Manual de Usuario FMS-ESP

SIST EM A DID ÁCT IC O MODUL AR D E
ENS AM BL AJ E FL EXI BLE

FMS-200
FMS-200
MANUAL DE USUARIO
DESCRIPCIÓN TÉCNICA
FMS-200
CÉLULA FLEXIBLE DE AUTOMATIZACIÓN

Célula Flexible de Automatización FMS - 200
INDICE
1. PRESENTACIÓN GENERAL.......................................................................1
2. ESTACIONES DE PROCESO.......................................................................3
2.1. Estación de alimentación de la base...............................................................5
2.1.1 Función de la estación.........................................................................5
2.1.2 Partes integrantes ................................................................................5
2.1.3 Datos técnicos .....................................................................................7
2.2. Estación de alimentación de rodamientos ......................................................9
2.2.1. Función de la estación........................................................................9
2.2.2. Partes integrantes ...............................................................................9
2.2.3. Datos técnicos ....................................................................................11
2.3. Estación de prensado hidráulico del rodamiento ...........................................13
2.3.3. Datos técnicos ....................................................................................15
2.4. Estación de selección- colocación del eje ......................................................17
2.4.3. Datos técnicos ....................................................................................21
2.5. Estación de selección- colocación de la tapa .................................................23
2.5.3. Datos técnicos ....................................................................................27
Manual de utilización 1
2.6. Estación de alimentación de tornillos ............................................................29
2.6.3. Datos técnicos ....................................................................................31
2.7. Estación de atornillado robotizado.................................................................33
2.5.3. Datos técnicos ....................................................................................34
2.8. Estación de almacenaje...................................................................................36
2.5.3. Datos técnicos ....................................................................................38
3. TRANSFER ....................................................................................................40
3.1. Función de la estación....................................................................................40
3.2. Datos técnicos ................................................................................................42
4. INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA .................................................43
4.1. Requerimientos previos .................................................................................43
4.1.1. Requerimientos de espacio .................................................................43
4.1.2. Requerimientos de electricidad ..........................................................44
4.1.3. Requerimientos de aire.......................................................................44
4.2. Manipulación y embalaje ...............................................................................46
4.3. Instalación......................................................................................................47
4.3.1. Estación individual.............................................................................47
4.3.2. Célula .................................................................................................48
4.4. Puesta en marcha ............................................................................................49
4.4.2. Célula .................................................................................................51
4.5. Procedimiento de utilización..........................................................................52
4.5.2. Célula .................................................................................................53
5. LOCALIZACIÓN Y CORRECCIÓN DE AVERÍAS ...................................54
6. MANTENIMIENTO E INSPECCION...........................................................70
6.1. Introducción...................................................................................................70
6.2. Puntos de inspección......................................................................................70
6.2.1. Inspección diaria ................................................................................70
6.2.2. Inspección periódica ..........................................................................70
6.3. Procedimientos de mantenimiento .................................................................71
6.3.1. Elementos neumáticos........................................................................71
6.3.2. Ejes eléctricos ....................................................................................71
6.3.3. Limpieza .............................................................................................71
7. SEGURIDAD..................................................................................................72
7.1. Precauciones generales de seguridad .............................................................72
7.2. Dispositivos de protección y seguridad .........................................................72
ANEXO A: Generación de averías
ANEXO B: Esquemas eléctricos
ANEXO C: Esquemas neumáticos
ANEXO D: Grafcet y Programas de control
ANEXO E: Planos mecánicos
1. Presentación general
Con el fin de ofrecer una capacitación profesional acorde con la realidad industrial,
SMC International Training ha desarrollado un sistema modular de montaje para la
enseñanza en procesos automatizados.
Dicho sistema consiste en una célula flexible de automatización, mediante la cuál se
lleva a cabo el montaje de las diferentes piezas que componen un mecanismo de giro.
Para ello el sistema completo está constituido por una serie de estaciones,
realizándose en cada una de ellas el proceso de inserción de un determinado componente.
Figura 1
Este proceso incluye toda una serie de operaciones de alimentación, manipulación,

verificación y carga, realizados mediante componentes de diferentes tecnologías
(neumática, hidráulica, electrotecnia, robótica, etc.).
Todas las estaciones se encuentran adosadas alrededor de un sistema de transferencia,
que mediante unas cintas transportadoras, realiza el transvase del conjunto de piezas de
una estación a otra.
El carácter modular de esta célula de automatización permite introducir variaciones en
los puestos que la constituyen, de forma que se adapten a las diferentes necesidades de los
centros de formación. Igualmente posibilita la realización de una inversión escalonada,
que partiendo de una configuración básica inicial, pueda ser completada fácilmente
añadiendo puestos de trabajo.
Se ha prestado especial atención en que todos los componentes utilizados fuesen
“reales”, de forma que el alumno pueda adquirir un adecuado conocimiento de los
elementos que posteriormente podrá encontrar en la industria, y dotando a su vez a la
célula de unas características de calidad, fiabilidad y duración excepcionales.
El sistema de giro ensamblado en las diferentes estaciones de la célula, se compone de

los siguientes elementos:
§ Base o cuerpo
§ Rodamiento
§ Eje
§ Tapa
§ Tornillos
Con el fin de dotar de mayor flexibilidad al proceso realizado en la célula, las

diferentes estaciones están adaptadas para el montaje una gran diversidad de conjuntos
(figura 3), introduciendo variaciones en los materiales de las pie zas, tamaño de las
mismas, etc. La combinación de todas estas posibilidades permite obtener hasta un total
de veinticuatro conjuntos finales diferentes, posibilitando la utilización de estrategias de
gestión de la producción, que permitan explotar al máximo las características de
flexibilidad de la célula.
Figura 2 Figura 3
2. Estaciones de proceso
Cada una de las estaciones está constituida por una estructura construida en perfilería
de aluminio, sobre la cual se sitúan los componentes encargados de realizar el proceso
correspondiente, incluyendo las electroválvulas de control si se trata de componentes
neumáticos (figura 4).
En la parte frontal incorpora la parte eléctrica / electrónica que lleva a cabo el control
de la estación. Dispone de un interruptor magneto-térmico y PLC con los módulos
necesarios para la gestión del proceso de la estación, y la comunicación con el resto de
PLCs de la célula. Sobre la misma se ha situado la botonera de mando con los pulsadores
e indicadores utilizados para el manejo de la estación. El borneado con las conexiones a
los componentes de la estación se encuentran perfectamente identificado, para poder
realizar con facilidad mediciones, modificaciones, etc.
Las estaciones pueden extraerse con facilidad de la célula, permitiendo el trabajo de
forma autónoma. Para ello disponen de ruedas que les dotan de una mayor movilidad y
facilitan el montaje en el sistema de transporte. Se han incluido conexiones
individualizadas tanto en la parte eléctrica como en la neumática, disponiendo ésta última
de una unidad de tratamiento de aire para cada estación.
Figura 4
Para el montaje de los sucesivos componentes que integran el dispositivo de giro

realizado en la célula flexible FMS200, se ha realizado el desarrollo de una serie de
estaciones de trabajo, cada una de las cuales realiza una fase dentro del proceso de
fabricación del conjunto completo:
§ Alimentación de la base
§ Montaje rodamiento
§ Prensa hidráulica
§ Inserción del eje
§ Colocación de la tapa
§ Montaje de tornillos
§ Robot atornillador
§ Almacén conjuntos terminados
Dichas estaciones han sido construidas con el fin de que el alumno que trabaje con la
célula, se familiarice con las tecnologías utilizadas habitualmente en la industria, llegando
a conocer una amplia variedad de soluciones adoptadas en procesos de automatización.
El carácter modular de las estaciones permite que la célula sea capaz de albergar
sucesivos puestos que puedan ir desarrollándose en un futuro por parte de SMC
International Training, así como adaptarse a posibles necesidades específicas que
pudiesen surgir.
2.1. Estación de alimentación de la base
2.1.1. Función de la estación

Esta primera estación realiza la alimentación de la base que sirve como soporte
al dispositivo de giro, y su desplazamiento hasta el palet situado en el sistema de
transferencia.
Dicha operación comienza a realizarse en el momento en que un palet se
encuentre frente a la estación, retenido en una situación determinada por un tope
situado en el transfer. La confirmación de que el palet se encuentra en la posición
adecuada, se obtiene a través de un microrruptor que proporciona al autómata la señal
correspondiente.
2.1.2. Partes integrantes

La primera estación, al igual que sucede con el resto, puede dividirse en una
serie de módulos. Dicha subdivisión se ha realizado considerándolos como un
conjunto de componentes, los cuales realizan una operación concreta dentro del
proceso llevado a cabo en la estación. Partiendo de esta consideración, a continuación
se detalla la secuencia ordenada de acciones llevadas a cabo para realizar el montaje
de la base, indicando los componentes que intervienen en cada operación. El conjunto
de todos ellos puede verse representado en la figura 5.
§ Alimentación de la base:
El alimentador que almacena las bases, es
de los denominados de “tipo petaca“ o
alimentador por gravedad. Esta
denominación es debida al hecho de que
las bases permanecen almacenadas unas
encima de los otras, de forma que al
alimentar la situada en la parte inferior el
resto caen por su propio peso.
La operación de extraer la base se realiza
mediante un cilindro neumático, que
impulsa un empujador de forma adecuada
al perfil de la base.
Figura 5
§ Verificación de la posición:
La base dispone de un alojamiento para introducir el resto de componentes,
que a la hora de colocar en el palet ha de quedar siempre situado en la parte
superior. Para verificar que efectivamente la orientación de la base es la
adecuada, se realiza una comprobación por medio de un cilindro que avanza
introduciendo una pieza cilíndrica en el alojamiento de la base.
En caso de que la base se encuentre invertida, esta pieza al no entrar por el

alojamiento impide que el cilindro complete su carrera, de forma que no llega a
activarse el detector magnético colocado en el cilindro.
Dicha señal se introduce al PLC, con el fin de disponer de una indicación de
que la posición de la base no es correcta.
§ Desplazamiento al punto de trasvase:
Se utiliza un cilindro con un empujador en su punta, para situar la base en el
punto desde el cual se realizará la carga sobre el palet.
El cilindro utilizado es de sección rectangular, con el fin de evitar el giro del
empujador.
§ Rechazo base incorrecta:
En caso de que en el proceso de verificación de la posición de la base se
compruebe que ésta no es la correcta, mediante un cilindro de simple efecto se
impulsa a la base hacia una rampa, dejando la zona de inserción libre para
situar una nueva.
§ Inserción de la base en el palet:
Para la colocación de la base sobre el palet
situado en la cinta transportadora, se dispone de un
manipulador de dos ejes. Cada uno de éstos está
constituido por un cilindro de vástagos paralelos
(figura 6 ).
Como elemento terminal existe una plataforma

de sujeción por vacío, que incluye cuatro ventosas
telescópicas con el fin de absorber posibles
desalineaciones en altura.
Figura 6
La aspiración se logra mediante un eyector de

vacío, disponiéndose a su vez como puede verse
en la figura 7, de un vacuostato que proporciona
una señal al PLC, indicando que la pieza ha sido
sujetada correctamente.
Figura 7
2.1.3. Datos técnicos

Dimensiones:
§ Mesa en perfil de aluminio ranurado, de 900 x 540 mm.
Altura 900 mm
Unidad tratamiento aire:
§ Filtro 5 µm, con regulador de presión y manómetro indicador
Botonera mando:
§ Pulsadores marcha, paro, rearme. Selector ciclo continuo/único y
seccionador. Seta emergencia y piloto indicador error.
Composición módulos estación:

§ Modulo alimentación bases
• Capacidad almacén: 12 bases
• Actuadores:
2 Cilindro empujador doble efecto Ø16, C:100mm (CD85N16-100B), con
reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final. Controlado por
electroválvula 5/2 monoestable.
• Sensores:
2 Detectores magnéticos tipo Reed (D-C73L)
§ Módulo verificación posición
• Actuadores:
2 Cilindro doble efecto Ø12, C:50mm (CD85N12-50B), con reguladores de
caudal y detector de posición final. Controlado por electroválvula 5/2
monoestable.
• Sensores:
2 Detector magnético tipo Reed (D-A73CL)
§ Módulo desplazamiento
• Actuadores:
2 Cilindro empujador sección rectangular Ø25, C:200mm (MDUB25-200DM),
con reguladores de caudal y detector de posición final. Controlado por
• Sensores:
2 Detector magnético tipo Reed (D-A73CL)
§ Módulo rechazo base invertida
• Actuadores:
2 Cilindro expulsor simple efecto Ø10, C:15mm (CJPB10-15H6) con regulador
de caudal. Controlado por electroválvula 3/2 monoestable.
§ Módulo inserción en palet

• Actuadores:
2 Eje horizontal: Cilindro vástagos paralelos Ø20, C:150mm (CXSWM20-150-
XB11), con reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final.
Controlado por electroválvula 5/2 biestable.
2 Eje vertical: Cilindro vástagos paralelos Ø15, C:50mm (CXSM15-50), con
2 Placa sujeción: 4 Ventosas telescópicas Ø16 (ZPT16CNK10-B5-A10), con
eyector para generación del vacío (ZU07S). Controlado por electroválvula 3/2
monoestable.
• Sensores:
2 Detectores magnéticos tipo Reed (D-Z73L)
2 Vacuostato salida PNP (PS1100-R06L)
Panel eléctrico control:

§ Montado sobre malla perforada 550 x 400 mm
§ Bornero accesible con conexiones alimentación e I/O codificadas.
§ Interruptor térmico incorporado
§ I/O estación: 13 entradas, 10 salidas.
§ Fuente de alimentación: 24V/2.1A
§ PLC control:
• Modelo según configuración elegida.
• Tarjeta para la conexión entre autómatas.
2.2 Estación montaje rodamiento
2.2.1 Función de la estación

La operación realizada por la segunda de las estaciones consiste en la
colocación de un rodamiento, dentro del alojamiento realizado al efecto en la base
(figura 8).
Figura 8
Dicha tarea de colocación se realizará sobre el palet llegado a través de la cinta

transportadora, con la base situada previamente en la estación anterior. La inserción
del rodamiento exige que el palet sobre el que se coloca la base, se encuentre en una
posición determinada con una cierta precisión. Para ello una vez que ha quedado
retenido mediante un tope, se procede a su elevación mediante un cilindro, a la vez
que se realiza un centraje por medio de cuatro pines que se insertan en unos
alojamientos realizados al efecto en la parte inferior del palet.
2.2.2 Partes integrantes

La inserción del rodamiento precisa de la realización de una serie de
operaciones llevadas a cabo por los siguientes módulos:
§ Alimentación del rodamiento:

Los rodamientos se encuentran ubicados en
un alimentador por gravedad. Como se aprecia
en la siguiente figura, está constituido por una
columna de almacenamiento y un cilindro
empujador en la parte inferior, que extrae el
cojinete en el momento que se desea comenzar
el ciclo. Figura 9
En este caso se dispone de un sensor de presencia de

rodamiento, realizado mediante el microrruptor de la
figura 10, que permite al PLC verificar que tras realizar
una alimentación se ha extraído realmente un cojinete.
Dicho elemento posibilita determinar en que momento se
han agotado los rodamientos cargados en el alimentador. Figura 10
§ Trasvase a la estación de medida:
Para el desplazamiento del rodamiento desde el punto de alimentación al lugar
donde se realiza la siguiente operación, se ha utilizado un manipulador realizado
a partir de un actuador de giro tipo piñón-cremallera, que describe un ángulo de
180º ( figura 11 ).
Al eje del actuador de giro se ha adosado un brazo, encargado de desplazar una
pinza de dos dedos de apertura paralela, la cual sujeta el rodamiento por la parte
interna. Este brazo alberga en su interior un mecanismo constituido por una
correa dentada y dos piñones, consiguiéndose de esta manera que a lo largo de
todo el giro la pinza no cambie de orientación, de forma que el rodamiento se
deposite en el punto final sin ángulo alguno de inclinación.
Figura 11
§ Medición de la altura:
La estación contempla la posibilidad de alimentar rodamientos con alturas
distintas, habiéndose incluido un módulo de medición para diferenciarlas.
El rodamiento se deposita en
una plataforma, sobre un
centrador accionado mediante
un cilindro neumático, que lo
sitúa en un punto inicial con una
alta precisión. Dicha plataforma
es elevada mediante un cilindro
neumático sin vástago, de forma
que el rodamiento contacta con
un palpador a través del cual se
obtiene una medición de su
altura.
Figura 12
El palpador está constituido por el potenciómetro lineal de la figura 12, cuya

salida es tratada mediante un módulo analógico incluido en el PLC.
Tras realizar la medición, el elevador vuelve a su posición original, momento
en el cual en caso de que la altura no coincida con la deseada, un cilindro
expulsor empuja el rodamiento hacia un recipiente de recogida.
§ Inserción del rodamiento:

La última de las operaciones es realizada por el manipulador de la figura 13,
compuesto por una unidad rotolineal. Dicha unidad dispone de un brazo en el
cual se ha colocado una pinza de dos dedos. Tras coger el rodamiento se eleva el
brazo, para posteriormente realizar un giro de 180º, que al realizar una nueva
bajada inserta el rodamiento en el alojamiento realizado en la base.
Figura 13
2.2.3 Datos técnicos

Dimensiones:
Altura 900 mm
Botonera mando:
§ Modulo alimentación rodamientos
• Capacidad almacén: 38 rodamientos
• Actuadores:
2 Cilindro empujador doble efecto Ø16, C:100mm (CD85N16-100B), con
reguladores de caudal y detector de posición final. Controlado por
• Sensores:
2 Detector magnético tipo Reed (D-C73L).
2 Sensor de presencia: Microrruptor OMRON V-166-1C5.
§ Módulo trasvase estación de medida

• Actuadores:
2 Actuador de giro: tipo piñon doble cremallera Ø25, α max:180º ( MSQB50A), con
reguladores de caudal y detector de posición 0º, 90º, y 180º. Controlado por
electroválvula 5/3 centro cerrado.
2 Brazo de sujección: Pinzas neumáticas de dos dedos de apertura paralela
(MHK2-16D). Controladas por electroválvula 5/2 monoestable.
• Sensores:
2 Detectores magnéticos tipo Reed (D-A93L).
§ Módulo medición de altura

• Actuadores:
2 Cilindro centrador compacto simple efecto Ø12, C:5mm (CQ2B12-5S).
Controlado por electroválvula 3/2 monoestable.
2 Eje vertical: Cilindro sin vástago Ø16, C:250mm (MY1B16G-250), con
electroválvula 5/2 biestable.
2 Expulsión pieza incorrecta: Cilindro de doble efecto Ø10, C:40mm (CD85N10-
40), con reguladores de caudal. Controlado por electroválvula 5/2 monoestable.
• Sensores:
2 Potenciometro lineal NOVOTECHNIK TR25.
§ Módulo inserción del rodamiento
• Actuadores:
2 Cilindro compacto de movimiento lineal y rotativo Ø32, C:25mm
(EMRQBS32-25CB), con reguladores de caudal y detector de posición inicial y
final de carrera en el movimiento lineal, y del 0º y 180º en el rotativo.
Controlado por 2 electroválvulas 5/2 monoestables.
2 Brazo de sujección: Pinzas neumáticas de dos dedos de apertura paralela
(MHK2-16D). Controladas por electroválvula 5/2 monoestable.
• Sensores:
2 Detectores magnéticos tipo Reed (D-A73CL).

§ Interruptor térmico incorporado.
§ Fuente de alimentación: 24V/2.1A.
§ PLC control:
• Modelo según configuración elegida.
• Tarjeta de entradas analógicas.
2.3 Estación prensa hidráulica

Tras la operación de inserción del rodamiento realizada en la estación anterior,
en esta tercera se realiza la operación de prensado del mismo, con el fin de fijarlo
con firmeza a la base de soporte. Realmente este prensado no llega a realizarse,
sino que únicamente se simula, con el fin de que el conjunto final construido
pueda ser desmontado con facilidad y sus piezas integrantes sean reutilizadas.
Pese a ello los componentes incluidos son todos ellos elementos industriales,
similares a los utilizados en numerosas aplicaciones hidráulicas. A través de los
mismos se persigue posibilitar el estud io de los sistemas realizados en base a la
tecnología hidráulica, con componentes reales integrados en una aplicación real de
los mismos.
Se ha situado bajo la mesa de la estación el grupo hidráulico completo,
necesario para la alimentación del cilindro de prensado con aceite a alta presión.
De esta forma no es preciso disponer de instalación hidráulica alguna adicional,
aparte de las tomas eléctricas y neumáticas realizadas desde el transfer central.

La realización del prensado exige llevar a cabo una serie de operaciones, según
se describe a continuación, pudiendo verse los elemento empleados en la figura
14.
Figura 14
§ Inserción / extracción del conjunto:

La primera de las operaciones a realizar, consiste en insertar la base
con el rodamiento en su interior, desde el palet retenido en el transfer hasta
un punto de descarga en el interior de la estación. Esta manipulación y el
proceso inverso de descarga tras haber finalizado el prensado, se realiza
mediante un actuador de giro neumático. Dicho actuador incorpora un brazo
con un grupo de cuatro ventosas en su extremo, encargadas de sujetar la
pieza a través del vacío generado en su
interior mediante un eyector. Con el fin de
mantener la base siempre en posición
horizontal durante todo el movimiento de
giro, este brazo incorpora en su interior un
mecanismo basado en piñón y correa
dentada, similar al utilizado en la estación de
inserción del rodamiento. Figura 15
§ Alimentación de la prensa:
Como puede observarse en la figura 16, la base a introducir en la
prensa es depositado en una plataforma, que dispone de dos cilindros
neumáticos de doble efecto. El primero realiza el traslado desde el punto de
carga / descarga al de prensado y el segundo el proceso inverso una vez que
la prensa ha finalizado su operación.
§ Prensado del cojinete:
En el momento en que la base con el rodamiento en su interior ha sido
situado bajo el cilindro hidráulico, en primer lugar desciende una mampara
de protección accionada mediante un cilindro neumá tico. De esta forma se
logra una protección del usuario frente a eventuales riesgos de accidente, a
la vez que se muestra un mecanismo de seguridad ampliamente utilizado en
este tipo de aplicaciones.
A continuación mediante una válvula distribuidora hidráulica 4/3, el
cilindro de prensado baja realizando una fuerza regulable, a través de la
válvula limitadora de presión que incorpora el grupo hidráulico. Una vez
finalizado, este cilindro retorna a su posición original, se eleva la protección
y se empuja el conjunto hasta el punto de descarga.
Figura 16

Dimensiones:
Altura 900 mm

Botonera mando:

§ Modulo inserción/extracción del conjunto

• Actuadores:
2 Actuador de giro: tipo piñon doble cremallera Ø25, α max:180º (MSQB50A), con
reguladores de caudal y detectores de 0º, 90º, y 180º. Controlado por
electroválvula 5/3 centro cerrado.
2 Brazo de sujección: 4 Ventosas Ø16 (ZPT16UN-B5), con eyector para
generación del vacio (ZU07S). Controlado por electroválvula 3/2 monoestable.
• Sensores:
2 Vacuostato salida PNP (PS-1100-R06L).
§ Módulo alimentación de la prensa
• Actuadores:
2 2 Cilindros empujadores doble efecto Ø12, C:125mm (CD85N12-125A), con
reguladores de caudal y detectores de posición del inicio y final de carrera.
Controlados por electroválvulas 5/2 monoestable.
• Sensores:
2 Detectores magnéticos tipo Reed (D-A73CL).
§ Módulo prensado del cojinete
• Actuadores:
2 Protector: Cilindro de vástagos paralelos doble efecto Ø15, C:100mm
(CXSM15-100), con reguladores de caudal y detector de posición final.
2 Prensado: Cilindro hidráulico compacto doble efecto Ø40, C:50mm
(CHDQHB40-50M), con reguladores de caudal ATOS HQ012 y detectores de
posición inicial y final (dos, para las dos alturas de rodamiento). Controlado por
electroválvula 4/3 centro cerrado ATOS DHI-0714.
• Sensores:
2 Detector magnético tipo Reed (D-Z73L y tres D-A73CL) .

§ Filtro de red.
§ Convertidor de frecuencia.
§ PLC control:
• Modelo según la configuración elegida.
• Contactor trifásico accionamiento grupo hidráulico.
Grupo hidráulico:
§ Motor trifásico 380V/1.4A 0.37KW 1400rpm.
§ Manómetro indicador.
§ Limitador de presión.
2.4. Estación de inserción del eje

La tercera de las estaciones permite realizar el proceso necesario para el
montaje de un eje, situándolo dentro del rodamiento insertado con anterioridad (figura
17).
Con esta estación se aumenta la flexibilidad
desde el punto de vista de la variedad de conjuntos
que es posible fabricar, ya que permite la
colocación de ejes con dos materiales diferentes;
aluminio y nylon.
La existencia de dichas variantes exige que
a las operaciones tradicionales de alimentación,
manipulación e inserción, se les sumen las de
comprobación del tipo de material y extracción de
los ejes, en el caso de que no coincida con el
deseado.
Figura 17

El número adicional de operaciones a realizar supone un aumento en la
complejidad de la estación, de forma que su estructura cambia notablemente respecto
a las anteriores. En este caso los componentes se encuentran distribuidos en torno a un
plato divisor con ocho estaciones (figura 18).
A lo largo de dichas estaciones se van realizando las sucesivas operaciones. A
continuación se describe la forma en que se llevan a cabo:
§ Plato divisor:
Este elemento se utiliza como sistema de movimiento giratorio alternativo, de
forma que a cada movimiento de giro se produce un avance de un número de
grados, correspondiente a la división de la circunferencia entre el número de
posiciones definidas.
Para conseguir este efecto se incluye un
cilindro neumático empujador con
movimiento oscilante, mediante el cual se
consigue el avance del ángulo deseado. A
su vez dispone de otros dos cilindros de
tope funcionando alternativamente, uno de
ellos móvil que sujeta el plato mientras se
produce el giro, y otro fijo que lo bloquea
cuando el movimiento ha terminado, de
forma que el plato permanece sujeto
firmemente, y el cilindro empujador puede
retornar a su posición inicial en espera de
un nuevo ciclo. Figura 18
§ Alimentación de ejes:
Los ejes almacenados en un alimentador tipo petaca, son
depositados en la primera de las estaciones del plato
mediante un sistema de alimentación paso a paso,
realizado mediante dos cilindros neumáticos. Estos
cilindros se encuentran situadas en todo momento en
posiciones contrapuestas, de manera que cuando el de la
parte inferior libera el último eje del cargador, el de la
parte superior sujeta al resto (figura 19).
Figura 19
§ Medición de la altura del eje:
El eje a introducir no presenta una forma simétrica, por lo cuál es necesario
que sea montado sobre el conjunto en una posición determinada.
Con el objeto de determinar si el eje proveniente de la
estación de alimentación ha sido introducido
correctamente, se realiza una medida de su altura. Para
ello se utiliza el cilindro neumático mostrado en la figura
20, que al disponer de un detector magnético, permite
discernir si en el avance contacta con el eje, o si llega al
final de su carrera debido a que no ha sido colocado en su
posición.
Figura 20
§ Colocación eje posición correcta:
En caso de que en la segunda de las estaciones del plato divisor, se determine
que el eje ha sido depositado en posición invertida, el manipulador de la figura
21 se encargará de darle la vuelta. Esto se consigue sujetando el eje con una
pinza de dos dedos, elevándolo a continuación mediante un cilindro de vástagos
paralelos,
para finalmente voltearlo utilizando un actuador de giro de 180º y volver a
depositarlo en el alojamiento en la posición adecuada.
Figura 21
§ Detección material eje:

La siguiente de las operaciones llevadas a cabo en esta estación, se realiza en
dos estaciones consecutivas del plato divisor. El propósito de la misma consiste
en determinar el material con que está construido el eje, siendo necesario
distinguir entre aluminio y nylon. Para ello se dispone en las estaciones tercera
y cuarta de sendos detectores inductivo y capacitivo (figura 22), mediante los
cuales es posible realizar la diferenciación entre estos dos tipos de materiales.
Figura 22
§ Evacuación eje incorrecto:

Como se ha mencionado anteriormente, esta estación contempla la posibilidad
de realizar en un nivel superior de gestión de la célula, una elección del material
del eje montado en los diferentes conjuntos a construir. Por ello resulta
necesario disponer de algún elemento que deseche el eje en caso de que no
corresponda con el tipo indicado. Dicha operación se realiza en la quinta
estación del plato divisor, para lo cual se dispone de un manipulador que al
recibir la orden correspondiente, se encarga de extraer el eje del plato.
Como se observa en la figura 23, se trata de
un manipulador de dos ejes, que dispone como
elemento terminal de una ventosa con la cual
sujeta el eje por su parte superior. Cada uno de
los ejes está compuesto por un cilindro
neumático de vástagos paralelos, mediante los
cuales se realizan los movimientos de elevación
del eje y conducción hasta una rampa de
evacuación. La sujeción del eje se lleva a cabo
mediante la técnica de vacío, utilizando para
ello una ventosa, un eyector para conseguir el
vacío necesario y un vacuostato que suministra
al PLC una señal indicando que la sujeción es
la adecuada. Figura 23
§ Inserción eje en conjunto:

La inserción del eje, llevada a cabo en la última de las estaciones del plato
divisor, se realiza mediante un manipulador de tipo rotolineal. Este permite
realizar las operaciones de recogida del eje, desplazamiento hasta el punto de
descarga e inserción con un único componente, consistente en un cilindro
rotolineal. Dicho cilindro dispone de la posibilidad de comandar tanto el
movimiento de avance y retroceso del vástago, como el giro a izquierdas y
derechas del mismo de forma independiente.
Como se aprecia en la figura 24, mediante el cilindro anterior se gira un brazo
al cuál se ha adosado una ventosa, encargada de sujetar el eje durante todo el
desplazamiento. Al igual que en las anteriores manipulaciones realizadas
utilizando la técnica de vacío, se incluyen para ello un eyector y un vacuostato.
Figura 24

Dimensiones:
Altura 900 mm

Botonera mando:

§ Módulo plato divisor
• Actuadores:
– Cilindro empujador compacto de doble efecto Ø25, C:40mm ( CDQ2B25-40D),
con reguladores de caudal y detector de posición inicial. Controlado por
– Topes: 2 Cilindros compactos Ø16, C:10mm (CQ2B16-10D). Controlados por
• Sensores:
− Detector magnético tipo Reed (D-A73CL).
§ Modulo alimentación de ejes
• Capacidad almacén: 17 ejes
• Actuadores:
– 2 Cilindros de doble efecto Ø10, C:10mm (CD85N10-10B). Controlados por
§ Módulo medición de la altura del eje
• Actuadores:
– Cilindro de doble efecto Ø12, C:50mm (CD85N12-50A), con reguladores de
caudal y detector de posición final. Controlado por electroválvula 5/2
monoestable.
• Sensores:
§ Módulo colocación eje posición correcta
• Actuadores:
– Pinza de dos dedos de apertura paralela y doble efecto (MHK2-16D). Controlada
por electroválvula 5/2 monoestable.
– Eje vertical: Cilindro de vástagos paralelos y doble efecto Ø15, C:50mm
(CXSM15-50), con reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final.
– Actuador de giro: doble efecto α max=180º (MSUB3-180S), con reguladores de
caudal. Controlado por electroválvula 5/2 monoestable.
• Sensores:
− Detectores magnéticos tipo Reed (D-Z73L).
§ Módulo detección del material del eje
• Sensores:
– Detector inductivo: OMRON E2EG-X5B1.
– Detector capacitivo OMRON E2K-C25MF1.
§ Módulo evacuación eje incorrecto
• Actuadores:
– Eje horizontal: Cilindro de vástagos paralelos doble efecto Ø15, C:100mm
Controlada por electroválvula 5/2 biestable.
– Brazo de sujección: Ventosa Ø8 (ZPT08UN-B5), con eyector de generación de
vacio (ZU05S). Controlada por electroválvula 3/2 monoestable.
• Sensores:
− Vacuostato de salida PNP (PS-1100-R06L).
§ Módulo inserción eje en conjunto
• Actuadores:
– Cilindro compacto de movimiento lineal y rotativo Ø32, C:25mm (EMRQBS32-
25CB), con reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final en
movimiento lineal y del 0º y 180º en el rotativo. Controlada por dos
electroválvulas 5/2 monoestable.
– Brazo de sujección: Ventosa Ø10 (ZPT10CNK10-B5-A10), con eyector de
generación de vacio (ZU05S). Controlada por electroválvula 3/2 monoestable.
• Sensores:
− Detectores magnéticos tipo Reed (D-A73CL).

§ PLC control:
2.5. Estación de colocación de la tapa

El cuarto de los componentes que se procede a ensamblar se corresponde con
una tapa que se deposita sobre la base. Ésta se encaja en un alojamiento dispuesto a tal
efecto, y tiene el propósito de retener el eje del dispositivo de giro, previamente
montado en la estación anterior.
Si ya en la estación anterior se introducía una serie de variantes en los
conjuntos finales montados, al existir la posibilidad de utilizar ejes de dos materiales
diferentes, en esta estación se multiplica el número de variaciones. En este caso son
tres los materiales con los que se han fabricado las tapas; aluminio, nylon blanco y
nylon negro. Además se añade la característica de que estos tres tipos de tapas pueden
presentar dos alturas distintas, completando un total de seis combinaciones de
posibles piezas a ensamblar.
La necesidad de realizar las verificaciones pertinentes para determinar qué tipo
de tapa va a ser montada en cada ciclo de la estación, hacen que esta estación presente
la mayor complejidad en cuanto a las operaciones a realizar. Igualmente será
necesario que el control de la misma realice las operaciones de selección de pieza de
forma coordinada, en función de las ordenes proporcionadas por el maestro
encargado de la gestión de la producción de la FMS-200.

Como se observa en la figura 25, la
estructura adoptada para la realización del proceso
de montaje de la tapa, es similar a la presentada en
la estación anterior. Esta estructura basada en la
inclusión de un plato divisor con ocho estaciones,
permite mejorar el método de trabajo a realizar en la
estación. Por una parte ahorra espacio respecto a
otras distribuciones espaciales de los puestos de
trabajo, posibilitando a su vez que todas las
manipulaciones se puedan realizar de forma
simultánea, optimizando el proceso llevado a cabo.
Figura 25
El número de operaciones a realizar, así como los componentes que

intervienen en las mismas se detallan a continuación:
§ Plato divisor:
El plato divisor de ocho posiciones que de forma alternativa produce el
intercambio de piezas entre las sucesivas estaciones, presenta idéntica estructura
al utilizado en la estación anterior.
Para su funcionamiento se incluyen dos cilindros de tope fijo y móvil
respectivamente, junto a un cilindro empujador que produce el giro,
funcionando según la secuencia detallada con anterioridad.
§ Módulo alimentación:
Para el almacenamiento y posterior alimentación de las tapas, se utiliza un
cargador de gravedad, provisto de un empujador accionado mediante cilindro
neumático que realiza la extracción (figura 26).
Figura 26
§ Estación de carga:
La alimentación de material descrita en el punto anterior, realiza el suministro
de tapas, que posteriormente serán montadas en el conjunto preparado en el
palet. Sin embargo tras esta fase, resulta necesario realizar la carga de la tapa
sobre el plato divisor.
Para ello se ha dispuesto el manipulador de
la figura 27, compuesto por un cilindro
rotolineal, encargado de realizar la elevación
y posterior giro de un brazo con una pinza de
dos dedos de apertura paralela. El giro de 180º
realizado por este elemento, sitúa la pinza
sobre el punto exacto de descarga de la tapa
en la primera estación del plato divisor. Figura 27
§ Estaciones de detección de material:

Como ya se ha indicado anteriormente, esta estación brinda la posibilidad de
trabajar con tapas de aluminio, nylon blanco y nylon negro respectivamente.
Para poder diferenciar las tapas del primero de estos tipos, la segunda de las
estaciones del plato divisor está dotada con un captador inductivo (figura 28).
Éste proporciona una señal al PLC, únicamente en el caso de que la tapa que el
plato sitúa frente a él cada vez que realiza un giro, sea de aluminio.
La detección de las tapas realizadas en nylon, ha de llevarse a cabo por tanto a
través de otro sensor. Para ello se ha dispuesto un detector capacitivo ( figura
29), que a diferencia del anterior proporciona también una señal de detección, al
situar frente a él piezas que no sean metálicas.
Con el fin de diferenciar finalmente las tapas de nylon blanco de las de color
negro, se ha incluido el detector fotoeléctrico de la figura 30. Dicho componente
proporciona una detección únicamente, de las tapas de color blanco.
Figura 28 Figura 29 Figura 30
§ Estación medición tapa:

El hecho de disponer de tapas con dos alturas diferentes, hace necesario
disponer de un elemento que realice una medición de las mismas. Debido a la
finalidad didáctica con la cual se ha realizado el diseño de esta célula, se han
adoptado soluciones variadas para llevar a cabo operaciones similares. En otras
estaciones, para operaciones de medición se ha recurrido a componentes como
cilindros neumáticos con detectores de altura correcta, o palpadores con salida
analógica. En este caso se ha considerado de interés utilizar un transductor
digital que proporciona una salida por pulsos, como es el encoder lineal.
La figura 31 muestra el aspecto del
componente utilizado, el cuál consta de un
cilindro neumático que desplaza el palpador
hasta contactar con la tapa, en combinación
con un encoder lineal integrado en el mismo
cilindro. Mediante la cuenta de los pulsos
suministrados por el encoder, realizada
mediante una entrada de contaje rápido del
PLC, es posible determinar la distancia que
avanza al cilindro hasta contactar con la tapa.
Disponiendo de este dato es posible
determinar de forma directa la altura de la
tapa. Figura 31
§ Evacuación tapa incorrecta:

En caso de que la tapa que llegue a la penúltima de las estaciones del plato
divisor, tras haber pasado por los diferentes sensores encargados de determinar
el material que la constituye y su altura, no coincida con la indicada por el
controlador central encargado de planificar la producción, ha de ser rechazada.
Para ello se ha dispuesto en esta estación un manipulador de dos ejes (figura
32), que en caso de recibir la orden correspondiente, recoge la tapa del plato
divisor y la deposita sobre una rampa de evacuación.
Los componentes que forman parte

de este manipulador son dos cilindros
neumáticos de vástagos paralelos a
modo de ejes, sobre los que se ha
fijado como elemento terminal una
placa con tres ventosas para sujeción
por vacío.
Figura 32
§ Inserción tapa:
Al igual que sucedía en la estación anterior, la última de las estaciones está
encargada del montaje de la tapa, sobre el conjunto retenido en la cinta
transportadora.
Como puede observarse en la figura 33 el manipulador previsto para realizar
esta tarea, presenta idénticas características que el utilizado para depositar la
tapa sobre el plato divisor. Dispone de una pinza de apertura paralela para
sujetar la tapa, que es elevada y desplazada realizando un giro hasta el punto de
descarga, mediante un actuador neumático rotolineal.
Figura 33

Dimensiones:
Altura 900 mm

§ Filtro 5 µm, con regulador de presión y manómetro indicador.
Botonera mando:
§ Pulsadores marcha, paro, rearme. Selector ciclo continuo/único y seccionador.
Seta emergencia y piloto indicador error.
§ Módulo plato divisor
• Actuadores:
– Cilindro empujador compacto de doble efecto Ø25, C:40mm ( CDQ2B25-40D),
con reguladores de caudal y detector de posición inicial. Controlado por
– Topes: 2 Cilindros compactos Ø16, C:10mm (CQ2B16-10D). Controlados por
• Sensores:
§ Modulo alimentación de tapas
• Capacidad almacén: 19 tapas.
• Actuadores:
– Cilindro empujador de doble efecto Ø16, C:100mm (CD85N16-100B), con
reguladores de caudal y detector de posición final. Controlados por electroválvula
5/2 monoestable.
• Sensores:
− Detector magnético tipo Reed (D-C73L).
− Sensor de presencia Microrruptor OMRON V-166-1C5.
§ Módulo estación de carga
• Actuadores:
25CB), con reguladores de caudal y detector de posición inicial y final en
– Brazo de sujección: Pinzas neumáticas de dos dedos de apertura paralela
(MHKL2-16D). Controladas por electroválvula 5/2 monoestable.
• Sensores:
− Detectores magnéticos tipo Reed (D-A 73CL).
§ Módulo estaciones de detección del material
• Sensores:
− Detector inductivo: OMRON E2EG-X5C1.
− Detector capacitivo: OMRON E2K-C25ME1.
− Detector fotoeléctrico : OMRON E3F2-DS30C4.
§ Módulo medición tapa
• Actuadores:
– Cilindro con lectura de carrera doble efecto Ø20, C:50mm (CE1B20-50), con
reguladores de caudal. Controlado por electroválvula 5/2 monoestable.
• Sensores:
− Encoder lineal integrado en el cilindro .
§ Módulo evacuación tapa incorrecta
• Actuadores:
Controlada por electroválvula 5/2 biestable.
(CXSM10-50), con reguladores de caudal y detector de posición inicial.
– Brazo de sujección: 3 ventosas Ø8 (ZPT08UN-B5), con eyector de generación de
vacio (ZU07S). Controladas por electroválvula 3/2 monoestable.
• Sensores:
§ Módulo inserción tapa
• Actuadores:
25CB), con reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final en
– Brazo de sujección: Pinzas neumáticas de dos dedos de apertura paralela
(MHKL2-16D). Controladas por electroválvula 5/2 monoestable.
• Sensores:
− Detectores magnéticos tipo Reed (D-A73CL).

§ PLC control:
2.6 Estación de montaje de tornillos

Esta estación está encargada de realizar la última de las operaciones de
inserción de componentes, en el conjunto final a construir. Dichos componentes
consisten en cuatro tornillos, que son depositados en otros tantos orificios roscados,
dispuestos en la base del dispositivo de giro.
La tecnología utilizada para materializar los movimientos de esta estación,
basada en diferentes cilindros neumáticos, posibilita únicamente realizar la descarga
de los tornillos en un único punto. Resulta necesario por tanto incluir un componente
adicional en el transfer que realice sucesivos giros en el palet, de forma que al realizar
cuatro ciclos de inserción mediante esta estación de trabajo, queden colocados los
cuatro tornillos.
Los componentes utilizados para esta operación consisten en un cilindro
neumático elevador, sobre el que se encuentra montado un actuador de giro de
idéntica tecnología.
A diferencia de estaciones anteriores, en las cuales la comunicación entre las
mismas y el transfer se limitaba al envío de mensajes de puesta en marcha, e
indicaciones de final de ciclo, en este caso la necesidad de coordinación entre ambos
se ve ampliada. Debido a ello se potencia la utilización de las posibilidades que la red
de autómatas ofrece, para el intercambio de información entre los diferentes puestos.

La siguiente figura muestra la composición de la estación, con los diferentes
módulos que posibilitan la realización de las operaciones necesarias para la inserción
de los tornillos.
Figura 34
Para realizar esta función se llevan a cabo una serie de operaciones detalladas
a continuación.
§ Alimentación de tornillos:
Los tornillos a insertar se encuentran
almacenados en un cargador vertical por gravedad.
Todos ellos son descargados del mismo sobre un
alojamiento, a través de un sis tema de
alimentación paso a paso, construido mediante dos
cilindros neumáticos de doble efecto trabajando de
forma contrapuesta (figura 35). En el momento
que retrocede el de la parte inferior dejando caer el
último tornillo, el de la parte superior avanza para
sujetar a todo el resto. Una vez que el tornillo ha
caído, ambos cilindros retornan a la posición
original. Figura 35
§ Módulo transvase:
El alojamiento en el cual se depositan los tornillos, se encuentra situado sobre
un cilindro neumático de vástagos paralelos y doble vástago. Este alojamiento
cuenta con un detector de fibra óptica tipo barrera para verificar la presencia del
tornillo. La construcción del alojamiento permite su fijación por las placas
situadas en sus extremos, de forma que es el cuerpo del cilindro el que se
desplaza a modo de carro.
Dicho cilindro es utilizado para trasladar los tornillos desde el punto en que
son alimentados, hasta un punto donde el siguiente módulo realizará su recogida
para el posterior montaje sobre el conjunto.
§ Manipulador inserción tornillo:
Una vez que los elementos anteriores han depositado un tornillo y lo han
trasladado hasta el punto de recogida, por medio del manipulador neumático de
la figura 36, se realiza la carga del mismo sobre uno de los orificios de la base
del dispositivo de giro retenido en el transfer.
Este manipulador realizado en base a dos cilindros neumáticos de vástagos
paralelos, presenta dos grados de libertad, correspondientes a los ejes horizontal
y vertical. Como elemento terminal dispone de una pinza neumática de dos
dedos de apertura paralela, mediante la cual se realiza la sujeción de los
tornillos.
Figura 36

Dimensiones:
§ Mesa en perfil de aluminio ranurado, de 900 x 540 mm y de altura 900 mm.
§ Filtro 5 µm, con regulador de presión y manómetro indicador.
Botonera mando:
§ Pulsadores marcha, paro, rearme. Selector ciclo continuo/único y seccionador.
Seta emergencia y piloto indicador error.
§ Modulo alimentación de tornillos
• Capacidad almacén: 38 tornillos.
• Actuadores:
– 2 cilindros de doble efecto Ø10, C:10mm (CD85N10-10-B). Controlados por
§ Módulo transvase
• Actuadores:
– Cilindro de vástagos paralelos y doble efecto Ø20, C:100mm (CXSWM20-100),
con reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final. Controlado por
electroválvula 5/2 biestable.
• Sensores:
− Fotocélula: OMRON E3X-A41.
− Fibra óptica: OMRON E32-TC200.
§ Módulo manipulador inserción tornillo
• Actuadores:
(CXSWM25-200-XB11), con reguladores de caudal y detectores de posición
inicial y final. Controlada por electroválvula 5/2 biestable.
– Sujección: Pinzas neumáticas de dos dedos de apertura paralela (MHK2-16D) y
detectores de posición abierta y cerrada. Controladas por electroválvula 5/2
monoestable.
• Sensores:
− Detectores magnéticos tipo Reed (D-A93L).

§ PLC control:
2.7 Estación de robot atornillador

La totalidad de las estaciones anteriores presentaban un diseño en el cual
predominaban los actuadores basados en la tecnología de fluidos. Dentro de ésta, en la
mayor parte de los casos se recurría a la utilización de componentes neumáticos
diversos, siendo también posible el estudio de la tecnología hidráulica mediante la
estación que realiza la operación de prensado.
Buscando la adecuación de esta célula, a la enseñanza de la totalidad de las
técnicas más comúnmente utilizadas en la automatización industrial, en esta estación
se hace uso de una nueva tecnología de amplia difusión, como es la robótica.
La operación realizada por el robot consiste en realizar el apriete de los cuatro
tornillos, colocados en la estación anterior sobre la base del dispositivo de giro.

Dada la flexibilidad y las múltiples posibilidades que ofrece la utilización de
robots en la automatización de operaciones, en el caso de esta estación resulta
suficiente con dicho elemento para completar las operaciones necesarias para llevar a
cabo el atornillado.
Como muestra la figura 37, el único elemento aparte del robot que incorpora la
estación, es un atornillador eléctrico.
Figura 37
El control de los movimientos del robot entre los diferentes puntos a los que a
de dirigirse, es llevado a cabo por un elemento controlador. Este controlador está
especialmente diseñado para su utilización junto al robot escogido, y cumple la
función de controlar el movimiento conjunto de todos los motores que incorpora el
robot, de forma que éste alcance las posiciones que se hayan definido con una alta
precisión.
Igualmente a través del controlador es posible realizar una programación de
los movimientos del robot, mediante la cual se especifique de qué forma ha de
llevarse a cabo la secuencia de movimientos a realizar, para culminar cualquier
proceso. La programación se realiza mediante un software específico a ejecutar en un
PC, comunicándose a través de la linea serie con el controlador para su trasvase.
A su vez dispone de una consola de programación mediante la cual también
pueden introducirse una serie de órdenes, o definir los puntos a los que el robot debe
desplazarse.
Además, dado que la operación de inserción del eje en el rodamiento exige
cierta precisión, el palet situado en la cinta que soporta los componentes del conjunto
a montar, tras ser retenido por un cilindro de tope, es elevado por un cilindro que
incorpora unos pines de centraje para un posicionado adecuado. La precisión en el
posicionamiento permite situar la punta del atornillador eléctrico sobre cada uno de
los tornillos depositados en la base, para a continuación descender lentamente la
distancia necesaria para que el tornillo quede correctamente fijado.
Con el fin de evitar que posibles movimientos incontrolados del robot en la
fase de programación del mismo, pudiesen ocasionar algún tipo de accidente, la
estación dispone de un carenado realizado mediante perfilería de aluminio y ventanas
de metacrilato transparentes. De esta manera quedan prácticamente eliminados los
posibles riesgos que conlleva el manejo de este tipo de componentes.

Dimensiones:
Altura 900 mm
Botonera mando:

Elementos de la estación:
§ Robot MOVEMASTER EX MELFA RV-2AJ MITSUBISHI de 5 ejes,
velocidad 2,1 m/s, 2500 posiciones almacenables, 0.02mm de precisión, 10
velocidades, 2 kg de fuerza de levantamiento, brazo de 19 kg de peso,
interfaces paralelo (centronics) y serie (RS-232), 16 entradas (3
interruptores) y 16 salidas, 1 entrada de parada de emergencia..
§ Atornillador eléctrico de 3.6 v.
§ Carenado de metacrilato para protección del usuario.

§ Montado sobre malla perforada 550 x 400 mm.
§ Relé para alimentación del atornillador.
§ Driver del robot MITSUBISHI.
§ Consola de programación del robot MITSUBISHI.
§ PLC control:
2.8. Estación de almacenaje

Una de las operaciones siempre presentes en los sistemas flexibles de montaje,
donde todas las operaciones se llevan a cabo de forma automática, es la de
almacenaje. Una vez que el dispositivo de giro realizado a través de las diferentes
estaciones que forman la célula ha sido concluido, en la última de las estaciones ha de
ser extraído del sistema de transporte. De esta forma el palet ya vacío puede
direccionarse hacia la primera de las cintas, comenzando el montaje de un nuevo
conjunto.
Este almacén de productos terminados ha sido realizado mediante un sistema
basado en dos ejes de coordenadas, de manera que los conjuntos una vez recogidos de
la cinta de transporte, puedan ser distribuidos en cualquier punto de la superficie de la
mesa que constituye la estación.

Como ya se ha mencionado, el sistema de almacenaje consiste en dos ejes
controlados en posición, que distribuyen los conjuntos a lo largo de la superficie de la
mesa. Sobre estos queda soportado como muestra la figura 38, un tercer eje vertical
con el cual se efectúa la recogida de las piezas.
Figura 38
§ Eje vertical:
El sistema de sujeción de las piezas terminadas, está realizado mediante cuatro
ventosas que a través del vacío realizado por medio de un eyector, retienen el
conjunto hasta que sea posicionado sobre el punto de almacenaje.
Como eje vertical se ha colocado un cilindro de vástagos paralelos, sobre el
cual se encuentran montadas las ventosas (figura 39).
Figura 39 Figura 40
Al igual que como sucedía en todas las estaciones en las que se utilizaban
componentes de vacío, se ha incluido un elemento sensor de presión constituido
por un vacuostato ( figura 40 ). Este proporciona una señal digital, indicadora de
que el eyector ha conseguido el nivel de vacío necesario para que la pieza quede
fijada correctamente, y que no se desprenda al ser desplazada media nte los ejes.
En este caso sin embargo, se ha incorporado un vacuostato digital que
proporciona unas características adicionales, como la visualización del valor
instantáneo de presión y vacío, y la posibilidad de programar el valor de presión
al cual se genera la señal de salida con una precisión superior a los modelos
convencionales.
§ Ejes posicionadores:
Para realizar el almacenaje de los conjuntos terminados, resulta necesario en
primer lugar situar el eje vertical anterior sobre un punto fijo de recogida,
situado sobre el lugar donde queda el palet retenido frente a la estación.
A continuación se realizará la recogida del conjunto terminado mediante el
grupo de ventosas, elevándose posteriormente mediante el cilindro neumático
que constituye el eje vertical. Alcanzado este punto ha de posicionarse la pieza a
almacenar en diferentes puntos sobre la superficie de la mesa que soporta la
estación, para finalmente descargar en dichos puntos los conjuntos fabricados.
El desplazamiento de las piezas, así como el control de la posición en la que se
encuentran situadas, se realiza por medio de dos ejes lineales motorizados.
Dichos elementos están realizados a partir de un sistema mecánico de tuerca -
husillo, de forma que un movimiento de giro producido por un motor se
convierte en un desplazamiento lineal del carro de los ejes.
Tal y como puede verse en la figura 38, el eje vertical neumático se encuentra
adosado al carro del primero de estos ejes, montándose todo este conjunto sobre
otro eje lineal motorizado. De esta forma se constituye un sistema de tres ejes,
con posibilidad de posicionado en dos de ellos.
Desde el punto de vista mecánico estos componentes incorporan un husillo de
precisión, con un sistema de transmisión basado en recirculación de bolas. A su
vez incorporan en los laterales dos guías lineales de alta rigidez y precisión,
capaces de soportar los esfuerzos derivados de las cargas acopladas al carro.
Para producir el movimiento de los ejes y posibilitar la regulación de su
desplazamiento, disponen de servomotores de corriente alterna, con un encoder
absoluto que proporciona una lectura instantánea del giro realizado por el motor.
El control de los mismos se consigue mediante dos drivers, encargados de
realizar un lazo cerrado de regulación de la posición. Para ello utilizan la
realimentación proporcionada por los encoders, y la consigna de posición
deseada en cada momento suministrada por medio del autómata que gobierna la
estación.
A través de estos componentes es posible realizar el estudio de los motores
eléctricos dentro de aplicaciones que requieran el control de la posición,
aumentando de esta forma el número de tecnologías relacionadas con al campo
de la automatización abordadas en esta célula flexible.

Dimensiones:
Altura 900 mm.
§ Carenado de metacrilato para protección del usuario.
Botonera mando:
§ Módulo eje vertical

• Actuadores:
– Cilindro de vástagos paralelos doble efecto Ø20, C:75mm (CXSWM20-75), con
reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final. Controlada por
– Sujección: 4 ventosas Ø16 (ZPT16CNK10-B5-A10), con eyector de generación de
vacio (ZH10BS-06-06). Controladas por electroválvula 3/2 monoestable.
• Sensores:
− Vacuostato digital de salida PNP (ZSE4B-01-65).
§ Módulo ejes posicionadores

• Actuadores:
– Actuador lineal (LJ1H20Y20SC-500-F-X1).
– Actuador lineal (LJ1H10Y10SC-500-F-X1).
– Motores de los actuadores lineales.
• Sensores:

§ Drivers de los actuadores lineales.
§ Consola de programación para los drivers en caso de ser necesario.
§ PLC control :
§ Tarjetas de expansión necesarias.
3. Transfer
3.1. Función de la estación

El sistema de transporte ( Transfer ), conecta las estaciones de proceso para realizar de
forma automática el proceso de montaje del dispositivo de giro.
La estructura del mismo permite una fácil unión entre las estaciones de proceso para
efectuar la puesta en común del sistema CIM. El transfer también permite la ampliación
y/o modificaciones sin necesidad de mecanizado.
Como muestra la figura 41, se trata de un transfer de circulación rectangular, con
recirculación continua de los palets, alrededor del cual se distribuyen las estaciones de
proceso que realizan las diferentes fases de montaje.
Figura 41
Los principales elementos constituyentes del transfer, indicados en la figura 42, son
los siguientes:
1 Armario de mando y control

2 Tramo de transferencia palet
3 Tramo lineal de transporte
4 Elevador de palet
5 Canaleta de conexiones
6 Unidad de tratamiento de aire
7 Pulsador emergencia
8 Topes retenedores de palet
9 Palets de transporte
Figura 42
La descarga de los palets desde un tramo a otro, se realiza utilizando unos

empujadores accionados mediante cilindros neumáticos.
El montaje de las estaciones se realiza mediante uniones atornilladas dispuestas al
efecto, tanto en la estación como en el transfer, que permiten el ensamblado de forma
rápida y precisa. Frente a la estación se situará un tope mecánico para retener los palets,
un sistema de lectura del código identificativo, y según el proceso a realizar otra serie de
elementos de elevación, centraje, giro, etc.
Tanto el punto de retención del palet, como la situación de la estación sobre éste
último, pueden variarse para modificar de forma sencilla la distribución de los puestos
que componen la célula ( figura 43 ).
Figura 43
3.2. Datos técnicos

Dimensiones:
§ 2 tramos de 3900 x 130 mm. Altura 970 mm.
Accionamiento:
§ 2 motores trifásicos 230V/1.8A 0.37Kw.
§ Filtro 5 µm, con regulador de presión y manómetro indicador con presostato
incorporado.
Composición:
§ Actuadores:
– 8 Cilindros compactos de doble efecto Ø32, C:15mm (ECQ2B32-25D-XSE040).
Controlados por electroválvulas 5/2 monoestable.
– 3 Cilindros compactos con guía de doble efecto Ø15, C:30mm (EMGQM16-30),
con reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final. Controlados por
electroválvulas 5/2 monoestables.
– Actuador de giro de doble efecto αmax:90º (MSUB3-90S), con reguladores de
caudal. Controlado por electroválvula 5/2 monoestable.
– 2 Cilindros sin vástago de doble efecto Ø20, C:200mm (MY1B20G-200), con
reguladores de caudal y detectores de posición inicial y final. Controlados por
electroválvulas 5/2 biestables.
– 3 grupos de electroválvulas con conexión ASI EX122-SASI.
§ Sensores:
− Detectores magnéticos tipo Reed (D-Z73L y D-A93L).
− 24 detectores inductivos OMRON E2EG-X5MB1.
− 2 detectores capacitivos OMRON E2K-X4MF1.
− 8 microrruptores OMRON V-166-1C5.
§ 2 Módulos ASI de 4 entradas y 4 salidas.
§ Montado en armario 700 x 500mm. Fondo 230mm.
§ Pulsadores marcha, paro. 1 seta de emergencia y 2 pilotos indicadores de
defecto y en línea.
§ Filtro de red.
§ Convertidor de frecuencia.
§ 2 contactores trifásicos de alimentación de los motores.
§ PLC control :
§ Tarjetas de expansión necesarias.
• Tarjeta maestra para la conexión entre autómatas.
4. Instalación y puesta en marcha
4.1. Requerimientos previos
4.1.1. Requerimientos de espacio

La célula FMS200 está concebida para poder trabajar con un máximo de ocho
estaciones más el transfer. En la figura 44 se indican las dimensiones de la célula
completa y el espacio de trabajo necesario para su utilización. En esta figura se
indican además las dimensiones de cada estación para el caso de que se disponga de
otra configuración diferente.
Figura 44
Para un mejor funcionamiento del sistema es aconsejable cumplir los

siguientes requisitos:
Suelo completamente nivelado y exento de rugosidades.
Ÿ No debe haber máquinas pesadas que produzcan ruidos y vibraciones cerca.
Ÿ Ambiente limpio de polvo y salpicaduras de líquidos.
Ÿ Humedad normal sin condensaciones.
Ÿ Alejar todo lo posible las fuentes de EMI (Incompatibilidad Electro
Magnética).
Ÿ Verificar la calidad de la toma de tierra.
Ÿ Temperatura ambiente moderada evitando temperaturas extremas.
4.1.2. Requerimientos de electricidad

La alimentación eléctrica de la FMS200 tiene los siguientes requerimientos:
• Tensión célula completa: 220 V.
• Potencia mínima necesaria:
Estación 1, 2 , 4 , 5 y 6 = 71 VA
Estación 3 = 633 VA
Estación 7 = 67 VA
Estación 8 = 671 VA
Transfer = 1082 VA
Total célula completa = 2810 VA
4.1.3. Requerimientos de aire

A continuación se detallan los requerimientos de aire de cada una de las
estaciones y del total de la célula:
Estación 1:
Elemento Ciclos Diámetro Carrera Consumo l/ciclo

CD85N16-100B 2 16 100 0,16
CD85N12-50B 2 12 50 0,0144
MDUB25-200DM 2 25 200 0,7852
CJPB10-15H6 1 10 15 0,0044
CXSWM20-150-XB11 2 20 150 0,3768
CXSM15-50 4 15 50 0,1412
ZU07S 19 l/min
TIEMPO DE CICLO 10 seg
TOTAL ESTACION 1 28 l/min
Estación 2:

CD85N16-100B 2 16 100 0,16
MSQB50A 2 - - 0,32
MHK2-16D 4 16 10 0,056
CQ2B12-5S 1 12 5 0,0022
MY1B16G-250 2 16 250 0,4018
CD85N10-40 2 10 40 0,0125
EMRQBS32-25CB 4 32 25 0,3214
2 - - 0,084
TOTAL ESTACION 2 4,1 l/min
Estación 3:

MSQB50A 2 - - 0,32
CD85N12-125A 4 12 125 0,226
CXSM15-100 2 15 100 0,1413
ZU07S 19 l/min
Estación 4:

CDQ2B25-40D 16 25 40 1,256
CQ2B16-10D 32 16 10 0,2572
CD85N10-10B 4 10 10 0,0125
CD85N12-50A 2 12 50 0,0452
MHK2-16D 2 16 10 0,028
CXSM15-50 2 15 50 0,0706
MSUB3-180S 2 - - 0,0248
CXSM15-100 2 15 100 0,1413
CXSM10-50 4 10 50 0,0628
EMRQBS32-25CB 4 32 25 0,3214
2 - - 0,084
ZU05S 19 l/min
Estación 5:

CDQ2B25-40D 16 25 40 1,256
CQ2B16-10D 32 16 10 0,2572
CD85N16-100B 2 16 100 0,1607
EMRQBS32-25CB 8 32 25 0,6428
4 - - 0,168
MHK2-16D 4 16 10 0,056
CE1B20-50 2 20 50 0,1256
CXSM15-100 2 15 100 0,1413
CXSM10-50 4 10 50 0,0628
ZU07S 19 l/min
Estación 6:

CD85N10-10B 4 10 10 0,0125
CXSWM20-100 2 20 100 0,2512
CXSWM25-200-XB11 2 25 200 0,785
CXSM15-50 4 15 50 0,1413
MHK2-16D 2 16 10 0,028
TOTAL ESTACIO N 6 2,4 l/min
Estación 8:

CXSWM20-75 4 20 75 0,3768
ZH10BS-06-06 34 l/min
Transfer:

ECQ2B32-25D-XSE040 16 32 25 1,2861
EMGQM16-30 6 16 30 0,1447
MSUB3-90S 4 - - 0,0496
MY1B20G-200 4 20 200 1,005
TOTAL TRANSFER 3,7 l/min
CELULA COMPLETA = 28 + 4,1 + 20,8 + 53,5 + 47,7 + 2,4 + 35,3 + 3,7 = 195,5 l/min
Considerando que 100 l/min equivalen a 1CV, se necesita un compresor de

1,95 CV o lo que es lo mismo 1,43 Kw.
4.2. Manipulación y embalaje

Los embalajes están diseñados de forma que protegen los módulos de los
ataques físico-químicos y mecánicos que se producen durante la manipulación y
transporte.
En caso de transporte transoceánico se acondiciona el embalaje con elementos

impermeabilizantes y deshidratantes para obtener una protección contra los efectos
del vapor de agua, de la niebla salina, polvo y demás agentes externos que pueden
dañar los elementos de los módulos.
A continuación se indican las características del embalaje de cada uno de los

módulos:
Base Altura Volumen

Estación 1 1000 x 700 1450 mm 1,015 m3
Estación 2 1000 x 700 1450 mm 1,015 m3
Estación 3 1000 x 700 1450 mm 1,015 m3
Estación 4 1000 x 700 1870 mm 1,309 m3
Estación 5 1000 x 700 1450 mm 1,015 m3
Estación 6 1000 x 700 2010 mm 1,407 m3
Estación 7 1000 x 700 2010 mm 1,407 m3
Estación 8 1000 x 700 1920 mm 1,344 m3
Transfer 4200 x 1400 1120 mm 6,586 m3
Para la manipulación, carga y descarga de los embalajes se recomienda el

empleo de medios apropiados tales como carretillas elevadoras. Una vez descargados
pueden ser transportados por un mínimo de dos personas las estaciones, y cuatro el
transfer. En todo momento han de mantenerse las cajas en posición vertical y en
ningún caso se han de apilar unas encima de otras u otros embalajes sobre ellas.
Una vez que se proceda a desembalar se recomienda seguir una serie de pasos:
1) En primer lugar asegurarse de que se dispone del espacio necesario para poder
realizar el desembalado. Se recomienda un mínimo de superficie libre de más de
tres veces lo que ocupa cada embalaje.
2) A continuación hay que cortar las bridas que aseguran los cuatro cierres de la
parte inferior de la caja. Entonces se levantan para poder elevar la tapa.
3) Mediante dos a más personas levantar la tapa que cubre la estación y trasladarla a
un lugar que no estorbe para las siguientes fases.
4) Ahora hay que soltar las maderas que aseguran la estación a la parte inferior del
embalaje. Se recomienda soltar solamente las superiores, ya que se puede extraer
la estación sin necesidad de soltar el resto, y además puede ser útil conservarlas
para un posible transporte futuro. Para esta operación hay que extraer los
tirafondos o clavos que fijan las maderas con herramientas adecuadas para ello.
5) Una vez realizada esta operación se procede a trasladar la estación desde la base
del embalaje al suelo del recinto para lo cual se necesitan al menos dos personas.
Se recomienda comprobar que aparezcan todos los elementos que se indican en el
albarán que acompaña a la estación.
6) La estación dispone de ruedas, así que puede ser transportada facilmente sin
esfuerzo al lugar de uso.
4.3. Instalación
4.3.1. Estación individual

En el caso de que se disponga de estaciones individuales, estas vienen
acompañadas de una bandeja con un palet para depositar las piezas. Con el fin de
evitar problemas en el transporte, durante el mismo se ha colocado la bandeja con el
palet de soporte de la pieza a montar, en la posición indicada en la figura 45.
Figura 45
Al realizar la instalación de la estación, dicha bandeja ha de ser desmontada

para colocarla posteriormente con el palet situado hacia arriba, tal y como representa
la figura 46.
Figura 46
A continuación se ha de proceder al conexionado eléctrico y neumático de la

estación. Antes hay que asegurarse de que el aula cumple los requerimientos
neumáticos y eléctricos anteriormente indicados.
Para mayor seguridad se recomienda cortar la tensión en la estación con el

seccionador de la botonera antes de efectuar la conexión eléctrica. Esta se realiza
mediante la conexión del enchufe de la estación a la toma correspondiente del aula.
De igual manera, el conexionado neumático es recomendable realizarlo con la

llave de paso de aire de la estación cerrada. Hay que conectar tubo de diámetro seis
desde la toma del aula a la entrada del grupo de tratamiento de aire de la estación.
4.3.2. Célula
En el caso de la célula, el primer paso es proceder a la instalación del transfer.
Para ello hay que seguir un proceso similar al arriba indicado como si de una estación
individual se tratara. En este caso el conexionado neumático habrá que realizarlo con
tubo de diámetro ocho.
Las estaciones irán provistas de unas escuadras de amarre y de una pata de

apoyo. En primer lugar hay que colocar la estación frente a las barras que salen del
transfer en la posición donde va a emplazarse. Después se levanta la estación y se
coloca sobre la parte más exterior de esas barras, de forma que a continuación se
pueda deslizar la mesa empujándola hasta tocar el transfer.
El siguiente paso es regular la altura de la mesa e inmovilizarla. Para ello se

dispone de la escuadra con una pata de apoyo regulable atornillada en la parte inferior
de la mesa. Hay que aflojar esta sujección y colocarla verticalmente, después fijarla de
nuevo y regular la pata de apoyo hasta lograr la horizontalidad. En el caso de la
estación 8 (almacén) no hay que colocar la estación encima de barras, pero si que hay
que ajustar las cuatro patas de apoyo que tiene.
Ahora hay que atornillar las manillas de amarre de las escuadras para fijar la
mesa al transfer. Una vez realizadas las operaciones de montaje indicadas se puede
empezar a realizar el conexionado. Se recomienda realizar el proceso montaje-
conexionado con cada estación antes de empezar con la siguiente.
En el transfer se dispone de conectores para comunicaciones, aire y

electricidad emplazados en las posiciones de las estaciones. Se recomienda tener
desconectada la tensión y el aire del transfer (mediante el seccionador del lateral del
armario y mediante la llave de paso respectivamente) antes de realizar la conexión.
4.4. Puesta en marcha
Una vez realizada la instalación se procederá a la puesta en funcionamiento del

equipo. A continuación se muestra el procedimiento para cada una de las estaciones.
Es recomendable leer previamente todo el procedimiento antes de proceder a su
ejecución.
Procedimiento general (Estaciones 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 8):
1. Debido a incidencias en el transporte del equipo, cabe la posibilidad de que se

produzcan algunos desajustes de los elementos mecánicos que serán detectados en
el primer ciclo de funcionamiento. Antes de comenzar se recomienda verificar que
los elementos de sujección estén apretados.
2. Alimentar el cargador con las piezas correspondientes a la estación (1, 2, 4, 5 y 6).
3. Realizar el tarado del regulador de presión de entrada de aire de la estación por
encima de 3 Kg/m3 . En el caso de la estación 3 (prensa) hay que realizar además el
tarado del regulador del suministro hidráulico a 80 Kg/m3 .
4. Realizar una inspección visual de la estación para comprobar que no existe ningún
elemento que pueda distorsionar el funcionamiento del sistema. En el caso de la
estación 8 (almacén) comprobar que las puertas del carenado de protección estén
cerradas.
5. Comprobar que el interruptor magnetotérmico ubicado en la maniobra eléctrica
esté en posición de encendido.
6. Colocar el conmutador de ciclo situado en la botonera en el modo paso a paso.
7. Mover el seccionador de la botonera a la posición de encendido.
8. Verificar que la seta de emergencia de la botonera esté desbloqueada.
9. Pulsar el botón de rearme de la botonera para asegurar que el proceso comience en
condiciones iniciales. Cada vez que el proceso este detenido, bien sea en el
arranque o durante un ciclo, si no está en condiciones iniciales el piloto de defecto
de la botonera parpadeará.
10. En el caso de las estaciones 4 y 5 (ejes y tapas), si se quiere realizar un ciclo de
vaciado del plato divisor antes de comenzar, hay que mantener pulsado el botón
de paro de la botonera durante cinco segundos.
11. Al pulsar el botón de marcha se realizará el primer paso del proceso. Al estar
trabajando en modo paso a paso, será necesario pulsar el botón de marcha cada
vez que se quiera realizar un nuevo paso.
12. En caso de detectar algún desajuste del equipo realizar las correciones oportunas y
repetir el ciclo hasta su correcto funcionamiento.
13. Una vez concluido el ciclo, colocar el conmutador de ciclo situado en la botonera
en el modo continuo. Ahora cuando se pulsa el botón de marcha realizará ciclos
ininterrumpidos hasta agotar el alimentador. Entonces se encenderá el piloto de
aviso de falta de material emplazado sobre la mesa (1, 2, 4, 5 y 6).
14. En cualquier momento se puede detener el proceso pulsando el botón de paro o la
seta de emergencia. En el caso de pulsar la seta, una vez desactivada hay que
volver a las condiciones iniciales (botón de rearme). Después basta con volver a
pulsar el botón de marcha.
Estación 7 (robot):
elemento que pueda distorsionar el funcionamiento del sistema.
2. Verificar que las puertas del carenado de protección estén cerradas.
3. El interruptor de la parte trasera de la unidad de accionamiento del robot y el
magnetotérmico de la maniobra eléctrica deben estar en posición de encendido.
4. Colocar el conmutador de ciclo situado en la botonera en el modo paso a paso.
7. Pulsar el botón de rearme de la botonera para asegurar que el proceso comienze en
condiciones iniciales. Cada vez que el proceso esté detenido, bien sea en el
de la botonera parpadeará. Además se enciende el led de error de la unidad de
accionamiento acompañado del sonido de un zumbador.
8. Al pulsar el botón de marcha se realizará el primer paso del proceso. Al estar
trabajando en modo paso a paso, será necesario pulsar el botón de marcha cada
repetir el ciclo hasta su correcto funcionamiento. Es muy posible que sea
necesario modificar ligeramente los movimientos de atornillado del robot para que
realice su función correctamente. Para ello es necesario consultar el manual del
robot.
10. Una vez concluido el ciclo, colocar el conmutador de ciclo situado en la botonera
en el modo continuo. Ahora cuando se pulsa el botón de marcha realizará un ciclo
ininterrumpido.
volver a las condiciones iniciales (botones de rearme de la botonera y de la unidad
de accionamiento). Después basta con volver a pulsar el botón de marcha de la
botonera.
4.4.2. Célula
En el caso de la célula, antes de proceder a la puesta en marcha de las
estaciones hay que poner en funcionamiento el transfer, ya que tanto la alimentación
eléctrica como la neumática de cada estación se obtienen de su conexión a él.
Procedimiento de puesta en marcha
1. Debido a incidencias en el transporte del equipo cabe la posibilidad de que se

produzcan algunos desajustes de los elementos mecánicos. Antes de comenzar se
recomienda verificar que los elementos de sujección estén apretados.
2. Realizar el tarado del regulador de presión de entrada de aire de la estación por
encima de 4 Kg/m3 , en el caso de que la presión caiga por debajo de ese valor el
piloto de defecto del armario del transfer parpadeará..
3. Realizar una inspección visual del sistema para comprobar que no existe ningún
elemento que pueda distorsionar el funcionamiento del mismo.
4. Comprobar que el interruptor magnetotérmico ubicado en el armario esté en
posición de encendido.
5. Mover el seccionador del lateral del armario a la posición de encendido. Entonces
se enciende el piloto indicador de tensión del armario del transfer.
6. Verificar que las setas de emergencia estén desbloqueadas.
7. Al pulsar el botón de marcha comenzará a funcionar el transfer.
repetir el ciclo hasta su correcto funcionamiento.
seta de emergencia. Después basta con volver a pulsar el botón de marcha para
reanudar su funcionamiento.
10. Una vez que esté el transfer en funcionamiento y estén las estaciones
correctamente instaladas se realiza el procedimiento de puesta en marcha de cada
una de ellas verificando su correcto funcionamiento, primero en modo manual y
después en modo automático.
11. Por último verificar el funcionamiento del sistema con todas las estaciones en
modo automático y alimentando el transfer con los palets.
12. Por los motivos arriba indicados es muy posible que se produzcan algunos
desajustes entre el transfer y la estación, por lo que habrá que realizar ligeros
ajustes antes de lograr el funcionamiento óptimo.
4.5. Procedimiento de utilización

Anteriormente se ha descrito el procedimiento de puesta en marcha para el
primer ciclo de funcionamiento tras la instalación. Ahora se procede a detallar el
proceso de utilización habitual.

Procedimiento general (Estaciones 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 8):
1. Alimentar el cargador con las piezas correspondientes a la estación (1, 2, 4, 5 y 6).

2. Comprobar que el regulador de presión de entrada de aire de la estación indica por
encima de 3 Kg/m3 . En el caso de la estación 3 (prensa) comprobar que el
regulador del suministro hidráulico indique por encima de 80 Kg/m3 .
elemento que pueda distorsionar el funcionamiento del sistema. En el caso de la
estación 8 (almacén) comprobar que las puertas del carenado de protección estén
cerradas.
4. Comprobar que el interruptor magnetotérmico ubicado en la maniobra eléctrica
esté en posición de encendido.
5. Colocar el conmutador de ciclo situado en la botonera en el modo deseado.
8. Pulsar el botón de rearme de la botonera para asegurar que el proceso comience en
condiciones iniciales. Cada vez que el proceso este detenido, bien sea en el
de la botonera parpadeará.
9. En el caso de las estaciones 4 y 5 (ejes y tapas), si se quiere realizar un ciclo de
vaciado del plato divisor antes de comenzar, hay que mantener pulsado el botón
de paro de la botonera durante cinco segundos.
10. Si se ha seleccionado ciclo manual, cada vez que se quiera realizar un paso del
proceso hay que pulsar el botón de marcha, si se seleccionó el automático solo hay
que pulsar una vez.
11. Si se agota el alimentador, se encenderá el piloto de aviso de falta de material
emplazado sobre la mesa (1, 2, 4, 5 y 6).
volver a las condiciones iniciales (botón de rearme). Después basta con volver a
pulsar el botón de marcha.
Estación 7 (robot):
elemento que pueda distorsionar el funcionamiento del sistema.
2. Verificar que las puertas del carenado de protección estén cerradas.
3. El interruptor de la parte trasera de la unidad de accionamiento del robot y el
magnetotérmico de la maniobra eléctrica deben estar en posición de encendido.
4. Colocar el conmutador de ciclo situado en la botonera en el modo deseado.
7. Pulsar el botón de rearme de la botonera para asegurar que el proceso comienze en
condiciones iniciales. Cada vez que el proceso esté detenido, bien sea en el
de la botonera parpadeará. Además se enciende el led de error de la unidad de
accionamiento acompañado del sonido de un zumbador.
8. Si se seleccionó ciclo continuo, al pulsar el botón de marcha se realizará el ciclo.
Si se trabaja en modo paso a paso, será necesario pulsar el botón de marcha cada
volver a las condiciones iniciales (botones de rearme de la botonera y de la unidad
de accionamiento). Después basta con volver a pulsar el botón de marcha de la
botonera.
4.5.2. Célula
Procedimiento de utilización
1. Realizar una inspección visual del sistema para comprobar que no existe ningún
elemento que pueda distorsionar el funcionamiento del mismo.
2. Comprobar que el piloto indicador de defecto no este parpadeando (presión
insuficiente).
3. Mover el seccionador del lateral del armario a la posición de encendido.
Comprobar que se enciende el piloto indicador de tensión del armario del transfer.
4. Verificar que las setas de emergencia estén desbloqueadas.
5. Al pulsar el botón de marcha comenzará a funcionar el transfer.
seta de emergencia. Después basta con volver a pulsar el botón de marcha para
reanudar su funcionamiento.
7. Una vez que esté el transfer en funcionamiento se realiza el procedimiento de
funcionamiento de las estaciones.
8. Alimentar con palets vacíos el transfer colocándolos al comienzo de la célula.
9. Cuando los conjuntos se almacenan en la última estación, los palets vacíos se
realimentan, ya que el transfer constituye un circuito cerrado. Las estaciones se
detendrán cuando se termine el material de sus almacenes, esta circunstancia será
detectada por el encendido de los pilotos de aviso de sobremesa dispuestos al
efecto. Entonces con la célula parada hay que extraer los conjuntos montados,
desmontarlos y repartir las piezas entre los diferentes almacenes.
5. Localización y corrección de averías

ESTACION 1
Nº Síntoma Posible causa Remedio
1.1 La estación no se 1) La estación esta 1) Enchufar la estación o la
pone en marcha desenchufada o aula sin tensión del aula
después de darle al tensión 2) Cerrar interruptor (ON), si
botón de marcha 2) El interruptor resulta que al volver a
magnetotérmico está abierto arrancar se salta es que la
3) La seta de emergencia está potencia instalada es
enclavada insuficiente
4) Toma de aire no conectada 3) Desenclavar la seta de
o válvula de aire está abierta emergencia y pulsar rearme
5) El seccionador está abierto 4) Conectar a toma de aire o
6) Interruptor dentro de la cerrar válvula de aire
caja de averías que provoca el 5) Cerrar seccionador
fallo accionado 6) Cerrar el interruptor de la
7) Célula desenchufada caja de averías
8) Interruptor 7) Enchufar célula
magnetotérmico del transfer 8) Cerrar interruptor (ON)
abierto del transfer, si resulta que al
9) Seta de emergencia del volver a arrancar se salta es
transfer está enclavada que la potencia instalada es
10) Aire de la célula no insuficiente
conectado o válvula de aire 9) Desenclavar la seta de
del transfer abierta emergencia
10) Conectar a toma de aire o
cerrar válvula de aire del
transfer
1.2 La estación no se 1) La estación no se 1) Pulsar rearme
pone en marcha encuentra en condiciones 2) Desenclavar la seta y
después de darle al iniciales pulsar rearme
botón de marcha y 2) La seta de emergencia está
parpadea el piloto de enclavada y la estación no
defecto de la está en condiciones iniciales
botonera
1.3 La estación no se 1) El alimentador de material 1) Alimentar el almacén de la
pone en marcha está vacío estación con las piezas
después de darle al 2) El alimentador de material correspondientes
botón de marcha y está atascado 2) Desatascar el alimentador
se enciende el piloto
de sobremesa
1.4 La estación arranca 1) No llega suficiente aire a 1) Regular la presión del aire
pero al cabo de poco los actuadores de la estación a 3 Kg/m3 , el
tiempo se para 2) La instalación neumática regulador de aire de la célula
del aula no cumple los a 4 Kg/m3
requerimientos mínimos 2) Poner un compresor más
grande o trasladar a un aula
adecuada
1.5 Un actuador se 1) Los reguladores de caudal 1) Regular el caudal hasta
mueve a velocidad están ajustados al mínimo alcanzar la velocidad deseada
excesiva
1.6 Un actuador se 1) Los reguladores de 1) Regular el caudal hasta
mueve con excesiva velocidad están ajustados al alcanzar la velocidad deseada
lentitud máximo 2) Regular la presión del aire
2) La regulación de aire de la de la estación a 3 Kg/m3
estación no alcanza el valor 3) Cambiar juntas o cilindro
mínimo requerido según proceda
3) Las juntas del cilindro están
desgastadas
1.7 Al llegar siempre al 1) Interruptor dentro de la caja 1) Cerrar el interruptor de la
mismo punto la de averías que provoca el fallo caja de averías
estación se para accionado 2) Reemplazar detector
2) Detector averiado 3) Sustituir electroválvula
3) Electroválvula averiada
1.8 Colocación 1) Detector averiado 1) Reemplazar detector
inadecuada de la 2) Medios de sujección flojos 2) Apretar tornillos flojos
pieza que se monta 3) Piezas de la estación mal 3) Ajustar piezas
por parte de algún ajustadas 4) Cerrar el interruptor de la
elemento de la 4) Interruptor dentro de la caja caja de averías
estación de averías que provoca el fallo
accionado
1.9 Las ventosas no 1) Eyector de vacio 1) Sustituir eyector
tienen fuerza para deteriorado 2) Regular la presión del aire
sujetar la pieza 2) La regulación de aire de la de la estación a 3 Kg/m3
estación no alcanza el valor
mínimo requerido
ESTACION 2
caja de averías que provoca 5) Cerrar seccionador
el fallo accionado 6) Cerrar el interruptor de la
magnetotérmico del transfer 8) Cerrar interruptor (ON) del
abierto transfer, si resulta que al
transfer
botonera
de sobremesa
adecuada

excesiva
desgastadas
mismo punto la de averías que provoca el fallo caja de aver- ías
estación se para* accionadoC 2) Reemplazar detector
accionado
ESTACION 3
caja de averías que provoca el 5) Cerrar seccionador
fallo accionado 6) Cerrar el interruptor de la
transfer
botonera
adecuada
excesiva

desgastadas
mismo punto la de averías que provoca el fallo caja de averías
estación se para accionado 2) Reemplazar detector
accionado
mínimo requerido
ESTACION 4
caja de averías que provoca 5) Cerrar seccionador
el fallo accionado 6) Cerrar el interruptor de la
transfer
botonera
de sobremesa
adecuada
excesiva
mueve con excesiva velocidad están ajustados al alcanzar la velocidad deseada:
lentitud, máximo; 2) Regular la presión del aire
3) Las juntas del cilindro
están desgastadas
4.7 Al llegar siempre al 1) Interruptor dentro de la 1) Cerrar el interruptor de la
mismo punto la caja de averías que provoca caja de averías
estación se para el fallo accionado 2) Reemplazar detector
inadecuada de la 2) Medios de sujección 2) Apretar tornillos flojos
pieza que se monta flojos 3) Ajustar piezas
por parte de algún 3) Piezas de la estación mal 4) Cerrar el interruptor de la
elemento de la ajustadas caja de averías
estación 4) Interruptor dentro de la
caja de averías que provoca
el fallo accionado
mínimo requerido
4.10 A veces se expulsan 1) Detector capacitivo 1) Ajustar detector capacitivo
las piezas correctas desajustado 2) Cerrar el interruptor de la
2) Interruptor dentro de la caja de averías
el fallo accionado
4.11 El plato divisor se ha 1) Cilindros de 1)Accionar manualmente la
parado y a pesar de enclavamiento atascados electroválvula correspondiente
arrancar de nuevo no para que los cilindros vuelvan
se mueve a su posición
ESTACION 5
3) La seta de emergencia potencia instalada es
está enclavada insuficiente
4) Toma de aire no 3) Desenclavar la seta de
conectada o válvula de aire emergencia y pulsar rearme
está abierta 4) Conectar a toma de aire o
5) El seccionador está cerrar válvula de aire
abierto 5) Cerrar seccionador
6) Interruptor dentro de la 6) Cerrar el interruptor de la
caja de averías que provoca caja de averías
el fallo accionado 7) Enchufar célula
7) Célula desenchufada 8) Cerrar interruptor (ON) del
8) Interruptor transfer, si resulta que al
magnetotérmico del transfer volver a arrancar se salta es
abierto que la potencia instalada es
9) Seta de emergencia del insuficiente
transfer está enclavada 9) Desenclavar la seta de
10) Aire de la célula no emergencia
conectado o válvula de aire 10) Conectar a toma de aire o
del transfer abierta cerrar válvula de aire del
transfer
botón de marcha y 2) La seta de emergencia
parpadea el piloto de está enclavada y la estación
defecto de la no está en condiciones
botonera iniciales
de sobremesa
adecuada
excesiva
están desgastadas
mismo punto la caja de averías que provoca caja de averías
estación se para el fallo accionado 2) Reemplazar detector
el fallo accionado
mínimo requerido
5.10 A veces se expulsan 1) Detector capacitivo 1) Ajustar detector capacitivo
las piezas correctas desajustado 2)Ajustar detector óptico
2) Detector óptico 3) Cerrar el interruptor de la
desajustado caja de averías
3) Interruptor dentro de la
el fallo accionado
5.11 El plato divisor se ha 1) Cilindros de 1)Accionar manualmente la
parado y a pesar de enclavamiento atascados electroválvula correspondiente
arrancar de nuevo no para que los cilindros vuelvan
se mueve a su posición
ESTACION 6
6) Interruptor dentro de la 6) Cerrar el interruptor de la
caja de averías que provoca caja de averías
el fallo accionado 7) Enchufar célula
7) Célula desenchufada 8) Cerrar interruptor (ON) del
8) Interruptor transfer, si resulta que al
magnetotérmico del transfer volver a arrancar se salta es
abierto que la potencia instalada es
9) Seta de emergencia del insuficiente
transfer está enclavada 9) Desenclavar la seta de
10) Aire de la célula no emergencia
conectado o válvula de aire 10) Conectar a toma de aire o
del transfer abierta cerrar válvula de aire del
transfer
botonera iniciales
de sobremesa
adecuada
excesiva
mueve con excesiva velocidad están ajustados al alcanzar la ve locidad deseada
están desgastadas
mismo punto la caja de averías que provoca caja de aver- ías
estación se para* el fallo accionadoC 2) Reemplazar detector
el fallo accionado
ESTACION 7
4) El seccionador está 3) Desenclavar la seta de
abierto emergencia y pulsar rearme
5) Célula desenchufada 4) Cerrar seccionador
transfer
pone en marcha encuentra en condiciones 2) Desenc lavar la seta y
botonera iniciales
Para fallos relacionados con el robot consultar el manual de este
ESTACION 8
6) Célula desenchufada 6) Enchufar célula
7) Interruptor 7) Cerrar interruptor (ON) del
magnetotérmico del transfer transfer, si resulta que al
abierto volver a arrancar se salta es
8) Seta de emergencia del que la potencia instalada es
transfer está enclavada insuficiente
9) Aire de la célula no 8) Desenclavar la seta de
conectado o válvula de aire emergencia
del transfer abierta 9) Conectar a toma de aire o
transfer
botonera iniciales
adecuada
mueve a velocidad caudal están ajustados al alcanzar la velocidad deseada
excesiva mínimo

mueve con excesiva velocidad están ajustados al alcanzar la velocidad deseada:
lentitud, máximo; 2) Regular la presión del aire
están desgastadas
8.6 Al llegar siempre al 1) Detector averiado 1) Reemplazar detector
mismo punto la 2) Electroválvula averiada 2) Sustituir electroválvula
estación se para
por parte de algún 3) Piezas de la estación mal 4) Modificar en el programa
elemento de la ajustadas del PLC la coordenada
estación 4) Desajustes entre el correspondiente
transfer y la estación
mínimo requerido
CELULA
9.1 La célula no se pone 1) La célula esta 1) Enchufar la célula o la
en marcha después desenchufada o aula sin tensión del aula
de darle al botón de tensión 2) Cerrar interruptor (ON), si
marcha y el piloto de 2) El interruptor resulta que al volver a
tensión está apagado magnetotérmico está abierto arrancar se salta es que la
3) Desenclavar la seta de
emergencia y pulsar rearme
9.2 La célula no se pone 1) Toma de aire no 1) Conectar a toma de aire o
en marcha después conectada o válvula de aire cerrar válvula de aire
de darle al botón de está abierta
marcha y parpadea
el piloto de defecto
del armario
9.3 La célula arranca 1) No llega suficiente aire a 1) Regular la presión del aire
pero al cabo de poco los actuadores de la célula a 4 Kg/m3
tiempo se para 2) La instalación neumática 2) Poner un compresor más
del aula no cumple los grande o trasladar a un aula
requerimientos mínimos adecuada
mueve a velocidad caudal están ajustados al alcanzar la ve locidad deseada
excesiva mínimo
2) La regulación de aire de de la célula a 4 Kg/m3
la célula no alcanza el valor 3) Cambiar juntas o cilindro
están desgastadas
9.6 Al llegar siempre al 1) Detector averiado 1) Reemplazar detector
mismo punto la 2) Electroválvula averiada 2) Sustituir electroválvula
célula se para
9.7 La célula se para con 1) Hay más palets que los 1) Retirar palets sobrantes
frecuencia aunque que debería haber en la
no siempre en el célula (nº estaciones –2)
mismo punto
6. Mantenimiento e inspección
6.1. Introducción
Los procedimientos de mantenimiento e inspección recomendados en las
páginas siguientes son obligatorios para asegurar el mejor funcionamiento de la célula
durante un largo período de tiempo. Las inspecciones periódicas deben realizarse
independientemente de las inspecciones diarias.
6.2. Puntos de inspección
6.2.1. Inspección diaria

Punto de inspección Acción correctora
Verificar que en la estación no existan Retirar
obstaculos que puedan distorsionar el
funcionamiento del sistema
Comprobar que no hay ningún Corregir según proceda
componente suelto, desalineado o mal
colocado
Verificar que llega suficiente aire a la Ver localización y corrección de averías
estación / transfer
Verificar que llega tensión a la estación Ver localización y corrección de averías
/transfer
6.2.2. Inspección periódica

Punto de inspección Acción correctora
Comprobar que el nivel de condensados Purgar: ver procedimientos de
de los filtros no supere las marcas mantenimiento 6.3.1
Comprobar que la caida de presión en el Sustituir cartucho filtrante: ver
filtro sea inferior a un bar procedimientos de mantenimiento 6.3.1
Mirar que los tornillos y tuercas no estén Apretar con la herramienta adecuada
flojos o sueltos (6 meses)
Verificar que los cilindros funcionan Cambio de juntas si procede: ver
correctamente (6 meses) procedimientos de mantenimiento 6.3.1
Engrasado de los ejes de la estación 8 (6 Engrasado: ver procedimientos de
meses) mantenimiento 6.3.2
Revisar el estado de las correas de los ejes Cambiar las correas: ver manual del
del robot (6 meses) robot
Revisar el desgaste de las pastillas de Cambiar las pastillas: ver manual del
freno de los ejes del robot (6 meses) robot
Revisar el desgaste de las escobillas de los Cambiar las escobillas: ver manual del
servomotores de los ejes del robot (6 robot
meses)
Limpieza de la célula (6 meses) Limpiar: ver procedimientos de
mantenimiento 6.3.4
Revisar el desgaste de los engranajes de los Cambiar engranajes: ver manual del
interruptores de límite de origen y de fin de robot
carrera del robot (1 año)
Revisar los cojinetes del robot (2 años) Cambiar cojinetes: ver manual del robot
Revisar los engranajes reductores del motor Engrasar engranajes: ver manual del
de cada eje del robot (2 años) robot
Revisar si hay cables dañados en el robot (2 Cambiar cables: ver manual del robot
años)
6.3. Procedimientos de mantenimiento
6.3.1. Elementos neumáticos

Ÿ En general, los elementos neumáticos de la FMS200 están lubricados de por vida
por lo que no cabe realizar en ellos ningún mantenimiento de este tipo. Existe la
posibilidad de que al cabo de un largo período de tiempo se produzca un desgaste
de las juntas internas de los cilindros. En este caso, si el cilindro es desmontable hay
que reemplazar las juntas. Si no es desmontable habría que sustituirlo por otro
cilindro.
Ÿ Es conveniente realizar cada cierto tiempo periódicas purgas del agua acumulada en
los grupos de acondicionamiento de aire de la célula. El nivel de condensados del
filtro no debe sobrepasar nunca el máximo que se indica en el vaso.
Ÿ Si en los filtros se detecta una caída de presión superior a un bar hay que proceder a
reemplazar el cartucho filtrante por uno nuevo.
6.3.2. Ejes eléctricos

En el caso de los ejes eléctricos de la estación 8, requieren una inspección
periódica: cada 6 meses de trabajo continuado o de un mes de parada. En esa inspección
hay que comprobar que los elementos de sujección de la unidad tales como tornillos y
tuercas no estén flojos. Por otro lado también hay que limpiar el husillo aplicando una
grasa adecuada y desplazando el carro hacia adelante y hacia atrás. También, a los
patines de la guía lineal hay que aplicarles grasa con la herramienta adecuada.
Importante: La grasa utilizada no debe contener fluorina.
6.3.3. Limpieza
Para una limpieza periódica de la FMS200 puede usarse un trapo limpio que
no deje restos de fibras, no siendo recomendable el uso de ningún producto de limpieza
y mucho menos aquellos que contengan alcohol, disolventes o compuestos clorados.
7. Seguridad
7.1. Precauciones generales de seguridad

Ÿ Una vez iniciado el proceso, se debe evitar poner o quitar piezas en los respectivos
almacenes o palets en circulación.
Ÿ En general, no se deben manipular las estaciones con la máquina en marcha.
Ÿ Al proceder al desmontaje del mecanismo, no olvidar ninguna pieza en el interior
del cuerpo principal.
Ÿ No deben manipularse bajo ningún concepto los dispositivos de protección y
seguridad descritos más abajo.
Ÿ En el caso de que se vaya a manipular las estaciones tras una parada, para por
ejemplo retirar alguna pieza caída, pulsar siempre la seta de emergencia hasta que
se acabe la manipulación. En el caso de que se vaya a cambiar algún elemento
estropeado hay que abrir el seccionador de la botonera o el del armario del transfer
según proceda.
Ÿ Para salvaguardar los elementos de la célula hay que evitar la inclusión de
cuerpos extraños u obstáculos dentro de las estaciones.
7.2. Dispositivos de protección y seguridad

Todas las estaciones y el transfer disponen de setas de emergencia para detener
el proceso en cualquier momento con el fin de evitar accidentes. En el caso de que se
utilice la seta de emergencia, una vez superado el evento que motivo la parada, hay que
asegurarse antes de volver a activar la célula o estación que no se vuelva a repetir la
situación tomando las medidas oportunas. Además es conveniente retirar las piezas que
se encuentren en mitad de un ciclo siempre que sea posible. Después de desenclavar la
seta de emergencia será necesario pulsar el botón de rearme para que los elementos
vuelvan a las posiciones iniciales.
También se dispone de un dispositivo neumático en la entrada general de aire,

este efectúa un incremento progresivo de la presión del aire al inicio de la conexión del
mismo, evitando con ello accidentes producidos por la entrada súbita de presión de aire
en el circuito.
En la estación 3 (prensa) se dispone de un carenado de protección para evitar

accidentes con la prensa. Cuando está trabajando el carenado desciende para ascender
cuando termina su trabajo.
En las estaciones 7 y 8 (robot y almacén respectivamente) se dispone de un

carenado de protección que cubre toda la estación. Hay que asegurarse de que todas las
puertas están cerradas antes de poner en funcionamiento estas estaciones. Con la
estación en funcionamiento no se deben abrir nunca las puertas.
FMS-200
MANUAL DE USUARIO
APENDICE:
TRANSFER
MODULAR
LINEA DE TRANSPORTE MODULAR
1. FUNCIÓN Y COMPOSICIÓN DEL TRANSFER MODULAR.

El sistema de transporte está compuesto por una línea de 1 metro de longitud en
cada una de las estaciones que se unen formando las diferentes distribuciones (layouts)
de las estaciones facilitando el proceso de montaje del mecanismo de giro.
Se pueden aplicar diferentes distribuciones (layouts) de estaciones dependiendo del

sistema de unión entre ellas seleccionado, pudiendo ser el kit de 90º o el kit de 180º,
mediante un sistema de montaje mecánico rápido y sencillo.
La disposición de la célula de ensamblaje flexible (estaciones junto con el sistema

de transporte) puede ser rectangular (todas las estaciones dispuestas rectangularmente
de forma que la última estación esté junto a la primera) o lineal (todas las estaciones
dispuestas linealmente cada una junto a la siguiente sin llegar a cerrarse el sistema). El
PLC maestro que controla y coordina al resto de PLCs conectados a la red se encuentra
localizado en la primera de las estaciones, la estación de alimentación de la base.
Figura 1: Transfer modular con 6 estaciones
Hay una canaleta longitudinal en uno de los lados (el lado posterior) de cada una
de las estaciones con transfer modular para proporcionar a la estación las conexiones
eléctricas, neumáticas y de red necesarias para poder funcionar, permitiendo de esta
manera la conexión entre estaciones.
El transfer modular incorpora un palet de montaje para poder transportar las piezas
entre estaciones así como una serie de manipuladores para poder permitir las
manipulaciones y alimentaciones de piezas de cada una de las estaciones.
Todos los actuadores, cilindros de parada, elevadores, posicionadores, transfers de
de palet están operados por electroválvulas instaladas en cada una de las estaciones.
En frente de cada estación hay un mecanismo de parada de palet, un sistema de

identificación de código de palet, y dependiendo de cada proceso particular, una serie de
elementos elevadores, centradores, de giro, etc.
La posición de parada del palet en cada estación así como la posición relativa de la
estación dentro del sistema (célula de ensamblaje flexible FMS200) puede ser cambiada,
haciendo una simple modificación de la posición de los componentes del transfer modular
en el primer caso o de la disposición de los kits mecánicos de unión del transfer modular
en el segundo de los casos.
2. DATOS TÉCNICOS DEL TRANSFER MODULAR
Dimensiones (para cada estación):

1 sección de 1000 x 130 mm. Altura 970 mm.
Sistema de arrastre (para cada estación):

1 motor DC de 24 V.
Composición:
Actuadores (para cada estación):
- 1 Cilindro compacto de doble efecto Ø32, carrera:25mm (ECQ2B32-25D-XSE040).

Actuadores adicionales :
Estación 2:
- 1 Cilindro compacto de doble efecto con guías Ø16, carrera:30mm (EMGQM16-30),
con reguladores de caudal . Controlado por electroválvula 5/2 monoestable.
Estación 6:
- Actuador de giro de dos direcciones ? max:90º (MSUB3-90S), con reguladores
de caudal. Controlado por electroválvulas 5/2 monoestable.
Estación 7:
Sensores (para cada estación):

- 3 detectores capacitivos OMRON E2EG-X5MB1.
- 1 microinterruptor OMRON V-166-1C5.
Componentes de red (para cada estación):

- Módulos de bus de campo de entradas/salidas.
FMS-200
MANUAL DE USUARIO
ANEXO A:
GENERACIÓN
DE AVERÍAS
FMS-200
MANUAL DE USUARIO
ANEXO B:
ESQUEMAS
ELÉCTRICOS
FMS-200
MANUAL DE USUARIO
ANEXO C:
ESQUEMAS
NEUMÁTICOS
FMS-200
MANUAL DE USUARIO
ANEXO D:
GRAFCETS
FMS-200
MANUAL DE USUARIO
ANEXO E:
PLANOS
MECÁNICOS

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SIST EM A DID ÁCT IC O MODUL AR D E

ENS AM BL AJ E FL EXI BLE

CÉLULA FLEXIBLE DE AUTOMATIZACIÓN

2.1. Estación de alimentación de la base...............................................................5

2.1.1 Función de la estación.........................................................................5

2.1.2 Partes integrantes ................................................................................5

2.1.3 Datos técnicos .....................................................................................7

2.2. Estación de alimentación de rodamientos ......................................................9

2.2.1. Función de la estación........................................................................9

2.2.2. Partes integrantes ...............................................................................9

2.2.3. Datos técnicos ....................................................................................11

2.3. Estación de prensado hidráulico del rodamiento ...........................................13

2.3.1. Función de la estación........................................................................13

2.3.2. Partes integrantes ...............................................................................13

2.3.3. Datos técnicos ....................................................................................15

2.4. Estación de selección- colocación del eje ......................................................17

2.4.1. Función de la estación........................................................................17

2.4.2. Partes integrantes ...............................................................................17

2.4.3. Datos técnicos ....................................................................................21

2.5. Estación de selección- colocación de la tapa .................................................23

2.5.1. Función de la estación........................................................................23

2.5.2. Partes integrantes ...............................................................................23

2.5.3. Datos técnicos ....................................................................................27

2.6.1. Función de la estación........................................................................29

2.6.2. Partes integrantes ...............................................................................29

2.6.3. Datos técnicos ....................................................................................31

2.7. Estación de atornillado robotizado.................................................................33

2.5.1. Función de la estación........................................................................33

2.5.2. Partes integrantes ...............................................................................33

2.5.3. Datos técnicos ....................................................................................34

2.8. Estación de almacenaje...................................................................................36

2.5.1. Función de la estación........................................................................36

2.5.2. Partes integrantes ...............................................................................36

2.5.3. Datos técnicos ....................................................................................38

3.1. Función de la estación....................................................................................40

3.2. Datos técnicos ................................................................................................42

4. INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA .................................................43

4.1. Requerimientos previos .................................................................................43

4.1.1. Requerimientos de espacio .................................................................43

4.1.2. Requerimientos de electricidad ..........................................................44

4.1.3. Requerimientos de aire.......................................................................44

4.2. Manipulación y embalaje ...............................................................................46

4.3.1. Estación individual.............................................................................47

4.3.2. Célula .................................................................................................48

4.4. Puesta en marcha ............................................................................................49

4.4.2. Célula .................................................................................................51

4.5. Procedimiento de utilización..........................................................................52

4.5.1. Estación individual.............................................................................52

4.5.2. Célula .................................................................................................53

5. LOCALIZACIÓN Y CORRECCIÓN DE AVERÍAS ...................................54

6.2. Puntos de inspección......................................................................................70

6.2.1. Inspección diaria ................................................................................70

6.2.2. Inspección periódica ..........................................................................70

6.3. Procedimientos de mantenimiento .................................................................71

6.3.1. Elementos neumáticos........................................................................71

6.3.2. Ejes eléctricos ....................................................................................71

6.3.3. Limpieza .............................................................................................71

7.1. Precauciones generales de seguridad .............................................................72

7.2. Dispositivos de protección y seguridad .........................................................72