HORMIGÓN CELULAR CURADO EN AUTOCLAVE (HCCA):

EXPERIENCIA LOCAL
JONES, Alejandro (1); BENÍTEZ, Alejandra (1); SCHOPFLOCHER, Martín (2)
(1)
Ingeniero Civil – Unidad Técnica Tecnología del Hormigón, CECON-INTI
(2)
Ingeniero Mecánico – Oficina Técnica ARDAL S.A.

Palabras clave Hormigón celular curado en autoclave (HCCA), estructura celular, contracción por
secado, resistencia a compresión, experiencia local, eficiencia, control de calidad

RESUMEN

El HCCA es un material artificial liviano con estructura celular uniforme compuesta

por millones de celdas de aire con tamaños entre 0,1 mm y 1,0 mm
aproximadamente.

En nuestro país, a partir del año 1997, se comenzó a fabricar este material utilizando
patentes alemanas con una tecnología de avanzada, producto de años de
investigación y desarrollo, y un riguroso control de calidad.

El trabajo presenta una breve descripción de la historia, usos y propiedades de este

material, respaldados por resultados obtenidos en los laboratorios del Centro de
Investigación y Desarrollo en Construcciones del INTI de la caracterización del
HCCA utilizando la norma IRAM 1701, de reciente aprobación, así como otras
normativas tendientes a evaluar mampostería tradicional, tanto en forma individual
como componente de muros. Se comparan los resultados obtenidos con los
correspondientes a mampostería tradicional, con el fin de posicionar al HCCA frente
a productos cuyo uso puede ser equivalente.

INTRODUCCIÓN

El Hormigón Celular Curado en Autoclave es un material artificial liviano de

estructura celular, formado por la reacción química entre materiales silíceos y
calcáreos de elevada finura. El componente calcáreo es, generalmente, cal y/o
cemento, mientras que el componente silíceo es arena (natural o finamente molida)
y/o subproductos industriales como escoria de alto horno y ceniza volante. La
mezcla puede incluir también algunos aditivos, para el control del fraguado o para la
producción de la expansión. Las piezas de HCCA se utilizan en la construcción, para
la obtención de elementos portantes, de cierre o aislantes.
Historia. La historia de los hormigones celulares comienza a finales del siglo XIX.
En el año 1914, en Suecia se descubrió que agregando polvo de aluminio a una
mezcla de cemento, cal, agua y arena finamente molida, la mezcla se expandía en
forma enérgica. A este hormigón “espumoso”, los suecos lo dejaban endurecer en
un molde y luego lo curaban en una cámara presurizada de vapor, un autoclave. Fue
producido a nivel industrial en el año 1929, basándose en una patente de Johan
Eriksson, y desde ese momento el material fue ganando aceptación sobre todo en
Europa. Entre las principales compañías que lo producen se destacan YTONG,
Siporex, Duros, la empresa HEBEL de Alemania y la empresa Hendriksen og
Hendriksen (H+H) de Dinamarca. En la actualidad existen más de 300 fábricas
instaladas en todo el mundo (además de Europa, se encuentran en Japón, Australia,
China, Rusia, América Central, Sudamérica y Estados Unidos). En nuestro país se
fabrica HCCA desde el año 1997 bajo licencia de la firma HEBEL de Alemania. La
producción anual es de 30 000 m 3 y la capacidad actual es de 45 000 m 3 por año.

Fabricación. La mezcla fluida se coloca en moldes metálicos donde se produce la

expansión del material y su solidificación. Una vez que el material ha fraguado, pero
cuando aún no ha adquirido resistencia, se corta en las dimensiones requeridas. Los
elementos ya cortados se someten a un proceso de curado con vapor a alta presión
(170-190 ºC y 8-12 bar), denominado comúnmente curado en autoclave. Durante
este último, parte del componente silíceo reacciona con el componente calcáreo. El
producto de reacción es un material con estructura microcristalina y una superficie
específica mucho menor que la obtenida con curado normal. El curado en autoclave
es vital en el proceso productivo y es la base de la mejora en sus propiedades.

Usos. El principal uso del HCCA es en forma de bloques para mampostería, con
unión del tipo junta delgada (junta con un espesor de 1 a 3 mm). Los bloques se
fabrican con 25 cm de altura, 50 cm de largo y espesores variables entre 5 y 20 cm.
Se elaboran bloques especiales en forma de U, con las mismas dimensiones de los
comunes, pero con espesores de 15 a 25 cm, utilizados para la realización de vigas
de encadenado y refuerzos verticales.

Entre los elementos armados, se fabrican dinteles de 25 cm de altura, hasta

2,5 metros y espesores de 7,5 a 20 cm, así como escalones. El acero utilizado para
la armadura debe ser protegido de la corrosión, ya que el HCCA no brinda la
protección química que da el hormigón tradicional.

PROPIEDADES FÍSICAS

El HCCA posee una cantidad de propiedades físicas exclusivas que derivan

de la estructura celular del material y del curado en autoclave.

A finales del 2001, el Subcomité Hormigones de IRAM decide comenzar el

estudio de una norma tendiente a evaluar el HCCA. Ésta se elaboró en base a
normas europeas y recomendaciones de RILEM, adecuando los requerimientos y
métodos de ensayo a las necesidades y disponibilidad de nuestro medio. El proyecto
de norma salió a discusión pública a principios de este año y fue aprobado en el mes
de Julio.
Densidad. La norma IRAM 1701 especifica un rango de densidades de 0,35 a 1,00
kg/dm3. La baja densidad es atribuible al gran volumen de burbujas de aire en la
masa, que en efecto reemplazan el agregado grueso del hormigón convencional.
Para un HCCA de 500 kg/m 3, aproximadamente el 80 % del volumen es aire.

Contenido de humedad. Inmediatamente después de su fabricación, el contenido

de humedad del HCCA está en el rango de 25 a 40 % en masa de material seco.
Con el tiempo, sin embargo, el material se va secando progresivamente hasta llegar
a un estado de equilibrio con el medio ambiente que está entre 4 y 6 % en masa (en
condiciones normales este equilibrio se alcanza en 1 a 2 años según la bibliografía).
Mediciones de humedad en construcciones típicas de HCCA en servicio muestran
humedades menores al 5 % en un 90 % de los casos.

Estructura de poros. La estructura de poros del HCCA tiene un efecto directo en

sus propiedades físicas y mecánicas. Los poros presentes en el HCCA pueden
dividirse, de acuerdo con su tamaño, en microporos o poros estructurales (menores
a 0,1 µm, correspondientes al 35 % del total aproximadamente) y macro poros o
poros artificiales (0,1 a 1,0 mm, que corresponden al 65 % restante).

Resistencia a la compresión. La norma IRAM 1701 clasifica al HCCA por

resistencia en 9 clases, definidas por la resistencia a compresión (2 a 8 MPa). Estos
valores de resistencia dependen directamente de la densidad seca del material,
incrementándose cuando ésta aumenta. Asimismo es función del contenido de
humedad y de la dirección de aplicación de la carga con respecto a la dirección de
expansión del material. A mayor humedad, la resistencia es menor. Para carga
aplicada en la dirección de expansión, la resistencia a la compresión es
aproximadamente un 10 % menor a la correspondiente a carga en dirección normal
a la de expansión.

Resistencia al fuego. El HCCA posee una buena resistencia al fuego. El material es

no combustible y tiene, como ya fue dicho, una baja conductividad térmica. Debido a
esto, la transferencia de calor se desarrolla a una velocidad mucho más baja que en
el caso del hormigón convencional. La estructura porosa del material permite el
escape de vapor sin causar deterioros en el mismo. Si bien existen ensayos de
resistencia al fuego realizados en el CECON, la discusión de los resultados excede
al alcance del presente trabajo. (Clasificación: FR240 medido según IRAM 11950 en
el CECON en muro de espesor = 15 cm).

Aislación térmica. Las burbujas de aire y la baja densidad dan al HCCA excelentes
propiedades de aislante térmico y en la mayoría de los casos, la construcción con
este material no necesita aislación adicional. La conductividad térmica aumenta con
el contenido de humedad del material. El HCCA tiene buena inercia térmica, la que
combinada con su propiedad aislante resulta en una reducción en las temperaturas
extremas de las construcciones. (Conductividad térmica (λ) = 0,12 W/m°C medido
según IRAM 11559 en el CECON).

Absorción de agua. La estructura alveolar de celdas cerradas y la escasa

capilaridad que presenta el HCCA inhiben la absorción de agua evitando la difusión
de la humedad, típica en muros de mampostería.
Contracción por secado. La contracción por secado del HCCA, es en general,
menor a la del hormigón convencional. Su valor depende de la composición de la
mezcla y, fundamentalmente, del control más o menos estricto del proceso de
curado en autoclave.

RESULTADOS

A continuación se presenta resultados del control interno realizados por la

empresa productora del HCCA y de ensayos de caracterización del material y aptitud
de componentes, llevados a cabo en los laboratorios de las Unidades Técnicas
Tecnología del Hormigón y Estructuras del CECON-INTI.

Ensayos sobre el material (control interno y caracterización)

Los ensayos correspondientes al control interno y a la caracterización del

material se ejecutaron de acuerdo con la norma IRAM 1701. Cada serie de ensayo
está formada por 3 (tres) probetas extraídas de un mismo elemento, de la parte
superior, media e inferior. Se denominará resultado de un ensayo, al promedio de
los resultados individuales obtenidos en estas 3 probetas.

Resistencia y densidad. En la tabla 1 se muestra los resultados del control interno,

sobre distintos tipos de HCCA. Se especifica la designación (columna HCCA), el
número de series ensayadas (Nº), el promedio de todas las series de resistencia (f´ c)
y densidad seca (δs) con su correspondiente coeficiente de variación (C.V.), el
número de series que no cumplen los requisitos de la norma IRAM (Nº NC) y los
valores medio y máximo correspondientes a la máxima diferencia entre resultados
individuales para resistencia y densidad, expresados como porcentaje del valor
medio (Rango). En la tabla 2 se presenta los resultados obtenidos en la
caracterización por densidad de 4 (cuatro) muestras (tres con densidad 0,50 y una
con 0,60) compuestas por 5 (cinco) series de 3 (tres) probetas cúbicas cada una. Se
incluye los valores medios obtenidos y la máxima diferencia entre resultados
individuales, expresada como porcentaje del valor medio.

Tabla 1. Densidad y Resistencia. Control Interno

Resistencia Densidad Rango [%]

Nº
HCCA Nº fc C.V. δs C.V.
NC
Resistencia Densidad
[MPa] [%] [kg/dm3] [%] Media Máx Media Máx
3,0 – 0,50 50 3,32 3,9 0,49 1,1 3 14 25 13 16
3,5 – 0,50 60 3,68 2,7 0,49 1,0 5 12 25 14 18
3,0 – 0,55 54 3,38 3,4 0,51 1,7 3 14 30 13 29
3,5 – 0,55 209 3,70 3,4 0,51 2,1 4 10 32 13 18
4,0 – 0,55 20 4,18 4,1 0,53 3,1 2 9 24 14 17
5,0 – 0,70 22 5,70 4,2 0,69 1,3 1 12 24 15 19
5,0 – 0,80 22 5,63 4,7 0,71 1,1 2 15 29 15 18
 Tabla 2. Densidad seca. Ensayos de caracterización

Muestra 0,50 – 1 0,50 – 2 0,50 – 3 0,60 – 1

δs Rango δs Rango δs Rango δs Rango
Serie 3 3 3 3
[kg/dm ] [%] [kg/dm ] [%] [kg/dm ] [%] [kg/dm ] [%]
1 0,495 2,4 0,500 3,9 0,495 1,0 0,585 1,8
2 0,500 1,8 0,505 1,9 0,490 2,7 0,580 0,4
3 0,500 1,2 0,500 4,0 0,495 3,2 0,580 3,2
4 0,500 0,7 0,495 1,0 0,495 1,9 0,590 2,4
5 0,505 2,6 0,495 2,3 0,500 1,7 0,585 1,4

Contracción por secado. En la tabla 3 se presenta los resultados obtenidos en la

determinación de la contracción por secado en 4 (cuatro) muestras (tres con
densidad 0,50 y una con 0,60) formadas por 5 (cinco) series de 3 (tres) probetas
prismáticas cada una. La figura 1 muestra la contracción en función del contenido de
humedad para la muestra 0,50 – 3.

Tabla 3. Contracción por secado

Contracción por secado [mm/m]

Muestra
Serie 1 Serie 1 Serie 3 Serie 4 Serie 5
0,50 – 1 0,05 0,06 0,05 0,04 ---
0,50 – 2 0,09 0,08 0,08 0,08 0,10
0,50 – 3 0,09 0,10 0,11 0,14 0,14
0,60 – 1 0,09 0,05 0,04 0,05 ---

Figura 1. Variación de la contracción con la humedad

Muestra 0,50 - 3
35
30
25
Humedad (%)

20
15
10
5
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
Contracción (mm/m)
Ensayos sobre componentes (ensayos de aptitud)

Se realizó ensayos sobre los bloques de HCCA en forma individual y sobre

muros, construidos con la técnica de “junta delgada”, de acuerdo con las normas
IRAM 12586 e IRAM 11588, respectivamente. Se utiliza estas normas ya que, hasta
el momento, no existe una norma específica para el HCCA.

Resistencia a compresión de bloques. En la tabla 4 se presenta los resultados

obtenidos en el ensayo a la compresión de bloques de HCCA. Se muestra también
ensayos realizados sobre otros mampuestos tradicionales, tales como bloques
cerámicos huecos, ladrillos macizos y bloques de hormigón. Se indica la clasificación
propuesta en la norma IRAM y en el Reglamento INPRES-CIRSOC 103, en base a
la resistencia característica.

Tabla 4. Resistencia a la compresión de mampuestos

Función
Designación Tipo Resistencia [MPa]
estructural
del C.V. [%]
INPRES- INPRES- Característica
Mampuesto IRAM IRAM Media
CIRSOC CIRSOC IRAM I-C
BCH 1 SC SC SC SC 1,1 0,6 0,6 27
BCH 2 SC SC SC SC 2,1 1,1 1,2 29
BCH 3 SC SC SC SC 3,3 1,2 1,8 36
BCH 4 0 SC NP SC 3,4 1,7 1,9 26
BCH 5 0 SC NP SC 3,8 2,3 2,1 21
BCHP 1 0 SC NP SC 4,5 2,4 2,5 24
B HCCA 1 SC NP SC 3,4 2,9 2,5 8
BCH 6 1 SC NP SC 6,9 3,3 3,8 29
BCH 7 1 SC NP SC 4,8 3,4 3,1 15
BCHP 2 2 SC P SC 7,6 4,1 4,2 25
BCHP 3 2 SC P SC 8,9 5,1 4,9 24
BCHP 4 2 Clase B P P 11,9 7,8 7,8 20
BCHP 5 2 Clase B P P 12,2 8,3 7,9 17
LCM 4 Clase A P P 38,4 31,9 28,8 9
BHHP 1 NP Tipo III NP P 4,7 --- 15 (#)
BHHP 2 NP Tipo III NP P 5,4 --- 37 (#)
BHHP 3 NP Tipo III NP P 5,9 --- 13 (#)
(#) Dado que solamente se ensayó 3 elementos en cada caso, en lugar del Coeficiente de variación se calculó el
rango porcentual como medida de la dispersión, definido como la diferencia entre los valores máximo y
mínimo expresada como porcentaje del valor medio.
La resistencia característica se calcula de acuerdo con lo especificado en la norma IRAM y en el Reglamento
INPRES-CIRSOC, con un nivel de confianza del 95%.
Notación:
BCH: Bloque cerámico hueco SC: Sin clasificar
BCHP: Bloque cerámico hueco portante I-C: INPRES-CIRSOC
BHHP: Bloque de Hormigón Hueco Portante C.V.: Coeficiente de variación
B HCCA: Bloque de HCCA P/NP Portante / No Portante
Resistencia a compresión de muros. En la tabla 5 se presenta los resultados
obtenidos en el ensayo a la compresión de muros construidos con bloques de
HCCA, y otros mampuestos tradicionales. En todos los casos se realizó 3 (tres)
ensayos. Se indica la resistencia media del conjunto, en “carga de rotura por unidad
de longitud” y “resistencia a compresión”, y la máxima diferencia entre valores
individuales, como porcentaje del valor medio. Esta última es una medida de la
dispersión de los resultados. La designación de los mampuestos es la utilizada en el
punto anterior. El “Rango”, es la máxima diferencia entre resultados individuales de
una misma serie (en % del valor medio). La tabla 6 incluye el cociente entre la
resistencia a la compresión del muro y la resistencia a la compresión del mampuesto
(media y característica), como porcentaje de este último valor. En este trabajo, a
este cociente se lo denomina “Eficiencia”.

Tabla 5. Resistencia media de muros

Designación Dimensiones del muro [m] Resistencia media Rango

del Mampuesto Espesor Largo Altura [kN/m] [MPa] [%]
BCHP 2 0,17 1,20 2,50 408,8 2,4 17
BCH 3 0,24 1,20 2,50 223,0 0,9 49
B HCCA 0,15 1,25 2,65 297,9 2,0 24
BCH 7 0,18 1,20 2,50 345,0 1,9 20
LCM 1 0,11 1,20 2,50 555,6 5,1 6
LCM 2 0,11 1,20 2,50 785,3 7,1 15
BHHP 3 0,19 1,20 2,20 310,3 1,6 24

Tabla 6. Eficiencia de mampuestos para muros

Designación Resistencia [MPa]

Eficiencia [%]
del Individual Muro
Mampuesto Media Característica Media Media Característica
BCH 3 3,3 1,2 0,9 28 77
BHHP 3 5,9 --- 1,6 28 ---
BCH 7 4,8 3,4 1,9 40 56
B HCCA 3,4 2,9 2,0 58 68
BCHP 2 7,6 4,1 2,4 32 59
LCM 1 38,4 31,9 5,1 13 16
LCM 2 38,4 31,9 7,1 19 22

Nota: LCM 1 y LCM 2 son muros construidos con los mismos mampuestos, variando la calidad de la
mezcla de asiento, utilizándose un mortero de 6,7 MPa de resistencia característica para la primera y
de 9,6 MPa para la segunda.
CONCLUSIONES

De los estudios realizados se puede enunciar las siguientes observaciones

que confirman la información dada por la bibliografía especializada:

- El HCCA es un material con una baja variabilidad, como surge del análisis de
los resultados tanto del control interno como del externo. Esto se debe al
estricto Control de Calidad bajo el cual se fabrica.

- La contracción por secado no debería representar un problema en condiciones

normales, ya que el valor obtenido es mucho menor al límite de la normativa.

- La mampostería de HCCA es una opción válida para reemplazar mampostería

tradicional, ya que, para prestaciones de resistencia similares, brinda un mejor
aislamiento térmico y una mayor facilidad constructiva.

- El parámetro denominado Eficiencia, muestra la influencia del sistema de

juntas utilizado en la construcción de muros y de la variabilidad de resultados
individuales. En este caso, los mampuestos de HCCA muestran el
comportamiento más “eficiente”, entendiendo que será más eficiente un
mampuesto con una resistencia más cercana a la resistencia del muro
construido con dicho mampuesto.

REFERENCIAS

(1) Dubral, W., “On production and application of AAC worldwide”, Advanced in Autoclaved
Aerated Concrete, Folker H. Wittmann, (1992), pp. 3-9.

(2) Schubert, P., “Properties of Autoclaved Aerated Concrete (AAC)”, HEBEL, pp. 4-35.

(3) RILEM Recommended Practice, “Autoclaved Aerated Concrete Properties, Testing and
Design”, S. Aroni, G.J. de Groot, M.J. Robinson, G. Svanholm and F.H. Wittman, (1993),
pp. 3-44.

(4) INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN (IRAM), “Norma IRAM 1701-1.

Hormigón celular curado en autoclave (HCCA). Requisitos”, (2003).

(5) INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN (IRAM), “Norma IRAM 1701-2.

Hormigón celular curado en autoclave (HCCA). Métodos de ensayo”, (2003).

(6) INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN (IRAM), “Norma IRAM 12586. Ladrillos y

Bloques Cerámicos para la construcción de muros. Método de ensayo de resistencia a la
compresión”, (1980).

(7) INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN (IRAM), “Norma IRAM 11588. Muros

Ciegos de Edificios. Método de ensayo de compresión”, (1972).

(8) Reglamento INPRES CIRSOC 103, “Normas Argentinas para Construcciones

Sismorresistentes. Parte III, Construcciones de mampostería”, INTI-CIRSOC (1991).