22/04/20 Proyecto: Programación de un PLC

Alumno:

Galaviz López Abel Isaac

Asignatura: Electricidad y
Electrónica Industrial.

Prof. Rojas Gomes Ramiro

TecNM
INSTITUTO TECNOLOGICO DE GUSTAVO A. MADERO
INDICE
Objetivo general……………………………………………………………………3
Objetivos específicos………………………………………………………………3
Competencias por desarrollar…………………………………………………….3
Introducción………………………………………………………………………...3
Medidas de seguridad e higiene…………………………………………………6
Material y equipo necesario………………………………………………………6
Metodología………………………………………………………………………..7
Conclusiones………………………………………………………………………13
Bibliografía…………………………………………………………………………13
 Proyecto

Nombre del proyecto: Programación de un PLC

Objetivos

Objetivo general:

Construir una simulación (circuito) de cruce vehicular y el arranque y paro de un motor

basado en la programación con PLC.

Objetivos específicos:

• Utilizar temporizadores para la realización del proyecto.

• Implementar un programa por el PLC.

• Conocer diferentes aplicaciones y utilidades del PLC.

Competencias para desarrollar: Se realizará un proyecto de forma simulada que le

permita programar un PLC por medio del lenguaje de escalera.

Introducción:

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un

equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico
interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo
para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades
reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control
de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de
estos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se
producen necesidades tales como:

Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas
Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones
técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan y referirme a las
ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general
la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del
sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar
y detectar averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
 reducido el tiempo cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata
sigue siendo útil para otra máquina o sistema de producción.
Inconvenientes
Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace
falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal
sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado porque las
universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
El coste inicial también puede ser un inconveniente.
Funciones básicas de un PLC:
Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el
sistema de fabricación.
Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los
accionadores y preaccionadores.
Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de
producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del
proceso.
Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de
aplicación del autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar
el programa incluso con el autómata controlando la máquina.

Nuevas Funciones

Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras

partes de control. Las redes industriales permiten la comunicación y el
intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos
milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria
compartida.
Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten
comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisión
industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de
una simple conexión por el puerto serie del ordenador.
Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de
sistemas de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones
que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de
entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que
están programados en el autómata.
Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen
por qué estar en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la
instalación, se comunican con la unidad central del autómata mediante un
cable de red.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden
conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado
tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y
actualiza el estado de los accionadores.

Para empezar a programar un PLC necesitamos conocer bajo qué ambiente de

programación lo haremos. Normalmente ese ambiente de programación es gráfico, y se le
conoce con el nombre de “Lenguaje en Escalera”, pero su título oficial es el de Diagrama de
Contactos.
 Cabe aclarar que existen diversos lenguajes de programación para los PLC, pero el
llamado Lenguaje en Escalera es el más común y prácticamente todos los fabricantes de PLC
lo incorporan como lenguaje básico de programación.

El Lenguaje en Escalera es el mismo para todos los modelos existentes de PLC, lo que
cambia de fabricante a fabricante o de modelo a modelo es el microcontrolador que emplea,
y por esta razón lo que difiere entre los PLC es la forma en que el software interpreta los
símbolos de los contactos en Lenguaje en Escalera. El software de programación es el
encargado de generar el código en ensamblador del microcontrolador que posee el PLC, por
lo que si un fabricante de PLC emplea microcontroladores HC11 de motorola® ó el Z80® ó
los PIC de microchip® ó los AVR de atmel®, etc. Para cada PLC el código que se crea es
diferente ya que por naturaleza propia los códigos de los microcontroladores son diferentes,
aunque el Lenguaje en Escalera sea el mismo para todos los PLC.

Correlación con temas y subtemas del programa de estudios vigente: El proyecto se

encuentra ubicado en la unidad número 4 y abarca los temas: 4.3 Funcionamiento y
características principales del PLC, 4.4 Programación básica del PLC y 4.5 Proyecto de
electricidad y electrónica industrial.

Medidas de seguridad e higiene:

- Tomar precauciones cuando se usan herramientas, es precaución suficiente usarlas

para la tarea para la que fueron diseñadas.

Material y equipo necesario:

Equipo de simulación
- Computadora
- Internet
- Software de simulación Zelio Soft 5.0
 Metodología:

Sincronización de dos semáforos

Funcionamiento del programa de PLC para la automatización de un semáforo.

Los cambios de luces se logran gracias a la sincronización de los bloques retardo a la

conexión y los generadores Asíncronos.

Esto ocurre ya que el cambio de luces de un semáforo son ciclos constantes, donde cada
luz tiene un tiempo de encendido y otro de pagado, cada una encendiéndose después de otra.

Donde, Q1, Q2 y Q3 son las luces del semáforo 1, siendo verde, amarillo y rojo
respectivamente. Mientras que Q4, Q5 y Q6 son las luces del semáforo 2, con el mismo orden
que el semáforo 1. Además, I1, I2, I3, corresponden a la estación de botones presente en el
semáforo 1, mientras que I4, I5 e I6 corresponden al semáforo 2.

Al configurarse los tiempos de retardos a la conexión de dos de las luces de un semáforo,

se puede lograr que los generadores asíncronos enciendan uno después del otro, formando
los ciclos de encendido y apagado de cada una de las luces.

Además, en el caso de las luces verdes, se hace uso de dos generadores asíncronos,
para poder lograr el parpadeo de esta luz que anuncia el cambio de luz verde a amarilla.

Finalmente, al agregar las señales I1 e I4, se puede controlar el encendido de este ciclo
de luces, mientras que conectando I2 e I5, a los reset del RS se puede controlar el apagado
general del sistema. Como función adicional, se agrega un botón de emergencia (I3 e E6),
que colocan las luces rojas en un encendido constante en ambos semáforos, funcionan
activando un RS que las mantienen encendidas por tiempo indefinido, al mismo tiempo que
desactivan el ciclo de encendido y apagado de las luces.
Paso 1.- Se procede a instalar 3 temporizadores con sus respectivos contactos que es
a donde llegará la señal una vez acabado el tiempo que se le dé a cada uno.
 Paso 2.- Se sigue analizando el cómo funciona el semáforo para poner más
temporizadores, con exactitud son 4to, el ultimo (T4) regresa y/o manda la señal al primero
para que así se completó el circuito.

Paso 3.- Se procede a sincronizar con el segundo semáforo y poner las bobinas las
cuales son las que reciben y envían señales para que dichas luces se enciendan.
 Paso 4.- Finalmente se hace la simulación, dando como resultado que el proyecto este
elaborado de manera correcta, se concluye que no existe problema de sincronía alguno.

Se puede decir que está listo para ser transferido al CPU del PLC por medio de una USB
para ejecutar el proyecto.
 Arranque y Paro de un motor eléctrico.

Paso 1

Se elige el tipo de PLC a utilizar, en esta ocasión tomamos el de 6 entradas y 4 salidas

con número de referencia SR3B101FU

Paso 2

Se opta por la primera forma de programación el cual se denomina “De escalera”.

 Paso 3

Se coloca un contacto normalmente abierto en el área a trabajar, este contacto NA será

el de arranque.

Paso 4

Se colocan los contactos restantes (Normalmente Abierto, Normalmente Cerrado y

Bobina), el NC será el paro y el otro contacto es el que recibe la señal de la Bobina llamado
Q1
 Paso 5

Por último, se simula el circuito, y me doy cuenta de que cuanto I1 esta activado e I2 no
lo está, se energiza la bobina llamada Q1 y esta a su vez manda una señal a un contacto Q1
para que se complete el circuito.

Paso 6

Por último, verificamos que la información que le vamos a transferir por el cable USB al
PLC este de manera correcta, esto es para que no exista ningún problema en el armado del
circuito y que no exista algún problema de sincronía.
 Conclusiones:

Como se mostró a lo largo del desarrollo del proyecto, el funcionamiento de los

semáforos es complejo, sin embargo, también se planteó la solución que nos da el poder
programar el PLC.

Gracias al uso del PLC es posible desarrollar este sistema complejo de semáforos y
crear económicos y sencillos sistemas de tránsito.

Ya que al conocer cómo es que estos funcionan es que se pueden llegar a crear sistemas
de semáforos preprogramados.

Al mismo tiempo se habló de la problemática actual en torno a los semáforos y cómo su

mal funcionamiento puede llegar a traer consecuencias negativas para los conductores y
peatones.

Se espera que este proyecto pueda ser de utilidad para aquellas comunidades que
sufren de problemas causados por la falta de organización del tránsito, mientras que con este
sistema se espera poder generar comodidad y seguridad a los usuarios (Ergonomía), que son
todos los que cruzan calles, ya sea a pie o en auto.

Se puede decir que los objetivos de la práctica fueron cumplidos. Así mismo se pudo
entender lo que son los lenguajes de programación y su implementación. Entendiendo mejor
el funcionamiento del PLC y de lo que es la automatización. Como también ver mis errores de
programación y la comunicación con el PLC. Se reafirmaron los conocimientos sobre la
neumática y se aprendió un nuevo programa para hacer el diagrama de tiempos y eléctrico
que es ZelioSoft 2. Se entendió lo que eran las tablas de símbolos y como es que se
programarían en el diagrama de escalera, también se aprendió como se programan las
entradas, las salidas y las memorias.

Bibliografía:

- Millán, S. (1996). Automatización, Neumática y Electroneumática. México: Marcombo.

-Automatización con PLC, N.D,

http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA%
20PRINCIPAL/PLC/plc.htm