TECNICAS CONSTRUCTIVAS 1 – HORMIGONES ESPECIALES – arq.

GACHE VALLINA

HORMIGONES ESPECIALES
En determinadas aplicaciones hay que hacer uso de hormigones con características especiales a
fin de conseguir mayor ligereza, mejor comportamiento y mayor durabilidad.

HORMIGÓN LIGERO

Los hormigones ligeros se usan cuando por necesidades estructurales

cuando hay que reducir el peso del mismo, y también para ayudar a la
aislación térmica por su baja conductividad.

Un hormigón se considera ligero si su densidad es igual o inferior a 2kg/dm3

1 dm3 = 0,001m3
Formas de conseguir hormigones ligeros:

1. Con áridos de baja densidad (hormigón de árido ligero)

2. Con elementos finos o arena del hormigón tradicional (hormigón sin finos)
3. Incorporando burbujas de gas en su masa (hormigón celular)
Estas medidas provocan alteran las propiedades del hormigón, además de la reducción de peso.

Diferentes criterios que debe cumplir el hormigón en función del uso:

 Estructural: un hormigón ligero estructural (HLE) debe tener una resistencia no menor
a 25N/mm2 a los 28 días. Su resistencia característica puede ser de hasta 50N/mm2. Solo
el hormigón de árido ligero se considera HLE.

 Aislamiento: el hormigón deberá contener un gran volumen interno de huecos. Su

resistencia mecánica desciende hasta un máximo de 7 N/mm2 y una densidad de 0,8
kg/dm3.

1- Hormigones de árido ligero

Son hormigones que utilizan áridos de una densidad inferior a 2kg/dm3 y que se emplean tanto
en elementos constructivos (HLE) como en elementos aislantes térmicos.
Estos hormigones poseen una estructura cerrada y los áridos ligeros empleados deben tener
suficiente resistencia mecánica, una calidad uniforme así como una granulometría lo más continua
posible. El coeficiente de absorción de los áridos es muy alto debido por lo que es habitual saturar
los áridos antes de introducirlos en la hormigonera.
Además son hormigones que tienden a la segregación, son poco resistentes a ciclos de hielo-
deshielo debido a su gran porosidad y presentan una gran retracción al endurecer o ante
variaciones en la humedad del entorno.

Los áridos empleados para este objetivo pueden ser naturales o artificiales.
Lo áridos naturales se emplean en contadas ocasiones debido a la
variabilidad de su calidad. Por el contrario, los áridos artificiales permiten
alcanzar resistencias entre 20 y 80 N/mm2 con unas densidades entre 1,2 y
1,8 kg/dm3. El 80% de los áridos ligeros empleados en la actualidad proceden
de la expansión de arcillas y pizarras en hornos tubulares rotatorios.
Se requiere una energía de compactación superior a los hormigones
convencionales, por lo que la separación entre los puntos de vibrado debe reducirse en torno a un
70% de la distancia convencional de vibrado.
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2- Hormigones sin finos

Se puede conseguir hormigones de baja densidad utilizando áridos tradicionales o

ligeros sustituyendo el espacio ocupado por la arena por aire.
Una de sus principales características es la permeabilidad, son muy útiles para
pavimentar superficies. Las mejores resistencias se obtienen con una relación
agua/cemento comprendida en entre 0,40 y 0,45.

3- Hormigones celulares

Son en realidad morteros celulares formados generalmente por

cemento, agua, arena fina o molida y un producto capaz de crear
un gran volumen de burbujas de gas dentro de la masa de dicho
mortero. Existen dos tipos de hormigones celulares: los gaseados
y los espumados.

3.1. Hormigones gaseados

Los hormigones gaseados se consiguen mediante la incorporación
de determinados productos químicos a la masa de un mortero fluido y de granulometría fina.
Éstos reaccionan con el cemento y producen el desprendimiento de una gran cantidad de gas que
queda incluido en la masa en forma de pequeñas burbujas uniformes y estables. La resistencia a
compresión depende de la densidad, composición de la mezcla, tipo de curado, homogeneidad y
suelen variar entre 2 y 7N/mm2 con unas densidades entre 0,5 y 0,7kg/dm3.

3.2. Hormigones espumados

Los hormigones espumados son similares a los gaseados con la diferencia de que en este caso los
huecos se generan mediante la introducción de una sustancia espumosa que produce burbujas
de aire en el mortero. Las densidades de estos hormigones suelen estar comprendidas entre 0,3 y
1,3 kg/dm3 con una resistencia a compresión entre 0,5 y 3 N/mm2 de acuerdo con las
características de la espuma empleada, y del cemento, arena y agua.

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HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS

Algunos de los inconvenientes que presenta el hormigón

tradicional pueden reducirse incorporando fibras cortas en su
masa. Estas fibras una vez amasadas hasta conseguir una
distribución discreta y uniforme, crean un material más
homogéneo cuya resistencia a tracción y resistencia a la fatiga
es mayor que la del hormigón tradicional.
La base o matriz (hormigón o mortero), proporciona
la resistencia a compresión y rigidez, distribuyendo los
esfuerzos y protegiendo las fibras. El fibrocemento es
una matriz reforzada que se emplea para incrementar su resistencia a flexotracción.
Las fibras soportan los esfuerzos a tracción, controlando la fisuración y mejorando la
tenacidad. La eficacia y efectividad de estas soluciones depende del tipo de fibras:

Tipos de fibras empleadas en el hormigón

Las fibras empleadas pueden de tres tipos:
Minerales - Orgánicas -Metálicas.
Las de acero son las más empleadas, tanto para morteros como
para hormigones.
Las de vidrio se usan en morteros y pastas, en capas delgadas
para mejorar la resistencia a tracción.
Las plásticas, especialmente las de propileno, se emplean en
hormigones resistentes a choques o impactos.

Hormigones con fibras metálicas

Las fibras metálicas más comunes son las de acero por ser eficaces y económicas, así como por
su elevado módulo de elasticidad, 10 veces superior al del hormigón, y una buena adherencia a la
pasta. Las fibras de acero al carbono se emplean en hormigones que requieren mejorar su
resistencia a tracción, flexión, su capacidad de absorción de energía y el control de la fisuración.
Las de acero inoxidable se utilizan para mejorar estas mismas propiedades en hormigones
refractarios.
La incorporación de fibras de acero produce:

1. Aumento de la resistencia a flexo tracción y tracción.

2. Un ligero aumento de la resistencia a compresión.
3. Aumento de la resistencia a fatiga y tenacidad.

El hormigón reforzado con fibras de acero se utilizan en prefabricados, tubos canales arquetas en
pavimentos, revestimiento de túneles, estructuras de seguridad. A su vez, se emplean hormigones
con fibras de acero inoxidable, en el revestimiento refractario de hornos y conductos de humo.

 Dosificación, amasado y puesta en obra.

Las fibras reducen la docilidad de la mezcla debido a su forma y rigidez, por lo que la proporcion de
elementos finos y gruesos debe ser la adecuada. La formación de erizos está relacionada con
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muchos parámetros tales como la esbeltez de las fibras, su porcentaje en la mezcla, el tamaño
máximo del árido (no emplear áridos de tamaño superior a 20 mm) y su granulometría
Estos hormigones son difíciles de trabajar cuando la dosificación de fibras sobrepasa el 2% en el
volumen de hormigón o del 4% del mortero. Para asegurar la dispersión de las fibras hay que
emplear relaciones agua/cemento comprendidas entre 0,5 y 0,6 con dosificaciones de cemento
altas, hasta los 400kg por m3.
El amasado puede efectuarse en central o en la misma obra. Si se realiza en la misma
central, basta con añadir las fibras a la mezcla y amasar el conjunto durante minuto y medio
aproximadamente. Por otro lado, si el amasado se realiza a pie de obras, las fibras se añaden al
camión-hormigonera y se mantiene girando la cuba a toda velocidad durante minuto y medio.
La puesta en obra del hormigón reforzado con fibras se realiza con los sistemas tradicionales,
incluido el bombeado. En lo referente a la compactación, se siguen las mismas directrices que con
el hormigón convencional, aunque hay que destacar que el vibrado tiene el inconveniente de que en
el hueco que dejan al sacarlos del hormigón no suelen entrar fibras con lo cual se producen
heterogeneidades en la masa

Hormigones con fibras de vidrio

Las fibras de vidrio destacan por su alta resistencia a tracción

y su aceptable módulo de elasticidad, pero tienen el grave
inconveniente de ser atacadas por los álcalis de los
cementos portland.
Óxido o hidróxido metálico soluble en agua que tiene reacción básica.
Sustancia química que se puede disolver en agua, combinarse con ácidos para
formar sales y hacer que el ácido sea menos ácido. Ej: hidróxido de sodio
Estas fibras no se emplean en forma de filamentos sueltos sino formando conjuntos de
filamentos o cordones. Para lograr una buena dispersión de fibras en el amasado, suele usarse
un aditivo a base de óxido de polietileno mezclado con el agua. El porcentaje de fibras a emplear
varía entre el 2 y el 5% en peso de los materiales secos. La resistencia a compresión decrece
dependiendo de la relación agua/cemento empleada. Cuando esta relación es baja, la resistencia a
compresión desciende hasta un 20%, y para altas hasta un 30%.

Hormigones con fibras de polipropileno

El módulo de elasticidad de estas fibras es bajo, contrario a las fibras de hormigón, lo que
provoca que la resistencia a flexión del hormigón no aumente de forma significativa y que las
deformaciones una vez fisurado sean elevadas.
Este inconveniente se elimina empleando fibras en forma de redes que se abren en el hormigón y
utilizando proporciones grandes de fibras. Con un 0,6 % de fibras se puede incrementar la
resistencia a flexión en un 25%. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la resistencia a la
compresión, disminuye tanto en cuanto mayor es la dosificación de fibras y la longitud de las
mismas.
Respecto a la fisuración, si el volumen de fibras es superior al 2,3%, la fisuración que se produce
es múltiple; al contrario, si es reducido solo aparece una fisura. También mejora mucho la
resistencia del hormigón ante impactos (de 2 a 10 veces superior a la del hormigón tradicional).
Las fibras de polipropileno se mezclan sin problema en hormigoneras tradicionales. No existe
problema de formación de erizos o bolas cuando se utilizan grandes dosificaciones. Este tipo de
fibras se emplea muy bien en hormigones bombeados y poseen la ventaja de no ser atacadas por
los álcalis y de no corroerse. Sus inconvenientes principales radican en su bajo módulo de
elasticidad, que las hace muy deformables, y en la pobre adherencia con el hormigón.

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HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA (HAR)

Son hormigones con una capacidad resistente muy superior a los hormigones habituales y que
permiten llevar a cabo grandes infraestructuras

Un hormigón es de
ALTA RESISTENCIA= cuando supera los 50N/mm2 a los 28 días y está medida en probeta cilíndrica de
15×30 cm,
MUY ALTA RESISTENCIA= cuando supera los 90N/mm2
SUPERHORMIGONES= los que superan los 125 N/mm2.

Los HAR poseen unas resistencias muy superiores a las de los hormigones tradicionales, que
suelen estar entre 25-35 n/mm2. El comportamiento de estos hormigones, especialmente cuando
las resistencias son muy elevadas también diferente.

 Composición de los hormigones de Alta Resistencia

Para conseguir unas características resistentes tan excepcionales a estos hormigones se les
añaden diferentes materiales y aditivos.

1- Cemento y áridos
Tanto el cemento como los áridos deben ser de gran resistencia. Se suelen emplear
cementos CEM I 42,5N y CEM I 52,5N, y ocasionalmente los CEM I 42,5 R y CEM I 52,2 R, con
una dosificación de entre 400 y 500 kg/m3 (a partir de 500kg/m3 se produce una reducción de la
resistencia).
Los áridos deben proceder de machaqueo de rocas de elevada resistencia (similar a la que
tendrá el hormigón), deben estar limpios de impurezas y finos así como no poseer un exceso de
finos, debido a la gran aportación de cemento y de humo de sílice como veremos posteriormente.

2- Aditivos
Para conseguir esas resistencias, los aditivos superplastificantes son obligatorios en estos
hormigones, pero no debe superar el 1,5% con respecto al peso del cemento. El principal objetivo
de estos aditivos es obtener una adecuada trabajabilidad del hormigón cuando se
emplean relaciones agua/cemento tan bajas, a veces inferiores a 0,3.
Los superplastificantes aumentan las resistencias iniciales debido a la dispersión que producen
de las partículas del cemento. Las resistencias a compresión se incrementan hasta en un 19%, al
igual que lo hace la resistencia a tracción, aumentando un 10%. La retracción es también menor en
estos hormigones.

3- Adiciones
Las adiciones pueden ser principalmente de dos tipos:

1) Humo de Sílice
Se trata de un subproducto de la fabricación del silicio. Posee una densidad real de 2,2 kg/dm3, una
finura que oscila entre 0,01 y algunas micras de diámetro y una superficie especifica de
aproximadamente 250.000 cm2/g.
La cantidad de humos de sílice empleada ronda el 5% pero su gran finura demanda
una gran cantidad de agua de amasado. Esta es la razón por la cual es preciso emplear
superplastificantes para poder trabajar con relaciones agua/cemento reducidas. Este aditivo reduce
mucho la exudación y segregación de los hormigones y les da una buena impermeabilidad.

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2) Cenizas Volantes
Las cenizas volantes proceden de la combustión del carbón pulverizado en centrales. Su forma es
esférica y el diámetro de sus partículas oscila entre 1 y 150 micras, con una superficie especifica
de unos 500 cm2/g. A diferencia del humo de sílice, las cenizas volantes nos oscurecen el
hormigón, por lo que son empleadas en hormigones blancos de alta resistencia.

 Propiedades de los hormigones de Alta Resistencia

En estos hormigones, la evolución de la resistencia a compresión es muy rápida al
principio como consecuencia de la mayor exotermicidad de estos hormigones, la cual acelera las
reacciones de hidratación del cemento, y al fuerte carácter puzolánico del humo de sílice.
La menor microfisuracion que presentan los HAR afecta de manera positiva a su retracción y
fluencia, menores que en los hormigones tradicionales siempre que se realice un buen curado

 Durabilidad
Los hormigones de alta resistencia presentan también una gran durabilidad. Son adecuados
cuando existen agentes agresivos, tanto de tipo físico como químico y presentan una buena
protección contra la corrosión de armaduras, el ataque por sulfatos y la reacción árido-álcali.
Esta protección contra la corrosión es consecuencia de la gran cantidad de cemento y baja relación
agua/cemento lo que provoca que la porosidad sea reducida. A su vez las reacciones del humo
de sílice producen productos derivados que cierran los poros.

 Aplicaciones de los Hormigones de Alta Resistencia

Los HAR se aplican en campos muy concretos:

1. Edificación: las aplicaciones en edificios están justificadas por la propia alta resistencia del
hormigón, que permite reducir las dimisiones de pilares y columnas a parte de un ahorro de
acero.
2. Puentes como el de Alcántara, en los que se requieren características resistentes
excepcionales
3. Condiciones desfavorables de exposición de la estructura tales como obras marítimas o
plantas de tratamiento de aguas residuales.

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HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE
El hormigón autocompactante (HAC) es la respuesta a las dificultades que presentaban en las
tareas de compactación tradicionales en determinadas situaciones.

«Un HAC es aquel hormigón capaz de fluir por el interior de un encofrado de forma
natural, permitiéndole pasar entre las barras de la armadura sin que exista
segregación o bloqueo y consolidándose sin necesidad de compactación interna o
externa gracias a la acción de su propio peso»
ing. Víctor Yepes

Diferencias esenciales y ventajas con respecto a los tradicionales:

1. Gran fluidez debida al empleo de superplastificantes.

2. No necesitan de vibrado, compactándose por la acción de su propio peso
3. Poca influencia que tiene la puesta en obra en su calidad.
4. Gran facilidad de relleno de moldes aunque sean estrechos y de formas complejas.

El principal inconveniente de estos hormigones es la necesidad de un estudio mucho más

complejo que el de los tradicionales en lo referente a su dosificación y determinación de sus
características.

 Materiales y dosificación
Los componentes empleados y su dosificación son esenciales en la elaboración correcta de este
tipo de hormigones. Se puede emplear cualquier cemento, utilizando un filler inerte (relleno
inerte) cuando sea necesario con el fin de corregir las fracciones más finas de la arena
hasta conseguir que la cantidad de finos de tamaño inferior a 0,125 mm sea suficiente como para
lograr la autocompactabilidad.
Las dosificación de cemento en un hormigón autocompactante suele oscilar entre 350 y 500
kg/m3. Si la dosificación es inferior a 350 kg/m3, es necesario incluir adiciones activas o inertes (Se
las distingue en activas (reaccionan químicamente) y no activas (inertes)) que aumenten los finos de la mezcla. Si la
dosificación es superior a 500 kg/m3 hay que tener cuidado con la retracción del futuro hormigón.

El árido grueso suele tener limitado su tamaño máximo a 20 mm, estando entre 12 y 16 mm el
tamaño de los áridos más empleados. El árido redondeado (rodado) facilita el desplazamiento del
hormigón en el molde mientras que el de máquina (partido-machaqueado) mejora su resistencia a
flexión. El árido grueso debe tener una granulometría continua y un módulo granulométrico inferior
a 2,5.
El contenido de agua está entre 150 y 200 l/m3 y la relación agua/finos entre 0,9 y 1,05 dando
lugar a hormigones muy poco cohesivos. Los aditivos son imprescindibles, empleándose
superplastificantes en dosificaciones de entre un 1 a 1,5% sobre peso de cemento. También se
pueden utilizar agentes modificadores de la viscosidad.
La fabricación de estos hormigones se hace normalmente en plantas, donde se realizan las
correcciones oportunas en la cantidad de agua de amasado y se controla de forma sistemática la
granulometría de los áridos. El tiempo de amasado de los hormigones autocompactantes debe
ser mayor que el de los tradicionales para conseguir que el aditivo haga todo su efecto en la masa.

 Ensayos de docilidad
Debido a la poca cohesibidad de este tipo de hormigones, no se puede usar el cono de Abrams
para conocer su consistencia y se realizan otros métodos que están al final del apunte.

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 Puesta en obra y curado

La puesta en obra supone grandes ventajas con respecto a los hormigones tradicionales,
pudiéndose realizar por vertido, bombeo o inyección.
El método más empleado es el bombeo aunque hay que tener cuidado con la estanqueidad y
rigidez de los moldes. El hormigón es capaz de avanzar en su interior alcanzando distancias
superiores a los 15 metros. En el inyectado, el hormigón se introduce en el molde a través
de varios puntos mediante unas boquillas colocadas en el mismo.
Una vez colocado, se recomienda realizar el curado del hormigón lo antes posible a fin de evitar
posibles fisuras por retracción.

 Propiedades

La consistencia de estos hormigones es líquida y su docilidad muy alta.

Actualmente, estos hormigones se están empleando con resistencias a compresión
comprendidas entre 20 y 50 N/mm2. Hay que considerar su mayor retracción y fluencia debido al
mayor contenido de pasta que poseen con respecto a los tradicionales y su
fuerte desprendimiento de calor debido a su mayor contenido de cemento.

 Aplicaciones
Uno de los principales usos es la fabricación de piezas de hormigón con formas muy
complicadas. El resultado son piezas con superficies muy agradables y sin defectos. También se
emplean en la construcción de grandes infraestructuras, tales como puentes o túneles, donde
las labores de compactación son difíciles.

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HORMIGONES PROYECTADO

Es un hormigón colocado mediante una técnica muy diferente a la habitual. El hormigón proyectado
puede ser considerado como un hormigón especial no por los materiales que lo componen
sino por su peculiar técnica de puesta en obra.

Se trata de un sistema de puesta en obra que transporta el hormigón o mortero, con

la dosificación adecuada, desde la mezcladora hasta el cañón del tubo, a través de
una manguera, por el que sale lanzado a gran
velocidad contra la superficie que se quiere
hormigonar.
La gran fuerza del impacto del material sobre la
superficie hace que el hormigón quede perfectamente
compactado y con gran densidad.

Esta técnica hace posible colocar hormigón sin

necesidad de moldes ya que solo necesitamos de
una superficie que sirva de soporte, dónde el
hormigón impacte y quede agarrado, puede ser
horizontal o vertical, posibilitando y facilitando en
muchos casos las labores de hormigonado.

 Composición del hormigón proyectado

La dosificación de los hormigones colocados mediante esta técnica es muy similar a la de los
tradicionales, con la limitación del tamaño máximo de árido, que es generalmente inferior a los
10 mm dependiendo del tamaño de la manguera y boquilla empleada.

El empleo de áridos mayores de 10 mm permite reducir la cantidad de cemento empleado y, por

tanto, su retracción hidráulica. Sin embargo, esta posibilidad queda supeditada al empleo de
máquinas más nuevas de mayor potencia y rendimiento que permiten lanzar mezclas con áridos de
hasta 20 mm de tamaño máximo.
La dosificación de cemento oscila entre 300 y 375 kg/m3 con relaciones agua/cemento que
están en torno a 0,40 y 0,56.

Aunque generalmente no se emplean aditivos, el uso de cohesionantes en una proporción de un

2 o 3% sobre el peso de cemento puede mejorar mucho la mezcla y disminuir el porcentaje de
rebote. El rebote es la parte del hormigón no queda adherida a la superficie que se está
proyectando, formado principalmente por grava y que se va recogiendo. Si la proyección es
horizontal o poco inclinada el rebote es pequeño pero si es vertical aumenta, pudiendo llegar al
30%. También se usan otros aditivos como impermeabilizantes o acelerantes.

Para conseguir unos resultados físicos y mecánicos óptimos se debe cumplir una relación
entre el árido, el cemento y el agua empleados dentro de unos límites muy estrictos en función
del tamaño máximo y el módulo de finura del árido empleado.

 Métodos de proyección
Existen dos sistemas básicos de proyección en función de cómo y dónde se realiza la mezcla:

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1- Proyección por vía seca: se efectúa la mezcla de cemento y áridos en seco, o con muy
poca humedad, y es lanzada por medio de aire comprimido hacia la boquilla en la cual se le
añade el agua precisa a través de una anillo perforado.

2 -Proyección por vía húmeda: se efectúa una mezcla en húmedo de cemento, áridos y agua.
Está mezcla en húmedo se lleva a presión a la manguera y boquilla de lanzamiento a la cual se
incorporará aire comprimido para aumentar su velocidad de proyección.

 Aplicaciones

Esta técnica de puesta en obra se presta muy bien

a aplicaciones en capas delgadas y secciones ligeramente
armadas en una gran variedad de estructuras
como cubiertas delgadas y laminares, paredes de
canales, revestimiento de túneles, piscinas, depósitos, etc.
También se emplea en estabilización de túneles y rocas sueltas, en la protección provisional de
superficies rocosas que luego van a ser tratadas con hormigón.

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HORMIGONES DE USO NO ESTRUCTURAL

Este tipo de hormigones pueden ser considerados como «especiales» debido a que no poseen
ninguna responsabilidad estructural pero que, sin
embargo, colaboran en las condiciones durables del
hormigón estructural o que aportan el volumen
necesario de un material resistente para conformar la
geometría requerida para un fin determinado. Tiene una
función relativamente importante dentro de cualquier
infraestructura.
Se diferencian dos tipos de hormigones no estructurales:
hormigones de limpieza y hormigones no estructurales propiamente dichos.

Hormigón de limpieza (HL)

Se trata de un hormigón destinado a formar una capa situada entre

el terreno y los cimientos de hormigón. Su principal objetivo
es evitar la contaminación del hormigón estructural así como
evitar su desecación durante las primeras horas de su puesta en
obra.
Este hormigón obedece a la tipificación HL-150/C/TM, donde
la dosificación mínima de cemento es de 150 kg/m3, la «C» es la
consistencia y las siglas «TM» se corresponden con el tamaño
máximo de árido, el cual se recomienda que sea inferior a 30 mm para facilitar la puesta en
obra del hormigón.

Hormigón no estructural (HNE)

Hablamos de hormigones no estructurales cuando están destinados a conformar piezas con formas
determinadas tales como bordillos, aceras, etc. También se emplean como hormigón de relleno.
La tipificación de estos hormigones es HNE-15/C/TM, donde aparece la resistencia característica
mínima (15 N/mm2), siendo el resto análogo al caso anterior con la diferencia de que en este caso
se recomienda que el tamaño del árido sea inferior a 40 mm para facilitar su puesta en obra.
Cabe destacar que es muy importante un buen curado en este tipo de hormigones, especialmente
cuando se aplica a pavimentos o acerados y en el hormigonado de grandes superficies expuestas a
la intemperie.

 Composición del hormigón no estructural

Estos hormigones emplean los mismos componentes que los hormigones tradicionales, aunque en
los hormigones no estructurales pueden emplearse hasta el 100% de árido grueso procedente de
reciclado, siendo además conveniente el empleo de aditivos reductores de agua dado la
reducida cantidad de cemento que poseen.

Estos hormigones posibilitan el correcto funcionamiento de otros cuya importancia es fundamental

para la resistencia estructural de cualquier estructura.

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ENSAYOS
 HORMIGONES
IRAM 1.536
Determinación de la consistencia por el método del tronco de cono. Esta norma se refiere al método
de ensayo para determinar la consistencia del hormigón de cemento Portland, por el método del
tronco de cono (cono de Abrams). Este ensayo es aplicable cuando el agregado grueso del
hormigón tiene un tamaño nominal menor de 50 mm. Las muestras de hormigón deben tomarse de
acuerdo con las especificaciones de la norma IRAM 1.541, mezclándolas cuidadosamente con pala
en un recipiente, evitando la segregación y logrando su homogeneidad. Cuando se trate de
hormigón para la construcción de pavimentos, las muestras serán tomadas inmediatamente
después de haber sido descargado el hormigón sobre la subrasante. En este caso, se tomarán por
lo menos cinco porciones de cada pastón, de diferentes lugares del mismo, mezclándolas con pala.
El aparato (cono de Abrams) consiste en un molde de acero cincado de no menos de 1,5 mm de
espesor de chapa, de forma de tronco de cono recto abierto en sus extremos, de 20 cm de diámetro
de la base inferior, 10 cm de diámetro de la base superior y 30 cm de altura. El molde está provisto
de piezas adecuadas para asegurar su perfecto asiento. El cono de Abrams y el procedimiento
general de ensayo se ilustra en la figura 6.17.

El procedimiento de ensayo comienza al humedecer el molde y colocar al cono sobre una superficie
plana no absorbente. Se llena el molde en tres capas, procurando colocar cada una llenando
aproximadamente la tercera parte del contenido y manteniéndolo firmemente sobre la base. Al
verter cada cucharada de hormigón debe girarse la cuchara, asegurando una distribución uniforme
a medida que el hormigón se desliza. Se golpea 25 veces cada una de las capas de hormigón, con
una barra de 16 mm de diámetro y 60 cm de longitud terminada en punta roma. Los golpes deben
ser distribuidos en todas la capa, aplicados en forma uniforme, de forma que la barra penetre
verticalmente hasta la capa inmediata inferior. Terminado el relleno y el apisonamiento de la capa
superior, se alisa la superficie con una llana, en forma que el molde quede totalmente lleno. Se
retira inmediatamente el molde, levantándolo cuidadosamente en forma vertical. La consistencia del
hormigón se establece por el asentamiento que es determinado por la diferencia entre la altura del
molde y la altura del eje de la probeta asentada, y expresada en centímetros. Este procedimiento,
suele realizarse colocando el molde a un costado de la muestra y se coloca la varilla de 16 mm
sobre el molde, apreciando la diferencia en centímetro del molde y el hormigón fresco. Después de
medido el asentamiento, se golpea suavemente el costado del molde con la barra. El
comportamiento del hormigón durante esta operación sirve como indicación de la cohesión,
trabajabilidad y plasticidad de la masa de hormigón. Si el mismo está bien proporcionado y tiene
una buena trabajabilidad debe asentarse gradualmente, manteniendo su aspecto original sólo que
deformado. Si el hormigón es de mala calidad, el tronco se desmorona y se segrega.

 HORMIGONES AUTOCOMPACTADOS
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a) Ensayo de extensión de flujo o “Slump Flow”

Este ensayo consiste en llenar dicho cono con el hormigón sin picar, levantarlo y dejar que el
hormigón se extienda de forma circular, midiendo el tiempo que tarda en alcanzar un diámetro
de 50 cm, que debe ser de 3 a 6 segundos, y dejándolo que siga extendiéndose para medir el
diámetro que finalmente alcanza cuando se detiene, el cual debe estar entre 65 y 75 cm.

b) Embudo en V
Nos proporciona una indicación bastante adecuada de la viscosidad de la mezcla y capacidad
de adaptación a un molde.

Consiste en un recipiente en forma de V, de sección rectangular, terminando su

parte inferior en un conducto recto de sección cuadrada o rectangular con una tapa
en su extremo. Una vez llenado con hormigón fresco sin compactar hasta el enrase,
se abre la tapa de salida y se miden los segundos que tarda en vaciarse. El
tiempo de descarga debe ser de unos 6-12 seg

b) La caja en L
La caja en L está formada por una columna de sección rectangular unida a
una caja horizontal, también de sección rectangular, a través de una ventana
situada en la pared de unión entre ambas y en la que se colocan barras de
acero de diferentes diámetros y a distintas separaciones (generalmente
tres). Una vez llena la columna con el hormigón sin compactar, se abre
la trampilla y se mide el tiempo de fluencia en que el hormigón alcanza el
final de la caja.

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