Tamizado para Arenado PDF

NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES
ESTUDIO DE LA VARIABILIDAD DE LA ADHERENCIA GENERADA

POR DIFERENTES GRANULOMETRÍAS DE ARENA UTILIZADA
COMO ABRASIVO EN LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES PARA
UN SISTEMA DE RECUBRIMIENTO PRIMER-IOZ.
Tesis Presentada por los Bachilleres:

Pedro Juan Davila Zuñiga
Paolo Adriano Calle Calle
Para optar el Título Profesional de
Ingenieros de Materiales.
AREQUIPA-PERÚ
2018
DEDICATORIA
A María Amparo
A Ana María
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Nacional de San Agustín.
A nuestros maestros.
RESUMEN
La presente investigación se basó en el estudio de la variabilidad de adherencia

generada por distintas granulometrías de arena como abrasivo en la preparación de
superficies para un sistema de recubrimiento Primer-ioz.
Muchas estructuras metálicas no cuentan con un buen promedio de vida útil debido
a que son afectadas por la corrosión a la que están expuestas, sobretodo en
ambientes altamente salinos y corrosivos; y esto se debe a que los recubrimientos
que se aplica como protección del metal base se desprenden de éste por falta de
una buena adherencia.
Con la finalidad de mejorar la ya mencionada adherencia entre el substrato y el

recubrimiento se ha ejecutado una limpieza superficial (arenado) con distintas
condiciones para llegar a generar un óptimo perfil de anclaje.
Para el proyecto de emplearon una serie de técnicas de ejecución de limpieza con
arena y aplicación de recubrimientos, e instrumentos de recolección de datos.
Para la elaboración del sistema se tomó como variables independientes la
granulometría, el tiempo de exposición y la presión de chorro; las cuales fueron
aplicadas a las probetas combinando valores mínimos y máximos, y para el caso de
las probetas réplicas se utilizó los valores promedio.
De esta manera se pudo concluir en la obtención de la más óptima y mejor

limpieza superficial de un acero estructural a partir del arenado.
PALABRAS CLAVE: Adherencia, Rugosidad, Zinc, Abrasivo

ABSTRACT
The present investigation was based on the study of the adhesion variability
generated by different granulometries of sand as an abrasive in the preparation of
surfaces for a Primer-ioz coating system.
Many metallic structures do not have a good average lifespan because they are
affected by the corrosion to which they are exposed, especially in highly saline and
corrosive environments and this is due to the fact that the coatings that are applied
as protection of the base metal are detached from it due to lack of good adhesion.
In order to improve the aforementioned adhesion between the substrate and the
coating, a surface cleaning (sanding) with different conditions has been carried out
in order to generate an optimum anchoring profile.
For the project, they used a series of cleaning techniques with sand and coating
application, and data collection instruments.
For the elaboration of the system, the granulometry, the exposure time and the jet
pressure were taken as independent variables which were applied to the specimens
combining minimum and maximum values, and for the case of replicate specimens
the average values were used.
In this way it was possible to conclude in obtaining the most optimal and best surface
cleaning of a structural steel from sandblasting.
KEYWORDS: Adherence, Roughness, Zinc, Abrasive

ÍNDICE GENERAL
CAPITULO I.......................................................................................................................... 1
1. Fundamentación ........................................................................................................ 1
1.1 Introducción ......................................................................................................... 1
1.2 Antecedentes ....................................................................................................... 1
1.3 Problema de Investigación ............................................................................... 3
1.4 Hipótesis................................................................................................................ 4
1.5 Objetivo General.................................................................................................. 4
1.6 Objetivos Específicos ........................................................................................ 4
1.7 Justificación ......................................................................................................... 5
1.8 Alcances ................................................................................................................ 6
CAPITULO II ........................................................................................................................ 7
2. Marco Teórico ............................................................................................................. 7
2.1 Introducción ......................................................................................................... 8
2.1.1 Recubrimiento inorgánico rico en zinc.................................................. 8
2.1.2 Historia ........................................................................................................... 8
2.2 Formulación del Recubrimiento...................................................................... 9
2.2.1 Aglutinante .................................................................................................... 9
2.2.2 Zinc .................................................................................................................. 9
2.3 Regulaciones ambientales ............................................................................. 11
2.4 Curado del revestimiento................................................................................ 11
2.4.1 Post-Curado, Base-Agua ......................................................................... 11
2.4.2 Auto-curado, Base-Agua ......................................................................... 12
2.4.3 Auto-curado, Base Solvente ................................................................... 12
2.5 Factores que afectan a la formación de película...................................... 13
2.5.1 El secado...................................................................................................... 13
2.5.2 El curado ...................................................................................................... 13
2.6 Recubrimiento superior .................................................................................. 14
2.7 Mecanismo de protección de IOZ sin recubrimientos superiores ...... 14
2.8 Pruebas de rendimiento .................................................................................. 14
2.9 Resistencia a la temperatura ......................................................................... 15
2.10 Revestimientos para tanques .................................................................... 15
2.11 Inmersión en el agua .................................................................................... 15
2.12 Especificaciones y estándares .................................................................. 16
2.12.1 Acero y otros substratos metálicos .................................................. 17
2.13 Aplicación de recubrimientos ricos en zinc........................................... 17
2.13.1 Uso de spray con aire y spray Airless ............................................. 17
2.14 Espesor de la película y sólidos de volumen ........................................ 18
2.15 Capas superiores a imprimaciones inorgánicas de zinc ................... 18
2.16 Curado antes del repintado superior ....................................................... 19
2.17 Preparación de superficie ........................................................................... 20
2.17.1 Tipos de preparación de la superficie .............................................. 21
2.17.1.1 Función de la preparación de la superficie ....................................... 21
2.17.2 Limpieza no abrasiva ............................................................................ 23
2.17.2.1 Limpieza con solventes (SSPC-SP1) ............................................ 23
2.17.2.2 Limpieza con herramienta manual (SSPC-SP2) ......................... 23
2.17.2.3 Limpieza con herramienta mecánica (SSPC-SP3), (SIS-St3) .. 23
2.17.2.4 Limpieza con herramienta motorizada según norma (SSPC
SP11)……………………………………………………………………………...….23
2.17.2.5 Limpieza por ataque químico (SSPC-SP8) ................................. 24
2.17.2.6 Limpieza con herramienta mecánica grado Comercial (SSPC-
SP15)…………………………………………………………………………………24
2.17.3 Limpieza con abrasivos ....................................................................... 24
2.17.3.1 Abrasivos.............................................................................................. 24
2.17.3.1.1 Arena o sílice ....................................................................................... 26
2.17.3.1.2 Escoria de cobre ................................................................................ 27
2.17.3.1.3 Granalla de acero ............................................................................... 27
2.17.3.2 Limpieza con chorro abrasivo ligero o Brush-Off (SSPC-SP7),
(SIS-Sa 1), (Nace No 4) ........................................................................................... 27
2.17.3.3 Limpieza con chorro abrasivo comercial (SSPC-SP6), (SIS-Sa
2), (Nace No 3) .......................................................................................................... 28
2.17.3.4 Limpieza con chorro abrasivo a metal casi blanco (SSPC-
SP10), (SIS - Sa 2 ½), (NACE No 2)...................................................................... 28
2.17.3.5 Limpieza con chorro abrasivo a metal blanco (SSPC-SP5),
(SIS - Sa 3), (NACE No 1) ....................................................................................... 28
2.17.3.6 Limpieza con chorro abrasivo grado industrial (SSPC-SP14),
(NACE No 8) .............................................................................................................. 29
2.17.3.7 Limpieza de metales con agua a ultra y alta presión (SSPC-
SP12), (NACE No 5) ................................................................................................. 29
2.17.4 Normas técnicas..................................................................................... 30
2.17.4.1 Norma de limpieza no abrasiva ...................................................... 31
2.17.4.2 Norma de limpieza abrasiva ............................................................ 31
2.17.4.3 Norma de limpieza por Waterjetting .............................................. 31
2.17.4.4 Normas del abrasivo.......................................................................... 31
2.17.4.5 Norma de condiciones ambientales .............................................. 31
2.17.4.6 Normas de diagnóstico y visualización de la superficie ......... 32
2.17.4.7 Normas de pruebas de control de calidad en película seca ... 32
2.17.5 Factores que intervienen en la preparación de superficies ....... 32
2.18 Medición del perfil de rugosidad............................................................... 33
2.18.1 Definiciones ............................................................................................. 33
2.18.2 Procedimiento ......................................................................................... 33
2.18.3 Cupones de rugosidad ......................................................................... 34
2.18.4 Comparadores ........................................................................................ 35
2.18.5 Cintas réplicas ........................................................................................ 35
2.19 Aplicación del sistema de recubrimiento con Primer-IOZ ................. 36
2.19.1 Pinturas..................................................................................................... 36
2.19.1.1 Definición.............................................................................................. 36
2.19.1.2 Características .................................................................................... 36
2.19.1.3 Clases de pinturas ............................................................................. 36
2.19.1.3.1 Pinturas arquitectónicas .................................................................. 37
2.19.1.3.2 Pinturas ferreteras ............................................................................. 37
2.19.1.3.3 Pinturas marinas ................................................................................ 37
2.19.1.3.4 Pinturas industriales ......................................................................... 37
2.19.1.4 Componentes de una pintura. ........................................................ 38
2.19.1.4.1 Resinas ................................................................................................. 38
2.19.1.4.2 Pigmentos de color............................................................................ 39
2.19.1.4.3 Solventes .............................................................................................. 39
2.19.1.4.4 Aditivos ................................................................................................. 39
2.19.2 Métodos de aplicación .......................................................................... 40
2.19.2.1 Método de aplicación a brocha ...................................................... 40
2.19.2.2 Método de aplicación a rodillo........................................................ 41
2.19.2.3 Método de aplicación con pistola con aire.................................. 42
2.19.2.4 Aplicación con pistola sin aire ....................................................... 43
2.19.3 Normas de inspección de las condiciones y aplicación ............. 44
2.19.3.1 Normas de inspección de las condiciones ................................. 44
2.19.3.2 Normas de Técnicas de aplicación................................................ 44
2.19.4 Factores que intervienen en la aplicación ...................................... 45
2.19.5 Sistema de recubrimientos ................................................................. 45
2.19.5.1 Sistema base zinc inorgánico – epóxico .................................... 46
2.20 Sistema especificado ................................................................................... 46
2.21 Pruebas de adherencia según norma ASTM D4541............................. 46
2.21.1 Definiciones o terminología aplicables ............................................ 47
2.21.2 Procedimiento de prueba..................................................................... 48
2.21.2.1 Equipos y materiales ......................................................................... 48
2.21.2.2 Procedimiento de medición ............................................................. 48
2.21.2.3 Aspectos previos................................................................................ 48
2.21.2.4 Procedimiento de ejecución ............................................................ 49
2.21.2.5 Interpretación de resultados: .......................................................... 49
CAPITULO III – PARTE EXPERIMENTAL ................................................................... 51
3 Parte experimental .................................................................................................. 51
3.1. Descripción de variables ................................................................................ 51
3.1.1. Variables dependientes............................................................................ 51
3.3. Diseño factorial 2K ............................................................................................ 52
3.4. Análisis estadístico de la rugosidad............................................................ 53
3.5. Preparación de superficies ............................................................................ 58
3.5.1. Caracterización del sustrato acero ASTM A 36 ................................. 58
3.5.1.1. Composición química del acero ASTM A 36 .................................. 58
3.5.1.2. Tratamientos térmicos y mecánicos................................................. 58
3.5.1.3. Propiedades mecánicas ....................................................................... 58
3.5.2. Tamizaje de la arena ................................................................................. 59
3.5.3. Preparación de probetas ......................................................................... 61
3.5.4. Medición del perfil de rugosidad ........................................................... 65
3.5.4.1. Método de la cinta réplica.................................................................... 65
3.5.5. Aplicación de pintura................................................................................ 68
3.5.6. Pruebas de control antes de la aplicación de pintura ..................... 68
3.5.6.1. Equipos de pintado y accesorios ...................................................... 68
3.5.6.2. Verificación del estado de los componentes de pintura ............. 69
3.5.7. Pruebas de control durante la aplicación de pintura....................... 70
3.5.7.1. Aplicación de capas del sistema ....................................................... 70
3.5.7.2. Monitoreo de Condiciones Ambientales ......................................... 72
3.5.7.3. Medición del espesor de película húmeda ...................................... 73
3.5.8. Pruebas de medición después de la aplicación de la pintura ....... 74
3.5.8.1. Medición de espesores de película seca ......................................... 74
3.5.8.2. Ensayo de Adherencia .......................................................................... 76
3.2 Diagrama de flujo del proceso ...................................................................... 78
CAPITULO IV ..................................................................................................................... 79
4. Resultados y Discusión ......................................................................................... 79
4.1. Etapa de preparación superficial .................................................................. 79
4.1.1. Inspección visual y grado de limpieza obtenido según SSPC-VIS
1……………………………………………………………………………………….79
4.1.2. Medición de rugosidad con cintas réplicas........................................ 79
4.1.3 Medición de espesores de película seca con equipo Positector
6000…………………………………………………………………………………..80
4.1.4 Ensayo de adherencia. ............................................................................. 83
4.1.4.1 Tipos de fallas en ensayo de adherencia ........................................ 85
4.1.3.1 Cuadro Comparativo ............................................................................. 97
4.2 Conclusiones ..................................................................................................... 98
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 99
ANEXOS ........................................................................................................................... 101
CAPITULO I
1. Fundamentación
1.1 Introducción
La corrosión es la principal causa del deterioro y destrucción de la mayoría de los
metales; si bien la corrosión ha existido desde siempre, no ha sido tratada
debidamente hasta las últimas décadas como efecto de los avances de la industria
y civilización. La producción de acero y la mejora de sus propiedades tanto físicas
como químicas han hecho posible abarcar diversos ámbitos de desempeño; pero
paralelamente a este desarrollo de productos siderúrgicos, se desenvuelve el gasto
generado por problemas de corrosión. Para tener una mayor idea del gasto que
supone los impactos de la corrosión, se sabe que aproximadamente un 25% de la
producción de acero al año, es devastada por la corrosión.
El despilfarro económico más grande en que incurre la nueva industria está
directamente ligado a los problemas generados por la corrosión, ya sea en los
diferentes escenarios en que el acero ejecute una función, sobretodo en la parte
estructural.
Entonces, para combatir la corrosión, existen diferentes tipos de protección a los
metales, generalmente es la aplicación de recubrimientos anti-corrosivos (pinturas)
que al transcurrir del tiempo se desprenden del metal base y dejan expuestas ciertas
superficies del substrato al ambiente corrosivo y por tanto el ataque de corrosión es
inminente; una forma de optimizar el promedio de vida útil de los metales en la
industria es garantizar el correcto funcionamiento de sus sistemas de protección
pero para llegar a ello es fundamental aplicar una exhaustiva y detallada limpieza
superficial y así lograr una completa adherencia entre la capa protectora y el metal.
1.2 Antecedentes
En 1998 un estudio de Hare H. Clive como primera parte desarrolló la presencia de
un ligante que debe ser suficiente para humedecer el substrato y asegurar una
buena adhesión entre lo que es esencialmente una película discontinua de esferas
de metal de zinc y el sustrato de acero continuo. (Hare H. Clive. (1998, agosto).
1
Trouble with Zinc-Rich Primers. Journal of protective coatings & linings, 1, pp.41-
15.)
Como segunda parte o continuación del ítem anterior se determinó que las
superficies recubiertas con imprimaciones ricas en zinc son difíciles de pintar, al
igual que otros substratos de zinc; la superficie de una imprimación rica en zinc es
rugosa, lo que mejora la adhesión de los acabados a tales imprimaciones (en
comparación con su adhesión a acero galvanizado). Sin embargo, muchas capas
de acabado han fracasado por delaminación de cebadores ricos en zinc. Sólo
algunos de estos fracasos se entienden. (Hare H. Clive. (1998, agosto). Trouble with
Zinc-Rich Primers. Journal of protective coatings & linings, 2, pp.34-48.)
En 1999 un estudio realizado por Mitchell Mike J. determinó que el uso de granalla
angular permite la producción de las superficies angulares limpias necesarias para
obtener una buena adhesión y contacto eléctrico para estas pinturas "inusuales"
(con la adhesión de los recubrimientos orgánicos a menudo se relaciona con la
presencia de grupos polares). (Mitchell Mike J.. (1999). Zinc Silicate or Zinc Epoxy
as the Preferred High Performance Primer. 2017, de Qstol Corrosion Conference
South Africa Sitio web: https://www.scribd.com/document/167849298/Zinc-Silicate-
or-Zinc-Epoxy-as-the-Preferred-High-Performance-Primer)
En octubre del 2003 se concluyó que la granalla Grit (angular) proporciona un perfil
áspero y angular en la superficie de acero a la que el primer puede adherirse mejor.
La granalla esférica tiene más poder de impacto que la angular y a menudo se
agrega a la angular para ayudar en la eliminación de la calamina. La granalla
esférica no debe usarse sola porque la forma esférica tiende a producir una
superficie redondeada a la cual el imprimador no se adhiere. (Iowa Departament of
Transportation. (2003, octubre 21). Painting Inspection. Matls. IM 567, 1, 40.)
En Julio del 2005 Wood William A. determinó que el zinc inorgánico es
especialmente intolerante a la mala preparación de la superficie y puede
desprenderse si la superficie no está limpia o no tiene el patrón de anclaje
adecuado. (Wood William A.. (2005, julio). What You Should Know About Applying
Zinc-Rich Primers. Journal of protective coatings & linings, 1, pp.17-25.)
2
En el año 2011 Estefani Alfaro, mediante un proyecto de tesis desarrolló el estudio
de la morfología de una preparación de superficie hecha con una mezcla de granalla
angular y esférica y mostró datos por microscopía electrónica y sus valores de
adherencia; concluyendo que la granalla angular produce un mayor perfil de anclaje.
(Alfaro, E. (2011). Evaluación de los métodos de preparación de superficie en la
obtención del perfil de rugosidad para la aplicación de sistema de protección de un
acero ASTM A36 (Tesis). Recuperado de Universidad Nacional de San Agustín.
Facultad de Ingeniería de Procesos.)
En mayo del 2013 se determinó que cuando una superficie es muy lisa, los
revestimientos tienen un tiempo difícil de adherirse fuertemente. Imagine un
revestimiento de vidrio, por ejemplo, y la facilidad con la que se puede quitar con un
rascador o incluso una uña. (Barnhart R., Mericle D., Mobley C., Hocking T., Bogran
J.& McDanie E.. (mayo, 2013). Why surface preparation is important. Diciembre 3,
2016, de Journal of protective coatings & linings Sitio web:
http://www.paintsquare.com/archive/?fuseaction=view&articleid=4974.)
1.3 Problema de Investigación

La progresiva industrialización de los últimos años en Perú ha traído como
consecuencia múltiples problemas de corrosión. Las revistas informativas sobre
corrosión en países industrializados señalan que se gasta aproximadamente entre
50 y 100 dólares americanos por habitante por año en corrosión y su prevención.
El desenlace de la corrosión puede tornarse de carácter catastrófico no solo en
estructuras mecánicas, edificaciones, puentes, celdas, sino también en vidas
humanas. Es primordial para el desarrollo de un país dominar y aplicar los
conceptos básicos de corrosión en la selección de materiales y también saber dirigir
el diseño incluyendo su cuidado o prevención.
La mayoría de plantas industriales en Perú desembolsan cerca de 500 000 dólares
anuales para el pintado de acero con el propósito de prevenir la oxidación y
herrumbre del mismo; otros prototipos de gran gasto anual para el mantenimiento
3
contra la corrosión son las plantas de ácido sulfúrico aun cuando las condiciones de
corrosión no están consideradas altamente severas.
Para garantizar una óptima adherencia entre el recubrimiento de Zinc inorgánico
IOZ y el substrato, se requiere que la superficie de éste presente un adecuado perfil
de anclaje; tal perfil presentará diferente morfología dependiendo del grado
granulométrico de la arena, de la presión del chorro abrasivo y del tiempo de
chorreado. Es trascendental saber que mientras más agudos sean los valles
ocasionados por el abrasivo mayor será la rugosidad de la superficie.
El presente proyecto de investigación determinará qué clasificación granulométrica
de arena generará el perfil más adecuado, a que presión de chorro y a que tiempo
de chorreado; para la aplicación del IOZ (Zinc Inorgánico) y así desarrollar una
resistente y sólida adherencia mecánica con el recubrimiento protector para evitar
el ataque corrosivo.
1.4 Hipótesis
La superficie tendrá el tratamiento de limpieza y preparación ideal dependiendo de
la granulometría de la arena, de la presión de chorro y del tiempo de chorreado.
1.5 Objetivo General

Evaluar la adherencia generada por las dos clasificaciones granulométricas de
arena a diferentes presiones y tiempos; aplicadas en la preparación de superficies
para un sistema de recubrimiento PRIMER-IOZ.
1.6 Objetivos Específicos

 Aplicar al substrato una preparación superficial de chorro abrasivo seco
SSPC-SP5 a diferentes clasificaciones granulométricas tomando como
mínimo lo tamizado entre las mallas N° 16 y N° 35, y como máximo lo
tamizado entre las mallas N°8 y N° 20; posterior a ello suministrar un sistema
de recubrimiento primer IOZ con el fin de medir la adherencia según norma
ASTM D4541.
 Identificar el tipo de falla de recubrimiento en las Pruebas de Adherencia.
4
 Identificar la altura del perfil de rugosidad y analizar la relación de ésta con
los valores de adherencia en el recubrimiento de tipo IOZ.
 Analizar que combinación de tamaño de grano, medida de presión de chorreo
y tiempo de proceso, favorece a elevar los valores de adherencia en sistemas
de recubrimiento con primer IOZ.
 Comparar los valores obtenidos frente a los ya denominados en
antecedentes y hoja técnica del producto.
1.7 Justificación
 Justificación Tecnológica. La preparación de superficies realizada por
arenado, se puede efectuar con distintos tipos de tecnología, como por
ejemplo por turbina, por chorro abrasivo seco, hidrochorreado, etc. Para este
proyecto utilizaremos el chorro abrasivo seco y que consiste en un chorreado
por aire que se ejecuta en una sala o cabina especial para este trabajo, el
abrasivo se acelera neumáticamente mediante aire comprimido y se proyecta
a través de boquillas sobre la superficie a tratar.
 Justificación Social. Encontrar un método más eficaz de preparación de
superficie para un primer IOZ garantizará que la seguridad estructural de una
construcción sea menos susceptible al ataque de la corrosión, lo cual evitará
accidentes laborales futuros y eventuales tragedias, además de librar
pérdidas económicas venideras.
 Justificación Ambiental. La metodología seguida en el presente estudio

además de ser económica, rápida y de simple operación, tiene la enorme
ventaja de ser un circuito cerrado, por lo tanto, evita la contaminación
ambiental sin ningún riesgo para los operarios, ni para el medio ambiente; no
genera impactos negativos en ningún ámbito y por estos motivos se
considera una tecnología limpia.
5
1.8 Alcances
El presente estudio explorará la posibilidad de mejora de la adherencia entre el
sustrato y el recubrimiento anticorrosivo, mediante una adecuada y eficiente
limpieza superficial para la cual se empleará arena.
La investigación abarca la determinación del mejor perfil de anclaje según la
morfología de la superficie originada por los dos distintos niveles granulométricos
del abrasivo, a diferentes presiones y tiempos, para que con todo ello precisar el
procedimiento superior y óptimo.
6
CAPITULO II
2. Marco Teórico
En la actual industria existen diversos equipos y maquinas que son de fundamental
importancia para llegar a una producción óptima, rentable y de calidad; la mayoría
de estos componentes involucrados en los procesos industriales son de carácter
metálico y por tanto están expuestos a una corrosión generalizada que se desarrolla
por medio de los ambientes salinos agresivos; si la aplicación del sistema de
protección al sustrato no fue la adecuada ya que éste no pasó por una buena
preparación de superficie y por ende no alcanzó el perfil de rugosidad apropiado,
entonces es muy sencillo deducir que este componente estará potencialmente
afecto a una posible corrosión. El hecho de que la corrosión se presente significa
grandes problemas y sobretodo considerables pérdidas y retrasos en la planta
donde se efectúa el trabajo, ya que atenta contra la seguridad del proceso, reduce
el tiempo de vida útil de los constituyentes y no ofrece una estabilidad adecuada
para la operación.
Con la finalidad de optimizar la durabilidad de los componentes en un establecido

proceso, se debe realizar una buena aplicación del recubrimiento protector; y para
un correcto desempeño es imprescindible desarrollar una acertada limpieza de los
contaminantes existentes sobre la superficie: grasas, sales, aceites, óxidos, escoria,
polvos, herrumbre, etc.; y también establecer un perfil de rugosidad apropiado que
permita un anclaje mecánico.
Los recubrimientos de tipo zinc inorgánico (polvo de zinc + binder etil silicato) son
formulados para brindar protección catódica a los sustratos de acero, pero su
adhesión al sustrato al ser de carácter mecánico depende principalmente de que
tan bueno sea el perfil de anclaje proporcionado por el abrasivo utilizado en la
preparación de superficie (chorro abrasivo seco). El presente estudio determinará
el procedimiento que proporciona el mejor perfil de rugosidad.
Se trabajará probetas mediante chorro de diferentes granulometrías de arena,
presión y tiempo de exposición para luego realizar pruebas de adherencia y
7
medición de espesores de película. Se analizarán los resultados para determinar
qué perfil le brinda la mejor adherencia.
2.1 Introducción
2.1.1 Recubrimiento inorgánico rico en zinc
Los recubrimientos inorgánicos de zinc son básicamente polvo de zinc metálico
en un aglutinante inorgánico, tal aglutinante en la película curada viene a ser un
silicato. Esta clase de revestimiento es diferente debido a que protege el
substrato por acción galvánica; básicamente el proceso de galvanización
consiste en obtener un recubrimiento protector de zinc sobre el material base, el
acero, por inmersión de la pieza a proteger en un baño de zinc fundido, a una
temperatura aproximada de 450º C. Esta película protectora ofrece, valga la
redundancia, una protección catódica a la pieza de acero que la protege frente
a la corrosión. Ello es debido porque en presencia de la humedad ambiental, el
zinc actúa como ánodo y el material base a proteger, en este caso el acero como
cátodo. Cuando dos metales de diferente potencial electroquímico están en
contacto, el metal más activo (es decir, el más electronegativo) se corroe
preferentemente para proteger al metal más noble.
2.1.2 Historia
El desarrollo de recubrimientos inorgánicos ricos en zinc comenzó en la década
de 1930 cuando se llevó a cabo una investigación en la Universidad de
Cambridge sobre la conductividad eléctrica y la protección catódica
proporcionada por revestimientos cargados de polvo de zinc metálico.
En 1950, se comercializó un revestimiento de polvo de zinc inorgánico post-
curado de base agua. Se requirió en aplicación del recubrimiento, la aplicación
de una solución de curado, y después el lavado de la superficie para eliminar las
sales residuales y la solución. Si bien esto fue una gran mejora frente al curado
térmico, el proceso se mantuvo engorroso debido a sus múltiples etapas. En la
década de 1950, se introdujo un recubrimiento de polvo de zinc, auto-curado, a
8
base de agua, seguido en 1960 por una formulación auto-curada, solvente, rica
en zinc.
2.2 Formulación del Recubrimiento

2.2.1 Aglutinante
SSPC-Paint 20, imprimantes ricos en zinc (Tipo I, "Inorgánico" y Tipo II,
"Orgánico") es una especificación del Consejo de Pintura de Estructuras de
Acero (SSPC) los clasifica en 3 categorías:
• Tipo I-A-post-curado, agua.
• Tipo I-B-auto-curado, agua.
• Tipo I-C-auto-curado, solvente.
“El binder o aglutinante consiste en silicatos de metal alcalino (sodio, potasio o

litio), fosfatos, silicatos de amonio cuaternario y sílice coloidal.
Las formulaciones de base solvente contienen ligantes de silicatos de alquilo,
tales como silicato de etilo, o titanatos”.
(Lloyd M. Smith. (1996). Generic Coating Types. Mishawaka, USA: General
Editor.)
2.2.2 Zinc
El componente común en todos los revestimientos de zinc es un alto nivel de
polvo de zinc metálico en la formulación. SSPC-Paint 20 define un revestimiento
inorgánico rico en zinc que tiene las siguientes características mínimas.
• Sólidos totales, porcentaje en peso de pintura - 78 por ciento.
• Pigmento, porcentaje en peso de sólidos totales: 85 por ciento.
• Polvo de zinc total, porcentaje en peso de pigmento-87 por ciento.
• Polvo de zinc total, porcentaje en peso de sólidos totales-74 por ciento.
ASTM D 520, Especificación para Pigmento de Polvo de Zinc, cubre 2 tipos

(grados) de pigmento de zinc con los requisitos presentados en la TABLA 1. Las
propiedades más relevantes son el tamaño de partícula y composición química.
9
Las fuentes de zinc utilizadas en la fabricación de polvo de zinc incluyen baja
chatarra de plomo, zinc de alto grado especial y zinc occidental principal.
TABLA 1 – REQUISITOS PARA LA COMPOSICIÓN, ASTM D520*
Tipo I Tipo II
ZINC TOTAL (% MINIMO) 97.50 98.00
ZINC METÁLICO (% MINIMO) 94.00 94.00
ÓXIDO DE ZINC/ZnO (% MAXIMO) 6.00 -
CALCIO/CALCULADO COMO CaO (% MAXIMO) 0.70 0.70
PLOMO (% MAXIMO) - 0.01
HIERRO (% MAXIMO) - 0.02
CADMIO (% MAXIMO) - 0.01
CLORURO (% MAXIMO) - 0.01
AZUFRE/CALCULADO COMO SO2 (% MAXIMO) - 0.01
HUMEDAD Y OTRA MATERIAL VOLATIL (% MAXIMO) 0.10 0.10
PARTÍCULAS GRUESAS (% MAXIMO)
TOTAL DE RESIDUOS RETENIDOS EN No. 100 (150-um) NINGUNO 0.10
TOTAL DE RESIDUOS RETENIDOS EN No. 200 (75-um) - 0.80
TOTAL DE RESIDUOS RETENIDOS EN No. 325 (45-um) 4.00 3.00
FUENTE: ASTM D 520, Especificacion Para El Pigmento De Polvo De Zinc
El polvo de zinc está disponible en diferentes grados, según el tamaño de

partícula, como se muestra en la TABLA 2. El grado regular o estándar se ha
empleado generalmente en la mayor parte de los revestimientos inorgánicos
ricos en zinc, ya sea acuoso como disolvente. Los grados finos se utilizan en los
primers de pre construcción, que permiten que el producto se aplique a
espesores bajos de película (es decir, menos de 1 mil [25 micrómetros]). Los
imprimantes ricos en zinc inorgánico de alto contenido en sólidos, a base de
disolvente se generan con el grado grueso.
10
TABLA 2 – TIPICOS TIPOS DE POLVOS DE ZINC SEGÚN LAS CARACTERÍSTICAS DE SU
TAMAÑO DE PARTICULA
GRADO
REGULAR O ULTRA FINO O
PROPIEDAD GRUESO FINO
ESTANDAR SUPER FINO
DIÁMETRO MEDIANO DE PESO 04 -
(um) 08 - 10 06 - 08 06 02 - 04
% < 10 um 55 65 95 99
% < 44 um 98 98 99 100
ÁREA DE SUPERFICIE (m2/g) 0.11 0.14 0.17 0.2
FUENTE: Lloy M. Smith. (1996). Generic Coating Types. Mishawaka, USA: General Editor.
2.3 Regulaciones ambientales

Los zinc inorgánicos a base de agua (tipos I-A e I-B) tienen un contenido muy
bajo de compuestos orgánicos volátiles (COV).
Los zincs inorgánicos de tipo disolvente (tipo I-C) históricamente excedieron los
límites de COV, pero ahora se han desarrollado varias formulaciones de alto
contenido en sólidos para cumplir con los límites regulatorios.
2.4 Curado del revestimiento

Los revestimientos inorgánicos ricos en zinc se clasifican en SSPC-Paint 20 por
su mecanismo de curado.
2.4.1 Post-Curado, Base-Agua

(Tipo I-A)
“Cuando se aplica, el revestimiento se seca rápidamente hasta un estado duro.
Sin embargo, permanecerá soluble en agua hasta que se cure, usualmente
mediante la aplicación de una solución de curado.
Las mediciones del espesor del recubrimiento se pueden hacer después de
aplicar y secar el revestimiento. En este momento se pueden realizar ajustes en
áreas de bajo espesor de película”. (Figura 1).
11
Figura 1. Post curado en base agua
2.4.2 Auto-curado, Base-Agua

(Tipo I-B)
“La teoría más comúnmente aceptada es que los aglutinantes de Tipo I-B se
curan por reacción con dióxido de carbono en el aire en presencia de zinc. Los
recubrimientos permanecen sensibles al contacto con el agua hasta que el
disolvente acuoso se ha evaporado y se ha producido un curado suficiente”.
(Figura 2).
Figura 2. Auto curado en base agua.

2.4.3 Auto-curado, Base Solvente

(Tipo I-C)
“Los ligantes de tipo I-C son normalmente silicatos modificados orgánicamente.
Se curan por reacción con la humedad en el aire. La reacción libera el grupo
orgánico unido al silicato, dejando un aglutinante inorgánico. La formulación se
seca rápidamente después de ser aplicada, pero requiere humedad para curar.
La velocidad será lenta a bajas temperaturas y bajas humedades”. (Figura 3).
12
(Lloyd M. Smith. (1996). Generic Coating Types. Mishawaka, USA: General
Editor.)
Figura 3. Auto curado en solvente-agua.

2.5 Factores que afectan a la formación de película

2.5.1 El secado
Las reacciones químicas de los zinc inorgánicos autocurantes (Tipos I-B e I-C)
están influenciadas por la temperatura y la humedad. Después de la aplicación,
lo primero para generar el revestimiento es la evaporación del agua con
precipitación del silicato alcalino (Tipo I-B) o la evaporación del disolvente
orgánico que concentra el alquil silicato (Tipo I-C). La elevada humedad y la baja
temperatura extienden el tiempo para secar los revestimientos inorgánicos ricos
en zinc aportados por el agua, mientras que los revestimientos inorgánicos ricos
en zinc base-solvente son menos sensibles a la alta humedad pero tienen
tiempos de secado prolongados a bajas temperaturas.
2.5.2 El curado
Después del secado del recubrimiento, el proceso de curado inicia de distintas
formas para los 3 tipos de revestimientos: por calor o por tratamiento con una
solución de curado (Tipo IA), por reacción con humedad y dióxido de carbono
(Tipo IB), o por reacción con humedad (Tipo IC). La velocidad de curado se ve
dependiente de la formulación del recubrimiento y de las condiciones
ambientales.
13
2.6 Recubrimiento superior
Los revestimientos inorgánicos de zinc tienen un tiempo de curado mínimo antes
del recubrimiento superior, que puede ser tan poco como 2 horas para los de
Tipo I-B, pero típicamente de 16 a 24 horas a temperaturas ambiente y
humedades relativas. El tiempo mínimo para aplicar la capa de acabado no
quiere decir que el recubrimiento haya curado completamente, sino que se
puede aplicar una capa de acabado sin ninguna alteración de la película
abundante en zinc. Dado que el curado real y propiedades finales toma más de
un día en condiciones normales, el sistema de revestimiento (zinc inorgánico
más capa final) será inicialmente más perceptivo al esfuerzo mecánico.
2.7 Mecanismo de protección de IOZ sin recubrimientos superiores

Los revestimientos inorgánicos de zinc cumplen la función de proteger el acero
de manera distinta de los convencionales revestimientos orgánicos, tales como
epoxi, alquídicos o vinílicos. Los recubrimientos orgánicos dependen de una
barrera u oposición constante contra el oxígeno y el agua para evitar la corrosión.
También se sabe que los revestimientos inorgánicos de zinc utilizan dos
mecanismos: protección catódica y protección de barrera. Los revestimientos
inorgánicos de zinc presentan porosidad cuando se aplican por primera vez, y
dependen del mecanismo de protección catódica del pigmento metálico de zinc
para prevenir la corrosión.
2.8 Pruebas de rendimiento

Los revestimientos inorgánicos de zinc han sido puestos a prueba
continuamente desde su introducción. Varios programas de pruebas de
empresas privadas y del Consejo de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC), la
Administración Nacional de Aeronáutica y Espacio (NASA) y el Programa
Nacional de Investigación de la Construcción Naval (NSRP) han investigado el
rendimiento de recubrimientos inorgánicos de zinc con y sin recubrimientos. Los
imprimantes de zinc inorgánicos se aplican generalmente a una sola capa, pero
en ciertos casos se aplican dos capas con la finalidad de lograr mayor espesor
14
de la película seca (más zinc metálico en el acero). Muchos sistemas tienen un
recubrimiento inorgánico de zinc como imprimación y uno o más recubrimientos
finales. Los recubrimientos se aplican para alargar la vida útil del revestimiento
de zinc inorgánico. El zinc inorgánico con una sola capa superior se utiliza en
acero estructural para plantas industriales, instalaciones de generación de
energía, fábricas de pulpa y papel, puentes, exteriores de tanques y pilas o
equipos calientes que funcionan hasta 750 F (399 °C).
2.9 Resistencia a la temperatura

Los recubrimientos inorgánicos de zinc se desempeñan hasta temperaturas de
750 F (399° C), justo por debajo del punto de fusión del zinc metálico, 787 F
(419° C). Cuando se superan estas temperaturas, las propiedades y beneficios
que ofrece el recubrimiento empiezan a degradarse, lo que en otras palabras
puede resultar en una vida útil disminuida. La cantidad de cambio depende de la
temperatura mayor a 750 F (399 °C) y la cantidad de tiempo de exposición. Una
mínima cantidad horas a 1.000 F (538 C) alterarán el revestimiento
significativamente.
2.10 Revestimientos para tanques

Los revestimientos inorgánicos de zinc toleran los impactos de bastantes
productos químicos y conceden protección de una sola capa, específicamente
con espesor de película seca de 75 a 125 micrómetros en almacenamiento,
vagones de ferrocarril y tanques de barcos.
2.11 Inmersión en el agua

El zinc, en la mayoría de las condiciones, es más activo que el acero al carbono
y mantendrá activamente el acero al carbono protegido contra la corrosión
siempre que haya contacto íntimo entre el zinc y el acero al carbono y exista zinc
disponible para sacrificarse.
El zinc en presencia de agua y gases disueltos (oxígeno y dióxido de carbono)
forma hidróxido de zinc, óxido de zinc, carbonato de zinc, una sal de zinc estable
15
(una capa de óxido de zinc y carbonato de zinc estabiliza efectivamente la
superficie para una mayor corrosión y el sacrificio continuo de zinc).
Dónde se puede usar en el servicio de inmersión:
• Productos de hidrocarburos.
• Solventes
• Soluciones acuosas de pH casi neutro
Dónde no utilizarlos en servicio de inmersión:
•Soluciones acuosas con pH inferior a 5,5 o superior a 10. Los ácidos y bases
fuertes disuelven fácilmente el zinc.
• Almacenamiento de agua de alta pureza donde se debe conservar la pureza
del agua.
• Temperaturas de servicio de 140°F o superiores debido al consumo
acelerado de zinc.
• Cualquier servicio donde la recogida ligera de zinc suponga un problema
• Como imprimación en aplicaciones de agua potable.
2.12 Especificaciones y estándares

La mayoría de industrias a nivel mundial emplean recubrimientos ricos en zinc
para combatir la corrosión de los substratos de acero, los cuales son empelados
en carreteras e infraestructura, aplicaciones industriales y automotrices. Este
recubrimiento ha revelado un óptimo desempeño a la corrosión atmosférica en
comparación con los aceros al carbono protegidos solo por recubrimientos
orgánicos aplicados por aspersión (como un sistema de recubrimiento de epoxi-
uretano).
Los recubrimientos actuales ricos en zinc brindan una menor protección que la
galvanización, aunque su protección mejora si es comparado con el acero al
carbono revestido orgánicamente. Sin embargo, los recubrimientos de zinc son
más adecuados para grandes componentes de acero como recubrimientos
aplicados en el campo, reparaciones y operaciones de retoque.
16
2.12.1 Acero y otros substratos metálicos
“Imprimaciones ricas en zinc sólo son útiles en el acero desnudo. No deben
aplicarse sobre pinturas antiguas, galvanizado, o superficies que no sean de
acero. Esta condición de la superficie se consigue normalmente mediante
chorreado abrasivo seco. La superficie debe estar a la vez limpia y rugosa de
modo que el recubrimiento se adherirá, y el zinc protegerá el acero.
El zinc inorgánico es especialmente intolerante a la preparación de superficie
pobre y podría desprenderse si la superficie no está limpia o no tiene el perfil de
anclaje adecuado. Los únicos grados SSPC aceptables de preparación de
superficie son SSPC-SP 6 (chorro comercial), SSPC-SP 10 (casi blanco) y
SSPC-SP 5 (metal blanco). SSPC-SP 11 (Limpieza con herramientas
motorizadas a metal desnudo) puede ser usada para áreas pequeñas o para las
reparaciones”. (William A. Wood, Peter P. Bock . (2005, julio). What You Should
Know About Applying Zinc-Rich Primers. Journal of protective coatings & linings,
22, pp 17-24.)
2.13 Aplicación de recubrimientos ricos en zinc
2.13.1 Uso de spray con aire y spray Airless

Las pinturas etil silicato de zinc no proporcionan una adecuada adherencia o
útiles propiedades de humectación a causa de la naturaleza del aglutinante. Las
imprimaciones de zinc pueden aplicarse mediante técnicas convencionales y
pulverización sin aire.
El problema más frecuente que resulta al aplicar una capa superior es la
formación de burbujas a manera de agujero de alfiler, un fenómeno asignado
exclusivamente a los silicatos de zinc. (Rara vez se desarrolla con resinas epoxi
de zinc.)
El cuidado necesita ser tomado durante la aplicación de las capas finales
mediante el uso de una técnica de la capa de niebla o mediante el uso de un tie-
coat.
17
2.14 Espesor de la película y sólidos de volumen
Las partículas metálicas de zinc pueden empaquetarse debajo de los bordes
exteriores del medidor y así crear un falso fondo, entonces esto dificulta obtener
una lectura precisa de espesor de película húmeda con recubrimientos de zinc
inorgánico. El secado rápido es otro tema a considerar, especialmente con el
zinc inorgánico.
2.15 Capas superiores a imprimaciones inorgánicas de zinc

Al aplicar una capa final de imprimaciones de zinc, se debe tener en cuenta que
el metal recubierto será el zinc y no el acero (substrato).
La imprimación rica en zinc que debe recubrirse debe inspeccionarse para
detectar defectos y estos deben repararse antes de la aplicación de una capa
superior. Los defectos en mención incluyen óxido, bajo espesor de película seca
(DFT), alto DFT, rociado seco, lodo, materia extraña y sales de zinc sueltas. A
continuación se proporciona el detalle:
 Óxido: El óxido resultante de la corrosión del sustrato de acero y los
depósitos sueltos de la mancha de óxido deben eliminarse.
 Espesor de película seca baja: El espesor de película seca baja debe
repararse antes de la capa final.
 Espesor excesivo de la película seca: El espesor excesivo de la película
por encima de los niveles máximos aceptables se debe reparar. Esto
puede implicar la eliminación del grosor excesivo solamente o la
eliminación completa y la nueva aplicación de la imprimación
 Pulverización en seco: la pintura que muestra la pulverización en seco se
ha aplicado incorrectamente. El spray seco debe ser totalmente
eliminado.
 Mudcracking: esta condición generalmente se debe a un espesor
excesivo de película seca en una sola capa.
 Materiales extraños: la suciedad, el lodo, la grasa, el aceite y otros
materiales extraños deben eliminarse antes de aplicar la capa final.
18
 Sales de zinc: Las sales de zinc sueltas deben eliminarse antes de
recubrir, ya que pueden tener efectos perjudiciales en el sistema de
recubrimiento.
2.16 Curado antes del repintado superior
La cura de IOZ usa la siguiente reacción:

Si (OC2H5)4 + 4H2O → compuestos de SiO + C2H6O
Esencialmente, el ortosilicato de tetraetilo [Si (OC2H5) 4] y otros silicatos de

alquilo reaccionan con la humedad / agua en el aire, liberando etanol. Se forma
una estructura a base de silicato. Los problemas surgen cuando no hay
suficiente humedad en el aire para asegurar una reacción completa de los
silicatos.
Figura 4. Apariencia del silicato de zinc en diferentes etapas.

FUENTE: Recubrimientos Inorgánicos de Zinc – Carlos Lizárraga Flores
Si bien algunos fabricantes requieren una humedad relativa mínima del 40 por
ciento para garantizar un curado adecuado, a menudo se especifica un mínimo
del 50 por ciento cuando se aplica IOZ.
19
“Cuando los imprimadores IOZ sin curar se recubren demasiado pronto, el
producto está esencialmente sellado de la humedad disponible y nunca se puede
lograr un curado completo. Cuando se aplican películas IOZ demasiado gruesas,
la humedad puede tener más dificultades para penetrar a través de la sección
transversal y curar la película.
Los imprimantes inorgánicos de zinc pueden evaluarse para determinar el grado
de curación utilizando una prueba descrita en ASTM D4752, "Práctica estándar
para medir la resistencia MEK del silicato de etilo (inorgánico) Se asigna una
clasificación de resistencia relativa basada en la prueba de doble frote. Una
calificación de 5 indica que no hubo efecto en la superficie, mientras que una
calificación de 0 indica que la película penetró en el sustrato en 50 frotes dobles
o menos”. (Raymond S. Tombaugh, Richard A. Burgess . (2014, setiembre).
Topcoating Ethyl Silicate Inorganic Zinc-Rich Primers Too Soon. Journal of
protective coatings & linings, 1, 8.)
Figura 5. Resultado de Prueba de resistencia a Solvente MEK.

FUENTE: Elaboración Propia
2.17 Preparación de superficie

La preparación de la superficie es uno de los factores más importantes en la
implementación de un sistema de protección. Con estos procedimientos se
deberá cumplir con dos factores: crear rugosidad en la superficie y remover
20
todos los contaminantes tales como grasa, aceite, polvo, sales, productos
químicos, óxido, costras de óxido, mill scale (cascarilla de laminación) y
cualquier otro contaminante que pueda afectar la adhesión del sistema de
pinturas.
2.17.1 Tipos de preparación de la superficie

2.17.1.1 Función de la preparación de la superficie
La preparación de superficie crea una base para las pinturas de dos modos
importantes:
 UN MODO MECÁNICO: Proporcionado por el anclaje o perfil de rugosidad

"PROFILE" obtenido después de la limpieza. Cuando una superficie es muy
lisa, las pinturas tienen dificultad de adherirse fuertemente, por ejemplo:
imagínese una pintura sobre vidrio, lo fácil que es para desprenderla.
 UN MODO QUÍMICO: Que permite un contacto íntimo de las moléculas de la
pintura con la superficie del acero, y que dependerá del tipo de pintura usada.
 UN MODO POLAR: Ocurre por atracción física y fisicoquímica entre las
moléculas de resina y la estructura molecular del substrato. En ese caso la
resina actúa como un “imán gigante débil”.
.
Una adecuada práctica de preparación de la superficie debe incluir:
 Pre - Limpieza para remover contaminantes visibles y no visibles,
 Limpieza de la superficie al nivel deseado, y
 Producir la rugosidad (textura) adecuada para una buena adhesión de la
pintura o recubrimiento.
21
Figura 6. Evaluación de calidad de la superficie.
FUENTE: Curso de Preparación de Superficies y Procedimientos de Pintado – Gin Salvador
La deficiente limpieza o preparación de la superficie puede ocasionar la falla

catastrófica de la pintura debido a la inadecuada adhesión del recubrimiento o por
ampollamiento osmótico, y le reducirá significativamente el tiempo de vida útil.
Los contaminantes que pueden causar el deterioro prematuro de la pintura son:
óxido, Mill Scale (película azulada que se forma en la superficie del acero durante
su proceso de laminado en caliente), grasa y aceites, polvo y tierra, sales solubles:
son depositadas por la atmósfera en superficies expuestas al medio ambiente),
pintura antigua tizada (desprendida, quebrada, o peladuras)
Existen diferentes métodos de preparación de la superficie, las normas más

utilizadas y reconocidas por SSPC, SIS y NACE.
22
2.17.2 Limpieza no abrasiva
2.17.2.1 Limpieza con solventes (SSPC-SP1)
La limpieza con solventes es un método para eliminar todo el aceite visible, grasa,
polvo, compuestos para el trazado y corte, y otros contaminantes solubles de las
superficies de acero.
2.17.2.2 Limpieza con herramienta manual (SSPC-SP2)

La limpieza con herramienta manual es un método de preparación de la superficie
mediante el uso de herramientas manuales tales como lijas, espátulas, picotas,
cepillos de acero, etc.
La limpieza manual es el método más lento y quizás el menos satisfactorio para la
preparación de la superficie.
2.17.2.3 Limpieza con herramienta mecánica (SSPC-SP3), (SIS-St3)

La limpieza de la herramienta mecánica es un método de preparación de la
superficie mediante el uso de herramientas asistidas por energía eléctrica o
neumática.
Las herramientas motorizadas normalmente usadas incluyen: cepillo de alambre
rotatorio, herramientas de impacto como martillo tipo picota y descostrador de aguja,
pulidoras/esmeriladoras y lijadoras, rectificadoras de paletas.
Trabajar en exceso la superficie con un cepillo de alambre puede ser perjudicial ya
que el bruñido excesivo produce una superficie pulida que ofrece un anclaje
incorrecto para la mayoría de los recubrimientos.
2.17.2.4 Limpieza con herramienta motorizada según norma (SSPC SP11)

La Norma SSPC-SP11 establece la limpieza con herramienta motorizada para
producir una superficie de metal desnudo, limpio y con perfil rugoso (hasta 1.0 mil),
cuando no es posible realizar una limpieza por chorro abrasivo. Algunas de las
herramientas y medios adecuados usados para obtener superficies conformes con
la Norma SSPC-SP 11 son: pistolas de aguja conocidas como Roto-Peen o ruedas
23
Grind-O-Flex, aunque es más rápido que las herramientas manuales, el trabajo
sigue siendo intenso y relativamente caro.
2.17.2.5 Limpieza por ataque químico (SSPC-SP8)

Es un método de preparación de la superficie de acero por medio de una reacción
química, electrólisis, o ambas. Las superficies estarán libres de toda la escama de
laminación y óxido visibles.
2.17.2.6 Limpieza con herramienta mecánica grado Comercial (SSPC-

SP15)
Este estándar cubre los requisitos para la limpieza con herramienta mecánica para
proporcionar una superficie de acero limpia al grado comercial y para conservar o
para producir un mínimo 25 micrómetros (1,0 mils) de perfil de anclaje. Este
estándar se diferencia de SSPC-SP 3, en que se exige un grado más alto de
limpieza superficial y un perfil de anclaje mínimo de 25 micrómetros (1,0 mils).
2.17.3 Limpieza con abrasivos

La limpieza con chorro abrasivo es el método más eficaz que se conoce para
obtener una superficie metálica libre de impurezas y contaminantes.
La limpieza con chorro abrasivo está definida como la impulsión a muy alta
velocidad de una masa de partículas metálicas o no metálicas mediante el uso de
aire seco a presión con la finalidad de erosionar la superficie hasta conseguir una
limpieza adecuada.
2.17.3.1 Abrasivos
El tipo de abrasivo que utilice determinará el costo y la efectividad de la limpieza
con chorro de abrasivo. Entre los factores relacionados con el abrasivo que afectan
el desempeño encontramos:
 TAMAÑO. El tamaño de las partículas del abrasivo es sumamente importante
para lograr un patrón de anclaje adecuado en la superficie. Los fabricantes
24
de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para definir el
tamaño de sus productos.
 FORMA. Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes perfiles
en la superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos
la angular y la esférica.
 DENSIDAD. Densidad es el peso del abrasivo por volumen. Esta es la
característica menos determinante que se tiene que tomar en cuenta para
realizar un trabajo de chorreado, a menos que la diferencia de densidades
sea muy amplia entre los distintos materiales.
 DUREZA. La dureza del abrasivo determinará su efecto sobre la superficie
que va a ser chorreada. Si el abrasivo es más duro que el substrato, dejará
un perfil sobre la superficie. Si es más suave que la superficie, pero más dura
que el recubrimiento, solamente removerá el recubrimiento. Si es más suave
que el recubrimiento, solamente limpiará la contaminación de la superficie sin
remover el recubrimiento.
 FRAGILIDAD. Con fragilidad nos referimos a la tendencia del abrasivo a
fragmentarse en partículas más pequeñas como consecuencia del impacto,
mientras más frágil sea el abrasivo, menos veces puede ser reutilizado y más
polvo generará. La arena silícea es extremadamente frágil debido a su
composición de cuarzo y nunca debe ser reutilizada. La granalla de acero
puede ser efectivamente reciclada unas 200 veces o más.
25
Figura 7. Diferentes Abrasivos.
FUENTE: http://surfdyn.com
A continuación hablaremos de las características de los abrasivos más usados en

nuestro país:
2.17.3.1.1 Arena o sílice

Este abrasivo de bajo costo, se utiliza principalmente cuando se realizan trabajos
en exteriores, ya que su precio es más económico y su uso no puede ser mayor a
dos veces. Este abrasivo tiene un alto contenido de sílice por lo que puede presentar
riesgos a la salud de los trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de
seguridad y siempre con el equipo de protección para el operador ya que puede
producirle daños tan severos como la muerte.
26
2.17.3.1.2 Escoria de cobre
Este abrasivo también conocido como "abrasivo negro" o "abrasivo ecológico" se
obtienen principalmente de 2 fuentes: la fundición de metal (cobre y níquel) y las
calderas para generar poder eléctrico (carbón).
2.17.3.1.3 Granalla de acero

“Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y esférica; la esférica
tiene un ataque menos violento sobre la superficie, la aplicación de la granalla
esférica sobre estructuras metálicas ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga (shot
peening o martilleo). La granalla angular la encontramos más frecuentemente en los
equipos de chorreo y debido a su peso y dureza (Es el abrasivo más pesado), es
magnífico para realizar preparación de superficies en aplicación de recubrimientos
ya que deja un anclaje muy profundo. Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos
hasta 200 veces”. (Salvador, G. (2010). Curso de preparación de superficies y
procedimientos de pintado [Material de clase]. Corporación Mara.)
Los abrasivos se evalúan con las normas de referencia SSPC-AB1, AB2, AB3 y
AB4.
 SSPC-AB 1: Minerales naturales (Tipo I) y Escorias (Tipo II).
 SSPC-AB 2: Granallas de Acero Angulares y Esféricas Recicladas.
 SSPC-AB 3: Granallas de Acero Angulares y Esféricas nuevas/re
manufacturadas.
 SSPC-AB 4: Medios Abrasivos encapsulados Reciclables, consistente en
granallas de Acero Angulares u Oxido de aluminio en una matriz de celda
abierta compresible.
2.17.3.2 Limpieza con chorro abrasivo ligero o Brush-Off (SSPC-SP7),

(SIS-Sa 1), (Nace No 4)
La superficie estará libre de todo aceite visible, grasa, suciedad, polvo, escama de
laminación suelta, óxido flojo, y pintura mal adherida. La escama de laminación,
óxido, y la pintura firmemente adheridas pueden permanecer en la superficie. La
27
escama de laminación, el óxido, y la pintura se consideran firmemente adheridas si
no pueden ser eliminados levantando con una espátula después de que se haya
realizado la limpieza.
2.17.3.3 Limpieza con chorro abrasivo comercial (SSPC-SP6), (SIS-Sa 2),

(Nace No 3)
La superficie estará libre de todo aceite visible, grasa, polvo, suciedad, escama de
laminación, óxido, pintura antigua, óxidos productos de la corrosión, y de cualquier
otra materia extraña, a excepción de manchas limitadas a no más de 33% de cada
unidad de área de la superficie según lo definido dentro la sección 2.6 de la norma
SSPC-SP 6 / NACE No. 3, y puede consistir en sombras ligeras, rayas leves, o
decoloraciones de menor importancia.
2.17.3.4 Limpieza con chorro abrasivo a metal casi blanco (SSPC-SP10),

(SIS - Sa 2 ½), (NACE No 2)
La superficie estará libre de todo aceite visible, grasa, polvo, suciedad, escama de
laminación, oxido, pintura, óxidos productos de la corrosión, y de cualquier otra
materia extraña, a excepción de manchas limitada a no más de 5% de cada unidad
de área de superficie según lo definido dentro la sección 2.6 de la norma SSPC-SP
10 / NACE No. 2, y puede consistir en sombras ligeras, rayas leves, o
decoloraciones de menor importancia causadas por las manchas del óxido, escama
de laminación, o manchas de pintura antigua.
2.17.3.5 Limpieza con chorro abrasivo a metal blanco (SSPC-SP5), (SIS -

Sa 3), (NACE No 1)
Un chorro de abrasivo (Arena, Escoria de Cobre u otro material) impacta sobre la
superficie metálica hasta obtener una superficie limpia y libre de todo el aceite
visible, grasa, polvo, suciedad, escama de laminación, óxido, pintura antigua, óxidos
de los productos de la corrosión, y de cualquier otro material extraño. Se utiliza en
condiciones extremas de inmersión en agua o químicos líquidos.
28
Causadas por las manchas del óxido, de la escama de laminación, o manchas de
la pintura anteriormente aplicada.
2.17.3.6 Limpieza con chorro abrasivo grado industrial (SSPC-SP14),

(NACE No 8)
La superficie estará libre de todo el aceite, grasa, polvo, y suciedad visible. Los
restos de la escama de laminación firmemente adherida, óxido, y de residuos de
pintura antigua pueden permanecer en 10% de cada unidad de área de la superficie
si se distribuyen uniformemente. Los restos de la escama de laminación, óxido, y
de pintura antigua serán considerados firmemente adheridos si no puede ser
levantados con una espátula.
2.17.3.7 Limpieza de metales con agua a ultra y alta presión (SSPC-SP12),

(NACE No 5)
La limpieza con agua a presión es usada para limpiar superficies metálicas y de
concreto antes de pintar. El agua puede ser calentada y puede adicionarse agentes
químicos para ayudar en la limpieza y en algunos casos puede adicionarse
abrasivos para crear perfil de anclaje en la superficie limpia.
Figura 7. Tolva y equipo para chorreado abrasivo.

FUENTE: www.marco.us
29
TABLA 3 – Métodos o tipos de preparación de la superficie-Equivalencias
GRADO DE LIMPIEZA SSPC NACE SIS

Limpieza con solventes SP 1 St 1
Limpieza con herramienta manual SP 2 St 2
Limpieza con herramienta motriz SP 3 St 3
Limpieza con abrasivos a metal blanco SP 5 NACE 1 Sa 3
Limpieza con abrasivos comercial SP 6 NACE 3 Sa 2
Brush off SP 7 NACE 4 Sa 1
Pickling o picado SP 8 - -
Limpieza con abrasivos casi metal blanco SP 10 NACE 2 Sa 2 1/2
Limpieza con herramienta motriz a metal desnudo SP 11 - -
Limpieza con agua a alta presión "Water Jetting" SP 12 NACE 5 -
Preparación de superficie del concreto SP 13 NACE 6 -
Limpieza con abrasivos a grado industrial SP 14 NACE 8 -
Limpieza con herramientas a grado comercial SP 15 - -
2.17.4 Normas técnicas

Las normas técnicas son bastante importantes que existen varios organismos
internacionales que norman las condiciones mínimas de limpieza antes de la
aplicación de cualquier recubrimiento. Entre los organismos más conocidos y
difundidos a nivel mundial destacan:
 SSPC o SPC: Actualmente se denomina Society for Protective Coatings
(Sociedad para los Revestimientos Protectores) y es una agrupación de
profesionales especialistas en el campo de los recubrimientos protectores
con sede en Estados Unidos.
 SIS: Estándar Sueco que reúne una serie de normas que regula la
implementación de un sistema protector, la cual se utiliza mucho en Europa
y el Reino Unido.
 NACE: Esta norma americana publicada por los Asociación Nacional de
Ingenieros de Corrosión de los Estados Unidos.
30
2.17.4.1 Norma de limpieza no abrasiva
TABLA 4 – Normas de limpieza no abrasiva
Limpieza con solventes SSPC-SP1

Limpieza manual SSPC-SP2
Limpieza mecánica SSPC-SP3
Limpieza química SSPC-SP8 - NACE 2
Limpieza mecánica al metal blanco SSPC-SP11
2.17.4.2 Norma de limpieza abrasiva

TABLA 5 – Normas de limpieza abrasiva
Chorreo con abrasivo al metal blanco SSPC-SP5 - NACE 1

Chorreo con abrasivo comercial SSPC-SP6 - NACE 3
Chorreo con abrasivo Brush Off SSPC-SP7 - NACE 4
Chorreo con abrasivo cercano al metal blanco SSPC-SP10
Preparación de superficies de concreto SSPC-SP13 - NACE 6
2.17.4.3 Norma de limpieza por Waterjetting

TABLA 6 – Normas de limpieza por Waterjetting
Limpieza con chorro de agua (Abrasivo)

SSPC-SP12 - NACE 5
a ultra-alta presión (Water Jetting)
2.17.4.4 Normas del abrasivo

TABLA 7 – Normas del abrasivo
Sales solubles en agua ISO 11127-6 1993

Sales solubles en agua según método Bresle ISO 8502-6 1995
Sales solubles en agua sobre superficies
ISO 8502-9 1998
de acero (Conductivímetro TDSCAN 40)
2.17.4.5 Norma de condiciones ambientales

TABLA 8 – Norma de condiciones ambientales
Medición de la humedad relativa

mediante el higrómetro ASTM E 337 - 84
(Bulbo seco - Bulbo húmedo)
31
2.17.4.6 Normas de diagnóstico y visualización de la superficie
TABLA 9 – Normas de diagnóstico y visualización de superficie
Visualización estándar del sustrato preparado

SSPC-Vis 1-89
con chorro abrasivo
Método de Evaluación del Grado de Corrosión
S SSPC-Vis 2
en sustratos de acero pintados
Referencia visual fotográfica de sustratos de acero
SSPC-Vis 4 / NACE 7
preparados con Water Jetting
Determinación del perfil de anclaje en la
ASTM D 4417 - C
superficie ya preparada
Determinación de Polvo (contaminantes) sobre
ISO 8502 - 3
la superficie preparada
2.17.4.7 Normas de pruebas de control de calidad en película seca

TABLA 10 – Normas de pruebas de control de calidad en película seca
Prueba de resistencia al MEK en las películas de zinc

ASTM D 4752 - 98
inorgánico (Evaluación del curado de la película de zinc
Medición del espesor de película seca del recubrimiento SSPC PA 2
Determinación de la adherencia por cinta adhesiva
ASTM D 3359 - 97
(Cross Cut Tape Test, X Cut Tape Test)
2.17.5 Factores que intervienen en la preparación de superficies

En cualquier especificación de un sistema de pintado, el grado de limpieza requerido
depende de:
 El ambiente donde el sistema de pintura estará expuesto.

 El tipo de pintura usado (pinturas a base de zinc inorgánico, por el contrario,
requieren un alto grado de limpieza que solo se obtiene con una limpieza
mediante chorro abrasivo)
 El costo (la limpieza mediante chorro abrasivo al metal blanco es de 2 a 3
veces más costosa que el grado comercial o la limpieza manual)
32
2.18 Medición del perfil de rugosidad
“La rugosidad es la aspereza de una superficie limpiada por chorro abrasivo; es la
distancia perpendicular máxima que existe entre la sucesión de picos y valles con
referencia a una línea central del perfil que se producen en la superficie de acero
por efecto del chorro abrasivo expresado en mils o micrones. Se le describe según
su profundidad y textura”. (Sayre, M. (2015). Tratamiento de limpieza superficial en
estructuras de acero al carbono y su Impacto en la industria metalmecánica (Tesis).
Recuperado de Universidad Nacional de Ingeniería.)
Tres factores que son importantes en el perfil de chorreado:

o ALTURA
o FORMA
o DENSIDAD
2.18.1 Definiciones
 Abrasivo
Sustancia que actúan con otros materiales por esfuerzo mecánico.
 Limpieza Abrasiva
Corriente concentrada de partículas abrasivas proyectadas a un material o
superficie para remover todo tipo de contaminantes presentes y crear un
perfil de rugosidad.
 Micrómetro
Equipo mecánico que determinara el perfil de rugosidad.
 Equipos eléctricos o de poder
Herramientas eléctricas o neumáticas que limpian por impacto, abrasión o
ambos.
2.18.2 Procedimiento
“El perfil de rugosidad requerido, dependerá del sistema de pintura que se aplicará
(Aprox. de 15 al 20 % del espesor total del sistema) y del medio al cual éste será
33
sometido, o en caso contrario según lo especificado por el proyecto. El perfil se
indicará en la hoja técnica del producto a aplicar”.
El perfil de rugosidad se puede evaluar por varios métodos, entre los cuales
tenemos los más importantes: (Centro de tecnología de pinturas / servicio técnico –
Hempel Coatings. (2012, primavera). Manual de referencia de pinturas y
recubrimientos. Dinamarca: Compañía de Copenhague.)
 Cupones de Rugosidad.
 Comparadores.
 Cintas Replicas.
 Micrómetro de profundidad.
2.18.3 Cupones de rugosidad

Los cupones de perfil de rugosidad vienen en incrementos desde 12 um hasta 75
um. Estos tipos de medidores de rugosidad permiten determinar el perfil superficial
por comparación según el método ASTM D4417, Método A.
Ahora, según ISO 8503 existen también dos tipos para los abrasivos a base de Grit
(G) and Shot (S); estos comparadores de rugosidad están compuestos por 5
secciones, cada sección es un patrón con diferentes perfiles de rugosidad, uno
distinto de otro y se pueden registrar los siguientes grados comparativos: Más Fino
que fino, Fino, Medio, Grueso, Grueso más que grueso.
Figura 8. Comparador de rugosidad ISO 8503.

FUENTE: www.elcometer.com
34
2.18.4 Comparadores
Existe el Comparador de perfil Keane-Tator, el cual consiste en una lupa de
iluminación y un disco de referencia y permite estimar la rugosidad de una
superficie mediante el tacto y la vista. Este disco tiene cinco hojas separadas y a
cada una de ellas se le asigna un número representativo del perfil de la profundidad
del perfil de la hoja.
Figura 9. Comparador de rugosidad Keane Tator.

FUENTE: www.neurtek.com
2.18.5 Cintas réplicas

Generalmente se usan dos tipos de cintas de réplica, la cuales se diferencian en el
rango de rugosidades que toleran en su medición, estas son: gruesa (coarse/ 0.8 a
2.0 mils) y extra gruesa (X-coarse/ 1.5 a 4.5 mils)
Este procedimiento se deberá de tomar las veces que sea necesario para llegar a
tener un promedio, o según sea el acuerdo de las partes interesadas; luego registrar
el valor o valores en el formato.
Existen también los medidores de perfil analógicos de profundidad y se basan según

la norma ASTM 4417 método B, y se desarrolla en la medición de la punta tensada
que tiene en la base en cual mide la diferencia entre los picos y valles.
35
Figura 10. Kit de rugosidad con Cinta Réplica
FUENTE: www.rabinovichnet.com.ar
2.19 Aplicación del sistema de recubrimiento con Primer-IOZ

2.19.1 Pinturas
2.19.1.1 Definición
Pintura es un material pigmentado, presentado en forma líquida, pastosa o de polvo,
la cual aplicada sobre un substrato forma una película que cumple con propiedades
protectoras, decorativas u otras específicas.
2.19.1.2 Características
Una pintura se caracteriza por las propiedades que confiere una vez seca, por
ejemplo: dureza, poder anticorrosivo, sólidos, color, brillo, etc.
2.19.1.3 Clases de pinturas

 Pinturas Arquitectónicas.
 Pinturas Ferreteras.
 Pinturas Marinas.
 Pinturas Industriales.
36
2.19.1.3.1 Pinturas arquitectónicas
Son pinturas de uso residencial y su principal propósito es dar color y proteger las
paredes de hongos, salitre y del sol. Son fáciles de aplicar y puede usarse en
interiores y exteriores; son ecológicas y se diluyen con agua.
2.19.1.3.2 Pinturas ferreteras

Se definen como Ferreteras por ser de uso doméstico y encontrarse mayormente
en ferreterías, algunos ejemplos son: pinturas sintéticas, barnices, lacas, etc.
En el mercado se ofrecen diversas alternativas:
 Anticorrosivos – para proteger el hierro.
 Esmaltes Sintéticos – para dar acabado brillante.
 Lacas DD – para dar brillo a pisos de parquet.
 Barniz Marino – para dar durabilidad a puertas y ventanas de madera.
 Pinturas Gloss – pintura de alto brillo, diversos usos automotrices.
 Esmaltes Epóxicas – para dar protección de mayor duración.
2.19.1.3.3 Pinturas marinas

Son pinturas especiales que protegen a los barcos del medio ambiente marino tanto
en OBRA MUERTA y SUPERESTRUCTURA como en OBRA VIVA.
 Obra muerta y superestructura: Ubicada por encima de la línea de flotación,
es decir, cubierta, puente, caseta, pluma e interior de la embarcación.
 Obra viva: Toda el área que está sumergida bajo el agua, Se usan pinturas
conocidas como ANTIFOULINGS.
2.19.1.3.4 Pinturas industriales

Son pinturas cuyo principal desempeño es la protección anticorrosiva y
generalmente protege al acero de medios agresivos tales como ácidos, sales y
cloruros, disueltos en el ambiente. También protege al concreto y algunos metales
no ferrosos como el aluminio.
Las principales pinturas industriales las podemos clasificar de la siguiente manera:
37
 Pinturas alquídicas de alto rendimiento.
 Pinturas epóxicas de altos sólidos por volumen.
 Pinturas epóxicas al 100% de sólidos por volumen.
 Pinturas de poliuretano de alta resistencia a la intemperie.
 Pinturas reforzadas con zinc, como protección catódica.
2.19.1.4 Componentes de una pintura.

Los diferentes tipos de pinturas están compuestas por diferentes tipos de “materias
primas”, las cuales otorgan propiedades y beneficios especiales según sea su uso.
 Resina/Ligante
 Pigmentos y Cargas
 Solventes y Aditivos
Figura 11. Componentes de una pintura

FUENTE: Conceptos básicos de pintura
2.19.1.4.1 Resinas
Tenemos diferentes resinas las cuales le dan en algunos casos el nombre a la
pintura:
 Resina Epóxica – Pintura Epóxica.
38
 Resinas Acrílica Hidroxilada – Pintura Poliuretano.
 Resina Alquídica – Esmalte Sintético.
 Resina Acrílica – Pintura Automotriz.
 Caucho Clorado – Esmaltes / Antifoulings.
 Látex o emulsiones acrílicas – Pintura Arquitectónica.
(Salvador, G. (2011). Curso de conceptos básicos de pintura [Material de clase].
Corporación Mara.)
2.19.1.4.2 Pigmentos de color

Sirven para dar color y mejorar el aspecto visual de una superficie, estos pigmentos
deben resistir al medio ambiente y a la luz solar. Ejemplo:
 Blanco – dióxido de titanio
 Negro – negro de humo
 Amarillo – cromo
 Azul – hierro
2.19.1.4.3 Solventes
Los disolventes se definen como compuestos químicos que se introducen durante
la fabricación de la propia pintura y antes de su envasado, con la finalidad de
mantener todos los componentes de las pinturas (resina, pigmentos, aditivos…) en
un estado líquido / viscoso tal y como lo conocemos.
2.19.1.4.4 Aditivos
Las pinturas contiene aditivos que mejoran las características de las pinturas como:
 Nivelación – aplicación.
 Secado – aplicación.
 Brillo – aplicación.
 Sagging o descolgamiento – aplicación.
 Micro espuma o burbujas – proceso.
 Dispersión – proceso.
 Molienda – proceso.
39
 Viscosidad – proceso.
Figura 12. Imagen de componentes dispuestos en una película seca.

Figura 13. Imagen de componentes dispuestos en una película húmeda.

2.19.2 Métodos de aplicación

2.19.2.1 Método de aplicación a brocha
La brocha es un método simple y efectivo de aplicar un recubrimiento especialmente
bueno para imprimar, ya que trabaja la pintura en las irregularidades de la superficie.
(Society for Protective Coatings SSPC. (2012, invierno). Manual C1. EE.UU.)
40
Figura 14. Brocha de cerca gris para pinturas epóxicas.
FUENTE: Elaboración propia
2.19.2.2 Método de aplicación a rodillo

El rodillo es mejor usado en superficies amplias y planas que no requieren el
acabado liso ni el espesor uniforme que da la atomización. También trabaja bien en
interiores donde la sobre pulverización puede producir manchas o problemas de
limpieza. (Society for Protective Coatings SSPC. (2012, invierno). Manual C1.
EE.UU.)
Figura 15. Diversidad de rodillos

FUENTE: Curso Teórico Práctico de Preparación de superficies y procedimientos de pintado-
Corporación Mara 2010
41
2.19.2.3 Método de aplicación con pistola con aire
“Los sopletes convencionales para pulverización a baja presión, también llamados
aerográficos, emplean aire comprimido para pulverizar la pintura y transportarla
además sobre la superficie del objeto. Este método es ampliamente usado ya que
exhibe muchas ventajas”:
 La atomización es muy fina y generalmente la calidad de la película es muy
buena; ésta se forma por fusión de las pequeñas gotas ya depositadas sobre
el sustrato.
 El espesor de película es uniforme y casi siempre libre de irregularidades
provenientes de la aplicación.
 Excelente mojabilidad en sustratos porosos y en aquéllos diseñados con
ángulos agudos, bordes, etc.
La excelente atomización tiene asociado diversas desventajas:
 Elevada pérdida de material (“overspray”), particularmente en objetos
pequeños.
 Alta eliminación de solventes volátiles debido a la requerida dilución previa
para lograr la atomización y el propio “overspray”.
 Riesgos de defectos en la película debido a la niebla del “spray”.
 Sólida experiencia en el empleo de estos pulverizadores por parte de los
aplicadores.
(Carlos A. Giudice , Andrea M. Pereyra (2007). Métodos de aplicación e
instalaciones de secado/curado para pinturas y recubrimientos (Tesis). Recuperado
de Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional La Plata.)
Los sistemas de alimentación de la pintura hasta la pistola son básicamente tres:

 Succión: el recipiente está dispuesto en la parte inferior
 Gravedad: el reservorio se ubica arriba del atomizador
 Presión: la pintura es forzada a transferirse desde el recipiente al cabezal de
la pistola por la presión que ejerce el aire sobre la superficie libre de la pintura.
42
(Carlos A. Giudice , Andrea M. Pereyra (2007). Métodos de aplicación e
instalaciones de secado/curado para pinturas y recubrimientos (Tesis). Recuperado
de Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional La Plata.)
Figura 16. Pistola de alimentación por succión

Figura 17. Pistola de alimentación por presión.

2.19.2.4 Aplicación con pistola sin aire

El airless o atomización sin aire es la forma más común de aplicación del
recubrimiento. Una bomba de pistón succiona el material de un recipiente y lo fuerza
a través de una línea de alta presión de hasta 9000 psi. El material entonces se
fuerza a través de un orificio en el extremo de la pistola de aplicación y rompiéndose
en gotas muy pequeñas. (Vigo, M. (2015). Parámetros de inspección durante la
aplicación de un sistema de recubrimientos industriales (Tesis). Recuperado de
Universidad Nacional de Ingeniería.)
43
Figura 18. Equipo airless neumático
FUENTE: Catálogo Graco Xtreme
2.19.3 Normas de inspección de las condiciones y aplicación
2.19.3.1 Normas de inspección de las condiciones
 Determinación de presencia de agua y/o aceite en la línea de aire del equipo:

ASTM D 4285.
 Medición de la humedad Relativa mediante el higrómetro (Bulbo Seco- Bulbo
húmedo): ASTM E 337-84.
2.19.3.2 Normas de Técnicas de aplicación
 Aplicación del recubrimiento, imprimación y mantenimiento: SSPC-PA 1.

 Medición del Espesor de película húmeda del recubrimiento: ASTM D 4414.
44
2.19.4 Factores que intervienen en la aplicación
No se comenzará ningún trabajo de aplicación o se interrumpirá:

 Cuando la temperatura ambiente sea inferior a 5°C.
 No se aplicará pintura sobre una superficie de acero cuya temperatura sea
inferior en 3°C al punto de rocío.
 Tampoco se aplicará pintura sobre acero, a una temperatura superior a 60°C,
a menos que se trate de una pintura específicamente diseñada para ello.
 Cuando llueva, nieve, haya vientos con proyección de arena y polvo o cuando
la humedad relativa se encuentre fuera de los parámetros recomendados
(máximos o mínimos).
 Tampoco se aplicará sobre superficies húmedas o mojadas, ni sobre
superficies con capa de hielo.
 En caso que se requiera aplicar en tiempo húmedo ó frío, se tendrá que pintar
cubriendo o protegiendo adecuadamente la superficie a pintar o bien se
calentará el aire del ambiente hasta la temperatura aceptable.
 En todos los casos, es recomendable que las capas sucesivas se diferencien
en color o tonalidad, claramente distinguibles a la vista. (De la Cruz, A.
(2008). Curso de aplicación de pinturas anticorrosivas [Material de clase].
Impra Latina.)
2.19.5 Sistema de recubrimientos

Una importante especificación para los sistemas con un imprimante rico en zinc es
zinc-epoxi, este sistema de alto costo tiene uso donde tanto la corrosión como la
exposición atmosférica severa son enfrentadas, por ejemplo, en puentes y
plataformas petroleras para perforación submarina, en el servicio marino, y en la
fabricación de pulpa y de papel.
45
2.19.5.1 Sistema base zinc inorgánico – epóxico
 TIEMPO ESTIMADO DE DURACIÓN: 10-15 AÑOS, Dependiendo de la
ubicación de las instalaciones.
 APLICACION: Superficies metálicas exteriores de tanques, torres, tuberías,
estructuras, equipos rotativos expuestos a salpicaduras de productos
medianamente corrosivos.
 TEMPERATURA DE SERVICIO : Hasta 95° C.
 PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Chorreado abrasivo a metal blanco
según norma SSPC-SP5. (Salvador, G. (2011). Sistemas de pintura [Material
de clase]. Corporación Mara.)
2.20 Sistema especificado

TABLA 11 – Morfología superficial en mils.
CAPA PINTURA EPS(mils)

Primer Zinc inorgánico 3.00
Intermedia Epóxico 9.00
EPS TOTAL (mils) 12.00
FUENTE: Inorganic Zinc Rich, Harlan H. Klain
2.21 Pruebas de adherencia según norma ASTM D4541

La adhesión de la película de pintura es un fenómeno de naturaleza física y química;
las fuerzas de adhesión propiamente dichas se manifiestan generalmente en la
interface sustrato/película mientras que las de adhesión interna (cohesión) tienen
lugar en el seno de la propia película.
Este método cubre un procedimiento para evaluar la fuerzas de tracción
(comúnmente referido a la adhesión) de un recubrimiento a cualquier mayor fuerza
perpendicular (en tensión) que un área superficial puede llevar antes que este sea
separado del material, o si la superficie permanece intacta en una fuerza prescrita
(pasa/falla).
La falla ocurrirá a lo largo de la capa más débil dentro del sistema comprendido de
toda la prueba, el pegamento/ sistema de recubrimientos, y el sustrato será
expuesto por la superficie fracturada.
46
Este método de prueba usa una clase de aparato conocido como el medidor de
tracción portátil de adherencia, ellos son capaces de aplicar una carga concéntrica
y la carga contraria a una superficie sola, de modo que las capas puedan ser
medidas aun cuando sólo un lado sea accesible. Esta prueba puede ser destructiva
y reparar puntos puede ser necesario.
Los valores indicados en unidades de libra por pulgada deben ser considerados
como el estándar.
La fuerza de tracción obtenida usando dispositivos diferentes puede ser diferente
porque los resultados dependen de parámetros instrumentales. (D4541, Método de
prueba Estándar por fuerzas de tracción de las Capas usando el medidor portátil
de adhesión, USA, agosto de 1995.)
2.21.1 Definiciones o terminología aplicables

 Fuerza de tracción: Es aquella que se ejerce sobre un cuerpo y que tiende
a separar sus moléculas unas de otras.
 Adherencia: Se llama así a la capacidad de una película de pintura para
unirse fuertemente a la superficie sobre la que se aplica, sea ésta un material
desnudo o una pintura anterior ya seca.
 Cohesión: Se define como la fuerza de atracción entre partículas (como son
las moléculas que forman las Pinturas) de la misma clase.
 Falla adhesiva: Esto describe una falla en el substrato/ interface de capa de
pintura o entre dos capas de pintura.
 Falla cohesiva: Esto describe una falta dentro de una sola capa de pintura.
Este modo de falla se observa a menudo en las capas de pinturas de zinc
inorgánico donde la fuerza cohesiva es pobre, particularmente en espesores
altos.
 Falla del Pegamento: Esto ocurre cuando el pegamento usado falla.
 Dolly: es un accesorio de aluminio con una base plana y un cabezal esférico.
47
2.21.2 Procedimiento de prueba
2.21.2.1 Equipos y materiales

 Equipo portátil de adherencia tipo V y Dollys de Aluminio.
 Pegamento araldite o Cyanoacrylate (Ciano acrilato) o pegamento epóxico.
 Esponja abrasiva (3M color guinda) o lija #120.
2.21.2.2 Procedimiento de medición

“La prueba de tracción se realiza asegurando un/unos Dollys perpendicular a la
superficie del recubrimiento con un adhesivo. Después del curado del adhesivo, se
coloca el equipo detracción Tipo V asegurándolo y alineándolo para aplicar una
tensión perpendicular a la superficie de prueba. La fuerza aplicada al Dolly se
incrementa gradualmente monitoreándolo hasta que haya ruptura de una o entre
películas del sistema de protección anticorrosiva o hasta que se alcanza un valor
especificado.
Cuando hay desprendimiento del sistema de protección anticorrosiva, la superficie
expuesta representa el plano de la fuerza limitante dentro del sistema. La naturaleza
de la falla se califica de acuerdo al porcentaje de falla adhesiva, cohesiva o de
pegamento. La presión registrada en el equipo es la carga máxima alcanzada hasta
ocurre el desprendimiento del Dolly”. (Sherwin Williams, (2017, invierno).
Procedimiento de Prueba de Adherencia por Tracción Equipo Tipo V. Perú.)
2.21.2.3 Aspectos previos

 Verifique que las condiciones ambientales sean favorables.
 La evaluación se realizará sobre la superficie pintada o sobre una probeta).
 El área de prueba seleccionada, debe ser una superficie plana, lisa y del
tamaño suficiente para colocar el Dolly.
 El cliente o especificador determinará el elemento a evaluar, mientras que el
asesor elegirá las zonas donde pegar los Dollys.
 Se recomienda mínimo pegar 3 Dollys por cada probeta o área designada
para la evaluación de adherencia.
48
2.21.2.4 Procedimiento de ejecución
 Seleccione el área de prueba y verifique que la superficie se encuentre lisa y
libre de defectos de aplicación.
 Realizar la medición del espesor de película seca en el área a evaluar.
 Dependiendo como se encuentre la superficie, se puede utilizar la esponja
abrasiva y trapo industrial para eliminar restos o impurezas, lije y limpie el
área de la superficie a evaluar.
 Selección del adhesivo o pegamento; se pueden utilizar adhesivos
basándose en requerimientos tales como el tiempo de secado, tipo de
recubrimiento, temperatura de operación y fuerza de desprendimiento.
 Aplique una capa uniforme de película adhesiva en la base del Dolly.
 El Dolly debe ser colocado sobre un área plana, con suficiente espacio para
acomodar el aparato de desprendimiento.
 Coloque el Dolly sobre el área de recubrimiento preparada para la prueba.
 Si la superficie de recubrimiento donde se va a realizar la prueba está en
posición vertical o de cabeza, se puede utilizar algún medio para sujetar el
Dolly.
 Permita secar el adhesivo de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
 La finalización del ensayo se da cuando el Dolly y pintura se desprenden de
la superficie. El valor de la presión de desprendimiento queda registrado y
puede verse en la pantalla.
 Registre la presión de desprendimiento y marque el Dolly para su análisis
cualitativo. (Sherwin Williams, (2017, invierno). Procedimiento de Prueba de
Adherencia por Traccion Equipo Tipo V. Perú.)
2.21.2.5 Interpretación de resultados:

 Para todas las pruebas donde haya falla, estimar el porcentaje de falla
adhesiva, cohesiva y de pegamento. Se utiliza la siguiente leyenda (ISO
4624), “A” para el sustrato, “B”, “C”, “D”, etc para las capas sucesivamente
como han sido aplicadas, “Y” para el pegamento.
49
 Se indica la capa donde ocurre la falla cohesiva utilizando la designación
para cada capa, “B”, “C”, “D”, etc.
 Se indica la interface de las capas cuando ocurre falla adhesiva utilizando la
designación A/B, B/C, C/D, etc.
 Si las fallas adhesivas y cohesivas además presentan falla de pegamento o
solo se presenta falla de pegamento se debe asignar el porcentaje de este
con la asignación “Y”.
 Si un resultado irregular se puede atribuir a una causa experimental, se debe
retirar este registro del análisis. Se debe descartar un resultado si es
estadísticamente aislado o haya razones válidas no estadísticas.
 Los valores de tracción que superen el valor de aceptación se deben
considerar en su totalidad incluso si la falla de pegamento alcanza el 100%.
(Sherwin Williams, (2017, invierno). Procedimiento de Prueba de Adherencia
por Traccion Equipo Tipo V. Perú.
50
CAPITULO III – PARTE EXPERIMENTAL
3 Parte experimental
3.1. Descripción de variables
3.1.1. Variables dependientes
Las variables dependientes para este trabajo fueron dos; el perfil de rugosidad
generado y la adherencia que cada probeta presentó ante el ensayo.
3.1.2. Variables independientes

Las variables independientes para este trabajo fueron tres; la granulometría de la
arena, la presión de chorro y el tiempo de exposición. Teniendo como valores:
o Granulometría de la arena
 Valor máximo: El tamaño de grano que resulta del pasante de la
malla nro. 08 y el retenido de la malla nro. 20; que en promedio sería
1.61 milímetros según la norma ASTM E11-01
 Valor mínimo: El tamaño de grano que resulta del pasante de la
malla nro.16 y el retenido de la malla nro. 35; que en promedio sería
0.85 milímetros según la norma ASTM E11-01
o Presión de chorro
 Valor máximo: 100 PSI
 Valor mínimo: 60 PSI
o Tiempo de exposición
 Valor máximo: 40 segundos
 Valor mínimo: 30 segundos
3.2. Constante
El valor constante fue la temperatura (ambiente) con la que se realizó todo el

proceso.
51
3.3. Diseño factorial 2K
Para el presente trabajo se aplicó el diseño factorial completo 2k, cuyos factores
fueron 3:
 Granulometría de arena
 Presión de chorro
 Tiempo de exposición
Cada uno de ellos a 2 niveles (mínimo y máximo) y por tanto se obtuvo la cantidad
de 8 combinaciones con la finalidad de evaluar el efecto de los factores principales
y sus interacciones.
Añadido a las 8 combinaciones, se realizaron 3 réplicas con los valores promedio
de ambos niveles.
TABLA 12 – Diseño factorial 23
VARIABLES CODIFICADAS VARIABLES DECODIFICADAS

PROBETA
GRANULOM. PRESION TIEMPO GRANULOM. PRESION TIEMPO
A B C MILIM. PSI SEG.
1 +1 +1 +1 1.61 (M8/M20) 100 40
2 +1 +1 -1 1.61 (M8/M20) 100 30
3 +1 -1 -1 1.61 (M8/M20) 60 30
4 +1 -1 +1 1.61 (M8/M20) 60 40
5 -1 +1 +1 0.85 (M16/M35) 100 40
6 -1 +1 -1 0.85 (M16/M35) 100 30
7 -1 -1 +1 0.85 (M16/M35) 60 40
8 -1 -1 -1 0.85 (M16/M35) 60 30
9 0 0 0 1.44 (M8/M35) 80 35
10 0 0 0 1.44 (M8/M35) 80 35
11 0 0 0 1.44 (M8/M35) 80 35
52
3.4. Análisis estadístico de la rugosidad
 Consideraciones previas
 En general se observa que hay curvatura en los límites fijados para las
variables
 Si se quisiera determinar un modelo que relacione las variables con las
variables respuestas este modelo es muy pobre ya que el ANOVA arroja un
R2 de 0.59 relativamente bajo para asegurar que existe una relación lineal
entre las variables independientes estudiadas y la variable respuesta.
Figura 19. Gráfica de interacción para la rugosidad

La figura 19 es útil porque nos permite ver la interacción entre las diferentes
variables y ver su efecto sobre la variable respuesta así podemos observar lo
siguiente
 Existe interacción entre la variable granulometría y la variable tiempo (AC),

se observa que el aumento de la variable granulometría (de 0.85 a 1.61)
aumenta el valor de la variable respuesta SI Y SOLO SI la variable tiempo se
encuentra en su nivel bajo, ya que si la variable tiempo se encuentra en su
nivel alto, el efecto de aumentar la granulometría haría que la variable
respuesta baje.
53
 Existe interacción entre la variable presión y la variable tiempo (BC), se
observa que si la variable presión aumenta (de 60 a 100) la variable
respuesta también aumenta ligeramente PERO SI Y SOLO SI la variable
tiempo se encuentra en su nivel más alto, el efecto contrario ocurre cuando
el tiempo se encuentra en su nivel más bajo, o sea cuando el tiempo está en
su nivel más bajo el efecto de aumentar la presión disminuye
considerablemente el valor de la variable respuesta.
 Como se observa en las conclusiones anteriores la variable tiempo es la

variable que se tendría que tener muy en cuenta ya que su valor influye de
manera determinante en como actuarían las demás variables (granulometría
y presión).
Figura 20. Gráfica de efectos principales para la rugosidad

La figura 20 muestra el efecto de las variables estudiadas sobre la variable

respuesta.
 La variable granulometría tiene un efecto directamente proporcional a la

variable respuesta mientras que la variable presión y la variable tiempo tienen
54
un efecto indirectamente proporcional a la variable respuesta es decir cuando
se aumenta la variable tiempo o presión la variable respuesta disminuirá.
 De la pendiente de las rectas en el grafico observamos que la variable más
influyente es la variable tiempo seguida de la variable presión en
comparación con la variable granulometría.
Figura 21. Diagrama de Pareto estandarizado para la rugosidad

El diagrama de Pareto nos presenta en orden de importancia los efectos de las

variables sobre la variable respuesta,
 Se observa que las interacciones BC (presión-tiempo) y AC (granulometría-
tiempo) son las más influyentes.
 La primera variable principal importante que nos muestra el grafico es la
variable tiempo (Es decir, la variable tiempo es la más influyente de las 3
variables principales estudiadas)
 Las interacciones con el tiempo son las variables más influyentes sobre el
valor de la variable respuesta.
55
Figura 22. Superficie de respuesta estimada a granulometrías 1.61 mm y 0.85 mm
Gráficos de respuesta a diferentes granulometrías 1.61 y 0.85

 Podemos observar la tendencia del plano, en el primer grafico observamos
que para maximizar el valor de la variable respuesta debemos movernos
hacia un valor bajo para la variable tiempo y hacia un valor alto de la variable
presión. (en teoría si seguimos ese camino lograremos seguir aumentando
el valor de la variable respuesta)
 En el segundo grafico observamos la típica forma de una curvatura (tipo silla
de caballo), en los niveles bajos de la variable granulometría
TABLA 13 – Análisis de varianza para la rugosidad
Cuadrado
Fuente Suma de Cuadrados Gl Razón-F Valor-P
Medio
A:Granulometria 0.108112 1 0.108112 0.42 0.5828
B:Presión 0.535612 1 0.535612 2.09 0.2853
C:Tiempo 0.667013 1 0.667013 2.6 0.2482
AB 0.0741125 1 0.0741125 0.29 0.6447
AC 0.750312 1 0.750312 2.92 0.2294
BC 0.918013 1 0.918013 3.58 0.1991
Falta de ajuste 1.56361 2 0.781806 3.05 0.2471
Error puro 0.513067 2 0.256533
Total (corr.) 5.12985 10
56
R-cuadrada = 59.5178 porciento
R-cuadrada (ajustada por g.l.) = 0.0 porciento
Error estándar del est. = 0.506491
Error absoluto medio = 0.306281
Estadístico Durbin-Watson = 0.796774 (P=0.0775)
Autocorrelación residual de Lag 1 = 0.2642
El análisis de varianza indica que variables son estadísticamente significativas y

cuáles no.
 Se observa un valor de 0.59 para el R2, indicando esto el grado de linealidad
entre las variables analizadas (cerca de 1 indica una fuerte relación lineal)
 La falta de ajuste (Curvatura) no es significativa (ya que como se vio en el
gráfico de superficie la curvatura aparece en los niveles bajos de la variable
granulometría)
 Ninguna variable es estadísticamente significativa
El modelo solo explica el 59% de la variabilidad.
57
3.5. Preparación de superficies
3.5.1. Caracterización del sustrato acero ASTM A 36
3.5.1.1. Composición química del acero ASTM A 36
El acero ASTM A36 se puede adquirir en forma de perfiles, planchas y barras; cada
presentación tiene una composición con ligeras diferencias, en la tabla 13 se
muestra las composiciones químicas nominales del acero ASTM A 36 según su
presentación y espesor.
TABLA 14 – Composición química del ASTM A36
PRODUCTO PERFIL PLANCHAS

HASTA DE 20 A DE 40 A DE 65 A DE 100 A
ESPESOR (mm) TODOS 20 40 65 100 MÁS
CARBON MAX % 0.26 0.25 0.25 0.26 0.27 0.29
MANGANESO % - - 0.8 - 1.2 0.8 - 1.2 0.85 - 1.2 0.85 - 1.2
FOSFORO MAX% 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
AZUFRE MAX % 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
SILICIO % 0.4 MAX 0.04MAX 0.04 MAX 0.15 - 0.4 0.15 - 0.4 0.15 - 0.4
COBRE MIN % 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
FUENTE: Estudio de la soldabilidad de la unión disimilar de un cobre con un A36
3.5.1.2. Tratamientos térmicos y mecánicos

El acero ASTM A36 no gana gran dureza al templarlo. Debido a que hay
tratamientos mecánicos en los cuales se deforma el material en frío, el acero
ASTM A36 puede ser sometido a un recocido para aliviar tensiones residuales.
Un tratamiento de recocido esferoidal no es útil en este acero debido a que sería
demasiado blando y de muy baja dureza y resistencia mecánica.
3.5.1.3. Propiedades mecánicas

En la tabla 14 se muestra los valores de las propiedades nominales del acero
ASTM A36.
58
TABLA 15 – Propiedades mecánicas del acero ASTM A36
PLANCHAS PERFILES Y BARRAS

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN, KSI [Mpa] 58-80 [400-550]
RESISTENCIA A LA FLUENCIA, KSI [Mpa] 36 [250]
PLANCHAS Y BARRAS
ELONGACIÓN EN 8 PULGADAS [200 mm] min,% 20
PERFILES
FUENTE: Estudio de la soldabilidad de la unión disimilar de un cobre con un A36
3.5.2. Tamizaje de la arena

La arena para realizar el procedimiento fue tomada de la cantera de El Huayco para
luego ser tamizada bajo 4 tipos diferentes de tamices. Un tamiz es el instrumento
empleado en la separación de la arena por tamaños, está formado por un marco
metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente formando aberturas cuadradas.
Los tamices del ASTM son designados por medio de pulgadas y números. Por
ejemplo un tamiz 2" es aquel cuya abertura mide dos pulgadas por lado; un tamiz
No. 4 es aquel que tiene cuatro alambres y cuatro aberturas por pulgada lineal. El
espacio formado por la separación de las mallas se denomina Luz (L) y se puede
observas en la figura 19.
Figura 23. Luz de malla del tamiz

59
La fracción granulométrica es la cantidad de arena que pasa por un tamiz y queda
retenido en otro, en todo tamizaje de arena, hay que fijar unos límites inferiores y
superiores que dan un entorno dentro del cual están comprendidos los tamaños
útiles de la arena para esa aplicación en limpieza superficial (arenado). A estos
límites se les denomina husos granulométricos.
Para obtener los tres tipos de arenas necesarias para el procedimiento, utilizamos
los siguientes tamices:
 Tamiz N° 8 / Tamiz N° 20: para obtener la arena con mayor granulometría y
que en promedio midió 1.61 milímetros.
 Tamiz N° 16 / Tamiz N° 35: para obtener la arena con menor granulometría
y que en promedio midió 0.85 milímetros.
 Tamiz N° 8 / Tamiz N° 35 para obtener la arena con granulometría intermedia
respecto a los dos anteriores tipos de arena y en promedio midió 1.44
milímetros.
Figura 24. Tamices ASTM

60
3.5.3. Preparación de probetas
Se realizó la preparación de probetas a partir de la obtención de una plancha de
acero estructural ASTM A36 de 2 milímetros de espesor y de un área de 4.00 m2.
Figura 25. Plancha de acero ASTM A36

Posterior a ello se procedió con el corte del material para obtener las probetas
mencionadas, cuya forma fue cuadrangular y de 20 centímetros de lado.
Según el modelo 2k, se requirieron 8 probetas más 3 probetas que se utilizaron en
calidad de réplica.
Luego de contar con las 11 probetas extraídas de la plancha de acero, se procedió

a limar los bordes afilados que dejo el corte inicial para una mejor manipulación de
las piezas.
Continuando con el procedimiento de limpieza superficial llegó el momento del
arenado (chorro abrasivo seco SSPC-SP5) para el cual se utilizó un compresor de
aire de marca Sullivan Palatek modelo D3750 como se observa en la figura 22.
61
Figura 26 – Compresor Sullivan Palatek modelo 3750.
También se utilizó una tolva de arenado marca Graco con número de serie
941842-222 con una capacidad de 250 Kg. como se observa en la figura 23.
Figura 27 – Tolva para arenado marca Graco

62
Como parte del proceso también se utilizó una manguera industrial anti abrasiva de
1.1/4 pulgada de diámetro interno con una presión de trabajo máximo de 150 PSI
de 20 metros de longitud (Figura 24) y con una boquilla tipo Venturi nro. 08 (Figura
25).
Figura 28 – Manguera anti abrasiva Sandblast de 1.1/4” ID

Figura 29 – Boquilla Venturi tipo nro. 08

La limpieza superficial de las probetas presentaron las siguientes variables:

- Granulometría de la arena.
Se aplicó al sustrato una preparación superficial de chorro abrasivo seco
SSPC-SP5 a diferentes clasificaciones granulométricas tomando como
mínimo la arena tamizada entre las mallas 16/35 (0.85 mm) y como máximo
63
la arena tamizada entre las mallas 8/20 (1.61 mm); y para las probetas
replicas se aplicó la arena de granulometría promedio tamizada entre las
mallas 8/35 (1.44 mm).
- Presión de chorro.
SSPC-SP5 a diferentes presiones de aire para el chorreado tomando como
mínimo 60 psi y como máximo 100 psi; y para las probetas replicas se aplicó
la presión promedio 80 psi.
- Tiempo de exposición.
SSPC-SP5 a diferentes tiempos de chorreado tomando como mínimo 30
segundos y como máximo 40 segundos; y para las probetas replicas se aplicó
el tiempo promedio 35 segundos.
Figura 30 – Proceso de limpieza superficial SSPC-SP5

64
Figura 31 – Probetas rotuladas recién arenadas
3.5.4. Medición del perfil de rugosidad

Según la norma ASTM 4417 “Métodos de prueba para medir el perfil de superficie
de acero limpiado a presión con abrasivo”, se describen métodos para cuantificar
la profundidad del perfil de la superficie generado en un substrato de acero.
3.5.4.1. Método de la cinta réplica
El método utiliza una cinta sensible a presión que contiene una espuma
comprimible sobre un forro de poliéster para replicar el patrón de valles y picos
generados por el proceso de limpieza a presión. Antes de realizar la medida de
perfil superficial, se debe seleccionar el rango de la cinta de réplica Testex.
Así se tiene 4 rangos de cintas:
o “Coarse” mide la profundidad de perfil de 0.8 a 2.0 mils.

o “Paint Grade” mide la profundidad de perfil de 1.3 a 3.3 mils.
o “X-Coarse” mide la profundidad de perfil de 1.5 a 4.5 mils.
o “X-Coarse Plus” mide la profundidad de perfil de 4.0 a 6.5 mils.
65
Según la norma ASTM D4417 indica que el mínimo de lecturas de cintas
individuales efectuadas es de 3 por superficie y posteriormente sacar el valor
promedio. Posteriormente se toma la medición mediante un Rugosímetro marca
Testex INC 7326STX2 (certificado y calibrado por Mitutoyo) y así obtener el valor
del perfil de rugosidad en micras.
Figura 32 – Rugosímetro Testex 7326STX2

Figura 33 – Cinta réplica Testex X-Coarse

Luego de la preparación de superficie por chorro abrasivo se realizaron las

mediciones a cada una de las probetas siguiendo el procedimiento establecido en
el estándar mencionado.
66
Figura 34 – Toma de muestra de perfil de rugosidad con Cinta réplica
Figura 35 – Toma de lectura de perfil de rugosidad en micrómetro

67
3.5.5. Aplicación de pintura
Terminada la etapa de preparación superficial se prosiguió con la aplicación de un
sistema de recubrimientos acorde a los resultados que deseamos obtener. Para lo
cual se revisó las hojas técnicas del fabricante y se siguió las indicaciones para la
preparación y aplicación del recubrimiento.
3.5.6. Pruebas de control antes de la aplicación de pintura
3.5.6.1. Equipos de pintado y accesorios

Se hizo una inspección previa a los equipos y accesorios para asegurar el correcto
funcionamiento de los mismos.
Los detalles y características del equipo utilizado en la aplicación son los
siguientes:
TABLA 16 – Descripción de equipo utilizado
EQUIPO DE APLICACIÓN DE PINTURA
Número de capa 1ra - 2da
Tipo Equipo convencional a presión
Marca Sagola
Rango de presión 30 libras
Capacidad (Volumen) 1/4 de galón
68
3.5.6.2. Verificación del estado de los componentes de pintura
Se realizó la verificación del estado de los componentes de pintura utilizada para
la aplicación.
TABLA 17 – Descripción de componentes del sistema de pintura
SISTEMA DE PINTURA
N° DE CAPA CAPA BASE
TIPO ETIL SILICATO DE ZINC
COMPONENTES AYB
COMPONENTE A (BINDER)
N° DE LOTE 155382.0318
FECHA DE FABRICACIÓN MARZO - 2018
COMPONENTE B (POLVO)
N° DE LOTE 154730.0318
DILUYENTE
N° DE LOTE 154231.0318
N° DE CAPA CAPA ACABADO
TIPO EPOXI POLIAMIDA AMINA
COMPONENTES AYB
COMPONENTE A
N° DE LOTE 156372.0418
FECHA DE FABRICACIÓN ABRIL - 2018
COMPONENTE B
N° DE LOTE 156372.0418
DILUYENTE
N° DE LOTE 155725.0418
FUENTE: Hoja técnica de pintura
69
3.5.7. Pruebas de control durante la aplicación de pintura
Se realizaron las siguientes pruebas durante la aplicación de capas del sistema de
recubrimientos.
3.5.7.1. Aplicación de capas del sistema

A. Capa Base
La aplicación de las capas se realizó en cada una de las probetas.
Las características del zinc inorgánico aplicado como capa base se detallan en
la TABLA 17.
Preparación de Pintura
 Para la aplicación del primer IOZ se utilizó un Kit completo que fue
mezclado íntegramente, debido a que al mezclar fraccionadamente el
producto y por la relación de peso en el polvo y volumen en el binder se
puede obtener formulaciones erróneas en la mezcla.
 La mezcla se realizó utilizando un agitador eléctrico para alcanzar una
buena homogenización.
Aplicación de Pintura
 Se utilizó en la aplicación del primer IOZ un equipo convencional de aire
a presión tipo vaso Sagola, la presión de aire en promedio fueron 30 lbs.
 Para facilitar la aplicación y mejorar la uniformidad de la película se
agregó diluyente al 15% de volumen.
 Durante la aplicación, se realizó una agitación constante del equipo evitar
que el polvo de zinc se sedimente y asegurar que el % polvo en película
seca sea uniforme.
 Luego del secado se procedió a medir los espesores de cada probeta
según norma elegida para este ensayo.
70
Figura 36 – Aplicación de Primer IOZ
B. Capa de Acabado
La aplicación de la capa de acabado se realizó a cada probeta en la cara
designada para ser sometida a ensayos de adherencia. Se verificó que cada
probeta esté libre de polvo y cualquier contaminante que afecte el performance
requerido para este estudio.
Las características del recubrimiento de capa de acabado se encuentran
detalladas en la TABLA 17.
Preparación de Pintura
 Para la aplicación de la pintura se utilizó 500 ml de cada componente
considerando de proporción de mezcla 1:1 indicado por el fabricante en
la hoja técnica.
 Luego se realizó el mezclado de los componentes utilizando un agitador
mecánico.
71
Aplicación de Pintura
 Se utilizó en la aplicación de la capa acabado un equipo convencional de
aire a presión tipo vaso Sagola, la presión de aire en promedio fueron 30
lbs.
 Para facilitar la aplicación y mejorar la uniformidad de la película se
agregó diluyente al 15% de volumen.
 Durante la aplicación se realizó la medición del espesor de película
húmeda, mediante una galga K tator.
Figura 37 – Aplicación de Capa Epóxica de Acabado

3.5.7.2. Monitoreo de Condiciones Ambientales

Durante la aplicación de capas del sistema de pintura en probetas se monitoreó
las condiciones ambientales, los resultados se muestran en la TABLA 18; aquí
se tomó en cuenta la temperatura ambiente y la humedad, vale resaltar que el
procedimiento se realizó sólo en la mañana de 7:00 am a 10: am.
72
TABLA 18 – Monitoreo de las condiciones ambientales durante la aplicación de pintura
CONDICIONES AMBIENTALES
APLICACIÓN DE CAPAS DEL SISTEMA DE PINTURAS
INICIO INTERMEDIO FINAL
HORA 7:20 HRS 8:30 HRS 9:00 HRS
T° DE BULBO SECO (°C) 18 19 21
APLICACIÓN T° DE BULBO HÚMEDO (°C) 7 8 9
DE CAPA HUMEDAD RELATIVA (%) 22.6 24.5 21.7
BASE T° PUNTO DE ROCIO (°C) -3.2 -1.5 -1.4
T° DE SUPERFICIE (°C) 17 18 34
ΔT (T° SUPERF. - T° PTO. ROCÍO) (°C) 20.2 19.5 35.4
INICIO INTERMEDIO FINAL
HORA 10:30 HRS 10:38 HRS 10:50 HRS
T° DE BULBO SECO (°C) 22 22 22
APLICACIÓN T° DE BULBO HÚMEDO (°C) 10 10 10
DE CAPA HUMEDAD RELATIVA (%) 24.4 24.4 24.4
ACABADO T° PUNTO DE ROCIO (°C) 0.7 0.7 0.7
T° DE SUPERFICIE (°C) 24 24 24
ΔT (T° SUPERF. - T° PTO. ROCÍO) (°C) 23.3 23.3 23.3
3.5.7.3. Medición del espesor de película húmeda

Se realizó la medición de espesores en todas las probetas durante la
aplicación de cada una de las probetas.
Para ello se usó un medidor de película húmeda de acero inoxidable con
unidades en sistema inglés (mils). El cálculo se realizó en función al
porcentaje de sólidos en volumen del recubrimiento, este dato se indica en la
hoja técnica del producto, y en función también al % de dilución añadido a la
mezcla. La fórmula se indica a continuación.
Formula N° 1 – Cálculo del Espesor de Película Húmeda

EPS (1 + %d)
EPH =
%SV
EPH: Espesor de Película Húmeda
EPS: Espesor de Película Seca
%d: Fracción Porcentaje de Dilución
%SV: Fracción porcentaje sólidos en volumen
73
Figura 38 y 39 – Medición del espesor de película húmeda
3.5.8. Pruebas de medición después de la aplicación de la pintura

3.5.8.1. Medición de espesores de película seca
La medición de espesores de película se realizó según norma SSPC – PA2,
utilizando un medidor electrónico Positector 6000.
La medición se realizó cuando las dos capas del sistema de pintura se
encontraron secas al tacto duro.
A continuación se detalla la secuencia de los pasos realizado para la medición
del EPS (espesor de película seca).
 Se ajustó la calibración del equipo de medición de acuerdo al perfil de cada
probeta, esta calibración se llevó a cabo con dos galgas de plástico de
espesor conocido para ajustar el equipo al espesor a medir. Las galgas
fueron una de espesor inferior y otra de espesor superior a la capa a medir.
Se repitió el mismo proceso para cada probeta debido a que cada probeta
tiene un patrón de perfil de anclaje distinto.
74
Figura 40 – Calibración de Equipo Positector 6000 antes de medición
 Posteriormente se realizó cinco mediciones de spots (15 lecturas)

aleatoriamente en la parte superior de cada probeta donde se realizó la
aplicación de la capa base. Se repitió el mismo proceso para la capa de
acabado.
Figura 41 y Figura 42 – Medición de capa base y capa de acabado

75
3.5.8.2. Ensayo de Adherencia
Se realizó la evaluación de la adherencia por tracción (Pull – Off) según la norma
ASTM D4541 utilizando el Medidor de Pruebas de Adhesión por Arranque
Positest AT-A (Instrumento de medición del tipo V).
Para la evaluación del grado de adherencia se realizaron los siguientes pasos:

 Se limpió la superficie de la probeta a ensayar con trapo para asegurar que
esté libre de contaminantes.
 Se colocaron tres Dolly´s en cada probeta utilizando pegamento epóxico de
2 componentes (A y B), cuyo tiempo de curado es de 18 horas a 25 °C
según hoja técnica del fabricante.
Figura 43 y Figura 44 – Pegado de Dollys

 Transcurrido el tiempo de curado mínimo para el adhesivo con el que se

fijaron los dolly´s a las probetas, se procedió a la prueba de adherencia
siguiendo el manual de instrucciones del equipo.
 La prueba se realizó hasta que el equipo despegó los dolly´s de la probeta,
el proceso se realiza dolly por dolly.
76
 Se registraron los valores de adherencia mostrados en la pantalla del
equipo utilizado el cual arroja valores en unidades PSI.
 Se analizaron y registraron los tipos de falla presentados en cada dolly.
Figura 45 – Ejecución de la prueba de adherencia con equipo Tipo V

77
3.2 Diagrama de flujo del proceso
INICIO
EXTRACCIÓN DE ARENA DE LA RECEPCIÓN DE PLANCHA DE

CANTERA EL HUAYCO ACERO A36
TAMIZAJE DE ARENA A
PREPARACIÓN DE PROBETAS
DIFERENTES TIPOS DE MALLAS
LIMPIEZA SUPERFICIAL
SSPC-SP5
MEDICIÓN DEL PERFIL DE RUGOSIDAD
APLICACIÓN DE CAPA BASE (PRIMER IOZ)
APLICACIÓN DE CAPA DE ACABADO (PINTURA EPOXICA)
MEDICIÓN DE ESPESORES
ENSAYO DE ADHERENCIA
FIN
78
CAPITULO IV
4. Resultados y Discusión
4.1. Etapa de preparación superficial
4.1.1. Inspección visual y grado de limpieza obtenido según SSPC-VIS 1
Al culminar la etapa de preparación de superficie por chorro abrasivo realizado en
las probetas, se efectuó la inspección visual bajo comparación con patrones
fotográficos SSPC - VIS 1 (Estándar visual para chorro abrasivo) cumpliendo de
esta manera con el grado de preparación SSPC SP5 (al metal Blanco) establecido
para este estudio.
4.1.2. Medición de rugosidad con cintas réplicas

Los resultados obtenidos luego de tomar tres mediciones aleatorias a cada probeta
utilizando cinta Textex X-Coarse de rango 1.5 a 4.5 mils para replicar el patrón de
valles y picos generados por el chorro abrasivo se muestran en la TABLA 19.
TABLA 19 – Monitoreo de la rugosidad medida con base en cintas réplicas

DESCUENTO DE
VALOR DE RUGOSIMETRO VALOR
ARENA - PRESION – ESPESOR
PROBETA
TIEMPO (MICRAS)
DE CINTA (-50 MICRAS) EN MILS
V1 V2 V3 V FINAL
1 1.61 MM - 100 PSI - 40 SEG 139 123 133 131.67 81.67 3.22
2 1.61 MM - 100 PSI - 30 SEG 129 138 134 133.67 83.67 3.29
3 1.61 MM - 60 PSI - 30 SEG 179 186 175 180 130 5.12
4 1.61 MM - 60 PSI - 40 SEG 111 135 118 121.33 71.33 2.81
5 0.85 MM - 100 PSI - 40 SEG 127 136 142.5 135.17 85.17 3.35
6 0.85 MM - 100 PSI - 30 SEG 122 126 137 128.33 78.33 3.08
7 0.85 MM - 60 PSI - 40 SEG 136 127 149.5 137.5 87.5 3.44
8 0.85 MM - 60 PSI - 30 SEG 151 151 125.5 142.5 92.5 3.64
9 (R1) 1.44 MM - 80 PSI - 35 SEG 160 162 136 152.67 102.67 4.04
10 (R2) 1.44 MM - 80 PSI - 35 SEG 147 148 147.5 147.5 97.5 3.84
11 (R3) 1.44 MM - 80 PSI - 35 SEG 179 182 155 172 122 4.8
Como se observa en la Figura 42, los valores más altos de rugosidad se obtuvieron
con valores de presión de 60 PSI en la probeta número 3 en la cual se utilizó un
79
tamaño de abrasivo 1.61 milímetros y un tiempo de proceso de 30 segundos; y en
la probeta 11 con una presión de 80 PSI con un tamaño de abrasivo 1.44
milímetros.
Los valores de las probetas trabajadas con el abrasivo de tamaño 0.85 milímetros
presentan una rugosidad parecida a pesar de la variación de la presión y del tiempo
de proceso.
MEDICIONES DEL PERFIL DE RUGOSIDAD CON

CINTA RÉPLICA
6.00
5.12
Valores Promedio Rugosidad
4.80
5.00
4.04
3.84
4.00 3.64
3.35 3.44
3.22 3.29 3.08
2.81
3.00
2.00
1.00
0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Número de Probeta
Figura 46 – Valores promedio del perfil de rugosidad

4.1.3 Medición de espesores de película seca con equipo Positector 6000

La medición de espesores de película seca se realizó según norma SSPC-PA2,
utilizando un medidor electrónico Positector 6000.
Se tomaron un total de 5 spots (15 lecturas) de forma aleatoria en la parte superior
de cada probeta donde se realizó la aplicación de capa base zinc IOZ y luego de
aplicada la capa de acabado se repitió el mismo proceso de medición.
80
A continuación en la TABLA 20 los datos obtenidos para la capa base resaltando
los valores máximos, mínimos y valores promedio que se registraron con el
medidor.
TABLA 20 – Espesores de Capa primer IOZ
ESPESOR DE CAPA PRIMER IOZ

N° ESPESOR DE PELICULA SECA (MILS) RESULTADOS (MILS)
SPOT SPOT SPOT SPOT SPOT
PROBETA MIN MAX PROM
N° 1 N° 2 N°3 N°4 N°5
1 3.03 2.97 2.67 3.57 3.23 2.67 3.57 3.09
2 3.17 4.00 3.70 2.57 3.43 2.57 4.00 3.37
3 3.73 3.43 3.57 4.13 3.60 3.43 4.13 3.69
4 2.93 3.20 3.33 3.33 2.87 2.87 3.33 3.13
5 4.07 3.63 3.23 3.80 3.47 3.23 4.07 3.64
6 3.73 4.13 2.57 3.70 3.50 2.57 4.13 3.53
7 4.07 3.77 3.93 3.37 4.37 3.37 4.37 3.90
8 3.80 3.83 4.33 4.00 2.90 2.90 4.33 3.77
9 (R1) 4.13 4.73 4.03 3.33 3.40 3.33 4.73 3.92
10 (R2) 4.07 3.97 3.03 4.33 3.40 3.03 4.33 3.76
11 (R3) 3.73 4.50 3.80 3.30 3.90 3.30 4.50 3.85
Durante la aplicación de la capa acabado en probetas se realizó la medición de

espesor de película húmeda en función al espesor seco especificado de 9 mils, el
porcentaje de dilución del 10% utilizado durante la aplicación y el porcentaje de
sólidos en volumen de 72% del recubrimiento tipo epóxico.
El cálculo del espesor de película húmeda (EPH) se realizó de acuerdo a la fórmula
N°1.
Obteniendo un espesor de película húmeda de 14 mils para la aplicación de capa
acabado; realizando así las mediciones de EPH para asegurar espesores de
película seca de la capa final.
En la Figura 43 se observan los valores de espesores de la capa base que fueron
registrados de forma aleatoria por el medidor Positector, destacado los valores
máximos, mínimos y promedios.
Los valores máximos y mínimos se encuentran dentro de los límites permisibles
Por la norma SSPC PA 2, es decir, no exceden el +/- 20 % del espesor designado.
81
MIN
MAX
PROM
Figura 47 – Valores promedio, máximos y mínimos de EPS de capa base.

Del mismo modo se realizó mediciones de espesores de película seca para capa
de acabado obteniéndose los valores mínimos, máximos, y valores promedio que
son registrados en la TABLA 21, los valores son producto de la suma de las dos
capas (capa primer IOZ + Capa epóxica).
TABLA 21 – Espesores de Capa Acabado
ESPESOR DE PRIMER + EPÓXICA

N° ESPESOR DE PELICULA SECA (MILS) RESULTADOS (MILS)
SPOT SPOT SPOT SPOT SPOT
PROBETA MIN MAX PROM
N° 1 N° 2 N°3 N°4 N°5
1 15.50 15.53 16.06 15.60 15.87 15.50 16.06 15.71
2 16.50 15.47 16.60 16.93 15.83 15.47 16.93 16.27
3 16.17 15.93 16.03 13.87 14.80 13.87 16.17 15.36
4 16.40 14.43 15.63 16.03 15.47 14.43 16.40 15.59
5 13.27 13.20 13.00 13.37 14.33 13.00 14.33 13.43
6 14.00 12.73 11.57 14.43 12.63 11.57 14.43 13.07
7 15.20 14.47 12.73 15.20 11.97 11.97 15.20 13.91
8 13.53 15.53 13.20 13.93 13.60 13.20 15.53 13.96
9 (R1) 13.80 12.70 13.30 13.87 13.00 12.70 13.87 13.33
10 (R2) 12.73 14.00 12.77 13.47 14.23 12.73 14.23 13.44
11 (R3) 11.90 14.60 13.17 14.07 14.83 11.90 14.83 13.71
En la Figura 44 se observan los valores de espesores del sistema total de pintura
(capa primer IOZ + capa acabado Epóxica) que fueron registrados de forma
82
aleatoria por el medidor Positector, destacado los valores máximos, mínimos y
promedios.
Se denota que en las 4 primeras probetas existe un ligero exceso de espesor, no
cumpliendo con el criterio de +/-20% que indica la norma SSPC – PA2, este detalle
no afecta el desempeño del recubrimiento debido a que el recubrimiento epóxico no
se fragiliza cuando se exceden los espesores en esa cantidad.
MEDICION DE ESPESORES DE CAPA FINAL

18.00
ESPESOR DE PELICULA SECA
16.00
14.00
12.00
10.00 MIN
8.00 MAX
6.00 PROM
4.00
2.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
N° DE PROBETA
Figura 48 – Valores promedio, máximos y mínimos de EPS del sistema final

4.1.4 Ensayo de adherencia.

Para tal prueba se realizó un medidor de adhesión tipo V de marca Defelsko en su
modelo POSITEST AT – A, según norma ASTM D4541.
Se realizó el pegado de tres dolly´s a cada probeta, se mezcló la parte A y la parte
B del pegamento epóxico, se aplicó en cada Dolly y se colocó en la parte pintada
de cada probeta. Luego se esperó las 18 horas indicadas por el fabricante para el
curado completo.
83
A continuación se registran en la TABLA 22 los valores obtenidos en la prueba.
Según la norma UNE 48293 (Pinturas y barnices) el valor mínimo aceptable de
presión es de 3 MPa (435 PSI); por tanto los resultados de todas las probetas
cumplen con la normativa en mención.
TABLA 22 – Valores de Adherencia de Sistema de Pintura
N° DOLLY 1 DOLLY 2 DOLLY 3 PROMEDIO

PROBETA PSI PSI PSI PSI
1 695.00 923.00 910.00 842.70
2 748.00 769.00 676.00 731.00
3 610.00 778.00 1027.00 805.00
4 785.00 824.00 922.00 843.70
5 840.00 1115.00 986.00 980.30
6 864.00 919.00 759.00 847.30
7 953.00 982.00 769.00 901.30
8 821.00 988.00 1067.00 958.70
9 (R1) 818.00 781.00 748.00 782.30
10 (R2) 1123.00 1157.00 911.00 1063.70
11 (R3) 981.00 1017.00 738.00 912.00
A continuación en la Figura 45 se aprecian los valores de adherencia, siendo el

mayor valor el obtenido en la probeta numero 10, producto de la combinación de
un abrasivo de tamaño 1.44 milímetros, presión de 80 PSI y 35 segundos de
operación del chorro abrasivo.
El valor más bajo lo presenta la probeta N°2 utilizando un abrasivo 1.61 milímetros,
una presión de 100 PSI y un tiempo de proceso de 30 segundos.
84
MEDICION DE LA ADHERENCIA DE
PINTURA
1200.0
ADHERENCIA (PSI)
1000.0
VALORES DE
800.0
600.0
400.0
200.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
N° DE PROBETA
Figura 49 – Valores de adherencia de pintura

4.1.4.1 Tipos de fallas en ensayo de adherencia

Al someterse el sistema de recubrimiento a prueba de adhesión el recubrimiento
puede sufrir dos tipos de fallas; falla por adhesión entre capas, entre el sistema y
el substrato, y entre el pegamento con el sistema de pintura; falla por cohesión
que indica que el rompimiento de la pintura ocurre dentro de una capa de pintura.
Lo más común es que haya una combinación de estos tipos de falla en un Dolly
luego de ser desarrollada la prueba.
En la TABLA 23 observamos la muestra del sistema evaluado con primer IOZ, en
la cual identificamos por códigos cada capa del sistema, el substrato y el
pegamento.
TABLA 23 - Codificación de Capas del Sistema de Pintura
PRODUCTO EPS (MILS) COLOR CÓDIGO

SUSTRATO ACERO - - A
BASE (1RA CAPA) ETIL SILICATO DE ZINC 3 GRIS B
ACABADO (2DA CAPA) EPOXY DE ALTOS SOLIDOS 9 6001 C
- PEGAMENTO - - Y
- TOTAL 12 - -
85
TABLA 24 - Tipo de Resultados en Probeta 1
RESULTADOS PROBETA 1
SISTEMA DE PINTURA (PRIMER IOZ + EPOXICO ALTOS SOLIDOS)
N° DE ADHESIÓN COHESIÓN PEGAMENTO UBICACIÓN
DOLLY (% DE FALLAS) (% DE FALLAS) (% DE FALLAS) DE FALLA
- 10 - B
DOLLY 1 - 5 - C
- - 85 Y
- 10 - B
DOLLY 2 - 5 - C
- - 85 Y
- 5 - B
DOLLY 3 - 5 - C
- - 90 Y
Figura 50 – Resultados arrojados por el Medidor Positest AT-A en la probeta 01

86
- 75 - B
DOLLY 1 - 10 - C
- - 15 Y
- 85 - B
DOLLY 2 - 10 - C
- 5 Y
- 65 - B
DOLLY 3 - 10 - C
- - 25 Y

87
- 20 - B
DOLLY 1 - 5 - C
- - 75 Y
- - - -
DOLLY 2 - 5 - C
- 95 Y
- - - -
DOLLY 3 - - - -
- - 100 Y

88
- 35 - B
DOLLY 1 - 5 - C
- - 60 Y
- 25 - B
DOLLY 2 - 5 - C
- - 70 Y
- 30 - B
DOLLY 3 - 10 - C
- - 60 Y

89
- 65 - B
DOLLY 1 - 5 - C
- - 30 Y
- 10 - B
DOLLY 2 - 5 - C
- - 85 Y
- 30 - B
DOLLY 3 - 10 - C
- - 60 Y

90
- - - -
DOLLY 1 - - - -
- - 100 Y
- 10 - B
DOLLY 2 - 5 - C
- - 85 Y
- 15 - B
DOLLY 3 - 5 - C
- - 80 Y

91
TABLA N°30 - Tipo de Resultados en Probeta 7
- 5 - B
DOLLY 1 - 2 - C
- - 93 Y
- - - -
DOLLY 2 - - - -
- - 100 Y
- 2 - B
DOLLY 3 - 3 - C
- - 95 Y

92
- - - -
DOLLY 1 - - - -
- - 100 Y
- - - -
DOLLY 2 - - - -
- - 100 Y
- - - -
DOLLY 3 - - - -
- - 100 Y

93
- 40 - B
DOLLY 1 - 10 - C
- - 50 Y
- 15 - B
DOLLY 2 - 5 - C
- - 80 Y
- - - -
DOLLY 3 - - - -
- - 100 Y

94
- - - -
DOLLY 1 - - - -
- - 100 Y
- - - -
DOLLY 2 - - - -
- - 100 Y
- 20 - B
DOLLY 3 - 5 - C
- - 75 Y

95
- - - -
DOLLY 1 - - - -
- - 100 Y
- - - -
DOLLY 2 - 2 - C
- - 98 Y
- 10 - B
DOLLY 3 - 5 - C
- - 85 Y

96
4.1.3.1 Cuadro Comparativo
TABLA 35 – Cuadro comparativo en porcentajes de mejora
% DE MEJORA EN % DE MEJORA EN
RELACION A RELACION A
N° PROMEDIO
ADHERENCIA MINIMA ADHERENCIA MINIMA
SEGÚN UNE 48293 SEGÚN HOJA TECNICA
PROBETA PSI 3 MPa – 435 PSI 500 PSI
1 842.70 93.7 68.5
2 731.00 68.0 46.2
3 805.00 85.1 61.0
4 843.70 94.0 68.7
5 980.30 125.4 96.1
6 847.30 94.8 69.5
7 901.30 107.2 80.3
8 958.70 120.4 91.7
9 (R1) 782.30 79.8 56.5
10 (R2) 1063.70 144.5 112.7
11 (R3) 912.00 109.7 82.4
97
4.2 Conclusiones
 El recubrimiento etil silicato de Zinc (IOZ) depende principalmente de la
adherencia mecánica proporcionada por el perfil de anclaje.
 Debido a la fragilidad característica del primer IOZ el tipo de falla recurrente
presente en las pruebas fue falla de Cohesión en la capa base.
 Las probetas que presentan un perfil de rugosidad más alto son la probeta 3,
probeta 9 y probeta 11; analizando estos valores de rugosidad y los obtenidos
en adherencia, estos resultados nos indican que no necesariamente un perfil
de anclaje alto contribuirá de manera directa a que la película se adhiera
mejor al sustrato.
 Los valores de adhesión más altos se observan en las probetas N°5, N°8 y
N°10; dos de los valores están asociados al huso de grano 16/35 (0.85 mm),
este tamaño de grano obtuvo en las 4 probetas que se utilizó un promedio
superior (921.9 PSI) en comparación a las probetas que usaron tamaño de
grano 8/20 (1.61 mm) con valor de 805.6 PSI y grano 8/35 (1.44 mm) con
valor de 919.3 PSI.
 Todos los Valores obtenidos superan a los valores especificados en la norma
UNE 48293 y en la hoja técnica, en el valor más alto encontrado en la probeta
A supera por 112.7 % al valor referido en hoja técnica y 144.5% al de la
norma.
98
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Epoxy-as-the-Preferred-High-Performance-Primer
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19. Salvador, G. (2011). Sistemas de pintura [Material de clase]. Corporación
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usando el medidor portátil de adhesión, USA, agosto de 1995.
21. Sherwin Williams, (2017, invierno). Procedimiento de Prueba de Adherencia
por Traccion Equipo Tipo V. Perú.
100
ANEXOS
1. NACE No. 1/SSPC-SP 5 (White Metal Blast Cleaning)

2. ABRASIVE SPECIFICATION No. 1 (Mineral and Slag Abrasives)
3. PAINT SPECIFICATION No. 20 (Zinc-Rich Coating Type I – Inorganic and
Type II – Organic)
4. PAINT APPLICATION SPECIFICATION No. 1 (Shop, Field, and Maintenance
Painting of Steel)
5. PAINT APPLICATION STANDAR No. 2 (Procedure for Determining
Conformance to Dry Coating Thickness Requirements)
6. ASTM D4541-02
7. Standard Test Method for Measuring Humidity with a Psychrometer (the
Measurement of Wet- and Dry-Bulb Temperatures)
8. Standard Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of Blast
Cleaned Steel
9. Standard Specification for Carbon Structural Steel
10. Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages
11. Standard Test Method for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate
(Inorganic) Zinc-Rich Primers by Solvent Rub
12. ASTM E 11-01
13. UNE48293
14. Ficha técnica de JET ZINC I-860
15. Ficha técnica de JET 70MP
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134

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NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESTUDIO DE LA VARIABILIDAD DE LA ADHERENCIA GENERADA

Tesis Presentada por los Bachilleres:

A la Universidad Nacional de San Agustín.

La presente investigación se basó en el estudio de la variabilidad de adherencia

Con la finalidad de mejorar la ya mencionada adherencia entre el substrato y el

De esta manera se pudo concluir en la obtención de la más óptima y mejor

PALABRAS CLAVE: Adherencia, Rugosidad, Zinc, Abrasivo

KEYWORDS: Adherence, Roughness, Zinc, Abrasive

1.3 Problema de Investigación

1.5 Objetivo General

1.6 Objetivos Específicos

 Justificación Ambiental. La metodología seguida en el presente estudio

Con la finalidad de optimizar la durabilidad de los componentes en un establecido

2.2 Formulación del Recubrimiento

“El binder o aglutinante consiste en silicatos de metal alcalino (sodio, potasio o

ASTM D 520, Especificación para Pigmento de Polvo de Zinc, cubre 2 tipos

TABLA 1 – REQUISITOS PARA LA COMPOSICIÓN, ASTM D520*

El polvo de zinc está disponible en diferentes grados, según el tamaño de

2.3 Regulaciones ambientales

2.4 Curado del revestimiento

2.4.1 Post-Curado, Base-Agua

2.4.2 Auto-curado, Base-Agua

Figura 2. Auto curado en base agua.

2.4.3 Auto-curado, Base Solvente

Figura 3. Auto curado en solvente-agua.

2.5 Factores que afectan a la formación de película

2.7 Mecanismo de protección de IOZ sin recubrimientos superiores

2.8 Pruebas de rendimiento

2.9 Resistencia a la temperatura

2.10 Revestimientos para tanques

2.11 Inmersión en el agua

2.12 Especificaciones y estándares

2.13 Aplicación de recubrimientos ricos en zinc

2.13.1 Uso de spray con aire y spray Airless

2.15 Capas superiores a imprimaciones inorgánicas de zinc

2.16 Curado antes del repintado superior

La cura de IOZ usa la siguiente reacción:

Esencialmente, el ortosilicato de tetraetilo [Si (OC2H5) 4] y otros silicatos de

Figura 4. Apariencia del silicato de zinc en diferentes etapas.

Figura 5. Resultado de Prueba de resistencia a Solvente MEK.

2.17 Preparación de superficie

2.17.1 Tipos de preparación de la superficie

 UN MODO MECÁNICO: Proporcionado por el anclaje o perfil de rugosidad

La deficiente limpieza o preparación de la superficie puede ocasionar la falla

Existen diferentes métodos de preparación de la superficie, las normas más

2.17.2.2 Limpieza con herramienta manual (SSPC-SP2)

2.17.2.3 Limpieza con herramienta mecánica (SSPC-SP3), (SIS-St3)

2.17.2.4 Limpieza con herramienta motorizada según norma (SSPC SP11)

2.17.2.5 Limpieza por ataque químico (SSPC-SP8)

2.17.2.6 Limpieza con herramienta mecánica grado Comercial (SSPC-

2.17.3 Limpieza con abrasivos

A continuación hablaremos de las características de los abrasivos más usados en

2.17.3.1.1 Arena o sílice

2.17.3.1.3 Granalla de acero

2.17.3.2 Limpieza con chorro abrasivo ligero o Brush-Off (SSPC-SP7),

2.17.3.3 Limpieza con chorro abrasivo comercial (SSPC-SP6), (SIS-Sa 2),

2.17.3.4 Limpieza con chorro abrasivo a metal casi blanco (SSPC-SP10),