TESIS. Plan de Mantenimiento Basado en La Condición para Mejorar La Disponibilidad Del Molino SAG en La Compañía Minera Chinalco Perú

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
Plan de Mantenimiento Basado en la
Condición para mejorar la
Disponibilidad del Molino SAG en la
Compañía Minera Chinalco Perú
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
AQUINO OLARTE, WALTER ELÍ

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
i
ASESOR
Dr. Oscar Paul Huari Vila

ii
AGRADECIMIENTO
A Dios sobre todas las cosas.
Me gustaría agradecer sinceramente a mi asesor de tesis Dr. Oscar Paúl Huari
Vila, por su esfuerzo y dedicación, sus conocimientos sus orientaciones su
paciencia y motivación que ha sido fundamental para mi formación como
investigador.
A los docentes de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional
del Centro del Perú, por sus conocimientos, por sus consejos claros para el inicio
de una etapa de labor competitiva de profesionales por el bienestar de la
humanidad.
iii
DEDICATORIA
A Dios, por darme la vida, por cumplir mis anhelos, por escogerme para cumplir
su propósito además de su infinita bondad y amor.
A mis Padres, por invertir sus vidas con el fin que alcance mis metas. Les prometo
no los defraudaré.
iv
RESUMEN
La investigación realizada es aplicada, pues tuvo como objetivo principal elaborar
un plan de mantenimiento basado en la condición para mejorar la disponibilidad
del molino SAG (Semi Autógeno) en la Compañía Minera Chinalco Perú; el plan
de mantenimiento basado en la condición en el molino SAG, es clave ya que su
operatividad es continua y dependen de ellas gran parte de la producción
minera, se recogió información de todos los reportes Check List, partes diarios,
control de equipos, inspección técnica, status de equipos, y se realizó un registro
de paradas de todos los sistemas encontrando una disponibilidad mecánica 88%
en el año 2014, considerándose muy bajo de acuerdo a las exigencias que la
minera exige a la empresa, por lo que se realizó un plan de mantenimiento
basado en la condición en el año 2015, identificando así las funciones, fallas
funcionales, modos de falla, para realizar el cuadro de Criticidad, que fue la base
del estudio de investigación que por consiguiente determinó cuales serían las
v
fallas correctivas y las tareas de mantenimiento AMEF para el estudio. Para la
validación de la hipótesis se utilizó la t de Student para muestras relacionadas,
con la cual se demuestra que realmente existe variación de la disponibilidad
mecánica, antes y después de la aplicación del Mantenimiento basado en la
condición, consiguiendo al final una mejora de un 92% de la disponibilidad
mecánica del molino SAG.
EL AUTOR.
Palabras claves: Plan de mantenimiento basado en la condición, disponibilidad

vi
ABSTRAC
The research carried out is applied, since its main objective was to develop a
maintenance plan based on the condition to improve the availability of the SAG
(Semi Autógeno) mill in the Compañía Minera Chinalco Perú; The maintenance
plan based on the condition in the SAG mill, since its operation is continuous and
depend on them much of the mining production, information was collected from all
Check List reports, daily parts, equipment control, technical inspection, Status of
equipment, and a registration of stops of all the systems was found, finding a
mechanical availability of 88% in 2014, considering itself very low according to the
demands that the miner demands from the company. Maintenance based on the
condition in the year 2015, thus identifying the functions, functional failures, failure
modes, to perform the Criticity table, which was the basis of the research study
that therefore determined what would be the corrective failures and the tasks of
vii
AMEF maintenance for the study. For the validation of the hypothesis we used
Student's t for related samples, which shows that there is actually a variation of the
mechanical availability, before and after the application of Maintenance based on
the condition, achieving in the end an improvement of one 92% of the mechanical
availability of the SAG mill.
THE AUTHOR.
Key words: Maintenance plan based on condition, availability

viii
INDICE GENERAL
Página
Asesor………………………………………………………………………… i
Agradecimiento ………………………………………………………………. ii
Dedicatoria …………………………………………………………………… iii
Resumen ……………………………………………………………………… iv
Abstrac ……………………………………………………………………….. vi
Indice general ………………………………………………………………… viii
Indice de figuras …………………………………………………………….. ix
Indice de tablas ……………………………………………………………… xii
Introducción ………………………………………………………………….. 1
ix
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Planteamiento del problema …………………………………………… 4
1.2 Formulación del problema ……………………………………………… 5
1.2.1 Problema General……………………………………………… 5
1.3 Objetivos de la investigación ……………………………………….…. 5
1.3.1 Objetivo general …………………………………………………. 5
1.4 Justificación …………………………………………………………... 6
1.5 Limitaciones del estudio ……………………………………………. 6
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la investigación …………………………………….. 7
2.2 Bases teóricas …………………………………………………………… 10
2.3 Bases conceptuales …………………………………………………… 50
2.4 Hipótesis …………………………………………………………………. 51
2.5 Operacionalización de variables ……………………………………… 51
CAPITULO II
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de investigación ………………………………………………. 53
3.2 Tipo de investigación …………………………………………………… 53
3.3 Nivel de investigación ………………………………………………….. 54
3.4. Diseño de investigación ……………………………………………….. 54
3.5 Población, muestra o unidad de observación ……………………. 55

x
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ………………. 56
3.7 Procedimiento de recolección de datos …………………………… 56
CAPITULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN
4.1 Equipos naturales de trabajo 57
4.2 Análisis de criticidad basada en el riesgo 59
4.3 Contexto operacional 60
4.4 Análisis de modos, efectos y criticidad de la falla: AMECF 69
CAPITULO V
5.1 Presentación de resultados ……………………………………………. 116
5.2 Análisis estadístico de los resultados ………………………………… 122
5.3 Prueba de hipótesis …………………………………………………….. 122
5.4 Discusión e interpretación de resultados……………………………... 125
5.5 Aportes y aplicaciones...………………………………………………… 126
CONCLUSIONES…………………………………………………………… 127
RECOMENDACIONES……………………………………………………... 129
BIBLIOGRAFIA.………………………………………………………………. 130
ANEXOS.…………………………………………………………………….. 132
xi
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Análisis de criticidad de fallos (critico) 31
Figura 2.1: Análisis de criticidad de fallos (critico) 32
Figura 2.3: Tipos de tareas y fallos 38
Figura 5.1: Diagrama de Pareto NPR 121
Figura 5.2: Diagrama de Pareto NPR porcentaje acumulado 121
Figura 5.3: Diagrama de puntos de mejora de la disponibilidad 123
Figura 5.4: Diagrama de caja de mejora de la disponibilidad 124

xii
INDICE DE TABLAS
Tabla2.1: Operacionalización de la variable dependiente 51
Tabla2.2: Operacionalización de la variable dependiente 52
Tabla 4.1: Formación inicial del equipo natural de trabajo 57
Tabla 4.2: Programación de reuniones 58
Tabla 4.3: Matriz de criticidad 59
Tabla 4.4: Determinación de criterios y explicación 60
Tabla 4.5: Criticidad de los equipos del área de molinos 62
Tabla 4.6: Análisis de equipo critico 68
Tabla 4.7: Funciones primarias y/o secundarias con sus estándares de
ejecución de los sistemas, subsistemas y componentes 69
Tabla 4.8: Fallas funcionales parciales y/o totales de los sistemas, 70

xiii
subsistemas y componentes seleccionados en un análisis
de criticidad
Tabla 4.9: Los modos de falla directos o indirectos sistemas, 71
subsistemas y componentes
Tabla 4.10: Los efectos de los modos de falla de los sistemas, 77
subsistemas y componentes
Tabla 4.11: Ponderación de la severidad 110
Tabla 4.12: Ponderación de la ocurrencia 110
Tabla 4.13: Ponderación de la detección 111
Tabla 4.14: Determinación del NPR 112
Tabla 5.1: Consecuencias de cada modo de falla 117
Tabla 5.2: Consecuencias del modo de falla versus el costo de 118
mantenimiento
Tabla 5.3: Costos de las consecuencias de falla 118
Tabla 5.4: Árbol lógico de decisión 119
Tabla 5.5: Árbol lógico de decisión y estrategias de mantenimiento 120
Tabla 5.6: Disponibilidad 2014 y 2015 122
Tabla 5.7: Viabilidad técnica y económica 125

1
INTRODUCCIÓN
El objetivo principal del presente trabajo de investigación fue elaborar un plan de
mantenimiento basado en la condición para mejorar la disponibilidad del molino
SAG (Semi Autógeno) en la Compañía Minera Chinalco Perú, para lo cual ha sido
necesario desarrollar un análisis de criticidad y un análisis modal de fallos y
efectos, para estudiar las características de las fallas en el molino SAG y cómo
afecta en la disponibilidad mecánica.
El planteamiento y desarrollo de esta tesis de investigación se fundamenta en un
interrogante fundamental que da sentido y forma al planteamiento propuesto en la
fase del plan de tesis. Ésta interrogante es la siguiente: ¿Cómo elaborar un plan
de mantenimiento basado en la condición para mejorar la disponibilidad del
molino SAG (Semi Autógeno) en la Compañía Minera Chinalco Perú?
Pudieron hallarse múltiples respuestas y variados planteamientos para responder
a esta interrogante, pero, en este caso cabe destacar un tratamiento de ella que
2
procede de abordar las bondades de la aplicación del mantenimiento centrado en
la confiabilidad para optimizar la disponibilidad mecánica del molino SAG, para lo
cual fue necesario realizar el registro de paradas de equipos apoyadas con los
reportes según las fallas que presentaba en los sistemas y subsistemas,
elaborando así la tabla de criticidad que fue la base del estudio de investigación
para proponer medidas, estrategias (Plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad) y disminuir las fallas de estos sistemas.
El proyecto de investigación para se ha dividido en V Capítulos que a
continuación se pasa a detallar:
CAPÍTULO I “PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION”. Se desarrolla el
contenido del problema, la justificación, los objetivos, hipótesis, método y
metodología que se ha utilizado para el desarrollo del presente trabajo de
investigación.
CAPÍTULO II “MARCO TEORICO” Este capítulo se subdivide en cuatro partes;
Antecedentes del problema donde se prepara información de estudios anteriores
referentes al tema. Marco Teórico que señala las teorías y enfoques de diferentes
autores relacionados con la investigación Marco Conceptual que nos ayudara con
los conceptos básicos para comprender mejor la investigación y finalmente las
hipótesis.
CAPÍTULO III “METODOLOGIA” Contiene el tipo y nivel de investigación, diseño
de investigación y objeto de investigación
CAPÍTULO IV “RESULTADOS ENCONTRADOS” Contiene los resultados
obtenidos, mediante el análisis estadístico y la prueba de hipótesis.

3
CAPÍTULO V “DISCUSIÓN E INTERPRETACION DE RESULTADOS” Contiene la
discusión del resultado del trabajo de investigación, empleando datos empíricos,
bibliográficos, teorías y enfoques.
También es importante indicar que el resultado de esta investigación pretende
señalar un camino para elevar el nivel de la calidad de mantenimiento que la
empresa desarrolla.
El autor
4
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Una de las clausulas firmadas entre empresa contratista de mantenimiento
FLSMIDTH SAC y Minera Chinalco Perú estipula una penalidad monetaria
“Sanción” cada vez que la disponibilidad mecánica acumulada del sistema
de molienda sea menor del 80%.
Esta baja disponibilidad afecta a Minera Chinalco Perú en la renta mensual e
igualmente el proceso productivo de la compañía minera y por ende la
insatisfacción del cliente.
Por tanto, el tema de investigación es importante ya que se busca plantear
una alternativa a dicho problema y al menor costo posible. En la
investigación se trata de aprovechar el marco teórico de mantenimiento

5
basado en la condición para diseñar un plan de mantenimiento del sistema
de molienda de Minera Chinalco Perú.
Lo que usualmente se suele realizar es:
Primero: la mayoría de equipos que conforman el sistema de molienda están
sometidos a mantenimiento correctivo.
Segundo: este tipo de mantenimiento trae consigo paralizaciones que
generan gran pérdida a la empresa.
Entonces la investigación, buscara diseñar un plan de mantenimiento del
molino SAG (Semi Autógeno) mediante el mantenimiento basado en la
condición para mejorar la disponibilidad del sistema de molienda de Minera
Chinalco Perú.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1 Problema general
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento basado en la condición
para mejorar la disponibilidad del molino SAG (Semi Autógeno) en la
Compañía Minera Chinalco Perú?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo general
Elaborar un plan de mantenimiento basado en la condición para
mejorar la disponibilidad del molino SAG (Semi Autógeno) en la
Compañía Minera Chinalco Perú.

6
1.4 JUSTIFICACIÓN
Razones que motivan la investigación:
Uno de los indicadores del mantenimiento de maquinaria pesada es la
disponibilidad mecánica con la cual podemos demostrar una buena o mala
administración de los equipos de la Minera Chinalco Perú.
Esta baja disponibilidad mecánica (menor al 80%) me motiva a elaborar un
plan de mantenimiento basado en condición para ser aplicado en el molino
SAG (Semi Autógeno) en el sistema de molienda de Minera Chinalco Perú.
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
El resultado de la investigación será utilizado en los demás equipos críticos
de los sistemas productivos: chancado primario, chancado secundario,
flotación, relaves y aguas claras de Minera Chinalco Perú.
Las limitaciones que pudiera presentarse en el presente estudio son las
siguientes:
 Inexistencia de trabajos similares que puedan servir de antecedente y
punto de partida.
 Existencia de equipos de baja producción no confiable.
 Mis actividades diarias en FLSMIDTH SAC, se basa solamente a los
reportes diarios de operación, monitoreo y seguridad del sistema de
molienda.
7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
En la Universidad Autónoma del Caribe, Facultad de Ingeniería Mecánica en
el año 2014, se sustentó y aprobó la tesis titulada “Elaboración de un plan de
mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de la empresa L&L”,
por Camilo Ernesto Buelvas Díaz, quien llego a las siguientes conclusiones:
En lo relacionado con el diagnóstico inicial. Se revisaron los aspectos de
mecánicos, encontrando que los tres de servicio deben mejorar su
entrenamiento en sistemas de inyección electrónica, dado que por su edad
(en promedio 40 años), no han sido entrenados en este tipo de tecnologías,
usadas en los equipos analizados. En relación con la consecución de

8
repuestos, debe mejorarse lo relacionado con el pedido a los proveedores.
Actualmente los repuestos se piden cuando ocurre la falla, pero muchas
veces son correas, aceites y otros que de tenerse en el almacén se
mejoraría la mantenibilidad de los equipos, dado que algunas veces se
pierden dos y tres días, antes de tener el repuesto a mano.
En relación a las fallas relevantes, el problema más crítico es el de roturas
de mangueras. Acá se ha propuesto por los autores un esquema de
remplazo preventivo de todas las mangueras, mejorando los tipos de acople,
con lo cual se mejora la confiabilidad y la disponibilidad. Al monto se tiene un
promedio de 6 fallas, perdiendo un día en la desvarada con la consiguiente
pérdida productiva y aumento de costos. Los costos de los cambios de
mangueras son iguales en esquema correctivo y preventivo, pero con la
ventaja del preventivo de eliminar la perdida de aceite hidráulico, lo cual por
cada rotura inesperada, deja un costo promedio de $ 400.00, donde 6 daños
arroja un total de dos millones cuatrocientos mil mensual de ahorro con el
enfoque preventivo.
En la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas, Facultad de Ingeniería
Industrial en el año 2014, se sustentó y aprobó la tesis titulada “Propuesta de
diseño de un sistema de gestión de mantenimiento para una empresa de
servicios de elevación de Lima”, por Enzo Jair Donayre Velasco quien llego a
las siguientes conclusiones:

9
Debido a que la solución planteada aún no se ha puesto en práctica, no es
posible generar conclusiones cuantitativas que demuestren la efectividad de
los registros, documentos y procedimientos propuestos.
Los documentos y procedimientos desarrollados tienen por objetivo no sólo
documentar y registrar la manera de cómo acciona la empresa en cuanto al
mantenimiento sino también la de estandarizar dichos procedimientos.
Las estrategias de mantenimiento predictivo y RCM son relativamente
nuevas en cuanto se refiere al tema de servicios de elevación en este país
pues sólo se estila utilizar el preventivo y correctivo como estrategias de
ejecución.
En la Pontifica Universidad Católica del Perú, Facultad de Ciencias e
Ingeniería en el año 2010, se sustentó y aprobó la tesis titulada “Aplicación
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a motores a gas de dos
tiempos en pozos de alta producción”, por Martín Da Costa Burga quien llego
a las siguientes conclusiones:
De acuerdo al AMEF y la clasificación obtenida a través del NPR (Número
de Prioridad de Riesgo), de los 124 modos de falla analizados, se obtuvo lo
siguiente: a. 26 fallas inaceptables (21.0%). b. 43 fallas de reducción
deseable (34.7%). c. 55 fallas aceptables (44.3%).
Durante el análisis de criticidad de las 40 partes se obtuvo lo siguiente: a. 21
partes críticas (52.5%). b. 10 partes semicríticas (25.0%). c. 9 partes no
críticas (22.5%). El 52.5% de partes del equipo son críticos, por tanto
10
debemos tener un mayor control de acuerdo al estado de conservación de
los mismos así como el stock de repuestos necesarios.
De los 17 equipos estudiados 8 de ellos presentan un β<1, por tanto el
equipo se presenta dentro de su etapa infantil de fallas nos, describe un
problema de diseño, asentamiento o en el montaje del motor en la unidad de
bombeo. Así mismo se presentan 5 equipos que se encuentra dentro del
periodo de vida útil (0.98<=β<=1) por tanto las fallas a presentarse serán del
tipo aleatoria y solamente con la aplicación de un correcto monitoreo y
mantenimiento preventivo serán las herramientas efectivas para optimizar e
incrementar la operación del equipo en esta etapa de trabajo que presenta,
garantizando así la disponibilidad de los mismos, así como su confiabilidad.
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1 MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN O
MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
El Mantenimiento basado en la Condición (CBM) proviene de un
supuesto lógico que la reparación o reemplazo preventivo de los
componentes de la maquinaria sería oportuno si se realizaran justo
antes que aparezca una falla. El objetivo del Mantenimiento basado
en la Condición (CBM) es obtener la máxima vida útil de cada activo
físico antes de ponerlo fuera de servicio.
La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas
depende de un análisis de su criticidad, su costo, sus requerimientos

11
de seguridad y ambientales, la confiabilidad esperada y el impacto
de su falla. En industrias como la generación de energía y
petroquímica, el análisis de vibración ha sido históricamente la
técnica seleccionada para monitorear la condición de los grandes
componentes críticos de equipo rotatorio. Inversamente, las
compañías de transporte y maquinaria pesada, han confiado en el
análisis de aceite para tomar efectivas decisiones de mantenimiento
predictivo. En otras industrias como las de metales primarios,
papeleras, manufactura, etc., podríamos encontrar la aplicación o
combinación de diferentes técnicas predictivas incluyendo la
termografía, análisis de corriente en motores, el ultrasonido y
eventualmente pruebas no destructivas.
El diseño adecuado de una estrategia de mantenimiento basado en
condición (MBC) permitirá acceder a los beneficios y aprovechar al
máximo las inversiones en tecnología y educación que se deben
hacer. (Gerardo Trujillo C., 2015)
El Objetivo de MBC y las Fases del Proceso
Un PMBC busca como fin Implementar un Programa de
Mantenimiento Proactivo enfocado en maximizar la confiabilidad de
los activos industriales, optimizar las labores de mantenimiento y
generar mejores prácticas aplicadas a las operaciones y
mantenibilidad de la maquinaria, con el objeto de maximizar la

12
eficiencia y efectividad del departamento de mantenimiento y su
habilidad para anticiparse a eventos de falla que le permitan
programar y planificar oportunamente las labores de intervención
favoreciendo así la continuidad operacional del sistema de
producción.
La capacidad de las distintas tecnologías predictivas brindan la
oportunidad de anticiparnos a situaciones de fallas, esto representa
un gran potencial en cuanto a la Planificación y Programación del
Mantenimiento. Hoy en día hacer mantenimiento basado en horas de
operación (Preventivo) o mantenimiento cuando se presenten las
fallas (Correctivo) resulta muy costoso para la industria.
Las tecnologías predictivas activan el Mantenimiento Basado en la
Condición (MBC), que no es más que intervenir la maquinaria
industrial solo cuando su salud así lo requiera, esto además nos
coloca en una posición favorable en cuanto a la disposición oportuna
de los recursos necesarios para el mantenimiento: repuestos,
servicios, horas‐hombre, herramientas, etc. El MBC se enfoca en
soluciones puntuales y no en la intervención general de la
maquinaria. Los estudios han demostrado que cuando se realizan
actividades de mantenimiento puntuales y programadas, los costos
disminuyen hasta en un 50%, costos asociados a recursos y a
tiempo de producción.
13
Beneficios de un Programa de Mantenimiento Basado en
Condición
Los beneficios de un Programa de Mantenimiento Basado en
Condición aplicado de manera sistemática pueden efectivamente
proporcionar beneficios que impactan la confiabilidad, seguridad y
productividad de un complejo industrial en un corto plazo:
El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta
una serie de resultados:
• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y
sistemas
• Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y
desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean
producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos
personales.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una
alta disponibilidad de la planta.
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto
incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:
• Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de
Mantenimiento de una planta industrial o una instalación
• Procedimientos operativos, tanto de Producción como de
Mantenimiento
14
• Modificaciones o mejoras posibles
• Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles
y rentables para la empresa
• Determinación del stock de repuesto que es deseable que
permanezca en Planta.
El mantenimiento basado en la condición o predictivo se enfoca en el
análisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que
se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas
como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y
pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos
debemos contestar a seis preguntas claves:
a. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento
en cada sistema?
b. ¿Cómo falla cada equipo?
c. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
d. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
e. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
f. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo? (Gerardo
Trujillo C., 2015)
Selección de la tecnología adecuada:
La selección de la tecnología adecuada para cada maquinaria
depende de varios factores como son: el tipo de maquinaria, el modo

15
de fallo a diagnosticar y la capacidad de inversión. Una de las
mejores maneras de aplicar esta tecnología es mediante el Análisis
de Modos de Falla, Efecto y Criticidad. (AMEF). Otras opciones
incluyen el desarrollo de metodologías como Mantenimiento
centrado en confiabilidad (RCM), Análisis de causa raíz, Análisis de
Pareto, Análisis de frecuencia de falla (TPEF), etc.
Lo que realmente importa, es que el programa de monitoreo de
condición esté dirigido a la causa de falla y que puedan identificarse
los indicadores de su deterioro.
Una vez que se ha efectuado el análisis de las causas de falla
críticas de la maquinaria, es importante identificar una acción de
mantenimiento que permita eliminarla, detectarla y controlarla. De
esta manera construimos nuestro plan de mantenimiento. De la
misma manera, estamos ahora en condiciones de establecer nuestro
programa de monitoreo de condición, seleccionando la tecnología o
estrategia que pueda ayudarnos a responder las siguientes
preguntas:
1. ¿De dónde proviene?
2. ¿Qué la causa?
3. ¿Qué tan severa es?
4. ¿Se puede controlar?
5. ¿En cuánto tiempo ocurrirá?
(Goodfellow, 2000).
16
La metodología en la que se basa MBC supone ir completando una
serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la
planta, a saber:
• Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos
y elementos que componen el sistema que se está estudiando.
Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lógicos, etc.
• Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema.
Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de
funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo
integrado en cada subsistema.
• Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
• Fase 3: Determinación de los modos de fallo causas de cada
uno de los fallos encontrados en la fase anterior
• Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en
función de esas consecuencias
• Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o
atenúen los efectos de los fallos.
• Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus
diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento,
lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de
operación y de mantenimiento
• Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

17
FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
El primer problema que se plantea al intentar realizar un análisis de
fallos según la metodología del MBC es elaborar una lista ordenada
de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos
de la planta es algo más complejo de lo que pueda parecer en un
primer momento.
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la
planta no es útil ni práctica. Una lista de estas características no es
más que una lista de datos, no es una información (hay una
diferencia importante entre datos e información). Si queremos
elaborar una lista de equipos realmente útil, debemos expresar esta
lista en forma de estructura arbórea, en la que se indiquen las
relaciones de dependencia de cada uno de los ítems con los
restantes.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a
la hora de elaborar esta estructura arbórea:

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Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada
una de las cuales puede estar dividida en diferentes zonas o áreas
funcionales. Estas áreas pueden tener en común la similitud de sus
equipos, una línea de producto determinada o una función. Cada
una de estas áreas estará formada por un conjunto de equipos,
iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a
su vez, está dividido en una serie de sistemas funcionales, que se
ocupan de una misión dentro de él. Los sistemas a su vez se
descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricación
será un elemento). Los componentes son partes más pequeñas de
los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen en
una reparación.
Definamos en primer lugar qué entendemos por cada uno de estos
términos:
• Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona
• Área: Zona de la planta que tiene una característica común
(centro de coste, similitud de equipos, línea de producto,
función). Ej.: Área Servicios Generales, Área hornos, Área Línea
1.
• Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el
área, que constituyen un conjunto único (1).

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• Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común
dentro de un equipo
• Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el
motor de la bomba de lubricación de un compresor. Es
importante diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar
conectado o dar servicio a más de un equipo. Un elemento, en
cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el ítem que
tratamos de identificar puede estar conectado o dar servicio
simultáneamente a más de un equipo, será un equipo, y no un
elemento. Así, si una bomba de lubricación sólo lubrica un
compresor, se tratará de un elemento del compresor. Si en
cambio, se trata de una bomba que envía aceite de lubricación a
varios compresores (sistema de lubricación centralizado), se
tratará en realidad de otro equipo, y no de un elemento de
alguno de ellos (Goodfellow, 2000).
• Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento.
Ej.: Rodamiento de un motor, junta rascadora de un cilindro
neumático.
FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el
sistema que se está estudiando, cuantificando cuando sea posible
como se lleva a cabo esa función (especificación a alcanzar por el
sistema).
20
Por ejemplo, si analizamos una caldera, su función es producir vapor
en unas condiciones de presión, temperatura y composición
determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se
alcanzan los valores correctos, entenderemos que el sistema no está
cumpliendo su función, no está funcionando correctamente, y
diremos que tiene un „fallo‟
Para que el sistema cumpla su función cada uno de los subsistemas
en que se subdivide deben cumplir la suya. Para ello, será necesario
listar también las funciones de cada uno de los subsistemas.
Por último, cada uno de los subsistemas está compuesto por una
serie de equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la función
de cada uno de estos equipos y elementos, por muy pequeño que
fuera, pero esto haría que el trabajo fuera interminable, y que los
recursos que deberíamos asignar para la realización de este estudio
fueran tan grandes que lo harían inviable. Por ello, nos
conformaremos con detallar las funciones de unos pocos equipos,
que denominaremos „equipos significativos‟.
Tendremos, pues, tres listados de funciones:
• Las funciones del sistema en su conjunto
• Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
• Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada
subsistema
21
FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y
TÉCNICOS
Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus
funciones. Por ello decíamos en el apartado anterior que sí
realizamos correctamente el listado de funciones, es muy fácil
determinar los fallos: tendremos un posible fallo por cada función
que tenga el ítem (sistema, subsistema o equipo) y no se cumpla.
Puede ser conveniente hacer una distinción entre fallos funcionales y
fallos técnicos. Definiremos como fallo funcional aquel fallo que
impide al sistema en su conjunto cumplir su función principal.
Naturalmente, son los más importantes. Veamos un ejemplo.
Un sistema de refrigeración, para cumplir su función, necesita
cumplir una serie de especificaciones. Las más importantes son:
caudal de agua de refrigeración, temperatura, presión y composición
química.
Un fallo funcional del sistema de refrigeración puede ser:
Caudal insuficiente de agua de refrigeración. Será un fallo funcional
porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de
refrigeración pueda cumplir su función, que es refrigerar. La planta
probablemente parará o verá disminuida su capacidad por este
motivo. Los fallos técnicos afectan tanto a sistemas como a
subsistemas o equipos. Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo
al sistema cumplir su función, supone un funcionamiento anormal de

22
una parte de éste. Estos fallos, aunque de una importancia menor
que los fallos funcionales, suponen funcionamientos anormales que
pueden tener como consecuencia una degradación acelerada del
equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema
(Goodfellow, 2000).
Las fuentes de información para determinar los fallos (y los modos
de fallo que veremos en el apartado siguiente) son muy diversas.
Entre las principales podemos citar las siguientes: consulta al
histórico de averías, consultas al personal de mantenimiento y de
producción y estudio de los diagramas lógicos y funcionales de la
planta.
Histórico de averías
El histórico de averías es una fuente de información valiosísima a la
hora de determinar los fallos potenciales de una instalación. El
estudio del comportamiento de una instalación, equipo o sistema a
través de los documentos en los que se registran las averías e
incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta una
información esencial para la identificación de fallos. En algunas
plantas no existe un archivo histórico de averías suficientemente
fiable, un archivo en el que se hayan registrado de forma sistemática
cada una de las averías que haya tenido cada equipo en un periodo
determinado. Pero con algo de imaginación, siempre es posible
buscar una fuente que nos permita estudiar el historial del equipo:
23
Estudio de los partes de trabajo, de averías, etc. Agrupando los
partes de trabajo por equipos es posible deducir las incidencias que
han afectado a la máquina en un periodo determinado.
Fracturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse,
puede recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las
facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo
determinado (preferiblemente largo, 5 años por ejemplo). De esta
información es posible deducir las incidencias que han podido
afectar al equipo que se estudia.
Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones
diarios en los que refleja los incidentes sufridos, como medio para
comunicárselos al turno siguiente. Del estudio de estos diarios
también es posible obtener información sobre averías e incidentes
en los equipos.
En otras plantas, la experiencia acumulada todavía es pequeña. Hay
que recordar que las plantas industrial suponen el empleo de una
tecnología relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de
estudio lleve poco tiempo en servicio (Goodfellow, 2000).
Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros
que componen la plantilla, para que den su opinión sobre los
incidentes más habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta

24
ayudará, además, a que el personal de mantenimiento se implique
en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta
de implicación del personal de mantenimiento será una dificultad
para su puesta en marcha del plan de mantenimiento resultante.
Personal de producción
Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de
producción nos ayudará a identificar los fallos que más interfieren
con la operación de la planta.
Diagramas lógicos y diagramas funcionales
Estos diagramas suelen contener información valiosa, incluso
fundamental, para determinar las causas que pueden hacer que un
equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los
equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos, bien
mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto,
bien deteniéndolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se
cumplen determinadas condiciones. El estudio de la lógica
implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles
problemas que pudiera tener la instalación.

25
FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
Una vez determinados todos los fallos que pueden presentar un
sistema, un subsistema o uno de los equipos significativos que lo
componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podríamos definir
„modo de fallo‟ como la causa primaria de un fallo, o como las
circunstancias que acompañan un fallo concreto.
Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar, como vemos,
múltiples modos de fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez
múltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que
se denomina „causas raíces‟.
No obstante, la experiencia demuestra que, si se trata de hacer un
estudio tan exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El
análisis termina abandonándose con pocos avances, se bloquea.
Por tanto, es importante definir con qué grado de profundidad se van
a estudiar los modos de fallo, de forma que el estudio sea abordable,
sea técnicamente factible (Goodfellow, 2000).
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos
fallos, y no seguir profundizando. De esta forma, perderemos una
parte de la información valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el
análisis de fallos de toda la instalación con unos recursos razonables
y en un tiempo también razonable. Recordemos que, según Pareto,
el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.
Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua

26
Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para
ser consumido en una turbina de vapor con la que generar energía
eléctrica. Supongamos el sistema „Circuito agua-vapor‟ y el
subsistema „Agua de alimentación‟. Uno de los fallos que puede
presentar es el siguiente:
El nivel del tanque de agua de alimentación es bajo
Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea
bajo pueden ser las siguientes:
• Las bombas de condensado no impulsan agua desde el
condensador
• La tubería que conduce el agua desde las bombas de
condensado está obstruida
• La tubería que conduce el agua desde las bombas de
condensado tiene una rotura
• Válvula de recirculación de las bombas de condensador está
totalmente abierta
• Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta,
media o baja presión)
• Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentación
• Fuga o rotura en la tubería de salida del tanque hacia las
bombas de alta, media o baja presión
• Válvula de Drenaje abierta o en mal estado
• Sistema de control de nivel no funciona correctamente

27
Más ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor eléctrico de una
bomba
En el estudio del motor de una bomba centrífuga de gran tamaño
utilizada para la impulsión de un circuito de agua de refrigeración, se
identificaron 6 fallos. A continuación, se muestran esos fallos con
todos los modos de fallo identificados.
Fallo A: El motor no gira
Modos de fallo:
• Bobinado roto o quemado
• Terminal de conexión del cable eléctrico de alimentación
defectuoso
• Fallo de alimentación del motor (no recibe corriente eléctrica)
• Eje bloqueado por rodamientos dañados
Fallo B: Altas vibraciones
Modos de fallo:
• Eje doblado
• Rodamientos en mal estado
• Desalineación con el elemento que mueve
• Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
• Acoplamiento dañado
• Resonancias magnéticas debidas a excentricidades
• Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente

28
Fallo C: La protección por exceso de consumo (el "térmico") salta
Modos de fallo:
• Térmico mal calibrado
• Desequilibrios entre las fases
• El motor se calienta porque el ventilador se ha roto
Fallo D: La protección por cortocircuito salta
Modos de fallo:
• Terminal defectuoso
• Elemento de protección en mal estado
Fallo E: La protección por derivación salta
Modos de fallo:
• Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)
• La puesta a tierra está en mal estado
• Una de las fases está en contacto con tierra
Fallo F: Ruido excesivo
Modos de fallo:
• Eje doblado
• Rozamientos entre rotor y estator
• Rozamientos en el ventilador
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• Mala lubricación de rodamientos (rodamientos “secos”)
Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa
Modos de fallo:
• Suciedad excesiva en la carcasa
• Ventilador roto
• Lubricación defectuosa en rodamientos
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los
identificados anteriormente, estaremos en disposición de abordar el
siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.
FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS.
CRITICIDAD
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y,
una vez determinados, clasificarlos según la gravedad de las
consecuencias.
La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues:
¿qué pasa si ocurre? Una sencilla explicación lo que sucederá será
suficiente. A partir de esta explicación, estaremos en condiciones de
valorar sus consecuencias para la seguridad y el medio ambiente,
para la producción y para el mantenimiento.
Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crítico, que el
fallo sea importante o que sea tolerable.

30
En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo,
consideraremos que el fallo es crítico si existen ciertas posibilidades
de que pueda ocurrir, y ocasionaría un accidente grave, bien para la
seguridad de las personas o bien para el medioambiente.
Consideraremos que es importante si, aunque las consecuencias
para la seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad
de que ocurra el fallo es baja. Por último, consideraremos que el fallo
es tolerable si el fallo tiene poca influencia en estos dos aspectos.
En cuanto a la producción, podemos decir que un fallo es crítico si el
fallo supone una parada de planta, una disminución del rendimiento
o de la capacidad productiva, y además, existe cierta probabilidad de
que el fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es muy baja, aunque
pueda suponer una parada o afecte a la potencia o al rendimiento, el
fallo debe ser considerado como importante. Y por último, el fallo
será tolerable si no afecta a la producción, o lo hace de modo
despreciable (Goodfellow, 2000).
Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la
reparación (de la suma del fallo más otros fallos que pudiera
ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo,
10.000 Euros), el fallo será crítico. Será importante si está en un
rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y será
tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros).

31
Las cantidades indicadas son meras referencias, aunque pueden
considerarse aplicables en muchos casos.
En resumen, para que un fallo sea crítico, debe cumplir alguna de
estas condiciones:
• Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al
medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que
ocurra
• Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la
capacidad de producción
• Que la reparación del fallo más los fallos que provoque este
(fallos secundarios) sea superior a cierta cantidad
Fuente: Reliasoft Corporation, (2008).
Figura 2.1: Análisis de criticidad de fallos (critico)

32
Análisis de criticidad de fallo
Fallo Crítico Para que un fallo sea importante:
• No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crítico
• Debe cumplir alguna de estas condiciones:
• Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la
probabilidad sea baja
• Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la
capacidad de producción y/o rendimiento, pero que probabilidad
de que ocurra sea baja
• Que el coste de reparación sea medio
Fuente: Reliasoft Corporation, (2008).
Figura 2.2: Análisis de criticidad de fallos, fallo importante
Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir
ninguna condición que le haga ser crítico o importante, y además,
debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte
a la producción de la planta y tenga un coste de reparación bajo.

33
FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y
clasificados estos modos de fallo según su criticidad, el siguiente
paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar
el fallo bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto
fundamental de un estudio MBC.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos:
tareas de mantenimiento, mejoras, formación del personal,
modificación de instrucciones de operación y modificación de
instrucciones de mantenimiento. Es aquí donde se ve la enorme
potencia del análisis de fallos: no sólo se obtiene un conjunto de
tareas de mantenimiento que evitarán estos fallos, sino que además
se obtendrán todo un conjunto de otras medidas, como un listado de
modificaciones, un plan de formación, una lista de procedimientos de
operación necesarios. Y todo ello, con la garantía de que tendrán un
efecto muy importante en la mejora de resultados de una instalación
(Goodfellow, 2000).
TAREAS DE MANTENIMIENTO
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de
evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento
pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

34
• Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones
visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de
mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un
coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo
a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.
• Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de
lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables
• Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados
con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line).
Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie
de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios
de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación
de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura,
vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna
anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es
necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada una de los puntos
que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una
intervención en el equipo. También será necesario detallar
como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión
esté fuera del rango normal.
• Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado
con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este

35
tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas
especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es
necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas
especiales, que pueden ser usadas por varios equipos
simultáneamente, y que, por tanto, no están permanentemente
conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos
dividir estas verificaciones en dos categorías:
 Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas
amperimétricas, termómetros por infrarrojos,
tacómetros, vibrómetros, etc.
 Las realizadas con instrumentos complejos, como
analizadores de vibraciones, detección de fugas por
ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de
arranque de motores, etc.
• Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del
estado en que se encuentre el equipo. No es necesario
realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal
estado. Estas tareas pueden ser:
 Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de
encontrase sucio
 Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo
refleja un desajuste en alguno de sus parámetros

36
 Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se
observa que es necesario realizar la sustitución de algún
elemento
• Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de
funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se
encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
 Limpiezas
 Ajustes
 Sustitución de piezas
• Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento
Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo
dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es
necesario determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o
minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible
realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo.
Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos
podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y
costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de
evitarlo (Goodfellow, 2000).
Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los
fallos según sus consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crítico,
casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de aplicación. Si el

37
fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último,
el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que
prácticamente no supongan ningún coste.
En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin
apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables
podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de
instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica
tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es
perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos
añadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y
tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el
equipo en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso de
las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados
elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso
anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el
caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de fallo
antes de actuar.
Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se
justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o
de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o
haciéndole una gran revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de
fallo.
38
La siguiente tabla trata de aclarar qué tipos de tareas de
mantenimiento podemos aplicar dependiendo de la criticidad del fallo
determinado en el punto anterior.
Fuente: FLSMIDTH S.A.C.
Figura 2.3: Tipos de tareas y fallos

39
LA DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE
MANTENIMIENTO
Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué
frecuencia es necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para
determinar esta frecuencia:
Si tenemos datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia
con la que se produce el fallo, podemos utilizar cualquier técnica
estadística (las técnicas estadísticas aplicables son diversas, pero
exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar
cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el
equipo. Deberemos contar con un número mínimo de valores
(recomendable más de 10, aunque cuanto mayor sea la población
más exactos serán los resultados). La frecuencia estará en función
del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de
obra + materiales + pérdida de producción durante la intervención).
Si disponemos de una función matemática que permitan predecir la
vida útil de una pieza, podemos estimar la frecuencia de intervención
a partir de dicha función. Suele ser aplicable para estimar la vida de
determinados elementos, como los álabes de una turbina de gas, los
cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una
herramienta de corte.
Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinación
de la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de

40
mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinión de
expertos. Es la más subjetiva, la menos precisa de las formas de
determinar la frecuencia de intervención, y sin embargo, la más
utilizada. No siempre es posible disponer de información histórica o
de modelos matemáticos que nos permitan predecir el
comportamiento de una pieza.
Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas,
podemos seguir estos consejos:
Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo
coste, como las inspecciones visuales o las lecturas de parámetros.
La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan
montajes o desmontajes complejos, y no esté justificado hacer a
diario. La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que
la planta esté parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia
mensual. Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de
referencia. Para cada caso, es conveniente comprobar si la
frecuencia propuesta es la más indicada.
Por último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de
mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la
tarea (mecánica, eléctrica, predictiva, de operación, de lubricación,
etc.)
41
MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIÓN
Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando
la instalación, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser,
entre otras, de los siguientes tipos:
Cambios en los materiales. Manteniendo el diseño de las piezas, el
único cambio que se realiza es en la calidad de los materiales que
se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composición química
del acero con el que está fabricada la pieza, en el tratamiento
superficial que recibe esta para mejorar las características de la
capa más externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos dos
piezas metálicas que mantienen entre sí contacto en movimiento,
etc.
Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas
hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan
su falla. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer
que cumplan su función perfectamente y que su probabilidad de
rotura disminuya sensiblemente.
Instalación de sistemas de detección, bien de aviso o bien para
evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser
perjudiciales
Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una
pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar
42
determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas
producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es
necesario cambiar, sino todo un conjunto, añadiendo elementos
(como tuberías flexibles o acumuladores de presión) y modificando
trazados (Goodfellow, 2000).
Cambios en las condiciones de trabajo del ítem. Por último, en
ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es
actuar sobre éstos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos
el caso de un fallo en un intercambiador de calor producido por
incrustaciones en el haz tubular que conduce el líquido de
refrigeración. Este fallo puede evitarse tratando químicamente este
líquido con un producto anti-incrustante: no estaríamos actuando
sobre el intercambiador, sino sobre un componente externo (las
características físico - químicas del líquido refrigerante).
CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
El personal que opera suele tener una alta incidencia en los
problemas que presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a
dudas, que esta es la medida más barata y más eficaz en la lucha
contra las averías. En general, las tareas de mantenimiento tienen
un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras
tienen un coste añadido, relacionado con el diseño y con las
pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de operación tiene en

43
general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altísimo. Como
inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para
llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la debida atención
al proceso de implantación de cualquier cambio en un procedimiento
(Souris, 2002).
En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario
adoptar una serie de medidas provisionales si este llegara a ocurrir.
Dentro de los cambios en procedimientos de operación, un caso
particular es este: instrucciones de operación para el caso de que
llegue a ocurrir un fallo en concreto.
CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones
del personal de mantenimiento no se hacen correctamente. La
redacción de procedimientos en los que se indique claramente cómo
deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren
determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es
de gran utilidad.
FORMACIÓN
Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para
resolverlos rápidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es
necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de

44
operación como para el de mantenimiento. La formación en
determinados procedimientos, la formación en un riesgo en particular
o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avería
sucedida en una instalación similar son ejemplos de este tipo de
acción.
FASE 6: OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y
AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos
potenciales de un sistema, el siguiente paso es agrupar estas
medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras,
procedimientos de operación, procedimientos de mantenimiento y
formación), lo que luego nos facilitará su implementación.
El resultado de esta agrupación será:
Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo
buscado. El plan de mantenimiento lo componen el conjunto de
tareas de mantenimiento resultante del análisis de fallos. Puede
verse que, aunque era el objetivo inicial de este análisis, no es el
único resultado útil (Souris, 2002).
Lista de mejoras técnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos
una lista de mejoras y modificaciones que son conveniente realizar
en la instalación. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habrá

45
que justificar económicamente ante la Dirección de la planta y los
gestores económicos la necesidad de estos cambios.
Actividades de formación. Las actividades de formación
determinadas estarán divididas normalmente en formación para
personal de mantenimiento y formación para personal de operación.
En algunos casos, es posible que se sugiera formación para
contratistas, en tareas en que éstos estén involucrados
Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar.
Habremos generado una lista de procedimientos a elaborar o a
modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus
efectos. Como ya se ha comentado, habrá un tipo especial de
procedimientos, que serán los que hagan referencia a medidas
provisionales en caso de fallo.
FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS OBTENIDAS
Ya hemos visto que tras el estudio de MBC se obtienen una serie de
medidas preventivas, entre las que destaca el Plan de
Mantenimiento a desarrollar en la instalación. Pero una vez
obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma operativa, es
necesario implementarlas.
Puesta en marcha del plan de mantenimiento

46
Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el
plan anterior por el resultante del estudio realizado. Es conveniente
repasarlo una vez más, por si se hubieran olvidado tareas. Sobre
todo, es necesario comprobar que las tareas recomendadas por los
fabricantes han sido tenidas en cuenta, para asegurar que no se
olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez
revisado, hay que tratar de que la implementación sea lo más rápida
posible (Souris, 2002).
Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es
posible que no se disponga en planta de los medios necesarios. Por
ello, es necesario que los responsables del mantenimiento se
aseguren de que se dispone de los medios técnicos o de los
materiales necesarios.
También es imprescindible formar al personal de mantenimiento en
el nuevo plan, explicando en qué consiste, cuales son las diferencias
con el anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios
Implementación de mejoras técnicas
La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la
Dirección de la planta para su realización. Habrá que calcular el
coste que supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar
posibles contratistas (en el caso de que no puedan implementarse
con personal de la planta). También habrá que exponer y calcular los

47
beneficios que se obtienen que la implementación de cada una de
ellas.
Puesta en marcha de las acciones formativas
Para implementar las acciones formativas determinadas en el
análisis, no hay más que incluirlas en el Plan de Formación de la
planta. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas
por el MBC y la mayoría de las que suelen formar parte de los
planes de formación suele ser que los propuestos por el MBC tienen
como objetivo la solución a problemas tangibles, y por tanto, se
traducen rápidamente en una mejora de los resultados.
Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operación y
mantenimiento.
Para la implementación de estos cambios en procedimientos de
operación y mantenimiento es necesario asegurar que todos los
implicados conocen y comprenden los cambios. Para ellos es
necesario organizar sesiones formativas en los que se explique a
todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los
puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se
han entendido perfectamente. Este aspecto formativo es el más
importante para asegurar la implementación efectiva de los cambios
en procedimientos (Souris, 2002).

48
2.2.2 DISPONIBILIDAD
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por
supuesto, el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se
calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el nº
de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de
horas totales de un periodo:
En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la
parada de una máquina supone la paralización de toda la línea, es
interesante calcular la disponibilidad de cada una de las líneas, y después
calcular la media aritmética.
En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es
interesante definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que
calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo,
laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa. Del total de equipos
de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o
importancia dentro del sistema productivo.
Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos,
debe calcularse la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la
planta.
49
2. Disponibilidad por averías
Intervenciones no programadas:
La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas
programadas de los equipos.
Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de
la disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único.
3. MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:
4. MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)
Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un
equipo considerando el tiempo medio hasta su solución:

50
2.3 BASES CONCEPTUALES
2.3.1 VI: Mantenimiento basado en la condición
El Mantenimiento Basado en la Condición, es la inspección
anticipada que realiza el departamento de mantenimiento a los
equipos de manera que se pueda prevenir las fallas según su
condición y evitar consecuencias de paralización del sistema de
producción.
Es decir que con el CBM se saca el máximo rendimiento de cada
elemento sin sacrificar confiabilidad, lo que redunda en la
maximización del beneficio para la empresa.
En ambos casos, buscamos Restaurar o Cambiar el elemento que
produce el modo de fallo, antes de que ese modo de fallo produzca
el fallo funcional.
2.3.2 VD. Disponibilidad Mecánica
Es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de
tiempo total que se puede esperar que un equipo esté disponible
para cumplir la función para la cual fue destinado.
El valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de
mantenimiento será mayor de 85%.

51
2.4 HIPÓTESIS
Si elaboramos un plan de mantenimiento basado en la condición entonces
podremos mejorar la disponibilidad del molino SAG (Semi Autógeno) en la
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla2.1: Operacionalización de la variable dependiente
Variable independiente: Mantenimiento basado en la condición.

Definición Dimensión Indicador
conceptual
El Mantenimiento Análisis modal de fallos y  Función de elementos de equipo
Basado en la efectos
Condición, es la  Fallas funcionales
inspección
anticipada que  Modos o causas de fallas
realiza el
departamento de  Efectos de fallas
mantenimiento a  Consecuencias de fallas
los equipos de
manera que se  Tareas de mantenimiento
pueda prevenir Acciones a falta de
las fallas según
su condición y Análisis de criticidad Criticidad baja
evitar Criticidad media
consecuencias de
paralización del
Criticidad Alta
sistema de
producción..
Fuente: Propia
52
Tabla2.2: Operacionalización de la variable dependiente
Variable dependiente: disponibilidad mecánica del molino SAG (Semi Autógeno)

sistema de molienda
Definición conceptual Dimensión Indicador
Confiabilidad: Es la
capacidad de un activo o
componente para realizar
una función requerida bajo
condiciones dadas para un
intervalo de tiempo dado.
Mantenibilidad: es definida
por la ISO/DIS 14224, como la
capacidad (o probabilidad si
hablamos en términos
Es una función que estadísticos), bajo condiciones
permite estimar en forma dadas, que tiene un activo o
global el porcentaje de componente de ser mantenido
tiempo total que se o restaurado en un periodo de Maquinas disponibles
puede esperar que un tiempo dado a un estado
equipo este disponible
Más de 85%
donde sea capaz de realizar
para cumplir la función su función original
para la cual fue nuevamente, cuando el
destinado mantenimiento ha sido
realizado bajo condiciones
prescritas, con procedimientos
y medios adecuados. Esto
quiere decir, que si un
componente tiene un 95% de
Mantenibilidad en una hora,
entonces habrá 95% de
probabilidad de que ese
componente sea reparado
exitosamente en una hora.
Fuente: Propia.
53
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
La metodología es la “descripción, explicación y justificación de los métodos”
(Kaplan, 1964) el presente tiene como finalidad aplicar el mantenimiento
basado en la condición para mejorar la disponibilidad del Molino SAG EN LA
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación es el tecnológico pues se aplicará el enfoque del
mantenimiento basado en la condición.
(Bello, La investigación Tecnológica, p 02) la investigación tecnológica tiene
como finalidad solucionar problemas o situaciones que el conocimiento

54
científico consolidado como tecnología demanda: por lo tanto, no sería su
finalidad descubrir nuevas leyes, sino la de reconstruir procesos en función
de descubrimientos ya realizados.
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El nivel es aplicado porque se busca mejorar la disponibilidad en base al
empleo del mantenimiento basado en la condición.
(Espinoza Montes, 2010, p 90) la investigación aplicada tiene como
propósito aplicar los resultados de investigaciones experimentales para
diseñar tecnologías de aplicación inmediata en la solución de problemas de
la sociedad.
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
De acuerdo a Castañeda (1995), el diseño de investigación es un plan
estructurado de actividades que de manera anticipada guían el proceso de
investigación. Su fin es el de aclarar, tanto el investigador como a sus
lectores, el camino a recorrer para contestar las preguntas de investigación.
Según Hernández, Fernández y Baptista (2010), una vez que se precisó el
planteamiento del problema, se definió el alcance de la investigación y se
formularon las hipótesis (o no se establecieron debido a la naturaleza del
estudio), el investigador debe visualizar la manera práctica y concreta de
responder a las preguntas de investigación, además de cubrir los objetivos

55
fijados. Esto implica seleccionar o desarrollar uno o más diseños de
investigación y aplicarlos al contexto particular de su estudio. El término
diseño se refiere al plan o estrategia concebida para obtener la información
que se desea.
Se planificará formatos de recolección de datos con los cuales se
programará el mantenimiento mediante el enfoque sistémico.
La comparación entre las pruebas nos indica si hubo o no la mejora en la
disponibilidad.
EE X O1
EC -------- O2
Donde:
EE: disponibilidad del año 2014.
EC: disponibilidad del año 2015.
X: funcionamiento del equipo diseñado EE.
O1: observación de la variable dependiente de EE.
O2: observación de la variable dependiente de EC.
3.5 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
Molino SAG (Semi autógeno) sistema de molienda Chinalco Perú.

56
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.4.1 Técnicas de recolección de datos.
La técnica que se utilizó es la documental, debido a que se han
recolectado datos de la compañía con respecto al molino SAG.
3.4.2 Instrumentos de recolección de datos
 Tablas de Excel
 Reportes elaborados por el Área de Mantenimiento.
 Fichas de lectura
 Fotografías
3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
a. En primer lugar, se conformó los equipos naturales de trabajo para
implementar el RCM
b. Luego se realizó el análisis de criticidad basada en el riesgo.
c. Se evaluó el contexto operacional.
d. Posteriormente se elaboró el análisis modal de fallos y efectos y
criticidad de la falla.
e. Finalmente se evaluó las consecuencias, viabilidad y plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad.

57
CAPÍTULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN
4.1 Equipos Naturales de trabajo
Tabla 4.1: Formación inicial del equipo natural de trabajo
1. FORMACIÓN INICIAL DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO

NOMBRE Y FUNCIÓN PRINCIPAL O TELÉFONO
INTEGRANTE CARGO E-MAIL
APELLIDOS ENT RESPALDO? O ANEXO
LENIN
1 Especialista Líder Principal [email protected]
TORRES
JUAN
2 LUJAN Procesos Facilitador Principal [email protected]
TORRES
WALTER
3 Mantenedor Miembro Principal [email protected]
AQUINO
ARMANDO
4 Programador Miembro Principal [email protected]
ROMERO
Fuente: Propia.
58
Tabla 4.2: Programación de reuniones
2. PROGRAMACIÓN TENTATIVA DE REUNIONES (AGENDA)

¿CUÁNTO?
REUNIÓN ¿CUÁNDO? ¿DÓNDE? ¿QUÉ? ¿CÓMO? ¿QUIÉN?
¿HOW
Nº (WHEN?) (WHERE?) (WHAT?) (HOW?) (WHO?)
LONG?)
Constitución
del Mediante un Todos los
19:00 a Oficina de
1 17/08/2015 Equipo acuerdo integrantes del
20:00 mantenimiento
Natural de unánime ENT
Trabajo
Análisis de Tomando
criticidad como Todos los
19:00 a Oficina de
2 22/09/2015 y selección referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento
del experiencia ENT
sistema crítico laboral
Análisis de Tomando
criticidad como Todos los
19:00 a Oficina de
3 24/10/2015 y selección referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento
del experiencia ENT
sistema crítico laboral
Tomando
Definición del como Todos los
19:00 a Oficina de
4 1/11/2015 contexto referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento
operacional experiencia ENT
laboral
Tomando
Definición de
como Todos los
19:00 a Oficina de las funciones
5 3/12/2015 referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento del sistema
experiencia ENT
crítico
laboral
Tomando
Definición de
como Todos los
19:00 a Oficina de las funciones
6 8/01/2016 referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento del sistema
experiencia ENT
crítico
laboral
Tomando
Determinación como Todos los
19:00 a Oficina de
7 10/02/2016 de fallas referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento
funcionales experiencia ENT
laboral
Tomando
Identificación como Todos los
19:00 a Oficina de
8 15/03/2016 de modos de referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento
falla experiencia ENT
laboral
Tomando
Análisis de como Todos los
19:00 a Oficina de
9 17/04/2016 modos de referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento
falla experiencia ENT
laboral
Tomando
Realización como Todos los
19:00 a Oficina de
10 22/05/2016 de Hoja de referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento
Decisión RCM experiencia ENT
laboral
Tomando
Examen y como Todos los
19:00 a Oficina de
11 24/06/2016 entrega de referencia la integrantes del
20:00 mantenimiento
trabajos experiencia ENT
laboral
Fuente: Propia.
59
4.2 Análisis de criticidad basada en el riesgo
Tabla 4.3: Matriz de criticidad
MATRIZ DE CRITICIDAD
1. DETERMINE DE MATRIZ DE CRITICIDAD PARA EQUIPOS DEL AREA DE MOLIENDA

VALORACION DEL NIVEL DE RIESGO
MATRIZ DE
PESO MUY ALTO
CRITICIDAD MUY BAJO = 1 BAJO = 3 MEDIO = 5 ALTO = 7
=9
Frecuencia de 3 meses a de 15 días a 3 1 día a 2
1 >=1 año 1 día
de falla 1 año meses semanas
Impacto en
producción 0.3 1 hora 6 horas 12 horas 1 día < = a 3 días
(por falla)
Gasto Gastos
Costo de Gasto Bajo, Gasto Razonable, Gasto Importante,
0.1 Irrelevante, Altos,
reparación 1K$-10K$ 10K$-50K$ 50K$-100K$
<1K$ >100K$
Puede
CRITERIOS
producir Pueden producir

Pueden producir
No existe daños leves, daños muy Riesgo de
Impacto en daños graves,
0.3 riesgo para las que graves que dejan muerte
la seguridad que desaparecen
personas. desaparecen secuela después inminente.
con tratamiento.
con de un tratamiento.
tratamiento.
Provoca
Produce daños daños
Produce Provoca daños
Impacto medioambientales medioambi
No provoca daños medio medioambientales
ambiental y 0.3 cuyos efectos no entales
ningún daño. ambientales irreversibles
comunidades violan las irreversible
reversibles dentro de la mina.
normativas s fuera
de la mina.
Tabla 4.4: Determinación de criterios y explicación
2. DETERMINE DE CRITERIOS Y EXPLICACION

La compañía considera que el N° de veces que falla de un equipo es un indicador importante
Frecuencia de
1 para analizar de cuan eficiente es la estrategia de mantenimiento que se está ejecutando. La
Falla.
compañía considera también importante a la frecuencia de falla.
La compañía considera que la interrupción de la operación por causa de una falla en los
Impacto
0.3 equipos es un indicador importante, el cual nos indica que nuestros equipos no están siendo
Operacional.
estratégicamente mantenidos.
Como consecuencia de las frecuencias de falla se generan gastos de reparación de los equipos,
Costo de
0.1 es importante este indicador ya que los costos elevados pueden ser controlados o disminuidos
Reparación.
a través de una estrategia apropiada del mantenimiento
Para la compañía la seguridad de las personas y los equipos es un indicador importante para
Impacto en la
0.3 definir la criticidad de los equipos, porque nuestra compañía los considera como una de sus
Seguridad.
pilares importantes al personal que labora en sus instalaciones y cuida
El cuidado del medio ambiente es un criterio importante para nuestra compañía por lo tanto
Impacto
0.3 nuestros equipos tienen que estar 100% operativos y confiables para no dañar el medio
Ambiental.
ambiente.
60
4.3 Contexto operacional
Tabla 4.5: Criticidad de los equipos del área de molinos
ANÁLISIS DE CRITICIDAD BASADO EN EL RIESGO

1. DETERMINACIÓN CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DEL AREA DE MOLINOS
FRECUENCIA DE
OPERACIONAL
IMPACTO A LA
REPARACION
SEGURIDAD
AMBIENTAL
COSTO DE
IMPACTO
IMPACTO
FALLA
DEL EQUIPO
CRITICIDAD
CRITICIDAD
CANTIDAD
VALOR DE
ITEM
EQUIPO TAG
1 0.3 0.1 0.3 0.3
210-ML-
SAG MILL 1 1 5.00 9.00 7.00 3.00 3.00 26 NC
001
PEBBLE
210-CV-
COLLECTING 2 1 5.00 5.00 3.00 7.00 1.00 21
004
CONVEYOR
210-ML-
BALL MILL 3 1 5.00 5.00 7.00 3.00 3.00 20
002
210-ML-
BALL MILL 4 1 5.00 5.00 7.00 3.00 3.00 20
003
SAG MILL FEED 210-CV-
5 1 5.00 5.00 5.00 5.00 1.00 19
CONVEYOR 001
PEBBLE TRANSFER 210-CV-
6 1 5.00 3.00 3.00 7.00 1.00 18
CONVEYOR 005
GRINDING BUILDING
210-CN-
OVERHEAD 7 1 3.00 7.00 5.00 9.00 1.00 16.8
002
TRAVELING CRANE
BALL MILL
210-PP-
HYDROCYCLONE 8 1 5.00 3.00 9.00 3.00 1.00 15
001
FEED PUMPS
BALL MILL
210-PP-
HYDROCYCLONE 9 1 5.00 3.00 9.00 3.00 1.00 15
002
FEED PUMPS
BALL MILL
210-PP-
HYDROCYCLONE 10 1 5.00 3.00 9.00 3.00 1.00 15
003
FEED PUMPS
BALL MILL
210-PP-
HYDROCYCLONE 11 1 5.00 3.00 9.00 3.00 1.00 15
004
FEED PUMPS
PEBBLE CRUSHER
AREA SEMI-GANTRY 210-CN-
12 1 3.00 5.00 5.00 9.00 1.00 15
CRANE HOIST 003
MOTOR
61
SAG MILL LINER 210-LH-

13 1 3.00 5.00 5.00 9.00 1.00 15
HANDLER 001
BALL MILL LINER 210-LH-
14 1 3.00 5.00 5.00 9.00 1.00 15
HANDLER 002
BRIDGE
210-CN-
CRANECYCLONES 15 1 3.00 5.00 5.00 9.00 1.00 15
007
AREA
210-PP-
FIRE WATER PUMP 16 1 3.00 9.00 3.00 5.00 1.00 14.4
089
FIRE WATER 210-PP-
17 1 3.00 9.00 3.00 5.00 1.00 14.4
JOCKEY PUMP 090
210-CR-
PEBBLE CRUSHERS 18 1 5.00 3.00 7.00 3.00 1.00 14
001
210-CR-
PEBBLE CRUSHERS 19 1 5.00 3.00 7.00 3.00 1.00 14
002
210-ER-
ELECTRICAL ROOM 20 1 3.00 5.00 5.00 7.00 1.00 13.2
010
210-ER-
SAG MILL E-HOUSE 21 1 3.00 5.00 5.00 7.00 1.00 13.2
011
BALL MILL # 1 E- 210-ER-
22 1 3.00 5.00 5.00 7.00 1.00 13.2
HOUSE 012
BALL MILL # 2 E- 210-ER-
23 1 3.00 5.00 5.00 7.00 1.00 13.2
HOUSE 013
TRAMP IRON 210-HS-
24 1 3.00 3.00 3.00 9.00 1.00 12.6
MAGNET TROLLEYS 012
TRAMP IRON 210-HS-
25 1 3.00 3.00 3.00 9.00 1.00 12.6
MAGNET TROLLEYS 013
TRAMP IRON 210-HS-
26 1 3.00 3.00 3.00 9.00 1.00 12.6
MAGNET TROLLEYS 014
TRUCK UNLOADING
210-ZM-
SA-G MILL LIME 27 1 5.00 3.00 3.00 3.00 1.00 12
011
SILO
TRUCK UNLOADING- 210-ZM-
28 1 5.00 3.00 3.00 3.00 1.00 12
SAG MILL LIME SILO 013
210-BN-
SAG MILL LIME SILO 29 1 5.00 3.00 3.00 3.00 1.00 12
011
210-SN-
SAG MILL SCREENS 30 1 5.00 3.00 3.00 3.00 1.00 12
101
PEBBLE TRANSFER
210-CH-
CONVEYOR 31 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
017
DISCHARGE CHUTE
PEBBLE CRUSHER 210-BN-
32 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
FEED BIN 002
SAG MILL FEED 210-CH-
33 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
CHUTE 008
PEBBLE TRANSFER 210-CH-
34 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
DIVERTER CHUTE 009
PEBBLE PILE 210-CH-
35 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
DISCHARGE CHUTE 011
62
PEBBLE CONNECT 210-CH-

36 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
CHUTE 018
PEBBLE CRUSHER 210-CH-
37 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
BYPASS CHUTE 019
38 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
CHUTE 022
PEBBLE TRANSFER
210-CH-
CONVEYOR 39 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
023
DIVERTER CHUTE
40 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
DIVERTER CHUTE 026
PEBBLE DIVERTER 210-CH-
41 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
GATE CHUTE 027
BALL MILL FEED 210-CH-
42 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
CHUTES 034
BALL MILL FEED 210-CH-
43 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
CHUTES 035
PEBBLE TRANSFER
CONVEYOR HEAD 210-HS-
44 1 3.00 1.00 3.00 9.00 1.00 10.8
PULLEY MONORAIL 001
HOIST
GRINDING BUILDING 210-HS-
45 1 3.00 1.00 3.00 9.00 1.00 10.8
MONORAIL HOIST 015
GRINDING BUILDING 210-HS-
46 1 3.00 1.00 3.00 9.00 1.00 10.8
MONORAIL HOIST 016
PEBBLE CRUSHER
210-CH-
BIN DISCHARGE 47 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
020
CHUTES
PEBBLE CRUSHER
210-CH-
BIN DISCHARGE 48 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
021
CHUTES
49 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
FEED CHUTES 024
50 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
FEED CHUTES 025
PEBBLE CRUSHER
210-CH-
DISCHARGE 51 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
028
CHUTES
PEBBLE CRUSHER
210-CH-
DISCHARGE 52 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
029
CHUTES
SAG MILL SCREEN 210-CH-
53 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
OVERSIZE CHUTE 014
PEBBLE
COLLECTING 210-CH-
54 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
CONVEYOR 016
DISCHARGE CHUTE
PEBBLE
RECIRCULATING 210-CH-
55 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
CONVEYOR 032
DISCHARGE CHUTE
63
BALL MILL
TRUNNION
210-CH-
MAGNETS 56 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
036
DISCHARGE
CHUTES
BALL MILL
210-CH-
TRUNNION O/F 57 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
046
CHUTES
BALL MILL
TRUNNION
210-CH-
MAGNETS 58 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
037
DISCHARGE
CHUTES
BALL MILL
210-CH-
TRUNNION O/F 59 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
047
CHUTES
BALL MILL BALLS
TRANSFER 210-CH-
60 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
CONVEYOR 042
DISCHARGE CHUTE
BALL MILL BALLS
TRANSFER 210-CH-
61 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
LAUNDER 044
DISCHARGE CHUTE
BALL MILL BALLS 210-CH-
62 1 3.00 3.00 3.00 7.00 1.00 10.8
FEED CHUTE 055
210-SN-
SAG MILL SCREENS 63 1 5.00 1.00 3.00 3.00 1.00 9
001
PEBBLE
210-CV-
RECIRCULATING 64 1 3.00 3.00 3.00 5.00 1.00 9
006
CONVEYOR
SAG MILL LUBE
210-HS-
ROOM MONORAIL 65 1 3.00 1.00 3.00 7.00 1.00 9
017
HOIST
BALL MILL LUBE
210-HS-
ROOM MONORAIL 66 1 3.00 1.00 3.00 7.00 1.00 9
018
HOIST
BALL MILL LUBE
210-HS-
ROOM MONORAIL 67 1 3.00 1.00 3.00 7.00 1.00 9
019
HOIST
MILL COOLING
TOWER COOLING
210-PP-
WATER 68 1 3.00 5.00 3.00 3.00 1.00 9
097
CIRCULATING PUMP
SATND BY
APRON FEEDER
210-PP-
COOLING WATER 69 1 3.00 5.00 3.00 3.00 1.00 9
100
PUMP STAND BY
BALL MILL
210-CY-
CYCLONES - 70 1 3.00 1.00 5.00 5.00 1.00 7.8
004
CLUSTER # 4
BALL MILL
210-CY-
CYCLONES - 71 1 3.00 1.00 5.00 5.00 1.00 7.8
001
CLUSTER # 1
64
BALL MILL
210-CY-
CYCLONES - 72 1 3.00 1.00 5.00 5.00 1.00 7.8
002
CLUSTER # 2
BALL MILL
210-CY-
CYCLONES - 73 1 3.00 1.00 5.00 5.00 1.00 7.8
003
CLUSTER # 3
MILL COOLING 210-CT-
74 1 3.00 5.00 3.00 1.00 1.00 7.2
TOWER 002
PEBBLE CRUSHER
AREA 210-PP-
75 1 3.00 1.00 3.00 3.00 3.00 7.2
SUBMERSIBLE 006
PUMP
MILL COOLING
TOWER WATER
210-PP-
TREATMENT 76 1 3.00 1.00 3.00 3.00 3.00 7.2
110
CHEMICAL DRUM
PUMPS
MILL COOLING
TOWER WATER
210-PP-
TREATMENT 77 1 3.00 1.00 3.00 3.00 3.00 7.2
111
CHEMICAL DRUM
PUMPS
MILL COOLING
TOWER WATER
210-PP-
TREATMENT 78 1 3.00 1.00 3.00 3.00 3.00 7.2
112
CHEMICAL DRUM
PUMPS
PARTICLE SIZE
ANALYZERSGRINDI 210-PS-
79 1 3.00 1.00 3.00 3.00 3.00 7.2
NG 001
AREA
PARTICLE SIZE
ANALYZERSGRINDI 210-PS-
80 1 3.00 1.00 3.00 3.00 3.00 7.2
NG 002
AREA
PEBBLE DIVERTER 210-GA-
81 1 3.00 1.00 3.00 5.00 1.00 7.2
GATE 007
BALL MILL BALLS 210-GA-
82 1 3.00 1.00 3.00 5.00 1.00 7.2
FLOP GATE 005
SELF CLEANING
ELECTROMAGNET 210-
83 1 3.00 3.00 3.00 3.00 1.00 7.2
POWER MA-002
CONSUMPTION
SELF CLEANING
ELECTROMAGNET 210-
84 1 3.00 3.00 3.00 3.00 1.00 7.2
POWER MA-003
CONSUMPTION
SELF CLEANING
ELECTROMAGNET 210-
85 1 3.00 3.00 3.00 3.00 1.00 7.2
POWER MA-004
CONSUMPTION
MILL COOLING
210-PP-
TOWER COOLING 86 1 3.00 3.00 3.00 3.00 1.00 7.2
095
WATER
65
CIRCULATING
PUMPS
MILL COOLING
TOWER COOLING 210-PP-
87 1 3.00 3.00 3.00 3.00 1.00 7.2
WATER 096
CIRCULATING PUMP
UNINTERRUPTIBLE
210-UP-
POWER SUPPLY 88 1 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6
001
(UPS)
UNINTERRUPTIBLE
210-UP-
POWER SUPPLY 89 1 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6
002
(UPS)
UNINTERRUPTIBLE
210-UP-
POWER SUPPLY 90 1 5.00 1.00 3.00 1.00 1.00 6
003
(UPS)
PEBBLE CRUSHER 210-FE-
91 1 3.00 3.00 5.00 1.00 1.00 6
BELT FEEDERS 001
PEBBLE CRUSHER 210-FE-
92 1 3.00 3.00 5.00 1.00 1.00 6
BELT FEEDERS 002
210-SL-
BELT SCALE 93 1 3.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5.4
002
210-
METAL DETECTOR 94 1 3.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5.4
MD-002
PEBBLE CRUSHER
210-GB-
COUNTERSHAFT 95 1 3.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5.4
003
BLOWER
PEBBLE CRUSHER
210-GB-
COUNTERSHAFT 96 1 3.00 3.00 3.00 1.00 1.00 5.4
004
BLOWER
GRINDING AREA
210-PP-
SUBMERSIBLE 97 1 3.00 1.00 3.00 3.00 1.00 5.4
008
PUMPS
GRINDING AREA
210-PP-
SUBMERSIBLE 98 1 3.00 1.00 3.00 3.00 1.00 5.4
009
PUMPS
APRON FEEDER
210-PP-
COOLING WATER 99 1 3.00 1.00 3.00 3.00 1.00 5.4
099
PUMP
CYCLOCONVERTER 210-TF-
100 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 001
101 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 002
102 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 003
103 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 004
104 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 005
105 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 006
106 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 007
66
107 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 008
108 1 1.00 7.00 9.00 7.00 1.00 5.4
TRANSFORMER 009
210-BN-
SAG MILL BALLS BIN 109 1 3.00 1.00 1.00 3.00 1.00 4.8
001
BALL MILL BALL 210-BN-
110 1 3.00 1.00 1.00 3.00 1.00 4.8
BINS 003
BALL MILL BALL 210-BN-
111 1 3.00 1.00 1.00 3.00 1.00 4.8
BINS 004
EXCITATION 210-TF-
112 1 1.00 5.00 5.00 7.00 1.00 4.4
TRANSFORMER 010
EXCITATION 210-TF-
113 1 1.00 5.00 5.00 7.00 1.00 4.4
TRANSFORMER 011
EXCITATION 210-TF-
114 1 1.00 5.00 5.00 7.00 1.00 4.4
TRANSFORMER 012
DISTRIBUTION 210-TF-
115 1 1.00 5.00 5.00 7.00 1.00 4.4
TRANSFORMER 016
116 1 1.00 5.00 5.00 7.00 1.00 4.4
TRANSFORMER 017
117 1 1.00 5.00 5.00 7.00 1.00 4.4
TRANSFORMER 018
PEBBLE TRANSFER
210-GA-
CONVEYOR 118 1 1.00 5.00 3.00 7.00 1.00 4.2
003
DIVERTER GATE
INSTRUMENTATION 210-TF-
119 1 1.00 5.00 3.00 7.00 1.00 4.2
TRANSFORMER 050
INSTRUMENTATION 210-TF-
120 1 1.00 5.00 3.00 7.00 1.00 4.2
TRANSFORMER 054
CONCENTRATOR 210-TV-
121 1 3.00 1.00 5.00 1.00 1.00 4.2
CCTV SYSTEM 001
BALL MILL BALLS
210-CV-
TRANSFER 122 1 1.00 3.00 3.00 7.00 1.00 3.6
009
CONVEYOR #1
BALL MILL BALLS
210-CV-
TRANSFER 123 1 1.00 3.00 3.00 5.00 1.00 3
010
CONVEYOR # 2
HYDROCYCLONE 210-TK-
124 1 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3
FEED PUMP TANK 001
SAG MILL
HYDRAULIC MILL 210-ZM-
125 1 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3
LINER BOLT 051
REMOVER
BALL MILL
HYDRAULIC MILL 210-ZM-
126 1 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3
LINER BOLT 055
REMOVER
BALLS BELT 210-SL-
127 1 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3
SCALEBALL MILL 004
67
ROTARY BALL 210-FE-

128 1 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3
FEEDER 005
ROTARY BALL 210-FE-
129 1 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 3
FEEDER 006
SMALL POWER 210-TF-
130 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 101
SMALL POWER 210-TF-
131 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 102
SMALL POWER 210-TF-
132 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 103
SMALL POWER 210-TF-
133 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 104
SMALL POWER 210-TF-
134 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 105
SMALL POWER 210-TF-
135 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 106
SMALL POWER 210-TF-
136 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 107
SMALL POWER 210-TF-
137 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 108
SMALL POWER 210-TF-
138 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 201
SMALL POWER 210-TF-
139 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 202
SMALL POWER 210-TF-
140 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 203
SMALL POWER 210-TF-
141 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 204
SMALL POWER 210-TF-
142 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 205
SMALL POWER 210-TF-
143 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 206
SMALL POWER 210-TF-
144 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 207
SMALL POWER 210-TF-
145 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 208
SMALL POWER 210-TF-
146 1 1.00 5.00 3.00 3.00 1.00 3
TRANSFORMER 209
LIGHTING 210-LT-
147 1 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
TRANSFORMER 001
LIGHTING 210-LT-
148 1 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
TRANSFORMER 002
LIGHTING 210-LT-
149 1 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
TRANSFORMER 003
LIGHTING 210-LT-
150 1 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
TRANSFORMER 004
LIGHTING 210-LT-
151 1 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
TRANSFORMER 005
68
LIGHTING 210-LT-
152 1 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
TRANSFORMER 006
LIGHTING 210-LT-
153 1 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
TRANSFORMER 007
LIGHTING 210-LT-
154 1 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
TRANSFORMER 008
SAG MILL LIME SILO
TRUCK UNLOADING 210-
155 1 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 1.8
SYSTEM AIR GC-001
COMPRESSOR
SAG MILL LIME SILO
156 1 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 1.8
SYSTEM AIR GC-002
COMPRESSOR
SAG MILL LIME SILO
157 1 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 1.8
SYSTEM AIR GC-003
COMPRESSOR
SAG MILL FEED
210-CH-
CONVEYOR 158 1 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 4.8
001
DISCHARGE CHUTE
SAG MILL TROMMEL 210-CH-
159 1 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 4.8
DISCHARGE CHUTE 010
SAG MILL FEED
210-SL-
CONVEYOR BELT 160 1 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 4.8
001
SCALE
Fuente: Propia.
Tabla 4.6: Análisis de equipo critico
2. SISTEMA O SUBSISTEMAS A ANALIZAR DEL EQUIPO CRITICO

OPERACIONAL
IMPACTO A LA
REPARACION
FRECUENCIA
DEL EQUIPO
CRITICIDAD
SEGURIDAD
AMBIENTAL
CRITICIDAD
COSTO DE
VALOR DE
DE FALLA
IMPACTO
IMPACTO
EQUIPO
1 0.3 0.1 0.3 0.3

Sistema de lubricación
1.00 1.00 5.00 3.00 1.00 2
del cojinete principal
Descarga/Acumulador 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
Frenos de Calibración
1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
del Molino
Unidad de Freno del
1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
Molino
Cojinete principal 1.00 1.00 3.00 5.00 1.00 2.4
Chute de alimentación 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 1.8
Revestimiento Interno 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 1.8
Parrillas de Descarga 1.00 3.00 3.00 1.00 1.00 1.8
69
Sello del Extremo de

Alimentación y 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 4.8
Descarga
Pasadores Críticos 3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 4.8
Pernos del
3.00 3.00 1.00 1.00 1.00 4.8
revestimiento
Fuente: Propia.
4.4 Análisis de modos, efectos y criticidad de la falla: AMECF
Tabla 4.7: Funciones primarias y/o secundarias con sus estándares de ejecución de los
sistemas, subsistemas y componentes
1. DETERMINAR LAS FUNCIONES (PRIMARIAS Y/O SECUNDARIAS) CON SUS
ESTÁNDARES DE EJECUCIÓN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS O COMPONENTES
SISTEMA CÓDIGO FUNCIÓN
Sistema de Transfiere aceite bajo presión desde el depósito del sistema a

lubricación del 1.A los cojinetes del molino con retorno por gravedad al depósito
cojinete principal del sistema.
Carga Sistema de Lubricación transfiriendo aceite a alta
presión desde el banco acumulador a los cojinetes principales
Descarga/Acumulador 2.A
cuando
el molino se detiene sin corriente alterna AC.
Utilizados como frenos de emergencia o para mantener el

Frenos de Calibración
3.A molino en posición desbalanceada en las actividades de
del Molino
mantención.
Usada para mantener el aceite presurizado para retener los

Unidad de Freno del frenos una vez liberados y para permitir que se fijen cuando
4.A
Molino sea necesario al dirigir el aceite
de regreso al depósito.
Soporta los elementos de rotación del molino y resiste el

Cojinete principal 5.A
empuje axial del molino.
Transmite mineral y agua desde el transportador al

Chute de alimentación 6.A
compartimiento de molienda del molino.
Revestimiento Interno 7.A Protege los componentes de la acción del desgaste.
Transporta la pulpa al exterior del molino y para proteger los

Parrillas de Descarga 8.A elevadores de pulpa de la acción de la
molienda.
70
Sello del Extremo de

Alimentación y 9.A Evita la filtración por detrás de los revestimientos del muñón.
Descarga
Sostiene las juntas de la cabeza con cabeza, cabeza con
muñón, cabeza con casco y casco con casco de manera que
Pasadores Críticos 10.A
resistan unidas durante la carga de trabajo que se ejerce
sobre ellas.
Pernos del
11.A Utilizado para asegurarlo en las cabezas y el casco.
revestimiento
Fuente: Propia.
Tabla 4.8: Fallas funcionales parciales y/o totales de los sistemas, subsistemas y
componentes seleccionados en un análisis de criticidad
2. DETERMINAR LAS FALLAS FUNCIONALES (PARCIALES Y/O TOTALES) DE LOS

SISTEMAS, SUBSISTEMAS O COMPONENTES SELECCIONADOS EN UN ANÁLISIS DE
CRITICIDAD
CÓDIGO Nº FALLA FUNCIONAL
1 No se puede transferir aceite o no hay presión en el sistema.
2 Tasa de transferencia de aceite menor que la del diseño.
3 Sobrecalentamiento de aceite.
1.A
4 Aceite contaminado.
5 Presión errática o baja.
No se puede lograr la presión de precarga de aceite en el banco

1
acumulador.
2 Baja presión de precarga de nitrógeno en uno o más acumuladores.
3 No se puede transferir aceite o no hay presión en el sistema.

2.A
4 Transferencia de aceite menor que la del diseño.
6 Presión errática o baja.
1 Los frenos no se liberan.

3.A 2 Los frenos no se fijan.
3 Los frenos se activan muy lentamente.

71
4 Insuficiente torque de frenos.

1 No se logra la presión requerida.
4.A
2 Alta Frecuencia del Ciclo
1 Gatilla la alarma de alta temperatura de las zapatas del cojinete.

5.A 2 Sellos gastados o dañados.
3 Pérdida de presión de aceite.
6.A 1 Chute obstruido.

7.A 1 Los revestimientos se desgastan prematuramente o se rompen.
Reducción o detención del flujo de material a través de las aberturas de la
1
parrilla. .
8.A 2 No se puede mantener el nivel de material y carga en el molino.
3 Parrilla rota.
9.A 1 Embalamiento de pulpa en los muñones.
10.A 1 Falla del perno
11.A 1 Falla del perno

Fuente: Propia.
Tabla 4.9: Los modos de falla directos o indirectos sistemas, subsistemas y

componentes
3. DETERMINAR LOS MODOS DE FALLAS (DIRECTOS E INDIRECTOS) DE LOS SISTEMAS,

SUBSISTEMAS O COMPONENTES
CÓDIGO Nº MODO DE FALLA
1 El motor de la bomba de alta presión ha perdido potencia.
2 Falla mecánica o eléctrica del motor de la bomba de alta presión.
3 Falla mecánica de la bomba de alta presión.
4 Pérdida de aceite en el depósito.

1.A.1
5 Rotura de cañería.
6 Válvula de alivio atorada abierta.
7 Válvula manual de bloque cerrada.
8 Restricción en la cañería.
1.A.2 1 Bomba de alta presión desgastada, pérdida de eficiencia de la bomba.

72
2 Filtros obstruidos.
3 Divisores de flujo gastados o quebrados.
4 Bloqueo de la cañería.
5 Filtración en la válvula de chequeo de la bomba de alta presión.

6 Reducción de la velocidad del motor (rpm) de alta presión.
7 Rotura parcial de la cañería.
1 Pérdida de agua de enfriamiento.

2 Enfriador de aceite bloqueado o sucio.
3 Aceite demasiado viscoso.
4 Termostato del calentador ajustado muy alto.

1.A.3 5 Válvula de control de temperatura del enfriador no funciona.
6 Alta temperatura del agua, falla del enfriamiento.
7 Pérdida de potencia del motor de la bomba de baja presión.
8 Falla mecánica o eléctrica del motor de la bomba de baja presión.
9 Falla mecánica de la bomba de baja presión.
1 Falla de sellos del cojinete principal.
2 Filtros sucios.
1.A.4
3 Cubierta de inspección del depósito o del cojinete principal está abierta.
4 Fuente de almacenamiento de aceite.

1 Bajo nivel de aceite.
2 La válvula de alivio no está funcionando adecuadamente.
3 Falla del divisor de flujo.

1.A.5 4 Cojinete desalineado.
5 Material extraño en el cojín del cojinete.
6 Falla del motor o de la bomba de baja presión.

1 Pérdida de suministro de aceite de la altura de succión, válvula cerrada.

Pérdida de potencia del motor de la bomba de carga del
2
acumulador/descarga.
2.A.1 3 Falla mecánica del motor de la bomba de carga del acumulador/descarga.
4 Falla mecánica de la bomba de carga del acumulador/descarga.
5 Falla de acoplamiento de bomba/motor.

73
6 Pérdida de potencia de la válvula de solenoide en la válvula de descarga.

7 Filtración en la cañería.
Válvula de alivio en la bomba de carga del reductor/acumulador está
8
abierta.
9 Válvula de alivio de la válvula de descarga está abierta.
10 Punto de ajuste de la válvula de alivio demasiado bajo.
1 Insuficiente presión de nitrógeno en la fuente.
2 Filtración en la cañería de nitrógeno.

2.A.2
3 Depósito roto en uno o más acumuladores.
Acumuladores conectados a una fuente común de nitrógeno en lugar de
4
una fuente individual.
1 Pérdida de aceite en el banco acumulador por filtración o cañería rota.
2 Válvula de alivio de la bomba de carga está abierta.
2.A.3 3 Válvula de alivio de la válvula de descarga está abierta.
4 Divisor engranado de flujo está apretado.

5 Válvula de control de flujo cerrada.
1 Pérdida de presión de nitrógeno en uno o más acumuladores.

La válvula de control de flujo del gabinete divisorio ha sido ajustada a nivel
2.A.4 2
muy bajo (no cierra 100%).
3 El divisor engranado de flujo se atasca.
2.A.5 1 El suministro del sistema de lubricación principal está contaminado.
1 Pérdida de carga de nitrógeno en uno o más acumuladores.
2 Recipiente roto en el acumulador.

2.A.6
3 No se han logrado las presiones de precarga completa de aceite.
4 Falla de válvula mecánica de descarga.
1 Válvulas de aislamiento cerradas.
3.A.1 2 Falla de válvula de control direccional.
3 No hay presión de liberación hidráulica.

1 Válvulas de aislamiento cerradas.
3.A.2 2 Falla del pasador o perno del actuador.
3 Falla de válvula de control direccional.
1 Hay aire en las líneas de freno.

3.A.3
2 Falla de válvula de control direccional.
74
3 Las válvulas de secuencia y los controles de flujo están desajustados.

4 Carga insuficiente de nitrógeno en los acumuladores.
1 Una o más válvulas de aislamiento cerradas.
2 Demasiada holgura/paso de aire en los revestimientos.

3.A.4 3 Revestimientos en malas condiciones o contaminados.
4 Falla mecánica de uno o más calibradores.
5 Resortes de disco rotos en los actuadores.

1 Manguera reventada.
El acoplamiento de motor/bomba del fluido hidráulico del freno del molino
2
está roto.
3 Depósito vacío.
4 Válvula de purga abierta.
4.A.1
5 Falla de la bomba de fluido eléctrico del freno del molino.
6 Falla del motor de fluido eléctrico del freno del molino.
7 Falla de la válvula de alivio.

Válvula de aislamiento de la bomba de fluido hidráulico del freno del molino
8
está cerrada.
1 Acumuladores aislados.
2 Carga de nitrógeno de los acumuladores demasiada baja.
4.A.2 3 Manguera o accesorio con filtración.

4 Válvula de purga abierta o falla de válvula de alivio.
5 Devanadera o carrete desgastado en la válvula de control de dirección.
1 Pérdida de aceite en el sistema de lubricación.

2 Flujo de aceite menor que el determinado para el diseño.
3 Desalineación de la zapata del cojinete con el muñón.
5.A.1 4 Mal funcionamiento del indicador de temperatura

5 El roce entre el sello del cojinete y el muñón es muy fuerte
6 Desalineación causada por asentamiento de las bases o fundaciones.
7 Material extraño en el cojín del cojinete.

1 Desalineación del sello con el muñón.
2 Grasa inadecuada en el sello.

5.A.2
3 Los retenes del sello están sueltos.
4 Sobrecalentamiento de la goma; contacto demasiado intenso.
75
5 Contaminación ambiental excesiva.

1 Pérdida de suministro de aceite de la altura de succión, válvula cerrada.
2 El motor de la bomba de alta presión ha perdido potencia.
3 Falla eléctrica del motor de alta presión.

4 Falla mecánica de la bomba de alta presión.
5 Pérdida de aceite en el depósito.
6 Falla de acoplamiento del motor/bomba de alta presión.

5.A.3
7 Pérdida de potencia de la válvula de solenoide en la válvula de descarga.
8 Rotura de cañería.
9 Válvula de alivio atorada abierta.

10 Válvula manual de bloque cerrada.
11 Restricción en la cañería.
12 Ensamble defectuoso de la zapata del cojinete.
1 Tasa de alimentación mayor que la especificada por diseño.
2 Tamaño de alimentación excede la especificación del diseño.

6.A.1
3 La alimentación contiene gran cantidad de arcilla o sobrecarga.
El chute canal está obstruido con material extraño o revestimientos rotos o
4
sueltos.
1 Molino rotando sin alimentación de mineral.
La tasa de alimentación es insuficiente para mantener una cama de mineral
2
en el molino.
7.A.1 3 La carga de bolas excede la especificación del diseño.
La velocidad de rotación del molino no corresponde a la tasa de
4
alimentación.
La metalurgia del revestimiento es distinta de la de las especificadas en el
5
diseño.
1 Ranuras bloqueadas en la parrilla.
8.A.1
2 Material extraño en los elevadores de pulpa o en los descargadores.
1 Parrillas rotas.
8.A.2
2 Pernos rotos que permiten que la parrilla se salga de su posición.
1 Molino rotando sin alimentación de mineral.

La tasa de alimentación es insuficiente para mantener una cama de mineral
2
en el molino.
8.A.3
3 La carga de bolas excede la especificación del diseño.
La velocidad de rotación del molino no corresponde a la tasa de
4
alimentación.
76
La metalurgia del revestimiento es distinta de la de las especificadas en el

5
diseño.
1 Sellos desgastados.
2 Revestimientos de muñón desgastados.

9.A.1
3 Pernos del retén de sello desgastado o quebrado.
Revestimientos internos del molino desgastado, quebrado o fuera de
4
posición.
1 Pre carga del perno mayor o menor que los valores especificados.
2 Mala calidad de pernos y tuercas.
3 Método de apriete inadecuado.

4 Las caras de las pletinas no ajustan bien.
10.A.1
5 Contaminación corrosiva.
6 Grado inadecuado de perno o tuerca.

7 Molino sobrecargado.
8 Caída de la carga del molino.
1 Mala calidad de pernos o tuercas.
2 Los pernos están sueltos.

Los pernos no están debidamente asentados en los orificios del
3
revestimiento.
4 Carga insuficiente en el molino.
11.A.1
5 RPM del molino alto.
6 Contaminación corrosiva proveniente de fuentes externas.

Contaminación corrosiva por filtración de pulpa causada por
7
empaquetaduras del sello gastadas o inadecuadas.
8 Caída de la carga del molino.
Fuente: Propia.
77
Tabla 4.10: Los efectos de los modos de falla de los sistemas, subsistemas componentes
4. DETERMINAR LOS EFECTOS DE LOS MODOS DE FALLA DE LOS SISTEMAS,

SUBSISTEMAS O COMPONENTES
CÓDIGO EFECTOS DE LOS MODOS DE FALLA
Es Evidente: Si.
Descripción del evento: Baja potencia de motor.
No afecta a la seguridad y Ni al medio ambiente.
Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es de pérdida de
producción.
1.A.1.1
Si afecta a Mantenimiento.
Actividades de Mantenimiento: Revisión de la tensión que llega a alimentar el motor,
descartar daños en el bobinado del motor.
Personal: 01 Electricista.
Tiempo de ejecución: 1.5 Horas
Es Evidente: SI
Descripción del evento: El motor se detiene.
No afecta a la seguridad y Ni al medio ambiente
producción.
1.A.1.2
Actividades de Mantenimiento: Diagnostico por mecánico y electricista, cambio de
motor
Personal: 01 Mecánico, 01 electricista.
Es evidente: SI
Descripción del evento: detención de bomba de alta presión.
Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la operación es perdida de
producción.
1.A.1.3
Actividades de Mantenimiento: Limpieza o cambio de la manguera de ingreso de
aceite entre en tanque y la bomba
Personal: 02 Mecánicos.
Tiempo de ejecución: 1 Horas
Es Evidente: S I
Descripción del evento: Nivel de aceite en el tanque por debajo de lo normal.
Si afecta a las Operaciones: Las consecuencias en la Operación es de pérdida de
1.A.1.4 producción.
Actividades de Mantenimiento: Relleno de aceite según el nivel indicado
Personal: 02 Mecánico.
78
Es Evidente: SI
Descripción del evento: perdida de aceite en lugar donde presenta rotura la cañería.
SI afecta a la seguridad y Ni al medio ambiente
Actividades de Mantenimiento: Limpieza o cambio de la cañería.
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Liberación de aceite por la válvula de alivio.
Si afecta a la seguridad y Ni al medio ambiente
Actividades de Mantenimiento: Limpieza y cerrar válvula de alivio.
Es Evidente: SI
Descripción del evento: No llega aceite a los cojinetes del molino
Actividades de Mantenimiento: Apertura de válvula manual de bloque
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Restricción en la cañería por suciedad.
Actividades de Mantenimiento: Limpieza o cambio de la cañería.
Es Evidente: NO
Descripción del evento: desgaste de bomba de alta presión.
No afecta a la seguridad Ni al medio ambiente
Actividades de Mantenimiento: Reemplazo de componentes de bomba.
79
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Obstrucción de los filtros
No afecta a la seguridad pero Si afecta al medio ambiente.
Actividades de Mantenimiento: cambio de filtros
Tiempo de ejecución: 1,5 Horas
Es Evidente: Si
Descripción del evento: perdida de caudal por daños en los divisores de flujo
No afecta a la seguridad pero Si afecta al medio ambiente
Actividades de Mantenimiento: Cambio de divisores de flujo
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Perdida de caudal por obstrucción de cañería.
producción.
1.A.2.4
Actividades de Mantenimiento: Inspeccionar las cañerías de alimentación del
sistema, detectar el punto de obstrucción y realizar la limpieza.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: no trasfiere aceite por filtración en la válvula de chequeo de
la bomba
Actividades de Mantenimiento: Inspección de válvula e chequeo, identificar falla y
realizar el cambio
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Perdida de RPM de motor, por pérdida de tensión.
Actividades de Mantenimiento: Inspección y verificación de la tensión en el motor
80
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Perdida de caudal por rotura parcial de cañería.
producción.
1.A.2.7
Actividades de Mantenimiento: Inspeccionar las cañerías de alimentación del
sistema, detectar el punto de rotura y realizar la reparación.
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Calentamiento del sistema por pérdida de agua de
enfriamiento.
No afecta a la seguridad pero Si al medio ambiente
producción.
1.A.3.1
Actividades de Mantenimiento: El mecánico debe revisar su nivel de agua, además
verificar en la parte inferior si hay residuos de agua en el piso para detectar y anular
la fuga, de lo contrario solo adicionar agua.
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Bloqueo del enfriador de aceite por suciedad acumulada.
producción.
1.A.3.2
Actividades de Mantenimiento: El mecánico debe revisar el enfriador de aceite para
detectar la obstrucción por suciedad y realizar la limpieza.
Es Evidente: SI
Descripción del evento: aceite demasiado viscoso, por presencia de impurezas
Actividades de Mantenimiento: Dializar aceite
Es Evidente: SI
Descripción del evento: temperatura elevada por termostato mal ajustado.
Actividades de Mantenimiento: Regulación de termostato
Tiempo de ejecución: 1 Horas/Hombre.
81
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Temperatura elevado, por deterioro de válvula de control de
temperatura.
Si afecta a las operaciones: Las consecuencias en la operación es de pérdida de
1.A.3.5
producción.
Actividades de Mantenimiento: cambio de válvula de control de temperatura
Tiempo de ejecución: 1 Horas/Hombre.
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Temperatura elevado, por falla de enfriamiento del sistema.
producción.
1.A.3.6
Actividades de Mantenimiento: Inspección del sistema de enfriamiento, verificar
válvula de control de temperatura, termostato, nivel de agua.
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Baja potencia de motor.
producción.
1.A.3.7
Actividades de Mantenimiento: Revisión de la tensión que llega a alimentar el motor,
descartar daños en el bobinado del motor
Es Evidente: SI
Descripción del evento: El motor se detiene.
producción.
1.A.3.8
motor
Es Evidente: SI
Descripción del evento: detención de bomba de baja presión.
producción.
1.A.3.9
Actividades de Mantenimiento: Limpieza o cambio de la manguera de ingreso de
aceite entre en tanque y la bomba
82
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Fuga de aceite por falla de los sellos del cojinete principal.
Actividades de Mantenimiento: Inspección de los sellos y cambio.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Obstrucción de los filtros
Actividades de Mantenimiento: cambio de filtros
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Requiere cerrar cubierta de inspección del depósito o del
cojinete principal
Actividades de Mantenimiento: Cerrar cubierta de inspección del depósito o del
cojinete principal
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Suciedad en la fuente de almacenamiento de aceite
producción.
1.A.4.4
Actividades de Mantenimiento: Inspección y limpieza de la fuente de almacenamiento
de aceite, antes de llenar aceite nuevo
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Se puede observar en el indicador de nivel de aceite mínimo.
No afecta a la seguridad Ni al medio ambiente.
Si afecta a Mantenimiento
Actividades de Mantenimiento: Proveer aceite al tanque.
83
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Daños en la válvula de alivio.
Si afecta a la seguridad y Ni al medio ambiente
producción.
1.A.5.2
Actividades de Mantenimiento: Inspeccionar posibles daños en la válvula de alivio, en
caso de presentar daño irreversible proceder con el cambio de la válvula de alivio.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: perdida de caudal por daños en los divisores de flujo
Actividades de Mantenimiento: Cambio de divisores de flujo
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Se observa alta vibración
No afecta a la seguridad Ni al medio ambiente.
Actividades de Mantenimiento: Aliñamiento de cojinetes
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Se observa material extraño en el cojín del cojinete.
No afecta a la seguridad, pero Si al medio ambiente puesto que no habrá una buena
combustión.
Actividades de Mantenimiento: Limpieza interna del cojín y extracción del material
extraño.
Tiempo de ejecución: 2 horas.
Es Evidente: SI
Descripción del evento: El motor y/o bomba se detiene.
producción.
1.A.5.6
motor y/o bomba
84
Es Evidente: SI
Descripción del evento: Presencia de limaduras en el aceite
Si afecta a las operaciones: Las consecuencias en la Operación es de pérdida de
Actividades de Mantenimiento: Cambio de aceite
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Dificultad para cargar el aceite en el banco acumulador
Si afecta a Mantenimiento: Las consecuencias en la operación es de pérdida de
2.A.1.1
producción.
Actividades de Mantenimiento: Verificar abertura de válvula.
Tiempo de ejecución: 0.5 hora.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Se hace notable la pérdida de presión de nitrógeno en los
acumuladores.
No afecta a la seguridad, Ni al medio ambiente.
2.A.1.2
producción.
Actividades de Mantenimiento: Rellenar nitrógeno a presión según indica manómetro
Tiempo de ejecución: 0.5 hora.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Motor de la bomba no arranca.
producción.
2.A.1.3
Actividades de Mantenimiento: Reparación o cambio de motor de bomba de carga
acumulador/descarga
Es Evidente: Si
Descripción del evento: La bomba no arranca.
producción.
2.A.1.4
Actividades de Mantenimiento: Reparación o cambio de bomba de carga
acumulador/descarga
85
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Alta vibración por desalinemiento en los acoples
producción.
2.A.1.5
Actividades de Mantenimiento: Realizar inspección en busca de daños en los
acoples, realizar alineamiento de motor bomba.
Tiempo de ejecución: 6 Horas.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: No hay caudal en la válvula de descarga
producción.
2.A.1.6
Actividades de Mantenimiento: Realizar inspección en la válvula solenoide, para
detectar posible atascamiento por impurezas.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Presencia de aceite por filtración en la cañería
No afecta a la seguridad, Si afecta al medio ambiente por existir filtración de aceite
de la cañería
producción.
2.A.1.7
Actividades de Mantenimiento: Inspección de empalmes y niples en caso presente
fugas se deberán ajustar, inspección de cañería en caso haya daño se deberá
cambiar.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Válvula de alivio en la bomba de carga del
reductor/acumulador está abierta
No afecta a la seguridad Si afecta al medio ambiente por existir fuga por válvula de
alivio abierta.
2.A.1.8
producción.
Actividades de Mantenimiento: Cerrar válvula de alivio en la bomba de carga del
reductor/ acumulador, en caso haya obstrucción realizar su limpieza y/o cambio
86
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Se hace notable la pérdida de aceite y además perdida de
presión en el sistema
No afecta a la seguridad pero Si al medio ambiente puesto que hay perdida de
aceite.
2.A.1.9
producción.
Actividades de Mantenimiento: Cerrar válvula de alivio de la válvula de descarga, en
caso haya obstrucción realizar su limpieza y/o cambio
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Se hace notable la pérdida de aceite y además perdida de
presión en el sistema
No afecta a la seguridad pero Si al medio ambiente puesto que hay perdida de
aceite.
2.A.1.10
producción.
Actividades de Mantenimiento: Regular punto de ajuste de la válvula de alivio, en
caso haya obstrucción realizar su limpieza y/o cambio
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Baja presión de nitrógeno en la fuente.
No afecta a la seguridad, ni al medio ambiente
Actividades de Mantenimiento: Relleno de la fuente con nitrógeno.
Tiempo de ejecución: 0.5 horas.
Es Evidente: Si
producción.
2.A.2.2
Actividades de Mantenimiento: Inspección de cañería, cambio o reparación de
cañería para corregir las filtraciones.
Es Evidente: Si
producción.
2.A.2.3
Actividades de Mantenimiento: Inspección de depósito en los acumuladores,
reparación o cambio de depósitos rotos.
87
Es Evidente: Si
producción.
2.A.2.4
Actividades de Mantenimiento: conectar a fuentes individuales de nitrógeno cada
acumulador
Es Evidente: Si
Descripción del evento: no hay presión en el aceite en el banco del acumulador.
No afecta a la seguridad pero Si al medio ambiente puesto que existe posible fuga de
aceite.
Actividades de Mantenimiento: Reparación o cambio de cañería rota del sistema de
lubricación.
Es Evidente: Si
aceite.
2.A.3.2
producción.
Actividades de Mantenimiento: Cerrar válvula de alivio de la bomba de carga.
Es Evidente: Si
aceite.
2.A.3.3
producción.
Actividades de Mantenimiento: Cerrar válvula de alivio de la bomba de carga.
Es Evidente: Si
aceite.
2.A.3.4
producción.
Actividades de Mantenimiento: aflojar divisor engranado de flujo.
88
Es Evidente: Si
aceite.
2.A.3.5
producción.
Actividades de Mantenimiento: abrir válvula de control de flujo
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Transferencia menor de aceite que la de diseño.
Actividades de Mantenimiento: Rellenar nitrógeno en uno o más acumuladores.
Es Evidente: Si
producción.
2.A.4.2
Actividades de Mantenimiento: Ajustar válvula de control de flujo del gabinete
divisorio, verificar el cierre al 100%.
Es Evidente: Si
producción.
2.A.4.3
Actividades de Mantenimiento: Cambio del divisor engranado de flujo, para corregir
atascamiento.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Presencia de aceite contaminado.
producción.
2.A.5.1
Actividades de Mantenimiento: Limpieza del suministro principal del sistema de
lubricación.
89
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Lectura de presión errática o baja.
No afecta a la seguridad ni al medio ambiente
producción.
2.A.6.1
Actividades de Mantenimiento: Aumento de carga de nitrógeno en uno o más
acumuladores
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Reparación de recipiente roto en el acumulador
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: lograr las presiones de precarga completa de aceite
Es Evidente: Si
producción.
2.A.6.4
Actividades de Mantenimiento: Reparación o cambio de válvula mecánica de
descarga.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Los frenos no se liberan.
Actividades de Mantenimiento: Abrir / Liberar válvula de aislamiento.
90
Es Evidente: Si
producción.
3.A.1.2
Actividades de Mantenimiento: Inspección y/o reparación de cualquier falla en la
válvula de control direccional.
Es Evidente: Si
producción.
3.A.1.3
Actividades de Mantenimiento: Verificación / Regulación de la presión de liberación
hidráulica.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Los frenos no se fijan.
Actividades de Mantenimiento: Apertura / Regulación de válvula de aislamiento.
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Inspección del pasador o perno actuador
Es Evidente: Si
producción.
3.A.2.3
Actividades de Mantenimiento: Apertura / Regulación de válvula de control
direccional.
91
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Los frenos se activan lentamente, aumentando el tiempo de
parada del molino
3.A.3.1
producción.
Actividades de Mantenimiento: Purga de aire presente en la línea de freno.
Tiempo de ejecución: 0.5horas.
Es Evidente: Si
parada del molino
Actividades de Mantenimiento: Reparación / Cambio de válvula de control
direccional.
Es Evidente: Si
parada del molino
Actividades de Mantenimiento: Regulación de las válvulas de secuencia y los
controles de flujo.
Es Evidente: Si
parada del molino
3.A.3.4
producción.
Actividades de Mantenimiento: Relleno de nitrógeno en los acumuladores.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Insuficiente torque en los frenos, no abasteciendo para
detener de manera inmediata el molino.
3.A.4.1
producción.
Actividades de Mantenimiento: Apertura / Regulación de válvula de aislamiento.
92
Es Evidente: Si
Si afecta a las operaciones: Las consecuencias en la Operación es de 180.00 $/hora
3.A.4.2 de pérdida de producción.
Actividades de Mantenimiento: Corrección de holgura para evitar pasó de aire a los
revestimientos.
Es Evidente: Si
3.A.4.3
producción.
Actividades de Mantenimiento: Cambio de revestimiento.
Es Evidente: Si
3.A.4.4
producción.
Actividades de Mantenimiento: Inspección / Reparación de calibradores.
Es Evidente: Si
3.A.4.5
producción.
Actividades de Mantenimiento: Cambio de resortes en los actuadores.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: No se logra la presión requerida en el sistema de frenos.
Actividades de Mantenimiento: Cambio de manguera reventada.
93
Es Evidente: Si
producción.
4.A.1.2
Actividades de Mantenimiento: Cambio del acoplamiento de Motor / Bomba del fluido
hidráulico del freno del molino.
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Llenar el depósito de aceite hasta el nivel indicado.
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Apertura / Regulación de válvula de purga.
Es Evidente: Si
producción.
4.A.1.5
Actividades de Mantenimiento: Reparación / Cambio de bomba de fluido eléctrico del
molino.
Es Evidente: Si
producción.
4.A.1.6
Actividades de Mantenimiento: Reparación / Cambio de motor de fluido eléctrico del
molino.
94
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Reparación / Cambio de válvula de alivio.
Es Evidente: Si
producción.
4.A.1.8
Actividades de Mantenimiento: Apertura / Regulación de la válvula de aislamiento de
bomba de fluido del freno del molino.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Alta frecuencia del ciclo, que provoca desbalance en el
molino
Actividades de Mantenimiento: Inspección de acumuladores, verificación que estén
conectados al sistema
Es Evidente: Si
molino
4.A.2.2
producción.
Actividades de Mantenimiento: Rellenar carga de nitrógeno a las acumuladores.
Es Evidente: Si
molino
4.A.2.3
producción.
Actividades de Mantenimiento: Reparación / Cambio de mangueras o accesorios.
95
Es Evidente: Si
molino
Actividades de Mantenimiento: Cierra / Regulación de válvula de purga y/o cambio de
válvula de alivio
Es Evidente: Si
molino
Actividades de Mantenimiento: cambio de carrete de la válvula de control de
dirección
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Gatilla la alarma de alta temperatura de las zapatas del
cojinete, esto genera paradas del equipo.
producción.
5.A.1.1
Actividades de Mantenimiento: Inspección del sistema de lubricación, para descartar
perdida de aceite, en caso exista filtración de aceite se deberá reparar o cambiar los
componentes
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Corregir flujo de aceite hasta alcanzar lo indicado por
diseño
96
Es Evidente: Si
5.A.1.3
producción.
Actividades de Mantenimiento: Alineamiento de zapata del cojinete con el muñón.
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Cambio del indicador de temperatura, debido a que
está dando mala lectura.
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Regular hasta conseguir una luz de 3mm entre el
sello del cojinete y el muñón
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: Alineamiento de las bases y limpieza de fundaciones
existentes.
Es Evidente: Si
5.A.1.7
producción.
Actividades de Mantenimiento: Limpieza del cojín del cojinete, retiro de todo material
extraño.
97

Es Evidente: Si
Descripción del evento: Se evidencia sellos gastados, por lo que habrá filtraciones de
aceite en los sistemas de frenos.
No afecta a la seguridad, si al medio ambiente por existir derrame de aceite.
5.A.2.1
producción.
Actividades de Mantenimiento: Alineamiento del sello en el muñón.
Es Evidente: Si
5.A.2.2
producción.
Actividades de Mantenimiento: Cambio de grasa en los sellos, usar grasa EP 1.
Es Evidente: Si
5.A.2.3
producción.
Actividades de Mantenimiento: Inspección / Ajuste de los retenes del sellos.
Es Evidente: Si
5.A.2.4
producción.
Actividades de Mantenimiento: Regular las gomas mantener una luz de 1mm.
Es Evidente: Si
Actividades de Mantenimiento: proteger el exterior de los sellos con paños
absorbente y/o mantas filtradas para evitar que ingrese excesiva polución.
98
Es Evidente: Si
Descripción del evento: Vibración del molino y desplazamiento con referencia a su
eje axial.
Actividades de Mantenimiento: Inspección de la succión de aceite y/o apertura de la
válvula de succión
Es Evidente: Si
eje axial.
5.A.3.2
producción.
Actividades de Mantenimiento: Corregir caída de tensión en la bomba.
Es Evidente: Si
eje axial.
Actividades de Mantenimiento: Reparación / cambio de motor de la bomba de alta
presión.
Es Evidente: Si
eje axial.
5.A.3.4
producción.
Actividades de Mantenimiento: Reparación / cambio de bomba de alta presión.
Es Evidente: Si
eje axial.
5.A.3.5
producción.
Actividades de Mantenimiento: Inspección por posibles fugas en el depósito.
99
Es Evidente: Si
eje axial.
Actividades de Mantenimiento: Cambio de acoplamiento motor bomba de alta
presión.
Es Evidente: Si
eje axial.
Actividades de Mantenimiento: Reparación / Cambio de la válvula solenoide en la
válvula de descarga.
Es Evidente: Si
eje axial.
5.A.3.8
producción.
Actividades de Mantenimiento: Reparación / Cambio de cañería rota.
Es Evidente: Si
eje axial.
Actividades de Mantenimiento: Liberación de válvula de alivio y/o cerrar válvula de
alivio.
Es Evidente: Si
eje axial.
5.A.3.10
producción.
Actividades de Mantenimiento: Liberación / Apertura de válvula manual de bloque.
100
Es Evidente: Si
eje axial.
5.A.3.11
producción.
Actividades de Mantenimiento: Limpieza de cañería del sistema de lubricación.
Es Evidente: Si
eje axial.
Actividades de Mantenimiento: ensamblar zapata de cojinete siguiente instructivo de
molino SAG.
Es Evidente: Si
Descripción del evento: La falta de hermeticidad en la tapa del tanque de combustible
dará lugar a la formación de humedad en el tanque de combustible.
de pérdida de producción.
6.A.1.1
Actividades de Mantenimiento: Cambio de la tapa del tanque de combustible y
limpieza general del sistema de combustible.
Costo de Mano de Obra: 8.00 S/hora.
Es Evidente: Si
6.A.1.2
Es Evidente: Si
6.A.1.3
101

Es Evidente: Si
6.A.1.4
Es Evidente: Si
7.A.1.1
Es Evidente: Si
7.A.1.2
Es Evidente: Si
7.A.1.3
102
Es Evidente: Si
7.A.1.4
Es Evidente: Si
7.A.1.5
Es Evidente: Si
8.A.1.1
Es Evidente: Si
8.A.1.2
103
Es Evidente: Si
8.A.2.1
Es Evidente: Si
8.A.2.2
Es Evidente: Si
8.A.3.1
Es Evidente: Si
8.A.3.2
104
Es Evidente: Si
8.A.3.3
Es Evidente: Si
8.A.3.4
Es Evidente: Si
8.A.3.5
Es Evidente: Si
9.A.1.1
105
Es Evidente: Si
9.A.1.2
Es Evidente: Si
9.A.1.3
Es Evidente: Si
9.A.1.4
Es Evidente: Si
10.A.1.1
106
Es Evidente: Si
10.A.1.2
Es Evidente: Si
10.A.1.3
Es Evidente: Si
10.A.1.4
Es Evidente: Si
10.A.1.5
107
Es Evidente: Si
10.A.1.6
Es Evidente: Si
10.A.1.7
Es Evidente: Si
10.A.1.8
Es Evidente: Si
11.A.1.1
108
Es Evidente: Si
11.A.1.2
Es Evidente: Si
11.A.1.3
Es Evidente: Si
11.A.1.4
Es Evidente: Si
11.A.1.5
109
Es Evidente: Si
11.A.1.6
Es Evidente: Si
11.A.1.7
Es Evidente: Si
11.A.1.8
Fuente: Propia.
110
Tabla 4.11: Ponderación de la severidad
5. DETERMINAR LA CRITICIDAD DE LOS MODOS DE FALLA (NPR) DE LOS SISTEMAS,

SUBSISTEMAS O COMPONENTES TENIENDO EN CUENTA LAS TABLAS SIGUIENTES:
SEVERIDAD
EFECTO CRITERIOS: SEVERIDAD DEL EFECTO PARA AMECF DE DISEÑO FILA
Peligros; sin alarma El incidente afecta la operación segura de la unidad, sin alarma 10
Peligros; con alarma El incidente afecta la operación segura de la unidad, con alarma 9
Muy Arriba La unidad es inoperable con pérdida de función primaria 8
Alto La unidad es operable pero en un nivel muy reducido del funcionamiento 7
Moderado La unidad es operable pero en un nivel reducido del funcionamiento 6

Bajo La unidad es operable a un nivel reducido de funcionamiento 5
Muy Bajo Las personas ajenas a la unidad notan los defectos 4
De menor Importancia El operador de la unidad nota los defectos 3

Muy de menor
Solo el personal de mantenimiento nota los defectos 2
importancia
Ninguno Ningún Efecto 1
Fuente: Propia.
Tabla 4.12: Ponderación de la ocurrencia
OCURRENCIA
PORCENTAJE
PROBABILIDAD DE INCIDENTE FILA
DE AVERIAS
1 en 2 10
Muy arriba: El incidente es casi inevitable
1 en 3 9
1 en 8 8
Alto: Incidentes Repetitivos
1 en 20 7
1 en 80 6
Moderado: Incidentes Ocasionales 1 en 400 5
1 en 2000 4
1 en 15000 3
Bajo: Relativamente pocos incidentes
1 en 150000 2
Telecontrol: El incidente es inverosímil 1 en 1500000 1
Fuente: Propia.
111
Tabla 4.13: Ponderación de la detección
DETECCION
CRITERIOS: PROBABILIDAD DE LA DETECCION POR
DETECCION FILA
CONTROL DE DISEÑO
El control de diseño no detecta una causa potencial del
Incertidumbre
incidente o del modo de falla subsecuente; o no hay control de 10
absoluta
diseño
La probabilidad muy alejada de que el control de diseño
Muy alejado detecte una causa potencial del incidente o del modo de falla 9
subsecuente
La probabilidad alejada de que el control de diseño detectará
Alejado una causa potencial del incidente o del modo de falla 8
subsecuente
La probabilidad muy baja de que el control de diseño detectará
Muy bajo una causa potencial del incidente o del modo de falla 7
subsecuente
La probabilidad baja de que el control de diseño detectará una
Bajo 6
causa potencial del incidente o del modo de falla subsecuente
La probabilidad moderada de que el control de diseño
Moderado detectará una causa potencial del incidente o del modo de falla 5
subsecuente
La probabilidad moderada alta de que el control de diseño
Moderadamente Alto detectará una causa potencial del incidente o del modo de falla 4
subsecuente
La alta probabilidad de que el control de diseño detectará una
Alto 3
causa potencial del incidente o del modo de falla subsecuente
La probabilidad muy alta de que el control de diseño detectará
Muy Alto una causa potencial del incidente o del modo de falla 2
subsecuente
El control de diseño detectará casi ciertamente una causa
Casi Seguro 1
potencial del incidente o del modo de falla subsecuente
Fuente: Propia.
DONDE:
NPR Número de Prioridad de Riesgo
S Severidad
O Ocurrencia
D Detección
112
Tabla 4.14: Determinación del NPR
SEVERIDAD OCURRENCIA DETECCIÓN

CÓDIGO NPR
(S) (O) (D)
1.A.1.1 8 5 8 320
1.A.1.2 8 5 4 160
1.A.1.3 8 5 1 40
1.A.1.4 8 5 8 320
1.A.1.5 8 5 4 160
1.A.1.6 8 5 1 40
1.A.1.7 8 5 8 320
1.A.1.8 8 5 4 160
1.A.2.1 6 6 7 252
1.A.2.2 5 6 8 240
1.A.2.3 6 6 7 252
1.A.2.4 5 6 8 240
1.A.2.5 6 6 7 252
1.A.2.6 5 6 8 240
1.A.2.7 6 6 7 252
1.A.2.2 5 6 8 240
1.A.3.1 4 6 4 96
1.A.3.2 4 4 7 112
1.A.3.3 4 6 4 96
1.A.3.4 4 4 7 112
1.A.3.5 4 6 4 96
1.A.3.6 4 4 7 112
1.A.3.7 4 6 4 96
1.A.3.8 4 4 7 112
1.A.3.9 4 6 4 96
1.A.4.1 7 6 8 336
1.A.4.2 7 6 8 336
1.A.4.3 7 6 8 336
1.A.4.4 7 6 8 336
1.A.5.1 6 6 7 252
1.A.5.2 5 6 8 240
1.A.5.3 6 6 7 252
1.A.5.4 5 6 8 240
1.A.5.5 6 6 7 252
1.A.5.6 5 6 8 240
1.A.5.7 6 6 7 252
2.A.1.1 8 4 4 128
2.A.1.2 8 5 5 200
2.A.1.3 8 5 5 200
2.A.1.4 8 3 6 144
2.A.1.5 8 4 4 128
2.A.1.6 8 5 5 200
2.A.1.7 8 5 5 200
2.A.1.8 8 3 6 144
113
2.A.1.9 8 4 4 128
2.A.1.10 8 5 5 200
2.A.2.1 6 3 6 108
2.A.2.2 6 5 5 150
2.A.2.3 6 3 5 90
2.A.2.4 6 3 5 90
2.A.3.1 8 4 4 128
2.A.3.2 8 5 5 200
2.A.3.3 8 5 5 200
2.A.3.4 8 3 6 144
2.A.3.5 8 4 4 128
2.A.4.1 8 4 4 128
2.A.4.2 8 5 5 200
2.A.4.3 8 5 5 200
2.A.5.1 8 4 4 128
2.A.6.1 8 4 4 128
2.A.6.2 8 5 5 200
2.A.6.3 8 5 5 200
2.A.6.4 8 3 6 144
3.A.1.1 6 6 3 108
3.A.1.2 8 8 6 384
3.A.1.3 7 6 9 378
3.A.2.1 6 6 3 108
3.A.2.2 8 8 6 384
3.A.2.3 7 6 9 378
3.A.3.1 6 6 3 108
3.A.3.2 8 8 6 384
3.A.3.3 7 6 9 378
3.A.3.4 7 6 9 378
3.A.4.1 6 6 3 108
3.A.4.2 8 8 6 384
3.A.4.3 7 6 9 378
3.A.4.4 7 6 9 378
3.A.4.5 7 6 9 378
4.A.1.1 8 3 5 120
4.A.1.2 8 3 5 120
4.A.1.3 8 3 5 120
4.A.1.4 8 3 5 120
4.A.1.5 8 3 5 120
4.A.1.6 8 3 5 120
4.A.1.7 8 3 5 120
4.A.1.8 8 3 5 120
4.A.2.1 8 3 5 120
4.A.2.2 8 3 5 120
4.A.2.3 8 3 5 120
4.A.2.4 8 3 5 120
4.A.2.5 8 3 5 120
5.A.1.1 6 8 7 336
114
5.A.1.2 7 6 7 294
5.A.1.3 5 6 9 270
5.A.1.4 6 8 7 336
5.A.1.5 7 6 7 294
5.A.1.6 6 8 7 336
5.A.1.7 5 6 9 270
5.A.2.1 6 8 7 336
5.A.2.2 7 6 7 294
5.A.2.3 5 6 9 270
5.A.2.4 6 8 7 336
5.A.2.5 7 6 7 294
5.A.3.1 6 8 7 336
5.A.3.2 7 6 7 294
5.A.3.3 5 6 9 270
5.A.3.4 6 8 7 336
5.A.3.5 7 6 7 294
5.A.3.6 6 8 7 336
5.A.3.7 5 6 9 270
5.A.3.8 5 6 9 270
5.A.3.9 6 8 7 336
5.A.3.10 7 6 7 294
5.A.3.11 6 8 7 336
5.A.3.12 5 6 9 270
6.A.1.1 6 8 7 336
6.A.1.2 7 6 7 294
6.A.1.3 5 6 9 270
6.A.1.4 6 8 7 336
7.A.1.1 6 8 7 336
7.A.1.2 7 6 7 294
7.A.1.3 5 6 9 270
7.A.1.4 6 8 7 336
7.A.1.5 7 6 7 294
8.A.1.1 6 8 7 336
8.A.1.2 5 6 9 270
8.A.2.1 6 8 7 336
8.A.2.2 7 6 7 294
8.A.3.1 6 8 7 336
8.A.3.2 7 6 7 294
8.A.3.3 5 6 9 270
8.A.3.4 6 8 7 336
8.A.3.5 6 8 7 336
9.A.1.1 6 8 7 336
9.A.1.2 7 6 7 294
9.A.1.3 5 6 9 270
9.A.1.4 6 8 7 336
10.A.1.1 6 8 7 336
10.A.1.2 7 6 7 294
10.A.1.3 5 6 9 270
115
10.A.1.4 6 8 7 336
10.A.1.5 7 6 7 294
10.A.1.6 5 6 9 270
10.A.1.7 6 8 7 336
10.A.1.8 7 6 7 294
11.A.1.1 6 8 7 336
11.A.1.2 7 6 7 294
11.A.1.3 5 6 9 270
11.A.1.4 6 8 7 336
11.A.1.5 7 6 7 294
11.A.1.6 5 6 9 270
11.A.1.7 6 8 7 336
11.A.1.8 7 6 7 294
Fuente: Propia.
116
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
Consecuencias, viabilidad y plan de mantenimiento centrado en la
Confiabilidad.
5.1.1 Tablas
117
Tabla 5.1: Consecuencias de cada modo de falla
CÓDIGO SEVERIDAD (S) OCURRENCIA (O) DETECCIÓN (D) NPR

3.A.1.2 8 8 6 384
3.A.1.3 7 6 9 378
3.A.1.7 5 8 9 360
1.A.4.1 7 6 8 336
5.A.1.1 6 8 7 336
1.A.1.1 8 5 8 320
5.A.1.2 7 6 7 294
5.A.1.3 5 6 9 270
1.A.2.1 6 6 7 252
1.A.2.2 5 6 8 240
2.A.1.2 8 5 5 200
2.A.1.3 8 5 5 200
3.A.1.5 9 7 3 189
3.A.1.4 6 7 4 168
1.A.1.2 8 5 4 160
2.A.2.2 6 5 5 150
2.A.1.4 8 3 6 144
3.A.1.6 7 4 5 140
2.A.1.1 8 4 4 128
1.A.2.3 5 4 6 120
4.A.1.1 8 3 5 120
4.A.1.2 8 3 5 120
4.A.2.1 8 3 5 120
4.A.2.2 8 3 5 120
1.A.3.2 4 4 7 112
2.A.2.1 6 3 6 108
3.A.1.1 6 6 3 108
1.A.3.1 4 6 4 96
2.A.2.3 6 3 5 90
1.A.1.3 8 5 1 40
118
Tabla 5.2: Consecuencias del modo de falla versus el costo de mantenimiento
|REFERENCIA CONSECUENCIAS
M. MANTE
EVIDEN SEGUR PRODUC
F FF MF NRP AMBIE NIMIEN COSTO TOTAL
TE IDAD CIÓN
NTE TO
3.A.1.2 384 SI NO SI SI SI $565.80
3.A 3.A.1 3.A.1.3 378 SI NO NO SI SI $182.90
3.A.1.7 360 SI NO SI SI SI $797.90
1.A 1.A.4 1.A.4.1 336 SI NO SI SI SI $1,950.30
5.A 5.A.1 5.A.1.1 336 SI NO SI SI SI $797.90
1.A 1.A.1 1.A.1.1 320 SI NO NO SI SI $2,097.40
5.A.1.2 294 NO NO SI SI SI $445.80

5.A 5.A.1
5.A.1.3 270 NO NO SI SI SI $435.80
1.A.2.1 252 NO NO SI SI SI $443.20

1.A 1.A.2
1.A.2.2 240 NO NO SI SI SI $293.20
Tabla 5.3: Costos de las consecuencias de falla
COSTOS DE CONSECUENCIAS
CODIGOS DE MODOS DE FALLA

DESCRIPCIÓN
3.A.1.2 3.A.1.3 3.A.1.7 1.A.4.1 5.A.1.1 1.A.1.1 5.A.1.2 5.A.1.3 1.A.2.1 1.A.2.2
COSTOS POR
PÉRDIDA DE $360.00 $180.00 $180.00 $630.00 $180.00 $1,080.00 $360.00 $360.00 $270.00 $270.00
PRODUCCIÓN
COSTO MANO
$2.90 $2.90 $2.90 $2.90 $2.90 $2.90 $2.90 $2.90 $2.90 $2.90
DE OBRA
HORAS
2 1 1 7 1 6 2 2 8 8
HOMBRE
COSTOS DE $1,300.
$200.00 $0.00 $615.00 $615.00 $1,000.00 $80.00 $70.00 $150.00 $0.00
REPUESTOS 00
COSTOS DE
$1,320.
MANTENIMIE $205.80 $2.90 $617.90 $617.90 $1,017.40 $85.80 $75.80 $173.20 $23.20
30
NTO
COSTO $1,950.
$565.80 $182.90 $797.90 $797.90 $2,097.40 $445.80 $435.80 $443.20 $293.20
TOTAL $ 30

119
Tabla 5.4: Árbol lógico de decisión

ARBOL LÓGICO DE
REFERENCIA AMECF CONSECUENCIAS ESTRATEGIAS
DECISIÓN
E1 E2 E3 E4 E5
SA1 SA2 SA3 SA4 SA5 TIPO DE
F FF MF NPR E TAREA FRECUENCIA PERSONAL
S A P1 P2 P3 P4 P5 MANTENI
P
M M1 M2 M3 M4 M5 MIENTO
Inspección y/o
SA1 reparación de
cualquier falla Cada 12 02
3.A.1.2 384 SI NO SI Predictivo
en la válvula de Horas Mecánico
control
direccional.
Verificación /
3.A 3.A.1 Regulación de
P3 Cada 2000 02
3.A.1.3 378 SI NO NO SI Preventivo la presión de
Horas Mecánico
liberación
hidráulica.
Apertura /
SA1 Regulación de Cada 250 02
3.A.2.1 360 SI NO NO SI Preventivo
válvula de Horas Mecánico
aislamiento.
Revisión de la
SA3 tensión que
llega a
01
alimentar el
Cada 5000 Mecánico
1.A 1.A.4 1.A.4.1 336 SI NO SI Preventivo motor,
Horas 01
descartar
Electricista
daños en el
bobinado del
motor
SA1
Inspección del
sistema de
lubricación,
para descartar
P3 perdida de
Cada 02 02
5.A 5.A.1 5.A.1.1 336 SI NO SI Predictivo aceite, en caso
meses Mecánico
exista filtración
de aceite se
deberá reparar
o cambiar los
componentes
Fuente: Propia.
120
Tabla 5.5: Árbol lógico de decisión y estrategias de mantenimiento.
REFERENCIA CONSECUENCI ARBOL LÓGICO DE

ESTRATEGIAS VIABILIDAD
AMECF AS DECISIÓN
E E E E E
1 2 3 4 5
S S S S S
TIPO DE
N A A A A A
MANTE FRECU PERS ECONÓMIC
F FF MF P E 1 2 3 4 5 TAREA TÉCNICA
NIMIEN ENCIA ONAL A
R S A P P P P P
TO
1 2 3 4 5
P
M M M M M
M
1 2 3 4 5
Es
económicam
ente viable,
S Es
puesto que
A técnicamente
realizar la
1 viable puesto
tarea
que el
Inspección demanda de
intervalo P-F
y/o 10 minutos
nos permite
reparación con un costo
realizar el
de de $ 20.00
02 muestreo de
3.A. 38 S N S Predicti cualquier Cada 12 en
Mecáni combustible,
1.2 4 I O I vo falla en la Horas comparación
co enviarlo al
válvula de de un
laboratorio y
control mantenimient
esperar el
direccional o correctivo
informe para
. al sistema y
tomar las
no demanda
medidas
una parada
correspondie
de equipo
ntes.
por pérdida
de
producción.
Es
3. Es económicam
3.
A. técnicamente ente viable,
A
1 viable puesto puesto que
Verificació
que el realizar la
n /
P intervalo P-F tarea
Regulación Cada 02
3.A. 37 S N N S 3 Preventi nos permite demanda un
de la 2000 Mecáni
1.3 8 I O O I vo realizar el costo de $
presión de Horas co
cambio de kit 20.00 en
liberación
de reparación comparación
hidráulica.
de la bomba de un
antes que mantenimient
falle. o correctivo
al sistema.
Es
Es económicam
técnicamente ente viable,
S viable puesto puesto que al
A Apertura /
nos permite regular la
1 Regulación
Cada 02 revisar y apertura de
3.A. 36 S N S Preventi de válvula
250 Mecáni probar el la válvula
2.1 0 I O I vo de
Horas co correcto evitará el
aislamient
funcionamient daño de ésta.
o.
o la válvula Prolongando
de la reparación
aislamiento. por
obstrucción.
121
5.1.2 Gráficos
Diagrama de Pareto de NPR por CODIGO

6 0 2 0 4 0 0 8 4 6 0 2 0 4 0 0 8 4
33 24 25 27 29 32 36 37 38 33 24 25 27 29 32 36 37 38
CODIGO = 1.A.1.1 CODIGO = 1.A.2.1 CODIGO = 1.A.2.2 CODIGO = 1.A.4.1 NPR
1.0
336
240
0.5 252
270
294
0.0
CODIGO = 3.A.1.2 CODIGO = 3.A.1.3 CODIGO = 3.A.1.7 CODIGO = 5.A.1.1 320
1.0 360
Conteo
378
384
0.5
0.0
CODIGO = 5.A.1.2 CODIGO = 5.A.1.3
6 0 2 0 4 0 0 8 4
1.0 3 3 2 4 2 5 2 7 2 9 3 2 3 6 3 7 38
0.5
0.0
6 0 2 0 4 0 0 8 4
3 3 2 4 2 5 2 7 29 3 2 3 6 37 3 8
NPR
Fuente: Propi
Figura 5.1: Diagrama de Pareto NPR porcentaje acumulado
Diagrama de Pareto NPR

3500
100
3000
2500 80
Porcentaje
2000
60
NPR
1500
40
1000
20
500
0 0
CODIGO .2 3 7 1 1 1 2 3 1 2
.1 1. 1. 4. 1. 1. 1. 1. 2. 2.
A A. A. A. A. A. A. A. A. A.
3. 3. 3. 1. 5. 1. 5. 5. 1. 1.
NPR 384 378 360 336 336 320 294 270 252 240
Porcentaje 12.1 11.9 11.4 10.6 10.6 10.1 9.3 8.5 7.9 7.6
% acumulado 12.1 24.0 35.4 46.0 56.6 66.7 76.0 84.5 92.4 100.0
Fuente: Propia
Figura 5.2: Diagrama de Pareto NPR porcentaje acumulado

122
5.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
De acuerdo al diagrama de Pareto basado en AMEF los elementos signados
como 3.A.1.2 y 3.A.1.3 son los que obtienen el más alto NPR (384 y 378)
respectivamente y que pertenecen a los frenos de calibración del molino,
que producen fallas funcionales de que los frenos no se fijan y que se
activan lentamente necesitan intervenciones muy urgentes.
5.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS
Si elaboramos un plan de mantenimiento basado en la condición entonces
podremos mejorar la disponibilidad del molino SAG (Semi Autógeno) en la
Tabla 5.6: Disponibilidad 2014 y 2015
MES DATOS 2014 DATOS 2015 DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD

TMEF TMDR TMEF TMDR 2014 2015
ENERO 77 12 44 7 86.52% 86.27%
FEBRERO 74 16 25 4 82.22% 86.21%
MARZO 42 10 42 5 80.77% 89.36%
ABRIL 51 10 49 5 83.61% 90.74%
MAYO 75 16 39 2 82.42% 95.12%
JUNIO 80 9 41 3 89.89% 93.18%
JULIO 21 1 36 3 95.45% 92.31%
AGOSTO 69 1 41 2 98.57% 95.35%
SETIEMBRE 25 4 44 2 86.21% 95.65%
OCTUBRE 51 5 46 1 91.07% 97.87%
NOVIEMBRE 46 7 30 1 86.79% 96.77%
DICIEMBRE 62 3 33 2 95.38% 94.29%
Fuente: Propia
123
Diferencia = mu (DISPONIBILIDAD 2014) - mu (DISPONIBILIDAD 2015)
Estimado de la diferencia: -0.0452
IC de 95% para la diferencia: (-0.0877; -0.0027)
Prueba T de diferencia = 0 (vs. No =): Valor T =-2.23 Valor P = 0.038 GL=19
Disponibilidad N Media Desv. Est. Error estándar

de la media
Disponibilidad 12 0.8824 0.0586 0.017
2014
Disponibilidad 12 0.9276 0.0389 0.011
2015
Fuente: Propia
Gráfica de valores individuales de DISPONIBILIDAD 2014; DISPONIBILIDAD 2015

100.00%
95.00%
Datos
90.00%
85.00%
80.00%
DISPONIBILIDAD 2014 DISPONIBILIDAD 2015
Fuente: Propia
Figura 5.3: Diagrama de puntos de mejora de la disponibilidad

124
Gráfica de caja de DISPONIBILIDAD 2014; DISPONIBILIDAD 2015

100.00%
95.00%
Datos
90.00%
85.00%
80.00%
DISPONIBILIDAD 2014 DISPONIBILIDAD 2015
Fuente: Propia
Figura 5.4: Diagrama de caja de mejora de la disponibilidad
En base a los procedimientos elaborados de criticidad y análisis modal de
fallos y efectos, evaluando y modificando los elementos de mayor criticidad
se puede realizar una modificación enfocada a los de mayor criticidad,
obteniendo una mejora sostenible en todo el entorno de mantenimiento.
Del mismo modo se prueba la hipótesis que postula que con la aplicación del
mantenimiento basado en la condición mejora la disponibilidad como se
puede ver en las figuras 5.2 y 5.3.

125
5.4 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Tabla 5.7: Viabilidad técnica y económica
REFERENCIA AMECF VIABILIDAD
F FF MF NPR TÉCNICA ECONÓMICA
Es técnicamente viable puesto que el

Es económicamente viable, puesto que realizar la tarea
intervalo P-F nos permite realizar el
demanda de 10 minutos con un costo de $ 20.00 en
3.A.1.2 384 muestreo de combustible, enviarlo al
comparación de un mantenimiento correctivo al sistema y no
laboratorio y esperar el informe para
demanda una parada de equipo por pérdida de producción
tomar las medidas correspondientes.
Es técnicamente viable puesto que el

Es económicamente viable, puesto que realizar la tarea
intervalo P-F nos permite realizar el
3.A.1.3 378 cambio de kit de reparación de la bomba demanda un costo de $ 20.00 en comparación de un
mantenimiento correctivo al sistema.
antes que falle.
3.A 3.A.1
Es técnicamente viable puesto nos Es económicamente viable, puesto que al regular la apertura
3.A.2.1 360 permite revisar y probar el correcto de la válvula evitará el daño de ésta. Prolongando la
funcionamiento la válvula de aislamiento. reparación por obstrucción.
Fuente: Propia.
126
5.5 APORTES Y APLICACIONES
El aporte de mayor consideración es la evaluación sistémica en bases al
análisis de criticidad y análisis modal de fallos y efectos se puede enfocar
con claridad los elementos críticos para luego realizar la modificación
estructurada de la condición.
127
CONCLUSIONES
1. La falla en la válvula de control direccional es el que tiene el índice de
prioridad de riesgo más alta (384)
2. Las fallas en la válvula de control direccional tienen las siguientes
características:
 Es Evidente: Si
 Descripción del evento: Los frenos no se liberan.
 No afecta a la seguridad ni al medio ambiente
 Si afecta a las operaciones: Las consecuencias en la Operación es
 Si afecta al Mantenimiento
 Actividades de Mantenimiento: Inspección y/o reparación de
cualquier falla en la válvula de control direccional.
 Personal: 02 Mecánico.
 Tiempo de ejecución: 3 horas.
3. La desviación estándar disponibilidad luego de la intervención basado en la
condición en los años 2014 y 2015 son 0.0586 a 0.0389, resultando en una
mayor disponibilidad media de 88% a 92%
4. En la gráfica de caja de la figura Nº 5.4 se visualiza claramente el
incremento de la disponibilidad.
128
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda implementar sistemas de medición para implementar datos
para su aplicación en los planes de mantenimiento basado en la condición.

129
2. Se recomienda implementar en la empresa una división de la ingeniería del
dato para que todos los problemas de la empresa sean interpretados y
analizados en función a la información recopilada e implementar el concepto
de la voz del cliente.
3. Se recomienda establecer un sistema de detección de record máximo de
NPR e índices de criticidad.
4. Se recomienda dar mayor capacitación a los miembros del grupo de trabajo.

130
BIBLIOGRAFÍA
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Pensando en sistemas. Huancayo, Perú: Imagen Gráfica SAC.
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Santos, S.A.
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Gerardo Trujillo C. (2015) – Noria Latín América. Monitoreo de Condición – Una
estrategia de Integración de Tecnologías. 1° Congreso Mexicano de
confiabilidad y mantenimiento.
132
ANEXOS
133
134
135
136
137
138
139

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

AQUINO OLARTE, WALTER ELÍ

Dr. Oscar Paul Huari Vila

A Dios sobre todas las cosas.

Me gustaría agradecer sinceramente a mi asesor de tesis Dr. Oscar Paúl Huari

Vila, por su esfuerzo y dedicación, sus conocimientos sus orientaciones su

paciencia y motivación que ha sido fundamental para mi formación como

A los docentes de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional

de una etapa de labor competitiva de profesionales por el bienestar de la

su propósito además de su infinita bondad y amor.

La investigación realizada es aplicada, pues tuvo como objetivo principal elaborar

un plan de mantenimiento basado en la condición para mejorar la disponibilidad

de mantenimiento basado en la condición en el molino SAG, es clave ya que su

operatividad es continua y dependen de ellas gran parte de la producción

control de equipos, inspección técnica, status de equipos, y se realizó un registro

de paradas de todos los sistemas encontrando una disponibilidad mecánica 88%

en el año 2014, considerándose muy bajo de acuerdo a las exigencias que la

minera exige a la empresa, por lo que se realizó un plan de mantenimiento

basado en la condición en el año 2015, identificando así las funciones, fallas

fallas correctivas y las tareas de mantenimiento AMEF para el estudio. Para la

validación de la hipótesis se utilizó la t de Student para muestras relacionadas,

con la cual se demuestra que realmente existe variación de la disponibilidad

mecánica, antes y después de la aplicación del Mantenimiento basado en la

condición, consiguiendo al final una mejora de un 92% de la disponibilidad

mecánica del molino SAG.

Palabras claves: Plan de mantenimiento basado en la condición, disponibilidad

mechanical availability, before and after the application of Maintenance based on

availability of the SAG mill.

Key words: Maintenance plan based on condition, availability

Dedicatoria …………………………………………………………………… iii

Indice general ………………………………………………………………… viii

Indice de figuras …………………………………………………………….. ix

Indice de tablas ……………………………………………………………… xii

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 Planteamiento del problema …………………………………………… 4

1.2 Formulación del problema ……………………………………………… 5

1.2.1 Problema General……………………………………………… 5

1.3 Objetivos de la investigación ……………………………………….…. 5

1.3.1 Objetivo general …………………………………………………. 5

1.4 Justificación …………………………………………………………... 6

1.5 Limitaciones del estudio ……………………………………………. 6

2.1 Antecedentes de la investigación …………………………………….. 7

2.2 Bases teóricas …………………………………………………………… 10

2.3 Bases conceptuales …………………………………………………… 50

2.4 Hipótesis …………………………………………………………………. 51

2.5 Operacionalización de variables ……………………………………… 51

3.1 Método de investigación ………………………………………………. 53

3.2 Tipo de investigación …………………………………………………… 53

3.3 Nivel de investigación ………………………………………………….. 54

3.4. Diseño de investigación ……………………………………………….. 54

3.5 Población, muestra o unidad de observación ……………………. 55

3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ………………. 56

3.7 Procedimiento de recolección de datos …………………………… 56

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN

4.1 Equipos naturales de trabajo 57

4.2 Análisis de criticidad basada en el riesgo 59

4.3 Contexto operacional 60

4.4 Análisis de modos, efectos y criticidad de la falla: AMECF 69