Influencia de Las Variables de Control en La Alimentacion y Recuperacion de Cobre en El Proceso de SX PDF

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL EN METALURGIA EXTRACTIVA
INFLUENCIA DE LAS VARIABLES DE

CONTROL EN LA ALIMENTACIÓN Y
RECUPERACIÓN DE COBRE EN EL PROCESO
DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Sebastián Toro Jara

Profesores guía:
Horacio Aros Meneses
Alvaro Aracena Caipa
Tutor Empresa:
Francisco Hormazabal Echeverría
2013
A mis padres, hermanos y novia.
Los pilares de mi vida.
ii
Resumen
Las variables de operación del proceso de extracción por solventes se ven

determinadas principalmente por las características de la solución PLS a tratar y resultan
fundamentales para lograr una buena extracción del cobre desde la fase acuosa y la posterior
re-extracción desde la fase orgánica. Es por ello que el presente trabajo de tesis se enfoca en
determinar la influencia que tienen las variables de control del proceso en la Planta de
Extracción por Solventes de la División El Teniente. Para lograr el objetivo planteado, se
evaluaron las variables pH, porcentaje de reactivo extractante empleado en la fase orgánica y
razón de reactivos extractantes (ya que se utilizan los tipos LIX-84 y LIX-860).
En la actualidad la planta procesa en torno a 5160 m3 diarios de alimentación con

alrededor de 2,29 gpl de cobre, para lo cual se emplea una fase orgánica con un 27% del
reactivo LIX-984 (mezcla en razón 1:1 de los reactivos LIX-84 y LIX-860) como agente
extractante diluido en el hidrocarburo Escaid 110. Bajo los actuales parámetros se logra
obtener una recuperación en torno al 98,5%, lo cual satisface los requerimientos de
producción pero se encuentra bajo lo esperado para la alta cantidad de reactivo extractante en
la fase orgánica y/o la baja concentración de la alimentación.
Las pruebas realizadas, las cuales fueron diseñadas para tratar una alimentación de 2,5
gpl de cobre, demuestran que es posible obtener recuperaciones similares e incluso superiores
a las obtenidas en la actualidad empleando una menor cantidad de reactivo extractante
siempre y cuando se tenga un mejor control sobre el pH de operación. Conforme a los
resultados obtenidos es posible operar con un 7% menos de reactivo extractante y por ende
con un costo 23,61% menor al actual proceso, lo que implica un ahorro total cercano a los
US$ 240833,91 anuales.
De acuerdo al trabajo realizado es posible identificar al pH como la variable más

influyente del proceso lo cual obliga a tener un buen control sobre esta variable, ya que es
fundamental para poder operar bajo los parámetros propuestos y así asegurar una buena
recuperación.
iii
Índice
Resumen.................................................................................................................................... iii
Índice .......................................................................................................................................... v
Índice de Figuras ....................................................................................................................... xi
Índice de Tablas ........................................................................................................................xii
Índice de Gráficos ................................................................................................................... xiii
Capítulo 1: Introducción ............................................................................................................. 2
1.1 Introducción ...................................................................................................................... 2
1.2 Objetivo General ............................................................................................................... 3
1.3 Objetivos Específicos ........................................................................................................ 3
1.4 Antecedentes Generales de Codelco ................................................................................. 4
1.5 Antecedentes Generales de División El Teniente ............................................................. 6
Capítulo 2: Antecedentes Teóricos ............................................................................................. 9
2.1 Antecedentes Generales de la Extracción por Solventes .................................................. 9
2.2 Reacción Química del Proceso ........................................................................................ 10
2.2.1 Etapa de Extracción .................................................................................................. 10
2.2.2 Etapa de Re-extracción o Stripping .......................................................................... 11
2.3 Reactivos Empleados ...................................................................................................... 12
2.3.1 Extractante ................................................................................................................ 13
2.3.2 Diluyente .................................................................................................................. 13
2.3.3 Modificador .............................................................................................................. 14
2.4 Transferencia de Masa del Proceso ................................................................................. 14
iv
Capítulo 3: Información de la Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos ................................... 16
3.1 Ubicación ........................................................................................................................ 16
3.2 Descripción del proceso .................................................................................................. 16
3.2.1 Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición (PTPF) ........................................... 18
3.2.2 Planta de Extracción por Solventes (SX) ................................................................. 22
3.2.3 Planta de Electro-obtención (EW) ............................................................................ 25
3.3 Descripción de la alimentación al procesos de extracción por solventes ........................ 26
3.3.1 Agua Mina ................................................................................................................ 26
3.3.2 Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición (PTPF) ........................................... 26
3.3.3 Columnas de Disolución de Sulfato de Cobre.......................................................... 27
3.3.4 Electrolito ................................................................................................................. 27
3.3.5 Cemento de Cobre .................................................................................................... 28
3.4 Principales reactivos empleados...................................................................................... 28
3.4.1 Extractante ................................................................................................................ 28
3.4.1.1 LIX 860N-IC ..................................................................................................... 29
3.4.1.2 LIX 84-IC .......................................................................................................... 29
3.4.2 Diluyente .................................................................................................................. 30
3.4.3 Floculante ................................................................................................................. 30
Capítulo 4: Trabajo experimental pruebas de extracción por solventes ................................... 31
4.1 Planteamiento del problema ............................................................................................ 31
4.2 Pruebas Experimentales .................................................................................................. 32
4.2.1 Pruebas de Carga Máxima ........................................................................................ 33
4.2.2 Pruebas de Re-extracción ......................................................................................... 36
4.2.3 Cinética de Extracción.............................................................................................. 37
v
Capítulo 5: Resultados y Discusiones ....................................................................................... 38
5.1 Carga Máxima ................................................................................................................. 38
5.1.1 Extracción de Cu ...................................................................................................... 38
5.1.1.1 A pH=1 .............................................................................................................. 38
5.1.1.2 A pH=2 .............................................................................................................. 39
5.1.1.3 A pH=3 .............................................................................................................. 39
5.1.2 Extracción de impurezas (Fe) ................................................................................... 40
5.1.2.1 A pH=1 .............................................................................................................. 41
5.1.2.2 A pH=2 .............................................................................................................. 41
5.1.2.3 A pH=3 .............................................................................................................. 42
5.2 Transferencia Neta .......................................................................................................... 43
5.2.1 A pH=1 ..................................................................................................................... 43
5.2.2 A pH=2 ..................................................................................................................... 44
5.2.3 A pH=3 ..................................................................................................................... 44
5.3 Eficiencia por etapa ......................................................................................................... 46
5.3.1 Eficiencia en extracción ........................................................................................... 46
5.3.1.1 A pH=1 .............................................................................................................. 46
5.3.1.2 A pH=2 .............................................................................................................. 47
5.3.1.3 A pH=3 .............................................................................................................. 47
5.3.2 Eficiencia en stripping .............................................................................................. 48
5.3.2.1 A pH=1 .............................................................................................................. 48
5.3.2.2 A pH=2 .............................................................................................................. 49
5.3.2.3 A pH=3 .............................................................................................................. 49
5.4 Recuperación ................................................................................................................... 50
5.4.1 A pH=1 ..................................................................................................................... 50
vi
5.4.2 A pH=2 ..................................................................................................................... 51
5.4.3 A pH=3 ..................................................................................................................... 51
5.5 Cinética de Extracción .................................................................................................... 52
5.5.1 Extracción de Cu ...................................................................................................... 53
5.5.2 Extracción de impurezas (Fe) ................................................................................... 53
Capítulo 6: Análisis Económico ............................................................................................... 55
Capítulo 7: Conclusiones y Comentarios.................................................................................. 57
5.1 Conclusiones ................................................................................................................... 57
5.1 Comentarios .................................................................................................................... 58
Bibliografía ............................................................................................................................... 60
Glosario ..................................................................................................................................... 61
Anexos ...................................................................................................................................... 65
Anexo A: Parámetros de operación de la planta de extracción por solventes
registrados durante el mes de mayo ...................................................................................... 65
Flujos ............................................................................................................................ 65
Razón de Fases.............................................................................................................. 68
Recuperación ................................................................................................................ 71
Anexo B: Cinética de extracción para reactivo LIX-984 ..................................................... 74
A 10% de extractante en fase orgánica ......................................................................... 74
vii
Anexo C: Resultados pruebas de carga máxima ................................................................... 76
A pH=1 ......................................................................................................................... 76
A pH=2 ......................................................................................................................... 76
A pH=3 ......................................................................................................................... 77
Anexo D: Resultados stripping ............................................................................................. 78
Anexo E: Transferencia Neta, Eficiencia y Recuperación .................................................... 80
viii
Índice de Figuras
Figura 2.1: Reacciones en el proceso LX-SX-EW ................................................................... 12

Figura 3.1: División de la UPH en tres plantas......................................................................... 16
Figura 3.2: Principales flujos dentro de la Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos ................ 18
Figura 3.3: Diagrama de flujo de la Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición ............... 21
Figura 3.4: Dos fases totalmente separadas al final del decantador ......................................... 22
Figura 3.5: Proceso SX y sus principales parámetros de operación ......................................... 24
Figura 3.6: Descarga de electrolito en Pozo de Emergencia ................................................... 27
Figura 3.7: Tote Bins de reactivos extractantes ....................................................................... 28
Figura 3.8: Estructura química LIX 860N-IC .......................................................................... 29
Figura 3.5: Estructura química LIX 84-IC ............................................................................... 30
Figura 4.1: Pruebas de Iso-pH .................................................................................................. 34
Figura 4.2: Separación de fases ............................................................................................... 35
Figura 4.3: Pruebas de carga máxima realizadas a pH=1, 2 y 3 ............................................... 36
ix
Índice de Tablas
Tabla 6.1: Costos y gasto de reactivos extractantes en 2011 ................................................... 55

Tabla 6.2: Gasto de reactivos empleando 20% de extractante en razón 1,5:1 ......................... 56
Tabla 6.3: Gasto de reactivos operando con 20% de extractante en razón 1:1 ........................ 56
x
Índice de Gráficos
Gráfico 1.1: Evolución de la producción de Codelco para los últimos 5 años ........................... 7
Gráfico 1.2: Desglose divisional de los excedentes de Codelco en 2011 ................................... 9
Gráfico 1.3: Producción de cobre y molibdeno de División El Teniente en 2011 ................... 10
Gráfico 5.1.1.1: Influencia de la cantidad de extractante en la extracción de Cu a pH=1 ........ 38
Gráfico 5.1.2.1: Influencia de la cantidad de extractante en la extracción de Fe a pH=1 ........ 41
Gráfico 5.2.1: Transferencia Neta de Cu a pH=1 ..................................................................... 43
Gráfico 5.3.1.1: Eficiencia en la extracción de Cu a pH=1 ...................................................... 46
Gráfico 5.3.2.1: Eficiencia en stripping a pH=1 ....................................................................... 48
Gráfico 5.4.1: Recuperación de Cu a pH=1 .............................................................................. 50
Gráfico 5.5.1: Cinética de extracción de Cu ............................................................................. 53
Gráfico 5.5.2: Cinética de extracción de Fe ............................................................................. 54
xi
Capítulo 1
Introducción
1.1 Introducción
La industria minera en Chile hoy por hoy nos hace sentir orgullosos a todos los que
pertenecemos a este círculo, puesto que es la principal actividad económica del país. En el
período comprendido entre 2006 y 2011 logró aportar el 16,4% del PIB y el 23,4% de la
totalidad de los ingresos fiscales. Incluso es la actividad más competitiva y relevante en el
ámbito internacional que dispone el país, constituyéndose en una potencia minera a nivel
mundial.1
En este contexto, la vía hidrometalúrgica tiene un muy buen presente y un aún mejor
futuro, ya que permite tratar minerales oxidados y sulfuros secundarios de baja ley, con un
impacto ambiental mucho menor al que tiene la vía pirometalúrgica. Por lo demás se estima
que para finales de esta década se requerirán de 10 a 20 millones de toneladas adicionales de
cobre en el mercado global, lo que obliga a procesar minerales con leyes inferiores al
promedio de explotación actual.
La extracción del cobre por la vía hidrometalúrgica comprende tres operaciones
unitarias consecutivas; lixiviación (LX), extracción por solventes (SX) y electro-obtención
(EW). El proceso de lixiviación, busca extraer el metal desde una matriz sólida al contactarla
con una fase líquida capaz de lograr su disolución, comúnmente ácido sulfúrico. En el caso
particular de la Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos de la División El Teniente de Codelco,
las aguas lluvias y aquellas que se producen por el derretimiento de la nieve, provocan una
lixiviación natural en la roca y percolan a través de ésta, arrastrando cobre en solución. En la
planta de extracción por solventes, esta solución es tratada con reactivos orgánicos capaces de
purificar y separar selectivamente el cobre de las impurezas a través del mecanismo de
intercambio iónico entre dos fases líquidas inmiscibles. De esta forma es posible entregar una
1
Sociedad Nacional de Minería; Memoria Anual 2011.
2
solución concentrada de cobre al proceso de electro-obtención donde es recuperado en forma
de cátodos con una pureza de 99,99%.
Como era de esperar, la concentración de cobre de la solución que percola de forma

natural a través de la mina ha sufrido un paulatino y constante decaimiento con el correr del
tiempo, llegando a niveles tan bajos como para hacer al proceso poco rentable. Esta situación
ha llevado a la Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos a adoptar diversas medidas con el fin
de enriquecer en cobre la alimentación a la planta de extracción por solventes. Sin embargo la
inclusión de nuevos flujos en el agua mina ha provocado cambios en las características de esta
solución y por consiguiente en las variables o parámetros de operación de la planta.
Identificar las variables de control dentro del proceso y su influencia en la
recuperación resulta fundamental para operar bajo los parámetros apropiados y no incurrir en
gastos innecesarios por exceso de reactivos o por pérdida de cobre en la solución de refino.
1.2 Objetivo General
Obtener un mejor control de las variables y parámetros que influyen en la alimentación

y posterior recuperación de cobre en el proceso de extracción por solventes, debido al mayor
procesamiento en la alimentación tras el incremento con otras fuentes.
1.3 Objetivos Específicos
- Identificar las nuevas fuentes que actualmente enriquecen la alimentación final al proceso
de extracción por solventes, así como los parámetros bajo los cuales opera la planta con
estos nuevos flujos.
- Estudiar la influencia en la recuperación que tienen los parámetros de operación, tales

como el pH y porcentaje de reactivo orgánico en diluyente.
3
- Estimar el ahorro de reactivos en base al consumo ideal para las nuevas concentraciones
en la alimentación.
1.4 Antecedentes Generales de Codelco
La explotación minera en Chile posee una extensa y rica historia, la cual se remonta
incluso a varios cientos de años antes de Cristo, donde existen pruebas sobre la utilización de
cobre en las regiones andinas incluso en aleaciones. En 1810, año de la Independencia de
Chile, el país ya registraba una producción de 19.000 toneladas de cobre. Para 1897 decae la
producción de cobre, el cual se ve opacado por el salitre que acapara todo el interés y las
inversiones, produciendo solo 21.000 toneladas. Para el siglo XX la situación cambiaría
gracias a la intervención de grandes consorcios internacionales que comenzaron a poner la
vista en los yacimientos chilenos, dotados de avances tecnológicos que permitirían la
recuperación de cobre aún cuando estuviera presente en bajas concentraciones.
Todo este legado de historia minera sería traspasado a Codelco en primera instancia en
Julio de 1971 cuando el Congreso aprobó por unanimidad el proyecto sobre Nacionalización
de la Gran Minería del Cobre y finalmente en abril de 1976 con la formalización de la
creación de una empresa minera, la Corporación Nacional del Cobre de Chile, Codelco.
Hoy en día Codelco, que cuenta con una dotación propia de 4.975 personas al 31 de
Diciembre de 2011, ejecuta sus operaciones a través de seis divisiones mineras; El Teniente,
Chuquicamata, Radomiro Tomic, Ministro Hales (en construcción desde 2010), Salvador y
Andina, más la Fundición y Refinería Ventanas, que pertenece a Codelco desde mayo de
2005. Además es propietaria del 100% de Minera Gaby S.A. que opera el yacimiento Gabriela
Mistral desde 2008. Su estrategia corporativa es coordinada desde la Casa Matriz ubicada en
Santiago. Además, Codelco tiene un 49% de participación en la Sociedad Contractual Minera
El Abra y posee inversiones en diversas sociedades orientadas a la exploración y desarrollo
tecnológico. Adicionalmente, la empresa realiza exploraciones mineras en Chile, Brasil y
Ecuador. Por otra parte Codelco posee el 9% de las reservas mundiales de cobre y con los
actuales niveles de producción, los yacimientos que hoy explota permiten una proyección de
al menos 65 años de vida útil.
4
En cuanto a la producción de cobre de yacimientos propios de la empresa, ésta se
elevó a 1.735.000 toneladas de cobre fino en 2011, superior en casi un 3% a la alcanzada el
año anterior. Esta cifra constituye el récord histórico de producción de cobre para Codelco,
superando lo alcanzado el año 2004, cuando se produjeron 1.733.200 toneladas de cobre fino,
con una ley del mineral casi 12% superior a la del año 2011. El aumento en la producción
respecto del período anterior se logró principalmente gracias a un mayor nivel de tratamiento
de mineral, puesto que se trataron 242 millones de toneladas en el año, un 5% superior a lo
procesado en 2010.
La evolución en la producción de cobre de Codelco para los últimos años se muestra en el

gráfico 1.1.
Producción de cobre de Codelco en

los últimos cinco años
1782 1796
1800 1760
1700 1665
miles de TMF
1600 1548
1500
1400
2007 2008 2009 2010 2011
Gráfico 1.1: Evolución de la producción de Codelco para los últimos 5 años
Respecto de los subproductos, el molibdeno alcanzó una producción de 23.100

toneladas; el ácido sulfúrico llegó a 3,2 millones de toneladas, de las cuales un 57,5% se
comercializó y el resto se destinó a las operaciones de lixiviación propias. En tanto, la
5
producción de metales preciosos, contenidos en los barros anódicos, llegó a 3,3 toneladas de
oro y 393 toneladas de plata.
En el ámbito financiero, Codelco obtuvo excedentes por US$ 7.033 millones en 2011,
lo que implica un aumento de 21,2% respecto a los US$ 5.799 millones de excedentes
obtenidos en 20102. Esto representa uno de los mejores resultados de su historia, conseguido
gracias a una producción récord, al mayor precio del cobre y a la venta de su participación en
E-CL (ex Edelmira), venta que ascendió a más de US$ 1000 millones, logrando retener el
100% de las utilidades obtenidas. De esta forma, la empresa ratificó su primer lugar en el
ranking de utilidades de las empresas que operan en Chile.
Cabe destacar también, que Codelco alcanzó en 2011 la tasa de frecuencia de

accidentes incapacitantes más baja de su historia, con un valor global de 1,39 accidentes por
millón de horas trabajadas, mejorando el resultado de 2010 en un 31%. A pesar de ello,
Codelco lamentó la muerte de cuatro trabajadores durante el 2011, de los cuales dos
pertenecían a empresas contratistas y dos de dotación propia de la empresa.
1.5 Antecedentes Generales de División El Teniente
El inicio de la explotación de la mina El Teniente se remonta a 1904 por parte de la

Braden Copper Company. En 1968, el Estado adquirió el 51% de la propiedad de la empresa,
a través del proceso de Chilenización del Cobre, conformándose la Sociedad Minera El
Teniente.
En 1971, con la Nacionalización de la Gran Minería, la Sociedad Minera El Teniente

se convirtió en una empresa 100% estatal y en 1976 pasó a ser una de las Divisiones de la
Corporación Nacional del Cobre, Codelco.
La división El Teniente, se ubica en la comuna de Machalí, provincia del Cachapoal,

región del Libertador General Bernardo O’Higgins, a ochenta kilómetros al sur de Santiago y
a 2.500 metros sobre el nivel del mar y centra sus operaciones en la explotación de la mina
2
Hernández, Diego; Conferencia de Prensa: Resultados Codelco Enero-Diciembre; 23 de Marzo de 2012.
6
subterránea de cobre más grande del mundo, la cual posee cerca de 2.400 kilómetros de
galerías subterráneas.
En 2011 la División El Teniente logró producir 400.297 toneladas métricas finas de

cobre, aportando el 26% del total de excedentes de Codelco durante este año, el resto de los
aportes se detallan en el siguiente gráfico.
Aporte de excedentes por división

5% 3% -1%
26% El Teniente
13%
Radomiro Tomic
Chuquicamata
Andina
20% Gaby
Salvador
32% Ventanas
Gráfico 1.2: Desglose divisional de los excedentes de Codelco en 2011
La producción de cobre de la División El Teniente en el año 2011 se vio disminuida,

ya que en el año anterior la producción de cobre alcanzó las 403.035 toneladas métricas finas,
esta merma en la producción se debió principalmente a las movilizaciones ilegales de
trabajadores de empresas contratistas que se iniciaron a mediados de junio y se extendieron
por 55 días. Este incidente afectó el funcionamiento de la división e incluyó agresiones a
trabajadores propios de la empresa y de empresas contratistas, además de daños y sabotajes a
diversas instalaciones. El paro significó una pérdida de US$ 130 millones para Codelco.
En cuanto a la producción de molibdeno, ésta aumentó de 5617 a 6012 toneladas

métricas finas del año 2010 al 2011. La producción de ambos metales de los últimos tres años
en la División El Teniente, se representa a través del siguiente gráfico.
7
Gráfico 1.3: Producción de cobre y molibdeno de División El Teniente en 2011
Por lo demás, ésta división cuenta con importantes proyectos para garantizar la vida y
producción para años venideros. El proyecto estructural nuevo nivel mina ampliará la mina El
Teniente hacia un sector más profundo del yacimiento, sumando con ello una superficie de
explotación cercana a los 2 millones de metros cuadrados, con reservas que ascienden a 2.020
millones de toneladas y con una ley media de cobre de 0,86% y 220 ppm de molibdeno. El
proyecto permite extender por más de 50 años la vida útil de la mina a partir de 2017 y así
evitar el cierre de la faena. Otro proyecto que se mantuvo en plena fase de ejecución durante
el 2011, fue la construcción del proyecto Explotación Rajo Sur, que considera abrir una mina
a cielo abierto en alta montaña y que aportará en promedio, 15 mil toneladas por día de
mineral. Por otra parte, se inició la ejecución del proyecto Diablo Regimiento - Fase IV, que
corresponde a la explotación de una nueva área de la mina, la cual aportará 10 mil toneladas
por día a la producción de la mina El Teniente y permitirá reemplazar sectores de la mina en
vías de agotamiento. El total del sector Diablo Regimiento, con sus distintas fases, aportará
una producción cercana a las 28 mil toneladas diarias de mineral en el año 2014.
8
Capítulo 2
Antecedentes Teóricos
2.1 Antecedentes Generales de la Extracción por Solventes
El desarrollo de la extracción por solventes en estos ya más de 40 años desde que se

implementó a escala industrial ha transformado la hidrometalurgia del cobre, donde antes la
única manera de recuperar económicamente cobre desde soluciones de lixiviación era por
cementación con chatarra de fierro. Sin embargo la escasez de chatarra a fines de los años 60,
donde la producción de cobre se debía casi en un 95% a los minerales sulfurados de cobre
(tales como calcopirita, bornita o calcocita) fue la piedra de tope para el desarrollo de
proyectos basados en producción de cemento de cobre, los cuales tienen la desventaja de
requerir una etapa de refinación adicional.
El proceso de extracción por solventes (SX) define una operación de transferencia de

masa en un sistema de dos fases líquidas aprovechando la inmiscibilidad de ambas, con el fin
de lograr la purificación y extracción selectiva de un metal de interés. Su aplicación en la
industria del cobre ha abierto la posibilidad de tratar menas oxidadas que por métodos
tradicionales serían económicamente inviable de procesar. Es así como la técnica de la
extracción por solventes ha permitido tratar minerales de baja ley o soluciones muy diluidas,
como aguas de minas o soluciones de descarte, con niveles variables de impurezas
obteniéndose soluciones concentradas y puras, aptas para procesar por electro-obtención.
La técnica de extracción por solvente utilizada en un proceso hidrometalúrgico del

cobre, persigue los siguientes objetivos:
- Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y eliminando las

impurezas acompañantes.
9
- Separar dos o más elementos desde una solución acuosa compleja, ya sea por extracción
o re-extracción selectiva.
- Concentrar el elemento deseado en una base acuosa determinada para disminuir los
volúmenes tratados hasta un punto en que el proceso posterior sea rentable.
Las principales ventajas del proceso de extracción por solventes son las siguientes:
- Permite tratar soluciones de muy bajo contenido de cobre u otro metal de interés, lo cual
antes resultaba poco conveniente desde el punto de vista económico.
- Permite la extracción selectiva de cobre desde soluciones, independiente de la cantidad y
tipo de impurezas que contenga.
- Bajo impacto ambiental.
- Bajo costo de procesamiento.
2.2 Reacción química del proceso
El proceso de extracción por solventes se basa en una reacción reversible de

intercambio iónico entre dos fases inmiscibles; la fase orgánica (que contiene al extractante) y
la fase acuosa, donde el sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH) de la
solución acuosa.
2.2.1 Etapa de Extracción
En la etapa de extracción se transfiere parte importante del cobre de la fase acuosa a la

fase orgánica aprovechando la afinidad y selectividad del reactivo orgánico, de esta forma las
impurezas (como Fe+2, Fe+3, Mg+2, Al+3, Cl-, Mn+2, Ni+2 o Zn+2) permanecen en la fase
acuosa. Dependiendo de la concentración de cobre de la solución a tratar se pueden usar una,
dos e incluso tres etapas de extracción. El refino formado, solución de descarte luego del
proceso de extracción, generalmente es devuelto al proceso de lixiviación, ya que por cada 1
gpl de Cu+2 que se transfiere al orgánico durante la extracción, se genera en la solución acuosa
1,54 gpl de H2SO4.
10
La reacción química de equilibrio es la siguiente:
ሺ‫ݑܥ‬ାଶ ሻ஺஼ ൅ ʹሺ‫ܴܪ‬ሻ଴ோீ ՜ ሺ‫ܴݑܥ‬ଶ ሻ଴ோீ ൅ ʹሺ‫ ܪ‬ା ሻ஺஼
El ión cúprico reacciona con el extractante formando un complejo organometálico

insoluble en agua pero totalmente soluble en el disolvente orgánico, de esta forma se produce
la transferencia del cobre desde la fase acuosa a la orgánica.
2.2.2 Etapa de Re-extracción o Stripping
El orgánico cargado que se obtiene en la etapa extracción se pone en contacto con el

electrolito gastado o spent que retorna de electro-obtención al proceso de extracción por
solventes. Debido a la alta acidez del electrolito, del orden de 150 a 200 gpl de H2SO4, se
produce la reacción inversa por lo que esta vez el cobre pasa de la fase orgánica a la fase
acuosa.
ሺ‫ܴݑܥ‬ଶ ሻ଴ோீ ൅ ʹሺ‫ ܪ‬ା ሻ஺஼ ՜ ሺ‫ݑܥ‬ାଶ ሻ஺஼ ൅ ʹሺ‫ܴܪ‬ሻ଴ோீ
De esta etapa de re-extracción se obtiene una solución de orgánico descargado, el cual

es reutilizado y enviado a la etapa de extracción para volver a cargarse de cobre, y una
solución de electrolito cargado o avance, el cual es enviado al proceso de electro-obtención.
La imagen que se muestra a continuación ilustra las reacciones que ocurren no solo en
el proceso de extracción por solventes sino que también en los procesos de lixiviación y
electro-obtención, los cuales completan el proceso hidrometalúrgico.
11
Figura 2.1 Reacciones en el proceso LX-SX-EW
En las dos reacciones anteriores, el subíndice “AC” define a la fase acuosa y “ORG” a
la fase orgánica, mientras que en el diagrama anterior “RH” representa al reactivo orgánico y
“CuR2” al complejo organometálico formado en la fase orgánica producto del intercambio
iónico.
2.3 Reactivos Empleados
La fase orgánica está constituida por el reactivo orgánico o extractante, el cual se

disuelve en un diluyente tipo parafina en un determinado porcentaje en volumen con el fin de
reducir la viscosidad y el costo volumétrico del extractante.
12
2.3.1 Extractante
Los primeros reactivos empleados para la extracción de cobre fueron extractantes del
tipo ketoxima, sin embargo su uso fue limitado debido a su baja selectividad hacia el cobre y
a su lenta cinética a bajas temperaturas. En la actualidad se emplean reactivos orgánicos
formadores de quelatos, derivados de las oximas, los cuales tienen un fuerte poder selectivo
de iones cúpricos.
Las principales características que debe poseer un reactivo extractante se mencionan a

continuación:
- Alto poder de extracción del elemento de interés desde su fase acuosa.

- Propiedades físicas adecuadas para el proceso, tales como viscosidad, densidad, etc.
- Fácil re-extracción.
- Alta selectividad del metal de interés, con el fin de no arrastrar impurezas al proceso
de electro-obtención.
- Bajo costo.
- Estabilidad química.
.
2.3.2 Diluyente
Los reactivos extractantes antes mencionados son de una alta viscosidad, motivo por el
cual se diluyen en una cantidad importante de otro compuesto también de tipo orgánico que
sirven como medio de transporte o matriz. Estos diluyentes suelen ser mezclas de
hidrocarburos, parafinas o compuestos aromáticos.
Algunas de las principales características que debe poseer un diluyente se mencionan a

continuación:
- Muy baja o nula solubilidad en la fase acuosa, con el fin de evitar al máximo las
pérdidas por disolución.
- Buena disolución con el reactivo extractante, tanto libre como en forma de complejo
metálico, de tal forma de disminuir su viscosidad y facilitar el contacto entre las fases.
13
- Estabilidad química.
2.3.3 Modificador
En algunos procesos ocurre la formación de una tercera fase debido a la baja

solubilidad de los complejos metálicos. Para solucionar este problema se adiciona un tercer
compuesto llamado modificador, el cual generalmente se trata de alcoholes de cadena larga.
No en todos los casos es necesario emplear un compuesto modificador, es por eso que
en cada proceso, de acuerdo a sus variables y condiciones de operación, se debe buscar la
combinación indicada de extractante, diluyente y de ser necesario modificador, a fin de
obtener los mejores resultados.
2.4 Transferencia de Masa del Proceso
La transferencia de masa durante la extracción o re-extracción se realiza en varias

etapas:
1. Convección dentro de una fase hacia la interface de reacción.
2. Transferencia de masa a través de la película fina o film junto a la interface.
3. Reacción de un intercambio iónico propiamente tal.
4. Transferencia de masa y convección del elemento metálico en la otra fase contactada.
Estas etapas caracterizan la cinética del proceso y están afectadas por variables tales
como velocidades de agitación, viscosidad de las fases y temperatura.
Tanto la extracción como la re-extracción se producen por la dispersión de una fase en

la otra en forma de pequeñas gotitas (gran superficie de contacto), lo que favorece la
transferencia de masa y que se logra por medio de agitación mecánica adecuada, ya que una
turbulencia en el sistema también afectará al coeficiente de transferencia.
14
Otro aspecto a considerar es que la diferencia de concentraciones favorece la difusión
del elemento metálico, y ésta depende de la concentración de equilibrio, la cual a su vez
depende de la naturaleza del sistema. Para una diferencia de concentración dada del metal,
puede lograrse una alta velocidad de transferencia de masa aumentando el coeficiente de
transferencia de masa global o el área de reacción. Ambos aspectos se producen
simultáneamente al aplicar agitación adecuada en el mezclador. El término “agitación
adecuada” se refiere a que si la agitación aumenta por sobre ciertos valores, aumentan en
forma considerable los tiempos de separación de fases y las pérdidas de orgánico por
formación de microemulsiones estables, aparte de los mayores consumos de energía.
15
Capítulo 3
Información de la Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos
3.1 Ubicación de la planta
La Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos (UPH) correspondiente a la División El

Teniente de Codelco, se encuentra ubicada sobre una meseta aproximadamente a 610 metros
al noroeste del Concentrador Colón y a la altura de 1916 metros sobre el nivel del mar.
3.2 Descripción del proceso
La Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos de la División El Teniente puede dividirse

en tres plantas o áreas, tal como lo muestra la Figura 3.1.
Figura 3.1: División de la UPH en tres plantas (PTFP-SX-EW)
16
Las aguas lluvias y aquellas que se producen por el derretimiento de la nieve,
provocan una lixiviación natural en la roca y percolan a través de ésta, arrastrando cobre en
solución pero también sólidos en suspensión. Es por esto último que el agua proveniente de la
mina se deposita en primera instancia en un pozo de grandes dimensiones llamado
Desarenador, donde se aprovecha de decantar una buena parte de los sólidos de manera
natural. La solución un poco más clarificada pasa a otro pozo de menor tamaño que el anterior
conocido como Estanque Cabeza, donde se busca lograr el mismo efecto que en el estanque
anterior, decantar otra fracción de sólidos antes de depositarlos en los Clarificadores.
Los Clarificadores corresponden a dos estanques de fondo cónico, donde la solución

proveniente del Estanque Cabeza es alimentada por fondo. En esta etapa se prepara y adiciona
una solución floculante con la finalidad de evitar al máximo el arrastre de sólidos en
suspensión, los cuales representan un problema en el proceso de extracción por solventes. La
solución que abandona los clarificadores lo hace por tope y lo hace libre de casi la totalidad de
los sólidos iniciales. Un esquema más detallado del proceso se ilustra en la Figura 3.2.
17
Figura 3.2: Principales flujos dentro de la UPH
A continuación se describe el proceso completo dividiéndolo en sus tres etapas, o

mejor dicho en las tres principales plantas de la unidad, las cuales son: Planta de Tratamiento
de Polvos de Fundición (PTPF), Planta de Extracción por Solventes (SX) y Planta de Electro-
obtención (EW).
3.2.1 Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición (PTPF)
La Planta de Tratamiento de Polvos Fundición (PTPF) entró en operación en 1992 y

nace de la necesidad de mitigar el impacto ambiental que provoca el proceso pirometalúrgico
a través de su planta de fundición.
18
Objetivos de la PTPF:
- Remover impurezas presentes en los polvos de fundición, principalmente arsénico

(As) y bismuto (Bi).
- Promover el confinamiento de forma segura de los residuos sólidos.
- Recuperar cobre contenido en los polvos de fundición vía extracción por solventes.
- Limpiar los ripios, principalmente de bismuto, de tal forma de dejarlos aptos para ser
enviados de vuelta al proceso de fundición.
Los polvos generados durante el proceso de fundición, son captados por precipitadores
electrostáticos y envidados en forma de pulpa a la Planta de Tratamiento de Polvos de
Fundición por medio de camiones aljibes. Aquí los polvos deben ser estabilizados
básicamente en dos etapas; lixiviación y precipitación. A un reactor se alimenta la pulpa
donde se disuelve y lixivian en medio ácido, con una solución de refino y ácido sulfúrico,
hasta lograr una pulpa razón sólido líquido 5:1 y una concentración de ácido de 30 gpl. De
esta forma se logra solubilizar gran parte del arsénico, así como también cobre y fierro. Esta
solución se lleva a un espesador donde se logra (con la ayuda de una solución floculante)
precipitar parte de los sólidos, la solución obtenida por rebalse es depositada en un receptor
que se mencionará más adelante mientras que la solución que se obtiene por fondo (con
mayor porcentaje de sólidos, aproximadamente 40%) es llevada a dos nuevos reactores que
operan en serie con la finalidad lixiviar el bismuto presente en esta pulpa, como se indica en la
Figura 3.3. Esta lixiviación se logra gracias a la adición de una solución de refino, ácido
sulfúrico y cloruro de sodio hasta formar una pulpa de razón sólido líquido 1,5:1 y con un
contenido de 40 gpl de ácido y 150 gpl de cloruro de sodio. Luego la solución lixiviada pasa a
un nuevo espesador donde se obtiene por fondo una pulpa con un alto porcentaje de sólidos
(aproximadamente 55%) la cual, luego de una nueva etapa de espesamiento y lavado en
contracorriente con una solución de refino, es enviada de vuelta al proceso de fundición como
ripios.
19
Por otra parte, la solución que se obtiene por el tope del espesador de bismuto, es
depositada en el receptor antes mencionado donde se junta con la solución que se obtiene por
tope del primer espesador.
La mezcla de estas dos última soluciones, rica en cobre y libre de bismuto, aún
contiene considerables cantidades de arsénico, por lo que es lixiviada empleando sulfato
férrico, hidróxido de sodio para ajustar el pH y peróxido de hidrógeno para producir la
oxidación de hierro y arsénico. El sulfato férrico se adiciona para suplir la deficiencia de
fierro generada por los cambios en el proceso de fusión de concentrado en la fundición, hasta
obtener una razón molar Fe/As 4:1. Este efluente finalmente pasa a un espesador para lograr
la precipitación del arsénico, donde la solución que se obtiene por tope es llevada a un pozo y
desde ahí pasa a los clarificadores para así complementar la alimentación al proceso de
extracción por solventes. En contraparte, por el fondo del espesador se obtiene una pulpa rica
en arsénico el cual se recupera con filtros, se junta con el bismuto antes obtenido y se
depositan en maxi sacos (o maxi bags) para ser enviados a Santiago, donde una empresa que
cuente con la debida autorización, pueda confinar estos compuestos.
20
Polvos Fundición Flujómetro
H 2SO4
Floculante
Refino
pH 1.5 +,-
8
Recirculación
Acondicionador
Esp. Estándar
NaCl
40 % sólido
Lixiv. Estandar H 2SO4
Filtro Placas Sperry Recirculación
Lixiv. Bismuto
pH < 1.0
8
Fe 2 (SO4) 3
Receptor Rebose
NaOH pH 1.5 .- 1.7 +,- Ricos en Cu
Floculante
Refino + H2SO4
Espes. Bismuto
55 % Sólido
Floculante
Esp. Lavado Ripios

Esp. ppdo. As Ripios a Fundición
805 % Sólido (se baja un poco con agua fresca)
Solución Rica a SX Pozo

Emergencia Filtro Placas Sperry
8
Hub
Solución Rica a SX
pH 2.5 a 3.0
(6,0-12,0 g/l Cu)
Precipitado As Maxi
Bags
Confinamiento
Figura 3.3: Diagrama de flujo de la Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición
21
3.2.2 Planta de Extracción por Solventes (SX)
La alimentación a la SX se compone de diversas soluciones que serán detalladas en el

capitulo siguiente y que se juntan todas en los clarificadores. Esta alimentación posee una
concentración de cobre de aproximadamente 2,3 gpl y un pH aproximado de 1,853.
La solución que proviene de los clarificadores es alimentada a razón de 60 litros por

segundo aproximadamente al estanque E-1, el cual es del tipo mezclador-decantador. Aquí la
solución en primera instancia pasa por el mezclador donde se contacta en contracorriente con
el compuesto orgánico descargado del S-2 (mas detalles de este compuesto orgánico se
entrega en la sección 3.4). La sección del mezclador (o mixer) está provisto de un mezclador
turbina el cual proporciona la agitación necesaria para mantener la emulsión por el tiempo
requerido y así lograr una mejor reacción entre el orgánico y el metal. La dispersión formada
pasa por rebalse al decantador (o settler) en el cual las fases comienzan a separarse hasta que
se produce la formación de dos fases inmiscibles entre sí, quedando la fase acuosa en el fondo
y la fase orgánica sobre esta última. De esta forma el compuesto orgánico abandona el
decantador por tope mientras que la solución acuosa lo hace por fondo, tal como muestra la
Figura 3.4.
Figura 3.4: Dos fases totalmente separadas al final del decantador
3
Estos datos representan el promedio obtenido de la medición de estos parámetros durante el mes de mayo.
22
La fase orgánica, ya cargada de cobre, es llevada al estanque de orgánico cargado,
mientras que la fase acuosa abandona el decantador con aproximadamente 0,6 gpl de cobre
para pasar al estanque E-2 donde se contacta en contracorriente con el orgánico descargado
también proveniente del S-2. La fase orgánica que se obtiene en esta segunda etapa de
extracción, es llevada al mismo estanque de orgánico cargado en el cual fue depositado el
orgánico saliente del estanque E-1, mientras que la fase acuosa ya descargada también llamada
refino fluye por gravedad al estanque de refino o After Settler y posteriormente se envía al
Tranque Carén para ser descartada con aproximadamente 35 ppm de cobre, es por esta razón
que se habla de una operación en circuito semi-cerrado.
Una vez terminada la etapa de extracción (en los mezcladores-decantadores E-1 y E-2),
donde el cobre es retenido en la fase orgánica, comienza la etapa de re-extracción o stripping,
la cual se lleva a cabo en el mezclador-decantador S-2. En esta etapa el orgánico cargado de
cobre se pone en contacto con la solución ácida ya descargada durante el proceso de electro-
obtención, también conocida como electrolito spent. Aquí el cobre contenido en el orgánico es
transferido de nuevo a la fase acuosa para obtener el electrolito cargado que es alimentado al
proceso de eletrodepositación.
Resulta inevitable que durante el proceso de extracción se produzca el arrastre de una

fase en la otra, es por esta razón que previo a que el electrolito cargado o electrolito de avance
obtenido del estanque S-2 sea alimentado a la etapa de eletrodepositación, éste pasa por el
estanque S-1. En este mezclador-decantador, cuyas características son iguales a las de los tres
anteriores, no se aplica agitación al avance sino que su finalidad es simplemente lograr una
purificación de esta solución aprovechando la inmiscibilidad de ambas fases. De este modo, el
orgánico arrastrado por la fase líquida comienza a ascender y permanecer en la superficie
mientras que el electrolito de avance abandona el estanque por la parte inferior para finalmente
pasar al proceso de electro-obtención, con una concentración aproximada de 48 gpl de cobre.
Cabe mencionar que bajo condiciones de flujo muy elevado, es decir sobre 680 m3/h
aproximadamente, el acuoso que sale de E-1 puede ser desviado al estanque After Settler y la
alimentación puede ser dividida en dos flujos iguales, una mitad al E-1 y la otra al E-2,
mientras que el flujo de orgánico no varía, es decir siguen en serie. Un esquema de todo el
proceso con los principales parámetros de operación se muestra en la Figura 3.5.
23
Figura 3.5: Proceso SX y sus principales parámetros
24
3.2.3 Planta de electro-obtención (EW)
Una vez que se obtiene el electrolito cargado de cobre en el proceso de extracción por
solventes, éste se acumula en el estanque de electrolito cargado. Desde aquí, pasa a dos
intercambiadores de calor de placas que trabajan en serie. El primero de estos equipos se
utiliza para intercambiar el calor entre el electrolito comercial caliente circulando y el
electrolito cargado frío, donde el electrolito comercial se enfría a una temperatura cercana a
los 42°C. El segundo intercambiador se utiliza para extraer el calor del electrolito gastado que
vuelve a la SX, aquí la temperatura del electrolito cargado es controlada a 40°C.
La planta está equipada con tres celdas permanentes de hojas de partida y con dos
celdas adyacentes que pueden ser utilizadas para aumentar la velocidad de producción de
hojas de partida o para la operación bajo condiciones de baja densidad de corriente. Cada una
de las celdas de hojas de partida está equipada con 43 ánodos de plomo laminados y aleados
con calcio y estaño para aumentar su vida útil y mantener el aspecto uniforme de sus
superficies y 42 hojas madres de titanio que proporcionan la superficie requerida para la
depositación y formación de las hojas de partida.
La solución que abandona las celdas de hojas de partida, fluye hasta el estanque de
circulación con electrolito cargado, el cual se encuentra térmicamente aislado. Desde este
estanque la solución es enviada a las celdas comerciales (previo paso por el primer
intercambiador de calor). Cada celda comercial tiene 42 cátodos suspendidos en una barra
recta hecha de perfiles rectangulares huecos de cobre extruido, los cuales están intercalados
con los 43 ánodos de plomo del mismo tipo empleado en las celdas de hojas de partida sólo
con una pequeña diferencia de tamaño.
Luego de completar el ciclo catódico de 8 días la solución abandona las celdas

comerciales como electrolito gastado o electrolito spent, con aproximadamente 37 gpl de
cobre y 170 gpl de ácido. Esta solución de alta acidez y menor concentración de cobre
respecto de la alimentación es usada en el proceso de re-extracción y por ende alimentada al
mezclador-decantador S-2.
25
3.3 Descripción de la alimentación al proceso de extracción por solventes
En su diseño original la UPH contemplaba tratar sólo las aguas que caen de forma
natural a través de la cordillera y la mina, las cuales arrastran el cobre en solución. Este hecho
implica que el flujo de esta solución de cobre se encuentra supeditado a las condiciones
climáticas de cada temporada, las cuales pueden variar mucho de un año a otro. Por lo demás,
desde la implementación de la planta a la fecha se ha observado una gradual y sostenida
disminución de la concentración de cobre en el agua mina por lo que se han ido
implementando medidas para enriquecer la alimentación al proceso de extracción por
solventes.
3.3.1 Agua de Mina
Las aguas que percolan a través de la mina producto de la lluvia y el deshielo de la

nieve se van enriqueciendo en cobre de manera natural producto del arrastre y gracias a un
proceso de lixiviación bacteriana. Hoy en día la concentración de cobre presente en éstas
aguas es bastante paupérrima (del orden de 0,5 gpl), lo que hace poco atractivo su
procesamiento incluso por extracción por solventes.
3.3.2 Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición (PTPF)
Esta planta trata los polvos que son captados durante el proceso de fundición para
evitar su dispersión al ambiente. Mediante una serie de etapas donde se hace reaccionar y
precipitar impurezas tales como arsénico y bismuto, se logra obtener una solución rica en
cobre la cual se emplea para potenciar la concentración de cobre en la alimentación al proceso
de extracción por solventes.
26
3.3.3 Columnas de Disolución de Sulfato de Cobre
Contiguo al Desarenador (pozo donde se deposita el agua proveniente de la mina) se

encuentran dos columnas donde se disuelven maxi sacos (sacos de 1000 kg) de sulfato de
cobre pentahidratado (CuSO4*5H2O) provenientes de la División Ventanas y ocasionalmente
de empresas externas. En estas columnas se depositan los sacos y se adiciona agua industrial
aprovechando la máxima solubilidad de este compuesto. La solución resultante es la principal
fuente de enriquecimiento de la alimentación al proceso de extracción por solventes.
3.3.4 Electrolito
Además de las soluciones antes mencionadas, se alimenta al proceso de extracción por

solventes electrolito spent (o electrolito gastado), el cual es descartado del proceso de
electrorefinación de la División Ventanas. Este electrolito, de bajo pH y elevada concentración
de cobre, se mezcla en el Pozo de Emergencia junto con la solución obtenida de la planta de
polvo.
Figura 3.6: Descarga de electrolito en Pozo de Emergencia
27
3.3.5 Cemento de Cobre
Otra forma de enriquecer en cobre la alimentación a la SX es mediante la disolución de

maxi sacos de cemento de cobre proveniente del proceso de fundición de la División Andina4.
Todas estas soluciones antes descritas se juntan con el agua mina tratada con un
floculante para evitar un excesivo arrastre de sólidos, y así finalmente se forma la
alimentación al proceso de extracción por solvente de la División El Teniente. Esta solución
de alimentación es también llamada PLS, sigla del término ingles Pregnant Liquid Solution, el
cual hace referencia a una solución rica en el metal de interés.
3.4 Principales reactivos empleados
3.4.1 Extractantes
Los reactivos extractantes empleados en el proceso de extracción por solventes en la

Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos son provistos por Cognis Chile Ltda. Estos reactivos
llevan el nombre base de LIX, sigla de Liquid Ion Exchange, el cual hace referencia al
mecanismo de extracción del metal desde la solución rica en éste.
Figura 3.7: Tote Bins de reactivos extractantes (1 Ton de capacidad cada uno)
4
Durante el periodo de realización de memoria el proceso de disolución de cemento de cobre no se efectuó
debido a que se estaba implementando un nuevo reactor para este efecto.
28
3.4.1.1 LIX 860N-IC
Es un líquido transparente de color ámbar, el cual presenta una viscosidad de 130 cP a

30ºC. Este extractante comercial pertenece al grupo de las β-hidroxioximas y es de actual uso
en plantas SX en la minería del cobre en Chile.
Su nomenclatura química es 5-nonilsalicilaldoxima y su formula empírica C16H25O2N.

Tiene un peso molecular 263,38 g/mol y una densidad de 0,965 g/mL a 25°C. Su estructura
química se muestra en la Figura 3.8.
Figura 3.8: Estructura química LIX 860N-IC
3.4.1.2 LIX84-IC
Es un líquido transparente de color ámbar, el cual presenta una densidad de 0,951 g/mL
a 20ºC y un peso molecular de 277,41 g/mol. Este extractante comercial pertenece al grupo de
las cetoximas derivado de fenil oxima y es de actual uso en plantas SX en la minería del cobre
en Chile.
Su nomenclatura química es 2-hidroxi-5-nonilcetofenona oxima en matriz

hidrocarbonatada y su formula empírica C17H27O2N. Su estructura química se muestra en la
Figura 3.9. Cabe destacar que en ésta planta se usa una mezcla en razón 1:1 de los extractantes
LIX-860 y LIX-84, el cual recibe el nombre de LIX-984.
29
Figura 3.9: Estructura química LIX 84-IC
3.4.2 Diluyente
El agente extractante debe ser diluido en otro compuesto orgánico y para este efecto se
emplea en esta planta el hidrocarburo alifático Escaid 110. Este fluido, provisto por Exxon
Mobil, corresponde a un líquido de color claro e incoloro con una densidad de 0,8 g/mL a
20°C y una viscosidad de 1,7 cSt a 40°C.
3.4.3 Floculante
Para la remoción de sólidos en suspensión en la alimentación a la planta SX, se emplea
el floculante Magnafloc 333, el cual es un polvo granulado blanco, con un tamaño de partícula
en un 98% menor a 850 Pm. y una densidad es de 0,75 g/mL.
30
Capítulo 4
Trabajo experimental pruebas de extracción por solventes
4.1 Planteamiento del problema
La concentración de cobre de la solución de Agua Mina tratada en el proceso de

extracción por solventes ha sufrido un paulatino y constante decaimiento con el correr del
tiempo, hecho que complica todo el proceso hidrometalúrgico, ya que el siguiente proceso
(electro-obtención) requiere que esta concentración sea elevada. Este hecho ha llevado a la
Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos a adoptar diversas medidas para incrementar la
concentración de cobre.
Por una parte, la planta de tratamiento de polvos de fundición (PTPF) entrega una
solución rica en cobre, sin embargo no es suficiente para elevar la concentración de cobre al
punto deseado y no se le puede exigir más por dos razones; la primera es porque está
supeditada a la cantidad de polvos que entrega la fundición y la segunda razón es porque su
principal función no es la de alimentar a la planta de extracción por solventes sino la de
mitigar el impacto ambiental que provoca el proceso de fundición.
Por otra parte, se potencia la alimentación a la SX disolviendo sacos de sulfato de

cobre en las columnas construidas para este fin, sin embargo éstas a veces no dan abasto para
lograr la alimentación deseada, ya que carecen de un sistema de agitación y se encuentran a la
intemperie, lo que sumado a las crudas condiciones invernales provoca que a veces se
congelen.
El hecho de aumentar la concentración al proceso de extracción por solventes nos

obliga a replantear los parámetros de operación que actualmente rigen la planta, de tal forma
que la extracción de cobre sea máxima conforme a las condiciones que la planta permite.
31
4.2 Pruebas experimentales
La primera acción realizada tras el arribo a la Unidad de Procesos Hidrometalúrgicos

fue obtener una “radiografía” de la planta, la cual reflejara las condiciones bajo las cuales se
estaba operando. Para lograr este cometido se tomaron muestras (durante todo el mes de
mayo) de los flujos dentro de la planta de extracción por solventes, vale decir alimentación
SX, agua mina, refino, spent y avance. Estas muestras fueron analizadas para determinación de
cobre y pH. Otra medición que se realizó en la planta fue la altura de ambas fases en el cajón
mezclador, de esta forma se pudo registrar la razón se fases (razón O/A) bajo la cual se está
operando la planta.
Los análisis antes mencionados permitieron observar que el flujo alimentado al proceso
de extracción por solventes mostró un promedio de 59,72 Lt/s, por lo que el volumen de
solución tratado fue de 1719,92 m3 por turno. La alimentación SX registró una concentración
promedio de cobre de 2,29 gpl a un pH de 1,85. El agua mina que llega al estanque cabeza
presentó una concentración promedio de 0,51 gpl de cobre y un pH de 3,35. A simple vista se
puede notar que tanto el pH como la concentración de cobre en el agua mina son inapropiados
para una buena performance en el proceso de extracción por solventes.
Por otra parte, las soluciones avance y spent registraron una concentración promedio
de cobre de 48,1 gpl y 36,9 gpl respectivamente. En cuanto al refino, éste registró una
concentración promedio de cobre de 35,1 ppm a un pH de 1,48, lo que implica que se obtuvo
una recuperación durante el mes de mayo de 98,47%.
Referente a las razones O/A en los distintos mezcladores-decantadores, se registraron

razones de 1,13 en E-1, 0,71 en E-2 y de 0,70 en S-2. Cabe recordar que actualmente, dada la
baja concentración de cobre en la alimentación SX, el mezclador-decantador S-1 se emplea
solo como decantador con el fin de terminar de remover el orgánico antes de enviar el
electrolito de avance al proceso de electro-obtención.
Luego de revisar los datos antes mencionados, lo que resultó más llamativo dentro de
los parámetros de operación fue la cantidad o porcentaje del reactivo orgánico en el diluyente.
En la planta de extracción por solventes de la División El Teniente se emplea un 27% de LIX-
984 (mezcla en razón 1:1 de LIX-84 y LIX-860) en diluyente Escaid 110, lo cual resulta
32
bastante elevado considerando que la concentración de cobre en la alimentación no es de un
valor muy alto. Lo anterior se avala por los datos entregados por el mismo proveedor del
reactivo, el cual señala que la carga máxima de cobre (10 v/v%) es de 5/5,2 gpl Cu a pH=25.
Sin dejarse llevar por el escenario ideal se debe considerar también que las condiciones de
operación en planta difieren bastante de las ideales planteadas por el proveedor,
principalmente por los sólidos en suspensión que la solución tratada contiene, los cuales
provocan la generación de borra consumiendo de esta manera orgánico y, en menor grado, una
disminución en la capacidad de captación del metal por parte del extractante. No obstante,
operar con un reactivo orgánico al 27% en extractante resulta excesivo, tomando en cuenta el
alto costo de los reactivos extractantes (13230,45 US$/bin promedio)
En base a estas consideraciones es que se determinó buscar, a través de pruebas de

carga máxima, la cantidad adecuada de extractante a utilizar para tratar la alimentación SX sin
caer en gastos innecesarios y comprobar que no es imperioso emplear tanto reactivo si se
mantienen a raya ciertos parámetros de operación.
4.2.1 Pruebas de Carga Máxima
A través de pruebas de carga máxima, buscamos obtener la máxima concentración de

cobre que el reactivo orgánico es capaz de captar por unidad de concentración porcentual del
extractante una vez que ambas fases se encuentran en equilibrio. Puesto que se busca no solo
determinar la concentración idónea de reactivo extractante en el diluyente sino también la
razón apropiada entre ambos extractantes empleados y el pH adecuado para que esto ocurra,
durante esta prueba se tendrán tres variables independientes, la cuales corresponden al
porcentaje de reactivo orgánico en diluyente, razón entre los dos reactivos extractantes
empleados y pH.
Durante la re-extracción o stripping el cobre presente en la fase orgánica no se

descarga completamente en la fase acuosa, por lo que sería un error considerar la cantidad de
extractante requerido para la fase orgánica a partir de las pruebas de carga máxima. Para este
efecto se debe considerar el concepto de Transferencia Neta, por el cual se entiende la
5
Datos de LIX-860 entregados por Cognis Corp.
33
cantidad efectiva de la especie química de interés que es transportada desde la solución rica
hasta el electrolito, expresada en gpl por unidad de porcentaje v/v.
Para llevar a cabo cada prueba no basta tomar la muestra directamente de la

alimentación a la planta para aplicar un procedimiento, puesto que la concentración de cobre
en ésta cambia constantemente. Por esta razón, es que cada prueba se realizó fijando la
concentración de cobre de la solución a tratar como primera medida. La concentración de
cobre a fijar para realizar las pruebas se determinó considerando los datos obtenidos durante el
mes de mayo, donde se observa que ésta registra un promedio de 2,29 gpl, por lo tanto para
buscar procesar una mayor cantidad de cobre pero sin correr grandes riesgos, se determinó
fijar la concentración de cobre en 2,5 gpl. Por lo demás, es sabido que cuando la concentración
en la alimentación supera el valor de 2,5 y se acerca a 3, la concentración de cobre en el refino
comienza a aumentar, provocando una pérdida de cobre significativa y por ende una caída en
la recuperación.
Puesto que interesa conocer la cantidad de extractante adecuada para tratar la

alimentación, se hicieron pruebas a 10, 20 y 30% de reactivo extractante en el diluyente,
variando para cada caso las razones entre los dos extractantes empleados en 0:1, 1:1,5, 1:1,
1,5:1 y 1:0. Los dos reactivos extractantes utilizados son LIX 84-IC (cetoxima) y LIX 860N-
IC (aldoxima). Como es sabido, las aldoxima tienen un mayor poder de captación del cobre en
la extracción pero a la vez resulta más dificultosa la liberación en el stripping. Además las
aldoximas requieren de un pH más bajo para operar de mejor manera. Por estos dos últimos
motivos es que todas las pruebas realizadas se hicieron a pH fijo, en primera instancia a 1,
luego a 2 y finalmente a 3.
Figura 4.1: Pruebas de Iso-pH.
34
La prueba consiste en mezclar volúmenes iguales de solución de acuoso y orgánico y
agitar por un tiempo prolongado. Para cada una de las pruebas se utilizaron 400 mL de
solución PLS y 400 mL de orgánico. La agitación se realizó de manera vigorosa y durante 300
segundos para posteriormente dejar en reposo el embudo de decantación hasta lograr la
separación de ambas fases (acuosa y orgánica).
Figura 4.2: Separación de fases.
Una vez separada la fase acuosa, se somete a medición de pH, en caso de que éste no
fuera igual al pH fijado inicialmente, se ajusta agregando gotas de ácido sulfúrico (H2SO4)
para bajarlo o de hidróxido de sodio (NaOH) para subirlo. Una vez que el pH retoma el valor
fijado inicialmente, se repite el procedimiento hasta que el pH no muestre variaciones mayores
de r 0,01. El siguiente esquema detalla las distintas combinaciones utilizadas para realizar las
pruebas.
35
360 mL diluyente 1 : 1,5 1:1 1,5 : 1 0:1 1:0
Orgánico 10% LIX 860: 16 mL 20 mL 24 mL 0 mL 40 mL
40 mL extractante
LIX 84: 24 mL 20 mL 16 mL 40 mL 0 mL
320 mL diluyente
80 mL extractante
LIX 84: 48 mL 40 mL 32 mL 80 mL 0 mL
280 mL diluyente
120 mL extractante
LIX 84: 72 mL 60 mL 48 mL 120 mL 0 mL
Figura 4.3: Pruebas de carga máxima, realizadas a pH=1, 2 y 3
Finalmente la fase acuosa es analizada para medir su concentración de cobre y así la

transferencia neta durante el experimento.
En la actualidad los reactivos orgánicos son tan selectivos para el cobre que
prácticamente no captan ninguna impureza durante el proceso de extracción, el único otro
metal que pudiera ser arrastrado durante este proceso es el fierro. Para ello se analizó también
la concentración de este metal en la fase acuosa.
4.2.2 Pruebas de Re-extracción
Estas pruebas consisten en tomar la solución de orgánico cargado que obtuvo en el

procedimiento de carga máxima anterior y depositarlo en un embudo de decantación de 1000
ml limpio y seco. Luego se agregó al embudo 400 ml de solución ácida (170 gpl de H2SO4) y
se agitó vigorosamente durante 300 segundos para posteriormente dejar en reposo hasta la
separación completa de fases. Luego se retiró y guardó la fase acuosa para analizar por cobre.
Posteriormente se tomaron 400 ml de solución ácida nueva (170 gpl H2SO4) y se repitió el
36
procedimiento antes descrito. Esta prueba se realizó una vez más para finalmente analizar las
tres soluciones acuosas para determinar el contenido de cobre en cada una de ellas.
4.2.3 Cinética de Extracción
Una vez realizadas las pruebas de carga máxima, escogemos la mejor configuración
para determinar la velocidad con la que se produce la extracción. La velocidad de extracción
depende principalmente de la naturaleza del extractante, así por ejemplo las aldoximas
presentan una cinética más rápida en comparación con las cetoximas debido a que las primeras
tienen una estructura menos voluminosa y por ello pueden cruzar con mayor facilidad hacia la
interfase, lugar donde ocurre la transferencia de la especie activa.
Esta prueba consiste en tomar una muestra de 400 ml de alimentación SX y ajustar su

concentración de cobre a 2,5 gpl y su pH a 2. Por otra parte se prepararon 400 ml de solución
orgánica al 20% de extractante empleando LIX-984 en un vaso de 1000 ml de capacidad,
donde se coloca un agitador mecánico ajustando su velocidad a 1050 r 25 rpm.
La solución orgánica previamente preparada se agregó rápidamente para ponerla en

contacto con la fase acuosa, mientras tanto se puso a correr un cronómetro cuando el vaciado
se encontraba a la mitad. Se tomaron muestras de 50 ml a los 15, 30, 45, 60, 90, 120, 180 y
300 segundos, a las cuales se les extrajo su fase acuosa gracias a un embudo de decantación
para analizar su concentración de cobre y fierro.
De forma análoga se realizaron estas pruebas empleando solo un 10% de extractante y

también empleando 30% de extractante en la fase orgánica para ver el efecto que esto tiene en
la velocidad de extracción.
37
Capítulo 5
Resultados y Discusiones
5.1 Carga Máxima
De acuerdo a las pruebas realizadas se logra obtener la capacidad de carga máxima

para distintas configuraciones de reactivo extractante en la solución orgánica. Las gráficas que
se muestran a continuación dan cuenta de la capacidad de carga máxima para distintos valores
de pH en la extracción, expresada como concentración (ppm) de cobre remanente en la fase
acuosa luego de la intervención del agente extractante.
5.1.1 Extracción de Cu
5.1.1.1 A pH=1
Influencia de la concentración de extractante a pH=1
970
1000
800
[Cu] (ppm)
% Extrac-
600 630 tante
200 460 30
400 62 140
115 100 20
42
200 79 10
30 61 51
49 79
0
Razón LIX-860/LIX-84
Gráfico 5.1.1.1: Influencia de la cantidad de extractante en la extracción de Cu a pH=1.
38
5.1.1.2 A pH=2
11,00
12,00
10,00
[Cu] (ppm)
8,00 % Extrac-
5,40
tante
6,00 1,40 2,30 30
2,00
4,00 1,00 1,60 5,10 20
1,00 1,10 10
2,00 0,40 1,90 0,90
0,80
0,00 0,87
5.1.1.3 A pH=3
12,00
10,00
[Cu] (ppm)
8,00 % Extrac-
tante
6,00 30
0,42 20
4,00 0,27 0,38
0,10 0,56 0,48
0,47 0,47 10
2,00 0,77
0,35 0,66
0,27 1,50
0,00 0,14
0,67
39
En esta serie de gráficos podemos observar cómo se incrementa la capacidad de
extracción conforme aumenta el pH de operación. Se puede notar que la diferencia de los
resultados obtenidos entre operar a pH 2 y 3 no es muy considerable, a diferencia de lo que
ocurre entre los pHs 1 y 2, siempre tomando en cuenta que la alimentación inicial es de 2,5 gpl
de cobre. Incluso a pH 3 se observa que en general las soluciones no superan de 1 ppm de
cobre, a su vez a pH 2 y 20% de extractante se obtienen valores cercanos a 1 ppm y con 30%
se obtienen valores similarmente bajos.
Por otra parte se puede observar que la capacidad de extracción del reactivo LIX-84
por sí solo es muy deficiente cuando se trabaja con los dos pHs más bajos y sólo muestra
valores positivos a pH 3, por lo que su presencia en forma mayoritaria en la fase orgánica bajo
el actual pH de operación implica tener una menor eficacia en la extracción, por esto se debe
llevar un control estricto sobre la alimentación de reactivo al proceso.
5.1.2 Extracción de impurezas (Fe)
A su vez se midió la extracción de la principal impureza en este tipo de sistemas, la

cual corresponde al metal fierro.
40
5.1.2.1 A pH=1
110 100
105 110
120 90 96
93 86 100
65
90
[Fe] (ppm)
70 78 % Extrac-
66 79 80
tante
60 30
20
30 10
Gráfico 5.1.2.1: Influencia de la cantidad de extractante en la extracción de Fe a pH=1.
5.1.2.2 A pH=2
120
90 47 58
[Fe] (ppm)
50 60 % Extrac-
44 56
54 41 tante
60 41 66 30
40 38 40
36 20
40
30 10
41
5.1.2.3 A pH=3
120,00
90,00
[Fe] (ppm)
% Extrac-
35,00 tante
60,00 30
3,70 12,00 20
11,00 16,00
30,00 1,20 8,80 16,00 10
7,90 7,60
5,60 15,00 5,70
15,00
0,00
4,80
De acuerdo a los últimos tres gráficos podemos notar el incremento de arrastre del
metal fierro conforme aumenta el pH de operación. Esto ocurre de manera más significativa
con el aumento de pH que con el aumento de la cantidad de reactivo extractante empleado. Por
ejemplo, operando al 20% de extractante en la fase orgánica en razón 1:1 de ambos reactivos a
pH 2 se obtiene un arrastre de éste metal 5 veces menor que operando a pH 3 con la misma
cantidad y razón de reactivos extractantes.
42
5.2 Transferencia Neta
Durante la re-extracción el orgánico no se descarga completamente, ya que parte del

cobre permanece circulando en dicha fase, es por esto que no se puede calcular la cantidad de
extractante requerido en el orgánico a partir de la carga máxima, sino que se debe considerar la
transferencia neta, por la cual se entiende la cantidad efectiva de la especie química de interés
que es transportada desde la solución rica hasta el electrolito, expresada en concentración por
unidad de porcentaje v/v. En otras palabras, corresponde a la diferencia de concentración en
especie química de interés entre la solución orgánica cargada y descargada, expresada por
unidad de porcentaje de concentración volumétrica del extractante.
5.2.1 A pH=1
T.N. a pH=1
0,4000
0,2243 0,2219 0,2186 0,2122
0,3000 30%
[Cu] / (% v/v)
0,1386
20%
0,2000 0,1140 0,1151 0,1140 0,1123 10%
0,0954
0,0774 0,0762 0,0783 0,0774
0,1000 0,0594
0,0000
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
Gráfico 5.2.1: Transferencia Neta de Cu a pH=1.
43
5.2.2 A pH=2
T.N. a pH=2
0,4000
0,2322 0,2343 0,2373 0,2377 0,2388
0,3000 30%
[Cu] / (% v/v)
20%
0,2000 0,1192 0,1216 0,1235 0,1232 0,1225
10%
0,0801 0,0813 0,0824 0,0824 0,0824
0,1000
0,0000
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
5.2.3 A pH=3
T.N. a pH=3
0,4000
0,2335 0,2351 0,2397 0,2407 0,2412
0,3000 30%
[Cu] / (% v/v)
20%
0,2000 0,1199 0,1223 0,1239 0,1240 0,1240
10%
0,0810 0,0819 0,0827 0,0828 0,0828
0,1000
0,0000
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
44
Los gráficos de transferencia neta se pueden contrastar con la serie de gráficos
obtenidos en la sección 5.1 para notar la capacidad que tiene cada configuración de reactivos
de re-extraer el cobre de la fase acuosa, lo que se traduce en una mayor o menor pérdida del
metal de interés durante el proceso. De esta forma podemos notar que con un pH de 1 la
transferencia neta de todas las configuraciones de reactivos es baja, lo cual se debe al
deficiente poder de extracción que presentan ambos reactivos a este valor de pH,
especialmente el reactivo LIX-84. La situación se vuelve mejor a pH 2 y aun mejor a 3, sin
embargo se puede observar que la diferencia entre los resultados obtenidos para estos últimos
dos valores de pH es pequeña. Por ejemplo la transferencia neta a pH 2 de la mezcla LIX-984
al 20% en fase orgánica fue de 0,1235 mientras que la misma mezcla a pH 3 registró el valor
levemente superior de 0,1239. Dicha diferencia se mantiene al elevar la concentración de esta
misma configuración de extractante al 30% en fase orgánica, donde a pH 2 se obtiene una
transferencia neta de 0,0824, mientras que a pH 3 el resultado obtenido fue de 0,0827. Esta
situación desnuda lo innecesario que resulta aumentar la concentración de extractante si lo que
se busca es obtener una mayor eficiencia en el proceso.
Por otra parte, podemos notar que el reactivo LIX-860 por sí solo muestra una
transferencia neta inferior a la obtenida al mezclarse con LIX-84 (ya sea en razón 1,5:1 o 1:1)
al operar tanto con pH 2 como con 3, lo cual no ocurre bajo pH 1. Esto demuestra que su
mayor poder de extracción se ve limitado a un bajo pH de operación.
Finalmente se puede observar que con las razones de reactivos 1:1; 1:1,5 y 0:1 de LIX-
860/LIX-84 a pH 3 los valores de transferencia neta mantienen un valor constante al emplear
20 y 30% de extractante en fase orgánica. Lo mismo ocurre a pH 2 con 30% de reactivo en
fase orgánica. Se menciona esto para hacer notar que la falta de rigurosidad en la alimentación
de reactivos durante el año 2011 en la UPH (la cual no fue en razón 1:1 como estaba
presupuestado sino que se alimentó una mayor cantidad de LIX-860) pudo haber atentado
contra una mejor recuperación. En caso de no ser 1:1 la razón de reactivos extractantes, resulta
más conveniente que haya una mayor presencia de LIX-84 que del reactivo LIX-860.
45
5.3 Eficiencia por etapa
Los dos agentes extractantes empleados muestran distinto comportamiento en la

extracción y en el stripping, los siguientes gráficos dan cuenta de aquello.
5.3.1 Eficiencia en extracción
5.3.1.1 A pH=1
Eficiencia en extracción a pH=1
97,52 96,00
98,32 97,96 94,40 92,00
96,84 95,40
98,80 98,04 97,56
100,00 96,84
90,00 81,60 30%

extracción (%)
20%
80,00 74,80 10%
61,20
70,00
60,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
Gráfico 5.3.1.1: Eficiencia en la extracción de Cu a pH=1.
46
5.3.1.2 A pH=2
99,94 99,94 99,92 99,91 99,56

99,96 99,96 99,96 99,96 99,78
99,98 99,97 99,92 99,97 99,80
100,00
90,00 30%
extracción (%)
20%
80,00 10%
70,00
60,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
5.3.1.3 A pH=3
99,98 99,98 99,98 99,99 99,98

100,00 99,99 99,98 99,98 99,97
99,97 99,94 99,99 99,99 99,97
100,00
90,00 30%
extracción (%)
20%
80,00 10%
70,00
60,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
47
Con esta serie de gráficos podemos notar la alta efectividad y selectividad que tienen
en la actualidad los reactivos extractantes cuando son utilizados en cantidades apropiadas.
Empleando solo un 10% de reactivo extractante se obtienen bajas recuperaciones puesto que
resulta insuficiente para un PLS de 2,5 gpl, mientras que tanto con 20 como con 30% de
reactivo extractante en fase orgánica se obtienen extracciones muy altas respecto de la
concentración inicial, en todas las configuraciones de reactivos. A pesar de estos valores
positivos no podemos guiarnos por ellos, ya que se debe también considerar el stripping para
medir la real efectividad del proceso de extracción por solventes.
5.3.2 Eficiencia en stripping
5.3.2.1 A pH=1
Eficiencia en stripping (pH=1)
95,88 95,16 95,29

100,00 93,97 94,42
93,96 94,18 94,13 93,53
92,72
10%
re-extracción (%)
95,00 92,46 92,63 92,26

92,00
90,59 20%
90,00 30%
85,00
80,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
Gráfico 5.3.2.1: Eficiencia en stripping a pH=1.
48
5.3.2.2 A pH=2
98,92 98,88 99,08

97,64
96,08 98,84 98,56 98,20
97,28
100,00 95,40
95,16 95,94
95,00
93,80 10%
re-extracción (%)
95,00 92,92
20%
90,00 30%
85,00
80,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
5.3.2.3 A pH=3
99,28 99,32 99,40

98,32
97,24 99,12 99,20 99,20
97,88
100,00 95,96
95,88 96,28 96,48
93,40 94,04
10%
re-extracción (%)
95,00
20%
90,00 30%
85,00
80,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
49
Estos últimos tres gráficos dan cuenta de la capacidad que tiene cada configuración de
reactivos de liberar el cobre de la fase orgánica al ser tratada con una solución ácida de 170 gpl
de H+, donde se aprecia claramente la resistencia que pone el reactivo LIX-860 en este sentido
y por contraparte el mejor desempeño del LIX-84. A su vez, estos resultados nos demuestran
que la cantidad de extractante influye en la capacidad de re-extracción de la fase orgánica,
siendo mayor la eficiencia en este aspecto para mayor concentración de extractante.
5.4 Recuperación
Los siguientes gráficos muestran la recuperación total del proceso para cada
configuración de reactivo extractante empleado a los distintos valores de pH.
5.4.1 A pH=1
Recuperación a pH=1
95,96 96,48
94,60 95,28
100,00 94,04
94,08 94,36 94,40 94,72
92,84 94,24
95,00 92,76 93,04 92,88 10%
92,20
20%
[%]
90,00 30%
85,00
80,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
Gráfico 5.4.1: Recuperación de Cu a pH=1.
50
5.4.2 A pH=2
98,92 98,88 99,08

97,64
96,08 98,84 98,56 98,20
97,28
100,00 95,40
95,16 95,96
95,00
93,80 10%
95,00 92,92
20%
[%]
90,00 30%
85,00
80,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
5.4.3 A pH=3
99,28 99,32 99,40

98,32
97,24 99,12 99,20 99,20
97,88
100,00 95,96
95,88 96,28 96,48
93,40 94,04
95,00 10%
20%
[%]
90,00 30%
85,00
80,00
LIX 860 1,5:1 1:1 1:1,5 LIX 84
51
A la luz de esta serie de gráficos podemos descartar el uso de un 10% de extractante,
ya que independiente del pH y de la configuración de reactivos la recuperación es muy baja
para lo que este proceso demanda. Cabe destacar también que la configuración actualmente
empleada (razón 1:1) presenta una efectividad del 98,84% al 20% y 98,92% al 30% a pH 2
mientras que se registraron los valores de 99,12% al 20% y 99,28% al 30% a pH 3, lo que nos
habla de que se gana muy poco en cobre comparado con lo que se pierde en reactivo,
reforzando la idea de que operar con 20% de reactivo extractante es suficiente para tratar de
forma efectiva la actual alimentación de la planta. En definitiva, si se quiere asegurar una
recuperación del 98,5% la mejor opción parece ser operar en torno a los parámetros de pH 2 y
razón 1:1 de los reactivos extractantes utilizados en la planta (LIX-984), ya que presenta
recuperaciones más altas que otras configuraciones. Esto ocurre principalmente porque los
reactivos puros presentan una baja eficiencia en la extracción (como es el caso del LIX-84) o
una baja eficiencia en el stripping (como es el caso del LIX-860).
5.5 Cinética de Extracción
En base a los resultados obtenidos anteriormente se elije la combinación más adecuada

(extractante al 20% en razón 1:1 a pH=2) para determinar la velocidad con que se produce el
intercambio iónico de una fase a la otra y la influencia que tienen las distintas concentraciones
de extractante en la fase orgánica en dicha velocidad. De igual modo se analiza la captación
del fierro en dichas muestras.
52
5.5.1 Extracción de Cu
Cinética de extracción de Cu
160
140
120
100
[Cu] (ppm)
80 10%
60 20%
30%
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (seg)
Gráfico 5.5.1: Cinética de extracción de Cu.
5.5.2 Extracción de impurezas (Fe).
Cinética de extracción de Fe
100
90
[Fe] (ppm)
80
10%
70 20%
30%
60
50
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (seg)
Gráfico 5.5.2: Cinética de extracción de Fe.
53
Gracias a las pruebas cinéticas podemos notar que el traspaso de cobre de la fase
acuosa a la orgánica ocurre de manera casi instantánea, ya que a 20% de extractante se tiene
una concentración de 56 ppm al tiempo de 15 segundos mientras que al mismo tiempo pero
con 30% de extractante se tiene una concentración de 51 ppm, esto implica que en ambos
casos cerca del 98% de la transferencia ocurre dentro de los primero 15 segundos.
Considerando también que para cada caso la extracción alcanza su valor máximo antes de los
tres minutos, se tienen más de dos minutos donde a 20% de extractante se captan solo 26 ppm
de cobre mientras que a 30% de extractante se captan 24 ppm.
54
Capítulo 6
Análisis Económico
El beneficio económico debe ser entendido en función del ahorro de reactivo

extractante.
Los resultados obtenidos de las pruebas realizadas muestran que es posible aumentar la
recuperación en el proceso de extracción por solventes, sin embargo esto no puede ser
tangiblemente traducido a un ahorro económico por ser el proceso de extracción por solventes
un proceso intermedio entre la lixiviación y la electro-obtención.
En la actualidad la planta emplea un 27% de extractante en la fase orgánica operando

con un pH aproximado de 1,85, de esta forma se obtiene una recuperación en torno al 98,47%.
En la siguiente tabla se muestra la cantidad y los costos de los agentes extractantes empleados
durante el año 2011.
Actual
Reactivo Valor (US$/bin) % Extractante Cantidad Usada [kg] Costo (US$)
LIX 84-IC 13730,40 36.000 549216,00
27
LIX 860NIC 12730,50 33.300 471028,50
TOTAL 69.300 1020244,50
Tabla 6.1: Costos y gasto de reactivos extractantes en 2011
Una recuperación parecida se logra empleando los mismos agentes extractantes, LIX-
84 y LIX-860, pero en razón 1,5:1, ocupando un 20% en la fase orgánica y operando con un
pH igual a 2, de esta forma la recuperación alcanza el 98,56%. Los costos de este modo de
operar se muestran en la tabla a continuación.
55
Propuesto
LIX 84-IC 13730,40 30.800 469884,80
20
LIX 860NIC 12730,50 20.533 290444,00
TOTAL 51.333 760328,80
Tabla 6.2: Gasto de reactivos empleando 20% de extractante en razón 1,5:1
De esta forma el costo anual de reactivo sería en torno a los US$ 760328,8,
compensando el volumen de extractante disminuido con diluyente (Escaid 110), el cual tiene
un valor de US$ 1647,8 la tonelada implica un gasto de US$ 24784,92, por lo que el ahorro
final sería de US$ 235131 al año, es decir operar con un costo 23,05% menor que el actual
proceso.
De acuerdo a las pruebas realizadas también es posible plantear la operación con 20%
de extractante en la fase orgánica, en razón 1:1 a pH=2, los costos que esta configuración
conlleva se muestran a continuación.
Propuesto
LIX 84-IC 13730,40 25.667 391570,67
20
LIX 860NIC 12730,50 25.667 363055,00
TOTAL 51.333 754625,67
Tabla 6.3: Gasto de reactivos operando con 20% de extractante en razón 1:1
Operando bajo estas condiciones es posible obtener una recuperación de 98,84% con
un costo de US$ 754626, compensando el volumen de extractante disminuido con diluyente
se debe adicionar un gasto de US$ 24784,92, por lo que el ahorro final sería de US$
240833,91 anuales, lo que implica operar con un costo 23,61% menor que el actual proceso.
Cabe destacar que empleando la misma cantidad de reactivo extractante pero a un pH

igual a 3 se logra aumentar un poco más la recuperación del proceso llegando a 99,12%,
logrando así el mismo ahorro antes mencionado. Sin embargo se deben considerar las posibles
complicaciones que tal aumento de pH puede traer.
56
Capítulo 7
Conclusiones y Comentarios
7.1 Conclusiones
Las pruebas realizadas permitieron estudiar las variables de pH, razón de reactivos
extractantes y porcentaje de extractante en la fase orgánica, de las cuales se desprenden las
siguientes conclusiones.
Respecto del pH podemos observar que es la variable más determinante del proceso, ya
que las pruebas muestran que se incrementa la capacidad de extracción conforme aumenta el
pH de operación y por consiguiente que decae la recuperación cuando el pH también lo hace.
Todo esto hasta un determinado punto, ya que la diferencia de los resultados obtenidos en
cuanto a capacidad de extracción entre operar a pH 2 y 3 es muy pequeña, a diferencia de lo
que ocurre entre los pHs 1 y 2. A su vez, esta variable también tiene incidencia en las otras
dos variables estudiadas. Por desgracia, el pH de la alimentación en la UPH es muy
susceptible a cambios inesperados debido a la diversidad de soluciones que enriquecen la
alimentación SX.
En cuanto a la razón de reactivos extractantes, las pruebas realizadas nos permiten

obtener un par de conclusiones. Una de ellas es que el reactivo LIX-84, sin importar la
cantidad empleada, presenta una extremadamente baja performance en la extracción cuando el
pH es de 1 y el reactivo LIX-860, sin importar la cantidad ni el pH, muestra una performance
en la re-extracción muy por debajo de las otras configuraciones, lo que finalmente atenta
contra la transferencia neta que tiene el reactivo por sí solo, por todo esto resulta poco práctico
emplear cualquier reactivo por sí solo ante posibles cambios inesperados de pH en la planta.
Otra conclusión que se puede obtener es que cuando el pH de operación fue de 1, todas las
configuraciones empleadas muestran un rendimiento muy por debajo de lo esperado o
aceptado para operar.
57
Referente al porcentaje de extractante en la fase orgánica, resulta evidente que mientras
mayor sea este se obtiene una mejor extracción, sin embargo las pruebas muestran que con un
pH igual a 1 aunque el porcentaje de extractante sea de un 30%, se obtienen recuperaciones
muy por debajo de cuando el pH es de 2 o 3, lo que recalca la preponderancia del pH en el
proceso. Además se pude descartar el uso de un 10% de extractante, ya que independiente del
pH y de la configuración de reactivos la recuperación es muy baja para lo que este proceso
demanda. Respecto a la cinética de extracción en éste aspecto, se observa que el traspaso de
cobre de la fase acuosa a la orgánica ocurre de manera casi instantánea, ya que a 20% de
extractante se tiene una concentración de 56 ppm al tiempo de 15 segundos mientras que al
mismo tiempo pero con 30% de extractante se tiene una concentración de 51 ppm, esto implica
que en ambos casos cerca del 98% de la transferencia ocurre dentro de los primero 15
segundos.
En cuanto a recuperación se puede apreciar que los resultados obtenidos empleando

20% de extractante son levemente inferiores a los obtenidos empleando un 30% de extractante
en la fase orgánica lo que, avalado por el análisis económico y por las metas propuestas, hace
innecesario gastar ese 10% extra de reactivos. En definitiva si se quiere asegurar una
recuperación del 98,5% la mejor opción es operar en torno a los parámetros de pH 2 y razón
1:1 de los reactivos extractantes utilizados en la planta (o LIX-984), ya que presenta
recuperaciones más altas que otras configuraciones.
7.2 Comentarios
La temperatura de la solución de alimentación fue una variable que no se consideró

dentro de este trabajo de tesis puesto que se hace muy costo poder calentar semejante volumen
de solución tratada como es el caso de este proceso, sin mencionar que el incremento de la
temperatura favorece tanto la degradación como la evaporación del reactivo extractante.
Se recomienda llevar un control más estricto en la dosificación del reactivo. Tal como
los resultados del capítulo cinco lo demuestran, operar con mayor cantidad de un reactivo
específico, como ha ocurrido durante el año 2011, atenta contra una mejor recuperación.
58
Un comentario anexo a las pruebas realizadas tiene relación con el almacenmiento de
los reactivos. En la actualidad el reactivo orgánico queda a la intemperie, pudiendo pasar
meses expuesto a pleno sol hasta el momento de ser usado. Por esta razón se recomienda
almacenarlo en un lugar techado, ya que una de las causas más conocidas y difundidas de
degradación de las hidroximas es la degradación fotoquímica (por efecto de la radiación
ultravioleta), lo que se traduce en una disminución de la efectividad de éste obligándonos a
emplear más cantidad para compensar la pérdida del poder de extracción.
59
Bibliografía
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[2] Reghezza, Andrés. 1985. Teoría y práctica de extracción por solventes. Universidad de
Concepción.
[3] Jergensen, Gerald. 1999. Copper leaching, solvent extraction and electrowinning
technology.
[4] Domic, Esteban. 2001. Hidrometalurgia: fundamentos, procesos y aplicaciones. Capítulo

14, Extracción por solventes.
[5] Resultados Codelco Enero-Diciembre 2011.
[6] Memoria Anual Codelco 2011.
[7] Simpson, Jaime. 2006. Curso de Capacitación: Operación de Plantas de Extracción por
Solventes.
[8] Gupta, C. K. 1990. Hydrometallurgy in extraction processes.
[9] Kordosky, Gary. 1990. The Chemistry of Metals Recovery Using LIX Reagents. Henkel
Corporation, Tucson.
[10] Meza Cárdenas, Erika. Guía de Laboratorio “Hidrometalurgia II, Extracción por
Solventes”. Universidad Arturo Prat.
[11] Chapman, T.W. 1978. Fundamental aspects of hydrometallergical processes.
[12] Manual de Operaciones, Planta de Extracción por Solventes con Electro-obtención. 1984.
[13] Navarro, Patricio. Vargas, Cristian. Valladares, Sergio. 2009. Estabilidad química de
reactivos de extracción por solventes de cobre del tipo hidroxioxima bajo diferentes
condiciones operacionales. Revista del Instituto de Investigaciones FIGMMG. 11 Noviembre.
60
Glosario
Arrastre: Suspensión de pequeñas gotas de una fase que son arrastradas por la
otra fase.
Avance: Electrolito cargado.
Banda de Zona donde se produce la separación de las fases en el sedimentador.

dispersión:
Borra, Crud o Gunk: Corresponde a una emulsión estable de aspecto gelatinoso compuesta
de acuoso, de orgánico y de una pequeña cantidad de sólidos finos, la
cual se forma y acumula en la interfase de los decantadores.
Capacidad de carga: Expresada como gpl del metal en la fase orgánica por unidad de
volumen o de concentración del extractante en equilibrio con una fase
acuosa de una determinada composición.
Carga Máxima: Es la cantidad máxima de cobre expresada en gpl que el reactivo es

capaz de aceptar, por cada unidad de porcentaje de concentración de
éste reactivo v/v en la fase orgánica.
Coalescencia: Proceso de transformación de una emulsión a un sistema de dos fases,

el cual ocurre de manera espontánea.
Coeficiente de Razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y la

distribución: concentración del metal en la fase acuosa, en el equilibrio.
Continuidad de Se denomina así cuando una de las dos fases inmiscibles se encuentra
fases: dispersa en la otra. A la fase mayoritaria que rodea en forma continua
61
a la otra se le conoce con el nombre de “fase continua” mientras que
la segunda será la “fase dispersa”. Si la fase mayoritaria es la fase
orgánica, se habla de “continuidad orgánica” y si se trata de la fase
acuosa, nos referimos a “continuidad acuosa”.
Diluyente: Suele ser un hidrocarburo u otra substancia inmiscible con el agua y

sus principales funciones son disolver el reactivo de extracción (tanto
libre como en forma de complejo metálico) y mezclarse bien con el
reactivo de extracción para disminuir su viscosidad y facilitar el
contacto entre fases. A su vez debe evitar o disminuir las pérdidas por
disolución en la fase acuosa, por lo que su solubilidad en esta fase
debe ser muy pequeña.
Emulsión: Corresponde a un sistema disperso, inestable, formado por dos fases

líquidas no miscibles, en la que una actúa como fase continua y la
otra, como fase discontinua o dispersa.
Extractante: Reactivo orgánico cuya característica principal es la de poder

reaccionar y atrapar selectivamente un metal de interés disuelto en
solución.
Flooding: Fenómeno que ocurre cuando la banda ocupa todo el volumen de la

fase orgánica, rebalsando por sobre la compuerta móvil, aumentando
enormemente las contaminaciones de la fase acuosa en la fase
orgánica.
Hidroxima o Reactivo extractante quelante altamente selectivo, el cual posee

hidroxioxima: grupos hidroxilo (-OH) y grupos oxima (=N-OH) en su estructura
molecular.
Inmiscibilidad: Referente a dos sustancias que no pueden mezclarse entre sí.
62
Lixiviación: Operación unitaria que busca extraer una especie química desde una
matriz sólida al contactarla con un disolvente líquido.
Modificador: Componente que se añade para evitar la formación de una tercera fase
durante el proceso de extracción. Se suelen utilizar alcoholes de
cadena larga, de 8 a 10 carbonos así como el fosfato de tributilo
(TBP).
PLS: Pregnant Leaching Solution (solución de lixiviación cargada).
Razón O/A Overall: Es la razón entre el flujo de orgánico (FO) y el flujo de acuoso (FA)
que se alimenta a los mezcladores de cada etapa.
‫ܱܨ‬
ሺܱΤ‫ܣ‬ሻ‫ݒ݋‬Ǥ ݁‫݅ܿܿܽݎݐݔ‬ó݊ ൌ
‫ܣܨ‬
‫ܱܨ‬
ሺܱΤ‫ܣ‬ሻ‫ݒ݋‬Ǥ ‫݅ܿܿܽݎݐݔ݁݁ݎ‬ó݊ ൌ
‫ܵܨ‬
Refino: Solución acuosa descargada o pobre.
Selectividad: Capacidad del reactivo extractante de captar el metal de interés por

sobre las impurezas.
Spent: Electrolito descargado.
Stripping: Operación de re-extracción del reactivo en la recuperación de la

especie metálica desde la fase orgánica.
Tiempo de Es el tiempo promedio que una partícula de solución permanece en el

retención: mezclador. El tiempo de retención queda definido por las
63
características cinéticas del reactivo y por las eficiencias por etapas
que deseen lograrse.
Transferencia Neta: Se define como la cantidad efectiva del metal de interés que es
transferida por el reactivo, expresada en gpl por cada 1% de reactivo
v/v. O bien, es la diferencia entre las concentraciones de cobre del
orgánico cargado y descargado expresado en gpl por cada unidad de
porcentaje de concentración volumétrica del reactivo en la fase
orgánica.
Velocidad de Se refiere a la velocidad de rotación de los mezcladores del proceso

agitación: de extracción por solventes necesaria para obtener una buena
transferencia del elemento metálico a la fase respectiva y obtener
además un apropiado tamaño de gota de la emulsión para que la
separación gravimétrica de esa dispersión sea total y requiera poco
tiempo y poca área de sedimentación.
64
Anexos
Anexo A: Parámetros de operación de la planta de extracción por solventes registrados

durante el mes de mayo.
Flujos.
Alimentación
Agua Mina Refino Spent Avance
SX
[Cu] [Cu] [Cu] [H] [Cu]
Día Turno pH [Cu] (gpl) pH pH
(gpl) (ppm) (ppm) (gpl) (gpl)
C 0,546 3,24 2,630 1,65 42 1,40 36,7 169,8 48,0
1 A 0,540 3,30 2,400 1,66 60 1,33 36,0 174,0 47,7
B 0,598 3,21 2,440 1,81 42 1,39 36,4 169,0 47,0
C 0,542 3,26 0,925 1,96 17 1,60 37,3 155,3 44,5
2 A 0,510 3,30 1,100 1,97 9 1,50 35,4 164,0 43,6
B 0,560 3,26 2,120 1,78 13 1,58 32,6 163,1 42,1
C 0,540 3,21 2,800 1,67 28 1,43 34,2 165,0 45,2
3 A 0,477 3,19 2,600 1,75 46 1,48 34,3 163,2 47,7
B 0,500 3,40 2,270 1,66 29 1,40 35,0 163,1 49,0
C 0,503 3,23 2,630 1,52 23 1,39 36,0 158,0 49,2
4 A 0,497 3,29 2,560 1,63 48 1,25 36,9 153,6 49,4
B 0,450 3,26 1,830 1,90 43 1,46 37,4 160,0 47,7
C 0,494 3,23 2,110 1,82 19 1,48 36,0 155,0 48,2
5 A 0,477 3,26 0,520 3,22 2 1,59 36,6 153,4 44,7
B 0,526 3,52 2,840 1,86 13 1,67 36,5 155,3 40,8
C 0,485 3,23 2,200 1,83 55 1,48 33,2 155,0 44,8
6 A 0,477 3,24 2,040 1,78 34 1,43 33,0 157,3 44,3
B 0,676 4,48 2,050 1,92 28 1,58 33,1 163,1 ---
C 0,550 3,36 2,120 1,86 46 1,32 33,4 155,0 44,7
7 A 0,517 3,28 2,090 1,75 39 1,42 36,0 155,4 46,2
B 0,498 3,23 2,220 1,87 39 1,53 36,2 155,0 46,8
C 0,500 3,20 2,160 1,40 48 1,30 37,1 157,0 47,7
8 A 0,448 3,28 2,220 1,71 41 1,34 38,8 157,3 49,7
B 0,485 3,20 2,410 1,63 48 1,43 38,4 158,2 49,7
C 0,500 3,26 2,560 1,62 53 1,38 38,2 160,0 50,6
9 A 0,467 3,49 2,110 1,99 13 1,39 38,2 162,1 49,2
B 0,500 3,28 1,410 2,31 7 1,73 37,8 155,4 44,7
65
C 0,577 3,35 2,010 1,76 34 1,66 36,4 160,0 44,7
10 A 0,597 3,35 1,880 1,81 28 1,58 33,8 165,0 44,7
B 0,598 3,58 2,090 1,80 28 1,59 34,3 164,8 44,2
C 0,480 3,75 1,900 1,86 35 1,55 35,2 170,0 44,7
11 A 0,596 3,34 2,460 1,95 40 1,45 35,3 161,2 45,7
B 0,620 3,41 3,680 1,80 49 1,48 36.0 171,8 52,1
C 0,510 3,26 2,870 1,60 51 1,35 36,3 171,0 52,4
12 A 0,546 3,34 1,900 2,08 37 1,55 38,2 159,0 49,7
B 0,500 3,28 1,580 1,96 63 1,44 39,4 165,0 50,0
C 0,497 3,23 2,150 1,81 39 1,48 37,8 172,9 51,4
13 A 0,420 3,25 2,330 1,95 51 1,49 36,5 177,7 47,8
B 0,520 4,40 3,170 1,76 88 1,37 36,8 165,0 50,1
C 0,467 3,57 2,730 1,99 54 1,57 37,0 171,9 50,6
14 A 0,457 4,45 2,600 2,10 38 1,53 36,4 172,8 49,2
B 0,480 3,23 2,800 1,86 42 1,56 37,0 170,0 50,2
C 0,517 3,38 2,130 2,06 31 1,65 37,9 170,9 50,8
15 A 0,390 3,34 2,260 2,15 26 1,60 38,4 170,0 46,5
B 0,460 3,13 1,980 1,93 31 1,53 36,4 170,0 47,1
C 0,507 3,31 2,320 2,04 37 1,56 38,9 169,0 48,8
16 A 0,526 3,50 2,880 2,08 23 1,63 36,5 172,8 47,0
B 0,480 3,86 2,820 1,77 50 1,56 34,1 172,0 48,6
C 0,467 3,41 2,970 2,01 49 1,49 37,1 173,8 50,6
17 A 0,500 3,31 2,710 1,99 36 1,34 39,8 178,7 51,0
B 0,477 3,22 2,160 1,83 48 1,40 37,4 174,0 49,2
C 0,507 3,37 2,200 2,03 29 1,69 38,2 174,8 50,4
18 A 0,516 3,24 3,020 1,79 28 1,38 37,5 172,8 49,1
B 0,400 3,03 3,080 1,85 47 1,48 37,8 174,0 50,0
C 0,497 3,34 2,400 2,05 16 1,32 37,5 --- 49,9
19 A 0,526 3,29 2,770 1,84 32 1,84 38,3 166,0 49,5
B 0,547 3,29 2,460 1,79 46 1,79 38,1 170,0 49,7
C 0,596 3,29 2,380 1,56 25 --- 37,8 170,0 49,5
20 A 0,510 3,18 2,570 1,87 40 1,44 38,0 165,0 50,6
B 0,864 3,27 2,150 1,97 28 1,54 38,8 169,2 50,7
C 0,590 3,18 2,640 1,82 19 1,55 38,5 172,0 47,0
21 A 0,480 3,20 2,910 1,66 43 1,40 37,2 170,0 48,5
B --- 3,25 2,570 1,70 19 1,41 37,5 170,9 49,2
C --- --- 2,490 1,80 42 1,35 36,6 --- 47,8
22 A 0,480 3,24 1,960 1,90 24 1,49 37,4 167,0 47,8
B 0,474 3,18 2,510 1,91 23 1,46 37,4 174,5 48,7
66
C 0,536 3,21 2,890 1,57 46 1,31 37,2 --- 47,7
23 A 0,496 4,04 2,720 1,66 50 1,35 38,1 175,0 49,8
B 0,505 3,60 2,420 1,87 21 1,46 38,7 173,6 51,5
C 0,453 3,46 2,550 1,75 37 1,37 39,4 170,0 47,8
24 A 0,470 3,15 2,000 1,80 34 1,47 34,5 167,0 48,6
B 0,546 3,36 2,320 1,91 24 1,56 38,0 172,6 50,1
C --- 3,82 2,190 1,84 39 1,35 37,6 176,0 48,4
25 A 0,520 3,03 2,226 1,54 36 1,54 34,6 170,0 48,6
B --- 2,416 1,69 35 --- 37,6 165,0 48,1
C 0,577 3,26 1,560 1,75 30 1,57 37,1 171,6 49,2
26 A 0,480 3,30 1,905 1,76 35 1,50 36,4 171,0 48,1
B 0,515 3,19 2,200 1,70 40 1,43 37,1 168,0 48,9
C --- --- 2,200 1,75 45 1,43 37,5 170,5 48,0
27 A 0,474 3,17 1,790 1,79 15 1,51 38,8 171,8 49,2
B 0,453 3,18 1,820 2,34 21 1,53 38,3 174,5 48,0
C 0,535 3,21 1,980 1,73 33 1,38 37,6 174,5 46,5
28 A 0,484 3,16 1,920 1,90 18 1,64 38,5 173,6 48,1
B 0,504 3,23 1,830 1,85 32 1,44 37,8 175,5 49,6
C --- --- 2,140 1,81 45 1,42 36,0 175,0 45,5
29 A 0,454 3,22 2,170 1,84 17 1,49 37,8 175,5 49,3
B 0,494 3,15 2,230 1,80 47 1,50 39,7 170,6 50,4
C 0,510 3,24 0,470 2,99 2 1,99 39,5 170,6 46,0
30 A 0,453 3,20 0,481 3,15 7 2,08 42,9 169,1 45,9
B 0,450 3,20 Falla máquina
0,476 3,10 fabricadora
6 2,10de cátodos.
41,0 164,0 43,7
C Detención de alimentación SX.
31 A
B
Prom. 0,513 3,35 2,291 1,847 35,1 1,48 36,9 167,1 48,1
67
Razón de Fases.
Razón de fases
Día Turno E-1 E-2 S-2
C 1,04 0,74 0,62
1 A 1,15 0,76 0,69
B 1,18 0,80 0,67
C 1,16 0,77 0,64
2 A 1,25 0,77 0,67
B 1,17 0,75 0,64
C 1,11 0,75 0,65
3 A 1,06 0,70 0,73
B 1,04 0,68 0,78
C 1,13 0,68 0,74
4 A 1,11 0,67 0,65
B 1,10 0,64 0,60
C 1,09 0,79 0,60
5 A 1,07 0,67 0,64
B 1,07 0,65 0,67
C 1,14 0,67 0,64
6 A 1,18 0,68 0,66
B 1,08 0,59 0,65
C 1,22 0,67 0,61
7 A 1,06 0,62 0,69
B 1,10 0,68 0,67
C 1,22 0,66 0,72
8 A 1,22 0,69 0,77
B 1,17 0,65 0,73
C 1,12 0,67 0,73
9 A 1,10 0,68 0,71
B 1,13 0,68 0,71
C 1,13 0,69 0,74
10 A 1,13 0,69 0,73
B 1,21 0,63 0,72
C 1,19 0,67 0,73
11 A 1,11 0,66 0,70
B 1,07 0,65 0,73
68
C 1,06 0,65 0,73
12 A 1,17 0,64 0,71
B 1,14 0,67 0,72
C 1,21 0,71 0,74
13 A 1,18 0,71 0,73
B 1,22 0,67 0,75
C 1,11 0,69 0,74
14 A 1,15 0,69 0,71
B 1,06 0,68 0,76
C 1,11 0,69 0,74
15 A 1,17 0,75 0,72
B 1,20 0,75 0,72
C 1,14 0,67 0,74
16 A 1,26 0,72 0,72
B 1,05 0,72 0,72
C 1,13 0,74 0,76
17 A 1,20 0,77 0,70
B 1,06 0,75 0,71
C 1,09 0,71 0,74
18 A 1,14 0,75 0,70
B 1,16 0,73 0,73
C 1,09 0,76 0,65
19 A 1,16 0,76 0,70
B 1,09 0,70 0,70
C 1,10 0,76 0,71
20 A 1,16 0,71 0,67
B 1,09 0,74 0,74
C 1,07 0,73 0,59
21 A 1,11 0,75 0,68
B 1,23 0,75 0,62
C 1,09 0,72 0,63
22 A 1,20 0,73 0,71
B 1,19 0,76 0,67
C 1,14 0,77 0,67
23 A 1,20 0,79 0,70
B 1,14 0,75 0,67
69
C 1,00 0,68 0,72
24 A 1,10 0,74 0,73
B 1,12 0,74 0,66
C 1,04 0,71 0,69
25 A 1,10 0,75 0,71
B 1,28 0,79 0,69
C 1,10 0,73 0,68
26 A 1,20 0,74 0,71
B 1,08 0,72 0,76
C 1,04 0,69 0,70
27 A 1,06 0,73 0,73
B 1,09 0,73 0,68
C 1,10 0,73 0,72
28 A 1,18 0,77 0,72
B 1,14 0,74 0,69
C 1,09 0,72 0,71
29 A 1,15 0,77 0,69
B 1,05 0,68 0,70
C 1,06 0,76 0,65
30 A Falla máquina
1,21 fabricadora
0,76 de
0,68
B 1,08 cátodos.
0,67 0,65
C Detención de alimentación
SX.
31 A
B
Prom. 1,13 0,71 0,70
70
Recuperación.
Alimentación Recuperación
Flujo Cu fino Vol. Trat Cu fino
Día Turno %
(l/S) (t) (m3) (t)
C 61,37 4,65 1767,5 0,0742 98,40
1 A 58,25 4,03 1677,6 0,1007 97,50
B 55,87 3,93 1609,1 0,0676 98,28
C 56,50 1,51 1627,2 0,0277 98,16
2 A 57,93 1,84 1668,4 0,0150 99,18
B 60,21 3,68 1734,0 0,0225 99,39
C 54,78 4,42 1577,7 0,0442 99,00
3 A 62,13 4,65 1789,3 0,0823 98,23
B 59,23 3,87 1705,8 0,0495 98,72
C 53,80 4,08 1549,4 0,0356 99,13
4 A 59,62 4,40 1717,1 0,0824 98,13
B 64,60 3,40 1860,5 0,0800 97,65
C 58,32 3,54 1679,6 0,0319 99,10
5 A 62,74 0,94 1806,9 0,0036 99,62
B 57,86 4,73 1666,4 0,0217 99,54
C 61,02 3,87 1757,4 0,0967 97,50
6 A 55,73 3,27 1605,0 0,0546 98,33
B 59,58 3,52 1715,9 0,0480 98,63
C 55,87 3,41 1609,1 0,0740 97,83
7 A 62,81 3,78 1808,9 0,0705 98,13
B 58,85 3,76 1694,9 0,0661 98,24
C 58,45 3,64 1683,4 0,0808 97,78
8 A 57,83 3,70 1665,5 0,0683 98,15
B 57,90 4,02 1667,5 0,0800 98,01
C 57,97 4,27 1669,5 0,0885 97,93
9 A 59,72 3,63 1719,9 0,0224 99,38
B 58,53 2,38 1685,7 0,0118 99,50
C 59,20 3,43 1705,0 0,0580 98,31
10 A 58,46 3,17 1683,6 0,0471 98,51
B 56,88 3,42 1638,1 0,0459 98,66
C 59,34 3,25 1709,0 0,0598 98,16
11 A 61,51 4,36 1771,5 0,0709 98,37
B 61,23 6,49 1763,4 0,0864 98,67
71
C 61,72 5,10 1777,5 0,0907 98,22
12 A 60,28 3,30 1736,1 0,0642 98,05
B 57,02 2,59 1642,2 0,1035 96,01
C 59,20 3,67 1705,0 0,0665 98,19
13 A 58,00 3,89 1670,4 0,0852 97,81
B 59,09 5,39 1701,8 0,1498 97,22
C 62,46 4,91 1798,8 0,0971 98,02
14 A 57,13 4,28 1645,3 0,0625 98,54
B 61,79 4,98 1779,6 0,0747 98,50
C 62,04 3,81 1786,8 0,0554 98,54
15 A 59,16 3,85 1703,8 0,0443 98,85
B 58,99 3,36 1698,9 0,0527 98,43
C 67,12 4,48 1933,1 0,0715 98,41
16 A 61,16 5,07 1761,4 0,0405 99,20
B 66,98 5,44 1929,0 0,0965 98,23
C 61,44 5,26 1769,5 0,0867 98,35
17 A 58,43 4,56 1682,8 0,0606 98,67
B 65,16 4,05 1876,6 0,0901 97,78
C 63,83 4,04 1838,3 0,0533 98,68
18 A 58,78 5,11 1692,9 0,0474 99,07
B 65,40 5,80 1883,5 0,0885 98,47
C 57,02 3,94 1642,2 0,0263 99,33
19 A 58,46 4,66 1683,6 0,0539 98,84
B 68,88 4,88 1983,7 0,0913 98,13
C 59,44 4,07 1711,9 0,0428 98,95
20 A 59,16 4,38 1703,8 0,0682 98,44
B 62,56 3,87 1801,7 0,0504 98,70
C 58,08 4,42 1672,7 0,0318 99,28
21 A 57,06 4,78 1643,3 0,0707 98,52
B 59,30 4,39 1707,8 0,0324 99,26
C 62,46 4,48 1798,8 0,0756 98,31
22 A 61,20 3,45 1762,6 0,0423 98,78
B 57,37 4,15 1652,3 0,0380 99,08
C 57,23 4,76 1648,2 0,0758 98,41
23 A 59,06 4,63 1700,9 0,0850 98,16
B 58,60 4,08 1687,7 0,0354 99,13
72
C 59,62 4,38 1717,1 0,0635 98,55
24 A 56,29 3,24 1621,2 0,0551 98,30
B 61,02 4,08 1757,4 0,0422 98,97
C 63,09 3,98 1817,0 0,0709 98,22
25 A 54,03 3,46 1556,1 0,0560 98,38
B 55,59 3,87 1601,0 0,0560 98,55
C 59,72 2,68 1719,9 0,0516 98,08
26 A 62,04 3,40 1786,8 0,0625 98,16
B 59,27 3,76 1707,0 0,0683 98,18
C 57,55 3,65 1657,4 0,0746 97,95
27 A 63,09 3,25 1817,0 0,0273 99,16
B 54,60 2,86 1572,5 0,0330 98,85
C 61,58 3,51 1773,5 0,0585 98,33
28 A 62,77 3,47 1807,8 0,0325 99,06
B 60,71 3,20 1748,4 0,0560 98,25
C 62,56 3,86 1801,7 0,0811 97,90
29 A 59,51 3,72 1713,9 0,0291 99,22
B 57,41 3,69 1653,4 0,0777 97,89
C 59,13 0,80 1702,9 0,0034 99,57
30 A 57,34 0,79 1651,4 0,0116 98,54
B 60,11 Falla
0,82 máquina1731,2
fabricadora de cátodos.
0,0104 98,74
C Detención de
0,00 0,0alimentación SX.
0,0000
31 A 0,00 0,0 0,0000
B 0,00 0,0 0,0000
Prom. 59,72 3,94 1719,92 0,0605 98,47
73
Anexo B: Cinética de extracción para reactivo LIX-984.
A 10% de extractante en fase orgánica.
Tiempo (seg) [Cu] (ppm) [Fe] (ppm)

15 153 72
30 133 69
45 136 70
60 125 73
90 109 73
120 104 72
150 106 75
180 101 75
300 100 71

15 56 76
30 43 73
45 50 75
60 36 75
90 40 72
120 36 68
150 33 72
180 30 72
300 30 69
74

15 51 85
30 39 83
45 45 86
60 33 84
90 36 82
120 33 85
150 30 82
180 27 81
300 27 79
75
Anexo C: Resultados pruebas de carga máxima.
A pH=1.
Razón LIX860/LIX84
1:0 1:1,5 1:1 1,5:1 0:1
% [Cu] alimentación [Cu] [Fe] [Cu] [Fe] [Cu] [Fe] [Cu] [Fe] [Cu] [Fe]
Ext. (gpl) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
10 2,5 62 100 200 65 140 90 100 86 970 96
20 2,5 42 110 115 105 79 110 51 93 460 100
30 2,5 30 70 61 66 49 78 79 79 630 80
A pH=2.
Razón LIX860/LIX84
1:0 1:1,5 1:1 1,5:1 0:1
10 2,5 1,40 47 2,30 50 2,00 58 1,60 60 11,00 56
20 2,5 1,00 44 1,00 41 1,10 41 0,90 38 5,40 40
30 2,5 0,40 54 0,80 40 1,90 36 0,87 40 5,10 66
76
A pH=3.
Razón LIX860/LIX84
1:0 1:1,5 1:1 1,5:1 0:1
10 2,5 0,42 3,70 0,27 35,00 0,38 12,00 0,48 11,00 0,47 16,00
20 2,5 0,10 1,20 0,56 8,80 0,47 7,60 0,35 16,00 0,66 5,70
30 2,5 0,77 7,90 0,27 5,60 0,14 15,00 1,50 15,00 0,67 4,80
77
Anexo D: Resultados stripping.
% Razón LIX gr. Cu en

pH Stripping 1 Stripping 2 Stripping 3
Extractante 860/LIX 84 orgánico
LIX 860 2,4380 0,209 0,201 0,195
1,5:1 2,4000 0,198 0,189 0,181
10 1:1 2,3600 0,192 0,180 0,174
1:1,5 2,3000 0,194 0,183 0,178
LIX 84 1,5300 0,162 0,151 0,144
LIX 860 2,4580 0,198 0,185 0,179
1,5:1 2,4490 0,165 0,154 0,148
1 20 1:1 2,4210 0,156 0,146 0,141
1:1,5 2,3850 0,158 0,146 0,140
LIX 84 2,0400 0,157 0,143 0,132
LIX 860 2,4700 0,167 0,156 0,149
1,5:1 2,4210 0,151 0,140 0,135
30 1:1 2,4510 0,117 0,106 0,101
1:1,5 2,4390 0,130 0,122 0,118
LIX 84 1,8700 0,100 0,093 0,088
LIX 860 2,4986 0,199 0,182 0,177
1,5:1 2,4984 0,172 0,160 0,155
10 1:1 2,4980 0,145 0,134 0,125
1:1,5 2,4977 0,141 0,129 0,121
LIX 84 2,4890 0,115 0,106 0,101
LIX 860 2,4990 0,133 0,122 0,115
1,5:1 2,4991 0,097 0,079 0,068
2 20 1:1 2,4989 0,043 0,033 0,029
1:1,5 2,4990 0,051 0,040 0,036
LIX 84 2,4946 0,059 0,050 0,045
LIX 860 2,4996 0,119 0,107 0,098
1,5:1 2,4991 0,077 0,063 0,059
30 1:1 2,4981 0,046 0,033 0,027
1:1,5 2,4992 0,040 0,032 0,028
LIX 84 2,4949 0,035 0,028 0,023
78
LIX 860 2,4996 0,192 0,171 0,165
1,5:1 2,4995 0,172 0,155 0,149
10 1:1 2,4996 0,127 0,109 0,103
1:1,5 2,4997 0,118 0,100 0,093
LIX 84 2,4995 0,107 0,093 0,088
LIX 860 2,4999 0,131 0,110 0,101
1,5:1 2,4997 0,085 0,061 0,053
3 20 1:1 2,4995 0,052 0,030 0,022
1:1,5 2,4994 0,035 0,026 0,020
LIX 84 2,4993 0,033 0,025 0,020
LIX 860 2,4992 0,095 0,080 0,069
1,5:1 2,4985 0,075 0,052 0,042
30 1:1 2,4999 0,033 0,023 0,018
1:1,5 2,4997 0,030 0,021 0,017
LIX 84 2,4993 0,031 0,021 0,015
79
Anexo E: Transferencia Neta, Eficiencia y Recuperación.
Eficiencia Eficiencia
% Razón LIX T.N. Recuperación
pH E300 S300-1 T.N.1 S300-2 T.N.2 S300-3 Extracción Stripping
Ext. 860/LIX 84 Total (%)
(%) (%)
LIX 860 2,4380 0,209 0,2229 0,201 0,2237 0,195 0,2243 97,52 92,00 91,08
1,5:1 2,4000 0,198 0,2202 0,189 0,2211 0,181 0,2219 96,00 92,46 91,19
10 1:1 2,3600 0,192 0,2168 0,180 0,2180 0,174 0,2186 94,40 92,63 91,33
1:1,5 2,3000 0,194 0,2106 0,183 0,2117 0,178 0,2122 92,00 92,26 91,58
LIX 84 1,5300 0,162 0,1368 0,151 0,1379 0,144 0,1386 61,20 90,59 94,53
LIX 860 2,4580 0,198 0,1130 0,185 0,1137 0,179 0,1140 98,32 92,72 95,48
1,5:1 2,4490 0,165 0,1142 0,154 0,1148 0,148 0,1151 97,96 93,96 95,43
1 20 1:1 2,4210 0,156 0,1133 0,146 0,1138 0,141 0,1140 96,84 94,18 95,47
1:1,5 2,3850 0,158 0,1114 0,146 0,1120 0,140 0,1123 95,40 94,13 95,55
LIX 84 2,0400 0,157 0,0942 0,143 0,0949 0,132 0,0954 81,60 93,53 96,23
LIX 860 2,4700 0,167 0,0768 0,156 0,0771 0,149 0,0774 98,80 93,97 96,93
1,5:1 2,4210 0,151 0,0757 0,140 0,0760 0,135 0,0762 96,84 94,42 96,97
30 1:1 2,4510 0,117 0,0778 0,106 0,0782 0,101 0,0783 98,04 95,88 96,89
1:1,5 2,4390 0,130 0,0770 0,122 0,0772 0,118 0,0774 97,56 95,16 96,92
LIX 84 1,8700 0,100 0,0590 0,093 0,0592 0,088 0,0594 74,80 95,29 97,64
80
(%) (%)
LIX 860 2,4986 0,199 0,2300 0,182 0,2317 0,177 0,2322 99,94 92,92 92,92
1,5:1 2,4984 0,172 0,2326 0,160 0,2338 0,155 0,2343 99,94 93,80 93,80
10 1:1 2,4980 0,145 0,2353 0,134 0,2364 0,125 0,2373 99,92 95,00 95,00
1:1,5 2,4977 0,141 0,2357 0,129 0,2369 0,121 0,2377 99,91 95,16 95,16
LIX 84 2,4890 0,115 0,2374 0,106 0,2383 0,101 0,2388 99,56 95,94 95,96
LIX 860 2,4990 0,133 0,1183 0,122 0,1189 0,115 0,1192 99,96 95,40 95,40
1,5:1 2,4991 0,097 0,1201 0,079 0,1210 0,068 0,1216 99,96 97,28 97,28
2 20 1:1 2,4989 0,043 0,1228 0,033 0,1233 0,029 0,1235 99,96 98,84 98,84
1:1,5 2,4990 0,051 0,1224 0,040 0,1230 0,036 0,1232 99,96 98,56 98,56
LIX 84 2,4946 0,059 0,1218 0,050 0,1222 0,045 0,1225 99,78 98,20 98,20
LIX 860 2,4996 0,119 0,0794 0,107 0,0798 0,098 0,0801 99,98 96,08 96,08
1,5:1 2,4991 0,077 0,0807 0,063 0,0812 0,059 0,0813 99,97 97,64 97,64
30 1:1 2,4981 0,046 0,0817 0,033 0,0822 0,027 0,0824 99,92 98,92 98,92
1:1,5 2,4992 0,040 0,0820 0,032 0,0822 0,028 0,0824 99,97 98,88 98,88
LIX 84 2,4949 0,035 0,0820 0,028 0,0822 0,023 0,0824 99,80 99,08 99,08
81
(%) (%)
LIX 860 2,4996 0,192 0,2308 0,171 0,2329 0,165 0,2335 99,98 93,40 93,40
1,5:1 2,4995 0,172 0,2328 0,155 0,2345 0,149 0,2351 99,98 94,04 94,04
10 1:1 2,4996 0,127 0,2373 0,109 0,2391 0,103 0,2397 99,98 95,88 95,88
1:1,5 2,4997 0,118 0,2382 0,100 0,2400 0,093 0,2407 99,99 96,28 96,28
LIX 84 2,4995 0,107 0,2393 0,093 0,2407 0,088 0,2412 99,98 96,48 96,48
LIX 860 2,4999 0,131 0,1184 0,110 0,1195 0,101 0,1199 100,00 95,96 95,96
1,5:1 2,4997 0,085 0,1207 0,061 0,1219 0,053 0,1223 99,99 97,88 97,88
3 20 1:1 2,4995 0,052 0,1224 0,030 0,1235 0,022 0,1239 99,98 99,12 99,12
1:1,5 2,4994 0,035 0,1232 0,026 0,1237 0,020 0,1240 99,98 99,20 99,20
LIX 84 2,4993 0,033 0,1233 0,025 0,1237 0,020 0,1240 99,97 99,20 99,20
LIX 860 2,4992 0,095 0,0801 0,080 0,0806 0,069 0,0810 99,97 97,24 97,24
1,5:1 2,4985 0,075 0,0808 0,052 0,0816 0,042 0,0819 99,94 98,32 98,32
30 1:1 2,4999 0,033 0,0822 0,023 0,0826 0,018 0,0827 99,99 99,28 99,28
1:1,5 2,4997 0,030 0,0823 0,021 0,0826 0,017 0,0828 99,99 99,32 99,32
LIX 84 2,4993 0,031 0,0823 0,021 0,0826 0,015 0,0828 99,97 99,40 99,40
82

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INFLUENCIA DE LAS VARIABLES DE

Sebastián Toro Jara

Los pilares de mi vida.

Las variables de operación del proceso de extracción por solventes se ven

En la actualidad la planta procesa en torno a 5160 m3 diarios de alimentación con

De acuerdo al trabajo realizado es posible identificar al pH como la variable más

Índice de Figuras ....................................................................................................................... xi

Índice de Tablas ........................................................................................................................xii

Índice de Gráficos ................................................................................................................... xiii

Capítulo 1: Introducción ............................................................................................................. 2

1.1 Introducción ...................................................................................................................... 2

1.2 Objetivo General ............................................................................................................... 3

1.3 Objetivos Específicos ........................................................................................................ 3

1.4 Antecedentes Generales de Codelco ................................................................................. 4

1.5 Antecedentes Generales de División El Teniente ............................................................. 6

Capítulo 2: Antecedentes Teóricos ............................................................................................. 9

2.1 Antecedentes Generales de la Extracción por Solventes .................................................. 9

2.2 Reacción Química del Proceso ........................................................................................ 10

2.2.1 Etapa de Extracción .................................................................................................. 10

2.2.2 Etapa de Re-extracción o Stripping .......................................................................... 11

2.3 Reactivos Empleados ...................................................................................................... 12

2.3.1 Extractante ................................................................................................................ 13

2.3.2 Diluyente .................................................................................................................. 13

2.3.3 Modificador .............................................................................................................. 14

2.4 Transferencia de Masa del Proceso ................................................................................. 14

3.1 Ubicación ........................................................................................................................ 16

3.2 Descripción del proceso .................................................................................................. 16

3.2.1 Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición (PTPF) ........................................... 18

3.2.2 Planta de Extracción por Solventes (SX) ................................................................. 22

3.2.3 Planta de Electro-obtención (EW) ............................................................................ 25

3.3 Descripción de la alimentación al procesos de extracción por solventes ........................ 26

3.3.1 Agua Mina ................................................................................................................ 26

3.3.2 Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición (PTPF) ........................................... 26

3.3.3 Columnas de Disolución de Sulfato de Cobre.......................................................... 27

3.3.4 Electrolito ................................................................................................................. 27

3.3.5 Cemento de Cobre .................................................................................................... 28

3.4 Principales reactivos empleados...................................................................................... 28

3.4.1 Extractante ................................................................................................................ 28

3.4.1.1 LIX 860N-IC ..................................................................................................... 29

3.4.1.2 LIX 84-IC .......................................................................................................... 29

3.4.2 Diluyente .................................................................................................................. 30

3.4.3 Floculante ................................................................................................................. 30

Capítulo 4: Trabajo experimental pruebas de extracción por solventes ................................... 31

4.1 Planteamiento del problema ............................................................................................ 31

4.2 Pruebas Experimentales .................................................................................................. 32

4.2.1 Pruebas de Carga Máxima ........................................................................................ 33

4.2.2 Pruebas de Re-extracción ......................................................................................... 36

4.2.3 Cinética de Extracción.............................................................................................. 37

5.1 Carga Máxima ................................................................................................................. 38

5.1.1 Extracción de Cu ...................................................................................................... 38

5.1.1.1 A pH=1 .............................................................................................................. 38

5.1.1.2 A pH=2 .............................................................................................................. 39

5.1.1.3 A pH=3 .............................................................................................................. 39

5.1.2 Extracción de impurezas (Fe) ................................................................................... 40

5.1.2.1 A pH=1 .............................................................................................................. 41

5.1.2.2 A pH=2 .............................................................................................................. 41

5.1.2.3 A pH=3 .............................................................................................................. 42