MANEJO DE SOLIDO

ASIGNACIÓN 2

GRUPO 3

KATLYN MARCELA BARRIOS TROUTT

VIANA TERESA GARCÍA MORENO

ALEJANDRO DAVID MERIÑO JIMENEZ

INGENIERO JORGE LUIS PIÑERES MENDOZA

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

FACULTA DE INGENIERIA

INGENIERIA QUIMICA

BARRANQUILLA, JUNIO DE 2020

1
TABLA DE CONTENIDO

Silos………………………………………………………………………………………………………………………………………3

Clasificación………………………………………………………………………………………………………………………….3

Factores clave para el diseño estructural de silos…………………………………………………………………5

Ejemplos de Silos……………………………………………………………………….………………………………………..6

Tolvas…………………………………………………………………………………………………………………………………..9

Tipos de tolvas …………………………………………………………………………………………………………….………9

Para el diseño de las tolvas deben tenerse en cuenta…………………………………………………………12

Transporte neumático ……………………………………………………………………………………………………….15

Fundamentos……………………………………………………………………………………………………………………..15

Tipos de Transporte …………………………………………………………………………………………………………..18

Diseños………………………………………………………………………………………………………………………………21

Ejemplo……………………………………………………………………………………………………………………………..24

Referencias……………………………………………………………………………………………………………………….26

2
 SILOS

Se denomina como silo a una estructura construida con la finalidad principal de almacenar
materiales, tales como granos, semillas o polvos, de forma sedentaria. En la actualidad se utilizan
también para la distribución y manufactura de materiales, siendo necesarios en los procesos de
mezclado, homogeneización y distribución, lo cual se observa sobre todo en plantas cementeras.

Según el material a almacenar, se requerirá de un proceso diferente de almacenamiento, por lo

que las características de los silos varían en capacidad, cantidad de celdas, geometría y materiales
estructurales que lo conforman, de acuerdo a las necesidades para cada caso en particular.

Clasificación

En general, los silos pueden clasificarse según los siguientes criterios:

Geometría.
Corresponde a la razón entre la altura efectiva del material almacenado y el diámetro del silo. En
aquellos casos en que el contenedor no sea cilíndrico, corresponde a la razón entre la altura
efectiva y el mayor diámetro inscrito al interior del silo.

De acuerdo a este criterio los silos pueden clasificarse como:

• Chatos: La razón entre la altura y el diámetro es menor que 1.

• Medianos: La razón entre la altura y el diámetro se encuentra entre 1 y 3.

• Esbeltos: La razón entre la altura y el diámetro es mayor que 3.

Tipo de flujo.

• Flujo Másico: patrón de flujo en el cual la zona primaria ocupa la totalidad del material
almacenado por el silo; por lo tanto, al momento de la descarga, todo el material contenido es
movilizado.
• Flujo Tipo Canal: patrón de flujo en el cual la zona primaria se intercepta con la pared del silo
sólo al nivel de la superficie libre.

• Flujo Tipo Embudo: patrón de flujo en el cual la zona primaria se intercepta con la pared del silo
por debajo de la superficie libre.

• Flujo Expandido: patrón de flujo que combina flujo másico en el chute con flujo tipo embudo
sobre la transición con el chute.

• Flujo Excéntrico: patrón de flujo en el cual el eje vertical del canal de flujo no coincide con el eje
vertical del silo.

3
Imagen 1. Tipos de flujo simétrico

Imagen 2. Tipos de flujo asimétrico

Geometría del flujo.

• Simétrico: patrón de flujo caracterizado por una trayectoria de partículas durante la descarga,
que es simétrico con respecto a al eje del silo o contenedor. Este tipo de flujo está presente en
silos de sección circular con abertura de descarga concéntrica.

• Planar: patrón de flujo caracterizado por una trayectoria de partículas simétrica con respecto a
un plano vertical a través del eje longitudinal de un chute rectangular.

4
• Excéntrico: patrón de flujo en que la trayectoria de partículas es asimétrica con respecto al eje
longitudinal del silo, o con respecto a un plano vertical a través de éste.

• Superficie Excéntrica: superficie libre excéntrica debido a excentricidad en el llenado o vaciado

del silo. Este es un caso típico en silos alimentados por correas/alimentador transportadoras.

Mecanismos de flujo.

Existen una serie de mecanismos para iniciar y mantener el flujo, los cuales se pueden clasificar
como: Gravedad, vibradores mecánicos, inyección de aire, impulsión (por aire, golpes mecánicos,
etc), combinación de los anteriores.

Configuración de la abertura de descarga.

Los diferentes tipos de aberturas en chutes de descarga pueden clasificarse según su geometría y
ubicación con respecto al eje longitudinal del silo. En general, los tipos de abertura son:

• Circulares o cuadrados concéntricos con respecto al eje del silo, diseñados para flujo uniforme a
través de toda la sección de descarga.

• Abertura del tipo ranura o rectangular ubicada sobre el eje del silo y diseñada para descarga
uniforme en todo el largo de la sección de descarga.

• Abertura circular o cuadrada excéntrica con respecto al eje del silo. Resulta en flujo excéntrico y
cargas no-uniformes en el silo.

• Abertura situada en la pared del silo. Al igual que el caso anterior, resulta en flujo excéntrico y
cargas no-uniformes.

Factores clave para el diseño estructural de silos.

En el diseño y en el funcionamiento de silos metálicos podemos encontrarnos con cuatro

problemas clave:

• La integridad estructural del silo puede verse amenazada no sólo por presiones demasiado altas,
sino también por presiones demasiado bajas o demasiado asimétricas.

• Los sólidos almacenados pueden permanecer suspendidos en el silo, debido a la formación de

arcos, o fluir irregularmente.

5
• La carga o el tipo de flujo interno del material almacenado puede provocar segregación en los
sólidos.

• La descarga del material puede conducir a fenómenos inaceptables de ruidos, vibraciones y

explosiones internas del material en el silo.

Estos cuatro problemas están relacionados con la geometría del silo, las propiedades del material
almacenado, los flujos de material que se desarrollan durante las operaciones y otros factores.

Ejemplos de Silos

Algunos ejemplos de silos son:

Silos de torre

Este tipo de construcciones son de las más habituales, tienen forma cilíndrica, y se asemeja a una
torre, generalmente tienen de 4 a 8 metros de diámetro y de 10 a 25 metros de altura,
comúnmente se cargan por la parte superior de la torre mediante un mecanismo de elevador con
el principio de tornillo sin fin, una de las ventajas de uso de este tipo de ensilado es que el
producto tiende a empacarse de mejor manera gracias a su propio peso al vaciarlo, con la
excepción de los metros más altos, la descarga de producto se hace por la parte inferior cuando se
trata de producto como granos o productos comestibles, pero en el caso de que sea para ensilaje
la descarga se produce desde la parte superior, esta tarea originalmente era hecha a mano con
rastrillos pero debido a la altura de algunos silos o la cantidad de producto almacenado la forma
actual de hacerlo es por medio de descargadores mecánicos.

El material de fabricación de estos silos puede variar desde vigas de hormigón, y chapa galvanizada
o vigas de madera y hormigón cada material tiene diferencias en su precio, así como varía la
hermeticidad y los materiales capaces de mantener en su interior y la durabilidad del silo también
puede verse comprometida en base al material usado y el ambiente a su alrededor.

6
Imagen 3. Silo de Torre.

Silos tipo bolsa

Este tipo de silo es uno de los más económicos y uno de los más usados dentro de los pequeños
productores donde el producto es poco y es usado en porciones de terreno muy pequeños, se
puede encontrar también con el término de micro silos, se pueden utilizar bolsas con capacidades
para 50 o 60 kilogramos, son bolsas plásticas que se llenan y compactan con una maquina creada
con ese fin llamada enfardadora o embolsadora, las bolsas se sellan y se descargan después
usando un tractor o cargador, y aunque se requiere poca inversión para su uso, una de las
desventajas más grandes es que las bolsas solo sirven para una temporada o a veces para un solo
uso, debido a que en la extracción del material sufren roturas que las hacen inutilizables.

Las ventajas de este tipo de almacenaje es la eficiente conservación de pasturas y forrajes basados
en un proceso de fermentación anaeróbica que permite mantener la calidad de la cosecha durante
periodos prolongados sin perder los nutrientes necesarios, agregado así como la flexibilidad de
uso del ensilaje ya que se puede reservar cantidades sin usar del producto dentro de las bolsas
para usarlo después en otro sitio o en otro momento sin necesidad de desperdiciar el forraje,
simplemente volviendo a sellar la bolsa usada hasta su próximo uso.

7
Imagen 4. Silo tipo Bolsa.

Silos tipo bunker.

Estos son aquellos que se construyen a nivel del suelo, y no son más que una excavación revestida,
las paredes y piso pueden ser de concreto, madera o malla ciclón dependiendo las funciones que
vaya a desempeñar, dentro de la industria de la agricultura en este tipo de silos, se depositan
capas de hierba cortada que se aplasta repetidamente para limitar en gran medida la presencia de
oxígeno en la masa y se cubre al final con una manta impermeable, una de sus ventajas es que se
puede construir de cualquier tamaño que se necesite a un costo relativamente más bajo en
comparación a los silos de torre, además este tipo de resguardo fue tomado para el resguardo de
diversos materiales como cementos, o adaptado también para el área militar, en la protección o
almacenamiento de misiles o armamento, y es por esta área por lo que se le relaciona fácilmente
con el nombre de este tipo de silo.

Imagen 5. Silo tipo Bunker.

8
 TOLVAS

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y

canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros. En ocasiones, se montan sobre
un chasis de permite el trasporte.

Generalmente se encuentran de forma cónica y con paredes inclinadas de manera que la carga se
efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por la compuerta inferior.

Estos dispositivos son muy utilizados en la agricultura, en construcción de vías férreas, en

instalaciones industriales y en la minería; además poseen una capacidad menor que los silos.

Se pueden construir en hormigón o en chapa de acero, pueden ser de fondo plano o inclinado, la
carga puede hacerse directamente sobre camión o cinta y la extracción se hace mediante un
alimentador o por gravedad.

En General los elementos de una tolva de almacenamiento son: carcasa cilíndrica o cónica, sistema
de descarga y tapa del sistema de descarga.

Tipos de tolvas

Según su forma:

Tolva rectangular: hecha de acero al carbono para orujo de dos fases, con cubierta. Con diseño y

fabricación adaptable a cualquier capacidad.

Tolva cuadrada: de acero al carbono, para almacenamiento de alpe rujo de dos fases y descarga
mediante válvula tajadera neumática su forma cuadrada permite una mayor área de recepción de
desechos al momento de ser descargadas desde un volquete.

9
Automáticas

Tolvas con dosificador volumétrico: este tipo de tolva cuenta con una serie de conductos que
parten desde su parte inferior para distribuir el producto en varios lugares a la vez, se utiliza con
alimentos sólidos homogéneos como granos y polvos.

Tolva con dosificador de tornillo sin fin: este tipo de tolvas en su interior cuentan con un tornillo
sin fin. La cantidad de vueltas de este será ajustada dependiendo de la composición del alimento
que se va a dosificar.

Tolvas con dosificador de pistón: Se usas para el suministro de alimentos líquidos o semilíquidos
(de alta densidad o viscosos), la tolva es hermética y contiene en su interior líquido que se va
disminuyendo a medida que se desplaza el pistón al interior de esta.

10
Tolvas porcionadoras: de estas tolvas tenemos tres tipos todos fabricados en acero inoxidable,
bordes redondeados, la primera presenta un sistema de dosificado mediante guillotina
comandada automáticamente.

La segunda con un sistema de corte de estrella triangular apta para pasta dura y blanda.

La tercera con un sistema dosificador de cuchillas automáticas y cilindros de acero inoxidable, con
catador para mejorar el descenso de masas duras.

11
Usadas en minería

Tolvas de gruesos: depósitos que sirven para almacenar el material bruto que viene de la mina.
Generalmente son cuadradas y con terminación de cono piramidal.

Tolvas de finos: depósitos para almacenar material fino, ya chacado y abastecer a los molinos en
forma regular.

Para el diseño de las tolvas deben tenerse en cuenta:

Capacidad de almacenamiento de Tm según abastecimiento.

Fev=factor de espacios vacíos = 0.40 para tolva de gruesos y 0.20 para tolva de finos.

V=volumen de la tolva

ρc =densidad corregida

ρm =densidad del material

T =V ρc

ρc =(1−fev) ρm
Densidad aparente del mineral en tm/m3.

Peso de la muestra
ρa =
Volumen del recipiente
ρa =Gravedad Especifica del material x (100 %−%Espacios vacios)
Localización y topografía del terreno.

Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas.

Material de construcción de la tolva.

12
Ángulo de reposo del mineral a almacenar

Ángulo de la tolva= ángulo de reposo del mineral + 15 grados.

β=α +15
Volumen inútil (Vi) de 15-30% del volumen total (Vt) (D = diámetro de la tolva y H= altura de la
tolva).

π D2 H
Vt =
4
D
h=tgβ
2

π D 2 h 1 π D 2 h 1 π D 2 h π D 3 tgβ
Vi= − = =
4 3 4 6 12

Porcentaje de humedad del mineral.

Ejemplo: calcular la capacidad de gruesos de la figura, el peso específico del mineral es de 2.6 gr/cc
con un porcentaje de humedad del 5%.

13
e
|

14
 TRANSPORTE NEUMÁTICO

Fundamentos

Sistemas de transporte neumático se utilizan ampliamente en la industria para transportar

materiales secos, finos y a granel porque son extremadamente versátiles, adecuados y económicos
para muchos procesos, hoy se puede encontrar sistemas de este tipo en las más variadas
industrias: la minería, industria del cemento y construcción, química y farmacéutica, plásticos, de
alimentos, papel, vidrio, energía, etc.

El objetivo principal de un sistema de transporte neumático es transportar materiales sólidos a

granel desde un punto a otro por medio de un flujo de gas a presión, ya sea positiva o negativa, y a
través de una cañería. Materiales particulados finos en el rango de los micrones hasta partículas
de 20 mm se pueden transportar en forma horizontal y/o vertical, desde algunos metros hasta
máximo dos kilómetros de distancia, y con capacidades de hasta 1000 t/h a través de cañerías de
hasta 500 mm de diámetro.

La principal ventaja del transporte neumático de sólidos a granel es que los sistemas son cerrados,
y por lo tanto, no-contaminantes. El material transportado se “encierra” totalmente dentro de la
cañería, lo cual protege al producto del medio ambiente y viceversa (al medio ambiente del
producto en caso de transportar materiales peligrosos, explosivos, tóxicos, biológicos, etc.).
Además, son sistemas muy limpios, adecuados para muchos y variados procesos, flexibles para
cambiar de dirección, requieren de un reducido espacio y son fáciles de automatizar. Dentro de las
desventajas es importante destacar que no todos los materiales particulados se pueden
transportar neumáticamente a través de cañerías, sino sólo aquellos materiales secos, no
cohesivos, de fácil escurrimiento libre por gravedad, y relativamente finos. Materiales frágiles
pueden sufrir de excesiva atrición y materiales abrasivos pueden causar desgaste prematuro en las
cañerías y codos. Otras limitaciones del transporte neumático son el tamaño máximo de partícula,
la capacidad máxima de transporte, la distancia a transportar y el mayor consumo de energía.

Las formas más importantes de transporte son

Fase Diluida

Método de transporte más directo

Las partículas se transportan disueltas con el flujo de aire.

Posible tratamiento térmico, como secado, calentado y enfriado

15
Dentro de la fase diluida se encuentran

a. Sistema en fase diluida y baja presión

los sistemas de transporte neumático de baja presión positiva, continuos, de alta velocidad y fase
diluida, son los más usados en la industria debido a su mayor capacidad de transporte en cuanto a
flujo, mayores distancias de transporte, el flujo es muy estable y se puede controlar y regular
fácilmente, y porque permiten transportar materiales desde un punto de alimentación a varios
puntos de descarga

Fase diluida por presión positiva

En un transporte neumático por presión positiva el elemento motor es normalmente un soplante

colocada en la parte de origen del producto y lo “sopla” con gas hasta llevarlo al punto de destino.
La presión generada en la salida del soplante puede variar entre 0 y 1.000 mBar

Fase diluida por presión negativa

En un transporte neumático por presión negativa el elemento motor es normalmente un soplante

o una bomba de vacío. El elemento aspirador se coloca en la parte de destino del producto y lo
“aspira” con junto con el gas introducido en el origen. La depresión generada en la entrada del
soplante puede variar entre 0 y -500 mBar.

Una gran ventaja de este transporte es que se trata de un sistema más limpio que el de impulsión
ya que en caso de posible fuga en la tubería, el producto tiende a quedarse en el interior de las
conducciones.

2. Fase Densa

Método que utiliza la fuerza del aire para el transporte.

Se emplea para productos fudificables [ Dar fluidez o mayor fluidez a una sustancia.]

El producto se mezcla homogéneamente con el aire.

Algunas diferencias practicas.

16
Tabla 6.1. Principales diferencias entre los transportes en fases diluida y densa.

Propiedad Transporte Fase diluida Transporte en fase densa

Velocidad de gas, m/s 20 1-5

Concentración de sólidos, <1 >30

% en volumen.

( ΔP/ L) , mbar/m <5 >20

17
Tipos de Transporte

Transporte vertical de sólidos.

La Figura muestra la relación de la caída de presión por unidad de longitud en una línea de
transporte vertical en función de la velocidad superficial del gas utilizado para el transporte. La
pérdida de carga total está dada, como se verá más adelante, en función de la energía cinética de
las partículas y del gas, de la energía potencial de ambas fases y de la fricción de los sólidos y el gas
con el ducto de transporte.

Cuando G=0 estamos en el caso que sólo se transporta gas, de manera que la pérdida de carga en
el tubo es la calculada convencionalmente para un flujo monofásico, es decir:
2
∆ P 2 f pf u
=
L D
Donde f es el factor de fricción y D el diámetro del ducto. El factor de fricción puede definirse en
función del Reynolds

18
Cuando se aumenta el flujo de sólidos, las curvas de pérdida de carga cambian significativamente
(ver curvas para G=G1 y G2; donde G2>G1). En el punto C de la Figura la velocidad del gas es alta,
la concentración de sólidos es baja; por lo tanto la pérdida de carga se aproxima a la caída de
presión por la fricción del gas con las paredes de la línea de transporte. A medida que la velocidad
del gas disminuye, la pérdida de carga cae hasta una dada velocidad donde la presión estática
aumenta debido al aumento de la concentración de sólidos. En este punto el gas no puede
fluidizar el medio, y comienzan a formarse tapones de gas en la línea de transporte. La velocidad
para la cual se produce este fenómeno se denomina “velocidad de ahogo” y es la transición del
transporte neumático en fase diluida a fase densa. Cuando se transporta un caudal másico por
unidad de área mayor (G2) la velocidad de ahogo es mayor. Por el momento no es posible
determinar teóricamente la velocidad de ahogo, sin embargo existen varias correlaciones
empíricas que permiten estimar dicha velocidad.

Transporte horizontal

Se muestra el diagrama de fases para el transporte neumático para líneas de transporte

horizontal. La línea AB representa la pérdida de carga que se manifiesta cuando sólo gas se
transporta en tuberías horizontales. Cuando se alimentan sólidos a G1, si la velocidad superficial
del gas es alta (punto C) los sólidos se encuentran en suspensión, no sedimentan. Cuando la
velocidad se disminuye para un mismo caudal de sólidos, la caída de de presión baja; esto ocurre
hasta una velocidad para la cual los sólidos sedimentan en el fondo de la línea de transporte. A
dicha velocidad (punto D) se la denomina “velocidad de sedimentación” A partir de esta velocidad,
descensos de la velocidad 6.4 ocasionan una mayor pérdida de carga debido a la disminución de
área para el pasaje para el gas.

Figura 6.2. Diagrama de fases en transporte neumático horizontal. Fuente: Rhodes (2003).

19
Pérdida de carga en el transporte neumático

Velocidades del gas y de las partículas

Qf
uf=
A
QP
u P=
A
donde Qf y Qp son los flujos volumétricos del fluido y de las partículas, respectivamente. Como ya
se mencionó, A representa el área transversal total del ducto.

Flujos másicos

Los flujos másicos de partículas y fluidos se calculan como sigue:

mP = A uPi (1−ε ) p P
mf = A ufi ε p f

En función de los flujos másicos antes definidos es posible establecer la carga de sólidos en la
línea:

mP
mf
La porosidad en la línea varía a lo largo de la línea dependiendo de la relación de sólidos a gas y de
las velocidades de cada medio.

Caída de presión

Para obtener la caída de presión a lo largo de la línea de transporte, es necesario plantear el

balance de energía mecánica para el sistema.

Haciendo un balance de energía mecánica en estado estacionario (asumiendo densidad y

porosidad constantes) e integrándolo resulta:

1 1
P 1−P 2= ε pf u2fi + ( 1−ε ) p p u2pi + F fw L+ F pw L+ (1+ ε ) L p p g sen ( θ ) + εL p f gsen (θ )=0
2 2
La ecuación indica que la caída de presión en un tramo de línea recta que transporta sólidos está
dado por los siguientes componentes:

1. Pérdida de carga por aceleración del gas.

2. Pérdida de carga por aceleración de los sólidos.

3. Pérdida de carga debido a la fricción del gas con la pared.

4. Pérdida de carga debido a la fricción de los sólidos con la pared.

20
5. Pérdida de carga por la energía potencial de los sólidos.

6. Pérdida de carga por la energía potencial del gas

DISEÑOS

Diseño del transporte en fase diluida

El diseño de un sistema de transporte de sólidos en fase diluida involucra:

Selección de la combinación del tamaño de la línea y de la velocidad del gas que aseguren
transporte en fase diluida.

Cálculo de la caída de presión en la línea.

Selección del equipamiento para mover los sólidos.

ƒSelección de las unidades para separar los sólidos al final de la línea.

Velocidad del gas

Tanto para el transporte vertical como para el horizontal es deseable operar a la menor velocidad
posible para:

Disminuir la pérdida de carga.

Reducir la atrición.

Disminuir los costos operativos.

Si la línea de transporte incluye tramos verticales y horizontales, se debe tener en cuenta que la
velocidad de sedimentación es siempre mayor que la de ahogo. Por lo tanto el diseño debe prever
que la velocidad sea mayor a la de sedimentación (uSALT). Las correlaciones para obtener las
velocidades límites tienen grandes errores asociados, se recomienda por lo tanto dar un margen
de seguridad del orden del 50% o mayor para seleccionar la velocidad del gas.

Caída de presión

1 1
P 1−P 2= ε pf u2fi + ( 1−ε ) p p u2pi + F fw L+ F pw L+ (1+ ε ) L p p g sen ( θ ) + εL p f gsen (θ )=0
2 2
La ecuación es válida para cualquier mezcla gas-sólido en una tubería. Para que se aplique de
manera específica a un transporte en fase diluida, es necesario poder expresar los términos de
fricción de los sólidos y el gas con la pared en función de variables conocidas.

En el transporte neumático en fase diluida la fricción gas-pared puede considerarse que no está
influenciada por los sólidos y utilizarse entonces las expresiones de pérdida de carga por fricción
de gas en tuberías

Para calcular la fricción entre los sólidos y la pared las siguientes expresiones pueden ser usadas:

Transporte neumático vertical:

21
F pw L=0.057 GL √ g/ D
Transporte neumático horizontal

2 f p Gu pi L
F pw L=
D
Codos

Cuando se diseña las líneas de transporte debe considerase los codos que existan en la misma. Se
recomienda minimizar el número de codos, ya que ellos constituyen los puntos de mayor erosión
de tuberías y atrición de sólidos

Anteriormente se consideraba que la curvatura de los codos debía ser suave para evitar grandes
pérdidas de carga, sin embargo se ha probado que el uso de Ts con un tramo ciego alargan el
tiempo de vida útil en más de 15 veces respecto a un codo convencional. En la parte ciega se
forma un colchón de partículas que amortiguan los golpes contra las cañerías.

Si bien se han realizado muchos estudios de la pérdida de carga en codos, no existen correlaciones
muy confiables. Como regla del pulgar Rhodes (2003) sugiere asignarle al codo una caída de
presión equivalente a 7.5 metros de una tubería vertical..

Compresibilidad

Para sistemas que sean de una longitud no muy elevada (<100 metros) y de relativa baja pérdida
de carga, la densidad del gas en la tubería puede asumirse como constante. Para mayores
distancias o altas caídas de presión la compresibilidad del gas debe incluirse en el análisis.

Elementos del sistema de transporte

En los sistemas diluidos los sólidos son alimentados en una corriente de aire. La figura presenta un
sistema de presión positiva, en general estos sistemas están límitados a una presión máxima
cercana a 1 atmósfera. En estos sistemas, como puede observarse en la Figura 6.7, se requiere de
un soplante que impulsa el gas a la tubería. A la línea de transporte ingresan los sólidos,
almacenados en tolvas o silos, a través de una válvula rotativa que permite controlar el caudal de
alimentación.

22
Transporte en fase diluida. Sistema de presión positiva. Fuente: Rhodes

(2003).

La Figura muestra un sistema que opera con vacío, este proceso está

limitado a pérdidas de carga cercanas a 0.4 atmósferas.

Transporte en fase diluida. Sistema de presión negativa. Fuente: Rhodes

(2003).

23
EJEMPLO

Fase diluida por vacío

24
Fase diluida por impulsión

25
Referencias

- Tubular Steel Structures - Theory and Design", by M.S. Troitsky, D. Sc., Chapter 7 bins and
bunkers.

- ACI 313-97 Standard Practice for Design and Construction of Concrete Silos and Stacking Tubes
for Storing Granular Materials.

- Diseño de un silo conforme al eurocódigo capítulo 1: introducción. Generalidades de silos

metálicos, e.t.s. Ingenieros, universidad de Sevilla

- Martinez,I (2019) “ Sistema de Transporte Neumático para transportar sólidos” de

https://www.sothis.tech/sistemas-para-el-transporte-neumatico-de-solidos/
https://es.slideshare.net/mauricioantonio1291/tolvas
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/8287/1/tema5_extrusi%C3%B3n.pdf
https://es.slideshare.net/RamiroSIUCEBONIFACIO1/diseo-de-tolvas-63586969

26