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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y

FORMALES
PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA,

MECANICA ELECTRICA Y MECATRONICA
“DISEÑO FABRICACION Y MONTAJE DE UN STACKER

RADIAL DE 400 TPH PARA TRANSPORTE DE CARBON
MINERAL”
Borrador de Tesis presentado por:

RONALD ALEXIS SUCARI ACUÑA
Para optar el Título Profesional de:

INGENIERO MECÁNICO
ELECTRICISTA
AREQUIPA-PERÚ
2014
i
PRESENTACION
Señores miembros del jurado:
Pongo a su disposición la tesis

Referente a:
“DISEÑO FABRICACION Y MONTAJE DE UN STACKER RADIAL

DE 400 TPH PARA TRANSPORTE DE CARBON MINERAL”. Que
me permitirá obtener el título profesional de Ingeniero Mecánico
Eléctricista.
El presente trabajo es el producto de mi experiencia profesional, en el área de
desarrollo y construcción de proyectos en varias empresas en la cual me he
desempeñado como proyectista y ejecutor de las mismas.es ahí que de mi
experiencia he desarrollo la tesis y que cumpla con las expectativas y
requerimientos del usuario, así como normas y códigos de diseño.
i
RESUMEN
El presente trabajo de tesis comprende el diseño analítico de algunos
elementos, criterio de selección y fabricación de un Stacker radial, el cual
contribuirá en la solución de problemas de almacenamiento de carbón, para
aumentar la producción de acero.
Para la elaboración del presente trabajo se ha recopilado información real así
como la experiencia de la empresa y requerimiento del usuario y así poder
cumplir con los estándares de calidad de la empresa, también se busca cumplir
con la normativa vigente de seguridad de personal.
El desarrollo del presente trabajo engloba criterios de diseño basados en
manuales y estándares, las cuales se usaron según el requerimiento de diseño,
es decir para el análisis del comportamiento del stacker y cálculo de faja nos
hemos basado en el manual CEMA B 105.1-2003; para el diseño y modulación
de la estructura hicimos uso de programa por computadora SAP 2000 V15 así
como el MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION.
Finalmente se ha elaborado procedimiento e instructivos de fabricación,
montaje tanto para la estructura así como para la cinta transportadora basado
también es normas y estándares, el cual ayudará a un adecuado desarrollo
práctico de la presente tesis. También se ha elabora planos tanto generales
como de detalles.
ii
ABSTRACT
This thesis comprises the analytical design elements, selection criteria and
manufacture of a radial Stacker, which will help in troubleshooting coal storage
to increase steel production.
For the preparation of this work has been collected factual information and the
experience of the company and user requirement .and thus fulfill the quality
standards of the company .Also is to comply with current safety regulations
staff.
The development of this work includes design criteria based on manuals and
standards, which were used as the design requirement, ie for behavior analysis
and calculation of belt stacker we relied on the CEMA B 105.1-2003 Manual; for
the design and modulating the structure we use computer program SAP 2000
V15 and the MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION.
Finally procedure has been developed and instructions for manufacturing,

assembling both the structure as well as the conveyor belt is also based norms
and standards, which help to adequate practical development of this thesis. It
has also produced both long shots and details.
iii
INDICE
RESUMEN
CAPITULO I
DESCRIPCION GENERAL .......................................................................... 01
1.1 GENERALIDADES................................................................................. 01
1.2 OBJETIVOS ......................................................................................... 02
1.2.1 Objetivo General ........................................................................... 02
1.2.2 Objetivo Especifico ........................................................................ 02
1.3 ALCANCE .............................................................................................. 03
CAPITULO II
MARCO TEORICO ...................................................................................... 04
2.1 CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE UN STACKER. ....... 04
2.2 TIPOS DE STACKER ............................................................................ 07
2.2.1 Apilador longitudinal. ............................................................... 07
2.2.2 Apilador longitudinal de aletas. ............................................... 09
2.2.3 Apilador (stacker) radial. ......................................................... 10
2.2.4 Tripper cars. ............................................................................ 10
2.2.5 Apilador (stacker) radial telescópico. ...................................... 12
2.3 PARTES PRINCIPALES DE APILADORES RADIALES ..................... 13
2.3.1 Sistema de la cinta transportadora ......................................... 14
2.3.1.1 Banda transportadora ................................................ 15
2.3.1.2 Tambores .................................................................... 17
2.3.1.3 Grupos motrices .......................................................... 19
2.3.1.4 Polines........................................................................ 20
2.3.1.5 Dispositivos de limpieza ............................................. 25
2.3.1.6 Equipos y dispositivos de seguridad .......................... 31
2.3.2 Estructura de acero .................................................................. 34
2.3.2.1 Truss o celosía del stacker.......................................... 34
2.3.3 Sistema de elevación del stacker ............................................. 35
2.3.3.1 Sistema hidráulico ........................................................ 35
iv
2.3.3.2 Componentes del sistema hidráulico............................ 36
2.3.4 Sistema de Giro ............................................................................. 42
2.3.5 Chute de alimentación .................................................................. 43
CAPITULO III
DISEÑO DEL TRANSPORTADOR ............................................................. 45
3.1 ALCANCE DEL DISEÑO .................................................................... 45
3.1.1 Determinación de la capacidad de transporte ...................... 45
3.1.2 Determinación de la capacidad de transporte ...................... 46
3.2 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSPORTE ................................ 47
3.2.1 Características del material a transportar ................................. 47
3.2.2 Fluidez ángulo de sobrecarga- ángulo de reposo (Anexo 03) .. 48
3.2.3. Velocidad y ancho de faja recomendado ................................. 49
3.2.4 Capacidad de transporte de la faja ........................................... 50
3.2.5 Capacidad equivalente de la faja .............................................. 50
3.2.6 Ancho de faja según la capacidad equivalente ........................ 52
3.3. Selección de rodillos ............................................................................ 54
3.3.1 Carga ajustada al rodillo (AL) .................................................. 57
3.3.1.1 Factor de ajuste por tamaño de trazo ........................ 57
3.3.1.2 Factor de medio ambiente y mantenimiento .............. 58
3.3.1.3 Factor de servicio ........................................................ 58
3.3.1.4 Factor de corrección de velocidad de faja (K4 ) .......... 58
3.4 CALCULO DE LA TENSIÓN EFECTIVA ............................................. 60
3.4.1 Cálculo de la tensión efectiva .................................................... 60
3.4.1.1 Tensión resultante de la fricción de los rodillos de
transporte y de retorno, en Lb (Tx). .............................. 60
3.4.1.2 Tensión de la faja a la flexión cuando se mueve sobre
los rodillos en libras (Tyb) ............................................ 62
3.4.1.3 Resistencia o tensión del material a la flexión cuando la
faja corre sobre los rodillos de transporte (Tym) ............ 63
3.4.1.4 Tensión de la fuerza necesaria para evaluar o bajar el
material en Lb (Ym) ....................................................... 64
v
3.4.1.5 Tensión para elevar o Bajar la faja en Lb (Tb) ............. 65
3.4.1.6. Resistencia de la faja a la flexión alrededor de las poleas y
la resistencia de las poleas a la rotación sobre sus
rodamientos, en Lb (Tp) .............................................. 65
3.4.1.7 Tensión de aceleración del material (T am) ................... 65
3.4.1.8 Tensión generada por los accesorios en Lb (Tac) .........
3.4.2 Tensión en el punto de mínima tensión (T 0) .............................. 69
3.4.3 Tensión en el lado flojo de la polea (T 2) ..................................... 70
3.4.4 Tensión en el lado tenso ............................................................. 71
3.4.5 Tensión de arranque ................................................................... 71
3.5 Calculo de la potencia del motor ......................................................... 72
3.5.1 Calculo de la potencia de la faja .............................................. 72
3.5.2 Cálculo de la potencia de la polea matriz: ............................... 72
3.5.3 Potencia en el eje del motor .................................................... 72
3.6 Selección del motor ............................................................................ 73
3.7 Selección de la faja ............................................................................. 74
3.7.1 Tensión de la faja (TF) .............................................................. 74
3.7.2 Selección de la calidad de la cubierta de la faja ...................... 74
3.7.3 Tipo de faja .............................................................................. 75
3.7.4 Números de pliegues ............................................................... 75
3.7.4.1 Máximo número de pliegues ...................................... 76
3.7.4.2 Mínimo número de pliegues ....................................... 76
3.7.5 Espesor mínimo recomendado para la cubierta superior para
condiciones normales ............................................................ 77
3.7.5 Espesor mínimo recomendado para la cubierta inferior ......... 77
3.8 SELECCIÓN DE LA POLEA MOTRIZ ............................................... 78
3.8.1 Porcentaje de tensión ............................................................. 78
3.8.2 Diámetro mínimo de polea ..................................................... 78
3.8.3 Ancho de superficie de polea y claros de faja recomendados .. 78
3.9 SELECCIÓN DE CHUMACERAS Y RODAMIENTO ......................... 80
3.9.1 Fuerza vertical (Fv) ................................................................... 80
3.9.2 Fuerza horizontal (Fh) .............................................................. 81
vi
3.9.3 Carga equivalente en el rodamiento (P) .................................. 81
3.9.4 Comprobación de la capacidad de carga del rodamiento ......... 82
3.10 SELECCIÓN DE ACOPLAMNIENTO ................................................ 83
CAPITULO IV
DISEÑO ESTRUCTURAL ............................................................................ 84
4. DISEÑO DE ESTRUCTURA SOPORTE TRUSS ................................... 84
4.1 DETERMINACIÓN DE CARGA X ACTUANTES EN LA ESTRUCTURA
SOPORTE ........................................................................................ 84
4.1.1 Selección y peso de la cubierta o guarda de la faja ............... 84
4.1.2 Selección de peso por barandas .......................................... 86
4.1.3 Selección y peso de Grating .................................................. 88
4.1.4 Peso de la estructura ............................................................. 89
4.1.5 Selección y peso de la plancha antiderrame .......................... 90
4.2 RESUMEN DE CARGAS .................................................................. 91
4.3 CALCULO DE CARGA MUERTA ...................................................... 92
4.4 DETERMINACIÓN DE LA CARGA VIVA ........................................... 93
4.4.1 Peso del material ..................................................................... 93
4.4.2 Carga por sobrecarga ............................................................... 93
4.5 ANÁLISIS LRFD PARA LA ESTRUCTURA ....................................... 94
4.6 ANÁLISIS ESTRUCTURAL ............................................................... 94
4.6.1 Cálculo y diseño de perfiles ........................................................ 96
4.7 MODELAMIENTO DEL BASTIDOR - TRUSS .................................. 118
4.8 Cálculo de elementos de unión ........................................................ 120
4.8.1 Calculo de unión soldada ....................................................... 120
4.8.1.1 Selección del tipo de soldadura ................................. 123
4.8.2 Calculo de unión empernada ................................................. 124
4.8.2.1 Cálculo y selección de la placa de empalme. ............. 126
4.8.3 Calculo de unión articulada con pin de apoyo. ........................ 128
4.9 Selección del Sistema de Ruedas ...................................................... 132
4.9.1 Selección de neumáticos ............................................................ 132
4.9.2. Selección del Sistema de Transmisión ..................................... 133
vii
4.9.3. Selección del motor .................................................................. 136
CAPITULO V
SISTEMA HIDRAULICO .............................................................................. 138
5.1 ALCANCE .......................................................................................... 138
5.1.1 Análisis del requerimiento ............................................................ 138
5.1.2 Consideraciones y requerimientos ............................................... 139
5.1.2.1 Función principal ............................................................... 139
5.1.2.2 Desplazamiento y velocidad ............................................. 139
5.1.2.3 Costos .............................................................................. 140
5.1.2.4 Operación .......................................................................... 140
5.2 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES .......................... 141
5.2.1 Dimensionamiento del sistema hidráulico .................................. 141
5.2.2 Dimensionamiento del diámetro del vástago ............................. 142
5.2.3 Selección de los componentes del circuito hidráulico ................ 143
5.2.3.1 Selección cilindro hidráulico ........................................... 143
5.2.3.2 Calculo del caudal de la bomba y motor ......................... 144
CAPITULO VI
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCTIVOS Y COSTOS ................................. 145
6.1 PROCEDIMIENTO E INSTRUCTIVO DE FABRICACION .................. 145
6.1.1 Objetivo....................................................................................... 145
6.1.2 Alcance ....................................................................................... 145
6.1.3 Documentos de referencia .......................................................... 145
6.1.4 Ejecución ................................................................................... 146
6.1.4.1 Habilitado ........................................................................ 146
6.1.4.2 Armado ............................................................................ 149
6.1.4.3 Soldadura ........................................................................ 155
6.1.4.4 Tratamiento Superficial ................................................... 157
6.2 PRODEMIENTO E INSTRUCTIVO DE MONTAJE ............................ 164
6.2.1 Objetivo ..................................................................................... 164
6.2.2 Alcance ................................................................................... 164
viii
6.2.3 Desarrollo ................................................................................. 164
6.2.3.1 Consideraciones previas. .............................................. 164
6.2.3.2 Alineación de largueros. ................................................ 165
6.2.3.3 Tambores y eje de alineamiento. .................................. 167
6.2.3.4 Tolerancias de instalación de la base del motor y del
reductor ..................................................................................... 169
6.2.3.5 Alineación del acoplamiento flexible ............................. 170
6.2.3.6 Alineación de las estaciones ......................................... 174
6.2.3.7 Centrado de la banda .................................................... 175
6.2.3.8 Ajuste de la guía de carga ............................................. 180
6.2.3.9 Lubricación de las estaciones ....................................... 181
6.3 PRODEMIENTO E INSTRUCTIVO DE TENDIDO DE FAJA .............. 182
6.3.1 Objetivo....................................................................................... 182
6.3.2 Alcances ..................................................................................... 182
6.3.3 Desarrollo ................................................................................... 182
6.3.3.1 Consideraciones previas ................................................. 182
6.3.3.2 Fabricaciones Previas ..................................................... 183
6.3.3.3 Izaje de Bobinas de caucho ............................................ 185
6.3.3.4 Tendido de Faja .............................................................. 185
6.3.3.5 Empalme de Faja ............................................................ 188
6.4 ANALISIS DE COSTOS Y PRESUPUESTO ...................................... 189
6.4.1 Costo directo............................................................................... 189
6.4.2 Costo indirecto ............................................................................ 189
6.4.3 Presupuesto................................................................................ 190
6.4.4 Análisis de precios unitarios ....................................................... 191
CONCLUSIONES ................................................................................... 195
BLIBLIOGRAFIA ................................................................................... 199
ANEXOS ................................................................................... 201
PLANOS ................................................................................... 264
ix
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Stacker convencional ............................................................ 04

Figura 2.2. Stacker convencional ............................................................. 05
Figura 2.3 Stacker transportable .............................................................. 06
Figura 2.4 Apilador radial ......................................................................... 07
Figura 2.5 Apilador longitudinal ................................................................ 08
Figura 2.6 Tripper..................................................................................... 09
Figura 2.7 Apilador longitudinal de aletas ................................................ 09
Figura 2.8 Apilador radial. ........................................................................ 10
Figura 2.9 Tripper cars ............................................................................. 11
Figura 2.10 Tripper cars ............................................................................. 12
Figura 2.11 Stacker radial telescópico ....................................................... 13
Figura 2.12 Partes principales de apiladores radiales................................ 13
Figura 2.13 Partes principales cinta transportadora ................................... 15
Figura 2.14 Banda transportadora ............................................................. 16
Figura 2.15 Partes principales de los tambores ........................................ 18
Figura 2.16 Tambor de reenvió .................................................................. 19
Figura 2.17 Motorreductor clásico .............................................................. 20
Figura 2.18 Rodillos de impacto ................................................................. 22
Figura 2.19 Polín de carga ......................................................................... 23
Figura 2.20 Polín de retorno ...................................................................... 24
Figura 2.21 Polines de alineación .............................................................. 25
Figura 2.22 Rascador primario ................................................................... 28
Figura 2.23 Rascador de hoja simple y múltiple ....................................... 29
Figura 2.24 Rascador de faja rotatorio ....................................................... 30
Figura 2.25 Sistema de parada de emergencia ......................................... 32
Figura 2.26 Interruptor de desvió de banda ............................................... 33
Figura 2.27 Interruptor de ruptura de banda ............................................. 33
Figura 2.28 Diseño de Truss ...................................................................... 35
Figura 2.29 Sistema hidráulico ................................................................... 36
Figura 2.30 Depósito Hidráulico ................................................................. 38
x
Figura 2.31 Bomba de Engranajes............................................................. 39
Figura 2.32 Bomba de paletas ................................................................... 40
Figura 2.33 Bombas de émbolos o pistones .............................................. 40
Figura 2.34 Cilindro Hidráulico de doble efecto ......................................... 42
Figura 2.35 Sistema de giro ....................................................................... 43
Figura 2.36 Chute de alimentación ............................................................ 44
Figura 3.1 Esquema de apilamiento de material ...................................... 46

Figura 3.2 Dimensiones de las poleas ..................................................... 79
Figura 3.3 Diagrama de tensiones en la poleas ....................................... 80
Figura 4.1 Cobertura de faja .................................................................... 85

Figura 4.2 Baranda Típica ........................................................................ 86
Figura 4.3 Grating Típico ......................................................................... 88
Figura 4.4 Plancha anti derrame típica .................................................... 90
Figura 4.5 Distribución en la carga en estructura .................................... 95
Figura 4.6 Análisis Estructural de Truss ................................................... 96
Figura 4.7 Análisis de estructura de brida superior .................................. 97
Figura 4.8 Resultados análisis brida superior .......................................... 98
Figura 4.9 Análisis de esfuerzo de brida inferior ...................................... 100
Figura 4.10 Resultado análisis brida inferior ........................................... 101
Figura 4.11 Análisis de esfuerzo de diagonal ........................................... 105
Figura 4.12 Resultado análisis de diagonal ............................................ 106
Figura 4.13 Análisis de esfuerzo de montaje ............................................. 107
Figura 4.14 Resultado análisis de montante .............................................. 108
Figura 4.15 Análisis de esfuerzo de soporte .............................................. 112
Figura 4.16 Resultado análisis de soporte 1 .............................................. 113
Figura 4.17 Análisis de esfuerzo de soporte 2 ........................................... 114
Figura 4.18 Resultado análisis de soporte 2 .............................................. 115
Figura 4.19 Modelamiento de TRUSS ....................................................... 119
Figura 4.20 Fuerzas actuantes en nudo Nro. 51 ........................................ 120
Figura 4.21 Fuerzas actuantes critica en nudo Nro. 51.............................. 121
xi
Figura 4.22 Esquema de detalle de empalme con pernos ......................... 124
Figura 4.23 Esquema de detalle Fuerza en empalme................................ 125
Figura 4.24 Esquema de corte plancha de empalme ................................. 127
Figura 4.25 Esquema unión articulada....................................................... 128
Figura 4.26 Esquema de corte de unión articulada ................................. 130
Figura 4.27 Esquema de giro de stacker ................................................. 132
Figura 4.28 Sistema de tracción del sistema de giro de stacker ................ 134
Figura 4.29 Relación de trasmisión de ruedas ........................................... 136
Figura 5.1 Diagrama de requerimiento de sistema de elevación ............. 139

Figura 5.2 Esquema de sistema de elevación ........................................ 141
Figura 5.3 Cilindro de doble acción .......................................................... 143
Figura 6.1 Esquema de tolerancias máximas de largueros .......................... 166

Figura 6.2 Esquema de compensación máxima ......................................... 166
Figura 6.3 Esquema de alineación de la cinta y bastidor ............................. 167
Figura 6.4 Esquema ajuste de elevación de ejes ........................................ 168
Figura 6.5 Esquema ajuste de elevación de ejes ........................................ 169
Figura 6.6 Esquema alineamiento angular ................................................. 172
Figura 6.7 Esquema alineamiento paralelo .................................................. 173
Figura 6.8 Esquema de alineamiento axial ............................................. 174
Figura 6.9 Esquema corrección de alineamiento de la banda ........................ 177
Figura 6.10 Diagrama de plancha de tiro típica ............................................ 184
Figura 6.11 Esquema de Porta bobina ........................................................ 185
xii
FIGURAS DE TABLAS
Tabla 3.1. Características del material y peso por pie cubico .................. 47
Tabla 3.2. Fluidez y ángulo de sobrecarga .............................................. 48
Tabla 3.3. Velocidad y ancho faja reconocido (Anexo 04) ....................... 49
Tabla 3.4. Factor de corrección ............................................................... 51
Tabla 3.5. Faja abarquillada a 20º (Anexo 05) ......................................... 52
Tabla 3.6. Faja abarquillada a 35º (Anexo 05) ......................................... 53
Tabla 3.7. Clasificación rodillo (Anexo 06) ............................................... 54
Tabla 3.8. Espaciamiento para rodillos .................................................... 56
Tabla 3.9. Espaciamiento para rodillos de retorno ................................... 56
Tabla 3.10. Cantidad y tipos de rodillos seleccionados ............................ 59
Tabla 3.11 Calidad de la cubierta de la faja .............................................. 75
Tabla 3.12 Tipo de Faja ............................................................................ 75
Tabla 3.13 Máximo número de pliegues ................................................... 76
Tabla 3.14 Mínimo número de pliegues .................................................... 76
Tabla 3.15 Diámetro mínimo de polea ................................................... 78
Tabla 3.16 Ancho de superficie de polea y claros de faja ........................ 78
Tabla 3.17 Poleas seleccionadas (Anexo 23) ........................................... 79
xiii
CAPITULO I
DESCRIPCION GENERAL
1.4 GENERALIDADES
Entre los planes de expansión de la empresa minera de hierro
SHOUGANG HIERRO PERU, esta previamente contemplado el aumento
de su capacidad productiva que va a la par con el desarrollo del Perú. En lo
que concierne minería y especialmente las explotaciones hierro y sus
derivados.
Es precisamente que la elaboración del presente proyecto de tesis está
enfocada al diseño de un equipo que permitirá el almacenamiento de
materia prima para salvaguardar la operación de la planta, dando a conocer
los procedimiento de construcción de un equipo apilador de material con
todos sus componentes e implementos para su utilización, ya que con esto
se asegura la producción de hierro en la planta.
FORMULACION DEL PROBLEMA
La planta donde se implementara el proyecto de tesis, tiene entre sus
planes la expansión de sus instalaciones, es decir que tiene planeado
aumentar su producción, para la cual parte fundamental de la línea es el
proceso del horno el cual tiene como combustible carbón antrancitico.
La problemática de aumentar la capacidad de combustible del horno pasa
que esta es alimentada por una faja transportadora, pero la planta para no
1
tener paradas no programadas deberá contar con un patio de
almacenamiento de reserva, por lo que nace la necesidad de equipar este
patio con un apilador radial,que permita el correcto almacenamiento de la
materia prima.
1.5 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo General
Diseñar un Stacker radial incluyendo la selección de sus
componentes: faja transportadora, Soportes de Truss, estaciones de
polines, poleas, pasarelas así como sus dispositivos de seguridad y
limpieza, para el correcto almacenamiento de carbón.
1.3.2 Objetivo Especifico
 Diseñar la estructura del equipo apilador radial que permitirá el
almacenamiento de carbón para luego quedar listo a ser utilizado
en el quemador del horno.
 Seleccionar los equipos de capacidad adecuada para cada
función.
 El diseño y fabricación del equipo tendrá sus componentes
comerciales y el mercado local o de fácil adquisición.
 Elaborar procedimientos e instructivos que direcciones
adecuadamente la etapa de ejecución del proyecto.
2
 El diseño y fabricación del equipo tendrá un costo por debajo de
equipos similares que se ofertan en el mercado
 El equipo deberá ser diseñado para poder ser fabricado por el
usuario o contratistas locales.
 El equipo tendrá un diseño el cual permita su desmontaje y
traslado a otras áreas.
 El diseño deberá cumplir con los estándares de calidad y
seguridad de la empresa.
1.6 ALCANCE
El alcance para el proyecto contemplara los siguientes parámetros:
a. La instalación está delimitada en un área destinada al
almacenamiento del material.
b. Este proyecto alimentará el actual sistema de suministro al horno,
por lo que deberá tener la capacidad de operación de 24 horas
diarias.
c. La tesis incluye la descripción de procedimientos de fabricación y
montaje del equipo así como de los componentes auxiliares.
d. El presente trabajo no contempla el cálculo y diseño de la
cimentación y obras civiles para el pivote del equipo.
e. El presente trabajo no contempla el cálculo y diseño eléctrico tales
como iluminación y otro.
3
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE UN STACKER.
Un Stacker Radial es un equipo transportador de movimiento radial el
cual se desplaza sobre neumáticos, apilando material en forma radial
formado una especie de riñón. Esto se logra con los movimientos del
apilador en rotación lenta (alternando horizontalmente de un lado al
otro). Su altura puede ser fija o regulable mediante sistema hidráulico.
Este equipo es controlado manualmente o mediante un controlador
lógico programable (PLC) para posicionar el punto de descarga en la
ubicación deseada en el tiempo deseado.
Su uso es aplicado para apilar material a granel, tales como agregados,
arena, carbón, astillas de madera, cereales y materiales similares.
Figura 2.1. Stacker convencional

Fuente:http://www.directindustry.es/prod/superior-industries/apiladoras-
radiales-moviles-55694-602067.html
4
Este equipo está conformado por un sistema de transporte mediante
faja transportadora con sus respectivos accesorios. Un Truss o bastidor
estructural con su respectiva pasarela lateral para inspección y fines de
mantenimiento, soporte principal que puede ser de altura fija o
regulable. Se debe prever un sistema de anclaje o apoyo, sobre el cual
pivotea todo el sistema incluido el material.
Figura 2.2. Stacker convencional

Este equipo puede ser portátil y a la vez convertirse en una unidad
transportable por un tracto camión.
5
Figura 2.3 Stacker transportable
Fuente: http://www.kaseconveyors.com/bulk-material-handling-
products/radial-stackers.htm
La función básica de un transportador apilador radial es establecer una
fila de aglomerados de mineral a una altura y ancho de la plataforma
uniforme. Esto se logra a medida que el apilador realice un movimiento
de giro lento (alternando horizontal de lado a lado). Estos equipos
forman parte de un sistema conjunto de otros equipos que también
pueden ser móviles o fijos y así aumenta su flexibilidad y uso.
Una ventaja a usar un apilador radial con un sistema de
amontonamiento móvil es una mayor distancia del revés del borde de la
pila material. Esto es beneficioso para los usos que tienen material
mojado puesto que el material tendrá más tiempo para secarse para el
momento en que el equipo necesite pasar sobre él. Los apiladores
radiales también permiten apilar arreglos complejos y maximizar
utilización del suelo.
6
Figura 2.4 Apilador radial
Fuente: Autor- compañía minera SPC
2.2 TIPOS DE STACKER
Existen diversas formas de apiladores mecánicos, pero dentro de los
sistemas más usados en las industrias sobretodo en la rama de la
minería son:
2.2.1 Apilador longitudinal.
El apilador longitudinal se traslada a lo largo de toda la zona de
almacenamiento y sirve para construir una reserva en uno de los
lados de la cinta transportadora. Este sistema cuenta con un
tripper que está conectado al apilador a través de la conexión de
la estructura y sirve para la transferencia de material al apilador
longitudinal. El apilador se compone de un diseño estructural
rígido con un pivote en el centro. El movimiento longitudinal es a
7
menudo llevado a cabo conjuntamente con un contrapeso
diseñado para contrarrestar el peso del sistema transportador.
Figura 2.5 Apilador longitudinal

Fuente: Catalogo FL SMIDTH – materials handling
El apilador y tripper están diseñados para trasladarse a velocidad
variable y puede ser trasladado rápidamente de una zona de
almacenamiento a otro. El apilador longitudinal puede ser operado
en un sistema manual, semiautomático, o el modo totalmente
automático desde una estación de control central. El apilador
longitudinal es el más rentable para el diseño de un
almacenamiento en uno de los lados de la cinta transportadora
por su simple estructura, que tiene menos componentes
mecánicos de rotación.
8
Figura 2.6 Tripper
Fuente:http://www.fmctechnologies.com/en/MaterialHandlingSystems/Te
chnologies/Conveying/BeltTrippers.aspx
2.2.2 Apilador longitudinal de aletas.
Un apilador longitudinal de aletas, cumple la función de dos
apiladores longitudinales y puede ser usado para apilar materiales
en ambos lados simultáneamente o sólo uno a la vez. El flujo de
materiales viene del tripper que se desplaza lo largo de la banda y
desvía el material hacia uno o los dos apiladores longitudinales.
Figura 2.7 Apilador longitudinal de aletas

Fuente:http://spanish.alibaba.com/product-free/stackers-for-stockyard-
120586858.html
9
2.2.3 Apilador (stacker) radial.
Un apilador radial forma de pila de materiales en forma de un
riñón, pudiendo normalmente rotar entre 90° y 360°
aproximadamente. La pluma pude colocarse en posición fija
mientras se ejecuta la descarga, pudiendo además regularse en
ángulos entre +15 º a -15 ° del ángulo de diseño.
Figura 2.8 Apilador radial.

Fuente: http://dakotafab.com/es/products/conveyors/radial-stacking
2.2.4 Tripper cars.
El carro tripper sirve para transferir el flujo de materiales desde la
banda principal distribuyéndolo por debajo y a lo largo de la
misma.
10
Este sistema se adecua a la banda transportadora convencional
para distribuir longitudinalmente el material de acuerdo a la
carrera del carro tripper.
Este sistema se adecua a la banda transportadora convencional
para distribuir longitudinalmente el material de acuerdo a la
carrera del carro tripper.
Figura 2.9 Tripper cars

Fuente:http://www.fmctechnologies.com/en/MaterialHandlingSystems/Te
chnologies/Conveying/BeltTrippers
11
Figura 2.10 Tripper cars
Fuente: http://grabcad.com/library/tripper-car-1
2.2.5 Apilador (stacker) radial telescópico.
Este sistema es similar a un apilador radial pero tiene la ventaja
de ampliarse o reducir su longitud, pudiendo obtenerse de esta
manera una pila de materiales en forma de varios riñones.
Normalmente también pueden rotar entre 90° y 360°
aproximadamente. Igualmente la pluma pude colocarse en
posición fija mientras se ejecuta la descarga, pudiendo además
regularse en ángulos entre +15 º a -15 ° del ángulo de diseño.
12
Figura 2.11 Stacker radial telescópico
Fuente: http://www.revesol.cl/htm/stacker_equipo.html
2.3 PARTES PRINCIPALES DE APILADORES RADIALES
Los sistemas y partes principales de un apilador radial son los
siguientes:
Figura 2.12 Partes principales de apiladores radiales

Fuente:http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/apiladora-radial-
80604.html
13
2.3.1 Sistema de la cinta transportadora
Una cinta transportadora o transportadora de banda es un sistema
de transporte continuo formado básicamente por una banda
continua que se mueve entre dos tambores.
Los transportadores son utilizados como componentes en la
distribución automatizada y almacenamiento. En combinación con
manejo equipos computarizados para de tarimas permiten que se
realice eficientemente el almacenamiento, manufactura y
distribución de materiales en la industria. Es considerado además
como un sistema que minimiza el trabajo que permite que grandes
volúmenes sean movidos rápidamente a través de procesos,
permitiendo a las empresas embarcar o recibir volúmenes más
altos con espacios de almacenamiento menores con un menor
gasto. El uso de las cintas transportadoras está aplicado
especialmente al procesamiento de productos industriales,
agroindustriales, agrícolas, mineros, automotrices, navales o
farmacéuticos. Esto, al mismo tiempo, puede ser de forma
vertical, horizontal o inclinada, dependiendo de los materiales que
se quieran transportar.
Esta a su vez consta de partes y accesorios fundamentales los
cuales son:
 Banda transportadora.
 Tambores
14
 Grupo motriz
 Polines de impacto
 Polines superiores
 Polines de retorno
 Dispositivos de limpieza
 Equipos de seguridad
Figura 2.13 Partes principales cinta transportadora

Fuente: http://rotranssa.com/cintas-transportadoras
2.3.1.1 Banda transportadora
Es el elemento más importante, y su estructura está
formada por una serie de tejidos superpuestos que forman
el armazón, protegidos por sus caras libres con
coberturas protectoras.
15
En los tejidos destinados a la construcción de bandas
transportadoras, predominan los armazones que están
construidos por urdimbre y trama, revestidos por
compuesto de goma a fin de conseguir una alta
adherencia entre las distintas capas.
La banda transportadora debe reunir los siguientes
requisitos:
Alta resistencia mecánica longitudinal, flexibilidad en
direcciones longitudinal (en tambores) y transversal (en
apoyos de rodillos), elevada resistencia al desgaste y a la
desestatificación por reiterados dobleces, poca elasticidad
y alta resistencia a la humedad.
Se emplean distintos tipos de materiales para conformar
las bandas: De telas naturales, sintéticas, y de acero.
Figura 2.14 Banda transportadora

Fuente:http://www.directindustry.es/prod/veyance-technologies-goodyear-
engineered-products/cintas-transportadoras-caucho-refuerzo-fibras-14260-
1077763.html
16
2.3.1.2 Tambores
Los tambores están constituidos por un eje de acero,
siendo el material del envolvente acero suave y los
discos, ya sea de acero suave o acero moldeado. La
determinación de los diámetros del tambor depende del
tipo de banda empleado, el espesor de las bandas o el
diámetro del cable de acero, según sea el caso; a su vez
estos espesores o diámetros dependen de la tensión
máxima en la banda. Por lo tanto el diámetro exterior
depende de la tensión en la banda.
a) Principales componentes.
 Envolvente cilíndrica y discos laterales, formando
un solo cuerpo.
 Eje.
 Elementos de Unión.
 Recubrimientos.
17
Figura 2.15 Partes principales de los tambores
Fuente: http://rotranssa.com/tambores
b) Tipos de tambores y funciones que realizan.
Desde el punto de vista de las funciones a desempeñar,
haremos dos grandes grupos:
 Tambores MOTRICES ,que transmiten la fuerza
tangencial a la banda
 Tambores NO MOTRICES, los cuales realizan la
función de cambio de trayectoria de la banda y las
cuales pueden dividirse en ( Reenvió ,Tensores
,Desvió ,Presión)
18
Figura 2.16 Tambor de reenvió
Fuente: http://rotranssa.com/tambores-cola
2.3.1.3 Grupos motrices
El grupo motriz de una cinta es oro de los componentes
más importantes de la misma. De la adecuada selección
de los elementos que la forman, depende la seguridad de
funcionamiento y la vida de la cinta. La forma en que se
efectúa el arranque, influye en la vida y comportamiento
de los componentes del grupo motriz, y así mismo en la
vida de la banda, tambores y rodillos: también afecta al
comportamiento de la banda en las curvas verticales,
recorrido de los tambores tensores y a la pérdida de
fricción en el tambor motriz.
Los componentes del grupo motriz, reseñados en
orden de entrada y salida del movimiento son:
19
 Motor Eléctrico
 Acoplamiento de alta velocidad; puede ser elástico o
fluido.
 Reductor de velocidad
 Dispositivo de freno.
Figura 2.17 Motorreductor clásico

Fuente: https://cyntia2010.wordpress.com/drawings/%C2%BFque-es-
una-cinta-transportadora/
2.3.1.4 Polines
Los rodillos son uno de los componentes principales de
una cinta transportadora, y de su calidad depende en gran
medida el buen funcionamiento de la misma. Si el giro de
los mismos no es bueno, además de aumentar la fricción
y por tanto el consumo de energía, también se producen
desgastes de recubrimientos de la banda, con la
consiguiente reducción de la vida de la misma.
Las funciones a cumplir son principalmente tres:
20
A. Soportar la banda y el material a transportar por la
misma en el ramal superior, y soportar la banda en el
ramal inferior; los rodillos del ramal superior situados en la
zona de carga, deben soportar además el impacto
producido por la caída del material.
B. Contribuir al centrado de la banda, por razones
diversas la banda está sometida a diferentes fuerzas que
tienden a decentarla de su posición recta ideal. El
centrado de la misma se logra en parte mediante la
adecuada disposición de los rodillos, tanto portantes como
de retorno.
C. Ayudar a la limpieza de la banda ,aunque la banda es
limpiada por los rascadores, cuando el material es
pegajoso pueden quedar adheridos restos del mismo, que
al entrar en contacto con los rodillos inferiores pueden
originar desvíos de la misma; para facilitar el
desprendimiento de este material se emplean rodillos con
discos de goma (rodillos autolimpiadores).
La separación entre rodillos se establece en función de la
anchura de la banda y de la densidad del material
transportado, los tipos de polines son:
21
a) Polines de impacto
Estos rodillos son los que reciben la carga en la cinta
transportadora; están ubicados debajo de los chutes o
tolvas por donde ingresa la carga, generalmente son
hechos de caucho debido a que absorben mejor el
impacto.
Figura 2.18 Rodillos de impacto

Fuente: http://www.korda.cl/polines.php
b) Polines de carga
Son los que soportan la carga del traslado del material a
lo largo de la banda transportadora, generalmente son
de tubo de acero y pueden ser de configuración de
carga normal triple (consta de un bastidor y 3 rodillos,
uno en posición horizontal al centro y los dos de los
22
extremos colocados en ángulo) que son los más
usados, existe una variante llamada de carga en “offset”
donde el rodillo central esta desplazado ligeramente del
centro para ciertas aplicaciones especiales. También los
hay de un solo rodillo que se denomina de carga simple.
Figura 2.19 Polín de carga

Fuente: http://www.tradimex.cl/#!polines-y-estaciones/c15va
c) Polines de retorno
Estos rodillos van ubicados en la parte inferior de la
estructura de la banda transportadora, y es en ellos donde
la cinta se apoya cuando empieza la secuencia de retorno
hacia la zona donde va a recibir nuevamente la carga.
Dependiendo de la longitud de la cinta transportadora
también se colocan rodillos de carga triple autoalineable,
que sirven para evitar que la cinta se desalinee a lo largo
23
de su tramo debido al trabajo realizado; así también se
pueden colocar en la zona de retorno rodillos
autoalineantes para el mismo propósito.
Los diámetros más usados para estos rodillos son de 4",
5", 6" o 7"; estas medidas están relacionadas con la carga
que transporta la banda transportadora y la velocidad de la
misma.
Figura 2.20 Polín de retorno

Fuente: http://www.ziebtec.cl/correas-transportadoras-componentes-
polines_metalicos.php
d) Polines de alineación
Estos polines sirven para alinear la banda dentro de la
misma instalación consisten en una estación que controla
el alineamiento de la correa. Su funcionamiento consiste en
2 rodillos pivotes, que cuando la cinta se descentra, estos
hacen contacto con la cinta y se mueven junto a todo el
24
polín de modo que hacen que la cinta vuelva a la dirección
correcta.
Figura 2.21 Polines de alineación

Fuente: http://www.directindustry.es/fabricante-
industrial/alineador-cinta-transportadora-88449.html
2.3.1.5 Dispositivos de limpieza
El objetivo de los dispositivos de limpieza consiste en
evitar que las cintas, los rodillos de apoyo y todo el
recorrido de la cinta se ensucien como consecuencia de
los materiales transportados.
La limpieza de las cintas transportadoras es un requisito
esencial para que éstas funcionen de manera segura y
rentable, ya que la suciedad y las incrustaciones en el
lado de carga de la cinta, pueden provocar una
descompensación en su recorrido, sobre-tensiones
25
localizadas o acumulación de suciedad en la zona del
recorrido de la cinta transportadora, debido a la caída del
material transportado. Los raspadores deben eliminar
totalmente los materiales transportados por el lado de la
carga, y al mismo tiempo, minimizar al máximo los daños
a la cinta transportadora. A la hora de elegir un sistema de
limpieza deben tenerse en cuenta los siguientes criterios:
 Tipo y características del material a transportar.
 Volumen transportado
 Velocidad de la cinta transportadora.
 Confección y longitud de la cinta.
 Tipo de conexiones
 Lugar de trabajo y condiciones del entorno.
 Desgaste y necesidades de mantenimiento
Las funciones de los sistemas de limpieza deben cumplir
con las características que se detallan a continuación:
 Limpieza óptima de la correa
 Limpieza no dañina
 Flexibilidad en cuanto al montaje
 Inspecciones fáciles y poco habituales
Con el fin de minimizar los daños a las cintas, los
raspadores deben posicionarse lo más horizontalmente
26
posible a la cinta. De este modo, con una presión muy
baja sobre la superficie, se pasa sobre posibles daños
existentes, uniones mecánicas y pequeñas
irregularidades, y al mismo tiempo, se logra una limpieza
óptima de la cinta. Además, hay que asegurarse que el
sistema de limpieza de la cinta transportadora funciona
sin problemas. Esto sólo ocurre si el sistema cuenta con
buenas características de auto limpieza, es decir, que la
suciedad de los raspadores no afecta negativamente a su
capacidad de limpieza.
a) Rascador primario
En un sistema de varios rascadores el rascador
primario es la primera estación y elimina la mayor parte
del material adherido a la cinta transportadora.
Solamente queda una capa delgada de material
adherido de grano fino
Los rascadores primarios son presionados contra la
cinta transportadora normalmente con baja presión -
aprox. 13,8 kPa (2 psi). Debido a la baja presión entre
la hoja rascadora y la cinta transportadora el rascador
primario puede ser colocado en un ángulo escarpado
con respecto a la cinta transportadora que facilita el
desprendimiento del material. La utilización de mayor
27
presión en ese ángulo pondría en peligro la cinta, el
empalme o el mismo limpiador de cinta.
Los rascadores primarios se colocan en el lado frontal
del tambor de cabeza justo debajo de la parábola de
descarga del material. El rascador colocado afuera del
flujo de material por su diseño evita la acumulación o
depósito de material.
Figura 2.22 Rascador primario

Fuente: http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/prerrascador-
cinta-transportadora-90624.html
b) Rascador de faja de hoja simple y múltiple
Se diseñan para raspara el material de la superficie de
la faja .Una o más hojas están en contacto con la
28
superficie de la faja por medio de la tensión de un
contrapeso o por la acción de un resorte.
Un Rascador de hojas múltiple en dos o más hojas
paralelas que cruzan el ancho de la faja.
Figura 2.23 Rascador de hoja simple y múltiple

Fuente: http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/prerrascador-
cinta-transportadora-90624.html
c) Rascador de faja rotatorio
Consiste en ejes o tubos sobre los cuales se sujetan
cerdas del cepillo u hojas .Estos cepillos u hojas se
hacen de ancho mayor que el ancho de la faja nominal
.Las cerdas del cepillo se hacen de nylon .las hojas se
hacen de caucho.
Los cepillos rotatorios que tienen una acción de
golpeteo, normalmente tienen las cerdas en moldes
helicoidales o paralelos. Ellos son de dos tipos: Cepillos
29
rotatorios de baja velocidad (velocidades periféricas de a
400 a 600 ppm, y es muy efectivo para materiales
granulares secos). Da una vida más larga porque las
bajas velocidades causan menos desgaste en las cerdas
y cepillo rotatorio de alta velocidad (velocidad periférica
de 1000 a 1500 ppm. Es muy eficaz en materiales
granulares húmedos). La velocidad alta produce el
desalojo centrífugo de material de las cerdas.
La dirección de movimiento del cepillo rotatorio y del
limpiador de hojas rotatorias es tal que la periferia de los
cepillos u hojas se mueven en dirección opuesta a la de
la faja transportadora .Los cepillos rotatorios y los
limpiadores de faja de hojas se pueden accionar por
cadenas o por un accionamiento separado.
Figura 2.24 Rascador de faja rotatorio

Fuente: http://www.directindustry.es/prod/metso-s-mining-and-construction-
technology/rollos-cepillos-limpieza-cintas-transportadoras-9344-1293873.html
30
2.3.1.6 Equipos y dispositivos de seguridad
Para el correcto funcionamiento de la cinta, y con el fin de
evitar accidentes de trabajo en la misma, es necesario
dotarla de diversos dispositivos eléctrico auxiliares
esencialmente los descritos a continuación.
a) Interruptor de parada de emergencia (Pull Cord)
Los interruptores pull cord CTS, son accesorios para
parada de emergencia que proveen la facilidad de
detener eléctricamente la banda transportadora desde
cualquier punto a lo largo de ella.
El interruptor puede ser operado manualmente
halando el cable tensor o accionando directamente la
palanca, la cual puede ser asegurada con candado en
la posición "Off". Una vez que el interruptor ha sido
accionado debe ser manualmente posicionado en "on"
para accionar la correa nuevamente.
El mecanismo ha sido diseñado para compensar las
dilataciones y contracciones por efecto de cambio de
temperatura, evitando entonces falsas señales. La
distancia recomendada entre interruptores es de 100
metros.
31
La cubierta del interruptor está fabricada en
policarbonato de alto impacto, no deteriorable por
rayos UV, cierre I.P. 66 y a prueba de ignición por
polvo (DIP). El interruptor es de tipo rotativo, con
acción auto-retorno a su posición original, consistente
en dos contactos normalmente abiertos y dos
normalmente cerrados
Figura 2.25 Sistema de parada de emergencia

Fuente: http://fcringenieros.com/index.php/productos/proteccion-para-faja-
transportadora
b) Interruptor de desvió de banda
Para evitar el desvió excesivo de la banda, que
puede originar roces de la misma contra algún
punto saliente del bastidor, o producir desbordes del
material transportado. Se instalan este tipo de
interruptores. En cintas de pequeñas o grandes
longitudes, se colocan por parejas uno a cada lao de
la banda, en cabeza y cola de cinta.
32
Figura 2.26 Interruptor de desvió de banda
http://tienda.mastercontrolsa.com/products/view/212
c) Interruptor de ruptura de banda
El Interruptor de Ruptura de Banda, es un sistema de
seguridad de la línea PRO- LINE, que se acciona
automáticamente cuando una banda se rompe y hace
contacto con el cable (de accionamiento). Este interruptor
de ruptura es diseñado para prevenir daños en otros
equipos, así también para evitar, un derrame en su
descarga, al momento de sufrir un daño en la banda.
Figura 2.27 Interruptor de ruptura de banda

Fuente: http://www.coal-control.de/DWD/_111327/upload/media_130477.pdf
33
2.3.2 Estructura de acero
Es la estructura de acero que soporte de los elementos que
transportan el material así mismo la misma estructura generalmente
se fabrican de perfiles angulares y recibe el nombre de truss o
celosía.
2.3.2.1 Truss o celosía del stacker
En ingeniería estructural, una celosía es una estructura
reticular de barras rectas interconectadas en nodos formando
triángulos planos (en celosías planas) o pirámides
tridimensionales (en celosías espaciales). En muchos países
se les conoce como armaduras o reticulados. El interés de
este tipo de estructuras es que las barras trabajan
predominantemente a compresión y tracción presentando
comparativamente flexiones pequeñas. El término está
tomado de la celosía arquitectónica tradicional.
En las celosías de nudos articulados la flexión es despreciable
siempre y cuando las cargas que debe soportar la celosía
estén aplicadas en los nudos de unión de las barras.
34
Figura 2.28 Diseño de Truss
http://www.gemsnfx.com/products/stage-equipment/truss
2.3.3 Sistema de elevación del stacker
El Sistema de Elevación de un apilador, generalmente está
compuesto por un sistema hidráulico en la parte intermedia de la
estructura soporte, permitiendo elevar entre +15 º a -15 ° del ángulo
de diseño.
2.3.3.1 Sistema hidráulico
Es un mecanismo operado por la resistencia que ofrece la
transmisión o la presión cuando el líquido es forzado a través
de una pequeña abertura o tubo.
Puede verse como una red interdependiente, cuidadosamente
equilibrada.
La idea básica detrás de cualquier sistema es muy simple, la
fuerza que se aplica en un momento dado en un punto se
transmite a otro punto en forma de fluido. El líquido que se
35
usa es casi siempre un aceite de algún tipo (fluido hidráulico).
La fuerza se multiplica casi siempre en el proceso.
Figura 2.29 Sistema hidráulico

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal.html
2.3.3.2 Componentes del sistema hidráulico
a) Fluido Hidráulico
La vida útil del sistema hidráulico depende en gran medida
de la selección y del cuidado que se tenga con los fluidos
hidráulicos. Al igual que con los componentes metálicos de
un sistema hidráulico, el fluido hidráulico debe
seleccionarse con base en sus características y
36
propiedades para cumplir con la función para la cual fue
diseñado.
Las ventajas de los fluidos hidráulicos son:
 Toman la forma del recipiente que los contiene.
 Son prácticamente incompresibles.
 Ejercen igual presión en todas las direccione
Los aceites elaborados con aceites minerales cumplen con
todas estas características antes mencionados y por eso
son los más usados en la industria.
b) Depósito hidráulico
La principal función del tanque hidráulico es almacenar
aceite, aunque no es la única. El tanque también debe
eliminar el calor y separar el aire del aceite. Los tanques
deben tener resistencia y capacidad adecuadas, y no
deben dejar entrar la suciedad externa. Los tanques
hidráulicos generalmente son herméticos. La figura
muestra los siguientes componentes del tanque Hidráulico:
37
Figura 2.30 Depósito Hidráulico
Fuente: http://circuitos-hidraulicos-y-neumaticos.blogspot.com/p/41-
desarrollo-de-circuitos-tipicos.html
c) Filtros
La filtración del fluido hidráulico es necesaria para
evitar que la suciedad producida por el funcionamiento
normal del sistema termine afectando a elementos
sensibles de la instalación, como puedan ser, válvulas
o la propia bomba hidráulica
d) Bomba Hidráulica
Las bombas hidráulicas convierten la energía
mecánica trasmitida por un motor primario (motor
eléctrico o combustión interna, etc.) en energía
hidráulica .La acción de bombear es la misma para
todas las bombas .Se genera un volumen creciente en
38
el lado de la succión y un volumen decreciente en el
lado dela presión. En un sistema hidráulico industrial,
el tipo de bomba que se usa es de desplazamiento
positivo como son las bombas de paletas, engranajes
y pistones.
 Bombas de engranajes: Las bombas de engranajes son
compactas, relativamente económicas y tienen pocas
piezas móviles, lo que les confiere tener un buen
rendimiento.
Figura 2.31 Bomba de Engranajes

Fuente http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn212.html
 Bombas de Paletas: básicamente constan de un rotor,
paletas deslizantes y una carcasa.
39
Figura 2.32 Bomba de paletas
 Bombas de émbolos o pistones: en este tipo de bombas
se convierte el movimiento giratorio de entrada de un eje
en un movimiento de salida axial del pistón. Son un tipo de
bombas por lo general, de construcción muy robusta y
adecuada para presiones y caudales altos. Su rendimiento
volumétrico también es alto.
Figura 2.33 Bombas de émbolos o pistones

40
e) Cilindro Actuador
En cualquier aplicación la energía hidráulica disponible
deberá transformarse en energía mecánica para realizar un
trabajo. Los cilindros hidráulicos son los encargados de
transformar la energía hidráulica en energía mecánica
lineal.
Los cilindros lineales pueden ser de simple o de doble
efecto. En los cilindros de simple efecto el aceite entra sólo
por un lado del émbolo, por lo que sólo puede transmitir
esfuerzo en un sentido. El retroceso se consigue o bien por
el peso propio del cilindro, bien por la acción de un muelle
o por una fuerza exterior (ejemplo, la propia carga que se
eleva). Por el contrario, en los cilindros de doble efecto, el
aceite puede entrar por los dos lados del émbolo, por lo
que puede transmitir esfuerzo en los dos sentidos del
movimiento.
41
Figura 2.34 Cilindro Hidráulico de doble efecto
Fuente: http://tecnologiascp.files.wordpress.com/2013/02/c2.jpg
f) Válvulas
Las válvulas, como elementos de regulación, de control y
mando de la circulación del fluido hidráulico por el interior
del circuito, pueden ser de diversos tipos: válvulas
controladoras de presión, de caudal, válvulas direccionales
o distribuidoras, válvulas de bloqueo o válvulas de cierre.
2.3.4 Sistema de Giro
Este sistema permite girar el stacker apoyado en un punto el cual está
conectado a una tornamesa del equipo; es en esta tornamesa que el
equipo pivotea es decir gira mas no se desplaza.
La estructura con la tornamesa están fijas en una estructura de
concreto la estructura soporte giratoria que se apoya en dos llantas
42
que permitirán ejecutar el giro de todo el apilador, este sistema es
accionado por un motor eléctrico independiente del sistema de
transporte.
Figura 2.35 Sistema de giro

Fuente: Autor- Cementos Yura S.A.
2.3.5 Chute de alimentación
Que es por donde ingresa el material a ser apilado. Este normalmente
es de metal recubierto con liners de gran dureza y que Permiten ser
intercambiados de acuerdo al desgaste de los mismos, protegiendo
de esta manera la carcasa principal del chute.
43
Figura 2.36 Chute de alimentación
44
CAPITULO III
DISEÑO DEL TRANSPORTADOR
3.1 ALCANCE DEL DISEÑO
Es evidente que lo primero que debe conocerse al proyectar un equipo que
contemple el diseño de una cinta trasportadora, son las características del
material a transportar. Teniendo en cuenta la gran diversidad de materiales
existentes, es por tal razón que se explicara de forma clara y sencilla las
principales características de los materiales.
Las características de los materiales son esencialmente determinantes
para el diseño del sistema de transporte, puesto que la cinta seleccionada
debe cumplir con los requisitos confiables de vida útil para el tipo de
material a transportar.
Se debe tener en cuenta las siguientes propiedades para realizar un buen
diseño; el peso específico a granel, el tamaño, forma, fluidez, temperatura,
abrasividad, corrosividad, adhesividad, etc.
3.1.1 Determinación de la capacidad de transporte
El proyecto contempla el transporte de carbón antracítico cuyo peso
específico según informe del área de proyectos de la empresa,
tenemos que es 60 lb/ pie3, en promedio, también se tiene el dato
del quemador del horno, que aproximadamente consume 19 ton/Hr.
de acuerdo a la capacidad de producción de la empresa. Es así que
45
según requerimiento del área almacenamiento del material se
requiere la necesidad de un equipo con la capacidad de transporte
de 400 TPH.
3.1.2 Determinación de la capacidad de transporte
Las consideraciones para el diseño y selección de la faja
trasportadora y sus implementos es esta tesis se realizaron
mediante el método del manual estándar ANSI/CEMA B105.1-
2003CEMA.
Figura 3.1 Esquema de apilamiento de material

Fuente: www.superior-ind.com
46
3.2 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
El proyecto a desarrollar comprende el diseño, fabricación y montaje de un
STACKER RADIAL cuyas características para el sistema de transporte
consta de una faja transportadora. (Belt conveyor), cuyas principales
características de funcionamiento son:
 Capacidad de transporte: 357 tph (toneladas métricas)
 Material a transportar: carbón mineral antracitico.
 Longitud del stacker: 90 pies (27,43 m)
 Altura mínima stacker: 5.50 m.
 Altura máxima stacker: 8.50 m.
3.2.1 Características del material a transportar
Para determinar las características del material a transportar usamos
como guía el manual estándar ANSI/CEMA B105.1-2003 en la tabla
3.3. Para cuyo caso describe lo siguiente. (Anexo 01).
Tabla 3.1. Características del material y peso por pie cubico
Inclinación
Peso promedio Angulo de reposo
Material máxima Código
(Lb. por pie 3) ( grados )
recomendada
Carbón
mineral 60 35º 18º B35TY
antracitico
Fuente: ANSI/CEMA B105.1-2003
47
Además de acuerdo al código B35 TY, indicado en la tabla anterior
del manual estándar ANSI/CEMA B105.1-2003 donde nos da con
más detalle las características del material:
Material: carbón mineral antracitico.
B Fino hasta 1/8”
3 Presenta fluidez promedio, ángulo de reposo
entre 30º a 39º
5 No es abrasivo
T Medio corrosivo
Y Muy liviano y puede dispararse con el viento.
Fuente: ANSI/CEMA B105.1-2003 (Anexo 02).
3.2.2. Fluidez ángulo de sobrecarga- ángulo de reposo (Anexo 03)
Tabla 3.2. Fluidez y ángulo de sobrecarga
48
3.2.3. Velocidad y ancho de faja recomendado
Tabla 3.3. Velocidad y ancho faja reconocido (Anexo 04)
Material que se Velocidad de faja Ancho de la faja

transporta (ppm) (pulgadas)
400 18
Hulla,arcilla
humeda,mineral 600 24-36
suave,capas de
desperdicio,piedra 800 42-60
chancada fina.
1000 72-96
De acuerdo a la tabla 4.1 del manual estándar ANSI/CEMA
B105.1-2003 (Anexo 04), para un material de carbón antracitico
cuyas características ya descritas, se presenta en trazos finos
hasta 1/8”, con fluidez promedio, ángulo de reposo de 35º, siendo
un material no abrasivo, medio corrosivo, se podría trabajar como
un mineral suave, para cuyo caso tendrá una velocidad máxima
recomendada de 600 pies/min para un ancho de faja dc. 36”.
Por razones que la empresa SHOUGANG HIERO PERU, maneja
una política medio ambiental y por la naturaleza de la zona donde
corre vientos por estar cercana a zona de mar, se recomienda
usar una velocidad menor de 400 pies/min y manteniendo el
ancho de la banda en 36” para de esta manera contrarrestar la
posible emisión de polvo de carbón.
49
Entonces nuestro sistema de transporte se diseña con una
velocidad de 400 pies/min y un ancho de faja 36”.
3.2.4. Capacidad de transporte de la faja
𝑇𝑃𝐻 ∗ 2000
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 =
𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
400 𝑇𝑃𝐻 ∗ 2000

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 =
60 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 13333.33 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑜𝑟𝑎
3.2.5 Capacidad equivalente de la faja
Para convertir a una capacidad equivalente a una velocidad de
faja de 100 ppm (pies por minuto).
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = ∗ 100 𝑝𝑝𝑚
𝑉. 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑎 𝐹𝑎𝑗𝑎
𝑝𝑖𝑒 3
13333.33 𝐻𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = ∗ 100 𝑝𝑝𝑚
400 𝑝𝑝𝑚
𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 3333.33
𝐻𝑟
50
Esta capacidad deberá ser afectada por un factor de corrección
que considera la inclinación del equipo transportador el cual
tendrá los siguientes valores
Tabla 3.4. Factor de corrección

Factor de
Angulo
corrección
2 1
4 0.99
6 0.98
8 0.97
10 0.95
12 0.93
14 0.91
16 0.89
18 0.85
20 0.78
22 0.76
24 0.71
Para nuestro caso trabajamos un factor de 0.78 dado que el
ángulo de inclinación del STACKER podría llegar hasta 20ª en la
condición de transporte más desfavorable.
3333.33 𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 =
0.78 ℎ𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 4273.5 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟
51
3.2.6 Ancho de faja según la capacidad equivalente
Comparando con la tabla 4.2. del Cema, se puede observar que la
capacidad aparente en 100 ppm, para una faja de 36”, abarquillada a
20º con un ángulo de sobrecarga de 25º, que es recomendable para
el material que vamos a transportar ,según la tabla nos da.
Tabla 3.5. Faja abarquillada a 20º (Anexo 05)

Ancho Capacidad en 100 ppm
de la faja (pies3/hr)
(Pulg.) Angulo sobrecarga 25º
36 5196
Dado este valor se cumplirá que el ancho de la faja es recomendable
para la capacidad de transporte requerido es decir 36 pulgadas de
ancho.
Para nuestro caso y teniendo en cuenta la experiencia en campo, en
el cual se puede demostrar que los polines con abarquillamiento de
20º grados funcionan mejor en la recepción de la carga, y es por
eso que usaremos polines de impacto de 20º al inicio de la faja , y a
lo largo dela faja usaremos polines con abarquillamiento de 35º para
asegurar menor la probabilidad de polución al momento de trasladar
nuestro material , para lo cual se puede verificar que con este
abarquillamiento también se cumple con la capacidad requerida que
es de 4273,50 pies3/hr. Comparado con 6364 pies3/hr.
52
Tabla 3.6. Faja abarquillada a 35º (Anexo 05)
Ancho Capacidad en 100 ppm
de la faja (pies3/hr)
(Pulg.) Angulo sobrecarga 25º
36 6364
Entonces comparado con la capacidad de la faja se tendrá que:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑥 100 𝑝𝑝𝑚
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 100 𝑝𝑝𝑚
13333.33 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑥 100 𝑝𝑝𝑚
6364 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 209.51 𝑝𝑝𝑚 = 1.06 𝑚/𝑠𝑒𝑔
Con los resultados y para nuestro proyecto se tendremos los
siguientes parámetros:
Material Carbón antracitico
Código material B 35 TY
Peso material 60 lb/ pies3
Ancho de la foja 36 pulgadas
Velocidad de la foja 1.06 m/s

Angulo de
25º
sobrecarga
abarquillado 35º
53
3.3. SELECCIÓN DE RODILLOS
Para la adecuada selección de rodillos se debe tener en cuenta la
capacidad de transporte y protección de la cinta, ya que la fuerza de
fricción del polín influye directamente en la tensión de la faja.
Para la selección del rodillo se tendrá en cuenta la tabla 5 -1 del manual
CEMA, en la cual se entrara con la densidad del material a transportar.
Tabla 3.7. Clasificación rodillo (Anexo 06)
- Carga liviana : 30 – 74 Ib/ pies3
- Carga mediana : 75 – 129 Ib/ pies3
- Carga pesada : 130 – 200 Ib/ pies3
Para nuestro caso tenemos carbón atractivo a 60 Ib/ pies3, por lo que se
seleccionaremos:
54
Número de la serie de Diámetro del rodillo
Clasificación Descripción
la matriz (pulgadas)
B5 II 5 Carga liviana
Luego para la selección de rodillos tenemos que tener la carga real del
rodillo (IL).
IL = (Wb + Wm) Si
Dónde:
Wb = Peso de la faja (lbs por pie)
De la tabla 6.1 CEMA (Anexo 07), tenemos que para una faja de ancho
36” y material de 60 Lb/pie3 se tiene:
Wb = 9 Lb/pie
Wm = Peso del material por unidad de longitud
De acuerdo a la fórmula del manual CEMA, tenemos:
2000 𝑥 𝑄
𝑊𝑚 =
60 𝑥 𝑉
Dónde:
Q = Capacidad de transporte en ton corta /hora
V= Velocidad actual de la faja
2000 𝑥 400
𝑊𝑚 =
60 𝑥 209.51
𝑊𝑚 = 63.64 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒
55
Si = Espaciamiento del rodillo (pie)
De la tabla 5-2 del CEMA (Anexo 08)
Tabla 3.8 Espaciamiento para rodillos

Ancho de la
Rodillos Abarquillados
faja Rodillos de
(pulgada) Peso del material maniobrado Ib/ pies3 retorno
50 75
36” 4.5 Ft 4.0 Ft 10.0 Ft
Entrando con el ancho de la faja de 36” y con el peso del material de 60
Ib/ pies tenemos y seleccionamos un espaciamiento de 4.0 ft.
S i = 4.0 pies
Además se puede ver que para los rodillos de retorno usaremos un
espaciamiento de 10.0 pies.
Tabla 3.9 Espaciamiento para rodillos de retorno
56
Reemplazando la formula.
Entonces:
𝐼𝐿 = ( 𝑊𝑏 + 𝑊𝑚 )𝑆𝑖
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝐼𝐿 = ( 9 + 63.64 ) 𝑥 4.0 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐼𝐿 = 290.56 𝑙𝑏
3.3.1 Carga ajustada al rodillo (AL)
𝐴𝐿 = 𝐼𝐿 ∗ 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝐾3 ∗ 𝐾4
Donde:
IL= Carga real del rodillo
K1= Factor de ajuste por tamaño de trozo
K2= Factor de medio ambiente y de mantenimiento
K3= Factor de servicio
K4= Factor de corrección de la velocidad de la faja
Del manual CEMA entramos a tablas
3.3.1.1 Factor de ajuste por tamaño de trazo
K1= de la tabla 5.9 (Anexo 09), generalmente es 1 para nuestro
caso tenemos que el material a transportar es prácticamente
partículas menores a 1/8 “por lo que según tabla.
K1= 1
57
3.3.1.2 Factor de medio ambiente y mantenimiento
K2= de la tabla 5.5 (Anexo 09) CEMA consideramos un
mantenimiento promedio moderado.
Condiciones Mantenimiento
Ambientales Promedio
Sucio 1.10
K2 = 1.10
3.3.1.3 Factor de servicio
K3= de la tabla 5.6 (Anexo 09) CEMA consideramos una
operación diaria de más de 16 horas al día, por lo que tenemos.
K3 = 1.20
3.3.1.4 Factor de corrección de velocidad de faja (K4 )
K4= de la tabla 5.7 (Anexo 09) CEMA
K4 = 0.85
Remplazando al formula:
𝐴𝐿 = 𝐼𝐿 ∗ 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝐾3 ∗ 𝐾4
𝐴𝐿 = 290.56 ∗ 1 ∗ 1.10 ∗ 1.20 ∗ 0.85
𝐴𝐿 = 326.00 𝑙𝑏
58
Con la fuerza del rodillo, comparado con la tabla 5-9 (Anexo 09)
CEMA se verifica que la capacidad del rodillo.
Valor de carga para rodillo CEMA B, Lb

Angulo de
Ancho de la faja Abarquillamiento Retorno
(pulgada)
35º
36” 410 155
SELECCIÓN DE RODILLOS CEMA B
(Anexo 10)
Tabla 3.10 Cantidad y tipos de rodillos seleccionados

Cant. Tipo de Rodillo de 5" Código
20 Rodillo de Carga Triple 35º B5003-36
4 Rodillo de Impacto con 35º B5203-36
2 Rodillo de Carga Autoalineante 35º B5603-36
8 Rodillos de Retorno B5400-36
2 Rodillos de Retorno Autoalineante 35º B5620-36
59
3.4 CALCULO DE LA TENSIÓN EFECTIVA
Para determinar la tensión efectiva es necesario identificar y evaluar cada
una de las fuerzas individuales actúa en la faja transportada y que
contribuyen a la tensión requerida para el accionamiento de la faja
mediante la polea motriz. Te, es la sumatoria final de las tensiones de la
faja producidas por las fuerzas tales como:
a) La carga gravitatoria para elevar o bajar el material a transportar.
b) La fuerza de fricción de los componentes del transportador, transmisión
y todos los accesorios, cuando se opera a la capacidad de diseño.
c) La fuerza de fricción del material cuando se transporta.
d) La fuerza requerida para acelerar continuamente al material que se
carga al transportador desde un chute o alimentador.
3.4.1 Cálculo de la tensión efectiva
𝑇𝑒= 𝑇𝑥 + 𝑇𝑦𝑏 + 𝑇𝑦𝑚 + 𝑇𝑚 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑎𝑚 + 𝑇𝑎𝑐
Siendo:
3.4.1.1 Tensión resultante de la fricción de los rodillos de
transporte y de retorno, en Lb (Tx).
𝑻𝒙 = 𝐿 ∗ 𝐾𝑥 ∗ 𝐾𝑡
Donde:
a) Kt= Factor de corrección de la temperatura ambiental.
60
b) Kx=Factor usado para calcular la fuerza de fricción de
los rodillos y la resistencia al deslizamiento entre la faja
y los rodillos, en Lb/pie.
𝐴𝑖
𝐾𝑥 = 0.00068 (𝑊𝑏 + 𝑊𝑚 ) +
𝑆𝑖
Donde:
Ai = Tensión de la faja a fuerza requerida para superar
la fuerza de fricción y la rotación de los rodillos, en Lb.
Ai= 1.8. lb. Para rodillos de 5” de diámetro. (Anexo 11)
Tenemos:
Wb = 9Lb /pie
Wm= 63.64 Lb/pie
Si = 4 .0 pies
Reemplazando en la formula
𝐴𝑖
𝐾𝑥 = 0.00068 (𝑤𝑏 + 𝑤𝑚 ) +
𝑆𝑖
𝐿𝑏 1.8 𝐿𝑏
𝐾𝑥 = 0.00068 (9 + 63,64 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒) +
𝑝𝑖𝑒 4.0 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐾𝑥 = 0.49 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒
Entonces la tensión por ficción Tx es:
𝑇𝑥 = 𝐿𝑥 𝐾𝑥 𝑥 𝐾𝑡
𝑇𝑥 = 90 𝑝𝑖𝑒 𝑥 0.49 𝐿𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 𝑥 1
𝑇𝑥 = 44.1 𝐿𝑏𝑠.
61
3.4.1.2 Tensión de la faja a la flexión cuando se mueve sobre
los rodillos en libras (Tyb)
𝑇𝑦𝑏 = 𝑇𝑦𝑐 + 𝑇𝑦𝑟
Siendo:
Tyc = Tensión en los rodillos transporte
Tyr = Tensión en los rodillos de retorno
Calculando
a) 𝑇𝑦𝑐 = 𝐿 ∗ 𝐾𝑦 ∗ 𝑊𝑏 ∗ 𝐾𝑡
Siendo:
L: Longitud de Faja = 90 pie
Wb: Peso de la faja = 9Lb/pie
Kt: Factor de corrección de temperatura ambiental =1
Ky: Factor de flexión (Anexo 12)
De las tablas del anexo 11, entrando con Wn +Wb y una
longitud de 90 pies a una pendiente de 20o tenemos:
𝐿𝑏
𝑊𝑚 + 𝑊𝑏 = 63.64 + 9.0 𝐿𝑏⁄𝑝𝑖𝑒
𝑝𝑖𝑒
𝐿𝑏
𝑊𝑚 + 𝑊𝑏 = 72.64
𝑝𝑖𝑒
Interpolando términos
𝐾𝑦 = 0.02423
62
Reemplazando
𝑇𝑦𝑐 = 𝐿 ∗ 𝐾𝑦 ∗ 𝑊𝑏 ∗ 𝐾𝑡
𝑇𝑦𝑐 = 90 ∗ 0.02423 ∗ 9 ∗ 1
𝑇𝑦𝑐 = 19.63 𝐿𝑏
b) 𝑇𝑦𝑟 = 𝐿𝑥 0.015 𝑥 𝑊𝑏 𝑥 𝐾𝑡
𝑙𝑏
𝑇𝑦𝑟 = 90 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 0.015 ∗ 9 ∗1
𝑝𝑖𝑒
𝑇𝑦𝑟 = 12.15 𝐿𝑏
Reemplazado en formula
𝑇𝑦𝑏 = 𝑇𝑦𝑐 + 𝑇𝑦𝑟
𝑇𝑦𝑏 = 19.63 𝑙𝑏 + 12.15 𝑙𝑏
𝑇𝑦𝑏 = 31.78 𝑙𝑏
3.4.1.3 Resistencia o tensión del material a la flexión cuando
la faja corre sobre los rodillos de transporte (Tym)
𝑇𝑦𝑚 = 𝐿 ∗ 𝐾𝑦 ∗ 𝑊𝑚
Para nosotros
L: Longitud de faja = 90 pies
Wm : Peso de material x unidad de long. = 63.64 Lb/pie
Ky : Factor de flexión = 0.024
63
𝑇𝑦𝑚 = 𝐿 ∗ 𝐾𝑦 ∗ 𝑊𝑚
𝑙𝑏
𝑇𝑦𝑚 = (90 𝑝𝑖𝑒𝑠 ) (0.024) (63.64 )
𝑝𝑖𝑒
𝑇𝑦𝑚 = 137.46 𝑙𝑏
3.4.1.4 Tensión de la fuerza necesaria para evaluar o bajar el
material en Lb (Tm)
𝑇𝑚 = ± 𝐻 ∗ 𝑊𝑚
Donde:
H: altura = 30.7818 pies
Wm = peso = 63.64 Lb/pie
𝑇𝑚 = ± 𝐻 ∗ 𝑊𝑚
𝑇𝑚 = 30.7818 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 63.64 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒
𝑇𝑚 = 1958.95 𝑙𝑏
3.4.1.5 Tensión para elevar o Bajar la faja en Lb (Tb)
𝑇𝑏 = ± 𝐻 ∗ 𝑊𝑏
𝑇𝑏 = 30.781 ∗ 9
𝑇𝑏 = 277.029 𝑙𝑏
64
3.4.1.6. Resistencia de la faja a la flexión alrededor de las
poleas y la resistencia de las poleas a la rotación
sobre sus rodamientos, en Lb (Tp)
Tabla 3.11
Para el proyecto tendremos la resistencia dela polea de
cola, la cual ofrecería resistencia inicial al desplazamiento.
𝑇𝑝 = 200 𝑙𝑏
3.4.1.7 Tensión de aceleración del material (Tam)
Esta tensión es la resultante de la fuerza de acelerar el
material continuamente mientras es alimentada la faja
𝑄 𝑥 200 (𝑉 − 𝑉0 )
𝑇𝑎𝑚 = ∗
3600 𝑥 32.2 60
Donde:
V = Velocidad de diseño e la faja (pie/seg)
V0= Velocidad de alimentación inicial del material como
cae en la faja (pie/seg)
M= masa del material
W= peso al material
65
De la configuración de nuestro proyecto, el stacker siempre
va instalado a continuación de un sistema de soporte de
velocidad similar a la de nuestro diseño, por lo cual la
velocidad V0 será igual a V por lo tanto:
𝑇𝑎𝑚 = 0
3.4.1.8 Tensión generada por los accesorios en Lb (Tac)
Es la resultante generada por los accesorios del
transportador tales como los volteadores, apiladores
desviadores, equipo de limpieza de la faja y los faldones.
𝑇𝑎𝑐 = 𝑇𝑡𝑟 + 𝑇𝑏𝑐 + 𝑇𝑠𝑏 + 𝑇𝑝𝐿
Siendo:
a) Ttr: Tensión de los volteadores y apiladores, para
nuestro caso no se tiene volteadores en el
STACKER, por lo tanto:
𝑇𝑡𝑟 = 0
b) Tbc: Tensión en los dispositivos de limpieza de acuerdo
a la recomendación del CEMA tomaremos 5 libras por
pulgada de ancho de contacto del rascador.
𝑇𝑏𝑐 = 5 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑥 36 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑇𝑏𝑐 = 180 𝑙𝑏
66
c) Tsb: Tensión por fricción de los faldones
𝑇𝑠𝑏 = 𝐿𝑏 ∗ (𝐶𝑠 ℎ𝑠2 + 6)
Donde:
 Lb: Longitud de un faldón en pies.
Según recomendación del manual CEMA redondear la
longitud de los faldones y considerar una regla de 3
simple teniendo en cuenta 2 pies. Por cada 100 ppm
2 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝐿𝑏
=
100 𝑝𝑝𝑚 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
2 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝐿𝑏
=
100 𝑝𝑝𝑚 209.51 𝑝𝑝𝑚
𝐿𝑏 = 5 𝑝𝑖𝑒𝑠 Redondeado al superior
 Cs: Factor de fricción del faldón con el material
Se busca en tabla 6 - 7 CEMA (Anexo 13)
Material Factor Cs
Carbón
0.538
antracitico
Cs = 0.538
67
 Hs : Profundidad del material en contacto
Por formula del CEMA, se considera el 10% del ancho
de la faja.
ℎ𝑠 = 0.1 ∗ 36 𝑝𝑢𝑙𝑔
ℎ𝑠 = 3.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑇𝑠𝑏 = 𝐿𝑏 ∗ (𝐶𝑠 ℎ𝑠2 + 6)
𝑇𝑠𝑏 = 5 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ ( 0.538 ∗ 3.62 + 6)
𝑇𝑠𝑏 = 51.00 𝑙𝑏
d) Tpl: Tensión de los desviadores de la faja, para nuestro
caso el STACKER no cuenta con dichos elementos por
lo tanto.
𝑇𝑝𝑙 = 0
Reemplazando en la fórmula de tensión por accesorios
tenemos:
𝑇𝑎𝑐 = 𝑇𝑡𝑟 + 𝑇𝑏𝑐 + 𝑇𝑠𝑏 + 𝑇𝑝𝐿
𝑇𝑎𝑐 = 0 + 180𝑙𝑏 + 51.00𝑙𝑏 + 0
𝑇𝑎𝑐 = 231.00 𝑙𝑏
68
Reemplazando en la fórmula de tensión efectiva
tenemos:
𝑇𝑒= 𝑇𝑥 + 𝑇𝑦𝑏 + 𝑇𝑦𝑚 + 𝑇𝑚 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑎𝑚 + 𝑇𝑎𝑐
𝑇𝑒= 44.1𝑙𝑏 + 31.78𝑙𝑏 + 137.46𝑙𝑏 + 1958.95𝑙𝑏 + 200𝑙𝑏 + 0 + 231𝑙𝑏
𝑇𝑒= 2603.29 𝑙𝑏
3.4.2 Tensión en el punto de mínima tensión (T0)
Por definición y recomendación del manual CEMA, de la tabla 6-10
se tiene:
Tabla 3.12
Para 3% de flecha:
𝑇0 = 4.2 𝑆𝑖 (𝑊𝑏 + 𝑊𝑚 )
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑇0 = 4.2 ∗ 4.0 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 9 + 63.64
𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒
𝑇0 = 1220.35 𝑙𝑏
69
3.4.3 Tensión en el lado flojo de la polea (T2)
Para determinar la tensión en el lado flojo de la polea tenemos:
𝑇2 = 𝐶𝑤 ∗ 𝑇𝑒 𝑇2 = 𝑇0 ± 𝑇𝑏 ± 𝑇𝑦𝑟
Donde:
Te : Tensión efectiva
Cw : Factor arrollamiento ( Anexo 14 )
Tipo de Polea Tensor Manual

Arrollamiento
Motriz Polea Recubierta
Simple con polea
210º 0,7
de reenvío
𝐶𝑤 = 0.7
Reemplazando tenemos:
𝑇2 = 𝐶𝑤 ∗ 𝑇𝑒 𝑇2 = 𝑇0 ± 𝑇𝑏 ± 𝑇𝑦𝑟
𝑇2 = 0.7 ∗ 2603.29𝑙𝑏 𝑇2 = 1220.35𝑙𝑏 + 277.02 − 12.15𝑙𝑏
𝑇2 = 1822.303 𝑙𝑏 𝑇2 = 1485.22 𝑙𝑏
Se usara la de mayor tensión:
𝑇2 = 1822.30 𝑙𝑏
70
3.4.4 Tensión en el lado tenso
𝑇1 = 𝑇𝑒 + 𝑇2
𝑇1 = 2603.29 𝑙𝑏 + 1822.30 𝑙𝑏
𝑇1 = 4425.59 𝑙𝑏
3.4.5 Tensión de arranque
𝑇𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 2 (𝑇𝑒 − 𝑇𝑚 ) + 𝑇𝑚 + 𝑇2
𝑇𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 2 (2603.29 𝑙𝑏 − 1958.95 𝑙𝑏) + 1958.95 𝑙𝑏 + 1822.30 𝑙𝑏
𝑇𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 5069.93 𝑙𝑏
RESUMIENDO
𝑇𝑒 = 2603.29 Lb (Tensión efectiva)
𝑇𝑜 = 1220.36 Lb (Fuerza en el punto de mínima tensión)
𝑇2 = 1822.30 Lb (Tensión lado flojo polea)
𝑇1 = 4425.59 Lb (Tensión lado tenso)
𝑇𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 5069.93 Lb (Tensión de arranque)
71
3.5 CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR
3.5.1 Calculo de la potencia de la faja
La potencia requerida, en el accionamiento de la faja transportadora, se
deduce de las libras de la tensión efectiva (𝑇𝑒 ) requerida en la polea
matriz para impulsar o frenar el transportador cargado a la velocidad del
diseño de la faja.
𝑇𝑒 𝑥 𝑉
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎 =
3300
2603.29 𝐿𝑏 𝑥 209.51 𝑝𝑝𝑚

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎 =
33000
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎 = 16.48 𝐻𝑝
3.5.2 Calculo de la potencia de la polea motriz:
200 𝑥 𝑉
𝑃=
33000
(200) (209.51)
𝑃=
33000
𝑃 = 1.27 𝐻𝑝
3.5.3 Potencia en el eje del motor
𝑃 = (𝐻𝑃 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎 + 𝐻𝑃 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎) ∗ 5% 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑃 = ( 16.48 𝐻𝑃 + 1.27 𝐻𝑃) ∗ 1.05
𝑃 = 21.97 𝐻𝑃
72
Para la potencia de diseño del motor se deberá considerar algunas
eficiencias en los sistemas de apoyo o rodamientos para lo cual
consideramos 0.97; la eficiencia propia del motor por derrateo debido a
la altura de trabajo consideramos 0.95 con lo cual tenemos:
𝐻𝑝 = 21.97𝐻𝑝/(0.97 𝑥 0.95)
𝐻𝑝 = 23.84 𝐻𝑝 ≈ 17.48 𝑘𝜔
3.6 SELECCIÓN DEL MOTOR
Para la una adecuada selección de un motor también es necesario
calcular la velocidad de giro de la polea, para la cual tendremos:
𝑁 = 𝑉/2𝜋𝑟
209.51 𝑥12 𝑝𝑢𝑙𝑔 /𝑚𝑖𝑛

𝑁=
20
2𝜋 ( 2 ) 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁 = 40.01 𝑅𝑃𝑀
También se requiere determinar el torque de arranque necesario del
motor.
𝐷𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎
𝑇 = 𝑇𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 ∗
2
20
𝑇 = 2603.39 𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔
2
𝑇 = 26033.9 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑇 = 2941.463 𝑁 − 𝑚
73
Con los datos de potencia 17.43 KW, velocidad de 40.01 RPM y torque
de arranque 2941.463 N-m; entramos al catálogo de la empresa SEW,
(anexo 15), seleccionamos el motor R137 DV 180M4 con un peso de
370 kg, el cual tiene las siguientes características.
N = 59 RPM
T= 2972 N-m
P= 18.5 Kw
3.7 SELECCIÓN DE LA FAJA
Para la selección de la faja tendremos en consideración las siguientes
tenciones:
3.7.1 Tensión de la faja (TF)
𝑇1
𝑇𝑓 =
𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎
4425.59 𝐿𝑏
𝑇𝑓 =
36 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝐿𝑏
𝑇𝑓 = 122.93
𝑃𝑢𝑙𝑔
3.7.2 Selección de la calidad de la cubierta de la faja
De la tabla 7-1 del CEMA (Anexo 16).
74
Tabla 3.13 Calidad de la cubierta de la faja
Ventajas principales
Grado de
la Resistencia Resistencia Aplicaciones generales
Resistencia al
Cubierta al corte e a la
aceite
impacto abrasión
Servicio General
Materiales clasificadores con acción
cortante limitada, principalmente
Grado 2 Bueno Excelente No recomendado
abrasión para operaciones de servicio
pesado.
3.7.3 Tipo de faja
Según cuadro 7.2 ANSI/CEMA B105.1-2003 (Anexo 17).
Tabla 3.14 Tipo de Faja
Identificación del Valor de tensión, Lb por pulgada por pliegue

tejido
Empalme vulcanizado normal
Pliegue múltiple 90 90
𝐿𝑏
𝑇𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑝𝑙𝑖𝑒𝑔𝑢𝑒 𝑚ú𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑒 = 90
𝑃𝑢𝑙𝑔.
3.7.4 Números de pliegues
𝑇𝑓
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑖𝑒𝑔𝑢𝑒𝑠 =
𝑇𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑝𝑙𝑖𝑒𝑔𝑢𝑒 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑒
𝐿𝑏
122.93
𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑖𝑒𝑔𝑢𝑒𝑠 =
𝐿𝑏
60
𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑖𝑒𝑔𝑢𝑒𝑠 = 2.04 ⇒ 3 𝑝𝑙𝑖𝑒𝑔𝑢𝑒𝑠.
75
3.7.4.1 Máximo número de pliegues
Del cuadro 7-4 CEMA (Anexo 18).
Tenemos:
Tabla 3.15 Máximo número de pliegues
Ancho de faja MP 90
Angulo del rodillo
(pulgada) MP 120
36 35° 6
Máximo número de pliegues = 6 pliegues.
3.7.4.2 Mínimo número de pliegues
Del cuadro 7-9 CEMA (Anexo 19)
Tenemos:
Tabla 3.16 Mínimo número de pliegues

Material 50-74 PCF
Ancho de Faja
Designación MP
90
36”
5
Mínimo número de pliegues = 5 pliegues.
76
3.7.5 Espesor mínimo recomendado para la cubierta superior para
condiciones normales
De la tabla 7-13 ANSI/CEMA B105.1-2003 (Anexo 20)
Seleccionamos:
Material: fino abrasivo  1/8 a 3/16 de espesor para la cubierta
superior.
3.7.6 Espesor mínimo recomendado para la cubierta inferior
De la tabla 7-14 CEMA (Anexo 20)
Seleccionamos
Material abrasivo  1/16 pulg. De espesor para cubierta inferior.
RESUMIENDO CARACTERÍSTICAS DE FAJA.
 Ancho faja = 36 pulg.
 Cantidad pliegues = 5 pliegues
 Clase de tejido = MP 90
SELECCIÓN DE FAJA (Anexo 21)
Serie = 110
Tipo = PLYLON 550
Ancho = 36 pulg.
Longitud = 63 m
77
3.8 SELECCIÓN DE LA POLEA MOTRIZ
3.8.1 Porcentaje de tensión
𝑇𝑓
%=
𝑀𝑝 𝑥 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑖𝑒𝑔𝑢𝑒𝑠
𝐿𝑏
122.93 .
𝑝𝑢𝑙𝑔
%=
𝐿𝑏
60 𝑥 5 𝑝𝑙𝑖𝑒𝑔𝑢𝑒𝑠
𝑝𝑢𝑙𝑔
% = 0.4097 = 40.97%
3.8.2 Diámetro mínimo de polea
Con el valor del ítem anterior entramos a la tabla 7-6 CEMA (Anexo 22)
Tenemos:
Tabla 3.17 Diámetro mínimo de polea

Número de MP 60, 70, 90, 120
pliegues % de tensión
40 a 60
5 24
Diámetro mínimo de polea = 24 pulg.
3.8.3 Ancho de superficie de polea y claros de faja recomendados
De la tabla 7-8 de CEMA (Anexo 22), se tiene:
Tabla 3.18 Ancho de superficie de polea y claros de faja
78
SELECCIÓN DE POLEAS
Tabla 3.19 Poleas seleccionadas (Anexo 23)
CANT. TIPO DE POLEA DIAMETRO D A B CODIGO
01 Polea de Cabeza 30" 800 950 1215 SNL-522
01 Polea de Cola 24" 630 950 1215 SNL-522
01 Tensor de Cola - TTP12-31516

Fuente: Autor
Figura 3.2 Dimensiones de las poleas

Fuente: Catalogo ROTRANS
79
3.9 SELECCIÓN DE CHUMACERAS Y RODAMIENTO
A continuación se muestra un esquema con los datos de diseño y
selección de las poleas.
Figura 3.3 Diagrama de tensiones en la poleas

Fuente: Autor
𝑇1 = 2212.79 𝑙𝑏 = 9842.98 𝑁
𝑇2 = 911.15 𝑙𝑏 = 4053.00 𝑁
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 30 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 508 𝑚𝑚
3.9.1 Fuerza vertical (Fv)
𝐹𝑣 = 𝑇1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝑇2 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝐹𝑣 = 2212.79 𝑁 ∗ 𝑠𝑒𝑛 18° + 911.15 𝑁 ∗ 𝑠𝑒𝑛 18°
𝐹𝑣 = 965.35 𝑁
3.9.2 Fuerza horizontal (Fh)
𝐹ℎ = 𝑇1 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑇2 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝐹ℎ = 2212.79 𝑁 ∗ 𝑐𝑜𝑠 18° + 911.15 𝑁 ∗ 𝑐𝑜𝑠 18°
𝐹ℎ = 2971.04 𝑁
80
Determinar la resultante de las fuerzas que actúan en la polea:
𝑅𝑟1 = √(965.35)2 + (2971.04)2
𝑅𝑟1 = 3123.93 𝑁
𝑅𝑟2 = √(965.35)2 + (2971.04)2
𝑅𝑟2 = 3123.93 𝑁
Seleccionamos previamente el rodamiento: 61920 del (anexo 24). Del
cual tenemos las siguientes capacidades de carga:
 Capacidad de carga dinámica
𝐶 = 42300 𝑁
 Capacidad de carga estática
𝐶0 = 41000 𝑁
3.9.3 Carga equivalente en el rodamiento (P)
La carga equivalente en los rodamientos lo calculamos a partir de:
𝑃 = 𝑋 𝐹𝑟 + 𝑌 𝐹𝑎
Donde:
P: Carga equivalente (N),
Fr: Carga radial (N) = 3123.93 N
Fa: Carga axial (N) = 0
X: Factor de carga radial = 1
Y: Factor de carga axial
81
𝑃 = 1 ∗ 3123.93 𝑁 + 0
𝑃 = 3123.93 𝑁
3.9.4 Comprobación de la capacidad de carga del rodamiento
𝐶
𝐹ℎ = 𝐹𝑛 ∗
𝑃
Donde:
P: Carga equivalente (N),
Fh: Factor de vida de fatiga = 3.30
Fn: Factor de velocidad = 0.822
C: Capacidad de carga
Con la velocidad de 59 rpm y un tiempo de vida del rodamiento de
18000 horas, tenemos valores de Fh y Fh, (anexo 25).
𝐶
𝐹ℎ = 𝐹𝑛 ∗
𝑃
𝐶
3.30 = 0.822 ∗
3123.93 𝑁
𝐶 = 12 541.32 𝑁
12 541.32 𝑁 ≤ 42 300.00 𝑁 … … … 𝑂𝐾
RESUMIENDO
Rodamiento de Bolas: Código 61920 (anexo 24)
Chumacera de cabeza y cola: Código SNL 522TA (anexo 26)
82
3.10 SELECCIÓN DE ACOPLAMNIENTO
En este ítem seleccionaremos el acoplamiento, el cual unir el eje de la
polea tanto motriz con el eje del motor
100 𝑥 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝐻𝑃)

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎 100 𝑟𝑝𝑚 =
𝑟𝑝𝑚 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
100 𝑥 21.97 𝐻𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎 100 𝑟𝑝𝑚 =
59 𝑟𝑝𝑚
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎 100 𝑟𝑝𝑚 = 37.29 𝐻𝑃
Seleccionamos del Tabla de acoplamiento rígido (Anexo 27), con una
potencia nominal a 100 rpm = 50 HP.
83
CAPITULO IV
DISEÑO ESTRUCTURAL
4. DISEÑO DE ESTRUCTURA SOPORTE TRUSS
En el presente capitulo se diseñaran la estructura principal del equipo, así
como elementos estructurales auxiliares como: plataforma de inspección,
plancha antiderrame, guarda la faja, barandas, grating y otros.
4.1 DETERMINACIÓN DE CARGA X ACTUANTES EN LA ESTRUCTURA
SOPORTE
Se considera todos los pesos de los elementos que soportara la
estructura principal para poder hacer el cálculo de la misma.
4.1.1 Selección y peso de la cubierta o guarda de la faja
En este ítem seleccionaremos y diseñaremos la cubierta de la
faja y también calculamos su peso.
La función de esta cubierta es por seguridad ya que con ella no es
fácilmente posible tener acceso a elementos móviles como los
polines, a su vez también protegen el material transportado y
evitar que el polvo producido por vibración o vientos de la zona
contamine el ambiente.
84
Esquema de la protección de la faja.
Figura 4.1 Cobertura de faja

Fuente: Autor
Calculo de peso x metro de cobertura.
 Peso de plancha = larga x ancho x espesor x densidad acero
Peso de plancha = 2.4m x 1.2m x 1.5 mm x 7.85 kg/dm3
Peso de plancha = 33.91 kg.
 Peso perfil plegado = desarrollo x ancho x espesor x densidad
Peso perfil plegado = 0.3m x 1.2m x 2.5m x 7.85 kg/dm
Peso perfil plegado = 7.065 kg.
Consideremos que:
85
Plancha + perfil = peso de cobertura
33.91kg + 7.065kg = 40.97kg x 1.3metros (largo de un protector)
 Entonces
1 metro a cobertura = 31.52 kg.
En nuestro proyecto tenemos 27.43 metros.
Peso x cobertura = 31.51kg x 27.43
Peso x cobertura = 864.59 kg = 1906.09 Lb.
4.1.2 Peso por barandas
Se tendrá en cuenta el siguiente estándar de baranda, este es un
estándar establecido por seguridad ya en la empresa.
Figura 4.2 Baranda Típica

Fuente: Autor
86
* Peso de baranda (anexo 28)
 Peso tubo sch 401 ¼” = Longitud (m) x peso (kg/m)
Peso tubo sch 40 Ø1 ¼” = 8.42m x 3.39 kg/m
Peso tubo sch 40 Ø ¼” = 28.54 kg.
 Peso de platina = Longitud (m) x peso (kg/m)
Peso de platina = 2.5m x 5.06 kg/m
Peso de platina = 12.65 kg.
 Peso de ángulo = Longitud (m) x peso (kg/m)
Peso de ángulo = 0.150m x 10.71kg/m
Peso de ángulo = 1.60 kg.
Peso de 01 baranda.
Peso de tubo + peso platina + peso ángulo = 1 baranda
28.54kg + 12.65kg + 1.60kg = 42.76kg
Para el presente proyecto se considera, 10 barandas típicas.
10 x 42.76kg.
Peso baranda = 427,6 kg = 942.7 Lb
87
4.1.3 Selección y peso de Grating
De acuerdo a nuestro esquema se tendrá la siguiente
configuración del grating.
Figura 4.3 Grating Típico

Fuente: Autor
88
Se considera grating típico estándar del marcado local, y que
cumplan las normas de seguridad, por lo que el peso promedio es
de 50 kg/m2.
Seleccionamos el Grating estándar de código GR-06 (Anexo 29).
Entonces tenemos:
Área a cubrir = 27.43m x 0.90m
Área a cubrir = 24.68 m2
Peso de Grating total:
Área a cubrir (m2) x peso promedio de grating (kg/m2)
Peso de grating = 24.68m2 x 50 kg/m2
Peso de grating = 1234.0 kg = 2720.5 LB
4.1.4 Peso de la estructura
Este peso se puede asumir, para que en el metrado se pueda
verificar que lo asumido sea mayor a la resultante y de acuerdo a
estándares tenemos:
𝐿𝑏
𝑊𝑒 = 9 𝑥 90𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥 3.9375 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑃𝑖𝑒 2
𝑊𝑒 = 3189.375 𝐿𝑏
89
4.1.5 Selección y peso de la plancha antiderrame
De acuerdo a la siguiente configuración tenemos:
Figura 4.4 Plancha anti derrame típica

Fuente: Autor
Para nuestro diseño usaremos plancha de acero A-36 de 1/16” de
espesor, ya que la plancha es liviana y cumple con la función y
características para evitar la caída de material y dañe el equipo o
causa accidentes.
𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 𝑙𝑜𝑛𝑔. (𝑚)𝑥 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜(𝑚)𝑥 𝑒𝑠𝑝. (𝑚)𝑥 𝑝𝑒𝑠𝑜 ( )
𝑚3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 27 𝑚.∗ 1.2𝑚 ∗ 1.5 𝑚𝑚 ∗ 7.85 𝐾𝑔/𝑚3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 381.51 𝐾𝑔. = 841.08 𝑙𝑏
90
4.2 RESUMEN DE CARGAS
A. Peso del motor :

(Capitulo III)
Peso del motor = 260 Kg = 572 Lb
B. Peso de la polea motriz :

(Capitulo III)
Peso de la polea motriz = 163.30 kg = 360 lb
C. Peso de los polines:

(Capitulo III)
Peso polines = 974.32 kg = 2148.0 lb
D. Peso de estructura:
(Capitulo IV) ítem 4.1.4
Peso de estructura = 1446.67 kg = 3189.37 lb
E. Peso de grating:
Peso de grating = 1234.0 kg = 2720.50 lb
F. Peso de cubierta de faja:

Peso de cubierta de faja = 864.59 kg = 1906.19 lb
G. Peso de baranda:
Peso de baranda = 427.6 kg = 942.7 lb
91
H. Peso de plancha antiderrame:
Peso de plancha antiderrame = 381.51 kg = 841.08 lb
I. Peso de faja:
(Capitulo III) ítem 3.3
Peso de faja = 781.82 kg = 1620.0 lb
J. Peso del material:

(Capitulo III) ítem 3.3
Peso de material = 2598.0 Kg = 5727.6 lb
4.3 CALCULO DE CARGA MUERTA
La carga muerta es la sumatoria de todas las cargas sobre la estructura
a analizar, es decir aquellas cargas que serán constantes y que son
conocidas. A esta sumatoria de carga le afectaremos con 20% por
vibración.
𝐷 = (  𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠) ∗ (20%)
𝐷 = (𝐴 + 𝐵 + 𝐶 + 𝐷 + 𝐸 + 𝐹 + 𝐺 + 𝐻 + 𝐼) ∗ (20%)
𝐷 = 6486.81 𝐾𝑔 ∗ 1.2
𝐷 = 7784.172 𝐾𝑔.
92
4.4 DETERMINACIÓN DE LA CARGA VIVA
La carga viva está dada por las cargas que son dinámicas y que tienen
variables, estos son:
4.4.1 Peso del material
A esta carga se le afecta 40% ya que se comportara y tendrá
efectos dinámicos.
𝑊𝑚 = 2598.0 𝐾𝑔 𝑥 1.4
𝑊𝑚 = 3637.2
4.4.2 Carga por sobrecarga
De acuerdo al reglamento nacional de construcciones se deberá
calcular con sobrecarga de:
𝑊𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 30 𝐾𝑔/𝑚2
𝐾𝑔
𝑊𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 30 ∗ 1.2 𝑚 ∗ 27.43 𝑚
𝑚2
𝑊𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 987.48 𝑘𝑔.
Resumiendo la carga viva es
𝐿 = 3637.2 𝐾𝑔 + 987.48 𝐾𝑔
𝐿 = 4624.68 𝐾𝑔
93
4.5 ANÁLISIS LRFD PARA LA ESTRUCTURA
1.4D
1.2D+1.6L
Siendo:
D: Carga muerta (7784.172Kg)
L: Carga viva (4624.68Kg)
Resolviendo las ecuaciones del LRFD, tenemos
𝑃 = 1.4 (7784.172 𝐾𝑔)
𝑃 = 10897.84 𝐾𝑔
También:
𝑃 = 1.2 (7784.172 𝑘𝑔) + 1.6 (4624.68 𝐾𝑔)
𝑃 = 16740.49 𝐾𝑔
4.6 ANÁLISIS ESTRUCTURAL
Según plano de esquema, se observa que se tiene 30 nudos por lado
de la estructura, esto significa que la carga se destruye en 60 nudos
16740.49 𝐾𝑔
𝑃=
60
𝑃 = 280.0 𝑘𝑔 = 617.29 𝐿𝑏
94
95
4.6.1 Cálculo y diseño de perfiles
96
A. Brida superior
97
Figura 4.8 Resultados análisis brida superior
Fuente: Autor – Programa SAP2000 V15
98
De los valores tenemos que el elemento con más carga o
esfuerzo tiene:
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 = 13775.56 𝑙𝑏 ( 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛) = 13.78 𝐾𝑖𝑝𝑠
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 = 35.43 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 2.95 𝑝𝑖𝑒𝑠
Según diseño y tablas LRFD asumiremos
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝐿 3 x 3" 𝑥 1/4"
Teniendo los datos de tablas y LRFD
ØT = 0.9 (factor para uniones soldadas)
Fy = 36 KSI (esfuerzo de fluencia)
Ag= 1.44 plug2 (área de sección transversal del perfil) (Anexo 30)
Tenemos: La resistencia nominal axial (ØT Pn)
∅ 𝑇 𝑃𝑛 = ∅ 𝑇 ∗ 𝐹𝑦 ∗ 𝐴𝑔
∅ 𝑇 𝑃𝑛 = 0.9 ∗ 36 ∗ 1.44
∅ 𝑇 𝑃𝑛 = 46.65 𝐾𝑖𝑝𝑠
Comparando:
𝑡 𝑃𝑛 >= 𝐹𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
46.65 𝑘𝑖𝑝𝑠 > = 13.78 𝑘𝑖𝑝𝑠 … … … 𝑂𝐾
99
B. Brida inferior
100
Figura 4.10 Resultado análisis brida inferior
101
De los valores del análisis en el programa SAP 2000 tenemos
que el elemento 118 tiene:
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 = 10570.7 𝑙𝑏 ( 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛) = 10.57 𝐾𝑖𝑝𝑠
Según diseño, tablas LRFD y experiencia de otros equipos
asumiremos un perfil:
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝐿 4" x 4" 𝑥 5/16"
Del manual: STEEL CONSTRUCTION se define los siguientes
datos para este perfil (Anexo 31)
r = 1.24 pulg.
A = 2.40 pulg2
E = 29, 000,000 Lb/pulg2 (29 000 Ksi)
Fy = 36 000 Lb/pulg2
Se tiene longitud efectiva del elemento:
L = 2.95 pies.
102
Para comprobar la capacidad de resistencia del perfil
seleccionado tendremos que inicialmente verificar la relación de
esbeltez:
𝑘𝑥𝐿
⋋=
𝑟
(1)(2.95)(12)
⋋=
1.24
⋋= 28.58 < 200 … . 𝑜𝑘 (𝑆𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜)
Verificando la carga
𝑘𝐿 𝐹𝑦
⋋𝑐 = √
𝑟𝜋 𝐸
28.58 36000
⋋𝑐 = √
𝜋 29 000 000
⋋𝑐 = 0.3205
Siendo
⋋𝑐 = 0.32 <= 1.5
103
Entonces el esfuerzo que resistirá el perfil
2
𝑓𝑐𝑟 = (0.658⋋𝑐 ) ∗ 𝑓𝑦
2
𝑓𝑐𝑟 = (0.658)0.3205 ∗ 36 000 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑓𝑐𝑟 = (0.658)0.1027 ∗ 36 000 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑓𝑐𝑟 = 34 485.32 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
Verificando la carga que soporta el perfil L 4” x 4” x 5/16”
𝑃𝑛 = ∅𝑐 𝑥 𝑓𝑐𝑟 𝑥 𝐴𝑔
𝑃𝑛 = (0.85)(34485.32)(1.24)
𝑃𝑛 = 36347.53 𝐿𝑏
𝑃𝑛 = 36.34 𝐾𝑖𝑝𝑠
Comparando
𝑃𝑛 > = 𝐹 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
36.34 𝑘𝑖𝑝𝑠 > = 10.57 𝑘𝑖𝑝𝑠
104
C. Calculo de diagonal y montante
105
Figura 4.12 Resultado análisis de diagonal
106
107
Figura 4.14 Resultado análisis de montante
108
De los valores del análisis en el programa SAP 2000 tenemos que
el elemento 27 tiene:
Según diseño, tablas LRFD y experiencia de otros equipos
seleccionaremos un perfil:
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 ≮ 2 1/2 𝑥 2 1/2 𝑥 1/4"
Del manual “STEEL CONSTRUCTION”, se tiene los siguientes
valores (anexo 32).
r = 0.769 pulg.
A = 1.06 pulg2
E = 29 000 000 Lb/pulg2
Se tiene una longitud afectiva de:
L = 2.95 pies.
seleccionado tenemos que inicialmente verificar la relación de
Esbeltez:
109
𝑘𝑥𝐿
⋋=
𝑟
(1)(2.95)(12)
⋋=
1.06
𝑘𝐿 𝐹𝑦
⋋𝑐 = √
𝑟𝜋 𝐸
33.39 36000
⋋𝑐 = √
𝜋 29 000 000
⋋𝑐 = 0.3744
Siendo
⋋𝑐 = 0.3744 ≤ 1.5
Entonces el esfuerzo que resistirá el perfil.
2
𝑓𝑐𝑟 = (0.658⋋𝑐 )𝑥𝑓𝑦
2
𝑓𝑐𝑟 = (0.658)0.3744 𝑥 36 000 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑓𝑐𝑟 = (0.658)0.1401 𝑥 36 000 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑓𝑐𝑟 = 33949.70 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
110
Verificando la carga que soporta el perfil 2 ½ x 2 ½ x 1/4"
𝑃𝑛 = ∅𝑐 𝑥 𝑓𝑐𝑟 𝑥𝐴
𝑃𝑛 = (0.85)(33949.70)(1.06)
𝑃𝑛 = 30588.67 𝐿𝑏
𝑃𝑛 = 30.58 𝐾𝑖𝑝𝑠
Comparando
30.58 𝑘𝑖𝑝𝑠 > = 6.79 𝑘𝑖𝑝𝑠
111
D. Calculo de los soportes
112
Figura 4.16 Resultado análisis de soporte 1
113
114
Figura 4.18 Resultado análisis de soporte 2
115
De los valores del análisis del programa tenemos que el elemento
62 es el más crítico y tiene:
Para este caso seleccionamos
𝑇𝑢𝑏𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 8" x 6" 𝑥 3/8"
Del manual LRFD “STEEL CONSTRUCTION” se tiene los
siguientes valores: (Anexo 33)
r = 2.96 pulg
A = 9.58 pulg2
E = 29 000 000 Lb/pulg2
seleccionado tenemos que inicialmente verifica la relación de
Esbeltez.
𝑘𝑥𝐿
⋋=
𝑟
(1)(27.05)(12)
⋋=
2.96
116
𝑘𝐿 𝐹𝑦
⋋𝑐 = √
𝑟𝜋 𝐸
109.66 36000
⋋𝑐 = √
𝜋 29 000 000
⋋𝑐 = 1.22 < = 1.5 … 𝑜𝑘
Entonces el esfuerzo que resistirá el perfil será.
2
𝑓𝑐𝑟 = (0.658⋋𝑐 )𝑥𝑓𝑦
𝑓𝑐𝑟 = (0.658)1.4884 𝑥 36 000 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑓𝑐𝑟 = 19308.56 𝑙𝑏
Verificando la carga que soporta el perfil
𝑃𝑛 = ∅𝑐 𝑥 𝑓𝑐𝑟 𝑥𝐴
𝑃𝑛 = (0.85)(19308.56)(9.58)
𝑃𝑛 = 157229.60 𝐿𝑏
𝑃𝑛 = 157.22 𝐾𝑖𝑝𝑠
Comparando
157.22 𝑘𝑖𝑝𝑠 > = 16.24 𝑘𝑖𝑝𝑠
117
4.7 MODELAMIENTO DEL BASTIDOR - TRUSS
El modelamiento de la estructura se realiza en el programa de
computadora SAP 2000. En él se ha modelado la estructura según
diseño y resultado de perfiles seleccionados en los ítems anteriores.
Con el modelamiento vemos que los perfiles seleccionados resisten a las
fuerzas de trabajo, tanto externas como su propio peso, por lo que según
resultados del programa todas las secciones están trabajando por
debajo del 60% de su capacidad.
118
119
4.8 Cálculo de elementos de unión
En este ítem calcularemos tipo de uniones que se presentara en nuestra
estructura como son:
- Unión de pernos
- Uniones soldadas
- Uniones articuladas (ejes)
4.8.1 Calculo de unión soldada
En este ítem calcularemos la longitud de cordones de soldadura
más crítica aplicada al diseño del proyecto, a su vez con el de
cálculo de longitud de soldadura también se podrá diseñar las
cartelas a usarse en la estructura.
A continuación se muestra la junta más crítica correspondiente a la
brida superior.
Figura 4.20 Fuerzas actuantes en nudo Nro. 51

Fuente: Autor
120
Para la fuerza de mayor magnitud tenemos:
Figura 4.21 Fuerzas actuantes critica en nudo Nro. 51

Fuente: Autor
Para nuestros casos usaremos factor de seguridad
Por lo que:
𝐹𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = (𝑓𝑠)(𝑃)
𝐹𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = (2)(6621.82 𝑙𝑏)
𝐹𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 13243.74 𝑙𝑏
Teniendo la carga con el factor de seguridad, se buscara que C.G
de L1 y L2 pase por la línea de acción de la carga, para evitar
cualquier carga excéntrica.
Entonces:
1.783 F1 = 0.717 F2………. (1)
F1 + F2 = 13243.74 Lb……. (2)
121
De (1) y (2)
F1 = 3798.30 Lb
F2 = 9445.43 Lb
Calculando el tamaño de cordón en función de los espesores de la
plancha y el ángulo.
Tamaño mínimo del cordón para plancha 1/4” se recomienda usar
𝑊𝑚𝑖𝑛 = 3/16"
Tamaño máximo del cordón para plancha ¼ es igual a:
3 1 3
𝑊𝑚𝑎𝑥 = 𝑥 =
4 4 16
Entonces para la longitud de cordón:
𝐹
𝐿𝑤 =
𝑓𝑤
Donde:
F: fuerza aplicada al cordón
Lw: longitud efectivo de cordón.
𝑓𝑤: Esfuerzo lineal de la soldadura.
122
Hallando 𝑓𝑤
𝑓𝑤 = 𝑤 𝑥 𝑆𝑤
Donde:
w: espesor efectivo del cordón.
Sw: esfuerzo de diseño de la soldadura.
Sw = 9600 Lb/pulg2
Remplazando
3798.30 𝐿𝑏
𝐿𝑤𝑖 =
𝐿𝑏
1800
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐿𝑤1 = 2.11 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
Redondeando
𝐿𝑤1 = 2 1/2" 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
9445,43 𝐿𝑏
𝐿𝑤2 =
𝐿𝑏
1800
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐿𝑤2 = 5.24 𝑝𝑢𝑙𝑔.
4.8.1.1 Selección del tipo de soldadura
(Anexo 34)
De los resultados y revisando tablas seleccionaremos:
123
 La longitud máxima será de 6 pulgadas.
 Tipo de soldadura E6011 o E7018.
4.8.2 Calculo de unión empernada
En este ítem diseñaremos, calcularemos y seleccionaremos los
pernos en la unión de empalme así como el diámetro y grado de
material, para lo cual analizaremos al empalme más crítico.
Esquema de empalme propuesto para comprobación.
Figura 4.22 Esquema de detalle de empalme con pernos

Fuente: Autor
A la fuerza a la que está sometida el empalme le daremos un
factor de seguridad de 2, por lo que la fuerza quedara:
F = 23669.74 Lb.
Datos de conexión:
- Tipo de unión: Empalme tipo aplastamiento
- Tipo de perno: A325 de uso recomendado en estructuras
- Diámetro de perno: dp = 5/8” (Anexo 35)
124
- Espacio mínimo entre pernos: 5min x 2.5 dp.
- Diámetro agujero: 𝑑𝑛 = 𝑑𝑝 + 1/16"
Analizando el empalme Vs el espesor del perno tenemos:
Figura 4.23 Esquema de detalle Fuerza en empalme

Fuente: Autor
𝐹
𝑓𝑠𝑖 =
𝑛
Donde:
Fsi: fuerza de corte del perno
F: fuerza aplicada
n: cantidad de pernos
23669.74 𝐿𝑏
𝑓𝑠𝑖 =
6
𝑓𝑠𝑖 = 3944.95 𝐿𝑏
125
Calculando el área de esfuerzo de diseño del perno.
2/3
6 𝑥 𝑓𝑠𝑖
𝐴𝑠 = [ ]  Fórmula para pernos diámetro < 1 ¾”.
𝑆𝑦
Donde:
As = Área del esfuerzo de diseño del perno.
Sy = E esfuerzo de fluencia del perno.
6 𝑥 3944.95 𝐿𝑏
𝐴𝑠 = [ ]
90000 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐴𝑠 = 0.023 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Del (anexo 35) nos da que el diámetro del perno = ¼” pulgadas.
Según diseño y estándares se selecciona:
- Pernos A-325
- Diámetro 5/8”
- Longitud 1 ½”
4.8.2.1 Cálculo y selección de la placa de empalme.
Comprobaremos las dimensiones preestablecidas de la brida de
empalme para el diseño estructural.
Esta comprobación se basa en el esfuerzo al que está sometida la
placa, comparando con el esfuerzo propiamente del material.
126
A continuación mostramos el esquema del área transversal del a
brida el estará sometido al esfuerzo.
Área = 580.72 mm2 = 0.9 pulg2
Figura 4.24 Esquema de corte plancha de empalme

Fuente: Autor
La carga seria la misma en cada placa, entonces tenemos:
𝐹
𝜏=
𝐴
Donde:
𝜏: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎
𝐹: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
𝐴: Á𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎
Para un acero A-36 los datos son:
𝜏 = 0.45 𝑆𝑦
𝜏 = 0.45 (36000 𝑝𝑠𝑖)
𝜏 = 14400 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
127
Para el diseño de la tesis se tiene:
11834.7
𝜏=
0.9
𝜏 = 13149.6 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
Comparando
𝜏 > 𝜏𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝐿𝑏 𝐿𝑏
14400 2
> 13149.6 ⇒ 𝑂𝐾
𝑃𝑢𝑙𝑔 𝑃𝑢𝑙𝑔2
4.8.3 Calculo de unión articulada con pin de apoyo.
En este ítem diseñaremos y calcularemos el pin así como las
placas que se utilizaron para el nudo articulado.
A continuación esquema de nudo articulado.
Figura 4.25 Esquema unión articulada

Fuente: Autor
128
Para el pin se usara material SAE 1045 con las siguientes
características.
- Límite elástico: 45000 Lb/pulg2
- Resistencia ultima: 82000 Lb/pulg2
Por el tipo de esfuerzos se tendrá cortante directa doble.
𝐹 𝐹
𝜎= → 2𝐴 =
2𝐴 𝜎
Donde:
F = fuerza máxima en el apoyo (16382.97 Lb x 2 = 32765.94 Lb)
𝜎= Esfuerzo de corte, se toma 0.4 Sy
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎
𝜋.𝑑2
𝐴= 4
Reemplazando tenemos:
𝜋 𝑥 𝑑2 𝐹
2[ ]=
4 0.5 𝑥 𝑆𝑦
2 𝑥 32765.94 𝐿𝑏
𝑑2 =
0.4 𝑥 𝜋 𝑥 𝑆𝑦
2 𝑥 32765.94 𝐿𝑏
𝑑2 =
0.4 𝑥 𝜋 𝑥 45000 𝐿𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
129
𝑑2 = 1.1588 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑑 = 1.076 𝑝𝑢𝑙𝑔.
Seleccionamos un pin con las siguientes características:
o Material: SAE 1045
o Diámetro: 1 ¾”
Comprobando las planchas, tomaremos la más crítica, es decir la
placa superior ya que como es una, es la más crítica.
Figura 4.26 Esquema de corte de unión articulada

Fuente: Autor
Para un esfuerzo de aplastamiento tenemos:
𝑎
𝜎𝑎 =
𝐹
130
Donde:
𝜎𝑎 : Esfuerzo al aplastamiento en la placa de acero A-36, para el
proyecto de tablas se tiene:
𝜎𝑎 = 0.75 𝑆𝑦
Sy: 36000 Lb/pulg2
F: fuerza aplicado al soporte
A: Área más crítica a aplastamiento
Reemplazando en formula:
𝐹
𝐴=
0.75 𝑥 𝑆𝑦
3765.94 𝐿𝑏
2 𝑥 (𝑎 𝑥 𝑏) =
𝐿𝑏
0.75 𝑥 36 000
𝑝𝑢𝑙𝑔2
(𝑎 𝑥 𝑏) = 0.606𝑝𝑢𝑙𝑔2
131
4.9 Selección del Sistema de Ruedas
En el presente ítem seleccionaremos el sistema de ruedas así como la
trasmisión y sus respectivos componentes que permitirán trasladarse en
forma radial al equipo según requerimiento del proyecto.
A continuación se muestra el esquema de giro del equipo.
Figura 4.27 Esquema de giro de stacker

Fuente: Autor
- Velocidad 1.5 km/h = 0.42 m/s
- Carga total sobre ruedas P = 14648.28 kg.
4.9.1 Selección de neumáticos
Se debe seleccionar neumáticos comerciales en el mercado local.
Los neumáticos tienen que soportar un peso de 14648.28 kg.,
132
para este caso se tendrá 2 conjuntos de 2 neumáticos en cada
lado, por lo que el peso que soportara cada neumático será.
14648.28
𝑃𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝑘𝑔.
4
𝑃𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 = 3662.07𝑘𝑔.
Según (anexo 36) se deberá seleccionar un neumático con índice
de carga 160, para este caso seleccionaremos.
 Neumático 385/65 R 22.5 ( anexo 37 )
De tablas de neumático comerciales seleccionamos:
- Código: 385/65 R 22.5
- Índice carga: 160
- Diámetro ext.: 1092 mm
4.9.2. Selección del Sistema de Transmisión
A continuación tenemos la figura que muestra el sistema de trasmisión de
las ruedas.
133
Figura 4.27 sistema de tracción del sistema de giro de stacker
Fuente: www.superior-ind.com
Datos de cálculos anteriores:
- Velocidad de traslado del stacker = 0.42 m/s
- Las revoluciones en las ruedas es: 7.34 rpm
𝑛 = 𝑉/(𝑑 𝑥 𝜋)
25.2 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑛=
1.092 𝑚 𝜋
𝑛 = 7.34 𝑅𝑃𝑀
Selección y cálculo de diámetro del eje de transmisión
Material a usar.
- Material SAE 1045 laminado
- Sy = 531 MPA
134
- Sµ = 627 MPA
- Elongación en 2 pulg. = 12%
- Dureza = 179 HB
a) Calculo del diámetro del árbol
Para el diseño de un árbol, normalmente se conoce la potencia a
trasmitir y la frecuencia de giro con los cuales se calcula el por torsión.
La fórmula para calcular un árbol de sección maciza está dada por:
𝑇𝑐 16𝑇
𝑆𝑠 = =
𝑗 𝜋 𝑑3
Donde:
J: momento polar de inercia
C: el radio
d: el diámetro
Despejando tenemos:
16𝑇 1/3
𝑑≥( )
𝜋 𝑆𝑠𝑑
Ssd = (20.. 25 MPA) si el diámetro es ,donde es el extremo saliente.
Ssd = (10…20 MPA) si el diámetro que se calcula es en la polea
135
60 𝑃[𝑤]
𝑇[𝑁. 𝑚] =
2 𝜋 𝑛 [𝑟/𝑚𝑖𝑛]
60 𝑥 3515.50 𝑤
𝑇=
2 𝜋 . 600
𝑇 = 4573.77 𝑁. 𝑚.
1
16 𝑇 3
𝑑≥( )
𝜋 𝑆𝑠𝑑
1
16 𝑥 4573.77 3
𝑑≥( )
𝜋. 15 𝑥 106
𝑑 = 0.1158 𝑚 = 115.8 𝑚𝑚.
 Seleccionamos un eje de Ø 4 ½”
 Rodamiento del eje son de código 61922 ( anexo 24 )
4.9.2. Selección del motor
Figura 4.28 Relación de trasmisión de ruedas

Fuente: Autor
136
𝐷1 ∗ 𝑁1 = 𝐷2 ∗ 𝑁2
𝐷1 ∗ 𝑁1
𝑁2 =
𝐷2
1090 ∗ 7.34 𝑅𝑃𝑀

𝑁2 =
500 𝑚𝑚
𝑁2 = 16.030 𝑅𝑃𝑀
Con las rpm la rueda de trasmisión y la potencia seleccionamos el motor de
código R 167 DV 180M4 (anexo 38), el cual tiene los siguientes
características:
N = 16 RPM
T= 10803 N-m
P= 18.5 KW
137
CAPITULO V
SISTEMA HIDRAULICO
5.1 ALCANCE
En el presente capítulo se determinará el concepto de solución óptimo a
desarrollar para resolver el problema planteado en la presente tesis. Para
esto se utilizará la metodología de diseño utilizada en los cursos de
Ingeniería Mecánica.
En primer lugar, se dará a conocer el problema al que se deberá dar
solución mediante un análisis donde se indicará el trabajo que se debe
realizar. Luego se detallará paso a paso los requerimientos que deberá
cumplir el sistema de elevación a desarrollar. En base a estos criterios se
realizará una estructura de funciones en donde se apreciaran las funciones
parciales con los que deberá contar la máquina a desarrollar.
5.1.1 Análisis del requerimiento
En la presente tesis se ha desarrollado un el diseño y la fabricación
de un apilador radial (STACKER), como parte de requerimiento del
proyecto, el apilador deberá ser de ángulo variable lo que significa
que deberá contar con un sistema de elevación.
138
Figura 5.1 Diagrama de requerimiento de sistema de elevación
5.1.2 Consideraciones y requerimientos
5.1.2.1 Función principal
El sistema de elevación se utilizara para levantar y bajar el apilador
radial de carga, con el objetivo de proporcionar solución al problema
de abastecimiento de materia prima en la empresa a desarrollar este
proyecto.
Se debe tomar en cuenta que para el diseño del elevador la carga del
equipo, un principal requerimiento del sistema de elevación es que
trabajara aun cuando el apilador este en carga máxima . El sistema
de elevación tendrá que soportar un peso de 14648.Kg
5.1.2.2 Desplazamiento y velocidad
El sistema de elevación elevador deberá realizar un movimiento
oscilante es decir que empieza a 20 º y debe terminar a 40º tanto
139
ascendente como descendente para desplazarse. La velocidad de
desplazamiento de elevación para el equipo e debe estar en un
rango no mayor a los 0,1metros /segundo.
5.1.2.3 Costos
El sistema hidráulico deberá ser lo más económico posible en función
de su eficiencia, es decir deberá ser construido en base a materiales
que obtengan la mejor relación coste/beneficio Asimismo, se debe
tener en cuenta los costos de mantenimiento del mismo, los cuales
deberán ser los más económicos posibles.
5.1.2.4 Operación
El elevador deberá proveer al usuario una interfaz amigable y
eficiente para la
Operación y manipulación del mismo. En tal sentido, los pasajeros
deberán acceder a un mando de control de subida y bajada del
elevador, el cual deberá ser fácil de manipular dentro de la cabina del
mismo. Asimismo se debe considerar la posibilidad de que un tercer
usuario pueda direccionar el elevador a distancia, es decir deberán
existir controles para la regulación del movimiento del elevador dentro
de un tablero de control cercano al equipo de elevación.
140
5.2 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES
En el presente ítem se mostraran y explicaron todos los cálculos que
conducen a dimensionar y seleccionar el sistema hidráulico del presente
proyecto.
5.2.1 Dimensionamiento del sistema hidráulico
El sistema propuesto involucra la utilización de cilindros hidráulicos
que accionara 2 pares de brazos, para elevar la carga.
A continuación se muestra el esquema propuesto.
Figura 5.2 Esquema de sistema de elevación

Fuente: Autor
141
Se determina que para el elevador se eleva de los 5.5 m a 8.5 m, el
pistón tendrá que desarrollar una carrera máxima de 2.1 m.
Se determina la fuerza de cilindro hidráulico en la posición más
critica que es cuando esta retraído, es decir su ubicación respecto al
suelo de 30° = α.
5.2.1 Dimensionamiento del diámetro del vástago
De los catálogos de cilindros comerciales en la industria,
recomiendan cilindros cuyas pasiones de trabajo van de 100 a 250
bar. Para nuestro proyecto se trabajara con una presión máxima de
Pmax = 200 bar.
𝑁
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 2900 𝑝𝑠𝑖 ≅ 23.2
𝑚𝑚2
𝐹
𝑃=
𝐴
𝐹. 4
𝑑=√
𝑃. 𝜋
394401.08 𝑥 4
𝑑=√
232 . 𝜋
𝑑 = 104.0331 𝑚𝑚
𝑑 = 110 𝑚𝑚
142
5.2.2 Selección de los componentes del circuito hidráulico
Mediante cálculo seleccionaremos los elementos necesarios para
nuestro circuito hidráulico.
- Cilindro hidráulico
5.2.2.1 Selección cilindro hidráulico
Figura 5.3 cilindro de doble acción

Fuente:
De los cálculos y teniendo en cuenta el vástago 110 mm
seleccionamos un cilindro hidráulico en la serie 8331/Z.
(anexo 39).
143
5.2.2.2 Calculo del caudal de la bomba y motor
Para el caculo del caudal de la bomba tomaremos en
cuenta tres factores que son tiempo de duración (T)
recorrido (C) y diámetro interno del cilindro (Di).
𝜋 . 𝐷𝑖 2 𝑥 𝐶
𝑄=
4𝑥𝑇
𝜋 . (14 𝑐𝑚)2 𝑥 200 𝑐𝑚

𝑄=
4 𝑥 120
𝑐𝑚3
𝑄 = 192.41
𝑠𝑒𝑔
𝑄 = 3.0 𝐺𝑃𝑀
Debemos seleccionar una bomba que genere 3.0 GPM
para que pueda elevar los émbolos de los cilindros en un
tiempo de 120 segundos.
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑃 𝑥 𝑄 𝑥 0.000583
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 2900 𝑝𝑠𝑖 𝑥 3.0 𝐺𝑃𝑀 𝑥 0.000583
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 5 𝐻𝑃
El motor seleccionado deberá ser de 5.0 HP.
144
CAPITULO VI
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCTIVOS
6.1 PROCEDIMIENTO E INSTRUCTIVO DE FABRICACION
6.1.1 Objetivo
El presente documento tiene por objeto establecer la metodología
que se empleará para efectuar el proceso de fabricación de un
Stacker radial así como sus componentes auxiliares, así como las
especificaciones y controles de calidad en todas sus etapas como
habilitado, armado, soldadura, tratamiento superficial.
6.1.2 Alcance
Este procedimiento se aplica a todas las actividades en el proceso
constructivo de las estructuras de acero al carbono la cual es
principal componente del equipo así como el truss, chutes de
distribución, planchas antiderrame, cobertura de la faja soportes,
así como los materiales a ser usados como las Planchas de Acero,
ángulos, tubos, canales y tuberías.
Las actividades comprendidas van desde la recepción de
materiales que provienen de almacén hasta el despacho del
producto final.
6.1.3 Documentos de referencia
La documentación aplicable al proyecto es:
145
 Especificaciones Técnicas del Proyecto
 Normas aplicables al proyecto.
 Norma NTP ISO 9001-2000 Gestión de la calidad
 Código AWS D1.1. Código ASME Sec. IX, API 1104.
 Steel Structure Painting Council SSPC (USA)
 National American Corrosion Engineer NACE
 American Society for Testing and Materials ASTM
6.1.4 Ejecución
En este ítem de definirá las diferentes etapas así como las
actividades a ejecutarse y así poder asegura la calidad del producto
en el proceso de fabricación.
6.1.4.1 Habilitado
Este proceso consiste en realizar el trazado, corte y codificado de las
planchas de acero, ángulos y canales que se utilizarán, así mismo el
biselado, doblado y perforado de los componentes que lo requieran;
también comprende el empalme, apuntalado y soldadura por arco
sumergido de componentes.
Verificadas las actividades previas, se procederá a realizar el
habilitado de Materiales con la siguiente secuencia:
146
1º. Regulación, se debe inspeccionar el estado y regular el
equipo de corte, las boquillas, válvulas del tanque de oxígeno.
2º. Trazado, se realiza el trazado según hojas de corte, para lo
cual se usan reglas metálicas, wincha, escuadras de 24” y un
rayador. El trazado de los ángulos y canales se realiza según
el plano de despiece.
3º. Corte, El corte de ángulos, canales y planchas se realiza con
un soplete de oxicorte.
4º. Codificar, a cada elemento producto del corte se le codifica
según numeración indicada en hoja de corte o plano de
despiece.
5º. Biselado, El biselado de tuberías se realiza con disco
abrasivo, hasta dejar el ángulo necesario para realizar el
cordón de soldadura para empalmes de accesorios como
codos y nicles roscados.
6º. Reporte, todo componente cortado y/o biselado debe ser
revisado por el operario, además de limpiar y esmerilar los
bordes. Al finalizar deberá reportar al asistente mecánico el
registro del Proceso de Habilitado y Corte.
7º. Doblado, el material cortado destinado para los Conformados
de tubos, perfiles u otro tipo de plegados separado y enviado
a la sección de plegado o a terceros para su doblado.
147
8º. Operaciones Adicionales, se aplicará según los siguientes
casos:
 Alas y Almas, para el material cortado destinado para
alas y almas se procederá según las Instrucciones de
Trabajo para el empalme, apuntalado y soldadura.
 Destaje o Corte Adicional, a los componentes ya
cortados que requieran destaje, primero se decidirá si
requiere plantilla o solo realizar el trazo. De requerir
plantilla o machina esta puede estar ya fabricada o
requerir fabricación. Teniendo la plantilla y realizando el
emplantillado y trazo correspondiente se realiza el corte
con el equipo de oxicorte, con un soplete o cizalla para
espesores menores a 3/8”.
 Perforado, aplicado para todos los componentes que lo
requieran tales como ángulos, canales, diafragmas,
cartelas, planchas de unión y rigidizadores de apoyo los
cuales se perforan en concordancia a su respectivo
procedimiento.
9º. Puntos de Control, Se debe verificar :
 Que el material recepcionado sea el especificado en los
planos así como su registro de Liberación.
148
 Controlar y verificar el estado de todos los equipos a
utilizar.
 Controlar las dimensiones trazadas antes de realizar el
corte.
 Controlar dimensiones, bordes y que el codificado de los
componentes habilitados sea el que se indica en la Hoja
de Corte.
6.1.4.2 Armado
Este proceso consiste en realizar el armado de la estructuras , claro
está que se ítem que tener en cuenta para esta etapa la etapa de
transporte ya que se debe verificar que la estructura podrá ser
transportada.
Verificadas las actividades previas, se procederá a realizar el Armado
de la estructura con la siguiente secuencia:
1º. Pre-armado
a) Probar nivel del área donde se realizará el armado.
b) Armado de las principales estructuras en el piso.
c) Colocar los elementos de sujeción para mantener en posición
los elementos principales.
d) Control de alineación, horizontalidad y verticalidad de armado
de las estructuras principales.
149
e) Ensamble con el resto de elementos que son partes.
f) Colocación de pernos.
g) Control de la geometría de la estructura.
h) Identificación y control final de codificación de acuerdo a su
armado final.
2º. Control dimensional
Esta actividad de control deberá ser verificada por el la persona
encargada de la calidad, para ello deberá verificarse los
elementos como haya sido planeado y según planos. Se
completará el Registro de Control Dimensional en armado.
Asimismo el armado traerá consigo algunas desviaciones, las
cuales deberán estar comprendidas dentro de las tolerancias
aplicables de longitud y pandeo.
3º.Tolerancias
Las tolerancias aplicables al trabajo, deberán ser aquellas
indicadas en los planos de fabricación y especificaciones
particulares emitidas el diseñador.
Cuando no existe indicación de tolerancias ni referencia a
códigos o normas aplicables para este propósito, las
tolerancias incluidas en ésta sección deberán ser aplicadas.
150
a) Armazones, Vigas y Diagonales
Las tolerancias para el largo del componente estructural “L”
definido como la distancia entre centros de gravedad de ambos
juegos de conexiones apernadas o atornilladas, o entre una
combinación de ambos son:
L +/- 0.5 mm cuando L < 3000 mm
(+/- 0.020”) (120.00”)
L +/- 1.5 mm cuando 3000 < L < 10000 mm
(+/- 1/16 “) (120.00”) (394.00”)
L +/- 2.5 mm cuando L ≥ 10000 mm
(+/- 0.1”) (394.00”)
La tolerancia para la distancia “D”, medida entre la cara de
conexión de un clip y un punto de trabajo gusset es:
D +/- 1.5mm
(+/-1/16 “)
151
La tolerancia para la distancia “E” entre el punto de trabajo de un
gusset y el eje teórico, que pasa a través del centro de gravedad
de un juego de agujeros de pernos o tornillos es:
E +/- 1.0mm
(+/-0.04”)
La tolerancia para la distancia “G” entre un agujero de perno o
una línea de agujeros y el eje teórico del perfil, o entre agujeros
independientes de su distancia.
G +/- 0.5mm.
(+/- 0.020 “)
La tolerancia de deflexión o deformación “F” definida como el
largo de la desviación del eje actual del componente estructural,
respecto a su eje teórico.
Cuando:
L < 1,500mm (59 “) F< +/- 1.0 mm (0.04”)
1,500mm< L < 13,300 mm (524”) F < 0.00075L (0.00003 L)
L > 13,300 mm F <10.0 mm (3/8”)
152
b) Columnas
El largo total de una columna o sección de columna entre
extremos mecanizados:
L = +/- 1.0 mm
(+/-0.040”)
El largo total entre una placa base y un extremo mecanizado:
L’ = +/- 1.5 mm
(+/- 1/16 “)
El largo total de columna entre la placa base y un extremo no
mecanizado.
L’ = +/- 3.0 mm
(+/- 1/8 “)
Altura “H” medida entre la placa base y el centro de gravedad o
línea de perforaciones para pernos:
H = +/- 3.0 mm
(+/- 1/8 “)
153
Tolerancia para cuadratura de perforaciones de placa base,
medidas como la diferencia entre diagonales:
(D1 - d2) = +/- 1.5 mm (+/-1/16 “)
L = +/- 1.0 mm (+/-0.040”)
El largo total entre una placa base y un extremo mecanizado:
L’ = +/- 1.5 mm
(+/- 1/16 “)
El largo total de columna entre la placa base y un extremo no
mecanizado.
L’ = +/- 3.0 mm
(+/- 1/8 “)
Altura “H” medida entre la placa base y el centro de gravedad o
línea de perforaciones para pernos:
H = +/- 3.0 mm
(+/- 1/8 “)
154
Tolerancia para cuadratura de perforaciones de placa base,
medidas como la diferencia entre diagonales:
(D1 - d2) = +/- 1.5 mm
(+/-1/16 “)
6.1.4.3 Soldadura
Este proceso consiste en realizar la soldadura de la estructura, el
adecuado seguimiento a este instructivo permitirá que se amenoren
los problemas de deformación y rechazo de la soldadura . ya que
esta etapa es importante .
1º. Condiciones de trabajo
Esta actividad de control deberá ser verificada por el la persona
encargada de la calidad, para ello deberá verificarse los
elementos como haya sido planeado y según planos. Se
completará el Registro de Control Dimensional en armado.
Asimismo el armado traerá consigo algunas desviaciones, las
2º. Procedimientos de soldadura.
No se efectuará soldadura en obra, si no se tiene el respectivo
procedimiento de soldadura calificado. La calificación demostrará
la conformidad con los criterios de aceptación del código de
referencia.
155
Para determinar el procedimiento de soldadura, se revisarán los
planos de fabricación y montaje, y se determinarán las juntas de
soldadura a ejecutar, las cuales pueden ser:
a.- Juntas Pre-calificadas: Son todas aquellas juntas que están
consideradas en el código de referencia, (penetración parcial
– penetración total), donde se detalla la forma y el tipo de
junta a ejecutar, no necesitando ser ensayada para obtener
la calificación.
Una vez seleccionada la junta respectiva se procederá a
llenar el registro, con lo cual se dará la conformidad a la
ejecución de la soldadura.
b.- Juntas Calificadas: Son todas aquellas juntas que no están
consideradas en el código de referencia, y necesitan ser
ensayadas con las respectivas pruebas mecánicas, para ser
consideradas aptas o calificadas para el proceso de
soldadura, la forma de realizar estas pruebas se detalla en el
código de referencia.
Una vez realizados los ensayos y siendo los resultados
conformes, se procederá a llenar el registro para dar la
conformidad a la junta y se considere ésta como junta
calificada para el proyecto.
156
6.1.4.4 Tratamiento Superficial
Todo sistema de protección superficial tiene como objetivo mantener,
proteger y alargar la vida a las superficies nuevas o que presentan
una protección parcial realizada en taller o en el campo.
1º. Almacenaje y manipuleo
El almacenamiento de la pintura debe ser realizado bajo techo y
en ambiente limpio, seco y bien ventilado.
Los envases con el producto deberán traer una identificación clara
de su contenido, proporción de mezcla y diluyente a utilizar.
2º. Preparación superficial
Las operaciones de preparación de superficie para el pintado se
llevarán a cabo, solo después de que toda la fabricación u
operaciones mecánicas sobre las partes, componentes o equipos
a proteger, hayan sido satisfactoriamente efectuadas y aprobadas
por el asistente mecánico.
El asistente mecánico verificará previamente lo siguiente:
 Los elementos metálicos a ser arenados NO deben presentar
en su superficie:
 Salpicaduras de soldadura
 Rebabas
157
 Aristas vivas
 Abolladuras o golpes
 Todas las partes que contienen grasa, aceites, mugre,
deberán ser minuciosamente limpiadas usando solventes.
 De utilizar arena como abrasivo, se deberá obtener de ríos
libres de sales. El uso de arena de costas marinas no esta
permitido bajo ninguna condición (el abrasivo deberá ser
analizado: contenido de sales solubles). La arena debe
presentar una granulometría entre mallas de 18 a 40.
 El aire utilizado para impulsar el abrasivo (arena, granalla,
escoria), se controlara de acuerdo con la Norma ASTM –
D4285, con el fin de detectar presencia de aceites o humedad.
Pasada esta etapa se inicia la preparación de superficie,
considerando lo siguiente:
a) Condiciones ambientales
 Durante el proceso de Limpieza Superficial, el grado de
humedad del medio, será como máximo 85%.
 Tiempo entre la limpieza superficial y el pintado:
En un ambiente rural sin polución con humedad relativa
entre 30 a 70 % menor a 8 horas.
 Si hubiera polvo o llovizna, se debe colocar una cobertura.
158
 La superficie debe ser pintada antes que aparezca una
coloración pardusca. Este amarillamiento es debido al
oxido que comienza a formarse. Mientras el oxido sea
incoloro no es preocupante.
b)Grado de Preparación de superficie
 El Grado de preparación superficial, especificado para el
proyecto, es una Limpieza con Chorro Abrasivo al metal
blanco, según Norma SSPC SP5.
c) Evaluación del Grado de limpieza y perfil de rugosidad
 Después del proceso de limpieza superficial, se evaluará si
se cumple el grado de limpieza especificado.
 Asimismo se verificara el perfil de rugosidad necesario para
el buen anclaje del sistema de pintura, el mismo que
deberá estar comprendido entre 1.5 a 2.5 mils.
3º. Aplicación de pintura
a) Sistema de pintado
Las estructuras metálicas se pintarán de acuerdo al sistema
especificado. Correspondientes al Proyecto, según se
muestra en la tabla siguiente.
159
SISTEMA DE PINTADO
PARTES DE ESTRUCTURAS Y EQUIPOS EN

Area a pintarse
GENERAL
EPOXICO (ANTICORROSIVO)/
Sistema
EPOXICO(ESMALTE)
Producto
Nº capas 01 CAPA / 01 CAPA
Espesor 04 MILS / 04 MILS (08 MILS TOTALES)
b) Control antes del pintado
 Se constatará que el elemento a pintar este completamente
terminado para evitar los reproceso.
 Se evaluara las condiciones ambientales para proceder con
el pintado, las mismas que deberán ser las siguientes:
Temperatura ambiental: Mínimo 10 °C y máximo 40 °C.
Cerca de los extremos es necesario técnicas especiales de
dilución y aplicación.
Temperatura de la Superficie: Mínimo 10 °C y máximo 55
°C. Cerca de los valores extremos podrían ser necesarias
técnicas especiales de dilución y aplicación.
Humedad relativa: Entre 30% a 60%, como máximo 85 %
160
La diferencia entre la temperatura de superficie y la
temperatura del punto de rocío debe ser mayor o igual a 3
°C
 Que la superficie a pintar se encuentre limpia y seca, sin
humedad y sin residuos de arena, caso contrario se
limpiará con aire a presión.
 Antes de preparar las pinturas se debe verificar las hojas
técnicas, y leer los rótulos en cada lata, para no confundir
los componentes A y B de las pinturas.
 Las pinturas deben ser mezcladas de acuerdo a la relación
de mezcla indicada en las hojas técnicas, para que puedan
ser aplicadas y cure correctamente.
 Para proporciones menores a un galón deben contar con
envases graduados para medir en volumen la cantidad
exacta de la parte A y la parte B.
 Antes de iniciar la aplicación, se debe probar el abanico
para verificar que no estén obstruidas o desgastadas.
c) Control durante el pintado
 Controlar el tiempo de vida útil, después de realizada la
mezcla, el tiempo de duración de la mezcla para cada
producto, se indica en la respectiva ficha técnica. No debe,
161
por consiguiente prepararse más material que el que se
puede utilizar en ese lapso.
 La aplicación deberá realizarse superponiendo la pasada
anterior en un 50 %.
 La distancia de ubicación de los elementos a ser pintados
deberá ser como mínimo 0.5 m desde el piso.
 Durante la aplicación es conveniente medir cada cierto
tiempo el espesor de película húmeda.
 Después de aplicar la primera capa y antes de aplicar la
segunda capa se deberá reforzar los cordones de
soldadura y los cantos y aristas con brocha.
 Para controlar la contaminación del medio ambiente se
usarán biombos, o espacios determinados (cerrados) que
eviten que la pintura se pierda en el pulverizado.
 El tiempo mínimo y máximo para el repintado de la
superficie, se realizará según a las recomendaciones del
fabricante.
d) Control después del pintado
 Si se encontrarán partes para reparar (daños mecánicos,
defectos de aplicación), éstas se realizarán una vez seca la
pintura:
162
Entre 10 a 50 % de la superficie con daños:
Daño mecánico, se procederá a limpiar la zona con una lija
de Nº 80, se deberá eliminar todo óxido presente,
posteriormente aplicar el sistema de pintura especificado.
Defectos de aplicación (chorreadura, piel de naranja,
pinholes, palomeos), proceder a lijar superficialmente
utilizando lijas N° 100, posteriormente aplicar capa diluida
de pintura.
Mayor a 50% de la superficie con daños:
Daño mecánico, se procederá a enviar a la pieza o
elemento a un nuevo arenado, previa evaluación del
Asistente mecánico.
Defectos de aplicación (chorreadura, piel de naranja,
pinholes, palomeos), proceder a lijar superficialmente
utilizando lijas N° 100, posteriormente aplicar capa diluida
de pintura.
 Luego se procederá al control del espesor seco, para ello
deberá emplearse un instrumento debidamente calibrado.
La calibración del espesor seco se realizará de acuerdo a
la Norma SSPC PA2.
 De ser posible este control se debe realizar con la
participación del representante técnico del fabricante de
163
pintura. La emisión de un informe puede sustentar el
control y la conformidad con el sistema de pintado.
6.2 PRODEMIENTO E INSTRUCTIVO DE MONTAJE
6.2.1 Objetivo
Definir la secuencia a seguir en el montaje de la faja transportadora
del proyecto DISEÑO FABRICACION Y MONTAJE DE UN STACKER
RADIAL DE 400 TPH.
6.2.2 Alcance
Este instructivo aplica a los trabajos de montaje de faja transportadora
del proyecto DISEÑO FABRICACION Y MONTAJE DE UN STACKER
RADIAL DE 400 TPH.
6.3.1 Desarrollo
6.2.3.1 Consideraciones previas
 Se revisarán los planos de fabricación, montaje y marcas en su
última revisión.
 Se verificarán que los elementos que conforman las fajas estén
libres de daños y estén de acuerdo a los planos de fabricación.
 Se coordinará con SPCC, para el inicio del proceso de montaje.
164
6.2.3.2 Alineación de largueros.
Las cerchas y los largueros del bastidor de la cinta deben ser
instalados en paralelo, rectos, y perpendiculares al mismo nivel, de
forma que la banda quede colocada en la posición correcta.
Durante la instalación, se deben realizar controles dimensionales,
esto asegura que no se sobrepasan las tolerancias en el montaje de
las estaciones superiores.
A continuación se describen los tres tipos de comprobaciones que
se debe realizar en el caso de la medida del alineamiento de los
largueros:
 Paralelismo
Para dimensionar el ancho de la galería o de espalda a espalda
del larguero, se permite una tolerancia máxima de ± ⅛ “(3,175
mm).
La tolerancia Entre el entramado de vigas I, vigas de ala ancha y
vigas diagonales o de atado debe ser de ± ⅛“(3,175 mm)
165
Figura 6.1 Esquema de tolerancias máximas de largueros
Fuente: Autor
 R ectitud
En cuanto a la compensación lateral máxima permitida en los
largueros, se considera una flecha de ⅛ " (3,175 mm) en 40 ft
(12 m) de longitud.
Figura 6.2 Esquema de compensación máxima

Fuente: Autor
 Perpendicularidad
En este caso de debe realizar una comparación de las
166
medidas de las diagonales entre las estaciones, tal y como se
muestra en la Figura 3:
Figura 6.3 Esquema de alineación de la cinta y bastidor

Fuente: Manual CEMA
Las líneas A y B deben estar dentro del ⅛ " (3,175
mm) ya que así se asegura la perpendicularidad del bastidor
de la cinta. Las estaciones inferiores, deben de instalarse al
mismo nivel y paralelas a los tambores de cabeza y de cola.
6.2.3.3 Tambores y eje de alineamiento
Excepto para el caso de aplicaciones especiales, se deben nivelar
todos los tambores de las cintas, de forma que la línea central del eje
sea perpendicular a la línea central de la banda.
En el caso de que se produzcan cambios importantes en la
alineación se provocará una carga de empuje innecesaria sobre los
rodamientos, un desgaste acelerado e irregular en el tambor
167
engomado y problemas en el funcionamiento de la banda.
Se considera más conveniente alinear los tambores después de
montar la estructura y antes de instalar la banda. Una desalineación
intencionada no debe ser utilizada como un medio para contrarrestar
otra desalineación para hacer funcionar la banda.
Las tolerancias de alineación que se pueden conseguir son las
Siguientes:
Utilizando un nivel y comprobando ambos lados de los tambores,
con lo que las alturas de los ejes en los rodamientos se deben fijar a
1/32 pulgadas (0,794 mm)
Figura 6.4 Esquema ajuste de elevación de ejes

Fuente: Autor
Midiendo desde una línea perpendicular a la línea central de la cinta,
perpendicular a la línea central de la cinta, este eje este eje no debe
desviarse más de ± 1/32 pulgadas (0,794 mm) de los
rodamientos Debido a la ubicación del tambor y al acceso del
168
mismo, es una práctica muy común utilizar para hacer estas
mediciones plomadas.
Figura 6.5 Esquema ajuste de elevación de ejes

Fuente: Autor
6.2.3.4 Tolerancias de instalación de la base del motor y del
reductor
Se deben controlar las características de operación de todos
los aparatos mecánicos, su correcta fabricación y las tolerancias
de alineación en las instalaciones, con el fin de prolongar la vida
operativa y prevenir roturas innecesarias de los equipos.
La guía de instalación de bases para motores y reductores se divide
en dos categorías, de hormigón y de acero estructural. Las dos
deben ser suficientemente rígidas para minimizar las vibraciones y
mantener la alineación entre el motor y el equipo de accionamiento
dentro de las tolerancias recomendadas por el fabricante. Esta
169
información puede utilizarse en los motores o en los reductores, o en
ambos en combinación.
 Bases estructurales fabricadas.
Las bases estructurales necesitan una superficie plana, si no es
así se pueden colocar una serie de cuñas en la estructura para
conseguir tal fin, estas cuñas van desde 0,003 a 0,005 pulgadas.
Después de fijar la placa base, se debe verificar que esta plana y
si fuese necesario se deben colocar unas cuñas.
 Soportes de acero estructural
Aunque la combinación de bases estructurales fabricadas son
normalmente construidas como una unidad, no es siempre
necesario proporcionar un soporte continuo en el acero
estructural, pero si es necesario proporcionar una conexión
suficientemente rígida e integrada entre la base del reductor y el
soporte de acero para colocar cada agujero del perno.
La estructura soporte debe minimizar la deflexión y distorsión
bajo carga, previniendo la deformación de la base del
motor/reductor y la consiguiente e indeseable desalineación.
170
6.2.3.5 Alineación del acoplamiento flexible
Los acoplamientos flexibles se utilizan en trenes de accionamiento
de cintas transportadoras para transmitir el par de un elemento
rotativo a otro. De este modo, protegen el costoso accionamiento y
la maquinaria de accionamiento de la desalineación, las cargas de
choque, las vibraciones y las cargas de empuje.
Es cierto que la mayoría de los acoplamientos operará bajo
desalineaciones severas durante un determinado período de
tiempo, lo que genera la reducción en la vida útil. Por esta razón,
los fabricantes de acoplamientos han establecido tolerancias de
desalineación que deben respetarse durante el montaje en obra.
Un requisito para una adecuada alineación es disponer de una base
rígida y nivelada en la cual se utilizan el accionamiento y los
elementos de accionamiento. Si son montados en un bastidor de
acero, se necesitará una placa base común para prevenir el
movimiento entre las piezas de acero soportadas de forma
independiente.
Antes de colocar el acoplamiento, el instalador debe familiarizarse a
fondo con todos los requisitos del fabricante del motor, la velocidad
del reductor y los acoplamientos. La comprobación de la alineación
durante el montaje de la estructura soporte se debe realizar
171
mediante relojes comparadores, pruebas de nivel de la máquina u
otros medios, utilizando solo cuñas comerciales para la alineación
final.
Se deben verificar tres tipos de alineamiento:
 Alineamiento angular
Se define como el movimiento de las dos partes de entrada y
salida del acoplamiento, de tal manera que permite una oscilación
y/o deslizamiento de un elemento que conecta las dos partes, ver
Figura
Figura 6.6 Esquema alineamiento angular

Fuente: Autor
Después de que estas partes del acoplamiento han sido
montadas en el accionamiento y su eje, se colocarán de manera
que la distancia entre las caras del acoplamiento sea igual a la
172
distancia normal de acoplamiento.
 Alineamiento en paralelo
Se define como el movimiento de las dos partes de entrada y
salida del acoplamiento, de forma que se mantiene el
paralelismo entre las dos caras de cada acoplamiento,
permitiendo que los ejes ocupen líneas separadas del centro.
El accionamiento y equipo accionador deben estar alineados
de manera que se coloca un borde recto entre dos bridas de
acoplamiento a intervalos de 90 grados, permaneciendo
paralelos a los ejes del equipo. Se debe tener cuidado al apretar
los tornillos de fijación y los pernos para asegurar que se alcanza
el par de apriete correcto.
Figura 6.7 Esquema alineamiento paralelo

Fuente: Autor
173
 Alineamiento axial
Tanto para el accionamiento como para el eje, es necesario un
acoplamiento flotante tanto para la expansión y por otras varias
razones, el acoplamiento flotante en la mayor parte de los
acoplamientos puede estar limitado a cualquier distancia
requerida por la utilización de paquetes de acoplamiento
flotante limitados, sin embargo, solo se deberían utilizar los kits
recomendados por el fabricante
Figura 6.8 Esquema alineamiento axial

Fuente: Autor
6.2.3.6 Alineación de las estaciones
El objetivo del alineamiento de las estaciones es el de conseguir
los ajustes los cuales deben ser perpendiculares y en línea con el
eje central de la cinta y paralelos entre sí.
174
Las estaciones se deben de ajustar antes de colocar los tambores
de cola perpendiculares y a nivel (preferiblemente el tambor de
descarga, aunque esto no es esencial). El método que se
recomienda es el de utilizar un alambre para marcar la línea central
de la cinta o a lo largo del desplazamiento de la misma, estirada
para formar una línea central de referencia verdadera. Esta línea
debe estar al menos a una longitud de 100 pies (30, 5 m) y cuyo
punto de referencia sea la perpendicular del tambor de cabeza.
Las estaciones deberán colocarse a una distancia de diseño y
perpendiculares con respecto al alambre estirado. Después de
colocar las estaciones en intervalos de 50 pies (15,24 m), se
traslada la línea de 100 pies de manera que habrá unos 50 pies
(15,24 m) de superposición con respecto a la primera posición. el
alambre ó cuerda de piano Se debe ir re posicionando hasta que se
hayan colocado el resto de las estaciones de la cinta.
6.2.3.7 Centrado de la banda
La necesidad de centrado de la banda una vez colocada se puede
minimizar de la siguiente manera:
 Instalación de la cinta transportadora recta y a nivel en
función de las tolerancias estipuladas.
 Todas las estaciones y los tambores deben ser perpendiculares
175
a la línea central de la cinta.
 Los empalmes de la banda deben ser correctos y
perpendiculares.
 No deben existir defectos en la banda de la cinta
 Todos los rodillos deben girar libremente.
Cuando la banda continúa funcionando descentrada de forma
continuada a lo largo de la longitud de la cinta transportadora, la
causa está probablemente en la alineación o nivelación de las
estructuras de la cinta, es decir, las estaciones o los tambores.
Si uno o más segmentos de la banda se descentran en todos los
puntos a lo largo de la cinta, la causa más probable es la propia
banda, el empalme, o el método de carga. Cuando una banda
cargada se descentra, el borde ligeramente cargado se levantará
sobre el rodillo inclinado con el que está en contacto. Todos los
tambores deben estar nivelados y a un ángulo de 90 grados con
respecto a la línea central de la cinta. Estos deben mantenerse de
esta manera y nunca desplazado a la hora de centrar la banda.
El centrado de la banda mediante las estaciones se consigue
cambiando el eje de la estación con respecto a la trayectoria de la
banda, paso comúnmente conocido como "golpeteo de las
estaciones".
Este método es eficaz cuando toda la banda se desplaza a un lado a
lo largo de una longitud fija de la cinta transportadora. La banda
176
puede centrarse por "golpeteo" previo o anterior (en la dirección de
desplazamiento de la banda) al final de la estación hacia el cual la
banda se desplaza
Figura 6.9 Esquema corrección de alineamiento de la banda

Fuente: Autor
 Puesta en marcha en vacío
La cinta transportadora debe estar previamente alineada (entrenado)
sin material de carga. La mayoría de los problemas de alineación,
con la excepción de una carga descentrada, será detectada durante
este periodo de rodaje en vacío.
Después de asegurarse de que todos los elementos se han alineado
correctamente según lo estipulado en la sección de alineación de las
estaciones de este documento, la banda debe avanzar “poco a poco"
177
para proporcionar una indicación de que correcciones de las
descritas anteriormente se van a aplicar. Las primeras correcciones
deben ser en aquellos puntos donde la banda corre el peligro de ser
dañada. Una vez que están claros todos los puntos de peligro, se
sigue una secuencia de operaciones.
El mejor procedimiento para llevar a cabo esta secuencia es
comenzar con la línea de estaciones inferiores y trabajar en
dirección al tambor de cola. Esto asegura un centrado rápido de
la banda sobre en el tambor de cola. Normalmente, la banda puede
ser ventrada apropiadamente en la polea de cola mediante la
manipulación de las estaciones de retorno.
Con la banda en vacío centrada satisfactoriamente, se
puede asegurar un buen funcionamiento con carga. Las
alteraciones que se presentan con la carga son debidas
generalmente a la carga descentrada o la acumulación de material
en los tambores de presión y las estaciones de retorno.
Si se aplican todas las medidas correctivas, y una sección particular
de la banda continua desplazándose hacia un lado a lo largo de toda
la longitud del transportador, se puede concluir que la cinta puede
estar inclinada en ese punto o puede tener un empalme que no está
correctamente ajustado. La única medida correctiva para un
empalme que no está bien ajustado es volver a empalmar. Por
178
otra parte, una ligera inclinación en la banda puede desaparecer
después de un período de funcionamiento bajo carga.
 Puesta en marcha en carga
Una banda puede ser considerada correctamente alineada si
después de ocho horas de funcionamiento continuo con carga, los
bordes de la banda permanecen dentro de la anchura de la superficie
del tambor.
También, cuando se utilizan tambores de superficie extra, se debe
seguir un criterio adicional en el que la banda se desplaza dentro de
los límites de un desplazamiento normal.
NOTA: Las estaciones de retorno estarán exentas de lo anterior
así como las caras de los rodillos estándar suministradas son
aproximadamente iguales al ancho de la banda. En este caso, la
banda se hizo para seguir dentro de las 1 ½ pulgadas de la línea
central de la cinta. Los soportes de las estaciones no restringirán
este movimiento.
Para obtener la alineación anterior bajo carga, será necesario
asegurar que la carga está centrada y que todos los rascadores de la
banda, limpia cintas y guías de carga ejercen una presión uniforme
sobre la banda. Se pueden realizar pequeños ajustes a estos
dispositivos para mejorar el seguimiento.
179
6.2.3.8 Ajuste de la guía de carga
La guía de carga constituye un elemento muy importante en una
cinta bien diseñada. Ayuda a centrar y dar forma a la carga y reduce
al mínimo los derrames en los bordes de la banda ayudando a
contener el polvo.
La placas o planchas de acero que forman los laterales de la guía de
carga, se deben instalar a una altura suficiente alta como para evitar
el riesgo de contacto con la cinta, pero suficientemente baja como
para proteger las tiras de sellado de caucho o poliuretano de la
presión de carga y desgaste del material.
Se debe comprobar cuidadosamente el área de la sección
transversal de la tolva para asegurarse de que el borde y el
revestimiento no interfieren con el flujo. Es fundamental que estas
placas de acero se instalen como una capa uniforme, sin costuras,
que se abre en la dirección de desplazamiento de la cinta, para
minimizar el atrapamiento de material y el riesgo de daños en la
banda. Las dimensiones típicas de espacio libre por encima del
inicio de la banda empiezan a ½ pulgada (12,7mm) por encima de
la banda en la cola y llegan a 1 pulgada (25,4mm) a la salida de la
zona de carga.
Fijada a la parte inferior del acero, está el sistema de sellado de la
guía de carga que proporciona un contacto flexible y ligero con la
banda transportadora. Esta baja presión de sellado minimiza la
180
fricción mientras se retiene todo el material dentro de los límites. Si
se produce una presión excesiva, esta quemará los bordes de la
cubierta de la goma, desgastando tanto la banda como la goma de la
guía de carga.
6.2.3.9 Lubricación de las estaciones
Las estaciones modernas han evolucionado a través de la mejora de
sus rodamientos, mejores lubricantes y sellados más eficaces. Del
mismo modo, los requisitos de lubricación han cambiado para
adaptarse a los diseños actuales. Se deben revisar las
siguientes consideraciones a la hora de establecer un programa de
lubricación adaptado a una instalación en particular:
 Recomendaciones de los fabricantes
Los datos de los fabricantes pueden proveer una base sólida
para diseñar el programa de lubricación.
 Tipo de lubricación
El lubricante apropiado estará fuertemente influenciado por
las condiciones de funcionamiento, las condiciones de
operación del entorno y la calidad del programa de
mantenimiento. Se deben considerar una serie de
condiciones de operación, como por ejemplo la velocidad de
servicio, la carga tensora, el tipo y tamaño del material que se
181
manipula, y el número de horas de funcionamiento al año.
6.3 PRODEMIENTO E INSTRUCTIVO DE TENDIDO DE FAJA
6.3.1 Objetivo
Definir la secuencia a seguir en la instalación y tendido de la
banda de caucho de las fajas transportadoras, considerando las
maniobras y trabajos de nivelación previos para el DISEÑO
FABRICACION Y MONTAJE DE UN STACKER RADIAL DE 400
TPH.
6.3.2 Alcances
Comprende el transporte, el Izaje de las bobinas de fajas,
maniobras de instalación y tendido desde la polea de cola,
pasando por la polea de cabeza y las poleas deflectoras de dela
faja del proyecto DISEÑO FABRICACION Y MONTAJE DE UN
STACKER RADIAL DE 400 TPH.
6.3.3 Desarrollo
6.3.3.1 Consideraciones previas
 Revisión de planos de fabricación, montaje y de marcas en su
última versión.
182
 Delimitar el área de trabajo mediante el uso de cinta de
señalización.
 Verificar que la carga no pase por encima de personas, de lo
contrario se les avisara para que se retiren.
 Se realizara el traslado de las Fajas dejándolos acopiados a
un costado de las aéreas asignadas para su instalación.
 Elaborar el IPERC.
 Inspección de los equipos de maniobra (estrobos, grúa). Se
utilizaran elementos como eslingas de nylon para la
capacidad requerida.
 Inspección de la grúa, camión grúa y manlift.
 Inspección de la faja transportadora
 La instalación de la banda de caucho de la faja transportadora
será desde la parte baja hacia la más alta de la faja.
 Nivelación y Alineamiento de los polines y poleas de las fajas
transportadora.
 Liberación de torque en el sistema tensor en las chumaceras
 Liberación de poleas deflectoras, polines de retorno, poleas
de contrapesos.
6.3.3.2 Fabricaciones previas
Se realizará las siguientes Fabricaciones para el tendido de la
Faja:
183
 GRAMPA DE TIRO: Fabricado en plancha de ½” con 08
agujeros para pernos de ¾”, trabajara a tracción a través del
arrastre de un tirfor de 3 Ton colocando un grillete de 1”, que
será instalado en el extremo libre de la banda de caucho de la
Faja y la Grampa de tiro.
Figura 6.10 Plancha de tiro típica

Fuente: Catalogo de cinta Goodyear
 BASE PORTABOBINA: Habilitado y fabricado en Acero
Estructural ASTM A36, con perfiles de W 8” y Ángulos de L 4”
x 4” x 3/8” y planchas PL ½”; diseñado para soportar hasta 30
Ton de peso, con amarres desmontables de canal C 6”,
fijados con pernos de 3/4", ubicado cerca de la polea de cola
de la faja donde se realizara el tendido.
184
Figura 6.11 Porta bobina
Fuente: http://www.maximaexclusivas.es
6.3.3.3 Izaje de bobinas de caucho
 Se Realizara con el apoyo de la Grúa o camión grúa, de
acuerdo a la altura necesaria que debe ubicarse la bobina.
 Se levantara la bobina colocando un eje de tubería de 4” con
topes para evitar que se salga los aparejos.
 Se utilizara un balancín para elevar la bobina desde su eje y
lograr que este libre para desenrollar la bobina en sentido de
desplazamiento de la instalación de la banda de caucho.
 Para evitar que ocurran giros inesperados de la bobina estará
izada a una altura menor que el tendido de la faja.
 Si hubiese un embalamiento haremos el descenso de la
bobina hasta el ras del piso para frenarlo con sogas.
 Continuaremos con el Izaje de la bobina elevándola para
seguir con el tendido de la faja.
185
 En otros casos se utilizará la base Porta bobina para colocar
la bobina y realizar el tendido de la faja.
6.3.3.4 Tendido de Faja
 Se colocara el cable del tirfor a través de los polines de carga,
polines de impacto, polines de retorno, polea de cabeza,
polea de cola, poleas deflectoras y poleas de contrapeso.
 En las Fajas que no tienen poleas de contrapeso, se colocara
el cable del tirfor a través de los polines y poleas de cabeza y
cola.
 Se instalara el cable del tirfor considerando el sentido de
desplazamiento de la banda de caucho, de abajo hacia arriba,
pasando por los polines de carga instalados encima de las
mesas.
 Continuaremos pasando el cable a través de la polea de
cabeza bajando por los polines de retorno hasta las poleas
deflectoras, siguiendo hasta llegar a la polea de cola
retornando por encima de los polines de impacto hasta al
punto de inicio del cable del tirfor.
 Se fijara el cable de un punto fijo asegurándolo con grapas
crosby. Se verificara su templado antes de utilizar el tirfor.
186
 Se instalara el Tirfor en un zona libre de interrupciones en el
sentido de desplazamiento de la banda de caucho. Ubicarlo
en la parte más alta de la faja.
 Se instalara la grapa de tiro en la punta de la Banda de
Caucho ajustando los pernos, se colocara el grillete con el
cable.
 Se realizara el Izaje de la bobina para girar y desenrollar la
banda de caucho
 Se realizara el arrastre de la banda de caucho con el apoyo
de Tirfor, el cual será manipulado lentamente.
 El personal debe estar a los costados de las fajas para
controlar que la banda de caucho avance alineadamente con
los polines y evitar que se salga de la faja.
 Antes de llegar a la parte más alta se instalara un freno
mecánico, para evitar que la banda de caucho se regrese por
su propio peso. De ser necesario se asegurara con tecles.
 Se continuara con el arrastre de la banda de caucho pasando
por los polines de retorno hasta llegar a las poleas
deflectoras.
 Toda maniobra con tecles de cadena se realizara con eslingas
para enganche con el gancho de tecle.
 Las eslingas abrazaran a las estructuras y con gancho del
tecle engancharan a las orejas de las eslingas.
187
 Se continuara con el arrastre de la banda de caucho pasando
por la polea del
 Se concluye la actividad de tendido cuando la banda de
caucho sea arrastrada hasta tener el traslape necesario para
realizar el empalme.
 Se realiza el corte de la banda de caucho con esmeril
considerando el posterior empalme.
 Se instalan los frenos mecánicos en la banda de caucho,
fijándolos en zonas rígidas con apoyos de tecles y/o soportes
provisionales fijados con soldadura.
 Se liberara los tirfors y/o tecles que fueron utilizados en el
tendido.
6.3.3.5 Empalme de Faja
 El empalme de faja será realizado en la zona donde se
consideró el traslape de las Fajas.
 Se instalaran los equipos de vulcanizado con apoyo de la grúa
telescópica, cerca del empalme de la banda de caucho.
 Instructivo de empalme de faja provisto por la empresa que
realizara el empalme.
 Realizado el Empalme de la Faja continuar con el templado
de la faja.
188
 Liberar los frenos mecánicos y maniobras de la faja
considerados para el empalme
6.4 ANALISIS DE COSTO Y PRESUPUESTO
El análisis es un informe de los costos directos e indirectos que influirán
en el proceso de construcción de la presente tesis, en éste también se
detalla el costos de construcción total para poder obtener una utilidad y
hacer viable el proyecto para la empresa.
6.4.1 Costos directos
Son todos aquellos egresos producto de la mano de obra,
materiales, equipo, y transporte, que pueden ser identificados
plenamente con productos o departamentos de producción.
6.4.2 Costos indirectos
Son aquellos egresos que se realizan para la ejecución de un
proyecto y que no pueden identificarse plenamente y por lo tanto
requieren de mecanismos de distribución y cálculo.
6.4.3 Presupuesto
Con la suma de los costos directos e indirectos obtenemos el costo
total del proyecto:
189
PRESUPUESTO
PROYECTO : FABRICACION Y MONTAJE STACKER RADIAL
P.Unit. Sub Total

ÍTEM P AR T I D A EA Metrado Parcial (US$)
(US$) (US$)
1,0 PARTIDAS GENERALES 6.656,4

1,1 Desarrollo de ingenieria del proyecto Glb 1,00 4.744,64 4.744,64
1,2 Desarrollo de planos de ingenieria y fabricacion Glb 1,00 1.380,00 1.380,00
1,3 Movilización y desmovilización Glb 1,00 531,72 531,72
2,0 PARTIDAS MECANICAS 122.775,2
2,1 PARTIDAS DE SUMINISTRO Y FABRICACION 59.698,19
2,1,1 Suministro y fabricacion de estructura ligera Kg 3293,40 11,71 38.572,13
2,1,2 Suministro y fabricacion de Grating Kg 1250,00 7,50 9.375,00
2,1,3 Suministro y fabricacion de barandas Kg 427,60 8,90 3.805,64
2,1,4 Tratamiento superficial - Areanado SP-5 m2 160,00 13,69 2.190,70
2,1,5 Pintura epoxica industrial @ 6 mill de pintura seca m2 160,00 35,97 5.754,72
2,2 PARTIDA DE MONTAJE DE ESTRUCTURA 5.213,50
2,2,1 Monatje de estructura Kg 3293,40 1,58 5.213,50
2,3 PARTIDA SUMINISTRO Y MONTAJE DE FAJA 35.193,49
2,3,1 Suministro de faja transportadora de 36 " Serie 110 m 60,00 125,00 7.500,00
2,3,2 Suministro de polea motriz Ø 20" Und 1,00 1.580,00 1.580,00
2,3,3 Suministro de polea de cola Ø 20" Und 1,00 1.350,00 1.350,00
2,3,4 Suministro de estacion de polines de inpacto Ø5" Und 1,00 1.670,00 1.670,00
2,3,5 Suministro de Estacion de polines de carga Und 20,00 320,00 6.400,00
2,3,6 Suminsitro de estacion de polines de retorno Und 8,00 260,00 2.080,00
2,3,7 Suministro de estacion de polines autoaliniantes Und 4,00 380,00 1.520,00
2,3,8 Suministro de sistema de parada de emergencia Und 2,00 290,00 580,00
2,3,9 Suministro de baliza estroboscopica de120 A Und 2,00 120,00 240,00
2,3,10 Suministro Sensores de Rotura de faja Und 1,00 735,20 735,20
2,3,11 Suministro de motoreductor - unidad motriz Und 1,00 3.870,00 3.870,00
2,3,12 Montaje de faja transportadora de 36 " Serie 110 m 60,00 5,49 329,20
2,3,13 Vulcanizado de faja transportadora Glb 1,00 6.270,45 6.270,45
2,3,14 Montaje de polea motriz Ø 20" Und 1,00 231,60 231,60
2,3,15 Montaje de polea de cola Ø 20" Und 1,00 186,04 186,04
2,3,16 Montaje de Estacion de polines de carga Und 20,00 20,34 406,87
2,3,17 Montaje de estacion de polines de retorno Und 8,00 20,34 162,75
2,3,18 Montaje de estacion de polines autoaliniantes Und 4,00 20,34 81,37
2,4 PARTIDA DE SUMINISTRO Y MONTAJE DE EQUIPOS 17.210,00
2,4,1 Suministro de unidad hidraulica Und 1,00 12.530,00 12.530,00
2,4,2 Suministro de cilindro hidraulico Und 1,00 4.680,00 4.680,00
2,4,3 Suministro de ruedas Und 2,00 2.350,00
2,4,4 suministro de motoreductor Und 1,00 5.620,00
2,5 COMISIONADO 5.460,00
2.5.1 comisionado equipos mecánicos GLB 1,00 5.460,00 5.460,00
Sub Total (Labor, Equipos, Herramientas, Gastos

US$ 129.431,55
Generales, Utilidad y Financiamiento)
Gastos Generales US$ 19.414,73
Costo Financiero US$ 10.354,52
Total General US$ 159.200,81
190
6.4.4 Análisis de precios unitarios
Partida 01.01 Desarrollo Ingeniería
Rendimient Costo unitario directo por :

glb/DIA 0,0250 EQ. 0,0250 4.744,64
o glb
H.H. H.M.
Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio U$ Parcial U$

Mano de
Obra
0101010002 PROYECTISTA MECANICO hh 1,0000 320,0000 12,57 4.022,40
0101010005
4.022,40
Equipos
0301010006 COMPUTADORA hh 1,0000 320,0000 1,00 320,00
0301220014 CONSUMIBLES %mo 10,0000 4.022,40 402,24
722,24
Partida 01.01 Desarrollo planos de ingenieria
Costo unitario directo por :

Rendimiento glb/DIA 0,0600 EQ. 0,0600 1.380,00
glb
H.H. H.M.

Mano de
Obra
0101010002 DIBUJANTE MECANICO hh 1,0000 133,3333 8,50 1.133,33
0101010005
1.133,33
Equipos
0301010006 COMPUTADORA hh 1,0000 133,3333 1,00 133,33
0301220014 CONSUMIBLES %mo 10,0000 1.133,33 113,33
246,67
Partida 01.01 Movilización y desmovilización
Costo unitario directo por

Rendimiento glb/DIA 1,0000 EQ. 1,0000 531,72
: glb
H.H. H.M.

Mano de
Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,8000 10,49 8,39
0101010005 PEON hh 1,0000 8,0000 8,68 69,44
77,83
Equipos
0301010006 HERRAMIENTAS MANUALES %mo 5,0000 77,83 3,89
CAMION GRUA (BRAZO ARTICULADO)
0301220015 vje 1,0000 450,00 450,00
6 TON
453,89
191
Partida 02.02.01.05 Suministro y fabricacion de estructura
Rendimiento Kg/DIA 420,0000 EQ. ####### Costo unitario directo por : ton 11,71
H.H.

Mano de Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,0019 7,50 0,01
0101010003 OPERARIO hh 3,0000 0,0571 6,17 0,35
0101010004 OFICIAL hh 3,0000 0,0571 5,17 0,30
0101010005 PEON hh 3,0000 0,0571 4,50 0,26
0101010006 SOLDADOR hh 3,0000 0,0571 7,15 0,41
1,33
Materiales
0255060000 ACERO ESTRUCTURAL Kg 1,0500 8,60 9,03
0255060001 OXIGENO m3 0,0030 11,00 0,03
0292010007 ACETILENO m3 0,0010 18,19 0,02
0292010017 DISCO DE DESBASTE 1/4" X 7/8" X 7" pza 0,0250 4,20 0,11
0255060001 DISCO DE CORTE 1/4" X 7/8" X 7" pza 0,0250 3,20 0,08
0292010007 DISCO CIRCULAR DE ACERO pza 0,0250 5,00 0,13
0292010017 SOLADURA E7018 Kg 0,0250 3,50 0,09
0255060001 SOLDADURA E6011 Kg 0,0250 4,00 0,10
9,58
Equipos
CAMION GRUA (BRAZO ARTICULADO) 6
0301220013 hm 0,2000 0,0038 50,00 0,19
TON
30134000 ANDAMIO hm 3,0000 0,0571 0,71 0,04
0301500011 ESMERIL hm 2,0000 0,0381 1,21 0,05
0301500017 EQUIPO DE CORTE Y SOLDEO (OXI-ACET) hm 2,0000 0,0381 2,12 0,08
0301500019 SOLDADOPRA ELECTRICA hm 2,0000 0,0381 10,00 0,38
0,81
Tratamiento superficial -Arenado
Rendimiento m2/DIA 50,0000 EQ. 50,0000 Costo unitario directo por : m2 13,69
H.H.

Mano de Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,0160 7,50 0,12
0101010003 OPERARIO hh 1,0000 0,1600 6,17 0,99
0101010004 OFICIAL hh 1,0000 0,1600 5,17 0,83
0101010005 PEON hh 1,0000 0,1600 4,50 0,72
2,65
Materiales
0255060000 ARENA ARPILLADA m3 0,3000 30,00 9,00
9,00
Equipos
0301220013 hm 1,0000 0,0190 50,00 0,95
TON
EQUIPO ARENADO - INCLUYE
30134000 hm 1,0000 0,0190 50,00 0,95
COMPRESORA
2,04
192
PINTURA EPOXICA

Rendimiento m2/DIA 25,0000 EQ. 50,0000 35,97
: m2
H.H.

Mano de
Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,0320 7,50 0,24
0101010003 OPERARIO hh 1,0000 0,3200 6,17 1,97
0101010004 OFICIAL hh 1,0000 0,3200 5,17 1,65
3,87
Materiales
0255060000 PINTURA EPOXICA GLN 1,0000 30,00 30,00
30,00
Equipos
0301220013 hm 1,0000 0,0190 50,00 0,95
TON
EQUIPO PINTURA - INCLUYE
30134000 hm 1,0000 0,0190 50,00 0,95
COMPRESORA
2,10
Partida 02.02.01.05 Montaje de estructura

Rendimiento Kg/DIA 640,0000 EQ. 640.00 1,58
: ton
H.H.

Mano de
Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,0013 7,50 0,01
0101010003 OPERARIO hh 3,0000 0,0375 6,17 0,23
0101010004 OFICIAL hh 2,0000 0,0250 5,17 0,13
0101010005 PEON hh 2,0000 0,0250 4,50 0,11
0101010006 SOLDADOR hh 1,0000 0,0125 7,15 0,09
0,57
Materiales
0255060001 OXIGENO m3 0,0030 11,00 0,03
0292010007 ACETILENO m3 0,0010 18,19 0,02
0292010017 SOLADURA E7018 Kg 0,0250 3,50 0,09
0,24
Equipos
0301220013 hm 0,2000 0,0038 50,00 0,19
6 TON
301340001 ANDAMIO hm 3,0000 0,0571 0,71 0,04
0301500011 ESMERIL hm 2,0000 0,0381 1,21 0,05
EQUIPO DE CORTE Y SOLDEO (OXI-
0301500017 hm 2,0000 0,0381 2,12 0,08
ACET)
0301500019 SOLDADOPRA ELECTRICA hm 2,0000 0,0381 10,00 0,38
0,77
193
Partida 02.02.01.05 Lanzado de faja

Rendimiento m/DIA 60,0000 EQ. 60,0000 5,49
: ton
H.H.

Mano de
Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,0133 7,50 0,10
0101010003 OPERARIO hh 2,0000 0,2667 6,17 1,65
0101010004 OFICIAL hh 2,0000 0,2667 5,17 1,38
0101010005 PEON hh 2,0000 0,2667 4,50 1,20
4,32
Materiales
0255060001 OXIGENO m3 0,0030 11,00 0,03
0292010007 ACETILENO m3 0,0010 18,19 0,02
0,16
Equipos
0301220013 hm 0,2000 0,0038 50,00 0,19
TON
301340001 ANDAMIO hm 3,0000 0,0571 0,71 0,04
0301500011 ESMERIL hm 2,0000 0,0381 1,21 0,05
0301500017 hm 2,0000 0,0381 2,12 0,08
ACET)
1,01
Partida 02.02.05.02 Vulcanizados de faja
Costo unitario directo por :

Rendimiento und/DIA 0,2500 EQ. 0,2500 6.270,45
und
H.H. H.M.
Cuadrill
Código Descripción Recurso Unidad Cantidad Precio U$ Parcial U$
a
Mano de
Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,2000 6,4000 7,50 48,00
0101010003 OPERARIO hh 1,0000 32,0000 6,17 197,44
0101010004 OFICIAL hh 1,0000 32,0000 5,17 165,44
0101010005 PEON hh 1,0000 32,0000 4,20 134,40
545,28
Materiales
290130001 CONSUMIBLES %MO 8,0000 1.795,14 143,61
143,61
Equipos
0301010006 HERRAMIENTAS MANUALES %mo 9,0000 1.795,14 161,56
0301060007 servicios de empalme de Fajas 36” und 1,0000 5.420,00 5.420,00
5.581,56
194
Partida 02.02.01.05 Montaje polea motriz

Rendimiento Unidad/DIA 1,0000 EQ. 1,0000 231,60
:Unidad
H.H.

Mano de
Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,8000 7,50 6,00
0101010003 OPERARIO hh 1,0000 8,0000 6,17 49,36
0101010004 OFICIAL hh 2,0000 16,0000 5,17 82,72
0101010005 PEON hh 2,0000 16,0000 4,50 72,00
210,08
Materiales
0255060001 OXIGENO m3 0,0030 11,00 0,03
0292010007 ACETILENO m3 0,0010 18,19 0,02
0,16
Equipos
0301220013 hm 0,2000 0,0038 50,00 0,19
6 TON
30134000 ANDAMIO hm 3,0000 0,0571 0,71 0,04
0301500011 ESMERIL hm 2,0000 0,0381 1,21 0,05
0301500017 hm 2,0000 0,0381 2,12 0,08
ACET)
21,37
Partida 02.02.01.05 Montaje polea cola
Rendimient Costo unitario directo por

Unidad/DIA 1,0000 EQ. 1,0000 186,04
o :Unidad
H.H.

Mano de
Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,8000 7,50 6,00
0101010003 OPERARIO hh 1,0000 8,0000 6,17 49,36
0101010004 OFICIAL hh 1,0000 8,0000 5,17 41,36
0101010005 PEON hh 2,0000 16,0000 4,50 72,00
168,72
Materiales
0255060001 OXIGENO m3 0,0030 11,00 0,03
0292010007 ACETILENO m3 0,0010 18,19 0,02
0,16
Equipos
0301220013 hm 0,2000 0,0038 50,00 0,19
6 TON
30134000 ANDAMIO hm 3,0000 0,0571 0,71 0,04
0301500011 ESMERIL hm 1,0000 0,0190 1,21 0,02
0301500017 hm 1,0000 0,0190 2,12 0,04
ACET)
17,17
195
Partida 02.02.01.05 Montaje Estacion polines de Carga
Rendimiento m/DIA 10,0000 EQ. 1,0000 Costo unitario directo por : ton 20,34
H.H.

Mano de Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0,1000 0,0800 7,50 0,60
0101010003 OPERARIO hh 2,0000 1,6000 6,17 9,87
0101010004 OFICIAL hh 1,0000 0,8000 5,17 4,14
0101010005 PEON hh 1,0000 0,8000 4,50 3,60
18,21
Materiales
0255060001 OXIGENO m3 0,0030 11,00 0,03
0292010007 ACETILENO m3 0,0010 18,19 0,02
0,16
Equipos
0301220013 hm 0,1000 0,0019 50,00 0,10
TON
0301500011 ESMERIL hm 1,0000 0,0190 1,21 0,02
0301500017 hm 1,0000 0,0190 2,12 0,04
ACET)
1,98
196
CONCLUSIONES
 Se ha diseñado un STACKER radial de capacidad 400 TPH, de longitud
90 pies, el cual cumple con el requerimiento de funcionamiento de la
planta para el almacenamiento de carbón mineral.
 Se diseñó la estructura adecuada a la capacidad de transporte y
funcionamiento de la faja transportadora que tiene una capacidad de 400
TPH y a su vez la estructura puede variar su ángulo de apilamiento
dando una altura entre 5.5 m y los 8.5 m. esto según requerimiento del
usuario.
 Se determinó los componentes estructurales según el modelamiento
estructural y también considerando la estética y que los perfiles
seleccionados sea comerciales en el mercado local.
 En el proyecto de tesis se ha desarrollado, el sustento analítico y pactico
para el adecuado diseño y selección de los componentes principales de
stacker radial.
 El proyecto contempla procedimiento e instructivos para su ejecución
tanto en fabricación como en montaje.
 El diseño así como la fabricación y montaje tiene un costo que está muy
por debajo de equipos similares en el mercado local, es decir a un 30%,
lo que hace viable este proyecto.
 La fabricación y montaje del equipo se puede ejecutar con las
contratistas de la empresa así como su área de manufactura.
197
 El equipo diseñado comprende secciones modulares, lo que permite su
fácil transporte, es decir este equipo puede operar en cualquier otra área
de la planta.
 El diseño del equipo está basado en normas y estándares de ingeniería,
lo que garantiza las condiciones de seguridad necesarias para su
correcto desempeño y funcionamiento.
198
BIBLIOGRAFIA
LIBROS:
 AGUSTIN, LOPEZ ROA; “Cintas Transportadoras” Primera Edición.
 MANUAL STANDARD ANSI/CEMA B105.1-2003
 BERNARD J. HAMROCK, BO JACOBSON, STEVEN R SCHMID;
“Elementos de Maquinas” Primera Edición.
 FORTUNATO ALVA DAVILA; “Diseño de Elementos de Maquinas I”
Tercera Edición.
 R.C.HIBBELER; “Ingeniería Mecánica -Dinamica”Septima Edición.
 ANDREW PYTEL, FERDINAND L. SINGER; “Resistencia de materiales
“Cuarta Edición.
 ROGER TIMINGS ;”Manual del Ingeniero de Taller”
 MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION, Volumen I II
PAGINAS WEB
 www.directindustry.es
 www.kaseconveyors.com
 www.fmctechnologies.com
 www.revesol.cl
 www.rotranssa.com
 www.tradimex.cl
 www.fcringenieros.com
199
 www.ingemecanica.com
 www.ecerosarequipa.com
 www.metso.com
CATALOGOS
 Catálogo Aceros Arequipa – Perfiles Estructurales
 Catálogo de roemheld – Pistones hidráulicos
 Catálogo de RIVET – Rodillos
 Catalogo SEW EURODRIVE – Motores y moto reductores eléctricos
 Catálogo Goodyear – Correas Transportadoras
 Catalogo ROTRANS – Poleas para cintas transportadoras
 Catalogo SKF – Rodamientos
 Catalogo NSK – Rodamientos
 Catalogo VEMACERO – Tubos Estructurales
 Catalogo GRATING PERU – Parrillas y rejillas industriales
 catalogo Oerlikon – Soldexa
 Catalogo YOKOHAMA – Neumáticos
 Catalogo BRIDGESTONE – Neumáticos
200
ANEXOS
201
ANEXO 01
202
203
204
205
206
207
FUENTE: ANSI/CEMA B105.1-2003
208
ANEXO 02
209
ANEXO 03
210
ANEXO 04
211
ANEXO 05
212
ANEXO 06
213
ANEXO 07
214
ANEXO 08
215
ANEXO 09
216
ANEXO 10
217
218
219
220
FUENTE: Catalogo de RIVET
221
ANEXO 11
222
ANEXO 12
223
224
ANEXO 13
225
ANEXO 14
226
ANEXO 15
227
FUENTE: Catalogo SEW EURODRIVE
228
ANEXO 16
229
ANEXO 17
230
ANEXO 18
231
ANEXO 19
232
ANEXO 20
233
ANEXO 21
FUENTE: Catálogo Goodyear
234
ANEXO 22
235
ANEXO 23
236
237
FUENTE: Catalogo ROTRANS
238
ANEXO 24
239
FUENTE: Catalogo SKF
240
ANEXO 25
241
FUENTE: Catalogo NSK
242
ANEXO 26
243
244
245
FUENTE: Catalogo SKF
246
ANEXO 27
ACOPLAMIENTO RIGIDO
FUENTE: Diseño elementos de máquinas I

Ing. Fortunato Alva Dávila
247
ANEXO 28
FUENTE: Catalogo VEMACERO
248
ANEXO 29
FUENTE: Catalogo GRATING PERU
249
ANEXO 30
FUENTE: Manual of Steel construction
250
ANEXO 31
251
ANEXO 32
252
ANEXO 33
253
ANEXO 34
254
FUENTE: catalogo Oerlikon - Soldexa
255
ANEXO 35
FUENTE: Manual ICA
256
ANEXO 36
INDICE DE CARGA DE NEOMATICOS
FUENTE: Catalogo YOKOHAMA
257
ANEXO 37
FUENTE: Catalogo BRIDGESTONE
258
ANEXO 38
259
ANEXO 39
Fuente: Catalogo de roemheld
260
ANEXO 40
261
262
263

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA,

“DISEÑO FABRICACION Y MONTAJE DE UN STACKER

Borrador de Tesis presentado por:

Para optar el Título Profesional de:

Señores miembros del jurado:

Pongo a su disposición la tesis

“DISEÑO FABRICACION Y MONTAJE DE UN STACKER RADIAL

El presente trabajo es el producto de mi experiencia profesional, en el área de

desarrollo y construcción de proyectos en varias empresas en la cual me he

desempeñado como proyectista y ejecutor de las mismas.es ahí que de mi

experiencia he desarrollo la tesis y que cumpla con las expectativas y

requerimientos del usuario, así como normas y códigos de diseño.

El presente trabajo de tesis comprende el diseño analítico de algunos

elementos, criterio de selección y fabricación de un Stacker radial, el cual

contribuirá en la solución de problemas de almacenamiento de carbón, para

aumentar la producción de acero.

Para la elaboración del presente trabajo se ha recopilado información real así

como la experiencia de la empresa y requerimiento del usuario y así poder

cumplir con los estándares de calidad de la empresa, también se busca cumplir

con la normativa vigente de seguridad de personal.

El desarrollo del presente trabajo engloba criterios de diseño basados en

manuales y estándares, las cuales se usaron según el requerimiento de diseño,

hemos basado en el manual CEMA B 105.1-2003; para el diseño y modulación

como el MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION.

Finalmente se ha elaborado procedimiento e instructivos de fabricación,

también es normas y estándares, el cual ayudará a un adecuado desarrollo

práctico de la presente tesis. También se ha elabora planos tanto generales

Finally procedure has been developed and instructions for manufacturing,

Figura 2.1. Stacker convencional ............................................................ 04

Figura 3.1 Esquema de apilamiento de material ...................................... 46

Figura 4.1 Cobertura de faja .................................................................... 85

Figura 5.1 Diagrama de requerimiento de sistema de elevación ............. 139

Figura 6.1 Esquema de tolerancias máximas de largueros .......................... 166

Entre los planes de expansión de la empresa minera de hierro

SHOUGANG HIERRO PERU, esta previamente contemplado el aumento

de su capacidad productiva que va a la par con el desarrollo del Perú. En lo

que concierne minería y especialmente las explotaciones hierro y sus

Es precisamente que la elaboración del presente proyecto de tesis está

enfocada al diseño de un equipo que permitirá el almacenamiento de

materia prima para salvaguardar la operación de la planta, dando a conocer

los procedimiento de construcción de un equipo apilador de material con

todos sus componentes e implementos para su utilización, ya que con esto

se asegura la producción de hierro en la planta.

FORMULACION DEL PROBLEMA

La planta donde se implementara el proyecto de tesis, tiene entre sus

planes la expansión de sus instalaciones, es decir que tiene planeado

aumentar su producción, para la cual parte fundamental de la línea es el

proceso del horno el cual tiene como combustible carbón antrancitico.

La problemática de aumentar la capacidad de combustible del horno pasa

almacenamiento de reserva, por lo que nace la necesidad de equipar este

patio con un apilador radial,que permita el correcto almacenamiento de la

1.3.1 Objetivo General

Diseñar un Stacker radial incluyendo la selección de sus

componentes: faja transportadora, Soportes de Truss, estaciones de

polines, poleas, pasarelas así como sus dispositivos de seguridad y

limpieza, para el correcto almacenamiento de carbón.

1.3.2 Objetivo Especifico