducido sobre el núcleo de esta y se tocan con los terminales de un voltímetro
de corriente alterna las dos delgas contiguas que ocupan la posición superior; el aparato
medirá algún valor. Se hace girar luego el inducido y se opera con las dos delgas siguientes,
observando siempre la lectura del instrumento. Esta será cero cuando entre las dos delgas
en cuestión esté conectada la bobina que tiene la interrupción (circuito abierto).

Localización de circuito abierto en armadura con voltímetro y bobina de prueba. La


bobina estará abierta cuando no exista un voltaje entre las delgas contiguas del
conmutador

Otra forma de detectar un circuito abierto en el devanado de la armadura es utilizando el


zumbador o bobina de prueba Growler. Se procede de la siguiente forma:
1) Se coloca la armadura o inducido sobre el Growler o zumbador que está
conectado a una alimentación en A.C. (Ver figura)
2) Con un alambre se tocan las dos delgas superiores contiguas, cuando las bobinas
están cerradas hay continuidad y saltan pequeñas chispas sobre el conmutador,
cuando no hay chispas el circuito o bobina está abierta. El proceso continúa
girando la armadura totalmente (Ver figura)
Localización de bobina de armadura abierta con el probador de armadura Growler
Detección de cortocircuitos en el devanado de campo y armadura
Un corto circuito es un circuito en el cual la corriente toma una trayectoria corta alrededor
de una trayectoria normal del flujo de corriente. El corto circuito se presenta cuando el
aislamiento de dos conductores de diferentes partes de un circuito hace contacto. Los
cortocircuitos son el resultado de una falla de aislamiento.

El cortocircuito en el bobinado de excitación, por lo general da lugar a un aumento de la


velocidad de la máquina, acompañado de chipas en el colector, incluso funcionando en
vacío y por tanto un excesivo calentamiento de la máquina. La localización de
cortocircuitos en el bobinado de excitación resulta relativamente sencilla, puesto que será
suficiente con medir la resistencia óhmica que presenta cada bobina, estos valores deben ser
prácticamente iguales para un tipo de bobinado, (serie, shunt o compound) aquella bobina
que presenta menos resistencia será la que tiene el cortocircuito. Las medidas de resistencia
se harán con la máquina desconectada de ed, pues de lo contrario podríamos deteriorar el
óhmetro, como se muestra en la siguiente figura:

Localización de bobina de campo en cortocircuito con uso del óhmetro


Mal estado del colector
El conmutador, cuando está en mal estado, produce ruidos, chisporroteos, frenado de la
máquina, bajo rendimiento, etc. Los colectores, cuando no giran perfectamente o tienen la
superficie irregular debido a la presión desigual de las escobillas, se deben alinear
manualmente por medio de lijas, rascadores y otros elementos que puedan servir para
minimizar los efectos que se han citado.
Cuando una parte importante de la superficie del conmutador está defectuosa, se procederá
al alineamiento mediante el rectificado y el torneado. Para el pulido se utiliza lija fina.
Una de las causas que propician averías en la armadura es el deterioro del aislamiento entre
delgas del conmutador. Si el aislamiento no está suficientemente bajo con respecto a las
delgas, será necesario bajar el aislamiento (láminas de mica).
Para bajar el aislamiento se utiliza una hoja de sierra con espesor adecuado, o bien fresas
especiales para esta operación. El aislante de mica debe quedar al menos I mm por debajo
de las delgas.
Escobillas gastadas: reposición. Ajuste del porta escobilla
Como sabernos, las escobillas son elementos de carbón especial que conectan
eléctricamente el inducido con el circuito exterior. Los soportes o porta escobillas llevan un
muelle que aprieta la escobilla sobre el colector.
Las escobillas deben cambiarse antes de que la pinza de sujeción repose sobre el porta
escobillas; de esta manera, conseguiremos una buena presión en el contacto con el
conmutador.
En la siguiente figura se puede observar el porta escobillas con la escobilla incorporada, y
la distancia (1.5mm a 2 mm) que sobresale la escobilla del porta escobillas hasta reposar en
el conmutador.

Instalación de escobillas y porta escobilla


Las escobillas deben apoyarse en el conmutador (colector) en toda su superficie. Cuando se
procede al cambio de escobillas, éstas se deben colocar de manera que la curvatura del
colector coincida con la curvatura de la escobilla.
Entre las escobillas y el conmutador, se colocará un papel de lija fina que éstas se adapten a
la curvatura del conmutador. En la siguiente figura, se puede observar la forma correcta de
lijar las escobillas para adaptarlas mejor a la curvatura del colector.
Algunas fallas y posibles causas en motores de corriente continua
Si el motor no arranca al cerrar el interruptor, el defecto puede debido a:
a) Fusible o elemento de protección interrumpido
b) Escobillas sucias o atascadas
c) Interrupción en el circuito del inducido
d) Interrupción en el circuito inductor
e) Arrollamiento inductor en contacto a masa o con un cortocircuito
f) Inducido o colector con un cortocircuito
g) Cojinetes desgastados
h) Contactos a masa de un porta escobillas
i) Sobrecarga
j) Reóstato defectuoso

Si el motor funciona muy despacio, puede ser debido a:


a) Inducido o colector con un cortocircuito
b) Cojinetes desgastados
c) Interrupción en las bobinas del inducido
d) Escobillas mal caladas
e) Sobrecarga
f) Tensión inadecuada

Si la velocidad del motor es superior a la nominal, puede ser debido a las siguientes:
a) Interrupción en el arrollamiento derivación
b) Motor serie marchando en vacío
c) Arrollamiento inductor en contacto a masa o con un cortocircuito
d) Conexión diferencial en un motor compound

Si se producen chispas en el colector, puede ser debido a:


a) Mal contacto de las escobillas
b) Colector sucio
c) Interrupción en el circuito del inducido
d) Polaridad auxiliar incorrecta
e) Arrollamiento inductor en contacto a masa o con un cortocircuito
f) Conexión invertida de los terminales del inducido
g) Terminales de los conectados a delgas que no corresponden
h) Escobillas mal caladas
i) Interrupción en el circuito inductor
j) Delgas salientes o hundidas
k) Láminas de mica salientes
l) Inducido desequilibrado

Si el motor marcha con ruido, las causas pueden ser:


a) Cojinetes desgastados
b) Delgas salientes o hundidas
c) Colector defectuoso
d) Inducido desequilibrado

Bibliografía
 MANTENIMIENTO Y DESENSAMBLAJE A MOTOR DE CORRIENTE
DIRECTA. Servicios y suministros Eléctricos Gasa, S.A de C.V. 7:58 min.
https://www.youtube.com/watch?v=4TM2dYSiT-E
 https://www.youtube.com/watch?v=HPtk2aagGgo
Mantenimiento de motores a corriente alterna
Reparación de motores de corriente alterna

Como medida sistemática todos los motores son inspeccionados y diagnosticados a la recepción en


taller, efectuándose un análisis de su estado y valoración del coste de la reparación.
A continuación se detalla una relación de los principales trabajos a realizar y métodos a seguir en la
reparación de motores de corriente alterna.

Motores A.C. Cabezal (máquina herramienta)

 Inspección de entrada del motor y toma de datos.


 Verificación del elemento de captación
 Control de conectores y conexiones
 Análisis de rodamientos. Se cambian sistemáticamente
 Análisis de vibraciones. Equilibrado del rotor si fuese preciso.
 Limpieza de todas las piezas y accesorios del motor.
 Control de todas las partes mecánicas del motor. Eje, chavetero, alojamiento de
rodamientos, etc.
 Verificación del bobinado del estator. Si fuera necesario impregnación con barniz
epoxy y secado al horno.
 Cambio de rodamientos y juntas.
 Montaje motor
 Pruebas de salida motor. Verificación / ajuste del elemento de captación
 Control final. pintado, embalaje, etc.

El mantenimiento preventivo en motores eléctricos es muy importante, porque es así como


se logra garantizar un correcto y eficaz funcionamiento de una maquina eléctrica tan
importante y que podemos encontrar en todo proceso industrial. 
Siguiendo los procedimientos adecuados de un mantenimiento preventivo podemos
minimizar la posible aparición de fallas y desperfectos que deriven en paros de maquinaria
no programados.
Se ilustra la forma de realizar el cambio de baleros, rodamientos o cojinetes, en posteriores
aportes hablare sobre las normas oficiales, recomendaciones de los fabricantes, así como las
pruebas estáticas y dinámicas que se tienen que realizar en un motor eléctrico.
Para iniciar:
el trabajo para realizar es el cambio de baleros a un motor eléctrico, en esta ocasión el
motor con el que trabajaremos pertenece a un sistema de vacío o también llamada bomba
de vacío, utilizada para la succión de cierta cantidad de material, por lo tanto, el primer
trabajo a realizar es desmontar el motor eléctrico de todo el sistema (bomba de vacío) y una
vez teniendo el motor de forma independiente ahora si podemos hacer el cambio de
rodamientos.
Fotografías y la explicación del paso a paso.
1) Vista General del sistema de vacío donde se aprecia claramente el motor trifásico,
previamente ya se había desconectado el motor eléctrico, 

2) Todas las bombas de vacío cuentan con una turbina la cual sirve para generar el aire de
succión, lo primero que tenemos que hacer es desacoplar los ductos de salida de aire y el
filtro

Al finalizar tendremos disponible la base de la turbina o también llamada caracol y el motor


de AC.
3) La base de la turbina se encuentra sujeta con 12 tornillos Allen 5mm a continuación
procederemos a retirarlos 
Al finalizar tendremos la base de la turbina lista para retirarla

4) A continuación tenemos que hacer un poco de palanca con la ayuda de un desarmador e


ir levantando poco a poco las tapas que cubren a la turbina     
Y así podremos retirar la tapa, si volteamos el motor tenemos al descubierto la turbina

5) Para retirar la turbina tenemos que aflojar un tornillo hexagonal 19mm para


posteriormente retirarlo junto con la rondana de sujeción

Ahora estamos en posición de retirar la turbina, siempre cuentan con el ajuste exacto en la
flecha del motor de tal modo que se debe poder retirar prácticamente al jalar y con la pura
fuerza de la mano, en este preciso momento es importante señalar que debemos de
manipular cualquier turbina con mucho cuidado, tratar de evitar dar golpes fuertes con
algún objeto a la flecha o a la turbina esto para no tener ningún problema con el balance de
la turbina

Otra opción para retirar una turbina es hacer uso de un extractor de baleros, por ejemplo, en
esta turbina podemos apreciar dos barrenos con los cuales podemos colocar 2 tornillos con
rondanas y así poder sujetar un extractor de baleros en caso necesario.
Antes de retirar la turbina es importante fijarse si lleva o no una posición en particular o
hacer una pequeña marca para que no existan confusiones más adelante a la hora del
armado yo marque la turbina haciendo una flecha con un plumón de aceite apuntando en la
dirección donde se encuentra.

En este motor no fue necesario utilizar el extractor de baleros para poder retirar la turbina,
con la fuerza de la mano fue suficiente para quitarla sin ningún problema, para facilitar esta
tarea es importante utilizar  siempre un lubricante de uso general (afloja todo) el cual ayuda
a retirar cualquier tipo de polvo, suciedad, restos de óxido etc. en este caso se aplica en la
punta de la flecha del motor y solo es cuestión d esperar unos minutos para que la sustancia
haga su función, yo utilizo el lubricante LPS TKX es muy útil y cumple perfectamente con
su trabajo.
Ahora sí, basta con utilizar una o ambas manos y dar un jalón a la turbina para retirarla, en
este caso salió sin ningún problema, si no saliera de esta forma les recomiendo aplicar más
lubricante o en su defecto utilizar los barrenos de la turbina colocar tornillos y rondanas
para poder utilizar en un extractor de baleros, por ningún motivo golpear la flecha del
motor o la turbina

Y se retira la turbina

6) Ahora solo resta desacoplar el motor de la tapa inferior del caracol para poder liberarlo,
en este caso tiene cuatro tuercas hexagonales 19mm en la parte de abajo, son las que hay
que retirar.
Al retirar las cuatro tuercas ahora si podemos sin ningún problema quitar la tapa y por fin
tendremos libre el motor
7) Teniendo el motor libre lo llevaremos a una mesa de trabajo y procederemos a realizar el
cambio de baleros.

Lo primero será retirar la tapa trasera que cubre el ventilador para esto hay que retirar
cuatro tornillos hexagonales.

Al retirar la tapa podemos ver en ventilador, en este caso presenta un daño importante en
una de las hélices por lo que se tendrá que reemplazar, para substituirlo hay que tomar
medidas para fabricar uno nuevo
 Este ventilador se sujeta gracias a un seguro exterior por lo tanto utilizaremos unas pinzas
bota seguros para retirarlo

8) Al retirar el ventilador tendremos la oportunidad de retirar la tapa trasera como delantera


del motor, pero antes de realizar esta labor es importante hacer unas pequeñas marcas en las
dos tapas para identificar la posición de estas y no tener ningún problema con el armado
Así quedaron las marcas dos puntos en la tapa trasera y un punto en la tapa delantera.
9) Procederemos a quitar la tapa trasera para esto retiramos cuatro tornillos hexagonales
Ya sin la tornillería tenemos que hacer palanca poco a poco en la tapa del motor o podemos
dar unos ligeros golpes utilizando un martillo de goma y un desarmador y a si retirar la tapa

Normalmente todas las tapas traseras cuentan con una arandela de amortiguamiento aquí la
imagen.
11) Para retirar la tapa delantera el procedimiento es similar al punto anterior, retirar los
cuatro tornillos de sujeción, hecho esto hacer un poco de palanca a la tapa del motor 
12) Una vez libre el rotor procederemos a retirar los rodamientos utilizando un extractor de
baleros, otra opción de extraer baleros es utilizando una prensa hidráulica pero como no nos
encontrábamos en el taller de trabajo utilizamos el extractor
Y listo una vez retirados los dos baleros solo es cuestión de reemplazarlos y hacer el
procedimiento a la inversa, para poder armar primero el motor, después ensamblar la turbina,
el caracol y la base completa de este sistema de vacío aquí las fotos finales del motor ya
armado
.
     para finalizar y una vez que ensamblamos la turbina y la base de la bomba de vacío, para
garantizar un cierre hermético en las tapas y así evitar pérdidas por fugas de aire yo utilizo el
sellador de juntas Loctite 515 es muy eficaz y útil en este tipo de trabajos aquí una imagen al
momento de aplicarlo
Bibliografía
 Averías y mantenimiento de los motores de corriente alterna. Técnico de
mantenimiento. 9:39 min. https://www.youtube.com/watch?v=iOUmIiGVwBM
 Mantenimiento correctivo a motor C.A. Marca WEG 2350HP 4160VCA
3575RPM. SIMSA CV. 5:51 min. https://www.youtube.com/watch?
v=QFdjQhfvPHs
 http://www.reparacion-servomotores.com/reparacion-de-motores-de-corriente-
alterna.htm
 http://www.electroclub.com.mx/2015/06/mantenimiento-preventivo-
motores.html
Programa de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo
Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física


con el desgaste o el estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitorización de parámetros y condiciones de funcionamiento de
un equipo o instalación. Para ello, se definen y gestionan los valores de prealarma y
actuación de todos los parámetros que se consideran necesarios para medir y gestionar.

El mantenimiento predictivo es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de un


componente de la máquina, de modo que el componente puede ser reemplazado, basándose
en un plan, justo antes de que falle. De este modo, se minimiza el tiempo de inactividad de
los equipos y se maximiza la vida útil de los componentes.

Mantenimiento predictivo ejemplos

Algunos ejemplos de los parámetros utilizados por el mantenimiento predictivo industrial


pueden ser: vibración de rodamientos, temperatura de conexiones eléctricas, resistencia de
aislamiento de la bobina de un motor….

Este tipo de programa de mantenimiento proporciona un gran ahorro de costes ya que,


además de detectar fallos de forma temprana, también permite programar con suficiente
antelación el tiempo de reparación, los suministros y la mano de obra necesarios para la
tarea.

Su principal inconveniente es la dificultad de obtener una respuesta clara y segura, ya que


no existe ningún parámetro o conjunto de parámetros que revelen perfectamente el estado
del equipo.

Técnicas de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y


recomienda intervenir o no en función de su estado, lo que supone un gran ahorro.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas para medir y


analizar variables con el fin de caracterizar en términos de posibles fallos las condiciones
de funcionamiento de los equipos de producción. Su misión principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de los equipos a un coste mínimo.

Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación de estas en maquinaria


industrial son:

 Análisis de vibraciones
 El análisis de vibraciones es la principal técnica para monitorizar y diagnosticar las
máquinas rotativas e implementar un plan de mantenimiento predictivo.
 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
 La captura por ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los
últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.
 Análisis de lubricantes
 Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el
deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste.
 Análisis de Máquinas Alternativas
 Los motores y compresores alternativos pueden ser diagnosticados con alta
precisión a partir de la señal dinámica de presión, ultrasonido y vibraciones.
 Descargas parciales en máquinas eléctricas
 La técnica de estudio de descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas
para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.
 Parámetros de monitorización de grandes máquinas eléctricas
 La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización continua
mediante varias técnicas que se complementan entre sí.
Termografía
 La reducción de los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier
departamento de mantenimiento se beneficie de esta potente técnica predictiva.
 Análisis de Motores de Inducción Eléctrica (ESA&MCA)
 En los últimos años se han desarrollado tecnologías que, mediante la medición
simultánea de corriente y tensión, permiten el diagnóstico de motores eléctricos.

Mantenimiento predictivo ventajas y desventajas


Ventajas

 Da más continuidad en la operación. Dado que, si en la primera revisión se detecta


algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede
mantener una continuidad entre revisiones.
 Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los resultados
deben ser más precisos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del personal y en
los procesos de contratación, aunque más adelante veremos una desventaja.
 Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en los
resultados, y no en la percepción, se pretende que las piezas de recambio duren
exactamente el tiempo que deberían durar.

Desventajas

 Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una necesidad
urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha definida como
una segunda revisión, por lo que las urgencias también deben ser proporcionadas a
través de la programación.
 Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con precisión,
los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es necesario buscar las
mejores opciones para adquirir.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos mencionado
que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos más cualificados, lo que
a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo de la zona, las opciones
disminuyan.
 Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante
planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en que se paró la
máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la primera vez, el coste es
considerablemente elevado.

Plan de mantenimiento predictivo

Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es muy
importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de esta. Para determinar
un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina “mantenimiento predictivo”.

Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde el momento en


que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y finalmente se decide la
posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficacia.

Hay tres pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo:

 Detección: Reconocimiento del problema.


 Análisis: Localización de la causa del problema.
 Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el problema.

La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Esto requiere una


supervisión constante y rigurosa del nivel de vibración de una máquina. El intervalo entre
mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses hasta una medición
continua, dependiendo del tipo e importancia del proceso. Los puntos elegidos para tomar
las vibraciones son aquellos en los que puede ser posible encontrar un defecto que afecte al
buen funcionamiento de la maquinaria, serán lugares donde se alojen rodamientos,
ventiladores, engranajes o juntas entre ejes. Los valores de velocidad, aceleración o
desplazamiento se tomarán en los puntos a medir, dependiendo de la ubicación del punto y
de las características de la máquina.

El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que
almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias de los elementos de la fábrica.
A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un
problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se modifica notablemente.
El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado, se
identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto
donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina. No hay características que
caractericen inequívocamente una causa de exceso de vibración, pero la experiencia, el
sentido común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.

Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario estudiar las acciones
a realizar para resolverlo. Al mismo tiempo, es necesario buscar el momento adecuado para
su reparación, intentando que sea lo más eficiente posible y que afecte mínimamente al
proceso de producción, aprovechando una parada o una situación en la que la carga de
trabajo de la máquina sea menor que en otras.

Mantenimiento preventivo
Para la industria, un adecuado mantenimiento de la maquinaria, mecanismos y sistemas
eléctricos, así como de los dispositivos de control resulta fundamental para su óptimo
rendimiento.
A lo largo de la historia, el mantenimiento industrial ha pasado de realizarse sólo cuando se
producía una avería en las máquinas o dispositivos, a formar parte de la gestión integral del
proceso productivo como un elemento más que gestionar dentro de todos los factores o
departamentos (producción, costes, evaluación de riesgos, etc.).
El mantenimiento industrial preventivo engloba distintos elementos: sistemas eléctricos;
maquinaria industrial (almacenamiento, producción, distribución y transporte en la
industria); sistemas de control, automatismos y herramientas para la gestión informatizada
(software).
¿Cuáles son las características y las ventajas de un mantenimiento preventivo en la
industria?
El mantenimiento industrial debe ser programado.
Las labores de mantenimiento deben ser planificadas y gestionadas dentro de un programa
concreto de actuaciones en los que estén claramente definidas las intervenciones a realizar,
la periodicidad y las medidas correctivas si se detectan problemas.
El mantenimiento preventivo forma parte de la seguridad de los equipos.
Un correcto mantenimiento de los equipos y maquinaria permiten trabajar de forma segura,
minimizando la posibilidad de averías peligrosas. El programa de mantenimiento
preventivo debe estar en parte integrado dentro la gestión de prevención de riesgos
laborales.

Incrementa el rendimiento de la producción.


La minimización de posibles fallos que causen la parada de la producción o la
infrautilización de alguna línea de producción es uno de los objetivos del mantenimiento
preventivo en la industria. La disponibilidad de una instalación durante el tiempo de
producción es un punto clave a controlar para un adecuado rendimiento final.
Fiabilidad del proceso productivo.
El mantenimiento de cualquier máquina o mecanismo de forma periódica permitirá
incrementar su vida útil y el rendimiento. Las revisiones periódicas y la valoración y
análisis en cada una de ellas del estado de la maquinaria permiten: por un lado, disminuir el
número de averías graves; y, por otro lado, analizar las causas de un fallo para prevenir en
un futuro esa avería (mantenimiento predictivo).
El mantenimiento preventivo permite identificar puntos de mejora.
Durante las labores de mantenimiento se pueden identificar aquellos puntos más críticos y
que requieran actualización o mejora en el diseño o en los materiales; identificar procesos
dentro de la producción que requieran de especial atención; etc. Esto permite el reajuste de
la planificación y de los puntos de control del mantenimiento preventivo, tanto para
incrementar su eficacia como para conseguir una reducción en los costes de mantenimiento.
Elementos para controlar en el mantenimiento preventivo
Como hemos comentado al principio el mantenimiento preventivo debe ser programado y
planificado conforme a unos determinados puntos de actuación.
Mantenimiento y revisión de máquinas.
- Revisión, sustitución y reparación de elementos móviles (rodillos, cintas
transportadoras, etc.).
- Revisión y mantenimiento de conductos.
- Revisión de los sistemas de control (sondas, balanzas, medidores, detectores,
etc.).
- Valoración de la calidad del producto como indicador del estado de la máquina.
- Revisiones de sistemas eléctricos.
- Revisión de los sistemas de seguridad.
- Revisión de los automatismos. Sistemas de control automatizado (software y
hardware).
La finalidad última del mantenimiento preventivo es la de minimizar o evitar fallos que
conduzcan a una pérdida de producción o a problemas de seguridad. Para una empresa o
industria es primordial para su máximo rendimiento llevar a cabo una correcta gestión del
mantenimiento preventivo de forma integrada a la producción y a la gestión económica.

Mantenimiento correctivo
El mantenimiento industrial correctivo es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto
que presente la maquinaria o equipo. Así pues, existen también dos tipologías dentro del
correctivo, que son:
- Mantenimiento industrial correctivo no planificado: en este caso nos referimos
al mantenimiento de emergencia. Es decir, cuando ocurre algún tipo de urgencia o
imprevisto y se han de tomar decisiones para que la maquinaria vuelva a su
funcionamiento correcto lo antes posible. A veces pueden surgir por imperativos
legales, como defectos de seguridad, aplicación de normas o asuntos de
contaminación.
- Mantenimiento industrial correctivo planificado: en este caso nos referimos al
mantenimiento del que tenemos constancia con antelación, por lo que se puede
preparar al personal, los repuestos y equipos técnicos necesarios, los documentos
pertinentes, etc.

Ventajas del mantenimiento industrial correctivo


La verdad es que para este tipo de mantenimiento no es fácil encontrar ventajas, salvo que
sea un correctivo planificado. De ser un mantenimiento correctivo sin planificar, por lo
general es algo urgente porque la máquina está parada, hay prisas y las ventajas no
aparecen por ningún lado.

Así pues, nos centramos en las ventajas de un correctivo planificado:


1) Las instalaciones y los equipos se mantienen más tiempo trabajando, aunque a veces
por debajo de su rendimiento normal por la avería.
2) Los costes de las reparaciones suelen ser más reducidos, aunque no siempre, porque a
veces una avería pequeña que se mantiene en funcionamiento genera una avería
mayor, incrementando los costes.
3) Se logra una mayor uniformidad en lo que respecta a carga de trabajo del personal
encargado del mantenimiento, ya que la programación de actividades así lo facilita y
lo promueve.
4) Dado que el personal tiene que trabajar en buenas condiciones para que el
mantenimiento sea efectivo, se logran conformar equipos muy fiables y de alta
especialización en situación de fuertes medidas de seguridad.

Desventajas del mantenimiento industrial correctivo


En cuanto a los contras que presente el tipo de mantenimiento industrial correctivo,
destacan:
1) Se pueden producir algunos fallos en el momento de la ejecución, lo que podría
provocar un retraso en la puesta en marcha correcta de todos los equipos.
2) El precio de algunas reparaciones en concreto se podría elevar demasiado, algo que
afecta a los presupuestos de la empresa. A veces hay que adquirir repuestos y equipos
no planificados o con urgencia.
3) No existe una garantía total del tiempo que pueda llevar la reparación de un fallo en
concreto.
4) Las roturas suelen venir en el momento más inoportuno y muchas veces en picos de
producción, donde las máquinas trabajan deben trabajar a tope.

Bibliografía
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inconvenientes/
 http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf
 https://eurotransis.com/la-importancia-del-mantenimiento-preventivo-en-la-
industria/
 https://mantenimiento.win/mantenimiento-predictivo/
 Mantenimiento Predictivo en Inspecciones Eléctricas. Transequipos S.A. 1:13:56
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 https://www.youtube.com/watch?v=C9WCkz1LdwU
Conclusiones
El objetivo del mantenimiento industrial busca tener bajo una sola funcion distintas
actividades como inspecciones, detecciones, reparaciones y calibraciones, mejoramientos
mediante planificación de recursos humanos y el implemento de herramientas para
conservar las condiciones adecuadas para el funcionamiento óptimo de las maquinarias
para alguna empresa o industria, cabe mencionar que toda maquinaria tiene una vida útil
definida y sólo puede alcanzar en su máxima expresión mediante pertinentes revisiones que
respalden el 100% del funcionamiento del equipo.

El mantenimiento industrial se basa en conceptos como la prevención y la corrección, la


prevención porque de esta manera se evitan daños humanos, se sortean altos de la
producción en caso de que la maquinaria se dañe; correctiva porque permite por medio de
la inspección y supervisión corregir cualquier posible desperfecto o error en la planificación
y realización de las tareas de producción. El área de mantenimiento industrial deberá
encargarse de capacitar a los operadores en cuanto a los equipos que se manejan, detallar
cuál el desenvolvimiento normal de la máquina y qué hacer o cómo actuar en caso de algún
desperfecto.

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