CURSO “APLICACIÓN Y AUDITORÍA DE LAS

BPM, HIGIENE Y SANEAMIENTO, POE, POES

Y PLAN HACCP”

Universidad Nacional Agraria

La Molina
1
Ing. Alberto Flores Pérez
 I. INTRODUCCIÓN
2
Hazard
Analysis
Critical
Control
Points 3
 ¿Qué es el HACCP?

 El HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) es un

sistema que permite asegurar la inocuidad de un alimento.

Para ello Identifica, Evalúa y Controla los Peligros asociados

con las materias primas y demás ingredientes, el proceso y

su ambiente, la comercialización y el uso por el consumidor.

 Es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar

peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

 Es un sistema que permite la identificación de peligros

alimentarios en la manufactura, distribución y uso final de un

producto. Es una evaluación de la probabilidad de ocurrencia

y una definición de medidas para el control y prevención de

estos peligros.

4
 Un poco de historia

•El origen del sistema HACCP se

sitúa en el año 1959.
•A solicitud de la NASA, la
compañía norteamericana
Pillsbury idea un sistema para
garantizar al 100% que los
alimentos destinados a los
astronautas de la misión Apolo no
causarán ningún tipo de
enfermedad durante las misiones.
•Empieza a aplicarse en
determinadas industrias a
mediados de los 70s,
generalizándose su uso en los
80s.
•En el Perú se oficializa su
aplicación en el DS 007-98. 5
 Características del Sistema HACCP

•Es sistemático
•Debería estar orientado por evidencia científica de riesgos para la salud
humana
•Identifica peligros específicos y medidas para su control
•Se centra en la prevención (en vez de depender principalmente de los
ensayos del producto final)
•Es capaz de adaptarse a cambios (por ejemplo en avances en el diseño de
equipos, avances tecnológicos)
•Puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria (“de la chacra
a la mesa”, “del campo al plato”, etc.)
•Aumenta la confianza en la seguridad de alimentos
•Requiere el compromiso total y participación de la dirección y el personal
•Requiere un enfoque multidisciplinario
•Es compatible con la implementación de sistemas de gestión de la calidad
•Es el sistema de elección para la gestión de la Seguridad de Alimentos
6
 Programas Pre-requisitos

• Cimientos del HACCP.

• Soporte del Plan HACCP.
• Trata sobre temas importantes, pero no
críticos.
– Evita que los peligros con riesgo bajo se
conviertan en algo importante.
• Simplifica la administración del programa
HACCP.

7
Fuente: mapacalidad.com
 Alcance de la Normativa Peruana

La Norma Sanitaria 449-2006/MINSA para la aplicación del

Haccp nos indica lo siguiente:

•La aplicación del Sistema HACCP debe sustentarse y

documentarse en un “Plan HACCP”.

•El Plan HACCP debe aplicarse a cada línea de producción y es

específico para cada alimento o bebida. Será revisado
periódicamente para incorporar en cada fase los avances de la
ciencia y tecnología.

•La política sanitaria de la empresa se orientará a establecer las

prioridades y el cronograma de reformas sanitarias, que
aseguren la efectiva aplicación del Sistema HACCP.

•Verificar que se cumplan los siguientes requisitos previos:

Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del
Codex Alimentarius.
Los Códigos de Prácticas para cada producto.
Las disposiciones legales en materia sanitaria y de inocuidad
de alimentos y bebidas.
8

HTTP://WWW.DIGESA.MINSA.GOB.PE/EXPEDIENTES/LEYES-REGLAMENTOS.ASPX
Los 7 Principios del HACCP

9
 Secuencia lógica o 12 Pasos

1. Formar el 2 y 3. Definir
equipo el producto y
HACCP uso previsto

4 y 5. Elaborar y
revisar el
diagrama de
6. Hacer el flujo
análisis de
peligros

10
 Secuencia lógica o 12 Pasos

9. Establecer
la vigilancia

7 y 8. Determinar
los PCCs y LCs

10. Establecer
12. Mantener medidas
documentos y correctoras
registros

11. Establecer
procedimientos
de verificación
11
 II. DESARROLLO DEL HACCP
12
 Formación de un Equipo
HACCP

Descripción del Producto

Identificación del Uso

Elaboración diagrama de flujo

Verificación In-situ

Posibles peligros, análisis de

peligros y medidas de control. 13
 Determinación de Puntos
Críticos de Control

Establecimiento de Límites
Críticos de Control

Sistema de vigilancia para

cada PCC

Medidas Correctoras y
Correctivas

Procedimientos de Verificación

Sistema de documentación y
registro. 14
 Elección del producto y alcance del HACCP

Para poder aplicar la metodología del sistema HACCP a la

producción o transformación de alimentos, debemos considerar
que las industrias utilizan técnicas y procesos muy diversos según
su rubor, materias primas, envasado, presentación, etc.
El sistema HACCP se debería aplicar a cada producto alimenticio, lo
cual es muy complicado y costoso, por eso es válido hacer
agrupaciones de productos según su tipo de proceso.

Una vez elegida la línea de

producción, se debe definir
claramente cuál es el alcance, es
decir la etapa inicial y la etapa
final del proceso al cual se va a
aplicar el Haccp. 15
 PASO 1: Formación del equipo HACCP

Ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo

trabajadores de todos los departamentos involucrados en la
seguridad alimentaria (ejm: producción, control de calidad,
mantenimiento).

Se debe tener en cuenta los aspectos de experiencia y

conocimientos. Además de incluir la capacitación necesaria.

Algunas de las responsabilidades de dicho

equipo serán: definir la especificaciones de
cada producto; realizar cuantos análisis de
Peligros sean necesarios para detectar
puntos críticos; actualizar el sistema siempre
que se considere necesario y controlar
que se realizan todos los controles y 16
registros requeridos por el sistema.
 Paso 2: Descripción del producto

Descripción formal y completa de sus características

Para cada producto deberemos
indicar sus especificaciones,
debiendo indicar como mínimo las
siguientes características:
•ingredientes del producto;
•metodología de preparación;
•consumidor final al que va
destinado;
•características de consumo;
•características microbiológicas,
físicas y químicas;
•vida útil o caducidad;
•características de almacenamiento y
consumidor final al que se destina;
•indicar si el producto tiene
restricciones para personas con
alergia, hipersensibilidad o 17
intolerancias
 Paso 2: Descripción del producto

Ej. Chorizo
Producto elaborado a base de carne de cerdo y/o de res, grasa de cerdo,
hielo, ajos, fosfatos, sal, sal de cura (nitritos), condimentos (pimienta),
colorantes y conservantes autorizados. Es embutido en tripa natural de
cerdo u ovino y se comercializan crudos.
El es de pH: 5,8 – 6,4 y el contenido de Nitritos es de 200 mg/kg
como máximo.

El tiempo de duración en presentación a granel en bolsas de polietileno

es de 10 días y el tiempo de duración envasados en bandejas con
atmósfera compensada es de 30 días.

18
Paso 3: Determinación del uso al cual va a destinarse

Por quién y cómo va a ser consumido el producto (el uso

previsto que le dará el consumidor)

Ejemplo:
“Para niños a partir de los dos años”
“No consumir por personas sensibles a la lactosa”

Diferenciar claramente los

productos de consumo
directo, de los que
requieren preparación

19
 Paso 4: Elaboración de un Diagrama de flujo

Definición: Representación sistemática de la secuencia de

fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o
elaboración de un determinado producto alimenticio.

20
 Paso 4: Elaboración de un Diagrama de flujo

Es un instrumento básico para la

detección de los peligros por etapas.

El equipo HACCP debe elaborar el

diagrama de flujo del alimento o grupo
de alimentos escogido. Describir todas
las etapas de proceso, añadiendo los
suficientes datos técnicos como para
valorar la incidencia del peligro en cada
etapa.

Para realizar la descripción del proceso

es muy importante además de definir
cada una de las actividades a
desarrollar para elaborar el producto,
incluir una descripción exhaustiva de
las instalaciones y de la distribución
del producto a lo largo del proceso de 21

producción.
 Procesos de industrialización de alimentos

Proceso Ejemplos

Manipulación La tendencia es a disminuir la manipulación y automatizar los procesos.

Almacenamiento Silos Almacenes Cámaras

frigoríficas

Extracción Trituración Molienda Uso de calor o Pulpeado

solventes

Elaboración Cocción Destilación Secado Fermentación

Conservación Pasteurización Radiación Congelación Deshidratación

Envasado Según la Según el tipo de Según la Según el estado

presencia o no envase temperatura de físico del
de oxígeno envasado alimento 22
 Paso 5: Verificación in situ

El Equipo HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con las

operaciones de elaboración en todas sus etapas y momentos.
De esta comparación pueden surgir correcciones al DF, a la vez
que nuevos conocimientos sobre peligros en planta (esperas,
reprocesos, cambios de contenedores durante el proceso).

23

23
 Paso 6: Análisis de peligros

Enumeración de todos los peligros

asociados a cada etapa, ejecución de
un análisis de riesgos y estudio de las
medidas para controlar los peligros
identificados (Principio 1)

24
 Análisis de peligros

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el

alimento, o bien en la condición en que éste se halla, que
puede causar un efecto adverso para la salud.
Riesgo: es la probabilidad de que un peligro se presente.

Fuentes de información:
Después:
 Separatas y libros
Analizar las causas o lo
 Información
que origina el peligro.
epidemiológica
Establecer medidas
 Registros de reclamos
preventivas.
 Internet
Usar formatos (tablas)
 Universidades
para todo este trabajo.
 Otras industrias similares
 Registros de retiro de
alimentos

25
 Análisis de peligros

Estimación de que ocurra un riesgo…

Combinación de experiencia, datos

epidemiológicos e información contenida
en la literatura técnica.

Severidad …. grado de consecuencias

adversas, si el riesgo no es controlado.

26
Análisis de peligros

Debemos:
Identificar y analizar los peligros
potenciales asociados a un
producto, proceso o planta
especifico.

Este paso tiene cuatro objetivos:

1. Identificar todos los peligros

existentes y potenciales a cada
paso del proceso.
2. Evaluar el riesgo de cada
peligro.
3. Determinar cuáles son peligros
significativos.
4. Definir medidas preventivas.
27
 Análisis de peligros

Probabilidad de ocurrencia:
Es la frecuencia posible de presentación del peligro identificado, la cual
se determina en forma cualitativa de la siguiente forma:
ALTA: Ocurre siempre durante el proceso (a diario).
MEDIA: Ocurre ocasionalmente (mensual o varias veces al año).
BAJA: Podría ocurrir o se presentó una vez en el tiempo que tiene el
negocio funcionando.

Incidencia:
Es la posibilidad de que, ocurrido un peligro, este llegue a manifestarse
en el producto final (comida o bebida):
SIEMPRE: La ocurrencia del peligro producirá automáticamente una
comida insegura.
A VECES: La ocurrencia del peligro puede resultar en una comida
insegura.
NUNCA: La ocurrencia del peligro no producirá un alimento inseguro. 28
 Análisis de peligros

Efecto o consecuencia:
Cuando el peligro ha llegado al consumidor:
RECHAZO O DEVOLUCIÓN
LESIÓN O DAÑO
ENFERMEDAD
MUERTE.

Cualquier peligro que tiene una probabilidad de

ocurrencia ALTA y una incidencia SIEMPRE debe
ser incluido para controlarlo. Sin embargo,
cuando la probabilidad de ocurrencia es MEDIA
o BAJA y la incidencia es A VECES, es más difícil
determinar su inclusión. En este caso el equipo
Haccp debe decidirlo.
29
 Matriz para determinar peligros significativos

Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)

Probabilidad de que ocurra

ALTA
Sa Me Ma Cr

MEDIANA
Sa Me Ma Ma

BAJA
Sa Me Me Me

INSIGNIFI-
CANTE Sa Sa Sa Sa
Bajo Moderado Grave 30

SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

 Medidas preventivas

Es cualquier acción que disminuya a niveles aceptables la posibilidad de

ocurrencia de un peligro.
Primero se debe identificar qué medidas preventivas ya tiene el proceso y
cuáles se pueden implementar.
Cada peligro a controlar debe tener al menos una MP.

Algunas medidas preventivas:

Recibir materias primas e insumos sólo de proveedores controlados,
que entreguen certificados de calidad o que sean reconocidos en el
mercado.
Realizar capacitación del personal.
Comprar insumos de acuerdo a especificaciones.
Tener un programa de calibración de balanzas, termómetros, etc.
Establecer un programa de mantenimiento preventivo de equipos e
instalaciones.
31
 Paso 7: Determinación de los PCC

Descritos todos los peligros y establecidas las medidas preventivas, el

Equipo HACCP debe identificar en qué puntos el control es CRÍTICO para
la inocuidad del producto.

Punto Crítico de Control: Una fase, paso o etapa del

procesamiento al cual se le puede aplicar un control que
resulta esencial para prevenir, eliminar o reducir a niveles
aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos.

Árbol de Decisiones: serie lógica de preguntas que se

responde en materias primas, insumos y etapas, y
conduce a concluir si se necesita un PCC o no.

32
Árbol de decisiones

33
 PASO 8: Determinación de los Límites
Críticos (LC)

Definición: es un criterio que separa lo aceptable de lo

inaceptable.
Se debe determinar un LC para cada PCC, puede necesitarse más
de un LC si el PCC se mide en controla en más de un aspecto.
Los valores por fuera de los LC indican la presencia de una
desviación y de un producto potencialmente peligroso.
Deben incluir parámetros medibles, deben ser significativos y
realistas, pueden ser cualitativos o cuantitativos.

34
 PASO 8: Determinación de los Límites Críticos (LC)

 Si no existe información
necesaria para establecer el LC,
hay que seleccionar un valor
conservativo o un límite
reglamentado, indicar la
justificación y los materiales de
referencia utilizados para este
fin.
 Estos materiales pasan a formar
parte integral de la
documentación del plan de
HACCP.
 Escribir instrucciones de
medición o de toma del valor del
35
LC
 PASO 9: Vigilancia o Monitoreo

Vigilancia:

Es la medición programada de un punto crítico de control para

evaluar si un PCC está bajo control, en relación con sus límites
críticos.

¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?

36
 Sistema de vigilancia de los PCC

La vigilancia o monitoreo es la medición u observación programada para

comprobar si un PCC está bajo control (no supera los LC).
Dichas observaciones se registran para futuras verificaciones y se
realizan de manera continua y o periódica.
El programa de vigilancia especifica:
¿Quién la realiza?
¿Cómo la realiza?
¿Cuándo la lleva a cabo?
Los datos obtenidos deben ser constantemente evaluados, si hay
incumplimientos del LC se deben aplicar medidas correctivas de inmediato.
Los registros deben ser firmados por la persona a cargo del monitoreo y
por quien hace la evaluación de resultados.
La vigilancia puede hacerse por mediciones físicas, químicas o visuales.

37
 Sistema de vigilancia de los PCC

Mediante la vigilancia se logra:

 Detectar la pérdida de control en un

PCC
 Obtener un registro de que el PCC
está o no bajo control
 Determinar en qué momento se
produce la pérdida de control de un
PCC

38
 Condiciones de la vigilancia en un PCC

 Debe proporcionar resultados rápidos

 Medidas de elección: físicas, químicas y las observaciones
visuales.
 Evitar los métodos microbiológicos
 Factibilidad de relacionar los métodos físicos y químicos con
los microbiológicos
 Correcta calibración de equipos de vigilancia para garantizar la
precisión de las mediciones
 Documentar por escrito las mediciones

39
 Sistema de vigilancia de los PCC

¿Qué se vigilará?
La característica de un producto o de un proceso para
determinar su conformidad con un límite crítico (u
operativo).

Ejemplos:
 Medición de tiempo y temperatura de un tratamiento
térmico
 Medición de temperatura de almacenamiento en frío
 Medición de pH en un producto
 Medición de Aw en un producto
 Observación visual del sellado de latas

40
 Sistema de vigilancia de los PCC

¿Cuándo se vigilará?
 Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o
esterilización; o detección de metales en línea
 Si es discontinua tener en cuenta:
- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?
- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una
desviación?

41
 PASO 10: Establecimiento de medidas correctivas

Deben asegurar que el PCC vuelva a estar

controlado.

Ej. Re-pasteurización

Situación existente cuándo un límite

crítico es incumplido.
Se deben adoptar medidas
correctoras cuando se produzcan
desviaciones de los límites críticos 42
en un determinado PCC.
 Acciones Correctivas

Formular medidas correctivas específicas para cada PCC,

asegurándose que se pongo al PCC de nuevo bajo control.
Registrar la acción tomada, fecha, responsable y qué decisiones se
tomaron sobre los productos.
Rastrear la fuente del problema (causa raíz) y resolverla para
evitar que vuelva a ocurrir.

El responsable:
 Identifica la causa de la desviación.
 Toma las medidas para controlar el producto
no apto e impedir que se repita.
 Realiza seguimiento para verificar que las
medidas adoptadas han sido eficaces.
 Estas medidas están predeterminadas y
43
documentadas.
 PASO 11: Comprobación o Verificación

 Aplicación de métodos, procedimientos ensayos

y otras evaluaciones, además de la vigilancia para
constatar que el plan HACCP se cumple
eficientemente.
 Validación del plan HACCP.
 Auditorias al plan HACCP.
 Calibración de los equipos.
 Toma de muestras seleccionadas y su análisis.

44
Validación del plan HACCP:
 Revisión del análisis de peligros.
 Determinación de los PCC.
 Justificación de los Límites Críticos.
 Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas
correctoras, el sistema de documentación, actividades de
verificación son apropiados.
 Revisión de informes de auditoria.
 Revisión de los ajustes al plan.
 Revisión de la eficacia de las medidas correctoras y
correctivas.
 Revisión información sobre quejas y reclamos.
45
 Frecuencia de la verificación

DIARIA: La revisión diaria de los registros y de los procedimientos

de vigilancia para cada PCC.
PERIÓDICA:
• Verificación de los programas de
prerrequisitos
• La revisión de los registros, procedimientos y
frecuencia de la vigilancia y acciones
correctivas en cada PCC.
• Auditorias internas y externas del sistema.
• Muestreo y análisis físico químicos y
microbiológicos.
INTEGRAL: Es una revisión completa del sistema que
involucra la realización del análisis de peligro en todos los 46

pasos operacionales, tal como se realizó al inicio.

 PASO 12: Registros y Documentación

Para aplicar con éxito el sistema HACCP es imprescindible mantener un

sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.
Asimismo manejar los documentos bajo los principios de la pirámide
documentaria, el tiempo de almacenamiento, el control de las versiones y
las copias, etc.

 Documentos de apoyo.
 Registros generados.

 Documentación de métodos y procedimientos

aplicados.
 Registros de los programas de

capacitación de personal.

47
 Plan HACCP

Definición: es documento preparado de conformidad con los principios del

sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento considerado.

Debe ser escrito específicamente para el menú, los clientes, el equipo, los
procesos y las operaciones del restaurante o negocio.

Debe incluir:
Lista de miembros del Equipo HACCP.
Actas de reuniones del equipo.
Descripción del producto.
Diagramas de flujo
Análisis de peligros.
Identificación de PCC y LC.
Tabla de monitoreo o vigilancia por cada PCC.
Las medidas preventivas y correctivas.
Es decir, la historia del desarrollo de todos los pasos del Haccp. 48
 I. INTRODUCCIÓN Y CONCEPTOS
DE AUDITORÍA
49
 Auditorías – Definición

Es un examen sistemático y funcionalmente independiente

utilizado para determinar si ciertas actividades y sus efectos
cumplen con los objetivos planificados.

Proceso sistemático, independiente y documentado para

obtener evidencias de la auditoria y evaluarlas de manera
objetiva con el fin de determinar la extensión en que se
cumplen los criterios de auditoría.

Exámenes SISTEMÁTICOS e INDEPENDIENTES, comprenden:

•Observaciones “in situ”
•Entrevistas
•Revisiones de Registros 50
 Observación in situ – Inspección visual

CONSTATAR QUE:
•Descripción producto y diagrama de flujo son precisos
•Se ejecuta la vigilancia de cada PCC requerida en el Plan
•Los procesos funcionan dentro de los límites establecidos
•Los registros se llenan en forma fidedigna y en tiempo real
con los controles.

51
 Revisión de registros

CONSTATAR QUE:
•Las actividades de VIGILANCIA se han llevado a cabo en los
puntos especificados al efecto.
•Se ejecuta la vigilancia de cada PCC con la frecuencia
requerida en el Plan.
•Siempre que la vigilancia señaló DESVIACIONES se
adoptaron MEDIDAS CORRECTORAS y se controló el
producto.
•CALIBRACIÓN del equipo con las frecuencias especificadas.

52
 Conceptos útiles

ACCIÓN
NO CONFORMIDAD CORRECCIÓN ACCIÓN CORRECTIVA PREVENTIVA

Incumplimiento de un Eliminar una no Eliminar la causa que

requisito conformidad detectada dio origen a la no Eliminar la
conformidad detectada causa de una
no
conformidad
potencial u
otra situación
indeseable

MEJORA DE LA Parte de la gestión de la calidad

CALIDAD orientada a aumentar la capacidad de
cumplir con los requisitos

53
 Tipos de auditorías

Auditorías
Internas
(primera parte

Auditorías Auditorías de
segunda parte

Auditoría de
Certificación

Auditorías
externas
Auditorías de
tercera parte
Auditoría de
seguimiento
54
 Competencias de los auditores

Conocimientos y habilidades Atributos personales

• Principios, procedimientos y • Ético
técnicas de auditoría • Mentalidad abierta
• Documentos del HACCP y de
• Diplomático
referencia
• Situaciones de la • Observador
Educación, experiencia y
organización • Perceptivo
formación
• Leyes, reglamentos y otros • Educación suficiente para • Versátil
requisitos aplicables adquirir los conocimientos y • Tenaz
•Procesos y productos habilidades mencionadas • Decidido
• Experiencia laboral y • Seguro de sí mismo
formación como auditor que
contribuya al desarrollo de
los conocimientos y
habilidades
•Experiencia en las
actividades de auditoría
55
 Principios de auditoría

PRINCIPIOS DE AUDITORÍA
 Conducta ética: el fundamento de la profesionalidad
 Presentación ecuánime: la obligación de informar con
veracidad y exactitud
 Debido cuidado profesional: la aplicación de diligencia y
juicio al auditar
 Independencia: la base para la imparcialidad de la auditoría
y la objetividad de las conclusiones
 Enfoque basado en la evidencia: el método racional para
alcanzar conclusiones de la auditoría fiables y reproducibles
en un proceso de auditoría sistemático

56
Moral
etica
 II. PROCESO DE AUDITORÍA
57
 Proceso de auditoría

Inicio de la auditoría
-designación del líder del equipo Realización de las actividades
-definición de los objetivos, alcance y criterios de auditoría In situ
de auditoría -Realización de la reunión de apertura
-determinación de la viabilidad de la auditoría -Comunicación durante la auditoría
-selección del equipo auditor
-Papel y responsabilidades de los guías y
observadores
-Recopilación y verificación de la
información
Revisión de la documentación -Generación de hallazgos de la auditoría
-Preparación de la conclusiones de la
-Revisión de los documentos pertinentes auditoría
del HACCP, incluyendo los registros, y -Realización de la reunión de cierre
determinación de su adecuación con
respecto a los criterios de auditoría

Preparación, aprobación y
Preparación de las actividades distribución del informe de
de auditoría In situ auditoría
-preparación del informe de la auditoría
-Preparación del plan de auditoría
-aprobación y distribución del informe
-Asignación de tareas al equipo auditor de auditoría
-Preparación de los documentos de trabajo

Finalización de la auditoría
58
Posibles fuentes de error en un sistema HACCP
implementado

 Debilidad en el proceso de análisis

 Identificación de muchos peligros significativos y PCC
 Acciones de vigilancia y correctivas inefectivas
 Documentación complicada o mal controlada
 Sistema no actualizado
 No hay labores de verificación y validación

59
 Para qué hacer auditorías

 Conocer la capacidad del plan HACCP para cumplir con los requisitos
(clientes, sistema HACCP, legales, organización).
 Evaluar las fortalezas y debilidades del Plan HACCP.
 Detectar oportunidades para la mejora continua.
 Evaluar el compromiso del personal con el sistema.
 Validar el uso eficaz y eficiente de los recursos.
 Evaluar las relaciones con las partes interesadas.
 Ejecutar seguimiento de la eficacia de las acciones: correctivas,
preventivas y de mejora.

60
 Etapas del proceso de auditoría
P

1. ELABORAR EL PLAN DE LA AUDITORÍA INTERNA

2. INICIAR LA AUDITORÍA
• Designar al auditor líder.
• Definir los objetivos, alcance y criterios.
• Determinar la factibilidad (lugares, horarios).
• Conformar el equipo auditor.

3. REVISAR DOCUMENTOS

61
 Etapas del proceso de auditoría
P

4. PREPARAR LA AUDITORÍA DE CAMPO

• Preparación de documentos de trabajo: Plan, Listas

5. REALIZAR LA AUDITORÍA DE CAMPO

• Reunión de apertura.
• Definición de canales de comunicación.
• Funciones y responsabilidades de los observadores.
• Recolección y verificación de la información.
• Generación de hallazgos de la auditoría.
• Preparación de la calificación y conclusiones.
• Ejecución de la reunión de cierre.
H

62
 Etapas del proceso de auditoría

6. PREPARAR, APROBAR Y DISTRIBUIR EL INFORME

• Redactar el informe.
• Hacerlo aprobar y enviarlo a los contactos definidos.

7. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS
• Archivo de registros de la auditoría.
• Seguimiento y verificación de las acciones tomadas.
• Levantamiento de solicitudes de acción correctiva.

63

21
 Plan de auditoría

 Definir, en un PROCEDIMIENTO DOCUMENTADO, las

responsabilidades y requisitos para la planificación y
realización de auditorías, para informar de los resultados y
para mantener los registros.

64
 Recolección de información

FUENTES DE INFORMACIÓN

PERSONAS CRITERIOS PROCESOS

o Responsabilidad o Plan HACCP o Condiciones
o Entrenamiento o Procedimientos o Almacenamiento
o Competencia o Instrucciones o Producción
o Autoridad o Registros o Control y evaluación
o interrelaciones o Normativa o Indicadores de
seguimiento

65

26
 Desarrollo de la auditoría

TÉCNICAS DE
AUDITORÍA

INTERPRETACIÓN
ENCUESTAS DE
DOCUMENTOS

CUESTIONARIOS ENTREVISTAS VERIFICACIÓN OBSERVACIÓN

66
 Revisión de los hallazgos

 La forma adecuada de establecer y redactar una no

conformidad.
 Una no conformidad registra la evidencia objetiva de una
conclusión adversa al cumplimiento de un requisito. Esto se
aplica si la falla es completa o parcial.

67
 Reunión de cierre

 Presentación de los resultados de la

auditoría

 Procesos auditados, interacciones, niveles

de organización

 Eventualmente, acuerdos sobre la

precisión de las no conformidades

 Pasos siguientes: informe de auditoría,

acciones correctivas y preventivas 68
Aud. Calid
 Informe de resultados de la auditoría

 Redacción y calificación de hallazgos

 NC / Obs
 NC mayor / menor
 Informe conciso y oportuno
 Seguimiento a las acciones de mejora
 Fortalezas y debilidades del sistema y de la organización

69
 CONCLUSIONES

 La auditoría interna es una herramienta muy importante que

nos permite evaluar el SGIA para mejorarlo.
 Es indispensable para cumplir con el ciclo completo de
implementación del sistema.
 El equipo auditor debe ser competente para asegurar que la
auditoría sea eficaz, por lo tanto debe ser evaluado
continuamente, procurando su capacitación y desarrollo.

70