REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA INGENIERÍA
UNIDAD II: Turbinas a
Gas
Realizado por:
Eduardo Mejias
Ci: 26183643
San Francisco, 05 del 2020
Introducción
La necesidad de obtener energía aprovechable del modo más eficiente ha
sido, en gran medida una directriz para la humanidad desde el comienzo de la
revolución industrial. Muchos procesos patentados en norte América y Europa
con esta finalidad permitieron satisfacer esa necesidad. Así, fueron diseñadas
y fabricadas máquinas basadas en diversos principios y métodos, entre ellas
las máquinas térmicas representaron unas de las tantas soluciones a este
problema. Pero fue en el año de 1872 cuando George Brayton solicitó una
patente para su motor listo, el cual utilizó un compresor y un ampliador
separados del pistón. El funcionamiento consistía en comprimir el aire
calentado por el fuego interno, para luego introducirlo en el cilindro del
ampliador y así sucesivamente. De aquí surgió el llamado ciclo de Brayton,
cuyo término hoy se asocia generalmente, a la turbina de gas.
Es por lo anterior, que es importante para el ingeniero conocer
profundamente los conceptos y principios que rigen el funcionamiento de las
turbinas de gas. Por cuanto lo más seguro, que en su futuro trabajo se
encontrará con el uso y mantenimiento de este tipo de equipos. De aquí, la
necesidad de conocer a profundidad, desde el punto de vista teórico y práctico
sobre estas máquinas de combustión.
Índice
1. ¿Qué es una turbina de gas?
2. Algunas características técnicas de una turbina de gas
3. Tipos de turbinas de gas
4. Aplicaciones de una turbina de gas
5. Ventajas y Desventajas de una TG
6.- Las mejores Turbinas de hoy
7. Ciclo Termodinámico de Brayton
8. Modificaciones en la TG
9. Ciclos de turbina de gas con Refrigeración Intermedia, Recalentamiento
y Regenerador
10. Regulación de potencia
11. Factores que afectan el desempeño de las turbinas de gas
12. Sistemas de enfriamiento del aire
13. Arranque de una TG
14. Fases de un arranque
15. Parada de una TG
1. ¿Qué es una turbina de gas?
La turbina de gas (TG) es una máquina rotativa de combustión interna,
diseñada para accionar una carga. Se usa un flujo de gases calientes dirigidos
a los álabes de dicha turbina. El ciclo térmico que representa esta máquina es
el ciclo Brayton. Si bien se le llama ciclo termodinámico, en realidad el fluido de
trabajo no realiza un ciclo completo dado que el fluido que ingresa es aire y el
que egresa son gases de combustión, o sea en un estado diferente al que se
tenía cuando se inició el proceso, por eso se dice que es un “ciclo abierto”. El
fluido se renueva continuamente.
El aire es aspirado de la atmósfera (admisión de aire) y comprimido
(compresor) para después pasar a la cámara de combustión, donde se mezcla
con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la
combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje,
que acciona el compresor de la turbina y el alternador y por último salen muy
calientes (orden de 500ºC) a la atmósfera.
Hoy en día, el diseño de la TG que se ha impuesto está basado en un
compresor axial multietapa, una cámara de combustión interna y una turbina de
expansión, todo ello construido de una forma bastante compacta que da idea
de un equipo unitario.
2. Algunas características técnicas de una turbina de gas
Las centrales eléctricas que operan con turbinas de gas de ciclo abierto
alcanzan un rendimiento del orden del 37-40% en las unidades más alta
tecnología que operan con temperaturas en “partes calientes” del orden de
1200-1300°C (cuentan con álabes cerámicos. refrigeración adecuada desde el
compresor, y cámara recubierta internamente de material cerámico). Estas
centrales entregan a la atmósfera una importante cantidad de calor a través de
los gases de salida que presentan una temperatura de aproximadamente
500°C.
La capacidad de la TG está limitada, debido a que las presiones en juego
son relativamente bajas (10-40 bar, no comparables con las grandes presiones
de una TV), siendo necesario el empleo de turbinas y compresores grandes a
fin de proveer el gran volumen de aire requerido. Su franja de operación va
desde pequeñas potencias, 30 KW para las microturbinas, hasta 500 MW para
los últimos desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los motores
alternativos (ciclos termodinámicos Otto y Diesel), como con las TV de
pequeña y media potencia.
3. Tipos de turbinas de gas
Pueden clasificarse según:
A) Origen
Aeroderivadas: Son aquellas que tiene su origen en turbinas diseñadas para
propulsar aviones. Son compactas, robustas, tienen una alta relación
potencia/peso, son versátiles de operar (regulan rápidamente su carga), su
arranque es sencillo. Sus potencias rondan los 50 MW, moviendo los gases
calientes a gran velocidad pero bajo caudal. Todas estas características las
hacen fáciles de mantener y sustituir en caso necesario.
Industriales: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la
producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de
operación a máxima carga sin paradas ni arranques continuos. Su potencia de
diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de aire a
bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de
cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran
tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones
completas del equipo.
B) Tipo de cámara de combustión
Cámara de combustión Tuboanular: Está formada por una serie de cilindros
puestos alrededor del eje, cada uno con su quemador y sistema de encendido.
En caso que uno no encienda, puede provocar grandes diferencias de
temperatura, por lo que no puede haber una cámara apagada. Para esto existe
un tubo que vincula todas las cámaras (tubo propagador de llama). Estas TG
son más pesadas al tener varias cámaras de combustión, pero tienen una
mayor resistencia estructural. Sus fabricantes son General Electric y
Mitshubishi, Siemens.
Cámara de combustión Anular: es una única cámara en forma de anillo
continuo, alrededor del eje entre el compresor y la turbina y los quemadores
están dispuestos a lo largo de todo el anillo. Hay un solo tubo de llama y una
serie de quemadores distribuidos en toda la circunferencia (12- 15). La mezcla
combustible comburente y la distribución de temperaturas es menos uniforme
que en las tuboanulares, aunque también son menores las pérdidas de carga y
presentan una buena refrigeración. Es la solución adoptada principalmente por
Alstom y Siemens para sus turbinas industriales, y en general, la que se aplica
en las TAD.
Cámara de combustión tipo Silo: La cámara de combustión se encuentra
fuera del eje que une la turbina y el compresor. Los inyectores se instalan en la
parte superior atravesando el techo de la cámara, y los gases de escape llegan
a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta.
C) Por número de ejes
Monoeje: el compresor, turbina y generador, están unidos en el mismo rotor
girando de forma solidaria. El compresor siempre gira a la misma velocidad
(dada por el generador), y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. No
puede regular carga y mantener al mismo tiempo un buen rendimiento. Su
velocidad de giro suele estar en 3000 rpm para ajustarse a los 50 Hz de la red
eléctrica.
Dos Ejes: formado por dos ejes, uno donde está el compresor y la turbina de
alta (encargada de impulsar al compresor) y el otro donde se encuentra la
turbina de potencia que mueve el generador. Por lo tanto, la velocidad de giro
del compresor es independiente del generador, y puede regularse por una
admisión adecuada de aire en cada momento. Este tipo puede usarse en TAD,
presentando buen comportamiento frente a variaciones de carga.
4. Aplicaciones de una turbina de gas
Una TG puede emplearse básicamente para:
- realizar trabajo mecánico
- propulsar aviones
- generar energía eléctrica.
La posibilidad de aprovechar el calor de los gases de escape de la TG para
producir vapor aprovechable en la industria, como energía térmica o para
producir más energía eléctrica (en los denominados ciclos combinados),
provocaron una auténtica revolución en el mercado de la generación eléctrica,
donde la TV había sido la central indiscutible durante muchos años.
5. Ventajas y Desventajas de una TG
Ventajas:
- Muy buena relación potencia vs. peso y tamaño.
- Baja necesidad de refrigeración, comparada con la TV, lo que facilita su
rápida instalación en cualquier lugar. Costo reducido de fundaciones y
posibilidad de operar a la intemperie.
- No necesitan agua (diferente a las turbinas a vapor que requieren de un
condensador).
- Baja inercia térmica, permitiéndole alcanzar su plena carga en tiempos
muy bajos, lo que la hace ideal para determinadas aplicaciones en las
que se requiere variaciones de carga rápidas, como regulación de carga
o abastecimiento de picos de demanda.
- Arranque rápido (del orden de los 10-30 minutos) mediante un motor
eléctrico, diesel, TV o TG, con una toma de carga del orden de 100 MW
en 10 minutos. Es automático in situ o desde sala de control. El arranque
puede hacerlo mediante máquinas sincrónicas o asincrónicas o motores
independientes de la electricidad (motor diesel, motor a gas natural,
motor a aire comprimido). Estos últimos se usan cuando la TG se
emplea para arranque en “negro”, es decir luego de un blackout,
energizando los servicios auxiliares de una central, que será la que
pondrá en funcionamiento todo el sistema.
- Sencillo mantenimiento y elevada fiabilidad (debido a reducida
necesidad de lubricación y refrigeración y ausencia de movimientos
alternativos). Una instalación de generación eléctrica puede alcanzar
valores de disponibilidad superiores al 95%.
- Mínima necesidad de personal para operar (un operador).
- Uso de diversos combustibles (fuel oil, diesel oil, gas natural).
Desventajas:
- Alta velocidad de rotación
- Alta pérdida de calor al ambiente que se traduce por la alta temperatura
de salida de los gases de escape por chimenea, entre 495ºC a 560 ºC
- Relativamente bajo rendimiento térmico (35-37%) .
- Gran parte de la potencia mecánica generada por la TG es consumida
por el compresor, en el orden del 70%.
6. Las mejores Turbinas de hoy
General Electric: Es el mayor fabricante de TG. Entre estas se encuentra la
7F-7, usada en una CC, en la que se alcanza un η ≈ 61%. La TG presenta una
emisión de 9 [ppm/MWh] (en la CC es de 2 [ppm/MWh]). La TG arranca de 0 a
carga nominal en 10 minutos, y tiene una tasa de tomada de carga de unos 50
[MW/min].
Mitsubishi: Las TG serie J, se usan en una CC que posee un η ≈ 61,5%.
Incrementó la temperatura de combustión a 1600ºC (se mejoró la estructura de
enfriamiento). El ahorro de emisión de CO2 en una CC, es de un 60% menor,
comparada con una central basada en carbón.
Alstom: La TG KA24, presenta un tipo de combustión llamado secuencial
(existen dos sistemas de combustión en serie que hace aumentar la
temperatura en dos etapas), se aumenta la eficiencia sin incrementar
significativamente las emisiones. Puede llegara 450 MW en 10 minutos.
7. Ciclo Termodinámico de Brayton
El fluido de trabajo no cumple con un ciclo cerrado en las TG, ya que finaliza
en un estado diferente al que tenía cuando inició los procesos, por lo que se
podría decir que es un ciclo abierto.
Las TG de ciclo abierto simple, utilizan una cámara de combustión interna
para suministrar calor al fluido de trabajo y las TG de ciclo cerrado simple,
utilizan un proceso de transferencia para agregar o remover calor del fluido de
trabajo.
El ciclo básico de Brayton en condiciones ideales, está compuesto por
cuatro etapas:
Trecho 1-2: Compresión isentrópica en un compresor.
Trecho 2-3: Aporte de calor al fluido de trabajo a presión constante en un
intercambiador de calor o una cámara de combustión
Trecho 3-4: Expansión isentrópica en una turbina.
Trecho 4-1: En realidad no existe este tramo (ciclo abierto). Lo que se produce
es la remoción de calor del fluido de trabajo de salida a presión cte, en un
intercambiador de calor o en la atmósfera.
8. Modificaciones en la TG
A) Enfriamiento intermedio del aire
Se realiza la compresión del aire en dos etapas, por medio de dos
compresores (1-2 y 2-2´). Este aire aumenta su temperatura y luego se
introduce en la cámara de combustión (2´-5). De allí los gases calientes se
expanden en la turbina (5-6).
Se agrega ahora una refrigeración intermedia. El aire comprimido en la
primera etapa (1-2) aumenta su temperatura. Se lo hace pasar por una
refrigeración intermedia (2-3) que le saca parte del calor que ha adquirido. Este
aire se introduce en el segundo compresor (3-4) y pasa a la cámara de
combustión (4-5). Los gases calientes se expanden en la turbina (5-6).
B) Ciclo con Recalentamiento Intermedio
La TG es multieje. La expansión de los gases puede realizarse en dos
etapas. La primera expansión (3-4) ocurre en lo que se conoce como turbina
del compresor de alta presión (HP), acoplada al compresor mediante un eje.
Todo el trabajo desarrollado por la turbina HP es consumido por el compresor.
La segunda expansión (4-4´) tiene lugar en la turbina de baja presión (LP) o
turbina de potencia, acoplada a un eje diferente al de la turbina del compresor.
Se agrega ahora un recalentador intermedio (segunda cámara de
combustión) a la salida de la turbina de HP para elevar la temperatura de los
gases que entran a la turbina de LP. Como estos gases todavía son ricos en
oxígeno no suele hacer falta un aporte extra de comburente.
El ciclo de Brayton para cada una de estas dos configuraciones es el
siguiente:
Se puede observar que el trabajo de compresión (1-2) es el mismo para el
ciclo con y sin recalentamiento y en consecuencia el trabajo desarrollado por la
turbina HP (3-4) será también igual para los dos ciclos. Sin embargo, el trabajo
desarrollado por la turbina LP sin recalentamiento (4-4´) es menor que la
desarrollada en la turbina LP con recalentamiento (5-6), debido a que las líneas
de presión divergen hacia la derecha.
D) Ciclo Regenerativo
En ocasiones se presenta que la temperatura de los gases a la salida de la
turbina en el ciclo Brayton T4, es mayor que la temperatura del aire a la salida
del compresor T2. El ciclo regenerativo aprovecha esta diferencia de
temperaturas para transferir a un regenerador o intercambiador de calor,
energía térmica de los gases que salen de la turbina, al aire que sale del
compresor para aumentarle su temperatura.
Esta entrega de calor que realizan los gases calientes de la salida de la turbina,
al aire comprimido, produce una caída de temperatura de estos gases de T4 a
T5, y un aumento de temperatura del aire comprimido de T2 a TX. En el caso
ideal, el aire comprimido en el estado 2 tendrá la misma temperatura de los
gases en el estado 5 y de igual manera la temperatura del aire en el estado X
será la misma que la de los gases en el estado 4. En consecuencia, el calor
suministrado en la cámara de combustión será únicamente el necesario para
elevar la temperatura de TX a T3 y no de T2 a T3.
El trabajo neto desarrollado en el ciclo regenerativo 1-2-X-3-4-5, es el mismo
que en el ciclo Brayton simple 1-2-3-4 ya que el trabajo realizado por el
compresor y el trabajo producido por la turbina no varía en los dos casos. Sin
embargo, al requerirse un menor calor de adición para elevar la temperatura al
valor máximo del ciclo T3, se obtendrán eficiencias térmicas más favorables
para el ciclo regenerativo.
9. Ciclos de turbina de gas con Refrigeración Intermedia, Recalentamiento
y Regenerador
Un diagrama esquemático del arreglo físico de un ciclo de turbina de gas de
dos etapas con interenfriamiento, recalentamiento y regeneración se muestra a
continuación:
El gas entra a la primera etapa del compresor en el estado 1, se comprime de
modo isentrópico hasta una presión intermedia P2 ; se enfría hasta una presión
constante hasta el estado 3 (T3 = T1) y se comprime en la segunda etapa
isentrópicamente hasta la presión final P4. En el estado 4 el gas entra al
regenerador, donde se calienta hasta T5 a una presión constante. En un
regenerador ideal, el gas saldrá del regenerador a la temperatura del escape
de la turbina, es decir, T5 = T9. El proceso de adición de calor (o combustión)
primario toma lugar entre los estados 5 y 6. El gas entra a la primera etapa de
la turbina en el estado 6 y se expande isentrópicamente hasta el estado 7,
donde entra al recalentador. Se recalienta a presión constante hasta el estado
8 (T8 = T6), donde entra a la segunda etapa de la turbina. El gas sale de la
turbina en el estado 9 y entra al regenerador, donde se enfría hasta el estado 1
a presión constante. El ciclo se completa cuando el gas enfría hasta el estado
inicial. También se puede asumir que la T4=T10.
El hecho es que el interenfriamiento y el recalentamiento siempre disminuirán
la eficiencia térmica a menos que se acompañen de la regeneración. Por lo
tanto, en centrales eléctricas TG, el interenfriamiento y recalentamiento se
utilizan siempre en conjunción con la regeneración.
10. Regulación de potencia
Para modificar la potencia de una TG se deben alterar, principalmente, dos
parámetros: el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina y la
temperatura del fluido de trabajo a la entrada del rotor.
Así mismo, es posible incrementar la eficiencia y la potencia de un ciclo simple
recuperando la energía remanente en los gases de escape mediante un
recuperador de calor. Este equipo produce vapor que puede ser expandido en
el mismo eje de la turbina de gas o en otro eje mediante una turbina de vapor.
11. Factores que afectan el desempeño de las turbinas de gas
La TG, se alimenta del aire ambiente, por lo que una TG varía
significativamente su comportamiento con las condiciones locales de
temperatura, presión y humedad.
a) Si se disminuye la temperatura ambiente, la capacidad y eficiencia de
las TG se incrementan, debido a que esta disminución induce un
aumento en la densidad del aire en la succión del compresor y, para una
velocidad constante del mismo, esto se traduce en un incremento en el
flujo másico.
b) La presión atmosférica tiene un efecto importante sobre la capacidad de
las TG, aunque no sobre su eficiencia. Cuando la presión atmosférica
disminuye, la densidad del aire baja, lo que, a su vez, reduce el flujo de
masa hacia la turbina y, por tanto, su capacidad.
c) El aire húmedo, al ser más denso que el aire seco, también afecta la
producción de potencia
d) El tipo de combustible también influye en el rendimiento. Usando gas se
consigue un 2 % más de salida de potencia que usando destilados de
petróleo.
12. Sistemas de enfriamiento del aire
Los parámetros que se tienen en cuenta para seleccionar el tipo de sistema de
enfriamiento más conveniente incluyen: tipo de turbina, condiciones climáticas,
horas de operación de la turbina, relación entre flujo másico y potencia
generada y precio de la energía en el mercado.
Las principales ventajas que se obtienen al enfriar el aire en la succión del
compresor son: mejoramiento en la potencia de salida, disminución del
consumo térmico específico en ciclo simple y ciclo combinado y disminución en
las emisiones debido al mejoramiento en la eficiencia total.
13. Arranque de una TG
Los diferentes tipos de arranques los podemos clasificar según la temperatura
de la carcasa y del rotor, en el momento de iniciar el arranque.
Los fabricantes de las TG los suelen dividir en tres grupos:
-Arranque frío, que es aquel que se produce cuando la turbina ha estado más
de 72 horas parada
-Arranque templado, entre las 24 y 72 horas.
-Arranque caliente, se produce en menos de 24 horas de que se haya
producido la parada,
Adicionalmente, existen dos tipos más de arranques:
-Arranque superfrío. En el arranque superfrío el metal de la turbina está a
temperatura ambiente, y posiblemente el rotor se encuentre ligeramente
curvado, por lo que será necesario que la turbina funcione en modo virador
entre 6 y 24 horas
-Rearranque. Se produce inmediatamente después de un disparo, porque
algún sensor ha dado un aviso y se ha corregido rápidamente o ha sido una
falsa alarma, o se están haciendo pruebas
La diferencia fundamental entre estos arranques, será la rampa de subida de
carga, ya que por ejemplo cuanto más frío sea el arranque, la subida de carga
deberá ser más suave, consiguiendo así un calentamiento uniforme entre el
estator y el rotor (presentan diferentes masas) minimizando las tensiones
térmicas. Un arranque frío con subida de carga hasta la plena potencia puede
completarse en 30-45 minutos, mientras que para un arranque caliente menos
de 15.
14. Fases de un arranque
Las 5 fases en que puede dividirse el arranque de una TG son:
1.- Funcionamiento del virador
Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de
parada prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas
horas, evitando así deformaciones producidas al enfriarse de forma no
homogénea. Si tras la parada ha estado funcionando en virador, está fase ya
está realizada.
2.- Preparación para el arranque.
- Debe haber presión de gas (combustible).
- El sistema eléctrico debe estar operativo, para alimentar al generador, en
caso que actuara de motor para arrancar la turbina.
- El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor
conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe
- Bomba de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que todo este
bien lubricado y evitar posibles daños.
- Ausencia de alarmas de cualquier tipo,
3.- Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases
- El motor de lanzamiento, que puede ser el propio generador, hace girar la
turbina, y se comienza a introducir aire en el compresor y gas en la cámara de
combustión
- El variador de velocidad controla la velocidad del motor de arranque, para ir
subiendo de forma adecuada intentando evitar lo más rápido posible las zonas
peligrosas de vibración.
- Subir lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a
500 rpm y de esta manera realizar un barrido de gases que pudiera haber en la
turbina, para evitar explosiones. También se pretende que la distribución de
pesos a lo largo del eje de rotación sea perfecta y se eviten problemas de
vibración al atravesar las velocidades críticas.
4.- Aceleración hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades críticas.
- Se ordena desde el control subir hasta velocidad de sincronismo, pasando por
las velocidades críticas lo más rápido posible. Se debe supervisar las
vibraciones.
- A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama
piloto, que a su vez enciende las cámaras de combustión o quemadores.
- A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a
impulsar la turbina.
- Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de la turbina
mayor.
- A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el
generador, deja de actuar como motor y se prepara para actuar como
generador.
- Se alcanza la velocidad de sincronismo.
5.- Sincronización y Subida de carga hasta la potencia seleccionada
- Cuando se alcanzan las 3000 r.p.m. , entra en funcionamiento el
sincronizador, que automáticamente regulará frecuencia, tensión y desfase de
la curva de tensión del generador y de la red eléctrica
- Se cierra el interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de
sincronismo
- La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.
15. Parada de una TG
Las principales secuencias para sacar de servicio una turbina a gas que
acciona un generador eléctrico son las siguientes:
1.- Se empieza a bajar potencia eléctrica en el generador actuando sobre la
válvula de regulación de combustible hasta reducir la potencia a cero.
2.- Se saca de paralelo el generador eléctrico.
3.- Se pone en marcha la bomba auxiliar de aceite.
4.- Se corta el suministro de combustible con lo cual empieza el período de
desaceleración del grupo.
5.- Cuando el número de vueltas ha bajado a aproximadamente 3 a 5 rpm.
entra en funcionamiento el virador.
Emisiones
Durante la combustión de un hidrocarburo se generan los siguientes productos:
Dióxido de carbono (CO2), vapor de agua (H2O), y trazas de otros
componentes como, óxidos de nitrógeno (NO, NO2), monóxido de carbono
(CO), dióxido de sulfuro (SO2), material particulado, hidrocarburos no
quemados y hollín.
De estos, el que se oxida es el nitrógeno, formando NO, NO2 y son llamados
los NOx. El NO se forma en los procesos de combustión de los combustibles
fósiles, la formación de estos depende de:
Temp. de combustión del proceso
Concentración de oxígeno durante el proceso de combustión o porcentaje de
exceso de aire
Presión en el dispositivo de combustión
Tiempo durante el cual se realiza el proceso de combustión
En la atmósfera el NO se oxida rápidamente formando NO2 , este proceso se
acelera debido a la presencia de los rayos solares, efecto fototérmico, y
material orgánico presente en el aire. En muchos países las TG son la principal
fuente de generación de energía eléctrica, allí se han implementado normas
ambientales que hacen necesario el control de las emisiones de NO y NO2.
Dichas regulaciones demandan emisiones máximas de 25 ppm (partes por
millón) de NOx para combustibles líquidos y de 10 ppm para gas natural. Las
emisiones de NOx tienen efectos adversos en la salud humana y el medio
ambiente, formando:
Lluvia ácida.
Niveles peligrosos de ozono (O3) en la superficie terrestre.
Smog en la atmósfera
El NO2 captura el oxígeno que transporta la hemoglobina y también forma
ácido en los pulmones, de ahí que es mucho más tóxico que el CO para la
misma concentración.
La mayoría de las TG queman gas natural (el cual puede modelarse, para
cálculos previos, como CH4: metano) de allí que tienen un alto impacto en la
contaminación ambiental por NOx. Los investigadores y productores de
turbinas de gas han centrado parte de sus estudios en desarrollar técnicas que
permitan reducir las emisiones de NOx. Esta preocupación esta altamente
relacionada con el aumento que se ha logrado en la temperatura de
combustión, o temperatura de entrada a la turbina, con el propósito de mejorar
la eficiencia térmica de la turbina, pero que trae aparejado la formación de
NOx.
Conclusiones
La turbina a gas está formada primordial mente por un compresor, una cámara de
combustión y una turbina.
La turbina de gas es una planta que produce una alta potencia por unida de peso o
tamaño
Las turbinas de gas tiene eficiencias bajas si se comparan con ciclos de motores de
combustión interna
Las turbinas tienen la facultad de aprovechar 1/3 de la energía proporcionada por un
combustible
A medida que se requiera generar una mayor energía será necesario el incremento en la
proporción del flujo de aire que entrega la potencia
.el l aumento el flujo de aire se debe ser proporcional al aumento en el flujo del
combustible a fin de lograr en la cámara de combustión una reacción homogénea
La potencia al freno es directamente proporcional a la carga aplicada, es decir, que al
aumentar la carga aumenta la potencia al freno.
La eficiencia de la turbina decar por efectos de diferentes factores como la fricción, la
transferencia de calor hacia los alrededores, las caídas de presión, entre otros
La temperatura de los gases de escapes se incrementan a medida que aumenta la
potencia al freno
Bibliografía
http://www.uamerica.edu.co/tutorial/4turgas.htm
Avallonee, Eugene & Teodore Baumeister III. Manual del Ingeniero Mecánico. 9na Edición.
Editorial McGraw-Hill.
Cengel Y. A., “Transferencia de Calor”. 2da Edición. McGraw-Hill/Interamericana Editores,
S.A. de C.V. (2004).
