PROCESOS DE MANUFACTURA

PERIODO ESCOLAR ENERO-JUNIO 2019

No. de Nombre de la práctica

práctica
Nombre del alumno TratamientoMatrícula
térmicos y termoquímicos
Carrera Semestre Oportunidad

GRECIA TAMARA VEGA CORDOVA 1938294 IME 3 1

Raymundo Reta Cepeda 1751210 IMA 3 1

Día clase Hora clase

JUEVES M4,5,6
 TRATAMIENTO TÉRMICO
Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones
en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente
tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus
propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Propiedades mecánicas

Transformación de las fases

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.

Entre estas características están:

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.

 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin

producir fisuras (resistencia al impacto).

 Mecanizabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso

de mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide
en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS
(HV),etc.Dureza Vickers mediante el test del mismo nombre.

La propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición

química se llama polimorfismo y es la que justifica los térmicos.

Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar

distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y
el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro.

Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Por lo tanto las
diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así aceros con
nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la composición química.

Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le dé

al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo se
enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los micro-constituyentes que
compondrán al acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es porcentaje
de Carbono y Hierro (Fe3) y la temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el
Diagrama Hierro Carbono.

Tipos de tratamientos térmicos

Diagrama Fe-C. Sección transformación del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su

estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el tratamiento
térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave
de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,

ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior
Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen distintos
tipos de temples, algunos de ellos son:

Temple continuo completo

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio
adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.

Temple continuo incompleto

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en
austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura resultante
estará formada por martensita y cementita.

Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un
baño de sales hasta transformarlo en bainita.

Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente
al rozamiento.

Temple por inducción

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se
calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a
áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una
ducha de agua fría que produce el temple.

El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce
una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así
corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.

Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal,
por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de
calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la
frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de ésta.
Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que:
altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan
espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos más largos
calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio
de C, en éstos produce superficies endurecidas delgadas.

También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se

endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros
altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura
para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este
método es muy rápido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de
grano. Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita
de personal especializado para su operación debido a que es un proceso
prácticamente automático. Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el
alto costo de mantenimiento y el hecho que no es económico si se desean endurecen
pocas piezas.

Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la

dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en
frío y las tensiones internas.

Recocido de homogeneización
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en ningún
caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento
lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades producidas durante la
solidificación.

Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material
producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6%
de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para
finar y ordenar su estructura.

Recocido de globalización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en
frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas
que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición
por lo general están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene
en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la
crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita,
ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las
placas para botas de protección deben estar globulizadas para así obtener los
dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente
son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides,
es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza
posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La
temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.

Recocido suscritico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido.

Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y
ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En
este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es
totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa
una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su

moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y
sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Normalizado
El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Características de la cementación
 Endurece la superficie.
 No afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
 Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Equipos para cementación
Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en
un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo
requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta
producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad
de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son los gases que
esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el horno.

Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza se
calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de gases
que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a la
temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%, H2
40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el
potencial de C.

Nitruración (N)
La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza
en nitrógeno calentándola en una atmósfera específica a temperatura comprendida
entre 500 y 580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad pero de dureza
muy superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay deformaciones y
obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a

temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más
ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado por la
descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del horno que, en
contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro, un
compuesto de gran dureza pero frágil.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de

penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero
no necesita de temple posterior.La nitruración se da a piezas sometidas a grandes
fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas
de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con cierta plasticidad, que
absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y
deformaciones.

Características de la nitruración
 Aumenta el volumen de la pieza.
 Se emplean vapores de amoniaco.
 Es un tratamiento muy lento.
 Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
 Endurece la superficie de la pieza.
Aceros de nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es
aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo. No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrógeno
penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede
desprenderse. Práctica de la nitruración. Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego
se templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una resistencia
adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a
efectuar la nitruración. Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico,
con circulación de gas amoníaco por el interior, manteniendo la temperatura y la
concentración de nitrógeno durante todo el tiempo que dure el proceso hasta su
finalización. A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un baño
de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del nitrógeno.

Cianuración (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas
de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración(C+N)
La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650
a 850 °C y es necesario realizar un templey un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C)
La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales
 Grecia tamara vega cordova 1938294 IME
La elaboración de esta síntesis me ayudo para reforzar y destacar puntos
importantes del tema, considero el tratamiento térmico uno de los procesos
más destacados en la industria ya que en la actualidad se utiliza en la mayoría
de las construcciones, herramientas o materiales que utilizamos en la vida
diaria.
De los puntos que más me llamo la atención fue el de tratamiento
termoquímico ya que hay muchos procedimientos y tipos que están
interesantes y me gustaría aprender mucho más acerca de ese tema.
Para concluir es de suma importancia el tener conocimiento del tema ya que
no todos los tipos de tratamiento te generan las mismas características en
todos los materiales, es importante que nosotros como ingenieros tomemos
en cuneta esta información para en un futuro ponerlo en práctica.

Raymundo Reta Cepeda 1751210 (IMA)

Debido a la variedad de los tratamientos térmicos es importante saber y

distinguir las diferencias y características que se obtienen con cada uno de los
diferentes tipos de tratamientos térmicos , ya que podemos obtener mejor
resultado sabiendo aplicar cada uno de ellos y entender los procedimientos
básicos que este encierra para un mejor trabajo; hoy, mañana y siempre
estos tratamientos estarán presentes porque este campo va a hacer infinito,
el acero es una materia prima, podría existir diversas aleaciones pero acero
estará presente y las características de este no se encajan del todo a nuestras
necesidades y por eso es necesario el manipularlo hasta llevarlo a lo más
extremo en lo que queremos obtener , mayor ductilidad, mayor dureza,
entre otras propiedades presentes en los aceros.