Ocw Capitulo5 PDF
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MECÁNICA Mecánica
1. Tecnología de mecanizado
1.1 Introducción
1.2 Fundamentos del arranque de viruta.
2. Corte ortogonal
2.1 Magnitudes en el corte ortogonal
3. Rozamiento y temperatura en el corte.
3.1 Rozamiento en el corte
3.2 Temperatura en el corte
4. Herramientas para mecanizado
4.1. Materiales para herramientas
4.2 Duración de las herramientas
5. Economía del mecanizado
5.1 Tiempos de mecanizado y potencia de corte
5.2 Costes de mecanizado
6. Aspectos medioambientales del mecanizado
6.1 Introducción
6.2 Gestión de virutas
6.3 Gestión de los fluidos de corte
7. Mecanizado con filos geométricamente determinados
8. Proceso de torneado
8.1 El torno paralelo. componentes
8.2 Clases de tornos
8.3 Trabajos en el torno
8.4 Tipos de herramientas
8.5 Determinación de los parámetros de corte
9. Proceso de fresado
9.1 Introducción
9.2 Tipos de fresadoras
9.3 Características de una fresadora
9.4 Sujeción de piezas en la fresadora
9.5 Operaciones de fresado
10. Herramientas para fresar
10.1 Fresas enterizas
10.2 Fresas de filos soldados o intercambiables
10.3 Fresas especiales
1. TECNOLOGIA DE MECANIZADO
1.1 INTRODUCCION
Es el filo de la herramienta el que realiza el arranque de viruta, y según sea éste, los
procesos de fabricación por arranque de viruta se clasifican en:
Cepillado Fresado
Fig. 1.1. Arranque de viruta con filos determinados geométricamente. Elaboración propia
Fig. 1.2 Arranque de viruta con filo de forma geométrica indeterminada. Elaboración
propia
fluidos de corte
materiales para herramientas
desgaste de herramientas
economía del mecanizado
Máquinas-herramientas:
En ellas se colocan y sujetan las herramientas y las piezas a mecanizar. Realizan
los movimientos gracias a los cuales se consigue arrancar el material sobrante en
forma de virutas. De forma genérica (se estudiarán de forma detallada en cada
Herramientas de corte:
Son las encargadas de cortar el material en forma de viruta. Deben, además,
realizar otras funciones, tales como:
Elementos de sujeción:
Permiten la unión sólida entre la pieza y la máquina, y entre la herramienta y la
máquina. Su estudio detallado se realizará en los capítulos relativos a cada proceso
de mecanizado.
2 3
material de la pieza,
material de la herramienta,
sección de viruta,
refrigeración,
tipo de construcción de la máquina, etc.
A partir de este dato (Vc) se calculan las revoluciones por minuto (n en r.p.m.) a las
que debe girar la pieza o la herramienta, según sea el proceso, en la máquina.
d n
vc =
1000
siendo:
1.2.3.2 Avance
va = a n
A partir de la profundidad de corte (p) y del avance (a) se calcula otra magnitud de
corte: la sección de viruta (S), que se expresa en milímetros cuadrados (mm 2),
S=a p
- Las magnitudes de viruta que se arranca: ancho (b) y espesor (h). El producto
obtenido de ambas nos da de nuevo la sección de viruta:
- Las magnitudes de viruta obtenida: ancho (b') y espesor (h'), debido a la
deformación producida en el corte. Su producto da como resultado la sección de
viruta obtenida (S').
La viruta no se separa del material de una manera simple, sino por la combinación
de los siguientes procesos:
El funcionamiento del rompevirutas es muy sencillo (fig. 1.6): obliga a la viruta a salir
con un radio más pequeño que con el que sale normalmente, provocando su
ruptura las tensiones que ello genera.
Cuando aparece, se puede adoptar diferentes soluciones para evitarlo, entre ellas:
el material de la pieza,
el material de la herramienta,
la geometría del filo de la herramienta,
la lubricación y refrigeración empleadas,
las condiciones de corte (velocidad, avance, ...).
2. CORTE ORTOGONAL
En los casos reales de corte siempre suele existir un ángulo s, pero, dado que su
valor no es muy alto (inferior a 15 grados en la mayoría de los casos), el estudio del
caso de corte ortogonal (s = 0) es una buena aproximación.
2.1.1 Ángulos
Los ángulos que definen la posición de las superficies anteriores son (ver fig. 2.1):
Herramienta Ángulo de
desprendimiento
(γ )
Superficie de
desprendimiento
γ Viruta
Ángulo de
β
filo (β) α
Ángulo de
incidencia (α)
Pieza Filo
Superficie de
incidencia
Fig. 2.1 Ángulos en el corte ortogonal. Elaboración propia
Si ambos son duros, las fuerzas de corte generadas son elevadas y habrá que dar
ángulos menores para que la herramienta las resista. Con materiales dúctiles y
herramientas de acero rápido, se utilizan ángulos de incidencia mayores.
En lo que al material a mecanizar se refiere, cuanto más duro sea éste, mayores
serán las fuerzas de corte y se necesitará mayor sección de herramienta para
resistirlas, por lo que será necesario disminuir el ángulo de desprendimiento.
HERRAMIENTA
Acero rápido (HSS) Metal duro (HM)
MATERIAL n n n n n n
Acero HB<175 8 67 15 6 74 10
Acero 175<HB<250 8 74 8 5 77 8
Acero HB>250 6 84 0 5 79 6
Acro inoxidable 8 67 15 5 82 3
Fundición HB<250 8 74 8 6 74 10
Fundición HB>250 6 84 0 5 82 3
Latón 10 70 10 6 78 6
Bronce 8 72 10 7 77 6
Cobre 10 50 30 8 67 15
Aluminio 10 45 35 9 66 15
Fig. 2.3 Valores recomendados para los ángulos de herramienta (n, n y n). Elaboración
propia
Es el ángulo según el cual se corta el material para formar la viruta (ver figura 2.5).
h = MN sen
h = MN cos( - )
luego:
h MN cos( - ) cos( - )
Cr = = =
h MN sen sen
en donde:
C r sen = cos( - )
cos
Cr = cos + sen
sen
de donde:
cos
tg =
C r - sen
Esta expresión relaciona el ángulo de cizallado () con Cr y , datos que son
conocidos.
sen
V v =V c
sen( + - )
2
sen( - )
2
V s =V c
sen( + - )
2
2.1.2.2 Fuerzas
Las fuerzas de reacción (R) del material que se mecaniza no actúan en el mismo
filo, sino en una zona tanto más alejada de él cuanto más pequeño sea el ángulo
de desprendimiento (ver figura 2.2).
Así, vectorialmente,
R= Fc + Nc= Fr + Nr = Fs + Ns
en donde:
De la figura se obtiene:
F c = R cos( - )
N c = R sen( - )
F d = R cos( + - )
N d = R cos( + - )
F r = R sen
N r = R cos
De estas dos últimas expresiones se obtiene el coeficiente de rozamiento entre la
viruta y la herramienta:
sen
= Fr = = tg
N r cos
Ao = h b = a p
F s = s As = s s s
sen sen sen
F s = R cos( + - )
resulta:
1
R = s Ao
sen cos( + - )
Ao cos( - )
Fc = s
sen cos( + - )
= ángulo de desprendimiento
- Por la viruta, al desprenderse elimina la mayor parte del calor (80% aprox.).
- Por la herramienta, interesa que sea conductora, para disminuir la temperatura y
por tanto el desgaste (15% aproximadamente).
- Por la pieza, que al tener, en general, gran cantidad de masa, evacua bien el
calor (5% aproximadamente).
Es importante que el líquido sea abundante y continuo y que vaya dirigido al punto
de contacto entre la herramienta, la pieza y la viruta.
3. Eliminar la viruta.
Además de estas funciones básicas, el fluido debe tener otras características, tales
como ser una emulsión estable y tener un buen control bacteriológico.
4. La calidad del agua (si el producto es miscible en agua), según sea dura o
blanda.
Para elegir el fluido de corte más adecuado hay que probarlos uno a uno y
determinar cuál es el idóneo para las condiciones prácticas de trabajo.
La clasificación de los fluidos de corte está regulada por normas, entre ellas, la DIN
51385 y la ASTM D 2881. Ambas son clasificaciones complejas que tienen en
cuenta tanto el aspecto físico de la mezcla como aspectos químicos.
De forma sencilla podemos clasificar los fluidos de corte en cuatro tipos, de los
cuales los tres últimos (aceites diluidos en agua) se denominan vulgarmente
taladrinas (ver esquema en la figura 3.2):
que les aportan ciertas propiedades como los EP (de extrema presión). Estos
fluidos de corte son lubricantes no acuosos (no se diluyen para su utilización),
con poco poder de refrigeración, pero muy efectivos en relación con la
reducción de la fricción y del desgaste abrasivo. Se utilizan fundamentalmente
en operaciones de mecanizado severas en las que se generan grandes
caudales de viruta. La vida media de los aceites de corte suele ser de dos a tres
años, pudiendo llegar en condiciones óptimas a ser de entre ocho y nueve años.
Emulsión
Las características que deben tener los materiales para herramientas son las
siguientes:
Dureza en frío
Dureza en caliente. A las altas temperaturas que aparecen en el proceso
de corte, la herramienta ha de ser más dura que la pieza.
Tenacidad, para resistir choques alternativos.
Evacuación rápida del calor, es decir, un buen coeficiente de
conductividad.
Superficie con bajo rozamiento.
Buenas características mecánicas que eviten deformaciones.
Precio acorde con su duración y/o tipo de trabajo en que se emplea.
4.1.2 Clasificación
Aceros al carbono
Los aceros aleados para herramientas (F-52XX) tampoco son aptos para trabajar a
grandes velocidades por ser poco resistentes a las temperaturas elevadas. Se
utilizan para fabricar brocas, fresas y machos de roscas utilizados con materiales
blandos.
Aceros rápidos
Los aceros más utilizados son los aceros rápidos, aceros muy aleados que
conservan su dureza hasta los 600 grados centígrados o más, por lo que pueden
trabajar a mayores velocidades de corte que los aceros al carbono. Se conocen
también con las siglas HSS (High Speed Steel).
Aceros recubiertos
Una variedad de los aceros rápidos son los aceros rápidos recubiertos, que reúnen
las características de tenacidad del acero rápido y la dureza del recubrimiento.
Los recubrimientos son del orden de unas 5 micras. Se realizan mediante dos
procedimientos:
Los metales duros o carburos, son aleaciones obtenidas por sinterización de los
Carburos de Cromo (Cr), Molibdeno (Mo), Tántalo (Ta), Titanio (Ti), Vanadio (V) y
Wolframio o Tungsteno (W).
Se trata de herramientas muy duras, pero poco tenaces. Por ello, y también por su
alto precio, se emplean en forma de plaquitas intercambiables que se fijan a su
mango por medios mecánicos. También se utilizan placas soldadas al mango.
Carburos recubiertos.
Los procedimientos para los recubrimiento son los citados en los HSS (PVD y CVD).
Los carburos o metales duros son los materiales más empleados para la fabricación
de herramientas, llegando a suponer un 70-80% del total.
4.1.2.3 Cerámicas
Tienen un campo de aplicación más reducido que los metales duros, pues las
grandes velocidades de corte que necesitan para trabajar requieren para su empleo
máquinas muy robustas y con altos rangos de velocidades.
Clasificación
4.1.2.4 Nitruros
El más utilizado es el Nitruro de Boro Cúbico (CBN) que comparado con las
cerámicas ofrece una mayor dureza y resistencia a la fractura. Puede utilizarse para
mecanizar materiales templados y aceros rápidos.
4.1.2.5 Diamante
T150 = 60 minutos
Los factores que influyen en la vida de herramienta son muy variados: velocidad de
corte, avance, profundidad, geométrica de corte, etc.
1
logT = logK logV
n
La representación gráfica de es ecuación es la de la figura 4.1:
K
T= 1 1 1
n1 n2 n3
V a p
1/n1 = 5a7
1/n2 = 2a3
1/n3 1
La velocidad de corte y el avance son los factores que más influyen en la vida de la
herramienta. El efecto de la profundidad de corte es el menos notable.
Están normalizados (por ejemplo, UNE 16148) para asegurar su repetibilidad. Son
ensayos de larga duración que requieren de una gran cantidad de ensayos para
determinar los valores de las constantes.
T = T p +T m +T c
Para saber el tiempo total, habrá que añadir al tiempo de corte los de preparación tp
y maniobra tm (tiempos no productivos ya descritos en capítulos anteriores). Estos
tiempos pueden estimarse, emplear valores recogidos en "Manuales de tiempos" o
emplearse valores obtenidos cronometrando procesos reales.
F c = S ps = a p ps
S = sección de viruta en mm2
ps = fuerza específica de corte en kg/mm2
a = avance en mm
p = profundidad en mm
Los valores de ps se obtienen por experimentación y se encuentran recopilados en
tablas o gráficos. Los factores que influyen en ps son:
C ps
ps = 1 E ps = M C ps
A
donde: ps = fuerza específica de corte
A = sección de viruta
Cps y Mps= coeficientes que dependen del material cortado y .
Las tablas de las figuras 5.1. y 5.2. muestran los valores de Mps y Cps para algunos
materiales.
ACERO
Sección viruta 2 3 4 5 10 15 20
Q = A V
en donde:
Q
Qe =
Pmotor
CT = C f + C g
Cf : Costes directos o costes de fabricación (conceptos implicados
directamente en la fabricación del producto).
C f = C m + C mo + C a + C u + C h
Cmo = S·tT
Ca = A·tT
tT = t p + t m + t t
Ch = nf.Cfilo + Cch
Cch = tch·ncf ·H
tT t c
con lo que:
C f = C m + tc H + n f C filo + Cch
C f = C fijos+ tc H + n f C filo + tch n f H
tc
nf =
T
en donde: tc = tiempo de corte
T= vida de la herramienta
El cálculo del coste de cada filo de una herramienta depende del tipo de
herramienta. A modo de ejemplo se muestra la expresión del coste de filo para el
mecanizado en torno con herramientas de plaquita intercambiable:
C sop C pla
C filo = +
n ps n fp n fp
S
C op = t c H H
1000 a vc
S : superficie lateral de cilindrado
a : avance
vc : velocidad de corte
tc
nf =
T
Para estimar este valor se puede utilizar el tiempo de vida T dado por la fórmula de
Taylor. El valor de tc se calcula por la expresión ya conocida para el cilindrado:
1 1 1
S v a p
n1 n2 n3
c
nf =
1000 a vc K
Reemplazando las expresiones anteriores:
1 1 1
S S v a p
n1 n2 n3
C f = C fijos+ H + ( t ch H + C filo )
c
1000 a vc 1000 a vc K
K
A= 1
n3
p
con lo que el coste de fabricación queda:
1 1
S S v a
n1 n2
C f = C fijos+ H + ( t ch H + C filo )
c
1000 a vc 1000 a vc A
C
CT : Costes totales
Cmec :Costes de mecanizado
Ch : Costes de herramienta
Cmec CT
Cmin Ch
Cfijos
Tasa de beneficio:
Los valores óptimos para los parámetros de corte, obtenidos según alguno de los
criterios anteriormente citados, están sometidos a las siguientes restricciones:
La máquina utilizada tendrá una gama de avances y velocidades con unos máximos
y unos mínimos, lo que limita el campo de trabajo. Por otro lado, si la máquina tiene
unos avances y revoluciones discretos, el campo de trabajo se limita a una retícula
de puntos de funcionamiento que no coincidirán, normalmente, con la curva de
mínimo coste o máxima producción.
Pc = Fc Vc ps a p Vc
La fuerza específica de corte (ps) varía con la sección de la viruta, por lo que
también puede emplearse la siguiente expresión:
Pc = K a x p yVc
K a x p yVc Pmáx
a2
Rt = 1000
8r
donde: Rt = rugosidad en micras
a = avance
r = radio de punta de la herramienta
6.1 Introducción
Además de los residuos indicados en la figura existen otros elementos que pueden
generar una problemática medioambiental. Por ejemplo el aceite de lubricación de
la máquina herramienta, o la propia máquina, que se convierte en un residuo al
acabar su ciclo de vida.
Dentro de los residuos indicados en la figura, los más importantes son los fluidos de
corte por su peligrosidad y las virutas por su elevado volumen.
Dentro de los fluidos de corte deben incluirse las salpicaduras y los fluidos
arrastrados. Estos elementos no son en sí mismo residuos, sino que adoptan la
consideración de residuos cuando finaliza su vida útil.
A diferencia de los fluidos de corte agotados, las virutas (siempre que la proporción
de fluido de corte arrastrado no alcance el 3%) no se consideran un residuo
peligroso. Por ello, es necesario hacer una separación exhaustiva de las virutas y el
fluido de corte arrastrado. Entre los distintos sistemas que permiten realizar esa
separación puede destacarse:
- Drenaje por gravedad: se suele realizar en las cintas que trasportan las
virutas hacia los contenedores, en los propios contenedores o en depósitos
de decantación.
En general, los principales problemas originados por las virutas son de tipo
económico debido al elevado volumen que ocupan y medioambientales debido al
fluido de corte arrastrado.
Asimismo deben considerarse los riesgos laborales que pueden originar las virutas
según su procedencia y forma. En algunos casos pueden propiciar silicosis, cáncer
de pulmón (por ejemplo debido a la aspiración de virutas en el mecanizado de fibra
de carbono), inclusiones en la córnea, cortes y heridas. Es necesario por tanto del
uso de gafas protectoras y mascarillas por parte de los operarios, así como el uso
de guantes si la retirada de virutas de la maquinaria se realiza de forma manual.
Entre los beneficios de una gestión eficaz de las virutas se pueden incluir:
Se observa que es importante una buena gestión de las virutas, no tanto por
cuestiones medioambientales, como por aspectos económicos: una buena gestión
implicará un menor despilfarro y un mayor reembolso al vender las virutas como
subproducto.
Para obtener el máximo beneficio de las virutas producidas deben considerarse los
siguientes aspectos:
Cantidad:
Las virutas deben almacenarse (en depósitos adecuados y separadas por clases)
hasta reunir la cantidad adecuada para que su transporte resulte más económico.
Pureza:
Se debe evitar mezclar virutas de distintos metales para aumentar los beneficios
obtenidos por su venta. Para ello deberán emplearse contenedores diferenciados y
limpiar la maquinaria entre fases de producción con diferentes metales.
Para que los fluidos de corte pasen a ser residuos y por lo tanto un problema
medioambiental, han de pasar por un proceso de agotamiento. Un fluido de corte se
considera agotado cuando:
Entre las ventajas que tiene sobre los tanques individuales, se encuentran:
Fugas:
Las fugas en los sistemas de suministro de fluido de corte suelen deberse a fallos
en el cumplimiento del plan de mantenimiento del sistema. Pueden producirse a lo
largo de toda la extensión del circuito de flujo del fluido de corte. En general la
solución más efectiva es implantar un buen sistema de mantenimiento y hacer su
correcto seguimiento.
Salpicaduras:
Se considera arrastres al fluido que se evacua tanto con las piezas mecanizadas
como con las virutas. Los arrastres están favorecidos por las geometrías cada vez
más complejas de piezas y virutas y por el propio posicionamiento de la pieza
durante el mecanizado. Cobran mayor protagonismo cuanto mayor es la untuosidad
del fluido por lo que este fenómeno, al contrario que las salpicaduras, es más
importante para los aceites de corte que para las taladrinas. El destino del fluido de
corte arrastrado es muy variado si bien entre los más habituales se encuentran:
- Se acumulan en los baños de desengrase tras el paso de las piezas por los
mismos, reduciendo severamente su eficiencia y duración.
- En todos los casos, el destino final del fluido supone una dispersión en el
entorno de trabajo, como paso previo a un posible impacto en el
medioambiente adyacente.
Para minimizar estas pérdidas de fluido de corte pueden emplearse las siguientes
técnicas:
- Recuperar parte del fluido de corte arrastrado por las virutas mediante las
tecnologías explicadas en el apartado de gestión de virutas (drenaje por
gravedad en las cintas transportadoras, centrifugadoras, etc.).
Las comúnmente conocidas como “nieblas de aceite” son una de las problemáticas
ambientales con mayor impacto en la salud laboral debido a la ingestión por vía
respiratoria de compuestos que representan riesgos para la salud.
Las medidas más efectivas para reducir este tipo de pérdidas son:
Arrastres
24%
35% Salpicaduras y
1% fugas
Nieblas
40% Agotamiento
Arrastres
40% Salpicaduras y
fugas
50%
Nieblas
5% 5% Agotamiento
- Fresado. Se utiliza una herramienta con múltiples filos de corte que, girando,
arranca material de la pieza (ver figura 7.2). Se obtienen así superficies planas,
curvas, entalladuras, ranuras, etc.
8. PROCESO DE TORNEADO
Existe una gran variedad de formas constructivas de tornos, para poder realizar
todos los tipos de piezas que aparecen en los diferentes tipos de industrias.
Una construcción típica del torno paralelo (también conocido como torno universal, torno
horizontal o torno de puntos).
El torno paralelo está formado por una gran cantidad de piezas, que podemos
agrupar en las siguientes partes principales:
- Bancada
- Cabezal fijo
- Carro portaherramientas
- Sistemas auxiliares
8.1.1 Bancada
En su parte superior están las guías sobre las que deslizan el contrapunto o cabezal
móvil y el carro portaherramientas. Estas guías deben permitir el perfecto asiento de
ambos y su deslizamiento de forma suave y sin juego.
Para terminar, recalcar que la bancada es una de las piezas fundamentales del
torno. De su robustez y de la precisión con que estén mecanizadas sus guías
dependen, en gran parte, la precisión y el rendimiento de la máquina.
Por este motivo, es común ver a la puerta de los fabricantes de tornos y demás
máquinas-herramientas, bancadas que han sido fundidas y que se exponen a la
intemperie más de un año para estabilizar el material antes de mecanizarlas.
- Husillo o eje principal: Se trata del componente del torno sometido a más
esfuerzos, tanto axiales como de torsión, durante el trabajo. El material con que se
fabrica es un acero tratado, al Cromo-Níquel normalmente, de alta resistencia.
El husillo es, generalmente, hueco, para permitir el paso de la barra que se vaya
a mecanizar en el caso de utilizar alimentador automático de barra. En su extremo
delantero (cabeza del husillo) lleva un cono Morse interior para adaptar el punto
utilizado en el torneado entre puntos. En el exterior de ese extremo, y concéntrico
con el cono Morse, se encuentra el sistema de sujección del plato. La forma de
realizar esta sujección es muy distinta según los fabricantes, siendo los sistemas
más empleados: roscado, acoplamiento cónico, tornillos o guías radiales y/o axiales,
o una combinación de varios de ellos.
Los carros deben moverse sobre sus respectivas guías sin juego alguno. Tanto el
principal como el transversal pueden moverse de forma manual o automática
(mediante los husillos de cilindros o roscas que acciona el husillo principal). El carro
orientable, sin embargo, es siempre de accionamiento manual.
Consta de dos piezas de fundición, una de las cuales se desliza sobre las guías de
la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera.
Dentro del apartado de sistemas auxiliares que forman parte del torno se
consideran los siguientes:
Para sujetar piezas cortas se emplean normalmente platos centradores con dos,
tres o cuatro garras, que se encuentran unidos al husillo principal, generalmente por
roscado. Este sistema de sujección permite realizar mecanizados exteriores
(salvando la zona de amarre de las garras si el avance es exterior) e interiores.
El más utilizado es el plato de tres garras o plato universal, en el que las garras se
aprietan simultáneamente, de tal manera que centran la pieza automáticamente.
Este sistema de sujección se utiliza para mecanizar piezas relativamente largas que
sólo requieren operaciones exteriores (como es el caso del mecanizado de ejes).
Previamente, habrá que realizar a ambos extremos de la pieza los "huecos" en los
que se alojan ambos puntos. Dicha operación se realiza con una herramienta
especial denominada broca de centrar o broca de puntear.
La pieza cogida entre puntos dejará de girar en cuanto la herramienta incida sobre
ella; habrá que comunicar, por tanto, el movimiento de rotación del husillo mediante
algún mecanismo complementario. Los más utilizados son:
- arrastradores frontales.
8.1.6.3 Lunetas
Cuando se tornean piezas muy largas en relación a su diámetro, tanto con sujección
por plato de garras como entre puntos, se pueden producir flexiones por su peso o
por la fuerza derivada del proceso de corte. El resultado obtenido son diámetros
irregulares y acabados superficiales defectuosos, debido a las vibraciones.
En este caso, se utilizan unos elementos de sujección llamados lunetas que sirven
de apoyo a la pieza y evitan su flexión.
- La luneta fija, que se monta sobre la bancada del torno, apoyada en las guías.
Su fin principal es sostener la pieza.
Este mismo sistema se utiliza para amarrar grandes piezas de revolución, utilizando
platos de sujección rasgados con escalonamiento exterior o interior.
El plato plano o plato liso lleva una serie de taladros que se utilizan para realizar la
fijación de la pieza o del útil especial de sujección.
Existen, además, otros tipos de tornos derivados del torno paralelo que se han
diseñado para realizar determinados trabajos especiales. Es el caso del torno al aire
y del torno vertical.
Por otro lado, para alcanzar la alta productividad requerida en algunos casos se
construyen tornos semiautomáticos (el tornos copiador y el torno revólver) y tornos
automáticos accionados por levas que fabrican las piezas de forma automática.
Este último grupo, sin embargo, ha sido desplazado actualmente por los tornos de
control numérico, que sustituyen los complejos automatismos mecánicos de los
tornos copiador, revólver y de levas por un sistema de control electrónico que
gobierna el funcionamiento según las instrucciones codificadas en un fichero
informático. En este apartado se van a describir las características constructivas y
funcionales de los tipos que se acaban de mencionar.
Este tipo de torno, también denominado torno frontal, es una adaptación constructiva del
torno paralelo, especialmente diseñado para tornear piezas de gran diámetro y poca
longitud.
Se componen de una bancada muy baja, a ras del suelo y que, a veces, está
dispuesta perpendicular al eje del torno; un cabezal alto con un plato de grandes
dimensiones; y un carro portaherramientas también sobredimensionado con
respecto al torno paralelo.
Es un torno que ha caído en desuso, sustituido por el torno vertical, pues plantea el
problema de los grandes esfuerzos a flexión que debe soportar el husillo debido al
peso del plato y de la pieza.
Son tornos paralelos "puestos de pie", de tal forma que el eje del plato de fijación de
la pieza es vertical.
Por lo demás, el funcionamiento del torno vertical es muy similar al del torno
paralelo, tanto en lo que a la selección de la velocidad de giro del plato se refiere
como a la cadena cinemática que proporciona el movimiento de avance automático.
- Copiado con mando por tensión elástica en el que el palpador está unido al
portaherramientas y es presionado contra la plantilla mediante un resorte.
- Copiado con mando hidráulico, en el que el palpador acciona una válvula que
gobierna un cilindro hidráulico que mueve la herramienta.
Este tipo de tornos ha sido muy utilizado hasta hace algunos años, ya que cubría el
enorme hueco existente entre el torno paralelo, de aplicación en pequeñas series y
producción unitaria, y los tornos automáticos empleados en grandes series.
Solucionaba, además, los problemas de generación de geometrías complicadas.
- De cabezal fijo, en el que las herramientas se sitúan sobre un carro que realiza
el avance.
- cambios de herramientas,
En el caso particular del torno, las diferencias más significativas entre un torno
paralelo y torno CN son las siguientes:
- El sistema de control.
- Una bancada más robusta, para soportar las exigentes condiciones de trabajo
sin perder precisión.
En este tipo de tornos, la labor del operario se limita a colocar la pieza en el plato
(de accionamiento hidráulico), apretar el interruptor de puesta en marcha de la
máquina y esperar a que termine la primera fase de torneado para darle la vuelta y
ejecutar otro programa.
Por último, comentar la gran especialización que se está dando en los tornos CN,
siempre con vistas a aumentar la productividad. Encontramos, de esta forma,
máquinas que incluso incorporan características propias de otro tipo de máquinas y
que permiten realizar, por ejemplo, trabajos de fresado.
- Tornos con dos husillos (el segundo ocupando la posición del cabezal móvil)
que permiten acabar la pieza sin que el operario tenga que intervenir para darle la
vuelta.
- Tornos con dos husillos y dos torretas, para mecanizar las dos fases a la vez.
Una vez analizados los mecanismos que forman parte del torno y los movimientos
que producen, vamos a analizar las superficies que se pueden generar y la
denominación que reciben las operaciones que las generan.
Antes de definir estas operaciones es necesario hacer una primera distinción entre:
- Torneado exterior, que incluye todas las operaciones que se realizan sobre el
exterior de la pieza.
8.3.2 Refrentado
Al igual que el refrentado, es una operación que se realiza en casi todas las piezas
que se tornean y se puede llevar a cabo con cualquier método de sujeción
empleado.
El cilindrado puede ser también exterior e interior. Este último, recibe el nombre
específico de mandrinado y tiene unas particularidades que se analizan a
continuación.
Para generar un cono en el torno hay que desplazar la herramienta en una dirección
paralela a la generatriz del cono. Esto se consigue de varias formas muestra
algunos de estos procedimientos):
- Utilizando un aparato copiador que se apoya en una plantilla o pieza patrón. Por
este motivo, al torneado de formas también se le denomina copiado.
8.3.7 Roscado
8.3.9 Moleteado
Según sea la disposición de las estrías, el moleteado puede ser paralelo, en cruz o
diagonal aunque también existen otros tipos menos utilizados.
- enterizas,
Las enterizas son siempre de acero rápido (HSS) y se fabrican partiendo de una
barra cuadrada o redonda que se afila hasta obtener la geometría deseada en la
herramienta.
Las herramientas con plaquita soldada están formadas por un mango al que se
suelda una plaquita de metal duro.
Por último, las más utilizadas son las herramientas de plaquitas intercambiables, en
las que la plaquita se sujeta al mango mediante un elemento mecánico: brida,
tornillo o cuña.
Además de los ángulos que definen la geometría del filo (ángulo de incidencia, ,
ángulo de filo, , y ángulo de desprendimiento, ) y sus superficies asociadas, ya
estudiados anteriormente. En una herramienta de torno, en la que el corte no es
ortogonal, existen otras superficies, aristas y ángulos.
La zona de corte de una herramienta de torneado está constituida por dos filos
(aristas de corte) que intersectan en la punta de la herramienta (ver figura).
Superf. incidencia
principal
Superf.
desprendimiento
Los ángulos que definen la geometría de cada uno de los filos (α, β y γ) se definen
sobre un plano perpendicular a dicho filo (secciones NN’ y AA’ en la figura 2.3).
En la figura 8.3 se representan con mayor detalle los elementos que definen una
herramienta de torneado.
- Arista de corte principal: Es la arista de corte que está en dirección del avance;
es la que engendra la superficie de corte. También se puede decir que es la arista
formada por las superficies de desprendimiento y principal de incidencia.
Cada trabajo de torno de los analizados exige una herramienta apropiada. Las
herramientas más utilizadas (todas ellas normalizadas) son:
b) Herramienta de punta.
en donde:
* ISO 6: es la forma geométrica.
*R : indica que es de corte a derechas (L para izquierdas).
* 1010 : son las dimensiones del mango 10 x 10 mm.
* HW : es la identificación del material de corte.
* P10 : es la calidad del material de corte.
La norma ISO 513:2004(E) define cómo deben identificarse los materiales de corte
duros empleados para las operaciones de mecanizado con geometría de filo
definida. Estos materiales de corte duros incluyen a los metales duros (carburos
metálicos), cerámicas, nitruro de boro y diamante. Esta normativa es de aplicación a
cualquier herramienta de corte con geometría definida de estos materiales (no sólo
a las herramientas de plaquita soldada).
Herramientas cerámicas
Id. material de corte Grupo de material de corte
CA Cerámicas principalmente con Al2O3
CM Cerámicas mixta, Al2O3 y otros componentes
CN Cerámicas de nitruro de silicio (principalmente Si3N4)
CR Cerámicas principalmente con Al2O3, reforzadas
CC Cerámicas con recubrimiento
Herramientas de diamante
Id. material de corte Grupo de material de corte
DP Diamante policristalino
DM Diamante monocristalino
Tabla 8.4. Designación diamante. Elaboración propia
Calidad
Letra Propiedades del
Color Materiales que mecaniza mat. de
Identif. mat. de corte
corte
P01
P10
Tenacidad
Acero:
Dureza
P20
P Azul Todo tipo de aceros y aceros fundidos
P30
excepto aceros inoxidables
P40
P50
M01
Tenacidad
M10
Dureza
Acero inoxidable
M Amarillo M20
M30
M40
K01
Tenacidad
K10
Dureza
K Rojo Fundición K20
K30
K40
N01
Tenacidad
Metales no ferreos:
N10 Dureza
N Verde Aluminio y otros metales no férreos
N20
(cobre, latón, bronce)
N30
Superaleaciones y titanio: S01
Tenacidad
Dureza
Material duro:
Dureza
H10
H Gris Aceros templados, otros materiales
H20
endurecidos.
H30
Las formas de realizar la sujeción, los tipos de plaquitas y las clases de mangos,
ofrecen una gran variedad de posibilidades que se analizan en los siguientes
apartados.
- Utilizando una brida, sistema que permite un fácil cambio de plaquita, pues no
es necesario desatornillar del todo.
- Con un tornillo, sistema más compacto que el anterior, pero que tiene el
inconveniente de que hay que desatornillar completamente, con el riesgo de perder
el tornillo en la operación.
En los siguientes apartados se aplica dicha expresión general al cálculo del tiempo
de corte en distintas operaciones de torneado.
8.5.2 Refrentado
Ri ext - Ri inte
Tr =
a ni
8.5.3 Cilindrado
l +c p
Tc = c
an
1000V c
siendo: c = p tgG y n=
D
en donde: l = longitud a tornear en mm
c = entrada de la cuchilla en mm (normalmente se desprecia)
p = profundidad de pasada en mm
G = ángulo de la arista principal de la herramienta
l + p tgG
Sustituyendo, resulta: Tc=
an
pi
Li sen( 2) p
T con = = = i
an an a n sen( 2)
8.5.5 Roscado
Sustituyendo en la fórmula del cilindrado el avance (a) por el paso (p) de la rosca,
resulta:
l
T ROS =
pn
l
T ROS = Np
pn
Dl
T ROS = Np
1000 p vc
9. PROCESO DE FRESADO
9.1 Introducción
En estas condiciones, según sea la disposición del eje de la fresa, se distinguen dos
tipos básicos de fresado:
Dentro del fresado cilíndrico se distinguen dos tipos de operaciones según sea el
movimiento de avance.
- Bancada o cuerpo
- Ménsula
- Carro transversal
- Placa giratoria
- Mesa portapiezas
- Husillo principal
- Puente
a) Bancada o cuerpo
b) Ménsula
Es el carro vertical que desliza por medio de unas guías sobre el cuerpo. A su vez,
dispone en su parte superior de otras guías perfectamente perpendiculares a las
anteriores. En su interior se alojan los mecanismos que producen los avances
manuales y automáticos de los distintos carros. Al igual que la bancada suele ser de
fundición, con las guías templadas y rectificadas.
c) Carro transversal
d) Placa giratoria
Encima del carro transversal hay una plataforma que se puede orientar según una
circunferencia graduada. En la parte superior de la placa están las guías que sirven
de apoyo a la mesa portapiezas.
e) Mesa portapiezas
Se trata de una plataforma rectangular cuya cara superior, perfectamente plana, sirve
de apoyo directo a las piezas que se van a mecanizar, o a los útiles que las sujetan
(ver tema 9). Para ello, dispone de ranuras en T en las que se introducen las tuercas
o tornillos de amarre.
f) Husillo principal
Al igual que en el caso del torno, el husillo principal debe poder girar a distintas
velocidades; para ello, se dispone de una caja de velocidades accionada por el motor
principal.
g) Puente
Sirve para dar apoyo al eje portafresas. Se ajusta en la parte superior del cuerpo de la
fresadora, formando un todo rígido gracias a los elementos de blocaje (2).
Las guías (3) sirven para realizar la unión con la bancada y para acoplar la luneta (4)
que actúa como segundo apoyo del eje portafresas.
h) Accesorios
La fresadora universal es una máquina muy versátil que permite realizar una gran
variedad de trabajos. Más, si se incorporan una serie de accesorios tales como el
cabezal vertical o el aparato de mortajar.
a) Cabezal Huré
b) Cabezal Gambín
Es un cabezal menos robusto que el anterior, pero más fácil de orientar en la posición
deseada, pues los ejes de giro son ortogonales.
El cuerpo principal exterior puede girar y ocupar una inclinación cualquiera, de forma
muy similar a la platina vertical del cabezal Huré.
Este tipo de cabezal es también muy utilizado, aunque tiene la desventaja de que, al
no disponer del eje portafresas en el mismo plano que el eje del cuerpo principal,
pueden presentarse momentos torsores. Su reglaje, sin embargo, es muy sencillo.
Los distintos tipos de trabajos que se realizan en los talleres de fabricación exigen la
construcción de fresadoras especiales adaptadas a las necesidades de producción.
En este apartado se describen las características que diferencian a estas fresadoras
especiales de las universales, estudiadas anteriormente.
Este tipo de máquinas se utiliza para planear piezas grandes, empleando casi
exclusivamente platos de cuchillas de grandes dimensiones.
Se trata de una máquina robusta, de pequeño tamaño, manejable y muy precisa que
dispone de una gran cantidad de accesorios con los que se pueden realizar trabajos
muy complicados, propios de talleres de utillaje, matricería y prototipos. Para ello,
dispone de:
- Divisor de sobremesa.
- Plataforma inclinable.
- Mesas de coordenadas.
d) Fresadora de torreta
Es una mezcla de fresadora vertical universal y de taladradora radial, pues consta de:
Una mesa, carro transversal y ménsula, exactamente iguales que los de una
fresadora universal, horizontal o vertical.
Un cabezal vertical, dotado de un variador de velocidad continuo que mueve
el husillo, de recorrido vertical muy preciso. Este cabezal es, además,
orientable en cualquier posición angular.
Un brazo que se desliza sobre una mesa giratoria apoyada sobre el cuerpo de
la fresadora.
De esta forma, el campo de trabajo es más versátil.
e) Fresadora copiadora
No es más que una fresadora normal, dotada de un sistema copiador que mueve los
carros de la máquina según las características geométricas de la plantilla que recorre
un palpador.
El sistema de copiado, al igual que se estudió en el tema relativo al torno, puede ser
de distinta naturaleza, distinguiéndose entre:
g) Centro de mecanizado
Es una fresadora cuyo diseño y construcción es muy especial, para poder trabajar a
elevadas velocidades, tanto del husillo principal (20.000 rpm, por ejemplo) como de
los carros (10.000 mm/min).
a) Mesa
- Superficie de la mesa
- Número y tamaño de las ranuras en "T"
- Distancia entre ranuras
- Giro de la mesa
b) Cursos o recorridos
- Longitudinal (x)
- Transversal (y)
- Vertical (z)
c) Avances
- Número de avances
- Gama de avances longitudinales y transversales
- Gama de avances verticales
- Avances rápidos longitudinales y transversales
- Avance rápido vertical
d) Husillo principal
- Alojamiento (tipo de cono)
- Potencia
- Número de velocidades
- Gama de velocidades
e) Precisiones
- Posicionamiento
- Repetibilidad
f) Pesos y dimensiones
- Peso neto máquina
Las condiciones que debe cumplir la fijación de una pieza para que quede centrada,
orientada y fuertemente sujeta son las siguientes:
Los factores más importantes que influyen a la hora de elegir un sistema de sujeción
son:
el tipo de operación,
las dimensiones y forma de la pieza,
el número de piezas que hay que fabricar,
la capacidad de trabajo de la máquina.
Los sistemas más empleados, que se estudian en los siguientes apartados, son los
siguientes:
mordazas,
sujeción directa sobre la mesa, con bridas, tornillos y apoyos,
F= N
= coeficiente de rozamiento
b) Sujeción en mordaza.
La mordaza es uno de los medios de sujeción más utilizados para sujetar piezas en la
fresadora.
Para que la sujeción sea efectiva, la fuerza de rozamiento debe ser mayor que la
fuerza de corte ejercida por la fresa. A su vez, la mordaza debe quedar bien apretada
contra la mesa de la máquina, para evitar su deslizamiento.
Entre las precauciones que hay que tener en cuenta al sujetar las piezas en las
mordazas figuran las siguientes:
Existe una gran variedad de formas de bridas para adaptarse a las diferentes piezas,
al mecanizado a realizar y a las fuerzas de fijación. También se emplean, como
elementos auxiliares, calzos, escuadras y diversos suplementos.
R1 + R 2 = Q
R1 a = R 2 b
Qb Qb
R1 = =
a+b A
Hay que comprobar, además, si el tornillo tiene resistencia suficiente para soportar los
esfuerzos generados, sin sobrepasar su límite elástico, utilizando la fórmula siguiente:
d i2
Q = T adm
4
en donde:
Leva frontal, que no es más que una cuña circular, accionada por una
palanca. En algunos casos hay que utilizar elementos de seguridad para
evitar el desbloqueo de la leva.
Leva radial, con el mismo principio de funcionamiento pero con la fuerza de
apriete perpendicular al eje de giro. Suele fabricarse según la geometría de la
espiral de Arquímedes.
Excéntrica circular, más fácil de fabricar.
directamente a la mesa, para lo que dispondrá de unas ranuras laterales en las que
se alojan los tornillos de sujeción a la mesa.
También puede colocarse dicho plato de garras, sobre el aparato divisor. Este es un
accesorio utilizado para mecanizar ranuras, taladros o cualquier otro elemento sobre
las piezas de forma equidistante. Aplicaciones comunes son la fabricación de
engranajes, ejes nervados, levas helicoidales, etc.
El divisor dispone de un disco con agujeros o un disco ranurado para poder realizar
las operaciones antes mencionadas. Una vez seleccionada la posición buscada, se
fija mediante un gatillo.
El aparato divisor puede utilizarse también para realizar montajes entre puntos o con
pinza como las utilizadas en los tornos.
f) Utillajes especiales.
Cuando hay que fresar grandes series de piezas el tiempo empleado en la sujeción,
centraje y desmontaje de la pieza supone al final un aumento considerable de los
tiempos de preparación y maniobra, en detrimento de los tiempos de corte. Por esta
razón, se emplean utillajes especiales, específicamente diseñados para el amarre de
una pieza determinada.
Para poder accionar los utillajes con mayor rapidez y comodidad para el operario,
incorporan elementos mecánicos de accionamiento rápido (palancas, levas,
excéntricas, ...) e incluso dispositivos neumáticos e hidráulicos.
Los utillajes especiales pueden diseñarse y construirse de forma que solo valgan para
una determinada pieza, pero ello supone unos gastos muy elevados y, además, hay
que tener un almacén de utillajes muy voluminoso.
g) Utillajes Modulares
desmontar y aprovechar las piezas para nuevos utillajes, con lo que se reduce el
espacio de almacén necesario.
El sistema modular ofrece aún más ventajas entre las que se pueden destacar:
Las operaciones que pueden llevarse a cabo en una fresadora son las siguientes:
- Planeado.
- Escuadrado
- Contorneado
- Cajeado
- Ranurado
- Fresado de formas
* Mortajado
* Tallado de levas
* Tallado de fresas
a) Planeado.
- Mediante una fresa con eje de giro paralelo a la superficie plana a obtener
(fresado cilíndrico).
Sea cual sea el método elegido, se debe tener en cuenta que el plano a mecanizar
debe cumplir las tolerancias dimensionales, geométricas (de forma y posición) y de
acabado superficial.
Es el método más empleado, ya sea utilizando fresas enterizas, o bien con platos de
plaquitas intercambiables.
Si la tolerancia de forma pide una planitud muy fina, el eje de giro de la fresa debe ser
perfectamente perpendicular al plano de referencia.
- La rigidez de la máquina.
Cuando el plano sea muy ancho, será necesario dar varias pasadas, que habrán de
solaparse ligeramente para evitar discontinuidades en la superficie.
Este planeado es de peor calidad que el frontal, pero en algunos casos, debido a la
máquina o fresa disponible y al tipo de pieza, puede ser necesario recurrir a él.
b) Escuadrado.
c) Contorneado.
Se utiliza, para ello, fresas de mango enterizas y de plaquitas que trabajan con su
superficie lateral, aunque algunas tienen también la posibilidad de trabajar
frontalmente, de tal forma que realizan a la vez el contorneado y el planeado
(escuadrado siguiendo un contorno).
d) Cajeado.
El cajeado es una variante del contorneado y del ranurado que consiste en realizar un
vaciado en una superficie de una pieza, según un contorno definido. Para ello, se
utilizan fresas cilíndricas de mango, tanto enterizas como de plaquitas
intercambiables.
e) Ranurado.
- El fresado de chaveteros.
- El fresado de ranuras en "T", utilizando fresas especiales.
Mf
adm
W
siendo:
M f = Fc x
d3
W=
32
d = diámetro de la herramienta
Cuando las necesidades del trabajo exijan grandes voladizos se utilizan adaptadores
antivibratorios que reducen las vibraciones. Se utilizan, sobre todo, en aplicaciones de
mecanizado de moldes y matrices.
f) Fresado de formas.
Muchas de ellas no son más que una variante de algunas de las ya analizadas, cuya
única diferencia es el empleo de una herramienta especial con una forma
determinada.
Se trata, por lo tanto, de una operación de ranurado realizada con una fresa de forma
que reproduce la geometría normalizada de la ranura.
Los acoplamientos de dientes son elementos de máquinas utilizados para unir ejes o
árboles. Pueden ser de dientes rectos, triangulares o trapeciales.
Se mecanizan utilizando fresas de disco rectas (para el caso de dientes rectos) o con
forma triangular o trapecial. La pieza se sujeta sobre un plato divisor vertical con eje
orientable.
* Mortajado
- chaveteros en alojamientos,
- estriados interiores,
- engranajes interiores,
- Engranajes cónicos, con fresa de disco de forma y divisor vertical con eje
orientable.
- Engranajes cilíndricos rectos, con fresa de disco de forma y aparato divisor
manual. De igual forma, se mecanizan ruedas de candena.
- Engranajes cilíndricos rectos y helicoidales con fresa madre, utilizando un
aparato divisor o mecanismo similar accionado automáticamente por la
fresadora.
- Tornillo sinfín y corona, con fresa de disco de forma y aparato divisor
automático.
- Cremalleras, con fresa de forma.
- Engranajes rectos, exteriores e interiores, por mortajado.
* Tallado de levas
- Levas de tambor, que no es más que una ranura helicoidal a lo largo de un eje
cilíndrico. Se utiliza una fresa de forma o de mango y un aparato divisor,
accionado por una cadena cinemática que recibe el movimiento de la propia
fresa.
Este tipo de levas se mecanizan en la actualidad en tornos de control numérico
equipados con herramientas motorizadas y eje C controlable.
- Levas de disco, fabricadas con fresas cilíndricas de mango y divisor vertical con
accionamiento automático, o bien, directamente con una fresadora CN que
realiza la trayectoria de mecanizado según sea el perfil de la leva.
* Tallado de fresas
Las propias fresas pueden mecanizarse utilizando una fresadora, aunque este tipo de
trabajos son realizados por fábricas especializadas dedicadas exclusivamente a la
producción de herramientas de fresado.
Los procedimientos empleados son muy similares a los descritos en las diferentes
secciones de este apartado: utilización de fresas de forma y aparatos divisores
orientables y accionados automáticamente.
Las herramientas utilizadas suelen ser de punta esférica que permiten realizar
operaciones en todas las direcciones, incluido el mecanizado en rampa.
Las fresas enterizas se fabrican de diferentes materiales (acero rápido y metal duro,
fundamentalmente, aunque también las hay de materiales cerámicos) por
procedimientos de fresado que van definiendo los distintos dientes.
10.1.1 Dentado
Cada diente, definido por varios planos cuyas intersecciones constituyen las aristas
de corte, actúa igual que una herramienta simple de un solo filo y está definido por
sus correspondientes ángulos de incidencia (α), filo (β) y desprendimiento (γ). Estos
y el paso entre ellos se eligen en función del material. Así:
Son fresas cilíndricas con filos en su base (corte frontal). Pueden presentar corte
frontal integral o parcial (los filos no llegan al eje de al herramienta). Permiten
trabajar desplazándose en la dirección del eje de giro de la herramienta de forma
similar a una broca. Además presentan filos en su periferia por lo que pueden
realizar operaciones de planeado y escuadrado. Están normalizadas según DIN
1880 y DIN 841, existiendo para diferentes diámetros entre 30 y 150mm.
Son también fresas para trabajos frontales y tangenciales, pero de menor diámetro
que las anteriores y provistas de su propio mango, que puede ser:
Cilíndrico, para diámetros de 2 a 20 mm, según norma DIN 844, aunque las
hay de diámetros mayores.
Cónico, con cono morse, para diámetros de 6 a 40 mm, según norma DIN
845 A y B.
- El número de dientes.
- El ángulo de la hélice.
- Los ángulos del filo (α, β y γ).
- El tipo de dentado, liso o corrugado, este último empleado en operaciones de
desbaste, pues los rebajes de los dientes reducen la fuerza de corte necesaria y
rompen la viruta.
- El material empleado: acero rápido con o sin recubrimiento, metal duro con o sin
recubrimiento, filos de metal duro soldados, materiales cerámicos, con placa o
filos de diamante, etc.
- La forma de la punta: plana, de bola, con radio, achaflanada, etc.
Están normalizadas según DIN 885 A y B, DIN 1831, DIN 1847, DIN 1848 y DIN
1890.
En este grupo entran todas las fresas enterizas restantes, utilizadas para mecanizar
formas especiales. Entre ellas, podemos citar:
- Fresas de mango para ranurar en "T", normalizadas según DIN 851, 650 y
6888.
- Fresas angulares isósceles (DIN 847) y bicónica (DIN 1823-B), utilizadas para
ranuras prismáticas y tallados de fresas.
- Fresas frontales de ángulo (DIN 842 y 1823-A), para mecanizar guías de
máquina.
- Fresas cónicas de mango (DIN 1833-A y B), para tallar herramientas, guías y
avellanados.
- Fresas de formas diversas: cóncavas, convexas, con perfil de engranajes, con
perfil de ranura de ejes nervados, con perfil de rueda de cadena, perfiles
compuestos, etc.
Los dientes postizos pueden ser permanentes y se unen por soldadura, o bien
intercambiables, utilizando fijación mecánica por tornillo o brida.
Existen tablas (como por ejemplo las del catálogo de SANDVIK de herramientas
rotativas) relativas a:
Estas fresas tienen una geometría similar a un disco, y sirven para otros campos de
aplicación que no se cubren con las fresas habituales.
En este apartado se incluyen las fresas que por su forma y aplicación muy
específica no entran dentro de los apartados anteriores.
Son fresas de mango de formas muy variadas de metal duro y dentado muy tupido,
utilizadas en la industria de matricería y moldes para el acabado y repaso de
superficies, aristas y agujeros.
10.4.1 Clasificación
En el caso del cono Morse, su pequeña conicidad hace que la adherencia sea lo
suficientemente grande para aguantar el par provocado por los esfuerzos de corte.
No obstante, en algunos casos, se incorpora un tirante en el eje del husillo que se
utiliza para fijar la fresa y también para extraerla.
Es necesario tener todo un juego de pinzas para abarcar todos los diámetros de
fresas disponibles en el taller. La pinza puede alojarse directamente en el cono del
husillo, en el que se ajusta por la acción de un tirante o de un pequeño golpe. Sin
embargo, es más común utilizar un portapinzas que se acopla al husillo y que, a su
vez, aloja a la pinza.
Entre los muchos tipos de adaptadores que existen se pueden citar: adaptadores
cono ISO a cono Morse, reductores ISO a ISO, reductores Morse a Morse,
adaptadores-alargadores ISO a Morse, etc.
En algunos casos, por ejemplo, con los mangos utilizados para las fresas frontales,
que son herramientas que no se suelen cambiar, interesa que el portaherramientas
sea enterizo. Sin embargo, cuando las necesidades de producción exigen una gran
cantidad y flexibilidad de herramientas, se eleva de forma considerable el inventario
de portaherramientas. Se utilizan entonces sistemas modulares de cambio rápido
que mejoran la productividad, al agilizar el cambio de la herramienta y reducen el
gasto en portaherramientas.
Estos sistemas están diseñados en determinados casos para poder ser utilizados
tanto en tornos como en fressadoras y centros de mecanizado.
Existe una gran variedad, según los fabricantes, de sistemas modulares. En el caso
de los portaherramientas para fresadoras y centros de mecanizado se distinguen
dentro de un sistema determinado:
- Mangos básicos: ISO 7388/I (ISO 30, 40, 45 y 50); MAS BT (ISO 30, 40 y 50);
DIN 2080 (ISO 40 y 50); etc.
- Adaptadores intermedios, de extensión, de reducción, de adaptación a otros
sistemas modulares, ...
- Adaptadores de herramientas: para fresas frontales; fresas de disco;
portapinzas; fresas de ranurar con mango roscado, Weldon o Whistle Notch;
portabrocas; para cono Morse; portamachos de roscar, etc.
11.1 Generalidades
Fig. 11.1. Esquema del proceso de fresado. H. N. Gupta, Manufacturing Processes, 2009.
Dn
Vc=
1.000
11.1.2 Avance
Fc = f c S
La potencia de corte en el fresado se calcula a partir de la ya conocida expresión:
Pc = F c vc f c S vc
S=el
S = e l z
en donde:
La sección de viruta media (Sm) en una operación de fresado vendrá dada por la
expresión:
S m = em pa zm
pa = profundidad axial.
z m = z
2
A continuación se explican las expresiones para el cálculo aproximado del espesor
medio de viruta en el fresado cilíndrico y fresado frontal.
emax + emin
em =
2
Como el avance por diente (az) es muy pequeño con respecto al diámetro de la
fresa, puede aproximarse la curva descrita por el diente (una cicloide) por un arco
de circunferencia de radio D/2.
emax
cos(BAC) =
az
2 2
AB AD R - (R - p r )
cos(BAC) = = =
AC AO R
con lo que:
2R pr - pr
2
emax 2 pr
= 2 emax = a z (1 - Pr )
az R R D
2 pr pr
emax = a z = 2 az
R D
emax pr
em = = az
2 D
z pr
z m =
D
y la sección de viruta media será, sustituyendo también el valor de em:
a z z pr pa
Sm = ( mm 2 )
D
b) Fresado frontal:
Para calcular el espesor medio de la viruta se considera que las dos área rayadas
en la figura son aproximadamente iguales, resultando:
pr a z = l a em
de donde:
pr a z
em =
la
D
la =
2
con lo que:
pr a z 2
em =
D
Fc = f c S
a z z pr pa
Fc = fc
D
a z z pr pa n
Pc = f c (Kgf ·m/s)
60000
Finalmente, sustituyendo: a z n z = a min (mm/ min )
Resulta en (CV) y (KW):
amin pr pa f c
Pc = (CV)
4.500.000
amin pr pa f c
Pc = (KW)
6.120.000
Estas expresiones son válidas tanto para el fresado cilíndrico como para el fresado
frontal.
L
Tc=
va
en donde:
L = recorrido de la fresa
amin = avance en mm/min
y el valor de L se calculará según sea el tipo de fresa y la operación que se realiza.
L = C + B +C
L = D+ B
L = B +C
en donde:
2 2
D D
C = - - p
2
2 2
Desarrollando resulta:
2
C = p(D - p) C= p(D - p)
En consecuencia:
L = B + p(D - p)
L = B + 2C = B + 2 p(D - p)
De todas formas, independientemente del caso que sea, hay que añadir una
distancia de seguridad (entre 2 y 5 mm) para asegurar que la salida y/o la entrada
son completas y se realizan de forma suave.
12.TALADRADO
12.1 Introducción
12.1.1 Generalidades
Las aplicaciones de estos taladros dados en las piezas son múltiples: alojamiento
de tornillos, ejes y émbolos, dar paso a gases o líquidos, etc. De ahí, que las
operaciones de taladrado se den muy a menudo en los procesos de fabricación.
La herramienta con la que se realizan los taladros se llama broca, de la cual existen
diferentes formas constructivas, aunque la más utilizada es la broca helicoidal.
1000 Vc
n
D
en donde D es el diámetro de la broca en mm.
- El movimiento de avance es rectilíneo en la dirección del eje de la broca
(avance de la broca hacia la pieza o viceversa).
El avance (a) se mide en mm/rev y multiplicándolo por la velocidad de giro (n) se
determina la velocidad de avance (Va) en mm/min.
El movimiento de avance determina el espesor de viruta. Así, utilizando una
broca de dos filos, el espesor de viruta es igual a la mitad del avance.
Como se observa en la figura 1.1 los filos de una broca se encuentran en su base,
de forma que la combinación de los movimientos de corte y avance hace que sigan
Los distintos tamaños y formas de las piezas, así como el tamaño, la calidad y el
número de taladros a realizar sobre ellas, exigen una variedad de máquinas de
taladrar adaptadas a cada tipo de trabajo.
- La bancada, formada por la placa base (a) y la columna (b) sobre la que
descansan el resto de componentes de la máquina.
- El husillo (d) en el que se aloja y se da movimiento a la broca. El movimiento de
giro lo recibe del accionamiento principal (motor eléctrico) a través de un
sistema de transmisión (c) de poleas escalonadas o caja de engranajes.
Cuando hay que realizar taladros sobre piezas grandes, es mejor poder mover la
posición del husillo que desplazar la pieza. Para ello, se utilizan las taladradoras
radiales, cuyo cabezal es soportado por un brazo sobre el que puede desplazarse
radialmente. Este brazo, a su vez, puede girar alrededor de la columna y moverse
verticalmente sobre ella. Se consigue así un campo de trabajo de tipo cilíndrico.
Algunas taladradoras radiales llevan incorporada una mesa orientable que puede
girar alrededor de un eje horizontal, lo que permite realizar taladros inclinados.
Otras es el propio brazo el que puede orientarse, girando alrededor de su eje
longitudinal; y, más aún, las hay cuyo cabezal puede girar alrededor de un eje
perpendicular al eje longitudinal del brazo. De esta forma, pueden realizarse
taladros orientados en cualquier posición del espacio.
Las taladradoras radiales suelen tener dos motores de accionamiento: uno, situado
sobre el cabezal, que origina los movimientos de corte y avance y, otro, en la
columna, que se utiliza para elevar o bajar el brazo. Algunas van provistas de un
tercer accionamiento para desplazar el cabezal sobre el brazo.
La herramienta empleada para taladrar dependerá del tipo de trabajo que se vaya a
realizar, según se detalla en la clasificación de la figura 12.2
BROCA HELICOIDAL
AGUJEROS CORTOS
TALADRADO BROCA DE PLAQUITAS
BROCA CAÑON
AGUJEROS PROFUNDOS
CABEZAS DE BROCA CON
PLAQUITAS
BROCA HELICOIDAL
RETALADRADO BROCA DE PLAQUITAS
CABEZAS DE BROCA CON PLAQUITAS
BROCA DE PLAQUITAS
TREPANADO
CABEZAS DE TREPANADO CON PLAQUITAS
- La punta está formada por dos conos desplazados del eje de la broca, cuya
intersección se denomina filo transversal. La intersección de los conos con la
hélice genera dos aristas rectas (filos principales o labios) y dos aristas curvas.
- Brocas enterizas de metal duro, con o sin recubrimiento de TiN, TiCN, etc.
- Brocas con punta de metal duro soldada.
- Brocas helicoidales con plaquitas intercambiables.
- Brocas de cerámica.
- Brocas con punta de diamante.
Las velocidades de corte empleadas son muy grandes (4 a 6 veces mayores que en
el caso de las brocas helicoidales) y se utilizan un fluido de corte bombeado a
presión por el interior de la broca, que evacua las virutas, arrastrándolas hacia atrás
por el canal exterior de la broca, en forma de V.
- Ajuste del cono morse en la cavidad cónica del husillo, en el caso de brocas con
mango cónico.
- Portabrocas, en el caso de brocas de mango cilíndrico. Estos son, generalmente
de tres garras.
- Cualquiera de los múltiples sistemas modulares o enterizos existentes en el
mercado. Son sistemas que terminan en un cono normalizado (ISO-40, por
ejemplo) que ajusta perfectamente en un alojamiento también cónico del husillo.
Estos adaptadores y conos se estudiarán ampliamente en el tema referente a
las herramientas utilizadas en las operaciones de fresado.
Al taladrar se producen momentos de giro que tienden a mover la pieza, por lo que
ésta ha de sujetarse de forma correcta y segura. Cuando las piezas son
suficientemente grandes, su propio peso las mantiene fijas. En las pequeñas, sin
embargo, hay que utilizar un sistema de fijación.
Los más utilizados se enumeran a continuación. Al ser los mismos que se utilizan
en las operaciones de fresado, aquí simplemente se enumeran:
- Sujeción mediante bridas, calzos, tornillos y tuercas en "T", que se alojan en las
ranuras de la mesa.
- Sujeción con mordazas.
- Prismas con "V" y tornillos de apriete.
- Platos de garras.
Dos son los parámetros que hay que determinar en una operación de taladrado:
a) Velocidad de corte (Vc): en m/min, entendiendo como tal la del punto más
exterior del filo de la broca, pues según vamos hacia el centro, disminuye.
La velocidad de corte depende, como en todo proceso de mecanizado, del
material de la pieza que se va a taladrar y del material de la herramienta,
además de otros factores secundarios, tales como la rigidez de la máquina, la
refrigeración empleada, etc.
- otra perpendicular (FR/2) al filo en el plano que pasa por el eje de la broca.
12.6.1 Esfuerzos
a D aD
S= =
2 2 4
en donde:
a = avance en mm/rev
D = diámetro de la broca
Fc aD
= p sc
2 4
con lo que:
aD
F c = p sc
2
La fuerza FR/2, al igual que Fc, es también proporcional a la sección de viruta (S),
siendo psR (componente de la fuerza específica de corte en la dirección de F R) la
constante proporcional, con lo que:
FR aD
= p sR
2 4
Las dos fuerzas F'p/2, una por cada filo, se anulan entre sí, pues son de sentido
contrario e igual magnitud.
Las fuerzas Fp/2 son, sin embargo, las que se oponen al avance de la broca. Su
valor puede calcularse en función de FR/2, ya que:
F p FR
= sen
2 2 2
con lo que:
aD
F p = p sR sen
2 2
12.6.2 Potencia
D aD D a D2
M = F c = p sc = p sc
4 2 4 8
pues al suponer concentradas las fuerzas en el centro del filo, el brazo de giro es
D/4.
a DVc a DVc
P c = p sc = p sc
2 2 4
Los valores de psc y psR dependen del material a taladrar y se encuentran en tablas
o gráficos. Resulta más práctico, en cambio, disponer directamente de gráficos que
permitan evaluar la magnitud de la potencia y la fuerza de avance necesarias.
- brocas cañón.
L = l + 0,3D
en donde:
D = diámetro de la broca
13.PROCESOS COMPLEMENTARIOS
13.1 Avellanado
13.2 Escariado
Los taladros que se realizan con brocas no suelen tener un buen acabado
superficial ni unas medidas con tolerancias estrechas, aunque hay brocas que dan
una tolerancia del agujero IT8 y un acabado superficial de R a = 1 µm.
Los dientes del escariador pueden ser rectos o helicoidales y es importante no girar
nunca el escariador hacia la izquierda, pues se rayaría la superficie con las virutas y
se corre el riesgo de romper los dientes. Existen también escariadores cónicos para
acabar taladros de poca conicidad.
- Valores orientativos de diferencias entre los diámetros del taladro previo y del
escariado para distintos materiales de pieza y dimensiones.
- Valores orientativos de los parámetros de corte en el escariado.
El macho de roscar puede ser de mano (y, generalmente, se utilizan juegos de tres
machos, o de máquina (que suele ser único).
15. RECTIFICADO
Tal como se ha dicho, el corte lo efectúan los granos abrasivos, cuya dureza es
superior a la del material que se trabaja, y cuyas aristas de corte responden a las
formas más variadas, aunque los ángulos de corte son generalmente negativos.
- Rectificado de perfiles.
Cuando el rectificado sirve para obtener las caras de corte de una herramienta,
entonces se denomina afilado y se realiza en máquinas especializadas. Su estudio
se realizará en los temas finales del presente texto.
Es un procedimiento muy original que consta de una muela de trabajo, que gira a
velocidad vm y de otra de menor diámetro, llamada muela de arrastre, que se mueve
en el mismo sentido que la primera y cuyo eje está ligeramente inclinado.
Examinando una muela, se puede apreciar, incluso a simple vista, los granos
abrasivos cohesionados por el aglomerante, que no llega a ocupar todo el espacio
intergranular, sino que aparece dejando poros de tamaño variable cuya existencia
es imprescindible para un mecanizado correcto.
Las aristas de corte de los granos presentan las formas más variadas e irregulares,
aunque los ángulos de corte suelen ser negativos.
Los abrasivos más empleados son los artificiales, sobre todo el coridón artificial y el
carburo de silicio. También están el diamante artificial y el nitruro de boro.
Coridón artificial.
Está compuesto de alúmina (óxido de aluminio, Al2O3) y se obtienen a partir de la
bauxita, por fusión en el horno eléctrico a unos 2000 ºC.
Carburo de silicio.
Es un compuesto de carbono y silicio, cuyo símbolo químico es SiC. Se obtiene por
fusión de una mezcla de arena de cuarzo, coque de petróleo, serrín y sal común, en
un horno eléctrico de resistencia.
Es más duro que el coridón (9,75 en la escala de Mohs) pero menos tenaz. Por esta
razón, se emplea para trabajar materiales quebradizos, como el metal duro, la
fundición, la porcelana, etc., y también para materiales dúctiles muy blandos tales
como el latón, el aluminio, etc.
15.2.3 Aglomerante.
Resiste bien la fuerza centrífuga, pero resulta frágil a los choques mecánicos y
térmicos debido a su poca elasticidad y su mala conductibilidad.
Puede usarse con seguridad en muelas de alta velocidad y es ideal para discos de
corte por abrasión.
Goma (R): Se una cuando se requiere una muelas muy fina, de gran resistencia,
puede obtenerse un espesor mínimo de 0,2 mm.
Las muelas de goma deben funcionar a gran velocidad (3.000 a 5.000 m/min) para
que la fuerza contrífuga mantenga el perfil. Se emplea también para pulidos muy
delicados y para muelas de arrastre de rectificadoras sin centros.
Se entiende por grado de una muela la mayor o menor tenacidad con la que el
aglomerante retiene los granos de abrasivo.
Las muelas blandas son adecuadas para trabajar materiales duros y viceversa. No
obstante, para rectificar aceros templados con salida de muela suelen utilizarse
muelas de dureza media. Para aleaciones no ferrosas emplearemos muelas menos
duras que las usadas para mecanizar acero.
Precisión de mecanizado
Para rectificar piezas con radios pequeños, ángulos poco abiertos o perfiles
complicados es necesario aumentar la dureza de la muela, especialmente si el
trabajo es de responsabilidad, para evitar continuos retoques de la muela.
También hay que tener presente que, a mayor velocidad, la muela se comporta
como si tuviera mayor grado que el que realmente le corresponde; ocurre todo lo
contrario si trabaja con poca. Por consiguiente, si una muela no alcanza la velocidad
apropiada, debido a las condiciones de trabajo (rectificado de agujeros de pequeño
diámetro, por ejemplo), su grado debe ser mayor de lo normal.
15.2.5 Estructura.
La norma UNE 16-300-75 señala siete formas típicas de muela que se designan por
un número del modo siguiente:
La designación completa de una muela comprende tres factores, indicados por este
orden:
Para designar las especificaciones se emplean siete símbolos que hacen referencia
a otras tantas características o datos, tres de los cuales son facultativos, colocados
de este modo:
Como ejemplo, analicemos una muela designada con el símbolo general 51 S-36-L-
5-V 32. El significado de cada uno de los símbolos parciales es el siguiente:
- L, Grado.
- 5, Estructura.
Para más detalles, así como para conocer las dimensiones y características
normalizadas de diversas muelas, consultar las normas UNE 16-300-75 y
siguientes.
El montaje de las muelas tiene gran importancia para conseguir un trabajo correcto.
Por ello, es preciso tener en cuenta unas cuantas normas sencillas y de fácil
ejecución, encaminadas, como se ha dicho, a lograr un esmerilado correcto pero,
especialmente, a evitar accidentes.
Antes de montar la muela es preciso asegurarse que sus características son las
indicadas para el trabajo a realizar. También debe comprenderse su estado
haciendo la prueba del sonido. En este caso, golpeando con suavidad la muela,
suspendida libremente, con un mazo, debe oírse un sonido claro; si no es así, habrá
que desecharla porque tiene probablemente fisuras internas.
- Entre las bridas y la muela hay que poner unos discos de cartón fino (con
frecuencia los llevan las muelas) para que el contacto sea más completo.
La muela se introduce en el árbol y se sujeta entre dos bridas que se aprietan por
medio de una tuerca. Si la muela es de dimensiones notables conviene introducir
lengüeta de arrastre.
Se emplea para muelas de gran diámetro. El útil consiste en dos platos P y M que
se acoplan entre sí, ajustando por el cuello C, mientras la muela asienta sobre el
diámetro D. Una vez fijado todo el conjunto por los tornillos que lleva, se monta en
el asiento cónico A y se asegura apretando la tuerca de cierre.
Se limita su empleo a muelas muy pequeñas que se sueldan o encolan sobre un eje
de acero. En estas condiciones, la muela, provista de vástago, se fija
ordinariamente con una pinza o plato.
Por regla general, las muelas presentan cierta excentricidad en sus agujeros, un
ligero error de paralelismo entre sus caras y una densidad irregular en toda su
masa, debidas a la propia naturaleza del producto y al proceso de fabricación
empleado.
Rectificadora plana:
Rectificadora frontal: - de movimiento rectilíneo
Rectificadora tangencial: - de movimiento circular
- de movimiento pendular
Consta de una bancada sobre la que se eleva una columna o montante que
sostiene el cabezal. Dicho cabezal se desliza sobre guías plano-prismáticas de
ajuste verificable por medio de regletas y lleva el husillo en cuyo extremo se fija una
muela de vaso, provista de la protección conveniente.
La muela gira impulsada por una transmisión de correa, con el motor montado en la
cara posterior del cabezal, lo que permite la obtención de varias velocidades,
aunque las máquinas más modernas disponen de motor de dos velocidades
acoplado directamente a la muela o bien de un motor de corriente continua de
velocidad variable.
Las piezas se fijan ordinariamente al plato magnético que lleva la máquina para este
fin.
Una vez mecanizadas, conviene pasar las piezas por un desimantador, para
eliminar el remanente magnético que proviene de su contacto con el plato, entre
otras razones porque atraen las virutas metálicas.
Para ello, el cabezal puede pivotar alrededor de una columna fija a la bancada,
movido por el operario, que empuja una abrazadera que para este propósito lleva el
cabezal. Al mismo tiempo, va dando la profundidad de pasada, moviendo el volante
con la mano libre.
Consta de una sólida bancada en cuya parte posterior se apoya el montante que
sirve de guía al cabezal portamuelas. En unas guías que lleva la bancada desliza un
carro transversal que, a su vez, sostiene la mesa de la máquina, dotada de
movimiento longitudinal. Además, hay que considerar el equipo de aspiración del
polvo y viruta, cuando se trabaja en seco y el grupo de refrigeración.
a) Características constructivas
Bancada
Mesa
Es una pieza de fundición de forma alargada dividida en dos partes. La inferior lleva
las guías que coinciden con las de la bancada; la superior puede girar sobre el
plano horizontal y es la que lleva las guías para el cabezal portapiezas y la
contrapunta. La amplitud del desplazamiento angular puede controlarse por medio
de un sector graduado o con mayor precisión por medio del comparador o de
bloques-patrón.
Cabezal portapiezas
El husillo o árbol principal gira con gran precisión montado sobre cojinetes de
aleación especial ajustables, para corregir el juego radial. También es frecuente el
montaje sobre rodamientos de rodillos. Los esfuerzos axiales son recibidos por
rodamientos axiales de bolas.
El extremo anterior del husillo tiene un alojamiento cónico para recibir el utillaje
conveniente; también se puede montar un plato liso, magnético o de garras, ya sea
de accionamiento manual o neumático. La rotación del husillo se efectúa a través
de una transmisión por correa desde el grupo motor; éste puede ser eléctrico o
hidrodinámico.
El motor puede ser trifásico, de dos velocidades; en este caso, la variación del
número de revoluciones del árbol se consigue con poleas escalonadas. También se
emplean los variadores continuos de velocidad ya sean de fricción, de poleas
extensibles o electrónicos. En el caso de motores de corriente continua, su
Cabezal portamuelas
Sobre la parte superior de la caja del husillo portamuelas se puede colocar una
pinza abatible, que sujeta un husillo para rectificados interiores, y el motor
correspondiente.
Contrapunta
Por otro lado interesa que el avance de aproximación y retroceso, una vez incluido
el ciclo de trabajo, sea lo más rápido posible ya que es tiempo no productivo.
Además, es preciso tener presente que cuando se llega a la profundidad máxima de
rectificado es necesario que la muela esté en contacto con la pieza hasta que las
chispas hayan desaparecido, para asegurar, de este modo, la máxima precisión y
uniformidad superficial.
El accionamiento hidráulico es más ventajoso que el mecánico por ser más sencillo,
flexible y preciso. Únicamente hay que cuidar la estabilidad del fluido y la carencia
de burbujas de aire en el aceite, ya que la compresibilidad de aquél acarrearía
avances por sacudidas del émbolo, principalmente cuando el movimiento fuera muy
lento. Otra ventaja, nada desdeñable, es la seguridad que proporciona la instalación
oleohidráulica contra sobrecargas en los órganos de trabajo; el aumento de la
presión del aceite provocaría la apertura de la válvula de seguridad y, en
consecuencia, el escape de aceite al depósito.
La tuerca en la que rosca el husillo está sujeta al carro del grupo portamuelas, de
manera que el movimiento circular del husillo se transforma en rectilíneo de la
tuerca.
Se emplean dos muelas, una propiamente abrasiva, de gran diámetro O y otra más
pequeña C que actúa como muela de arrastre. El eje de giro de está última está
ligeramente inclinado, de forma que tiende a comunicar a la pieza P, apoyada sobre
la regla extradura R, un movimiento helicoidal, de rotación y traslación que obliga a
presentar toda su cara lateral a la acción de la muela abrasiva.
Si la pieza a rectificar estuviera situada en tal posición que su centro se alineara con
los de la muela operadora 0 y la muela conductora C, su diámetro sería igual a la
mínima distancia que separa ambas muelas. En estas condiciones cualquier
protuberancia (B) provoca en el extremo expuesto una depresión, puesto que la
pieza es empujada contra la muela operadora. El resultado final será un cilindro
poligonal (C).
Sin embargo, cuando la pieza posee diámetros escalonados que deben rectificarse,
el rectificado a través de la enfilada no es factible. En estos casos se trabaja por
penetración.
siendo:
El avance axial lento favorece el cilindro, mientras que el avance rápido de apoyo,
cuyo bisel no será inexistente ni demasiado pronunciado.
Son rectificadoras preparadas para realizar el rectificado sin centros en sus diversas
modalidades.
La entrega de las piezas debe efectuarse con gran exactitud porque, de lo contrario,
las formas obtenidas no serán cilíndricas.
Las piezas que contienen orificios y que por su forma o dimensiones no pueden
girar sobre sí mismas (bloques, moldes, placas matrices, etc.), se rectifican en
Cuando la pieza es delgada se deben extremar las precauciones para asegurar que
se adapta al plato en todos sus puntos (puede estar doblada). También se
acostumbra a proteger las piezas muy delgadas con pletinas de acero de menor
espesor que hacen tope lateral con aquéllas. Asimismo, se pueden rodear las
piezas muy delgadas de un barrillo aglutinante, fuertemente mezclado con virutas
metálicas, para que las líneas de flujo magnético no resulten debilitadas o
interrumpidas.
Una vez que la pieza está bien sujeta, se sitúan los topes móviles que delimitan el
recorrido de la mesa, procurando que la muela tenga las salidas necesarias, y se
acerca el cabezal a la pieza. Cuando la muela roce levemente la pieza instante que
se aprecia con seguridad porque aparecen algunas chispas, se mueve el volante
que controla la profundidad de pasada o se conecta ésta para que funciones
automáticamente.
El rectificado plano con muela frontal proporciona, evidentemente, una gran zona de
contacto entre la muela y la pieza y con ello se consigue un elevado rendimiento en
el arranque de viruta.
largo de la pieza (en realidad es ésta la que se mueve) cubriendo una longitud igual
a la de la pieza más unos márgenes de entrada y salida; a continuación, gracias a
una desplazamiento transversal de la mesa, no superior al ancho de la muela, se
rectifica otra franja paralela a la anterior.
La forma habitual es con un plato magnético. En este caso, es válido lo dicho para
la rectificadora plana frontal.
La fijación de las piezas es una cuestión clave para obtener óptimos resultados. La
determinación de los medios más convenientes la condiciona la forma de la pieza y
la clase de rectificado que se pretenda llevar a cabo. Se puede decir que la fijación
se realiza según tres procedimientos principales: al aire, entre puntos y mixto.
Al aire
Suelen ser piezas de poca longitud, cilíndricas o con alguna parte cónica. Deben
tener una zona que no se rectifique para que puedan acoplarse los órganos de
sujeción.
También se emplean los platos lisos con bridas y las pinzas, idénticas a las de torno
para pequeños diámetros.
Entre puntos
No conviene que el contrapunto sea rígido sino que es preferible que disponga de
un sistema de amortiguación (de hecho lo lleva la casi totalidad de las
rectificadoras).
Sistema mixto
La muela debe tener salida fácil, siempre que se pueda y, en caso contrario, se ha
de prever una entalla o salida de muela de dimensiones normalizadas.
Una vez regulados los topes de inversión del movimiento de la mesa, se acerca la
muela a la pieza hasta que aparezcan pequeñas chispas; en este momento, se
mide el diámetro a rectificar y se da la primera pasada.
Es preciso que los puntos de la pieza estén bien ejecutados cuando se desea
alcanzar gran precisión; por ejemplo, en el caso de los árboles templados, hay que
repasarlos puntos para eliminar las deformaciones térmicas. Además, los puntos
deben estar perfectamente alineados; una pequeña variación del 1 % puede ser
causa de piezas defectuosas, especialmente si éstas son largas.
Las piezas de gran longitud deben apoyarse sobre lunetas para evitar que flexionen
por la presión de la muela y resulten de mayor diámetro en el centro. La regla
práctica que define el uso de luneta es que la longitud de la pieza no exceda 10
veces al diámetro. La presión que conviene aplicar a los apoyos de la luneta se
determinar por tanteo y es fruto de la experiencia del operario.
que usar un tamaño de grano medio, grado medio o blando y aglomerante cerámico
de estructura media.
La muela debe tener salida fácil por ambos lados de la pieza. Si el orificio es libre,
suelen ser suficientes unos cinco o seis milímetros; si no hay salida, debe
proyectarse una entalladura interior de la anchura adecuada.
Por todo ello, los datos teóricos que proporcionan los formularios y los propios
constructores de las máquinas no deben tomarse como valores absolutos sino
orientativos y, en consecuencia, deben ser verificados y corregidos por las
experiencias prácticas.
Cuando la muela recorre un arco AB, la pieza gira un arco más corto CB. La forma
de la viruta obtenida es aproximadamente la de ABC y será tanto más pequeña
La elección del tipo de muela (forma y dimensiones) viene impuesto casi siempre
por el tipo de rectificado, el equipo disponible y las dimensiones de la pieza.
La fundición se rectifica, con frecuencia, en seco, al igual que los trabajos interiores
en agujeros de poco diámetro; en estos casos conviene emplear presiones de
esmerilado muy bajas para evitar calentamientos excesivos y un sistema de
aspiración de polvos.
15.5.7.1 Facetas
Estas franjas son más o menos visibles por reflexión de la luz, pero en ciertas
ocasiones, el rectificado es tan defectuoso que pueden medirse con facilidad. Para
evitarlas hay que usar muelas bien equilibradas; emplear avances adecuados;
efectuar fijaciones seguras de las piezas y recurrir a lunetas de apoyo cuando las
piezas sean largas y de poco diámetro.
15.5.7.2 Estrías
El espacio recorrido será igual a la longitud de la pieza más las posibles entradas y
salidas de muela que, ordinariamente, se hacen iguales a la mitad del espesor de la
muela. En todo caso, la longitud total es L.
La velocidad de la mesa vm será igual al producto del avance longitudinal por vuelta
al y el número de revoluciones por minuto de la pieza n; o sea:
v m = a l n(mm/ min )
L
t p = n0
Vm
s
nc =
p
Ls
tp= ( min )
Vm p
2Ls
tp= ( min )
Vm p
B
nc = np
at
s
np =
p
de donde
Bs
nc =
at p
El recorrido total a efectuar será igual al producto del número de carreras n c por el
valor de la longitud de una carrera L.
Bs
E = L nc = L
at p
E LBs
tp = = ( min )
Vm V m at p
L
t p = nc
Vm
Ls
tp= ( min )
Vm p
Fc v
N=
75
siendo:
N = potencia necesaria en CV
Cuando se pretende lograr las tolerancias dimensionales más estrechas (ISO IT-1 a
IT-4), así como calidades superficiales del orden de 0'02 μm, es preciso emplear
procesos especiales de superacabado.
Las máquinas destinadas a estos trabajos se han ideado para mejorar el acabado
superficial y, en algunos casos, para dar un mayor brillo o mayor presentación.
16.1 Bruñido
La cabeza de dicho mandril tiene un manguito ranurado, donde se aloja una serie
de piedras abrasivas (corindón, carburo de silicio y a veces diamante) de forma
rectangular. Por efecto de un vástago con asientos cónicos, que actúan sobre unas
varillas radiales, los órganos abrasivos del mandril pueden desplazarse hacia el
exterior, presionando las paredes del orificio que se repasa.
16.2 Superacabado
16.3 Lapeado
En el lapeado se interpone polvo abrasivo entre las piezas y las herramientas que
efectúan la presión, mientras se someten a movimientos rotativos y a cambios
continuos de dirección.
16.4 Pulido
El pulido con discos se realiza utilizando discos de fieltro o de tela impregnadas con
la sustancia abrasiva y que se montan de una manera similar a las muelas en las
rectificadoras. También se utilizan en máquinas portátiles.
El pulido con banda abrasiva se realiza con bandas sinfín que giran entre dos
poleas de ejes paralelos. La pieza a pulir se apoya sobre la cara exterior de la
banda, que va impregnada con el abrasivo. En general, éstas máquinas se utilizan
para el pulido de superficies planas.
El pulido prácticamente no quita material pues sólo tiene por objeto hacer
desaparecer las ligeras marcas que todavía queden en las piezas y darles brillo
especular.