Cuaderno de

Trabajo
NORMAS ISO

Alumno(a):

Calidad Total y las 5 S

Prof. Econ. Arturo Chávez Núñez

 Glosario

TPM Mantenimiento Productivo Total

Seiri Clasificar.
Seiton Orden.
Seiso Limpieza.
Seiketsu Limpieza Estandarizada.
Shitsuke Disciplina.

2
Unidad Método de las 5S
Clase 1
1

Introducción

El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de las

5S y es de origen japonés.

Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero
desafortunadamente sí que lo es. El movimiento de las 5S es una concepción ligada a
la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W.
E. Deming hace más de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como
mejoramiento continuo o gemba kaizen.

Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de

Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus
objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo
que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los
procesos productivos.

Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de

automóviles hasta el escritorio de una secretaría administrativa.
2. ¿Qué es la estrategia de las 5S?

Se llama estrategia de las 5S porque representa acciones que son principios

expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un
significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.
Estas cinco palabras son:

 Clasificar. (Seiri)
 Orden. (Seiton)
 Limpieza. (Seiso)
 Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
 Disciplina. (Shitsuke)

Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en
Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S sean características
exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en
nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el
Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos
como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.

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Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la
eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.

Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada
las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma
diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el
orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad
de vida en aquel lugar donde pasamos más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si
hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos más horas en nuestra
vida. ¿Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta…vale la pena mantenerlo
desordenado, sucio y poco organizado?

Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5S. No se trata
de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo
japonés que "dada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un
principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar
donde valga la pena vivir plenamente. ¿Y si con todo esto, además, obtenemos
mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa por que no lo hacemos?

3. Necesidad de la estrategia 5S

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan

la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar
la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:

 Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de

despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación,
etc.
 Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con
la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la
moral por el trabajo.
 Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a
la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.
 Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al
tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos
de limpieza, lubricación y apriete
 Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener
ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso
productivo
 Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones
de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S
 Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción
Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total
 Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de
cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.

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4. ¿Qué es Seiri? Seiri - Clasificar

Desechar lo que no se necesita

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios
y que no se requieren para realizar nuestra labor.

Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos,

carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de
realizar el trabajo sin estos elementos.

Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harán falta
para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks
reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos
perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo,
induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas
oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la

presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:

 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no
sirven.
 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
 Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible.
 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden
conducir a averías.
 Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de
interpretación o de actuación.
Beneficios del Seiri

La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean
más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado
con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo
es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el
funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan
obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.

La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:

 Liberar espacio útil en planta y oficinas

 Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
 Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción,
carpetas con información, planos, etc.
 Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por
permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos;
por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón
y otros.
 Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que
requieren para un proceso en un turno, etc.
 Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento
autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y
contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan
ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.
Propósito

El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina
cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción",
mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.

La implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitan

problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de
energía.

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Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:

 Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y

producto final.
 El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual.
 La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a
prevenir los defectos.
 Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos.
 Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de
accidente laboral.
 El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
Justificación

Al no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:

La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes,

se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.
 El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan
para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual
impide la comunicación entre compañeros de trabajo.
 En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas con
productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del personal.
 Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para
ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero también se ve afectado
por este motivo.
 Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos
defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más
fácilmente los stocks innecesarios.
 El cumplimiento de los tiempos de entrega se puede ver afectados debido a las
pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y
productos.
Cómo implantar el Seiri

Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los

elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso
se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista de elementos innecesarios

La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de

preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad
encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es
cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha
decidido realizar la campaña Seiri.

Tarjetas de color.

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo
innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En algunas empresas utilizan
colores verde para indicar que existe un problema de contaminación, azul si está
relacionado el elemento con materiales de producción, roja si se trata de elementos
que no pertenecen

al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como

guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta
roja para mostrar o destacar el problema identificado.

Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:

 ¿Es necesario este elemento?

 ¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
 ¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista
de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento
sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunión
donde se decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de
la "campaña" no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios
detectados.

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En la reunión se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas
acciones son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es útil
o moverlo a un almacén. Otras decisiones más complejas y en las que interviene la
dirección deben consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o equipo
debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisión final, por ejemplo, eliminar una
máquina que no se utiliza actualmente.

Criterios para asignar Tarjetas de color.

 El criterio más común es el del programa de producción del mes próximo. Los
elementos necesarios se mantienen en el área especificada. Los elementos no
necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente.
 Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es
necesario debe descartarse.
 Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca
frecuencia puede almacenarse fuera del área de trabajo.
 Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en
cantidad limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del área de
trabajo.
Características de las tarjetas

Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:

 Una ficha con un número consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite
su ubicación sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya
que simplemente indican la presencia de un problema y en un formato se puede
saber para el número correspondiente, la novedad o el problema.
 Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color
fosforescente para facilitar su identificación a distancia. El color intenso sirve
ayuda como mecanismos de control visual para informar que sigue presente el
problema "denunciado". Estas tarjetas contienen la siguiente información:
 Nombre del elemento innecesario
 Cantidad.
 Por qué creemos que es innecesario
 Área de procedencia del elemento innecesario
 Posibles causas de su permanencia en el sitio
 Plan de acción sugerido para su eliminación.
Ejemplo de tarjeta roja

En la siguiente página se aprecia un formato de tarjeta roja empleada para control

visual

Plan de acción para retirar los elementos innecesarios.

Durante la jornada o día de campaña se logró eliminar una gran cantidad de elementos
innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc.
que no se pudieron retirar por problemas técnicos o por no tener una decisión clara
sobre qué hacer con ellos.

Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este
punto se podrá aplicar la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las
acciones que permitan retirarlos. El plan debe contener los siguientes puntos:

 Mantener el elemento en igual sitio.

 Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
 Almacenar el elemento fuera del área de trabajo.
 Eliminar el elemento.
El plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo,
devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.

Control e informe final.

Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las

acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El
jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre
el avance del proceso 5S.

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5. ¿Qué es seiton? Seiton - Ordenar

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de
modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene
que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e
instalaciones industriales.

Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se
deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar
el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la
herramienta).

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Seiton permite:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de

rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
 Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia.
 Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el
futuro.
 En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
 Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección
autónoma y control de limpieza.
 Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire
comprimido, combustibles.
 Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
producción.
Beneficios del Seiton para el trabajador

 Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo

 Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial.
 El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
 La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
 Se libera espacio.
 El ambiente de trabajo es más agradable.
 La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la
planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto
riesgo.
Beneficios organizativos

 La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y

materias primas en stock de proceso.
 Eliminación de pérdidas por errores.
 Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
 El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
  Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
 Mejora de la productividad global de la planta.
Propósito

La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se
puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente
sitio.

Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y

marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y
en perfectas condiciones.

Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como
propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los
sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.

En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de
tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un ordenador se puede
mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.

Justificación

La no aplicación del Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:

 Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un

elemento para su utilización se incrementa.
 Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que
se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos dónde se encuentra el
elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. Esto indica que
falta una buena identificación de los elementos.
 Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de
componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y
errores graves al ser operado. El tiempo de lubricación se puede incrementar al
no saber fácilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de
aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo.

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  El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de
materiales de oficina.
 Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la máquina con materiales
defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos,
pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida de tiempo y
dinero.
 La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo
puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.
Estandarización

La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y

procedimientos. La estandarización de la maquinaria significa que cualquiera puede
operar dicha maquinaria. La estandarización de las operaciones significa que
cualquiera pueda realizar la operación.

El Orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar

completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.

Cómo implantar el Seiton

La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados

por los trabajadores. Los métodos más utilizados son:

Controles visuales

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes
temas:

 Sitio donde se encuentran los elementos

 Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.
 Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en
un equipo o proceso de trabajo.
 Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos
defectuosos.
 Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos
clasificados.
  Sentido de giro de motores.
 Conexiones eléctricas.
 Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores.
 Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
 Franjas de operación de manómetros (estándares).
 Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de

estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento
gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se
transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede
esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una
operación particular está procediendo normal o anormalmente.

Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos
ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén
de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos,
pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o
elementos de la máquina, etc.

Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y

útiles son:

 Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de

uso.
 Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
 Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
 Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con
que se usan.
 Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al
alcance de la mano, cuando se suelta recupera su posición inicial.
 Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas,
para retirarlos y colocarlos con facilidad.

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  Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples
funciones.
 Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
 El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las
herramientas que sirven funciones similares.
 El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las
herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la
producción repetitiva.

Marcación de la ubicación.

Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y
cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:

 Indicadores de ubicación.
 Indicadores de cantidad.
 Letreros y tarjetas.
 Nombre de las áreas de trabajo.
 Localización de stocks.
 Lugar de almacenaje de equipos.
 Procedimientos estándares.
 Disposición de las máquinas.
 Puntos de lubricación, limpieza y seguridad.

Marcación con colores

Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de

elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido de giro de
una máquina, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la
división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales. Las
aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:
  Localización de almacenaje de carros con materiales en proceso.
 Dirección de pasillo
 Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc.
 Colocación de marcas para situar mesas de trabajo
 Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya
que se trata de áreas con riesgo.
Guardas transparentes

Es posible que en equipos de producción se puedan modificar para introducir

protecciones de plástico de alto impacto transparentes, con el propósito de facilitar la
observación de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas permiten
mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el
funcionamiento del equipo. No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo
de guardas, ya sea por la contaminación del proceso, restricciones de seguridad o
especificaciones técnicas de los equipos.

Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como

parte de la aplicación del Seiton y paso dos de mantenimiento autónomo, ya que se
debe buscar la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares más
difíciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad.

Codificación de Colores.

Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de

lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir
para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.

Identificar los contornos.

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de herramientas,

partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos, grapadora,
calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de armarios se puede construir
plantillas en espuma con la forma de los elementos que se guardan. Al observar y

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encontrar en la plantilla un lugar vacío, se podrá rápidamente saber cuál es el elemento
que hace falta.

Conclusión

El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y

utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar
despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos
potenciales de accidentes del personal.
6. ¿Qué es seiso? Seiso – Limpiar

Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier
tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el
sistema productivo.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la

habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente
mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso

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implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de
identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz
para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado
el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se
acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicar Seiso se debe...

 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

 Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la
limpieza es inspección"
 Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y
técnico de mantenimiento.
 El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No
se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
cualificación.
 No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de
limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar
sus causas primarias

Beneficios del Seiso

 Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

 Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
 Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad.
 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra
en estado óptimo de limpieza
 La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo.
 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de
fugas y escapes.
 La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.
Implantación del Seiso o limpieza

El Seiso debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito
de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantación se
debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos
necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

Es muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden y limpieza como un
primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos
innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.

Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya

que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente.
Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar
los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el
estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a
comprometer a la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de las
5S.

Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo de

mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.

El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si

se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y
asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe
registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.

24
Paso 3. Preparar el manual de limpieza.

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual

debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los
elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y
tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la
Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar
durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer
tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo
diario.

Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del

pilar "mantenimiento autónomo" encontrar que estos estándares han sido preparados
por los operarios, debido a que han recibido un entrenamiento especial sobre esta
habilidad.

El manual de limpieza debe incluir:

 Propósitos de la limpieza.
 Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes
del taller.
 Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos
encontrar durante el proceso de limpieza.
 Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección.
 Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
 Diagrama de flujo a seguir.
Estándares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza
para emplear eficientemente el tiempo. El estándar puede contener fotografías que
sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza.

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles
de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de
estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.

Paso 5. Implantación de la limpieza.

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza
de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc.,
Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los
equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.

Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido,

limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies.
No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es
frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.

Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil, ya
que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su
eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina.

Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e
identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La
información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación
de las acciones correctivas.

Esta técnica TPM será muy útil para ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a
los compañeros del área de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar acciones,
informar sobre posibles problemas de seguridad, conocimiento básico sobre el empleo
de un producto de limpieza, etc. Con esta técnica se podrá mantener actualizado al
personal sobre cualquier cambio o mejora en los métodos de limpieza.

26
Ejemplo de Tarjeta Amarilla
28
7. ¿Qué es Seiketsu? Seiketsu - Estandarizar

Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros,
es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y
se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por

varios años manifiesta:
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar
acciones de autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estándares para
nosotros". Cuando los estándares son impuestos, estos no se cumplen
satisfactoriamente, en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un
proceso de formación previo.

Desde décadas conocemos el principio escrito en numerosas compañía y que se debe

cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio
como lo encontramos". Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en
estandarización y sin el espacio para que podamos realizar estos estándares,
difícilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento.

Seiketsu o estandarización pretende...

 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento.
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
 En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo
y las zonas de cuidado.
 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
 Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento
autónomo (Jishu Hozen).

Beneficios del Seiketsu

 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.

 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el
sitio de trabajo en forma permanente.
 Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al
intervenir en la aprobación y promoción de los estándares

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  Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del
puesto de trabajo.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la
planta.

Cómo implantar la limpieza estandarizada

Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la

práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la
creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.

Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:

Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades.

Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer
exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo,
dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con
sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.

Deben darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus
responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y
mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los operarios,
pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que progresivamente se vayan
mejorando los tiempos de limpieza y métodos.

Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:

 Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en Seiso.

 Manual de limpieza
 Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada.
 Programa de trabajo Kaizen para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de
contaminación y mejora de métodos de limpieza.
PASO 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina.

El estandar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las

acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. Estos
estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El
mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares
de cada día.

En caso de ser necesaria mayor información, se puede hacer referencia al manual de

limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar
a realizar "vínculos" con los estándares, veamos su funcionamiento. Si un trabajador
debe limpiar un sitio complicado en una máquina, se puede marcar sobre el equipo con
un adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicará en el tablón de
gestión visual para que esté cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar
guardar estas normas en manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y
lecciones de un punto deben estar ubicadas en el tablón de gestión y este muy cerca
del equipo.

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8. ¿Qué es Shitsuke? Shitsuke - Disciplina

Crear hábitos basados en las 4's anteriores

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos

establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos
obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra
crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo
se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será
permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos
sea excelente.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la

dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo
Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la práctica del
Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el
concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados con la práctica del
ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor
fundamental en la forma de realizar un trabajo.

Shitsuke implica:
 El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de
trabajo impecable.
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
 Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las
que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboración.
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

Beneficios de aplicar Shitsuke

 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la

empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y
respeto entre personas.
 La moral en el trabajo se incrementa.
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y
normas establecidas.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegará cada día.

Propósito

La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar correctamente los
procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.

Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5S, ya que los
beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su

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práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas
operativos y en la gestión.

En lo que se refiere a la implantación de las 5S, la disciplina es importante porque sin

ella, la implantación de las cuatro primeras 5S se deteriora rápidamente. Si los
beneficios de la implantación de las primeras cuatro 5S se han mostrado, debe ser algo
natural asumir la implantación de la quinta o Shitsuke.

Cómo implantar Shitsuke

La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación, Orden,

limpieza y estandarización. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo
la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que
estimulen la práctica de la disciplina.

Visión compartida.
La teoría del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge) sugiere que para el
desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre la
visión de una organización y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario que la
dirección de la empresa considero la necesidad de liderar esta convergencia hacia el
logro de mentas comunes de prosperidad de las personas, clientes y organización. Sin
esta identidad en objetivos será imposible de lograr crear el espacio de entrega y
respeto a los estándares y buenas prácticas de trabajo.

Formación.

Las 5S no se trata de ordenar en un documento por mandato "Implante las 5S"Tiempo.

Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo"
cada una de las S´s. No se trata de construir "carteles" con frases, eslóganes y
caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al trabajador. Estas técnicas de
marketing interno servirán puntualmente, pero se agotan rápidamente. En alguna
empresa fue necesario eliminar a través de acciones Seiri, los "carteles y anuncios" ya
que eran innecesario y habían perdido su propósito debido a la costumbre.
El Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba que estos procesos de creación de cultura y hábitos
buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a
un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe
tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con muestras de tornillos, juntas,
piezas y recambios que está pendiente de comprar.

Tiempo para aplicar las 5S.

El trabajador requiere de tiene para practicar las 5S. Es frecuente que no se le asigne
el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las acciones. Este tipo
de comportamientos hacen perder credibilidad y los trabajadores crean que no es un
programa serio y que falta el compromiso de la dirección. Es necesita tener el apoyo de
la dirección para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos, tiempo, apoyo y
reconocimiento de logros.

El papel de la Dirección

Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del Shitsuke la
dirección tiene las siguientes responsabilidades:

 Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S y mantenimiento

autónomo.
 Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda la planta.
 Asignar el tiempo para la práctica de las 5S y mantenimiento autónomo.
 Suministrar los recursos para la implantación de las 5S.
 Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
 Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa.
 Participar en las auditorías de progresos semestrales o anuales.
 Aplicar las 5S en su trabajo.
 Enseñar con el ejemplo para evitar el cinismo.
 Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5S.

El papel de los trabajadores

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 Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5S.
 Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S.
 Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
 Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.
 Realizar las auditorías de rutina establecidas.
 Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las
5S.
 Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar
problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo.
 Participar activamente en la promoción de las 5S.
9. Evaluación del GENBA
Evaluación del GENBA
10. Beneficios generales de las 5S

La implementación de una estrategia de 5S es importante en diferentes áreas,

por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera las estrategias de las 5S son:


Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de
los empleados
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad
Una empresa que aplique las 5S:

 Produce con menos defectos,

 Cumple mejor los plazos,
 Es más segura,
 Es más productiva,
 Realiza mejor las labores de mantenimiento,
 Es más motivante para el trabajador,
 Aumenta sus niveles de crecimiento....
Las 5S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a nadie,
está en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.
Unidad El Método de las 5S
Clase 3
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Ficha 1: Método de las 5 S

1. Con lo aprendido en clases presente un caso práctico en donde se pueda implementar el
método de las 5 S y sus beneficios.