Dosificacion A.C.I y AASTHO

Universidad Autónoma Juan Misael Saracho
Facultad de Ciencias y Tecnología

LAB.TECNOLOGIA
Ingeniera Civil DEL HORMIGON
1. ANTECEDENTES
1.1. Caracteristicas y Propiedades de la Dosificacion.
Entre estas podemos nombrar:
 Resultados económicos, no sólo respecto al costo inicial, sino durante la
vida útil, hasta su servicio final,
 Trabajabilidad adecuada, para poder dar lugar a un vaciado satisfactorio en
las condiciones de trabajo (con una relación agua/cemento (A/C) que sea
tan baja como se pueda),
 Resistencia suficiente, para soportar las cargas de diseño
 Durabilidad, para permitir un servicio satisfactorio en las condiciones
esperadas de exposición durante su vida útil.
Cada una de las anteriores requiere variaciones en la dosificación, y como
consecuencia, en la mayor parte de las mezclas de hormigón, se busca un
balance en las proporciones para satisfacer todas en cierta medida. Por
ejemplo una excelente trabajabilidad, normalmente exige elevados contenidos
de cemento, agregado fino y agua, y un bajo contenido de agregado grueso; es
evidente que una mezcla de este tipo no resultaría económica y sus
propiedades no serían las óptimas. Como consecuencia, a medida que se
cambian las proporciones de una mezcla dada para mejorar una propiedad,
deben considerarse los efectos que estos cambios generan sobre las demás,
de modo que se produzca el efecto menos nocivo sobre estas. La mejor forma
de dosificar un hormigón es dando las cantidades de cada material en peso,
debido a que si se hace en volumen existe la incertidumbre de no conocer
cuánto volumen ocupa en realidad el material dentro del envase que lo
contiene, y la susceptibilidad de la arena a sufrir grandes cambios en volumen,
con un pequeño contenido de humedad. Los datos necesarios iniciales, y con
los que se debe contar para determinar las cantidades necesarias de agua,
cemento y áridos disponibles para obtener el hormigón deseado al más bajo
costo posible, son:
 Resistencia a una edad especificada, según el tipo de obra.
 Consistencia requerida, según de las condiciones de puesta en obra y tipo
de compactación.
 Tamaño máximo del agregado grueso y agregado económicamente
disponible en obra.
 Granulometrías y módulos de finura de los agregados.
La determinación de la resistencia a compresión de probetas de hormigón sirve
para conocer la calidad del hormigón fabricado. Esta resistencia puede ser
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garantizada si las probetas para el ensayo son confeccionadas, protegidas y

curadas siguiendo métodos normalizados. Si en cambio, se permite que varíe las
condiciones de muestreo, métodos de llenado, compactación, terminación y
curado de las probetas, los resultados de resistencia que se obtengan en el
ensayo respectivo carecerá de valor, ya que no podrá determinarse si eventuales
resistencias bajas son debidas a la mala calidad del hormigón o a fallas cometidas
durante las operaciones de preparación de las probetas, previas al ensayo.
2. OBJETIVO.
2.1. OBJETIVO GENERAL.
 La dosificación de un hormigón tiene por objeto determinar las
proporciones (cantidad, ya sea en peso o en volumen) en que hay que
mezclar los distintos componentes del mismo, para obtener mezclas y
hormigones que reúnan las características y propiedades exigidas en un
proyecto.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.
kg
 Obtener una resistencia a compresión de 250 2 .
cm
 Realizar la dosificación de la probeta en peso; de hormigón de acuerdo
a la norma A.C.I. y la norma A.A.S.T.H.O.
3. MARCO TEORICO.
3.1. Dosificación
La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales

que componen el hormigón, a fin de obtener la resistencia y durabilidad
requeridas, o bien, para obtener un acabado o adherencia correctos.
Generalmente expresado en gramos por metro cúbico (g/m^3).
En construcción y esencialmente en trabajos de albañilería el término de

“dosificación” significa medir lo más exactamente posible los distintos
componentes o elementos que entran a formar parte de una mezcla, para lograr la
homogeneidad indispensable para la dureza y resistencia adecuada al trabajo o
función para la que va a desempeñar. Resistencia y dureza para el caso de las
columnas y vigas (estructuras) y dureza y buen acabado para las paredes, pisos y
techos (mampostería).

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Por lo general tanto para el preparado de una mezcla de resistencia o acabado se

necesitan tres materiales como lo son: agregado, cemento y agua. Dependiendo
de dichos materiales estaríamos hablando de:
Piedra, Arena, Cemento y Agua forma > Concreto
Arena, Cemento y Agua forma > Mortero
Tierra, Cemento y Agua forma > Tierra-cemento o suelo

cemento
(Por sus condiciones de pastosidad emulando una mezcla de tierra)
En la dosificación de los dos primeros resultados no existe ningún problema, ya

que sus cantidades necesarias para la conformación del Concreto o Mortero, ya
han sido calculadas y tabuladas, por las normas de seguridad en cuanto a
construcción de edificaciones se refiere, pero cuando se trata de utilizar tierra
común, requiere de pruebas experimentales previa a su utilización, debido a la
gran diversidad de componentes dentro de estas, así como su variación de un
lugar a otro, como por ejemplo las cantidades de arena y arcilla contenida,
desechos vegetales y otros elementos inertes que influyen severamente en el
resultado final de una mezcla con cemento y para ello lo más lógico sería hacerle
pruebas de laboratorio.
3.2. Obtención de las características del hormigón

3.2.1. Relación agua cemento
Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las

proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al
endurecer, actúa como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los
agregados. Mientras mayor sea la dosis de agua el concreto será más trabajable,
sin embargo esto disminuye su resistencia y durabilidad.

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La relación agua/cemento conocida como a/c, es la proporción utilizada para

obtener las diferentes mezclas tanto para la obtención de morteros como de
hormigones.
El agua-cemento se trata de la relación peso del agua al peso del cemento

utilizado en una mezcla de hormigón. Tiene una influencia importante en la calidad
del hormigón producido. La menor proporción de agua-cemento conduce a la
mayor resistencia y durabilidad, pero puede hacer la mezcla más difícil de manejar
y verter. Las dificultades de colocación se pueden resolver mediante el uso de
plastificante. La relación agua-cemento es independiente del contenido total de
cemento (y en el total contenido de agua) de una mezcla de hormigón.
El concepto de agua cemento fue y publicado por primera vez en 1918. El

Hormigón endurece como resultado de la reacción química entre el cemento y el
agua conocida como la hidratación. Por cada 2 kilos de cemento, ½ de agua se
necesita para completar la reacción. Esto resulta en una relación agua/cemento de
1:4 o 25%. En realidad, una mezcla formada con un 25% de agua es demasiada
seca y no conviene lo suficientemente bien como para ser colocado, ya que la
parte del agua es absorbida por la arena y la piedra, y no está disponible para
participar en la reacción de hidratación. Por lo tanto, más agua se utiliza, entonces
es técnicamente necesario para reaccionar con el cemento. Más típico de
agua/cemento de los coeficientes de 35% a 40% de sus ingresos, junto con un
plastificante.

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El exceso de agua se traducirá en la solución y la segregación de la arena y piedra

de los componentes (más de arena en la parte superior capas debido a que la
piedra se asentarán en la parte inferior). Además, el agua que no es consumida
por la reacción de hidratación que al final acabará abandonando el hormigón, ya
que se endurece, lo que resulta en poros microscópicos agujeros o que reduzca la
fuerza de la final del hormigón. (Aunque para ciertos tipos de hormigones es
deseable obtener estar burbujas).
3.2.2. Manejabilidad de la mezcla
Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los
métodos de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al
mismo tiempo la mezcla debe tener suficiente mortero para envolver

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completamente la roca y las armaduras y obtener superficies lisas sin nichos de

rocas ni porosidades. En otras palabras, debe llenar completamente los huecos
entre las rocas y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una mezcla trabajable
para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el concreto que
se coloca en elementos delgados o con mucha armadura debe ser más plástico
que el de construcción masiva.
3.2.3. Trabajabilidad

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Una mezcla es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los métodos
de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo
la
Mezcla debe tener suficiente mortero para envolver completamente la piedra y las
armaduras y obtener superficies lisas sin porosidades ni nidos de piedra. En otras
palabras, debe llenar completamente los huecos entre las piedras y asegurar una
mezcla plástica y uniforme. Una mezcla trabájale para un tipo de elemento puede
ser muy dura para otro. Por ello el concreto que se coloca en elementos
delegados o con mucha armadura debe ser más plástico que el de construcción
masiva.
3.3. Componentes del hormigón

3.3.1. Cemento
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son
estables tanto al aire como sumergidos en agua.
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están
íntimamente asociadas a la composición química de sus componentes iniciales,

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que se expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran
compuestos resultantes distintos en las reacciones de hidratación.
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la
durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus
componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones.
Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del
cemento, es su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en
un mortero normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre
superada en la fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la
resistencia del cemento con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a
componentes normalizados y la del hormigón dependerá de todos y cada uno de
sus componentes.
Cemento portland
El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se
muele añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser
piedra de yeso natural.

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Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para

formar el clinker de cemento.
Clinker de cemento antes de su molienda.
Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:
Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40% a 50%
Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20% a 30%
Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10% a 15%
Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5% a 10%
Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado

y endurecimiento son:
2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2
El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también
elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los

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cemento de endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una

proporción superior a la habitual.
El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo,

es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor
que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan
un alto contenido de silicato bicálcico.
El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias

a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a
los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el
agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de
yeso.
El aluminatoferrito tetracálcico no participa en la resistencia mecánica, su

presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del
clinker.
3.3.2. Áridos
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se
exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos,
piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán
mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o
los de calizas sanas y densas.

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El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Las mejores

arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su
resistencia y durabilidad.
Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren
menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la
garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes
de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se
traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.
Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es

imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que
disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de
machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un
incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.
Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro

grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres
factores intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido,
la compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño

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máximo del árido, menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero el
tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a
construir o por la separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar
rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una
mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se
consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos,
precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el
hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son
hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen
la mezcla más trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En
cada caso hay que encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los
distintos factores. Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de
curvas granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de
áridos.
3.3.3. Agua
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no
interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el
hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro
de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la mezcla.
Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco
manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar
adecuadamente la cantidad de agua.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de

curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.

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Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser

aptas para cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta
pues puede afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está
endureciendo el hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir con la
potable y están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la
normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos
de carbono.
3.4. Dosificación de las mezclas de hormigón método AASHTO y ACI
La dosificación de mezclas de hormigón es la determinación de la combinación

mas económica y practica de los agregados disponibles, cemento y agua que
producirá una mezcla trabajable con un endurecimiento adecuado.
El procedimiento más práctico es determinar la mezcla y hacer correcciones

necesarias en obra.
La dosificación de la mezcla de prueba puede complementarse efectivamente con

ensayos de laboratorio de los materiales relacionados con el hormigón. Cuando la
obra es de magnitud es más necesario y exigente los ensayos de laboratorio.

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Las determinaciones mínimas de laboratorio que permitirán el proporciona miento

eficiente de las mezclas de prueba son granulometría, peso específico, absorción
y humedad de los agregados.
4. CONFECCION DE LAS PROBETAS.

4.1. MOLDES.
Los moldes para realizar las probetas de hormigón son de material no
atacable por el cemento, indeformables y de material estanco. Son de
forma cilíndrica, para confeccionar una probeta que tenga una base de
15 cm de diámetro y 30 cm de altura.
4.2. MUESTREO.
Se trabajará de acuerdo a las especificaciones de la Norma A.C.I.
Hormigón de cemento Pórtland.
4.3. PREPARACION.
 De acuerdo a la dosificación en peso de la norma A.C.I. se procedió
primeramente al pesado de los agregados.
 Una vez ya pesado los

agregados se procedió al
lavado de la maquina
mezcladora añadiendo una
pequeña cantidad de agua.
 Realizado el paso anterior; primeramente se añadió el agua junto con la

grava.

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 Seguidamente se añadió la arena.
 Finalmente se añadió el cemento.

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 Una vez obtenida una mezcla homogénea, vaciamos la mezcla (valga la

redundancia), en una bandeja para la verificación del asentamiento
haciendo uso del cono de abrams.
 Se añadió la mezcla por 3 capas y cada capa fue compactada por 25

golpes.
 Finalizado el paso anterior se procede a levantar el cono de abrams, se
da la vuelta el mismo y con la varilla metálica se alinea sobre la parte
superior del cono y se procede a medir el asentamiento como se
muestra en la figura.
 Luego de verificado que el asentamiento cumple con lo previsto se

procedió al llenado de las probetas con dicha mezcla.

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 De igual manera se añadió la mezcla por 3 capas compactando la

misma a 25 golpes con la varilla metálica y a su vez con el martillo de
goma para así reducir el porcentaje de vacíos que había en dicha
mezcla(previamente barnizado los moldes con lubricante para que la
mezcla no se pegue a los moldes).
 Pasado las 24 horas del fraguado del hormigón se procede al curado del
mismo.

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5. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS.

 3 Bandejas.
 1 Brocha.
 1 Jarra.
 1 Balanza metálica.
 3 Probetas.
 1 Mezcladora.
 Lubricante.
 Cono de Abrams.
 Varilla Metálica.
 1 Balde.
 Alargador.
 Adaptador.
 1 Cuchara.
 Flexo.
 1 Martillo de goma.
6. PROCEDIMIENTO.
6.1. DOSIFICACION A.C.I

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 Teniendo como dato el tamaño máximo del agregado grueso, el tipo de

obra, peso específico aparente del agregado grueso y fino, peso unitario
compactado, porcentaje de absorción de la arena, porcentaje de absorción
de la grava, la resistencia requerida, el módulo de finura de la arena, se
pasa a los siguientes puntos.
 De acuerdo a la resistencia característica se va a la tabla (11.12) y se
obtiene la resistencia de diseño de la mezcla.
 Luego una vez obtenida la resistencia de diseño de la mezcla se va a la
tabla (11.13) para poder obtener la relación agua-cemento.
 Con la relación agua-cemento nos vamos a la tabla (11.4) para poder
identificar el asentamiento.
 Seguidamente se determina la división del volumen del agregado grueso
entre el volumen unitario concreto; de la tabla (11.15) con los datos del
tamaño máximo de la grava y el módulo de finura de la arena.
Nota.-En esta parte se debe interpolar de la ecuación formada si el módulo
de finura es mayor a 2.40, en caso de que el módulo de finura sea menor a
2.40 se toma el límite inferior de 2.40.
 Para el requerimiento aproximado de agua nos vamos a la tabla (11.6), la
cual determinamos con los datos del asentamiento y tamaño máximo del
agregado.
6.2. DOSIFICACION AASTHO.
7. CALCULOS.
7.1. DOSIFICACION A.C.I.
CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS
ENSAYO Unidad
1,-Modulo de finura de la arena (MF) s/u 2,0635
2,-Peso unitario Compactado de la grava (PUC) Kg/m^3 1749
3.-Peso específico de la arena (yf) gr/cm^3 2,86
4.-Peso específico de la grava (yg) gr/cm^3 2,68
5.-Absorcion de la arena (Aa) % 3,17
6.- Absorción de la Grava (Ag) % 1,15
7.- Humedad de la Arena (Ha) % 5
8.- Humedad de la Grava (Hg) % 0,8
9.- Tamaño máximo Nominal (TMN) pulg 3/4"
10.- Tamaño Máximo TM pulg 1"
11.- Peso específico del cemento gr/cm^3 3,15
CARACTERISTICAS DEL DISEÑO

Resistencia de diseño (fck) 250 kg/cm^2

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Resistencia Característica ( fck ) (Tabla 11.12) 335 kg/cm^2

Asentamiento (S) (Tabla 11.4) 3" pulg
Relación Agua / Cemento ( a/c ) (Tabla 11.13) 0,42 s/u
DATOS DE TABLAS
Vol. Agr Grueso / Vol. unitario concreto (b/bo) (Tabla 11,15) 0,71 s/u
Requerimiento de Agua (A) (Tabla 11.6) 172 kg/m^3
CALCULOS
Peso Agregado Grueso ( Pag ) = (b/bo)*PUC
1241,79 kg/m^3

Peso cemento (Pc) = A/(a/c)
410 kg/m^3

Volumen de Agregado grueso (Vag) = Pag/yg
463,354 lt/m^3

Volumen del cemento (Vc) = Pc/Yc
130,008 lt/m^3
Volumen de Arena (Vaf) = 1000-Vc-A-Vag
234,638 lt/m^3

Peso del agregado fino (Paf) = Vaf*yf
671,06 kg/m^3

PESOS SECOS DE LOS INGREDIENTES POR (m^3) DE CONCRETO

Ingrediente Peso Seco Volumen Absoluto Peso especifico
kg/m^3 lt/m^3 gr/cm^3
Cemento 410 136,508 3,15
Agua 172 172 1
Grava 1241,79 463,354 2,68
Arena 671,06 234,638 2,86
TOTAL 2494,378 1006,500
PESOS HUMEDOS DE LOS MATERIALES

Peso Húmedo de la arena (Pha) = Paf*(1+Ha)

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704,618 kg/m^3

Peso Húmedo de la Grava ( Phg ) = Pag*(1+Hg)
1251,724 kg/m^3

CORRECION DEL AGUA

Agua corregida a la grava (Acg) = Pag*(Ag-Hg)
4,346 lt/m^3

Agua corregida de la arena (Acf) = Paf*(Aa-Ha)
-12,280 lt/m^3

Total Agua Corregida (Atc) = Acg+Acf
-7,934 lt/m^3

PESOS HUMEDOS DE LOS INGREDIENTES POR (m^3) DE HORMIGON (CONTENIDOS)

Ingrediente Peso Seco Peso húmedo
kg/m^3 kg/m^3
Cemento 410 409,524
Agua 172 164,066
Grava 1241,79 1251,724
Arena 671,06 704,618
TOTAL 2494,37839 2529,932
PRPORCIONES DE MEZCLA
Cemento Arena Grava
1 1,721 3,057
DETERMINACION DE PESO PARA DOSIFICACION DE 3 PROBETAS CILINDRICAS:

Peso= Vol. 3 probetas * Contenido * FS (20%)

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SECO HUMEDO
Ingrediente (Kg) para 3 (Kg) para 3
probetas probetas
Cemento 7,863 7,863
Agua 3,302 3,150
Grava 23,842 24,033
Arena 12,884 13,529
Tablas.

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7.2. Dosificación A.A.S.T.H.O.

Dosificación AASHTO
Peso Esp. Cemento=3,15
Peso Esp. Arena= 2,6
Peso Esp. Grava= 2,68
Peso Esp. Agua= 1
Módulo de finura= 2,06

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1. Calculo de la relación agua cemento
El valor se saca del cuadro Nº5 y del cuadro Nº6
Ra/c=0,62

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Ra/c=0,57 (Valor obtenido mediante una interpolación el cual depende la

resistencia)
De estos dos valores se procede a elegir el valor más pequeño “0.57”.
2. Asentamiento
El valor se saca del cuadro Nº7
Asent.=3 plg

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3. Tamaño máximo
Valor obtenido del cuadro Nº8
TM=1 plg
4. Porcentaje de arena

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% arena=46% (sacado del cuadro Nº 9 sin corregir)
% arena=56% (corregido)
5. Contenido de agua= 213 l/m3
213
Contenido cemneto= =374,62 Kg/m3
0,57
374,62
Volumen|.|lechada=213+ =331,93 l/ m3
3,15
Volumen agregado=1000−331,93=668,07 l/m 3
Volumen agregado fino=668,07∗52,50=350,74 l/m3
Volumen grava=668,07−350,74=317,33 l/m3
Contenido arena=350,74*2,6=911,92 Kg/m3
Contenido grava=317,33*2,68=850,46 Kg/m3

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Proporciones
374,62 911,92 850,46

: :
374,62 374,62 374,62
1 :2,43:2,27
Se procede a calcular la dosificación para 3 Probetas
Volumen total= 0,016 m3
Contenido de cemento=374,62*0,016*1,2=7,19 Kg
Contenido agua= 213*0,016*1,2=4,09 ltr
Contenido arena=911,92*0,016*1,2= 17.51 Kg
Contenido de grava=850,46*0.016*1,2= 16,33 Kg
8. CONCLUSIONES.
 Se concluye que se realizó de buena manera la dosificación; los datos del
método AASTHO y ACI son similares.


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garantizada si las probetas para el ensayo son confeccionadas, protegidas y

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales

En construcción y esencialmente en trabajos de albañilería el término de

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Por lo general tanto para el preparado de una mezcla de resistencia o acabado se

Piedra, Arena, Cemento y Agua forma > Concreto

Arena, Cemento y Agua forma > Mortero

Tierra, Cemento y Agua forma > Tierra-cemento o suelo

(Por sus condiciones de pastosidad emulando una mezcla de tierra)

En la dosificación de los dos primeros resultados no existe ningún problema, ya

3.2. Obtención de las características del hormigón

Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las

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La relación agua/cemento conocida como a/c, es la proporción utilizada para

El agua-cemento se trata de la relación peso del agua al peso del cemento

El concepto de agua cemento fue y publicado por primera vez en 1918. El

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El exceso de agua se traducirá en la solución y la segregación de la arena y piedra

3.2.2. Manejabilidad de la mezcla

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completamente la roca y las armaduras y obtener superficies lisas sin nichos de

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3.3. Componentes del hormigón

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El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas

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Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para

Clinker de cemento antes de su molienda.

Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:

Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40% a 50%

Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20% a 30%

Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10% a 15%

Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5% a 10%

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

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cemento de endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo,

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en la resistencia mecánica, su

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El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Las mejores

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es

Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro

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El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de

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Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser

3.4. Dosificación de las mezclas de hormigón método AASHTO y ACI

La dosificación de mezclas de hormigón es la determinación de la combinación

El procedimiento más práctico es determinar la mezcla y hacer correcciones

La dosificación de la mezcla de prueba puede complementarse efectivamente con

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Contenido agua= 2130,0161,2=4,09 ltr

Contenido arena=911,920,0161,2= 17.51 Kg

Contenido de grava=850,460.0161,2= 16,33 Kg