PROPIEDADES DE LA MEZCLA

FRESCA DE HORMIGON
El estado fresco se define como el tiempo que transcurre entre el momento
que se puso en contacto el agua con el cemento hasta cuando el hormigón
comienza a rigidizarse (fraguado).
Muchas de las propiedades exigibles a un hormigón en estado endurecido
dependen de las propiedades de éste cuando se encuentra en estado
fresco.
Las características que debe tener una mezcla fresca dependerán de las
características de la estructura a construirse y de los métodos de colocación
y compactación disponibles.
 La falta o la baja calidad de una estructura suele deberse a las malas
condiciones de colocación (problemas de segregación, exudación,
compactación) que provocan una considerable pérdida de resistencia.
Además, en estas condiciones la durabilidad de la estructura se ve afectada
cuando el medio al cual está expuesta es suficientemente agresivo. Esto puede
suceder a pesar que el comportamiento de la mezcla en el laboratorio fue
satisfactorio.
Los espesores delgados, la alta densidad de armaduras, los encofrados no
estancos, la falta de curado adecuado, hacen que el hormigón no sea
suficientemente compacto, resistente y durable.
La dosificación de una mezcla de hormigón en laboratorio debe contemplar
que la misma se utilizará en una obra donde las condiciones de colocación
son totalmente diferentes.
El agua juega un rol muy importante en las propiedades del hormigón
fresco, pero con una incidencia negativa para las propiedades del material
endurecido
El transporte, colocación, compactación, protección y curado, se realizará
en forma tal que una vez retirados los encofrados se obtengan estructuras
compactas, de aspecto y textura uniformes, resistentes, impermeables,
seguras y durables, y en un todo de acuerdo a las necesidades del tipo de
estructura y a los requisitos especificados
Principales características del estado fresco.
UNIFORMIDAD
Esta propiedad debe ser mantenida en el tambor de mezclado, durante
la colocación y compactación, para lograr un hormigón de propiedades
físico-mecánicas y de durabilidad homogéneas en toda su masa. La
uniformidad se modifica por los fenómenos de segregación y
exudación.
Segregación
Es la separación de los constituyentes de una mezcla
heterogénea de modo que la distribución de tamaños
de las partículas componentes deja de ser uniforme.
Las diferencias en tamaño y en densidad de las
partículas son las causas principales de la segregación,
pero su magnitud puede disminuirse con la selección de
una granulometría adecuada y un manejo cuidadoso
del material.
Existen dos tipos de segregación:
Segregación interna: en este caso las partículas grandes
tienden a separarse, (por asentamiento o descohesión)
o la pasta se separa de los agregados.
Segregación externa: las fuerzas exteriores que actúan
sobre el hormigón fresco superan las fuerzas internas
de cohesión. Esto ocurre durante el transporte,
colocación y vibrado.
El hormigón debe colocarse directamente en su
posición definitiva, sin moverlo, ni dejarlo fluir
sobre los encofrados, ni aplicarle un vibrado
prolongado.
El vibrado se suspende cuando dejan de aparecer
burbujas de aire en la superficie.
En hormigones normales la segregación producirá
una gran concentración de agregado grueso en la
parte inferior del molde y en los hormigones
livianos, será en la parte superior, debido a su
tendencia a flotar.
La segregación origina en la estructura puntos de
muy baja resistencia, se forman zonas sin mortero
denominados nidos de abeja, que permiten el
ataque al hormigón y al acero, de fluidos
agresivos. Así se disminuye la seguridad de la
estructura y su vida útil.
Ensayos de segregación
Se utiliza un ensayo ideado por Popovics : Se llena un molde de altura
adecuada con hormigón y el mismo es compactado. Luego, se extraen
muestras del material fresco de las partes superior e inferior, en forma
separada. Se determina por lavado sobre el tamiz de 4.75 mm el porcentaje
de agregado grueso en las dos muestras. El factor de segregación, FS, se
calcula como el cociente de los pesos de agregado grueso: FS = (Ps/Pi) La
segregación no es importante para valores de FS entre 1 y 1,1
Los factores que inciden en forma desfavorables
sobre la segregación
• Mayor tamaño máximo del agregado grueso.
• Mayor asentamiento.
• Densidad.
• La forma lajosa de las partículas.
• Mayor relación agua/cemento.
• Deficiencia del contenido de arena (menor cohesión).
• Aumento del contenido de arena (o de mortero, con el descenso del
agregado grueso).
Los aditivos químicos pueden disminuir la tendencia a la segregación del
hormigón. El aire intencionalmente incorporado aumenta la cohesión y
permite disminuir el contenido de agua por su acción plastificante
Exudación
Este mecanismo es una forma especial de segregación, donde
parte del agua de amasado tiende a ascender hacia la
superficie del hormigón recién colocado, por ser el
componente de menor densidad de la mezcla y a la poca
capacidad de la estructura granular para retenerla.
Se puede considerar a la exudación como un caso particular
de sedimentación.
Como consecuencia de la exudación la parte superior del
hormigón tiene un relación a/c mayor, es porosa, débil al
desgaste y al efecto de congelación. Debajo de las partículas
de agregado grueso se acumula agua debilitando la interfaz
“pasta-agregado”.
También, este efecto se produce debajo de las armaduras,
disminuyendo la adherencia entre el hormigón y el acero.
El agua deja tras de sí estructuras capilares, orientados en una misma
dirección, que aumenta la permeabilidad y facilita el ataque de agentes
agresivos (cloruros, sulfatos). En el caso de estructuras de poco espesor,
pavimentos, losas, cuando la velocidad de evaporación es mayor que la de
exudación se producen fisuras de contracción plástica.
Ensayo de exudación
Se llena un molde normalizado con hormigón fresco, y se mide periódicamente el
volumen de agua exudado o el descenso de un punto de la superficie de hormigón
(Figura 3)
Luego de producirse la mayor parte del proceso de exudación, y antes de
que se produzca el fraguado del hormigón, se puede proceder a realizar un
revibrado del material con el fin de densificarlo, eliminando capilares.
Después de esta acción la exudación puede continuar, pero su efecto nocivo
será menor y se vera superado por el efecto de la disminución de la relación
a/c efectuada. Los factores que disminuyen la exudación son:
• Finura del cemento. Tienden a reducir la exudación el aumento de
la finura del cemento
• Incorporación de puzolanas.
• Menor relación agua/cemento.
• Incorporación intencional de aire.
• Mayor porcentaje de álcalis o C3A en el cemento.
• Empleo de cloruro de calcio.
• Está influenciada por la cantidad de finos en los agregados, mientras
mayor es el porcentaje de material menor que la malla N° 100, la
exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.
• La exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una
propiedad inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla
y controlarla en cuanto a los efectos negativos que pudiera tener.
 TRABAJABILIDAD
La resistencia del hormigón se ve seriamente afectada por el grado de compactación
por ello la consistencia de la mezcla debe permitir su transporte, colocación y
terminación sin segregación y eliminar las burbujas de aire atrapado en la
hormigonera.
Definición de Trabajabilidad
Es la cantidad de trabajo interno útil que se necesita para producir una
compactación completa de la mezcla de hormigón.
Se habla de trabajo útil porque parte de la energía se gasta en vibrar los encofrados,
capas de hormigón ya compactadas o endurecidas.
Un hormigón es trabajable, según Waltz, cuando:
- es fácilmente bien mezclado con un esfuerzo razonable.
- no se produce segregación ni exudación durante el transporte,
colocación y compactado.
- es correctamente compactado con los equipos disponibles.
- la exudación no produce “canales” o “nidos de abejas” significativos.

Es el efecto combinado de aquellas propiedades del hormigón fresco

que determina la cantidad de trabajo interno requerido para colocar,
compactar y resistir la segregación (Powers).

La trabajabilidad es la cualidad o el conjunto de cualidades que hacen

al hormigón más o menos fácil de ser colocado en una estructura.
 Una mezcla será trabajable en función del equipo disponible de
compactación y del tipo de estructura al cual estará destinado. La relación
entre el volumen de vacíos entre partículas de agregado y el volumen de
pasta está entre 1.03 y 1.10, es decir que hay entre un 3% y un 10 % más
de pasta que de vacíos a rellenar.
Cuanto mayor sea este porcentaje, más plástico será el hormigón. Si la
cantidad de pasta es escasa, no se logrará llenar bien los encofrados, no
existirá suficiente cohesión en la mezcla, y en consecuencia la mezcla no
será trabajable.
Para describir el estado fresco del hormigón se emplea el término
“consistencia” que es la relativa movilidad o habilidad del hormigón o
mortero para fluir. Los términos trabajabilidad y consistencia tienen cierto
parecido pero miden distintas características.
Dos hormigones de igual consistencia (igual asentamiento) pueden tener
distinta trabajabilidad en el caso que uno contenga canto rodado y otro piedra
partida.
Este último será menos trabajable por que su forma y textura originan una
mayor fricción interna, que dificulta su movilidad y compactación. También
esto se cumple en el caso de hormigones con y sin aire intencionalmente
incorporado. Las burbujas de aire incorporado disminuyen la fricción interna
de la mezcla
No existe un ensayo que mida, la trabajabilidad de un hormigón, por ello en el
hormigón se miden parámetros tecnológicos (asentamiento), que brindan
información sobre alguna de las características del estado fresco.
No obstante, se reconoce que para obtener un adecuado comportamiento del
hormigón en su estado fresco es necesario que presente:
• Máxima deformabilidad, para que llene perfectamente los encofrados,
especialmente los ángulos y rincones, y además, envuelva las armaduras para
asegurar su protección y adherencia con el hormigón.
• Homogeneidad de las fases sólida y líquida, sin segregación ni exudación.
• Eliminación de la fase gaseosa con el mínimo de trabajo interno útil. Luego de
colocado el hormigón en los moldes o encofrados, se le debe entregar un trabajo
manual o mecánico (vibrador de inmersión o de superficie) para eliminar el aire
ocluido en el mezclado en la hormigonera.
Se admite que en una compactación normal quede entre 1 y 1.5 % de aire. Para
eliminar este aire residual es necesario una compactación más fuerte, implicando
la utilización de encofrados reforzados y/o un mayor tiempo de vibrado. Esto trae
aparejado en un incremento del costo de producción. La experiencia demuestra
que mientras el contenido de aire no supere el 5%, la incidencia sobre la
resistencia es muy pequeña comparada con los vacíos dejados por el agua.
FACTORES QUE AFECTAN LA TRABAJABILIDAD
Contenido de agua
El agua de mezclado es el principal factor que afecta
la trabajabilidad, por su efecto lubricante.
Si el contenido de agua y el resto de las
proporciones de la mezcla son fijas, la trabajabilidad
esta gobernada por el tamaño máximo del agregado
grueso, su granulometría, su forma y textura.
En las obras donde el control no es muy bueno es
común la incorporación de una cantidad adicional
de agua para disminuir el esfuerzo de colocación.
Este procedimiento inadecuado altera la relación a/c
de la mezcla, provocando una disminución de la
resistencia y de la durabilidad de la estructura. El
contenido de agua será el mínimo necesario para
obtener la consistencia adecuada.
 Relaciones “agua/cemento” y
“agregado/cemento”
La trabajabilidad esta relacionada con la cantidad de
“lubricantes” presentes (contenido de agua y proporción
entre agregado y cemento) y la fluidez del “lubricante”
(agua/cemento). Esto hace que sobre la trabajabilidad
influyan las relaciones “a/c” y “agregado/cemento”,
quienes junto al contenido de agua forman un sistema de
tres factores, de los cuales sólo dos de ellos son
independientes: Por ejemplo: si la relación “Ag/c”
disminuye y “a/c” se mantiene constante; el contenido de
agua aumenta y la trabajabilidad también. Por otra parte, si
el contenido de agua es constante y la relación “Ag/c”
disminuye; la relación “a/c” disminuye y la trabajabilidad se
mantiene.
Agregados
La granulometría y la relación “a/c” se deben considerar
juntas, ya que la granulometría que produce el hormigón
más trabajable para una determinada relación “a/c”, puede
no ser la mejor para otra relación “a/c”.
Para una determinada relación “a/c” hay un valor de la
relación “agregado grueso/agregado fino” que provoca la
más alta trabajabilidad. El CIRSOC 201 establece que para
tamaños máximos desde 13,2 a 26,5 mm, la relación
“agregado fino/total de agregados” estará comprendida
entre 50 y 40%. Para tamaños mayores, entre 26,5 y 50
mm, estos valores serán 42 y 34 %. Al aumentar la
superficie específica del agregado fino es necesario un
mayor contenido de agua para mantener la trabajabilidad,
siendo entonces las características de la arena
fundamentales en la determinación del contenido de agua.
En los métodos de dosificación, a medida que se reduce el
módulo de finura de la arena se incrementa el volumen de
agregado grueso con el fin de mantener constante la
superficie específica de los agregados totales y en
consecuencia el contenido de agua no varía.
Contenido de Finos
El reglamento CIRSOC 201 establece para asegurar la trabajabilidad
necesaria y una textura cerrada, los contenidos mínimos del material
que pasa el tamiz IRAM 300 µm (N° 50). Estas partículas comprenden al
cemento, parte fina de los agregados fino y grueso y otros materiales
pulverulentos empleados (adiciones minerales). La presencia de este
material fino es importante cuando el hormigón se bombeará o se lo
empleará en estructuras delgadas muy armadas (Tabla 1).
En la norma NTE INEN 0872 (2011) (Spanish): Áridos para hormigón.
Requisitos
El porcentaje mínimo indicado en la Tabla 1 para el material que pasa por
los tamices INEN 300 µm e INEN 150 µm, puede reducirse a 5 y 0,
respectivamente, si el árido se lo va a utilizar en la elaboración de
hormigón con incorporador de aire que contenga más de 250 kg de
cemento por metro cúbico de hormigón, o en hormigón sin incorporados
de aire que contenga más de 300 kg de cemento por metro cúbico de
hormigón, o si se utiliza un aditivo mineral aprobado, a fin de suplir la
deficiencia en porcentaje que atraviesa estos tamices. Se considera aquí
que hormigón con incorporador de aire es aquel que contiene cemento
incorporador de aire o un agente incorporador, con un contenido de aire
de más del 30 %
En el caso de áridos gruesos triturados, si el material más fino que el tamiz
INEN 75 µm consiste en polvo resultante de la trituración, esencialmente
libre de arcilla o esquisto, el porcentaje se puede aumentar a 1,5.

Puede permitirse una mayor cantidad de polvo de trituración que pasee

tamiz INEN 75 µm, siempre que la cantidad que pasa dicho tamiz en el árido
fino sea menor que el valor máximo especificado en la Tabla 2.
En tal caso, la suma de las cantidades del material más fino que el tamiz
INEN 75 µm que se obtenga por separado en el árido fino y en el árido
grueso, no debe exceder de la suma de las cantidades máximas permitidas
para los mismos, según las Tablas 2 y 4
 Aditivos
Los aditivos reductores de agua, los
incorporadores de aire y los
superfluidificantes provocan en las mezclas
un aumento de la trabajabilidad,
permitiendo reducir el contenido de agua y
en algunos casos, el contenido de cemento.
Los reductores permiten reducir
aproximadamente un 8 % de agua, en
cambio los superfluidificantes, hasta un 30 %.
Tiempo y Temperatura
En muchas oportunidades el hormigón se transportará un largo período hasta su
colocación, (hormigón elaborado) y también, la temperatura de obra suele ser
mayor a la existente en el laboratorio cuando se diseñó la mezcla. El tiempo y la
temperatura modifican la reacción de hidratación, el contenido de agua por
evaporación y la rigidez de la mezcla, provocando una pérdida de asentamiento.
Por ello es necesario tener en cuenta estos dos parámetros cuando el hormigón se
colocará en condiciones diferentes a las de laboratorio.
 MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD
Desafortunadamente no se conoce ninguna prueba de laboratorio o de obra que mida
directamente la trabajabilidad en la forma que se definió. Los ensayos que se efectúan
suministran información útil dentro de un intervalo de variación de trabajabilidad
Prueba de Asentamiento NTE INEN 1578 (2010) (Spanish): Hormigón de cemento
hidráulico. Determinación del asentamiento
Es conocido como el ensayo de cono de Abrams, no mide la trabajabilidad, mide la
consistencia (deformabilidad) pero es útil para detectar variaciones en la uniformidad de
la mezcla de proporciones nominales determinadas.
El método es sensible para variaciones del contenido de agua. El rango de validez de
este ensayo esta comprendido entre los 2 y 17 cm. Es aplicable a hormigones plásticos
con agregados gruesos hasta tamaño nominal de 37.5 mm.
En el caso de agregados de mayor tamaño, el método es aplicable cuando se realiza
sobre la fracción de hormigón que pasa el tamiz 37.5 mm. El hormigón se colocará con
el menor asentamiento posible que permita cumplir con las condiciones del estado
fresco. Salvo en casos excepcionales no se permite colocar hormigones con
asentamiento superior a 16 cm. Cuando se emplee un hormigón liviano el asentamiento
no será superior a 8 cm cuando se compacte con vibrador y no superará los 12 cm
cuando la compactación sea en forma manual.
Procedimiento de Ensayo
Se llena el molde troncocónico, de 30cm de altura y de diámetros superior
de 10 cm e inferior de 20 cm, en tres capas de igual volumen, con una
muestra de hormigón representativa del pastón. Cada capa se compacta
con 25 golpes con una varilla de acero de 16 mm de diámetro, con punta
redondeada. Se enrasa y luego, se retira el molde. Se mide el asentamiento
de la mezcla. Si la masa de hormigón se rompe se debe repetir el ensayo
dado que la rotura puede deberse a un mal llenado o a la falta de cohesión
de la mezcla.
Fin primera presentación
 FRAGUADO DEL HORMIGÓN
El cambio de consistencia del hormigón desde un
estado fluido a rígido (fraguado), debe diferenciarse
del fraguado del cemento en cuanto al objetivo de su
conocimiento.
El ensayo de fraguado de cemento es un indicador de
la calidad del mismo y se efectúa sobre una pasta de
cemento de condiciones estándar.
En cambio, cuando se trata de hormigón, el ensayo se
realiza sobre una mezcla con las condiciones en que
será utilizada en obra, y su resultado sirve para
establecer el tiempo en que el material se puede
colocar, compactar, terminar superficialmente, sin
dstruir los vínculos físico-químicos que se van
formando.
El fraguado es causado por una hidratación selectiva de alguno de los
componentes del cemento, siendo el C3A y C3S, los primeros en
reaccionar.
También, es un ensayo válido para estudiar el efecto de aditivos sobre
el proceso de fraguado. Se debe distinguir la diferencia entre el término
fraguado y el de endurecimiento, siendo este último el desarrollo de
resistencia de la mezcla fraguada
El fraguado del hormigón se determina sobre una muestra de mortero
obtenido por tamizado del hormigón con las proporciones y materiales tal
cual se empleará en obra. Sobre el mortero periódicamente se determina
la resistencia a la penetración con una aguja Proctor. A medida que el
material va rigidizándose, se cambia la aguja por otra más fina a fin de
disminuir el esfuerzo para alcanzar una penetración de una pulgada. Los
valores de resistencia a penetración se grafican en función del tiempo. Se
establece que el tiempo de fraguado inicial se corresponde con una
resistencia a penetración de 35 kg/cm2, y el tiempo final cuando la
resistencia alcanza los 280 kg/cm2.
La relación agua/cemento, es relativamente mayor que la empleada en el
ensayo de cemento, es decir que la partículas se encuentran más separadas,
siendo esto la causa por la cual los tiempos de fraguado se pueden
incrementar en el hormigón.
La presencia de aditivos químicos y la modificación de la temperatura
ambiente tienen una gran incidencia sobre el tiempo de fraguado.
Cuando se alcanzó el tiempo final, el hormigón tiene una resistencia a
compresión del orden de 7 kg/cm2.
En la tabla 3 se indican los aspectos diferenciales de los ensayos de fraguado
de cemento y de hormigón. En ambos casos se trata de un ensayo de
penetración, con límites convencionales para determinar el comienzo y fin
del fraguado.
No se observa un cambio abrupto en alguna de las propiedades de la pasta o
del hormigón que nos indique el comienzo del fraguado.
 MEZCLADO DEL HORMIGÓN
Todo hormigón se debe mezclar completamente
hasta que tenga una apariencia uniforme, con
todos sus ingredientes igualmente distribuidos.
El mezclado del hormigón a mano es caro en
mano de obra y en tiempo. Se admite este
procedimiento solo en casos excepcionales,
para pequeños volúmenes de hormigón de
resistencia menor de 80 kg/cm2, o para
completar el moldeo de un elemento
estructural en caso de desperfecto de la
hormigonera.
El objeto del mezclado es la de cubrir la
superficie de todas las partículas de agregado
con pasta de cemento, hacer una masa
uniforme.
Esta uniformidad no debe perturbarse en el
proceso de descarga.
Las mezcladoras no se deben cargar más que sus
capacidades y se deben operar en la velocidad de
mezclado recomendada por el fabricante.
Se puede aumentar la producción con el uso de
mezcladoras mayores o con mezcladoras
adicionales, pero no a través del aumento de la
velocidad de mezclado o de la sobrecarga del
equipo con el cual se cuenta.
Si las palas (aspas o paletas) de la mezcladora se
desgastan o se recubren con hormigón
endurecido, el mezclado va a ser menos
eficiente. Estas condiciones se deben corregir.
 Mezclado Estacionario
El hormigón a veces se mezcla en la obra a través de una mezcladora
estacionaria. Las mezcladoras estacionarias incluyen tanto las mezcladoras
en obra como las mezcladoras en plantas de hormigón elaborado. Están
disponibles en volúmenes de hasta 9 m³ y pueden ser del tipo basculante o
fijo o del tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta.
Todos los tipos pueden estar equipados con botes de carga y algunos son
equipados con un canalón de descarga giratorio. Muchas mezcladoras
estacionarias tienen dispositivos para medir el tiempo y algunos se pueden
regular para que no se pueda descargar la mezcla sino hasta que haya
transcurrido el tiempo designado.
No pueden darse reglas generales sobre
el orden de ingreso de los materiales a la
mezcladora, por que dependen de las
propiedades, tanto de la mezcla como de
la mezcladora.
Generalmente, se coloca al principio una
pequeña cantidad de agua (hasta un 10%
del agua de mezclado) seguida de todos
los materiales sólidos, que de ser posible
se deben agregar en forma uniforme y
simultánea.
Es aconsejable que la mayor parte del agua se agregue al mismo tiempo,
dejando el resto para después de efectuada la mezcla de los materiales
sólidos se establece que el resto del agua debe agregarse antes de transcurrir
25 s después que ingresaron los materiales sólidos.
Para mezclas secas conviene colocar parte del agua y el agregado grueso para
humedecer toda la superficie del mismo.
Cuando se emplean pequeñas mezcladoras, es conveniente alimentarlas
primero con el agregado fino, parte del grueso y el cemento. Después, el
agua y finalmente el resto del agregado grueso para que rompa los posibles
grumos que se han formado
Si se utilizan aditivos retardadores o reductores de agua,
se los debe adicionar siempre en la misma secuencia en
el ciclo de carga. De otra manera, pueden ocurrir
grandes variaciones en el tiempo de fraguado o en el
porcentaje de aire incluido (incorporado).
La adición del aditivo debe completarse dentro del
primer minuto después de la adición completa del agua
al cemento o antes del inicio de los últimos ¾ del ciclo
de mezclado, cualquiera que ocurra primero.
Si se emplean dos o más aditivos en la misma mezcla de
hormigón, deben ser adicionados separadamente. Esto
para prevenirse cualquier interacción que pueda
interferir en la eficiencia de cualquiera de los aditivos y
que pueda afectar las propiedades del hormigón.
Además, la secuencia en la cual se los adiciona a la
mezcla también puede ser importante.
Se establece el tiempo de mezclado
mínimo en 90 s, a partir del momento en
que ingresaron todos los materiales. Pero
si se demuestra que con los equipos
disponibles se puede lograr un hormigón
con las condiciones de uniformidad y
resistencia exigidos, el tiempo mínimo de
mezclado puede ser 60 s en pastones de
hasta un 1 m³.
Para capacidades mayores, el tiempo de
mezclado debe ampliarse 15 s por cada
750 dm³ o fracción mayor.
Establece, además, el tiempo máximo de 5
minutos en pastones de hasta 2 m³, en
condiciones de trabajo y ambientales
normales.
Para capacidades mayores, el tiempo
máximo será el necesario para lograr una
mezcla uniforme.
Un tiempo de mezclado demasiado largo
tiene los siguientes inconvenientes:
• Evaporación del agua, menor
trabajabilidad.
• Trituración de agregados, granulometría
más fina, menor trabajabilidad.
• Aumento de la temperatura por fricción.
• Reducción del aire intencionalmente
incorporado, 1/6 por hora.
Hormigón Elaborado
El hormigón elaborado se dosifica y se
mezcla fuera de la obra y se entrega en la
construcción en el estado fresco. Se puede
producir por uno de los siguientes métodos:
1. El hormigón se mezcla completamente
en la mezcladora estacionaria en la
planta y se lo entrega en un camión
agitador, en un camión mezclador
operando en la velocidad de agitación o
en un camión no agitador. La Figura 11
muestra una planta de hormigón
elaborado.
2. El hormigón se mezcla parcialmente en la
mezcladora estacionaria y el mezclado se
completa en el camión mezclador.
3. El hormigón mezclado en el camión se
mezcla completamente en el camión
mezclador.
Cuando se emplea un camión mezclador para el mezclado completo,
normalmente se requieren de 70 a 100 revoluciones del tambor y de las
palas en la tasa de rotación designada por fabricante como velocidad de
mezclado para producir hormigón con la uniformidad deseada.
Después de 100 revoluciones, éstas se deben realizar a una tasa de rotación
designada por el fabricante como velocidad de agitación. La velocidad de
agitación es normalmente de 2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6 a 18
rpm.
El mezclado con velocidades elevadas por periodos prolongados de más de 1 hora,
puede resultar en pérdida de resistencia, incremento de la temperatura, pérdida
excesiva del aire incorporado y pérdida acelerada del asentamiento del hormigón.
Cuando se usan camiones mezcladores, se limita el tiempo entre mezclado y descarga
completa del hormigón en la obra a 1 ½ hora o antes que el camión haya logrado 300
revoluciones después de la adición del agua al cemento y agregados, o de introducir el
cemento a los agregados. Los mezcladores y agitadores se deben siempre operar
dentro de los límites de volumen y velocidad de rotación designados por el fabricante
del equipo.
 Remezclado del Hormigón
El hormigón fresco que se agita en el tambor de
la mezcladora tiende a rigidizarse (falso
fraguado) antes del desarrollo del fraguado
inicial. Este hormigón se puede utilizar si por
medio del remezclado se vuelve
suficientemente plástico para que se lo
compacte en los encofrados.
No se debe permitir la adición indiscriminada
de agua para tornar el hormigón más fluido
porque esto baja la calidad del hormigón. La
adición tardía del agua y el remezclado para
retemplar la mezcla pueden reducir
considerablemente la resistencia del hormigón.
TRANSPORTE Y MANEJO DEL HORMIGÓN
La planificación anticipada puede ayudar en la
elección del método más apropiado de manejo
para una aplicación. Considere las siguientes
situaciones que, si suceden durante el manejo y
la colocación, pueden afectar seriamente la
calidad de la obra:
Retrasos.
El objetivo de la planificación de cualquier
programa de trabajo es producir el trabajo con
la mayor rapidez, con la menor cantidad de
mano de obra y con el equipo adecuado. Las
máquinas para transporte y manejo de
hormigón están mejorando continuadamente.
La mayor productividad se logrará si se planea
el trabajo para que se aprovechen al máximo, el
personal y los equipos y si estos se seleccionan
para que se reduzcan los retrasos durante la
colocación del hormigón
 Endurecimiento Prematuro y Secado
El hormigón empieza a endurecerse en el momento que
se mezclan los materiales cementantes y el agua, pero el
grado de endurecimiento que ocurre en los primeros 30
minutos no representa un problema.
El hormigón que se mantiene en agitación generalmente
se lo puede colocar y compactar en un periodo de 1½
hora después del mezclado, a no ser que la temperatura
elevada del hormigón o el contenido alto de cemento
aceleren excesivamente la hidratación.
La planificación debe eliminar o minimizar las variables
que permitirían el endurecimiento del hormigón en un
grado tal que no se logre la compactación completa y que
torne el acabado difícil. Menos tiempo está disponible
durante las condiciones que apresuran el proceso de
endurecimiento, tales como clima caluroso y seco, uso de
aceleradores y hormigón caliente.
 Segregación.
La segregación es la tendencia del
agregado grueso de separarse del
mortero. Esto resulta en que parte
de la mezcla tiene poca cantidad de
agregado grueso y el resto tiene
cantidad excesiva.
La parte que tiene poca cantidad de
agregado grueso tiende a retraerse y
a fisurarse más, presentando poca
resistencia a la abrasión. La parte
con cantidad excesiva de agregado
puede ser muy áspera, dificultando
la consolidación y acabado
completos, siendo una causa
frecuente de aparecimiento de
agujeros.
 Métodos y Equipos de Transporte y Manejo
del Hormigón
En los últimos 75 años, ha habido pocos cambios
significativos en los principios de transporte del hormigón.
Lo que ha cambiado es la tecnología que ha llevado al
desarrollo de una maquinaria mejor para elaborar el
trabajo más eficientemente. La carretilla y el carretón, aún
se utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encontrar la
versión motorizada. El balde o tolva arrastrado por una
rueda de polea se ha transformado en un balde y una grúa
y el vagón tirado por caballos se ha convertido en los
camiones mezcladores
Hace años el hormigón se colaba en los edificios de hormigón armado a través
de torres y canalones largos. Esta torre era contraventada y colocada en la parte
central de la obra con una tolva en su parte superior, a la cual se llevaba el
hormigón mediante un torno de elevación. Una serie de canalones suspendidos
por la torre permitía que el hormigón fluyera por gravedad directamente al
punto deseado. A medida que los edificios con estructura de hormigón se
volvieron más altos, la necesidad de levantar la armadura de refuerzo, los
encofrados y el hormigón a niveles más elevados condujo al desarrollo de las
torre grúa. Eso es rápido y versátil pero, al planearse un trabajo, se debe tener
en cuenta que posee sólo un gancho.
La concepción de la cinta transportadora es vieja
pero ha cambiado mucho a lo largo de los años.
Recientemente, se empezaron a utilizar las cintas
transportadoras montadas en camiones mezcladores.

El proceso neumático de hormigón proyectado fue

patentado en 1911 y literalmente no ha cambiado. La
primera bomba mecánica para hormigón fue
desarrollada en los años 50. El avance de las bombas
móviles con pluma de colocación hidráulica es
probablemente la innovación individual más importante
en los equipos de manejo de hormigón. Su empleo es
económico tanto para grandes como pequeñas
cantidades de hormigón, dependiendo de las
condiciones de la obra. En proyectos de pequeños a
medianos, se puede usar la combinación de camión
mezclador, bomba y pluma para el transporte y la
colocación del hormigón
PREPARACIÓN ANTES DE LA COLOCACIÓN (COLADO)
La preparación antes de la colocación (colado)
del hormigón en pavimentos o losas sobre el
terreno incluye compactación, formación de
guarniciones y humedecimiento de la
subrasante, levantamiento de los encofrados y
colocación y ajuste de la armadura y de otros
artículos insertados. El humedecimiento de la
subrasante es importante, especialmente en un
clima cálido y seco, para evitar que la
subrasante absorba mucha agua del hormigón.
Esto también aumenta la humedad del aire en
el medio circundante, disminuyendo la
evaporación de la superficie del hormigón. La
resistencia o la capacidad de soporte de la
subrasante deben ser adecuadas para resistir
las cargas estructurales previstas.
Los encofrados se deben colocar, limpiar, fijar y
apuntalar arriostrar adecuada y precisamente y se los
puede construir o forrar con materiales que ofrezcan la
terminación el deseada del hormigón endurecido. Los
encofrados de madera, a menos que se los aceite o
trate con agentes desmoldantes, se deben humedecer
antes de la colocación del hormigón, para que no
absorban el agua de la mezcla y no se hinchen.
Los encofrados se deben construir para
que su remoción cause un daño mínimo al
hormigón. En encofrados de madera, se
debe evitar el uso de clavos muy grandes
o de muchos clavos para facilitar su
remoción y reducir el daño. En hormigón
arquitectónico, el agente desmoldante no
debe manchar el hormigón.
La armadura debe estar limpia y libre de
herrumbre suelta o costras de laminado cuando se
coloca el hormigón. Al contrario de la subrasante,
el acero de refuerzo puede estar más frío que 0 °C
con consideraciones especiales.
El mortero de colados previos, que salpica las
barras de refuerzo, no se necesita retirar del acero
ni tampoco de otros artículos insertos, si la
próxima capa se completará en pocas horas. Sin
embargo, el mortero suelto y seco se debe
remover de los artículos que se vayan a insertar en
entregas de hormigón posteriores. Todo equipo
utilizado para colocar el hormigón debe estar
limpio y en buenas condiciones de uso. Además,
equipos de reserva deben estar disponibles en
caso que ocurra alguna falla
COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN
El hormigón se debe depositar en forma continua lo más
cerca posible de su posición final, sin segregación.
En la construcción de losas, la colocación debe empezar a
lo largo del perímetro en un extremo del trabajo,
descargando cada amasada contra el hormigón colocado
anteriormente.
No se debe verter el hormigón en pilas separadas para
luego nivelarlo y trabajarlo simultáneamente, ni tampoco
se debe colocar el hormigón en pilas grandes y moverlo
horizontalmente para su posición final. Tales prácticas
resultan en segregación, pues el mortero tiende a fluir
adelante del material grueso.
 COLOCACIÓN EN LOSAS
a. CORRECTO: Colocar el concreto contra la
cara del concreto llenado.
b. INCORRECTO: Colocar el concreto
alejándose del concreto ya llenado.

COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN PENDIENTES FUERTES

a. CORRECTO: Colocar una retención en el exterior del chute para evitar la segregación y
asegurar que el concreto permanece en la pendiente.
b. INCORRECTO: Si se descarga el concreto del extremo libre del chute en la pendiente,
ocurre segregación y el agregado grueso va al fondo de la pendiente. Adicionalmente la
velocidad de descarga tiende a mover el concreto hacia la parte inferior.
COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN PENDIENTES SUAVES

a. CORRECTO: Colocar el concreto en la parte inferior de la pendiente de modo

tal que se aumenta la presión por el peso del concreto añadido. La vibración
proporciona la compactación.
b. INCORRECTO: si se comienza a colocar el concreto en la parte alta de la
pendiente, la vibración transporta el concreto hacia la parte inferior.
En general, se debe colocar el hormigón en muros, losas
de espesor alto o cimentaciones en capas horizontales
de espesor uniforme y cada capa se debe consolidar
totalmente antes de la colocación de la próxima capa. La
velocidad de colocación debe ser suficientemente rápida
para que el hormigón colocado previamente no haya
fraguado cuando se coloque la capa siguiente sobre él.
La colocación oportuna y la consolidación adecuada previenen juntas y
planos de debilidad (juntas frías) que resultan de la colocación de
hormigón fresco sobre el hormigón que se haya fraguado. Las capas
deben tener un espesor de 150 mm a 500 mm en elementos reforzados
y de 380 mm a 500 mm en hormigón masivo. El espesor dependerá del
ancho de los encofrados y de la cantidad de armaduras
Para evitar segregación, no se debe mover el hormigón horizontalmente a
largas distancias mientras se lo coloca en los encofrados o en las losas.
En algunas obras, tales como muros de contención inclinados o las partes
inferiores de las aberturas de las ventanas, se hace necesario mover el
hormigón horizontalmente dentro de los encofrados, pero la distancia
debe ser la menor posible.
 COLOCACIÓN DEL CONCRETO A TRAVÉS DE ABERTURAS.
Algunas veces, se coloca el hormigón a través de aberturas, llamadas
ventanas, en los lados de los encofrados altos y estrechos. Cuando un
canalón descarga directamente a través de la abertura, sin el control del
flujo del hormigón en su extremidad, hay peligro de segregación. Se
debe usar una tolva colectora afuera de la abertura para permitir que el
hormigón fluya suavemente a través de la abertura, disminuyendo la
tendencia de segregación
Correcto: Colocar el concreto en un bolsón
exterior al encofrado, ubicado junto a cada
abertura, de tal manera que el concreto fluya al
interior de la misma sin segregación
Incorrecto: Si se permite que el chorro de
concreto ingrese a los encofrados en un ángulo
distinto del vertical, este procedimiento
termina inevitablemente en segregación
 COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN LA PARTE ALTA DE
UNA FORMA ANGOSTA
a. CORRECTO. Descarga el concreto en
una tolva que alimenta a su vez un chute
flexible. De esta manera se evita la
segregación, y se consigue que el concreto
cubra el encofrado y el acero

b. INCORRECTO. Si se permite que el

concreto del chute choque contra el
encofrado o rebote contra el encofrado y la
armadura, ocurrirá segregación del
concreto y cangrejeras en la parte inferior
Colocación de hormigón en columnas
En la colocación monolítica de vigas de gran
peralte, muros o columnas, la colocación del
hormigón se debe detener (normalmente cerca
de una hora) para permitir el asentamiento de
los elementos peraltados antes que el colado
continúe en cualquier losa, viga o pórtico dentro
de ellos, evitando el agrietamiento (fisuración)
entre los elementos estructurales.
El retraso debe ser suficientemente corto para
permitir que la próxima capa del hormigón se
entrelace con la capa anterior, a través de la
vibración, previniendo la formación de juntas
frías y agujeros.
Las ménsulas y capiteles de las columnas se
deben considerar como parte del piso o de la
losa de la cubierta y se los debe colocar
integralmente con las losas.
 Colocación de hormigón bajo el agua
Si es posible, es preferible colocar el hormigón al aire y no bajo el agua.
Cuando se los debe colocar bajo el agua, el trabajo se debe realizar bajo una supervisión
experimentada.
Los principios básicos para el hormigón convencional en locales secos se aplican, con
sentido común, en la colocación bajo el agua.
Se deben observar los siguientes puntos:
• Se debe especificar un hormigón con asentamiento de 150 a 230 mm y la mezcla debe
tener una relación agua/material cementante máxima de 0.45. Normalmente, el
contenido de material cementante debe ser superior a 390 kg/m³.
• Es importante que el hormigón fluya sin segregarse, por lo tanto, el objetivo de la
dosificación es la obtención de una mezcla cohesiva con alta trabajabilidad.
Los aditivos viscosantes se pueden utilizar para producir un hormigón con cohesión
suficiente para que se lo coloque hasta profundidades limitadas de agua, aun sin tubo
embudo. El uso de agregado redondeado, una gran cantidad de finos y aire incluido
ayudan en la obtención de la consistencia deseada.
• La corriente en el agua en la cual se coloca el hormigón no debe superar 3 m por
minuto.
Los métodos para colocación del hormigón bajo el agua
incluyen: tubos embudos, hormigón bombeado, baldes,
grout con agregado precolocado, bolsas de gravilla y
campana submarina. El tubo embudo es una tubería
blanda y recta suficientemente larga para alcanzar el punto
más bajo que se vaya a llenar con el hormigón desde la
plataforma sobre el agua. El diámetro de la tubería debe
ser, por lo menos, 8 veces el diámetro máximo del
agregado. La extremidad inferior de la tubería se debe
conservar enterrada en el hormigón fresco para mantener
un sello debajo de la superficie superior y para obligar que
el hormigón fluya, bajo presión, por debajo de esta
superficie. La colocación debe ser continua sin afectar el
hormigón previamente colado. La superficie superior se
debe mantener lo más nivelada posible.
 Se fija una tolva en la parte superior de la tubería para recibir
el hormigón.
Las bombas de hormigón móviles con radio variable facilitan la
colocación del hormigón bajo el agua. Como la manguera
flexible en la bomba de hormigón es similar al tubo embudo,
se pueden aplicar las mismas técnicas.

En el método de grout con agregado precolocado, los encofrados se llenan primeramente con
agregado grueso y luego los vacíos entre los agregados se llenan con grout, produciéndose el
hormigón. El grout con agregado precolocado tienen ventajas en la colocación de hormigón en
agua en movimiento. El hormigón se puede colocar más rápida y económicamente que en los
métodos convencionales de colocación. Sin embargo, este método es muy especializado y se lo
debe realizar por personal calificado y experimentado.
 CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN
La consolidación es el proceso de compactación del hormigón fresco, para
moldearlo dentro de los encofrados y alrededor de los artículos insertos y de las
armaduras y para eliminar la concentración de piedras, agujeros y aire atrapado.
En el hormigón con aire incluido, la consolidación no debe remover cantidades
significativas de aire intencionalmente incluido.
La consolidación se realiza a través de métodos manuales o mecánicos. El
método escogido depende de la consistencia de la mezcla y de las condiciones de
colocación, tales como la complejidad de los encofrados y la cantidad y
espaciamiento de las armaduras. Normalmente, los métodos mecánicos que
usan vibración interna o externa son los métodos preferidos de consolidación
Las mezclas trabajables y fluidas se pueden
consolidar con varillado manual, es decir,
insertando, repetidamente, en el hormigón una
varilla u otra herramienta adecuada. La varilla
debe ser suficientemente larga para alcanzar el
fondo del encofrado o de la capa y
suficientemente delgada para pasar fácilmente
entre las armaduras y los encofrados.
La consolidación mecánica adecuada posibilita la
colocación de mezclas poco fluidas, con baja
relación agua/material cementante y alto
contenido de agregado grueso, características
normalmente asociadas a hormigones de alta
calidad, aún en elementos densamente
reforzados.
Entre los métodos mecánicos están la
centrifugación, usada para consolidar hormigones
con asentamiento entre moderado a alto que se
emplean para fabricar tubos, postes y pilotes
Las mesas de golpeo o de caídas, usadas para compactar hormigones
muy rígidos de bajo asentamiento que se emplean en la producción de
unidades prefabricadas de hormigón arquitectónico; y la vibración
interna y externa.
 Vibración
La vibración, interna o externa, es el método más utilizado para la consolidación
del hormigón.
Cuando se vibra el hormigón, la fricción interna entre las partículas de agregado
se destruye temporalmente y el hormigón se comporta como un líquido.
El hormigón se fragua en los encofrados bajo la acción de la gravedad y los
vacíos grandes de aire atrapado suben hacia la superficie más fácilmente.
La fricción interna se reestablece cuando la vibración se interrumpe
Los vibradores, sea internos o externos, normalmente se caracterizan por sus
frecuencias de vibración, expresadas como número de vibración por segundos
(hertz) o vibraciones por minuto (vpm).
También se designan por la amplitud de vibración, que es la desviación en
milímetros desde un punto de descanso. La frecuencia de vibración se puede
medir con el uso de un tacómetro de vibración. Cuando se usa vibración para
consolidar el hormigón, se debe contar con un vibrador de reserva para usarlo
en caso de falla mecánica
 Vibración Interna
Los vibradores internos o de inmersión se usan normalmente para consolidar el
hormigón en muros, columnas, vigas y losas. Los vibradores de eje flexible consisten
en una cabeza vibratoria conectada a un motor por medio de tal eje. Dentro de la
cabeza, un peso desbalanceado conectado al eje gira a alta velocidad, haciendo que el
peso gire en una órbita circular.
El motor se puede impulsar por electricidad, combustible o aire. La cabeza vibratoria
es normalmente cilíndrica con un diámetro que varía de 20 a 180 mm.
Algunos vibradores tienen un motor eléctrico construido dentro de la cabeza, el cual
normalmente tiene un diámetro de, por lo menos, 50 mm. Las dimensiones de la
cabeza del vibrador, así como su frecuencia y amplitud conjuntamente con la
trabajabilidad del hormigón, afectan el desempeño del vibrador.
Los vibradores no se deben utilizar para mover el hormigón horizontalmente,
pues pueden causar segregación.
Siempre que sea posible, el vibrador se debe bajar verticalmente en el
hormigón con espaciamientos regulares, bajo la acción de la gravedad. Debe
penetrar hasta el fondo de la capa que se esté colocando y, por lo menos,
hasta 150 mm dentro de cualquier capa colocada anteriormente. La altura de
cada capa debe ser aproximadamente la longitud de la cabeza del vibrador o,
generalmente, no superior a 500 mm en encofrados regulares
En losas delgadas, se debe insertar el vibrador inclinado u horizontalmente, a fin
de que se mantenga la cabeza del vibrador completamente inmersa.
Sin embargo, no se debe arrastrar el vibrador aleatoriamente en la losa. En losas
sobre el terreno, el vibrador no debe entrar en contacto con la subrasante.
La distancia entre las inserciones debe ser cerca de 1 ½ veces el radio de acción,
para que el área visiblemente afectada por el vibrador traslape en unos pocos
centímetros el área adyacente, previamente vibrada.
El vibrador se debe mantener estacionario hasta que se obtenga la consolidación
adecuada y luego se lo debe retirar lentamente. El tiempo de inserción de 5 a 15
segundos normalmente provee una consolidación apropiada.
El hormigón se debe mover para llenar los huecos la dejados por la retirada del
vibrador. Si los huecos no se llenan, la reinserción del vibrador en un punto cerca
debe resolver el problema.
La adecuación de la vibración se juzga por la experiencia y por los cambios en la
apariencia de la superficie del hormigón. Los cambios que se deben observar son la
inmersión de partículas grandes de agregado, la nivelación general de la superficie,
la aparición de una película fina de mortero sobre la superficie y la interrupción de la
subida de burbujas grandes de aire atrapado hacia la superficie.
Permitir que el vibrador se quede inmerso en el concreto después que la
pasta se haya acumulado sobre la cabeza es una mala práctica y puede
resultar en falta de uniformidad. El período de tiempo que se debe dejar el
vibrador en el hormigón dependerá de la trabajabilidad del hormigón, de la
potencia del vibrador y de la naturaleza de la sección que se vaya a
compactar.
La revibración del hormigón previamente compactado se puede realizar en
el hormigón fresco. La revibración se utiliza para mejorar la adherencia entre
el hormigón y las barras de refuerzo, liberar el agua atrapada bajo las barras
de acero horizontales y remover vacíos de aire atrapados. En general, si el
hormigón se vuelve trabajable bajo la revibración, esta práctica no es
perjudicial y puede ser benéfica.
 Vibración Externa
La vibración externa consiste en vibradores de
encofrados, mesas vibratorias o vibradores de
superficie, tales como las plantillas vibratorias,
vibradores de placa, plantillas de rodillos vibratorios o
llanas manuales vibratorias.
Los vibradores de encofrados, diseñados para que se
fijen con seguridad en la parte de fuera de el encofrado,
son especialmente útiles:
(1) para consolidar hormigón en miembros que son
muy delgados o congestionados con refuerzo,
(2) para suplementar la vibración interna y
(3) para mezclas rígidas, cuando los vibradores internos
no se pueden utilizar.
Los vibradores de encofrados pueden ser tanto
eléctricos como neumáticos. Se los debe espaciar
para que se distribuya uniformemente la
intensidad de vibración por todo el encofrado. El
espaciamiento ideal se determina a través de
experimentación. La duración de la vibración
externa es considerablemente más larga que la
vibración interna, normalmente entre 1 y 2
minutos. Los vibradores de encofrados no se
deben aplicar a lo largo de la parte superior
(distancia de aprox. 1 m del borde superior) del
encofrado. La vibración de la parte superior de
los encofrados, principalmente si el encofrado es
delgado o no es suficientemente rígido, causa un
movimiento hacia adentro y afuera que puede
crear un hueco entre el hormigón y el encofrado.
Los vibradores, como las mesas vibratorias, se usan en plantas de
elementos prefabricados (premoldeados).
Deben estar equipados con controles para que se pueda variar la
frecuencia y la amplitud, de acuerdo con el tamaño del elemento a colocar
y de la consistencia del hormigón. Las mezclas más rígidas requieren
frecuencias más bajas (menor que 6000 vpm) y amplitudes mayores (mayor
que 0.13 mm) que las mezclas más trabajables. El aumento de la frecuencia
y la disminución de la amplitud, a medida que la vibración progresa,
mejorarán la consolidación
Las reglas (plantillas) vibratorias se usan para consolidar losas de hasta 250
mm de espesor, siempre que estas losas no sean reforzadas o sólo tengan
poco refuerzo (malla de alambre soldado). Se recomienda la vibración
interna o la combinación de vibración interna y de superficie para losas
reforzadas
Consecuencias de la Vibración Inadecuada.
A continuación se presentan los peores defectos causados por la falta de vibración:

(1) agujero,

(2) cantidad excesiva de aire atrapado,

(3) rayado de arena,

(4) juntas frías,

(5) líneas de colocación y

(6) agrietamiento por sedimentación o asentamiento.

El agujero resulta cuando el espacio entre las partículas de agregado
grueso no se llena con el mortero. Sus causas pueden ser equipo
defectuoso, procedimientos inadecuados de colocación, un hormigón
que contenga mucho agregado grueso o congestionamiento de
armaduras. La cantidad excesiva de aire atrapado es similar al agujero,
pero no tan severa. Los equipos vibratorios y los procedimientos de
operación son sus causas principales, pero las otras causas de agujeros
también se aplican
La cantidad excesiva de aire atrapado es similar al
agujero, pero no tan severa.
Los equipos vibratorios y los procedimientos de
operación son sus causas principales, pero las otras
causas de agujeros también se aplican.
El rayado de arena ocurre cuando la exudación
excesiva retira el mortero a lo largo del encofrado.
Una mezcla áspera con trabajabilidad deficiente por
falta de mortero o de agregado fino puede causar el
rayado de arena.
Además, la segregación causada por el golpeteo del
refuerzo sin la vibración adecuada también puede
contribuir para este tipo de defecto
Las juntas frías son discontinuidades resultantes del retraso en la colocación que
permite que una capa se endurezca antes de la colocación de la capa adyacente.
Esta discontinuidad puede reducir la integridad estructural del miembro de
hormigón si las capas sucesivas no se unen adecuadamente.
Se puede mantener el hormigón vivo a través de la revibración a cada 15 minutos
o menos, dependiendo de las condiciones de la obra.
Sin embargo, una vez que se aproxime el momento del inicio del fraguado, se
debe interrumpir la vibración y la superficie se debe preparar apropiadamente
para recibir el hormigón.
Las líneas de colocación o las líneas de vertido son líneas oscuras entre
la colocación de pastones adyacentes. Pueden ocurrir si, durante la
vibración de la capa superior, el vibrador no penetra suficientemente
en la capa inferior para que se entrelacen las capas
El agrietamiento (fisuración) por asentamiento puede ocurrir cerca del
inicio del fraguado cuando el hormigón se asienta o sedimenta sobre el
acero de refuerzo, en elementos relativamente profundos que no
hayan sido adecuadamente vibrados.
En la revibración, al penetrar el vibrador en el hormigón por su peso
propio, por última vez, puede eliminar estas fisuras
Los defectos resultantes de la vibración excesiva son:

(1) segregación, pues la vibración y la gravedad hacen que los agregados más
pesados se sedimenten, mientras que los agregados más ligeros suban,
(2) rayado de arena,
(3) pérdida de aire incluido en el hormigón con aire incorporado,
(4) flecha (deflexión) excesiva del encofrado o daño del encofrado y
(5) falla del encofrado, causada por la presión excesiva resultante de la
vibración del mismo local por mucho tiempo o por una velocidad más
elevada de colocación del hormigón que la tasa de diseño.
La falta de vibración es un problema más común que la vibración excesiva.
 DESENCOFRADO
Es ventajoso dejar los encofrados en su
lugar el mayor tiempo posible para
continuar el periodo de curado.
Sin embargo, hay veces que es
necesario la remoción de los
encofrados lo más pronto posible. Por
ejemplo, donde se especifica un
acabado frotado, los encofrados se
deben remover temprano para permitir
el primer frotado antes que el
hormigón se vuelva muy duro. Además,
el desencofrado rápido es necesario
para la reutilización inmediata de los
encofrados.
En cualquier caso, no se los debe remover hasta que el
hormigón sea suficientemente resistente para soportar
los esfuerzos de las cargas muertas (peso propio) de la
estructura y cualquier carga impuesta de la construcción.
El hormigón debe tener dureza suficiente para que la
superficie no se dañe de ninguna manera cuando se
desencofre con razonable cuidado.
En general, en hormigones con temperatura superior a
10 °C, los encofrados laterales con espesor razonable de
secciones apuntaladas se pueden remover después de 24
horas de la colocación del hormigón.
Los encofrados de las vigas y losas de piso y sus
apuntalamientos se pueden remover entre 3 y 21 días,
dependiendo del tamaño del elemento y del desarrollo
de la resistencia del hormigón. En la mayoría de las
condiciones, es mejor confiar en la resistencia del
hormigón determinada a través de ensayos de
especimenes curados en la obra en vez de elegir
arbitrariamente una edad para la remoción de los
encofrados.
Para la remoción de los encofrados, el diseñador debe especificar los
requisitos de resistencia mínima para varios elementos. La relación entre edad
y resistencia se debe determinar a través de muestras representativas del
hormigón usado en la estructura y curado en el campo, bajo las condiciones
de obra.
Sin embargo, no se debe olvidar que las resistencias se afectan por los
materiales usados, temperatura y otras condiciones. Por lo tanto, el tiempo
necesario para el desencofrado varía de obra en obra.
Fin de presentación