Cálculo de Tiempos Standad de Operaciones PDF

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Cátedra de Estudio del Trabajo

Ingeniería Industrial – FCEIA – UNR
Prof. Titular : Ing. Félix J. Gallego
Marzo 2014
Cálculo de Tiempos Standard de Operaciones *
* Material de apoyo de la Cátedra de Estudio del Trabajo de la Carrera de

Ingeniería Industrial de la Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniería y
Agrimensura de la Universidad Nacional de Rosario.
Ing. Félix J. Gallego

Rosario, Marzo 2014
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Prólogo
Esta publicación está destinada a bridar un panorama completo y detallado de todos los principales
pasos para el establecimiento de correctos tiempos standard de operaciones de manufactura.
Se ha dado prioridad a una explicación que llegue hasta los menores detalles de aplicación, ya que
ésta suele ser una comprensible carencia en las bibliografías sobre el tema.
Asimismo todos los desarrollos van acompañados de una detallada aplicación práctica con
resultados numéricos.
Las técnicas de “Medición de Tiempos Standard” son un capítulo básico del Estudio del Trabajo y
aparecen muy frecuentemente en las tareas del Ingeniero Industrial. Su estudio en detalle puede ser
extenso, en especial si se analizan los diversos casos de aplicación posibles. Sin embargo, a pesar
del imprescindible conocimiento, tanto conceptual como de aplicación práctica, que de él debe tener
el Ing. Industrial, debemos recordar que esta técnica no aporta por sí misma ninguna mejora a los
procesos, ya que simplemente los mide. Las mejoras vendrán de los trabajos conexos que el Ing.
Industrial, en su calidad de tal, lleve a cabo dentro de la organización, para los cuales el
conocimiento o el uso de los Tiempos Standard resulten necesarios.
Las diferentes tareas de la Medición del Trabajo pueden estar a cargo, dependiendo a veces del
tamaño de la organización, por diferentes especialistas. Hay tareas, tales como el cronometraje de
las operaciones, que pueden ser efectuadas por personal capacitado, no necesariamente ingenieros
industriales, aunque siempre dependiendo de ellos. En muchas ocasiones es muy conveniente que
quienes se inician en la actividad profesional lleven a cabo también estas tareas, ya que permiten un
conocimiento muy detallado de los procesos de la empresa. De cualquier manera, la determinación
de la adecuada forma de cálculo de dichos tiempos, como asimismo la correcta implementación de
las políticas de aplicación, mantenimiento y control de los mismos es tarea que concierne al
Ingeniero Industrial. En muchos casos nos referiremos a la persona que lleva a cabo las tareas de
medición como “el analista”, hecha esta salvedad.
En general el tratamiento de los temas se encuadra dentro de una empresa con una organización
suficientemente desarrollada ya que éste debería ser el objetivo a lograr; aunque esto no debería
constituir una limitación para quienes deban comenzar estas aplicaciones en organizaciones en
desarrollo. En estos casos el Ing. Industrial podrá efectuar las simplificaciones que sean requeridas
para su aplicación, aunque siempre será recomendable tener presentes los conceptos fundamentales
aquí expuestos, sentando las bases para un futuro perfeccionamiento cuando las condiciones sean
propicias.
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CÁLCULO DE TIEMPOS STANDARD DE OPERACIONES
ÍNDICE
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1. Tiempo Standard ………………………………………………………....... 7

1.1.1. Definición de Tiempo Standard …………………………………………... 7
1.1.2. Forma de expresar el Tiempo Standard ….………………………… 8
1.1.3. Tiempo Standard Producido ………………………………………………. 9
1.2. Eficiencia de Desempeño …………………….………………………….... 10
1.2.1. Definición de Eficiencia de Desempeño ……………………….…………... 10
1.2.2. Cálculo de la Eficiencia de Desempeño …………………………………... 10
1.2.3 . Causas de Eficiencias de Desempeño altas y bajas ..………………………... 12
CAPÍTULO 2. CASO GENERAL
2.1. Antecedentes y análisis de la operación. …….……………………………. 14

2.2. Observación de la operación y mejoras de método …….………………….. 15
2.2.1. Clasificación de los elementos “C1” “C2” y “TM”. …..……………………. 16
2.2.2. Medición de los elementos …………………………………………………. 17
2.3. Descripción de la operación ………………………………………………. 18
2.3.1. Elementos “TM”, “C1” y “C2” ..…. ………………………………..…….. 21
2.3.2. Elementos de Frecuencia. ….……………………………………..……... 21
2.3.3. Elementos de distinta naturaleza. ……………………………..………... 22
2.3.4. Principio y fin de cada elemento. ………………………………………... 23
2.3.5. Orden de los elementos en la descripción. ………………………………. 23
2.4. Entrenamiento en la operación. …………………………………………. 23
2.5. Cronometraje de la operación. ………………….……………………….. 24
2.5.1. Por medio de tablas de tiempos predeterminados o tiempos standard ........... 24
2.5.2. Por observación directa. ………………………………………………… 25
2.5.2.1. Cronometraje de las operaciones. ………………………………………. 25
2.5.2.2. Tipos de cronómetro y formas de cronometraje. ………………………… 25
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2.5.2.3. Práctica del cronometraje. ……………………………….………………. 26
2.6. Evaluación del Ritmo. ……………………….……………………………. 29
2.6.1. Tiempo Normal de un elemento. …………..…………………………….. 29
2.6.2. Entrenamiento en evaluación de ritmos. …………………………………. 30
2.6.2.1. Gráfico de Control de Evaluaciones de Ritmo …………………………. 31
2.6.3. Recomendaciones para la evaluación de ritmos ………………………… 32
2.7. Revisión de la descripción. …….……………………………….................. 33
2.8. Cant de Piezas/ciclo y Ocurrencias/ciclo de cada elemento. ………..……… 34
2.9. Medias Aritméticas. …………………………………………………….….. 36
2.10. Tiempos Normales. ………………………………………………………... ... 38
2.11. Suplementos para el Descanso (Personales y Fatiga) ……… ………….. 38
2.11.1. Consideraciones sobre los factores de descanso (F.D.) ………..…………..38
2.11.2. Tablas básicas con factores de descanso (F.D.) ………………………… 39
2.12. Suplemento por Esperas al Proceso (εε). ……………………………… 41
2.12.1. Introducción ……………………………………………………………. 41
2.12.1.1. Oportunidad de desempeño para todos los elementos de trabajo. …….. 41
2.12.1.2. La fórmula para el cálculo de la Espera al Proceso …………………… 42
2.12.2. Total de Minutos Standard por ciclo …..………….……………………… 43
2.12.3. Aplicación del principio de Espera al Proceso (ε) …………………….. 44
2.12.3.1. Oportunidad de desempeño en la porción controlada del ciclo o TM …. 45
2.12.3.2. Ventajas del principio de cálculo. ………………………..……………… 46
2.12.3.3. Oportunidad de desempeño en el ciclo total a ritmo FR (ODFR) ……. 48
2.12.3.4. Oportunidad de Máximo Desempeño (OMD) …..………………………… 49
2.12.3.5. Diagramas Hombre-Máquina (H-M) …………………………………... 49
2.12.4. Ejemplos y ejercicios de aplicación …………………………………… 50
2.12.5. Cálc.de (ε*) para operac.con elem. que no ocurren en todos los ciclos .... 58
2.12.5.1. Existe (ε ) en todos los ciclos. ………………………………………….. 58
2.12.5.2. Existe (ε ) sólo en algunos ciclos. ………………………………………... 60
2.12.5.3. Matriz de Ocurrencias. ..………………………………………………. 61
2.12.6. Ejercicios de aplicación. …………………………………………….…… 68
2.13. Elementos con Tiempo Controlado. …………………………………….. 69
2.13.1. Durante la totalidad del tiempo de máquina. …….……………………... 70
2.13.2. Durante el tiempo de máq. restante luego de efectuar elem. “C2”. ……... 70
2.13.3. Durante parte del Tiempo de Máquina. ………………………………... 71
2.14. Elementos con Tiempo Limitado por la máquina o el proceso. ...…........ 74
5
2.15. Suplemento por Contingencias o Retrasos Propios del Trabajo (ρ) ……… 75
2.15.1. Conceptos …………………………………………………………….….. 75
2.16. Tiempo Standard de la Operación (σ = Hrs. Std. /100 piezas) ……….…. 76
2.16.1. Redondeo de decimales en el valor de las Hrs. Std. /100 piezas ……….… 76
CAPÍTULO 3. BATERÍAS DE MÁQUINAS
3. Generalidades y Clasificación de las baterías de máquinas ……………. 78

3.1 Secuencia Predeterminada …………….. ………………..…………….……79
3.1.1. Se efectúa una sóla operación entre todas las máquinas ……..………………. 83
3.1.2. En cada máquina se efectúa una operación independiente ............................... 84
3.1.2.1. Todas las operaciones son iguales ……..…….…………………………… 84
3.1.2.2. Las operaciones son distintas …………………………………………….. 91
3.2. Secuencia al azar ………………….………………………………….... 103
3.2.1. Generalidades …………………………………………………………… 103
3.2.2. Cálculo de las Hrs. Producidas y de la Eficiencia de Desempeño ….…… 105
3.2.3. Cálculo de la espera ….…………………………………………………… 106
3.2.3.1. Cálculo de le Espera mediante fórmulas probabilísticas ….……………… 106
3.2.3.1.1. Operaciones iguales en todas las máquinas ……..………….…………… 106
3.2.3.1.2. Operaciones diferentes en las máquinas ………………………………… 110
3.2.3.2. Cálculo de la espera por programa de simulación …………………………. 118
3.2.3.3. Cálculo de la espera mediante fórmulas aproximadas …………………… 118
3.2.3.4. Comentario a los diferentes métodos del cálculo de las esperas …………… . 119
CAPÍTULO 4. TRABAJOS EN GRUPO
4.1. Generalidades y clasificación. …………………………………………… 121

4.1.2. Operaciones en una estación fija con varios operarios ……….…………… 121
4.1.3. Operaciones en múltiples estaciones sucesivas (línea). …………………… 121
4.2. Determinación del Tiempo Standard de Trabajos en Grupo. ………… 122
4.2.1. Trabajo en Posición Fija. …..………….………………………………… .. 122
4.2.1.1. Cálculo del Tiempo Standard. …………………..……………………… 123
4.2.1.2. Ejemplos de aplicación …………………………………..……………… 127
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4.2.2. Operaciones en múltiples estaciones sucesivas (línea). .………..…… 132
4.2.2.1. Líneas de armado o ensamble. ……… ………………………………… 134
4.2.2.2. Descripciones, balanceos y tiempo std. de línea. Pasos a seguir. ............... 134
4.2.2.3. Comentario sobre cantidad de operarios y cantidad de estaciones. ……… 138
4.2.3. Líneas de armado con posiciones fijas atendidas por varios operarios ….... 139
4.2.3.1. Ejemplo de aplicación …………………………..………………………. 141
4.2.3.2. Simplificación del cálculo ………………………….…………………… 146
4.2.4. Líneas de armado continuas o mecanizadas ..………………………… 147
4.2.4.1. Consideraciones generales …………………………………………………. 148
4.2.4.2. Consideraciones particulares ……………………………………………. 149
4.2.4.3. Cálculo de las variables de funcionamiento de la línea continua …..…….. 153
4.2.4.4. Nomenclatura ………………………………………………………..……. 153
4.2.4.5. Desarrollo de las fórmulas …….…………………………………………... 154
4.2.4.6. Utilización de la planilla de cálculo ………………………………….……… 156
4.2.4.7. Ejemplo con la planilla de cálculo ………..………….……………………… 157
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CAPÍTULO 1.- INTRODUCCIÓN
1.1.- Tiempo Standard

Para poder gestionar en forma organizada una empresa se requiere tener conocimiento de los
tiempos que en situaciones normales requiere la producción de la misma.
Esta información tendrá aplicación en el Control de la Producción, Cumplimientos de Programas,
Plazos de Entrega, Cálculo de Costos Standard, Cálculo de Dotaciones requeridas para un
determinado Programa de Producción, Cálculo de la Capacidad o Carga de Máquinas, Mediciones
de Productividad, aplicación de eventuales Sistemas de Incentivo, Comparaciones de Métodos de
Trabajo, Balanceos de Líneas de Producción, etc.
Conviene aclarar que los programas de Mejora Continua en nada se contradicen con el
conocimiento de los tiempos requeridos para las actuales formas de trabajo, más aún, son necesarios
para poder medir los progresos obtenidos y se actualizarán en la medida de lo necesario.
A los tiempos medidos en forma adecuada, incluyendo todos los adicionales o suplementos que se
requieren en la realidad se los denomina “Tiempos Standard”.
El presente curso desarrollará las técnicas para su determinación.
1.1.1.- Definición de Tiempo Standard

“Es el tiempo que necesita un operario calificado y entrenado, trabajando a ritmo normal y
siguiendo un método preestablecido, para efectuar una determinada operación, incluyendo también
el tiempo necesario para compensar la fatiga y otros retrasos propios del trabajo”.
“Calificado” se refiere a que la persona es idónea en este tipo de operaciones y “entrenado” que ya
ha efectuado la misma operación una cantidad suficiente de veces como para que se automatice
mentalmente la secuencia de sus elementos (ejemplo: el manejo de un automóvil nuevo).
Con respecto a qué se entiende por “ritmo normal”, sabemos que una persona puede trabajar a
diferentes velocidades, pasos o ritmos, pudiendo existir entonces significativas diferencias en los
tiempos empleados. A través de estudios muy detallados se ha establecido cual es la velocidad
“promedio normal” para efectuar los diferentes movimientos y a dicha velocidad se la ha
denominado “ritmo normal” o 100% . Los ritmos más lentos o más rápidos se evalúan con relación
a dicho ritmo normal. Así, un elemento de trabajo puede ser realizado un 15 % más rápido que lo
normal, en cuyo caso diremos que trabaja al 115%, o si es un 10 % más lento que el normal lo
registraremos como un ritmo del 90%. A los analistas de tiempos se los entrena para poder
determinar estos ritmos, como veremos más adelante.
De esta forma, se pueden “nivelar” los tiempos reales observados a un determinado ritmo y
llevarlos al tiempo que habrían demorado si hubieran sido efectuados a un ritmo de 100%. A esta
“nivelación” de los tiempos se la conoce también como “normalización” y a los tiempos así
calculados los denominaremos “tiempos normales”. Obsérvese la importancia de este concepto:
mediante la normalización de los tiempos observados se obtendrá para un mismo elemento el
mismo tiempo normal, independientemente de la velocidad o ritmo con que el operador lo hubiera
realizado. Esto garantiza la “consistencia” de los valores de tiempos standard, ya que los
independiza de quién y a qué velocidad estuviera realizando el trabajo, obteniéndose siempre
valores iguales (en realidad, son valores muy próximos, ya que como toda medición conlleva un
determinado grado de exactitud).
Cuando hablamos de “método preestablecido” debemos tener presente que el tiempo para realizar
una tarea depende de la forma o método utilizado. Si el método es modificado, el correspondiente
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tiempo también variará (aumentando o disminuyendo, según sea el cambio efectuado). Por tanto
es importante vincular todo tiempo standard con su correspondiente método por medio de una
adecuada descripción o instrucciones que lo aclaren.
Un punto esencial en el concepto del tiempo standard es el otorgamiento al operador de tiempos
adicionales o suplementarios para el descanso y necesidades personales, de forma que los tiempos
establecidos puedan lograrse en un tiempo prolongado de trabajo. Estos suplementos se establecen
por medio de tablas basadas en principios ergonométricos que proveen los porcentajes adicionales
de acuerdo a la exigencia del trabajo.
Una importante y muy conceptual conclusión que aquí surge es que independientemente de las
exigencias físicas o mentales de una actividad, trabajando normalmente, en una hora de trabajo se
producirá una hora standard de trabajo. Así pues, si un operador efectúa una tarea liviana y otro una
de elevada exigencia física, es esperable que al cabo de 8 hrs. de trabajo ambos habrán producido
aproximadamente 8 Hrs. de trabajo standard. Lo que permite dicha igualdad es que el tiempo
standard de la segunda operación incluirá mayores suplementos por descanso que la primera.
Finalmente existe un suplemento por “retrasos propios del trabajo” o “contingencias” que
contempla desviaciones que no se repiten en forma cíclica (es decir, ocurren al azar) y no son lo
suficientemente significativas como para ser consideradas una interrupción a la operación. Por
ejemplo, si se traba una pieza al sacarla del dispositivo y se requiere palanquearla, o si se enrolla
una viruta en la herramienta y se debe sacarla, o una herramienta que se cae al suelo, o un
acomodamiento de las piezas en el capacho, etc. Estos retrasos se calculan mediante estudios
estadísticos y se compensan mediante el otorgamiento de un porcentaje de tiempo adicional y por lo
tanto forman parte del tiempo standard.
El tiempo standard puede incluir además de los conceptos arriba mencionados, que no deberían
faltar, otros suplementos para contemplar situaciones especiales de trabajo o de política empresaria
que provean mayor grado de equidad en las diferentes tareas. Los adicionales por Tiempos
Interiores al Proceso (C2) o por Oportunidad de Desempeño (λ) son suplementos de este tipo que
también aplicaremos a través de una fórmula que calcula el tiempo a otorgarse por Espera al
Proceso (ε).
1.1.2.- Forma de expresar el Tiempo Standard

Una vez determinado el tiempo standard para una operación existen diferentes formas de
expresarlo, por supuesto, todas equivalentes.
Puede expresarse como una cantidad de piezas a efectuarse por hora de trabajo, o bien en cuanto
tiempo se deberá producir una pieza o una determinada cantidad de piezas.
Nosotros usaremos esta última forma estableciendo el tiempo standard como la cantidad de tiempo
(medido en horas) para producir 100 piezas. Se lo refiere a 100 piezas en lugar de a 1 pieza para no
tener que manejar valores de tiempo muy pequeños que resultan dificultosos en la mayoría de las
operaciones que estudiaremos.
Así por ejemplo, si para producir una pieza en una operación se estableció un tiempo de 1 minuto
standard (que ya incluye todos los suplementos mencionados) podríamos expresar este tiempo de
las siguientes maneras:
60 piezas / hora
1 Min. Std. / pieza
100 Min. Std. / 100 piezas
9
0,0166 Hrs. Std. / pieza
1,66 Hrs. Std. / 100 piezas
Todas estas formas son equivalentes. Nosotros adoptamos la última forma y a su valor lo
designaremos con la letra griega σ (sigma).
1.1.3.- Tiempo Standard Producido

Una vez que una operación tiene establecido un tiempo standard, independientemente de cuánto
tiempo real se insumió para realizar una determinada cantidad de piezas, se puede calcular el
“Tiempo Standard Producido” simplemente multiplicando la cantidad de piezas producidas por el
valor de standard dividido por 100. Lo designaremos con la letra S.
El Tiempo Standard Producido S es el tiempo en que se espera se debería haber producido dicha
cantidad de piezas en condiciones normales y lo obtenemos por simple relación con el tiempo
standard para hacer 100 piezas.
Por ejemplo, si una operación tiene un Tiempo Standard = σ =1,66 Hrs. Std. /100 piezas
y un operario produjo N = 76 piezas en 1,20 hrs. (1h:12’), tendremos aplicando una simple regla de
tres:
100 piezas___________ 1,66 Hrs. Std.
1 pieza ____________ 1,66 / 100
76 piezas ___________ X = 1,66 x 76 /100 = 1,26 Hrs. Std. Producidas
Entonces podemos poner que:

Hrs.Std σ×N
S = Hrs. Std. Producidas = × Cant.Piezas Pr oducidas =
100 piezas 100
Ejemplos:
1.-
Valor del Standard = σ =4,35 Hrs. / 100 piezas
Producción en piezas = N = 206 piezas producidas
Producción en Hrs. Std.= S = (4,35 x 206) / 100 = 8,96 Hrs. Std. Producidas
2.-
Valor del Standard = σ = 0,57 Hrs. / 100 piezas
Producción en Hrs. Std. = S = (0,57 x 479) / 100 = 2,73 Hrs. Std. Producidas
3.
Producción en piezas = N =12 piezas producidas
10
Producción en Hrs. Std.= S =(48,3 x 12) / 100 = 5,80 Hrs. Std. Producidas
1.2.- Eficiencia de Desempeño

1.2.1.- Definición de Eficiencia de Desempeño
Hasta ahora no hemos considerado el tiempo real que se empleó para realizar las respectivas
operaciones. Si queremos comparar las Horas Standard Producidas S (que representa el tiempo
esperado en condiciones normales para hacer una producción de piezas) con el tiempo productivo
realmente empleado que designaremos H, surge la noción de “Eficiencia de Desempeño” y la
definimos como la “relación entre las horas Std. Producidas (S) y las Horas Efectivas ( o Reales)
(H) empleadas en dicha producción”. La denominaremos con la letra “E”
1.2.2.- Cálculo de la Eficiencia de Desempeño (E)

Poniendo la anterior definición en formato de fórmula tendremos:
S (Hrs. Std. Producidas)
E = Eficiencia de Desempeño = ---------------------------------
H (Hrs. Efectivas)
Por ejemplo, si las Hrs. Std. Producidas fueron de 6,50 Hrs. y el tiempo real empleado fue de 6,20
hrs.
Tendremos:
S (Hrs. Std. Producidas) 6,50 Hrs.
E = Eficiencia de Desempeño = ------------------------------- = ---------------- = 1,048
H (Hrs. Efectivas) 6,20 Hrs.
También podemos expresar el resultado de esta Eficiencia en forma porcentual, multiplicándola por
100:
% E = 1,048 x 100 = 104,8 %
Este valor nos indica que el operario tuvo una Eficiencia de Desempeño en esta operación del 104,8
% o sea que superó en un 4,8 % el valor normal del 100%.
Por simplicidad muchas veces suele referirse simplemente a la Eficiencia en lugar de la Eficiencia
de Desempeño.
Volvamos a los 3 ejemplos anteriores; pero ahora consignemos el tiempo real o efectivo empleado
en cada caso
Ej. 1.-
Valor del Standard = σ = 4,35 Hrs. Std. / 100 piezas
Horas Efectivas = H = 7,15 Hrs.
E = Eficiencia de Desempeño = 8,96 / 7,15 = 1,253 (125,3 % )
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Ej. 2.-
Horas Efectivas = H = 3,04 Hrs.
E = Eficiencia de Desempeño = 2,73 / 3,04 = 0,898 (89,8 %)
Ej.3.-
Valor del Standard = = 48,3 Hrs. / 100 piezas
Producción en piezas = N =12 piezas producidas
Horas Efectivas = H =5,80 Hrs.
E = Eficiencia de Desempeño = 5,80 /5 ,80 = 1,000 (100 %)
Los valores del Tiempo Standard deben otorgar el tiempo necesario para trabajar en condiciones
normales un prolongado lapso de tiempo (por ej. durante todo el turno) y que permitan obtener
Eficiencias próximas al 100%. Para que esto ocurra, y suponiendo que el valor del Standard está
correctamente calculado, debe tenerse presente qué circunstancias están incluidas en el mismo y
cuáles no. Por ejemplo, los tiempos de recuperación de la fatiga, las necesidades personales, las
contingencias normales, recibir indicaciones del supervisor, llenar el parte de producción, etc. son
esperables que ocurran y están incluidas en el Tiempo Standard a través de diferentes suplementos;
pero otro tipo de circunstancias o tareas no lo están y por tanto deberán ser descontadas del tiempo
efectivo de producción a los efectos del cálculo de la Eficiencia; pues de lo contrario resultaría un
valor erróneo (muy bajo) de la misma. Usualmente estas últimas se denominan “interrupciones” al
trabajo productivo o standard.
Ejemplos de este tipo de “interrupciones” son:
• Esperas por falta de material
• Descomposturas de máquina
• Reprocesos
• Puestas a Punto y Desmontajes (si no tiene su propio valor de Tiempo Standard)
• Movimientos de materiales fuera de los incluidos en la operación.
• Esperas por cortes de energía
• Reuniones prolongadas
• Atención en Enfermería
• Esperas por falta de herramentales
• Afilado de herramientas
• Etc.
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Existen ciertas causan que pueden invalidar la aplicación de un valor de Tiempo Std. y por tanto
el valor de la Eficiencia de Desempeño resultante, como ser que por diferentes razones la operación
no pueda realizarse de acuerdo al método básico especificado. Esto puede deberse a problemas en la
máquina, el herramental o el material, a falta de capacitación del operador, a no haberse calculado
aún el correspondiente tiempo standard, etc. Sobre estos tiempos de trabajo no podrá entonces
calcularse correctamente la Eficiencia, ya que el Tiempo Std. disponible no cubre dichas
situaciones. Decimos que la operación se efectúa en “condiciones anormales” pues su ejecución
conlleva un exceso de tiempo que es no productivo (tal como las “interrupciones” vistas más
arriba).
1.2.3 .- Causas de Eficiencias de Desempeño altas y bajas

Si todo ocurriera de acuerdo a los supuestos teóricos la Eficiencia de Desempeño sería proporcional
a la velocidad o ritmo de trabajo del operario. Decimos proporcional pues sólo en las operaciones
sin tiempos de espera es esperable que ambos valores sean iguales; pero cuando hay esperas al
tiempo de máquina o proceso, en ellas el operario no puede imponer su ritmo y por tanto la
eficiencia será menor que el ritmo. Ya ampliaremos más adelante este importante concepto.
Pero por otro lado, en la práctica existen muchas circunstancias que afectan la Eficiencia resultante,
algunas incrementándola y otras disminuyéndola. El simple cálculo de la Eficiencia no nos dice
nada sobre las causas de una determinada Eficiencia. Por ejemplo, un operario pudo haber tenido
una Eficiencia elevada debido a una o varias de las siguientes causas posibles:
• Es extremadamente hábil.
• Trabajó con un ritmo elevado.
• Tiene una fuerte motivación o incentivo.
• Hubo una modificación del método que acorta el tiempo de realización.
• Tomó menos tiempo de descanso que el otorgado en el valor del Tiempo Std.
• Tuvo menos contingencias que las supuestas en el valor del Tiempo Std.
• El valor del Std. no fue correctamente calculado, ya sea por errores de cronometraje,
errores de cálculo, de aplicación de los suplementos o de la evaluación del ritmo en el
momento del cronometraje (se obtuvo un valor superior al correcto).
• Se marcó o consignó incorrectamente el tiempo efectivo (en menos).
• Se consignaron incorrectamente la cantidad de piezas producidas (en más).
• Otras posibles causas.
Análogamente, un operario pudo haber tenido una Eficiencia notoriamente baja debido a:
• El valor del Tiempo Std. no fue correctamente calculado, ya sea por errores de
cronometraje, de cálculo, de aplicación de los suplementos o de la evaluación del ritmo en
el momento del cronometraje (se obtuvo un valor inferior al correcto).
• Tomó más tiempo de descanso que el otorgado en el valor del Tiempo Std.
• Tuvo más contingencias que las supuestas en el valor del Tiempo Std.
• No está suficientemente capacitado o entrenado en esta operación.
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• Está trabajando con un método diferente al que corresponde al tiempo standard que
alarga el tiempo de realización.
• No tiene la motivación necesaria.
• Tiene problemas personales.
No marcó las interrupciones al trabajo productivo que pudieron ocurrir.
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CAPÍTULO 2. – CASO GENERAL
En los siguientes puntos de este capítulo iremos viendo todos los pasos o etapas usualmente
requeridos para establecer el tiempo standard de la operación por observación directa (o por
cronometraje).
Todos los cálculos y técnicas que iremos presentando tendrán como finalidad establecer el tiempo
standard de las operaciones.
Si bien ya mencionamos que el valor definitivo lo expresaremos en Hrs. Std. / 100 piezas, hay una
paso anterior que es la determinación del Total de Minutos Standard por ciclo que denominaremos
“C”.
Obsérvese que este “C” se refiere al tiempo standard, medido en minutos, para realizar un ciclo
promedio completo de la operación. Dado que siempre estaremos hablando de operaciones
repetitivas sobre un lote de piezas, un ciclo comprende el total de elementos de trabajo que debemos
efectuar antes de volver a repetirlos. En este ciclo pueden obtenerse o procesarse una o varias
piezas, cantidad que denominaremos “n” y para obtener el tiempo standard por pieza se deberá
dividir el tiempo del ciclo por esta cantidad, además de la conversión de minutos a horas y de
expresarlo por cada 100 piezas. En esta conversión también incluiremos un factor mayor que 1 que
otorga el suplemento por Retrasos Propios del Trabajo o Contingencias que ya hemos comentado y
que aplicaremos por medio del “Factor de Retrasos Propios del Trabajo” ó “Factor de
Contingencias” al que representaremos con la letra griega “ρ” (ro) y sobre el cual ampliaremos más
adelante.
Entonces, para obtener las Hrs. Std. / 100 piezas habiendo ya calculado el “C”, simplemente
aplicaremos la fórmula:
Hrs. Std. C ×100 × ρ
σ= =
100 piezas 60 x n
Siendo entonces:
C = Total Min. Std. / ciclo
ρ = Factor de Retrasos Propios del Trabajo o Factor de Contingencias
n = Cantidad de piezas / ciclo
Si bien la aplicación de esta fórmula es el último paso en cálculo del Tiempo Standard, lo hemos
adelantado aquí a fin de poder ir aplicándolo a medida que vayamos viendo el cálculo del “C” en
cada uno de los casos o aplicaciones.
2.1.- Antecedentes y análisis de la operación.

Antes de ir a observar la operación en planta es necesario buscar y analizar aquella documentación
que nos aporte los datos necesarios para realizar el trabajo en forma adecuada y ordenada.
Usualmente encontraremos esta información en los siguientes documentos:
• Hoja de Ruta
En este documento se puede encontrar, dependiendo de la organización de la empresa, una lista de
todas las operaciones que se le efectúan a una pieza o conjunto, con detalle de departamentos,
máquinas, tipo de operación y tiempos standard anteriores o estimaciones, así como datos generales
de la pieza tales como dimensiones, peso, material, etc.
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• Hoja de Operación y Herramental (H. O. y H) u Hoja de Procesos:
Aquí encontraremos la mayor parte de los datos necesarios, tales como el departamento, la
máquina, el herramental, los dispositivos, los calibres, etc. que se utilizan en la operación; la
secuencia de eventos o de pasos a seguir para la correcta ejecución de la operación, las velocidades,
avances y recorridos de las distintas herramientas, la forma y frecuencia de efectuar los calibrados o
controles y cualquier otra indicación del proceso. Se deberá tener especial cuidado al efectuar la
posterior descripción de la operación que se estén cumpliendo con todos los requerimientos de la
H.O. y H., en caso contrario se deberá consultar con el supervisor y/o el ingeniero de Procesos
correspondiente.
• Estudios de Tiempos anteriores de la misma operación
En muchas ocasiones se deberá efectuar una revisión parcial o total de un tiempo standard por
modificaciones que se han introducido en la operación. El estudio de tiempos anterior nos brindará
una importante referencia para el trabajo, ya que posiblemente habrá partes de la misma que no
hayan sido modificadas.
Una importante aclaración en el caso de un primer estudio de tiempos a una operación, es que no
deben tomarse como referencia los estudios de tiempos de otras operaciones que sean similares, ya
que toda operación debería ser tomada independientemente en forma completa. La necesidad de
esto es la de evitar un posible arrastre o encadenamiento de eventuales errores que pudieran
originarse en las comparaciones.
• Manual de la máquina
Si el ingeniero industrial o el analista no está muy familiarizado con la máquina en la que se efectúa
la operación, los manuales de la máquina (usualmente disponible en los Dptos. de Ingeniería)
brindan una cantidad de información muy útil al momento de efectuar la eventual mejora del
método o para una mejor comprensión de los detalles de la operación.
• Plano de la pieza
En muchas ocasiones ayuda a interpretar mejor la operación un análisis del plano de la pieza, que
nos brindará información de las dimensiones, forma y lugares de mecanizado de la misma.
• Otros datos
Otros datos que puedan ser de interés, tales como precauciones de manipuleo, antecedentes de
calidad o rechazos en la operación, etc. son necesarios de conocer. El intercambio de información
con personal involucrado de supervisión, ingeniería, maquinado de prueba, calidad, etc. será en
muchos casos de gran utilidad.
2.2.- Observación de la operación y mejoras de método

Una vez completado el punto anterior el analista se dirigirá a ver la operación. Es fundamentar
recordar que el supervisor del departamento en el que se efectúa la operación es quien debe
autorizar cualquier actividad o cambios que se deseen implementar, ya que él tiene la
responsabilidad sobre el trabajo y resultados en el departamento. Por tanto él deberá ser notificado
del comienzo del estudio y podrá aportar las recomendaciones al respecto que crea necesarias. En
muchas ocasiones en muy conveniente su presencia al menos durante las fases más importantes del
estudio de tiempos, tales como la definición de cambios en el método o en la correcta forma de
efectuarse determinados elementos del trabajo.
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Para completar la información sobre la operación resulta muy aconsejable informar al operario
del trabajo que se realizará y solicitarle información sobre la operación que él efectúa, ya que podrá
brindarnos una gran cantidad de detalles de mucha utilidad.
Posteriormente es recomendable observar al operario realizar la operación en la manera
acostumbrada. Conviene observar una cantidad de ciclos que permita una clara comprensión de
toda la secuencia de la operación y en casos de duda, consultar el porqué de algún elemento.
Dependiendo de la complejidad de la operación, el analista deberá tomarse el tiempo necesario para
pensar y sugerir las mejoras de método que se crean oportunas. En muchos casos éstas mejoras
pueden implementarse en el momento; pero en otros requieren un análisis más detallado por medio
de gráficos o cálculos y recurriendo de ser necesario a otros departamentos técnicos de la empresa y
a la aprobación final del supervisor. Para esta tarea aplicará sus conocimientos de los principios de
ergonomía y de mejoras de método aprendidas. No nos explayaremos demasiado en este punto que
ya profundizado al estudiar “Diseño o Mejoras de Métodos”; pero nunca debería establecerse un
tiempo standard hasta que se esté realizando con un método razonablemente adecuado. De todas
formas, cuando el tema lo requiera, haremos mención a las mejoras que deben ser estudiadas.
Reiteremos que las mediciones de tiempos que realicemos no aportan en sí ninguna mejora al
trabajo; simplemente lo miden. Podríamos establecer un tiempo muy bien tomado a un método muy
malo, lo cual sería obviamente un contrasentido.
2.2.1.- Clasificación de los elementos “C1” “C2” y “TM”.

Es fundamental en la definición del método analizar qué elementos deben ser necesariamente
realizados con la máquina detenida y cuáles no. Para ello todos los elementos manuales deberán ser
clasificados como se explica a continuación:
Un elemento de trabajo es una parte del mismo que se caracteriza por tener alguna diferenciación de
los demás y resulta necesario una clasificación e individualización de los mismos al momento de
transcribir la descripción de la operación, como veremos más adelante en el punto 3.
Sin embargo, una de las más importantes fases para establecer el método correcto a una tarea en la
cual existan Tiempos de Máquina o de Proceso es la clasificación de todos sus elementos manuales
en “C2” o “C1”.
Denominamos elementos “TM” a aquéllos que corresponden a tiempos de máquina o proceso. En
ellos la máquina trabaja por sí misma y se incluyen en esta clasificación no sólo los elementos en
los que la máquina está realizando su operación específica, sino también elementos tales como
avances o retrocesos de aproximación, siempre que la máquina los realice en forma autónoma.
Denominamos elementos “C1” a aquellos elementos manuales que por su naturaleza deben ser
necesariamente efectuados con la máquina detenida.
Denominamos elementos “C2” al resto de los elementos manuales, es decir a los que no requieren
que la máquina esté detenida para poder ser ejecutados.
En el caso de no existir un “TM” (Tiempo de máquina o procesamiento) todos los elementos de la
operación serán clasificados como “C1”.
Todos los elementos deben ser clasificados como “C2” a menos quo sea físicamente imposible para
el operador realizarlos durante el tiempo de máquina. Aún entonces se impone realizar las
siguientes preguntas sobre cada elemento :
1.- ¿Puede el elemento ser eliminado?
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2.- ¿Sería deseable combinarlo con otro elemento?
3.- ¿Debe ser la secuencia de elementos cambiada?
4.- ¿Puede el elemento ser simplificado?
Los elementos “C1” en particular deben ser cuidadosamente estudiados para ver si algún cambio en
el método o en la secuencia de ellos pudiera convertirlos en “C2”. El hecho de que un elemento
haya sido observado como “C1” no significa necesariamente que ese elemento deba ser clasificado
como tal. Quizá una parte o aún todo ese elemento pueda ser realizado durante el tiempo de
máquina. Como regla general siempre que esté cuestionando la clasificación de un elemento, nunca
debemos tener en cuenta su valor de tiempo ni tampoco el de la máquina. Simplemente
preguntarnos: “¿puede el elemento ser realizado mientras la máquina realiza trabajo útil?” Por
ejemplo, supongamos que hay un elemento de calibrado que tarda 0,50 minutos standard. Si el
tiempo de máquina es 0,25 minutos standard, la primera impresión sería normalmente que el 0,50
de calibrado no podría ser clasificado como “C2” porque el tiempo de máquina es solamente de 0,25
minutos standard. Sin embargo, si se observa cuidadosamente se verá que el elemento “calibrado”
puede ser comenzado no bien ha iniciado la máquina su trabajo útil y por lo tanto ser clasificado
como “C2”. El uso de la fórmula para el cálculo de las Esperas (ε) mostrará que ese caso dicho
valor resulta nulo. La fórmula es el mejor camino para determinar si un elemento puede terminarse
o no durante el tiempo de máquina.
Hay otros casos donde un trabajo que normalmente lo describiríamos en un sólo elemento, puede
desdoblarse en dos, uno como “C2” y el otro como “C1”. Veamos algunos ejemplos:
1.- Pieza de stock a dispositivo puede desdoblarse en “pieza de stock a bancada de máquina”
como “C2” y “pieza de bancada de máquina a dispositivo” como “C1”
2.- Calibrar pieza en la máquina: Obtener el calibre y acercarlo a la máquina puede
posiblemente ser clasificado cono “C2” y el calibrado en sí como “C1”.
3.- Sacar varias piezas de una fresadora: A veces, cuando el fresado se efectúa en varias
estaciones, algunas piezas pueden ser sacadas durante el tiempo de máquina como “C2” y otras o
al menos “la última” deben ser sacadas como “C1” después que se ha completado el tiempo de
máquina.
Esto no es de ninguna manera una lista completa y aún las posibilidades arriba mencionadas pueden
no aparecer en todo momento. Es solamente una guía tipo de algunos elementos que pueden ser
desdoblados en elementos “C2” y “C1”.
Nota: La mayoría de las operaciones de producción tienen una estructura similar en lo que
concierne a la mejora del método y por tanto su tratamiento puede estandarizarse
significativamente, sin ser necesario encararla aplicando las técnicas más generales estudiadas, ya
que son un caso particular de las mismas. A tal efecto se recomienda ver el tema visto en la unidad
de Mejoras de Método bajo el título “Mejoras de Método de una Operación 1 Hombre – 1
Máquina”
2.2.2.- Medición de los elementos

La importancia de la correcta medición y evaluación de los elementos “C1” y “C2” debe ser
remarcada. Ya veremos que un tiempo standard está basado en la suma de los elementos “C1”, de
los elementos “C2” y de una tolerancia o suplemento por espera al proceso, lo que prueba de que
todos los elementos de trabajo deben ser estudiados y evaluados con tanta exactitud como sea
posible. Probablemente, los elementos “C2” se realicen a un ritmo más lento que los elementos
“C1”, posiblemente aún a menos del 100%. Ellos deben ser observados y evaluados de acuerdo. La
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precisión con la que se establezca el tiempo standard para cada elemento debe ser la misma sin
tener en cuenta la clasificación “C1” o “C2” en la que se los pueda ubicar.
Resumiendo:
Mejorar el método en general, luego considerar cada elemento.
• . Cuestionarse si cada elemento puede sor clasificado como “C2” o debe ser clasificado como
“C1” y si puede el elemento ser dividido parte en “C2” y parte en “C1”.
• . Medir y evaluar cada elemento correctamente sin tener en cuenta su clasificación.
Si las modificaciones implementadas afectan parte de la información de la H.O. y H., ésta deberá
ser aprobada y actualizada por el personal de ingeniería correspondiente a fin de tener coincidencia
de datos.
2.3.- Descripción de la operación

La base para poder efectuar un estudio de tiempos es partir de una Descripción de la Operación. El
grado de detalle puede ser variable; pero en general debe poder servir como guía para el operador y
para poder detectar si han ocurrido cambios que afecten el valor del tiempo standard.
Una descripción demasiado detallada puede ser innecesaria y confusa; mientras que una demasiado
abreviada puede resultar incompleta a la hora de detectar posibles modificaciones o para eventuales
revisiones.
Se deberá disponer de un “Formulario de Descripción Standard” que permita escribir la descripción
de la operación y además todos los datos que serán necesarios para el posterior cálculo del estudio.
Si bién a este fin pueden utilizarse simplemente planillas o formularios impresos es muy
recomendable que estos formularios se diseñen en computadora sobre una planilla de cálculo, que
facilitará y dará exactitud a los cálculos posteriores. El siguiente podría ser en ejemplo del
formulario:
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DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN Y CÁLCULO DEL TIEMPO STANDARD
Zona de Trabajo - Notas o

DATOS DE LA OPERACIÓN RESULTADOS DEL CÁLCULO
aclaraciones
PIEZA :
OPERACIÓN : Σ C1 [Min Std / ciclo] =
M-91
FECHA : Σ C2 [Min Std / ciclo] =
DPTO.: Σ TM [Min / ciclo] =
CÓDIGO MÁQ.: ε [Min Std / ciclo] = PAP PAP
Nº MÁQ.: C [Total Min Std /ciclo] =

FECHA / REV. H.O. y H.: O.M.D.(F.R.=RM) =
OPERARIO : σ [Hrs.Std./100] = ρ=
OBSERVADOR : n [Pzas / ciclo] =
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN :
PARÁMETROS ADOPTADOS PARA EL SISTEMA DE CÁLCULO : λ= µ= RM =
Oc. / Ciclo Tiempos Observados M.A. Ritmo T.N. Min. Std./ Min. Std./
Nº Descripción del Elemento Clas F.D.
[Centésimas de Min] [Min] [%] [Min] Ocurr. Ciclo
/
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El mismo formulario completado con un ejemplo de operación:

aclaraciones
PIEZA : PR-0243
M-91
OPERACIÓN : 25 Σ C1 [Min Std / ciclo] = 0,527
19/03/12
FECHA : Σ C2 [Min Std / ciclo] = 0,522 PAP PAP
DPTO.: D-04 Σ TM [Min / ciclo] = 2,600

CÓDIGO MÁQ.: 17-014 ε [Min Std / ciclo] = 2,647 Recorrido = 650 mm.
Nº MÁQ.: M-062 C [Total Min Std /ciclo] = 3,696 Avance = 250 mm / min.
FECHA / REV. H.O. y H.: 17/01/12 - Rev.6 O.M.D.(F.R.=RM) = 1,150 TM = 650/250 = 2,600 Min.
OPERARIO : R.H. σ [Hrs.Std./100] = 6,41 ρ = 1,04

OBSERVADOR : J.L. n [Pzas / ciclo] = 1
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN : Fresar caras A y B y rebabar
PARÁMETROS ADOPTADOS PARA EL SISTEMA DE CÁLCULO : λ = 1,10 µ = 1,08 RM = 1,30
Asir llave, aflojar (2) tuercas 1/2"y 17 15 15 17 16
1 correr (2) grampas deslizantes. Dejar C1 1 /1 16 16 15 17 16 0,160 100 0,160 1,15 0,184 0,184
llave.
6 7 7 4 5
PP de dispositivo a bancada y PAP
2 C1 1 /1 5 6 6 5 7 0,058 110 0,064 1,11 0,071 0,071
de bancada a dispositivo
18 19 22 17 19
Correr (2) grampas deslizantes, asir
3 C1 1 /1 17 18 17 17 20 0,184 115 0,212 1,15 0,244 0,244
llave, ajustar (2) tuercas a
2 2 3 3 2
4 Acoplar avance C1 1 /1 0,024 105 0,025 1,10 0,028 0,028
260
5 Fresado TM 1 /1 2,600 0,000 0,000 0,000
11 12 11 10
6 (4) PP de bancada a capacho PP C2 1 /4 0,110 95 0,105 1,21 0,127 0,032
15 14 12 14
7 (4) PAP de capacho a bancada C2 1 /4 0,138 100 0,138 1,21 0,167 0,042
42 37 44 39 30
Rebabar en bancada borde de (1)
8 C2 1 /1 0,405 90 0,365 1,17 0,427 0,427
pieza con lima
33 48 52 38 42
215 232
9 Calibrar (1) pieza C2 1 / 100 2,235 85 1,900 1,12 2,128 0,021
El original de este formulario se encuentra diseñado en una planilla de Excel y muchas de sus
casillas poseen fórmulas que se activan al incorporarse los datos correspondientes, haciendo más
rápido y preciso el cálculo.
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La descripción de la operación puede presentar algún grado de dificultad en caso de operaciones
largas y con mucho grado de detalles y variaciones. El conocimiento previo de la operación y del
manejo de la máquina resulta aquí de importancia fundamental. Aún así, la velocidad de trabajo del
operador suele ser muy superior a la posibilidad de describirla por escrito, aún en forma abreviada.
Pueden emplearse técnicas de ayuda tales como ir relatando y grabando o filmando la secuencia de
elementos que efectúa el operario para luego ser transcripta en la oficina con mayor disponibilidad
de tiempo. Sin embargo esta técnica resulta poco recomendable debido a lo trabajosa que resulta.
Una forma práctica mucho más conveniente es acordar con el operario ir haciendo un ciclo
completo deteniéndose a cada indicación del analista industrial para dar tiempo a describir cada
elemento. De esta manera al completarse este ciclo se tendrá la descripción completa. A
continuación se debe revisar siguiendo la descripción con el operario trabajando en forma normal,
ya que es muy probable que al trabajar deteniéndose frecuentemente no se hubieran realizado los
elementos en la forma acostumbrada, ya que se pierde parte de la “automatización” que posee el
operario entrenado. Se harán entonces, si corresponde, las correcciones a la descripción hasta
obtener la coincidencia entre el trabajo y su descripción.
Para permitir el cronometraje y posterior cálculo del tiempo standard, la descripción de la operación
debe ser subdividida en “elementos” según criterios y definiciones que veremos a continuación.
En la descripción de la operación cada elemento se escribirá por separado y se identificará con una
numeración correlativa que indica la secuencia a seguir.
Algunos elementos deben necesariamente ser individualizados o descriptos por separado para poder
calcular correctamente el tiempo estándar; mientras que otros puede resultar conveniente hacerlo.
La siguiente es una lista de posibles características de los elementos:
2.3.1..- Elementos “TM”, “C1” y “C2”

Ya hemos definido estos elementos en el apartado 2.2.1 ya que lo requeríamos para definir
correctamente el método y su diferenciación es primordial en la descripción.
2.3.2.- Elementos de Frecuencia.

En la mayoría de las operaciones existen elementos que no se realizan en cada ciclo de trabajo sino
que tienen establecida una frecuencia u ocurrencia de ejecución. Por ejemplo un calibrado puede
tener que realizarse 1 vez cada 50 piezas producidas. Por tanto si se produce 1 pieza por ciclo, ese
elemento tendrá una ocurrencia de 1 vez cada 50 ciclos. Si en cambio se produjeran 2 piezas por
ciclo, el calibrado tendría una ocurrencia de 1 vez cada 25 ciclos. Esta ocurrencia de ejecución o de
aparición del elemento se consigna en la descripción para cada elemento en la columna denominada
“Ocurrencia / Ciclo” . En los ejemplos vistos consignaríamos “ 1/50” o “1/25” según corresponda.
En algunos casos, un mismo elemento se repite muchas veces en un ciclo y para no tener que repetir
innecesariamente el mismo elemento se lo escribe una sola vez y se consigna una ocurrencia de
“n/1” (siendo “n” el número de veces que se repite el mismo elemento). Por ejemplo, supongamos
que una agujereadora se deben avellanar 5 agujeros consecutivos en una barra. La descripción
podría hacerse en alguna de las siguientes 3 opciones:
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Opc. Elem. Nº Descripción Oc / ciclo Min. Std/Oc Min. Std/ciclo
a) 1 “ Correr y bajar husillo, avellanar 1 agujero y subir husillo ” 1/1 0,100 0,100
2 “ Correr y bajar husillo, avellanar 1 agujero y subir husillo ” 1/1 0,100 0,100
b) 1 “ Correr y bajar husillo, avellanar 1 agujero y subir husillo ” 5/1 0,100 0,500
c) 1 “Avellanar 5 agujeros corriendo husillo entre agujeros ” 1/1 0,500 0,500
La opción a) en mucho más trabajosa y no aporta mayor claridad a la descripción. La opción b) es

perfectamente entendible para el operador y simplifica la descripción. La opción c) también es
posible, quedando a criterio del analista su elección. Obviamente el tiempo otorgado en cualquier
opción será equivalente, ya que la realidad es sólo una.
Ya veremos más adelante en detalle el concepto de las columnas de tiempos.
Cuando un elemento se realiza en todos los ciclos, simplemente se consigna 1 / 1.
Cuando la ocurrencia /ciclo de un elemento es diferente del anterior o posterior, debe
necesariamente ser descripta en un elemento independiente. O sea, no pueden ponerse en un mismo
elemento acciones que tengan ocurrencias / ciclo distintas.
Las clasificaciones anteriores son necesarias para todos los elementos y deben figurar en la
descripción de la operación .
Además es necesario conocer otras características que diferencian los elementos y que ayudan al
momento de hacer la descripción y el cálculo del tiempos standard:
2.3.3.- Elementos de distinta naturaleza.

También es recomendable describir por separado elementos de características diferentes, como por
ejemplo separar en 4 elementos diferentes el aflojar la pieza del dispositivo, llevar la pieza al banco,
rebabar la pieza en el banco y llevar la pieza al capacho. La razón de esta separación es brindar
mayor precisión en pasos posteriores del estudio de tiempos, como veremos serán la evaluación del
ritmo y el cálculo de los suplementos por fatiga.
Como regla general la descripción de los elementos conviene que sea simple, directa y completa ,
comenzando si es posible con un verbo en infinitivo tal como “asir”, “trasladar”, “aflojar”,
“ajustar”, “limpiar”, “transportar”, “rebabar”, “agujerear”, “calibrar”, etc. Tratar de evitar frases que
se presten a confusión o poco precisas, por ejemplo poner “dejar pieza en capacho PP” en lugar de
“dejar pieza” sin indicar dónde, o “aflojar (2) tuercas con llave “en lugar de “aflojar pieza del
dispositivo”, ya que en la segunda forma no podremos estar seguros más adelante si no hubo alguna
modificación en el dispositivo que podría afectar los tiempos.
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2.3.4.- Principio y fin de cada elemento.
El método de trabajo es una sucesión continua de elementos que han sido separados artificialmente
en la descripción para facilitar su posterior cálculo; pero en realidad esta separación no ocurre en la
realidad. Sin embargo, como más adelante deberemos tomar tiempos individuales a cada elemento
es necesario que la finalización de cada elemento pueda ser inequívocamente individualizada. Por
supuesto, el comienzo de un elemento coincide con la finalización del anterior, con lo que
identificando los finales tendremos perfectamente delimitados todos los elementos.
En algunos casos se requiere aclarar en la descripción el final del elemento, en muchos otros se
sobrentiende o hay convenciones adoptadas al respecto; pero en todos los casos tenemos que poder
identificar el momento exacto de su finalización. Muchas veces se recurre a la percepción de un
sonido, a la detención de un movimiento o al comienzo del contacto entre dos superficies.
Por ejemplo el elemento “llevar pieza de capacho a dispositivo” termina en el momento en que la
pieza toca el dispositivo, el siguiente elemento “ correr grampa deslizante, asir llave, ajustar tuerca
y dejar llave” empieza a continuación del anterior y termina en el instante en que se oye el dejar la
llave en la bancada, y así sucesivamente.
En la descripción deberán consignarse todos los datos que sean necesarios para que en el futuro se
pueda tener una clara comprensión del método existente en el momento en que se estableció el
tiempo standard. Por tanto deberán indicarse datos tales un diagrama de la zona de trabajo con
indicación de las distancias que puedan influir (como por ejemplo la ubicación de los capachos,
mesas de trabajo, etc.) , pesos de elementos manipulados o fuerza ejercida en ciertos elementos,
recorridos de herramientas o bancadas de máquinas que puedan condicionar el tiempo de máquina y
velocidades y avances de las herramientas (aquí se puede hacer referencia a la H. de O. y H. de
determinada fecha y/o revisión, siempre que esté asegurado que cualquier cambio en la misma
originará un cambio de la fecha y/o revisión y que se generará un aviso de revisión del tiempo
standard si corresponde). Suele ser necesario el uso de cinta métrica y dinamómetro para determinar
distancias y pesos o fuerza ejercida en diferentes elementos.
2.3.5.- Orden de los elementos en la descripción.

Si bien pareciera lo más lógico comenzar la descripción de una operación con el procurarse una
nueva pieza a procesar (PAP) y seguir todos los elementos hasta terminar la operación con dicha
pieza, esto nos sitúa elementos “C1” en el principio y en el final de la descripción.
Suele ser más cómodo para los cálculos posteriores agrupar al principio todos los elementos “C1”
del ciclo. Como se trata justamente de un ciclo que se repite, no existe ningún problema para
comenzar la descripción en cualquier punto del mismo. Podemos entonces comenzar el primer
elemento de la descripción partiendo del primer elemento ” C1” que se realice una vez finalizado el
TM y proseguir el ciclo a partir de allí. Tendremos entonces al principio los elementos “C1” de
sacar la pieza terminada y proseguimos con la colocación de una nueva pieza hasta el comienzo del
TM. Describimos luego los elementos “C2” que se ejecuten.
2.4.- Entrenamiento en la operación.

Recordemos que todo método nuevo necesita un determinado tiempo de repeticiones para que el
operador se pueda considerar “entrenado” en esta operación. No confundamos con estar
“capacitado” que es el conocimiento general del oficio que desempeña o de la máquina que
usualmente opera. Por ejemplo un operador de un centro de mecanizado, que conoce perfectamente
el manejo de la máquina, requerirá de un determinado tiempo para conocer una nueva operación.
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Cuanto más larga y con mayores detalles o variaciones sea la operación, mayor será el tiempo
requerido. El analista entrenado reconoce el operario ya entrenado en la operación pues,
independientemente de la velocidad o ritmo al cual trabaje, la secuencia de movimientos se
caracteriza por una mayor continuidad y armonía sin existencia de indecisiones o titubeos. La
diferencia en tiempos suele ser muy significativa antes y después del entrenamiento, por lo que
nunca deben cronometrarse tiempos en esta etapa de transición. Una vez ya entrenado el operario
los tiempos se estabilizan y las posibles variaciones se deberán solamente al ritmo de trabajo del
mismo, que ya veremos no impiden el correcto establecimientos de tiempos standard.
2.5.- Cronometraje de la operación.

La determinación del tiempo de los elementos de una operación puede efectuarse de diferentes
maneras. Las dos más comunes son:
2.5.1.- Por medio de tablas de tiempos predeterminados o tiempos standard
Para el cálculo de estudios de tiempos por medio de tiempos predeterminados o tiempos standard es
necesario un trabajo previo muy extenso efectuado por especialistas en el tema, y sólo se justifica
cuando luego sean usados para el cálculo de una gran cantidad de operaciones.
Se construyen para cada tipo de máquina y usualmente para el uso interno de cada empresa, basados
en tablas básicas universales de tiempos elementales que fueron construidas por investigadores a
través del análisis de gran diversidad de situaciones y tipos de movimientos. Una de las más
difundidas de estas tablas básicas universales son las de “MTM” (Medida del Tiempo de los
Métodos) (*) y otorgan el tiempo normal para efectuar cualquier tipo de micro-movimiento por
parte de una persona. Por ejemplo, se puede calcular el tiempo necesario para mover una pieza de
un lugar a otro de una mesa como la suma de los siguientes tiempos elementales :
Alcanzar el objeto moviendo la mano 34 cm + Asir el objeto que se encuentra en una ubicación
variable + Mover el objeto de 400 gr. una distancia de 85 cm. (sin movimiento del cuerpo) hasta
una ubicación variable.+ Soltar el objeto + Mover la mano a la posición original.
La tabla básica universal otorga un tiempo normal para cada uno de estos micro-movimientos y el
tiempo total del elemento será su suma.
Obviamente que calcular en estudio de tiempos completo por este método sería una labor
exhaustiva, por lo que muchas empresas, basándose en estas tablas básicas universales, construyen
las denominadas Tablas de Tiempos Predeterminados o Tiempos Std. que “arman” el tiempo total
de determinados elementos de aparición frecuente, como ser la operación de los comandos de una
determinada máquina, el manipuleo de piezas desde y hacia el dispositivo o el capacho, los
diferentes tipo de engrampado más usuales, el uso de calibres standard, etc. Esto permite un
aplicación mucho más rápida.
La utilización de estas tablas requiere un detallado conocimiento de su uso y una muy minuciosa
descripción de cada elemento. Otorgan muy buen grado de exactitud y consistencia de valores; pero
sólo se justifica su desarrollo y aplicación en casos especiales.
Tienen la ventaja que los tiempos se desvinculan de la velocidad con que el operario efectúe la
operación ya que los tiempos obtenidos son tiempos normales, es decir, el tiempo necesario para ser
efectuados a un ritmo 100%, no debiendo efectuarse la evaluación de ritmo.
(*) Nota: En el libro “Introducción al Estudio del Trabajo” de la OIT se pueden encontrar las
Tablas MTM y su forma de utilización.
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2.5.2.- Por observación directa.
En este caso la determinación de los tiempos se hará observando y midiendo los tiempos a la
persona que está efectuando la operación.
Siempre es recomendable que los tiempos sean tomados a la persona o personas que usualmente
realizan la operación.
Para medir los tiempos pueden usarse diferentes técnicas, tales como la filmación en video con
cronómetro incorporado o por cronometraje directo.
El cronometraje directo ha probado ser uno de los métodos más eficaces y a él nos referiremos.
2.5.2.1.-Cronometraje de las operaciones.

Los elementos necesarios para esta tarea son:
• Un tablero portátil de apoyo
• Un cronómetro
• Formulario de Descripción Standard
• Cinta métrica
• Dinamómetro o balanza manual para medir pesos o fuerzas ejercidas.
2.5.2.2.- Tipos de cronómetro y formas de cronometraje.

Existe una gran variedad de cronómetros, ya que éstos pueden ser analógicos (con agujas) o
digitales e incorporar una serie de funciones tales como memorias, registro de tiempos solapados,
cálculo de tiempos parciales o totales, etc. Además pueden variar en cuanto al tipo de unidad de
tiempo usado, tal como el segundo, la centésima de minuto, el diezmilésimo de hora, etc.
Los relojes digitales generalmente permiten expresar fracciones muy pequeñas de tiempo (como por
ejemplo la centésima de segundo); sin embargo debemos tener en claro que el uso de estas
fracciones no nos aportan mayor exactitud al estudio, ya que éste tiene un grado de precisión básico
(del orden del 5%), que hace superfluo el registrar dichas pequeñas fracciones de tiempo.
Hoy día la conversión de tiempos (segundos a minutos, etc.) se realiza sin inconvenientes mediante
el uso de las computadoras que automatizan los cálculos; pero de todas formas es recomendable
adoptar un sistema de unidades y mantenerlo para evitar posibles errores.
Nosotros adoptaremos como unidad de medición la centésima de minuto, que resulta de dividir el
minuto en 100 partes (en lugar de en 60 partes, que es el segundo). Esta unidad facilita todo el
cálculo del estudio en minutos evitando la conversión de segundos a minutos.
Para tener una idea, la centésima de minuto es un lapso de tiempo menor a 1 segundo y exactamente
igual a 0,6 seg.
Veamos algunas relaciones:
Tiempo en
Tiempo en
Centésimas
Segundos
de Minuto
1 0,6
2 1,2
10 6
30 18
50 30
75 45
100 60 (1 Minuto)
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Por facilidad al cronometrar consignaremos los tiempos en centésimas de minuto, evitando así el
uso de la como o punto decimal, y luego en la planilla de cálculo convertiremos a minutos, ya
entonces sí utilizando los decimales. Se recomienda trabajar redondeando a 3 decimales de minuto
en los cálculos posteriores hasta antes de su conversión a Hrs. Std.
Recordemos que las computadoras o calculadoras pueden mostrar, por ejemplo 3 decimales, pero
interiormente conservan todos los decimales, o bien se puede hacer que también redondeen
internamente el valor. A los efectos de la precisión del cálculo del estudio de tiempos no notaremos
en general casi ninguna diferencia entre ambos métodos, aunque conviene adoptar uno y
mantenerlo.
Según el tipo de cronómetro utilizado se podrán consignar en el formulario los tiempos netos de
cada elemento (método de vuelta a cero del cronómetro después de cada medición), o bien ir
registrando el tiempo en forma continua y luego calcular los tiempos netos de cada elemento por
diferencias.
Nosotros en todos nuestros ejemplos mostraremos tiempos netos de cada elemento (método de
vuelta a cero)
2.5.2.3.- Práctica del cronometraje.

Se requiere una mínima práctica para acostumbrarse al uso del cronómetro; pero una vez adquirida
ya no se pierde.
Se debe tener en el tablero la descripción del método de la operación subdividida en elementos de
acuerdo a lo ya visto.
El operario debe estar ya entrenado en la secuencia de elementos adoptada y pedirle que trate de no
alterarla durante el cronometraje.
Conviene situarse en una posición que permita la visualización del trabajo del operario; pero sin
interferir en él. La visual del analista debe estar alineada con el cronómetro y con el lugar de
trabajo del operario.
Conviene antes de empezar a cronometrar verificar la descripción contra el trabajo real, tanto para
tener presente la secuencia de elementos (especialmente visualizar y memorizar sus finalizaciones)
como para detectar posibles alteraciones.
Se deberán cronometrar todos los elementos en forma sucesiva. Al finalizar cada ciclo deberemos
tener un tiempo de cada uno de los elementos de ocurrencia 1 / 1 . Nunca deben cronometrarse los
elementos en forma separada o independiente ya que se presta a posibles errores en exceso o en
defecto. En efecto, al cronometrar en forma sucesiva, si el analista mide un elemento por defecto
(accionó el cronómetro algo antes de la finalización del elemento) se compensará con el elemento
siguiente que tendrá un exceso igual al defecto del anterior. Aunque esta situación no es deseable,
no aporta errores significativos al estudio total. Si se midieran los elementos en forma separada,
estas compensaciones no tendrían lugar.
Queda la cuestión sobre qué cantidad de tiempos deberemos tomar de cada elemento, o lo que es
similar, cuántos ciclos de trabajo deberemos observar y cronometrar.
Debemos tener presente que lo que estamos tratando de obtener es el tiempo promedio
representativo que el operario (trabajando a su propio ritmo) emplea para cada elemento. Cuando
decimos “promedio” estamos aceptando que en la realidad el tiempo de cada elemento tendrá
variaciones de ciclo a ciclo. Estas variaciones se deben a diversas causas, muchas de ellas presentes
en cada ocasión; pero muy difícil de identificar, como ser pequeñas diferencias en el método de
27
trabajo, en la ubicación de las piezas o herramientas, en el ritmo del operario, o en la dificultad
de ejecutarse. A este tipo de variaciones se las denomina “aleatorias” (que ocurren al azar) y son
estudiadas en la teoría estadística.
Esta teoría nos dice que cuantos más tiempos tomemos, mayor será el grado de precisión que
tendremos en el promedio resultante de los mismos.
También nos dice que cuanto más variable sea la naturaleza de un elemento, mayor será la cantidad
de tiempos a tomar para lograr un grado de exactitud deseado.
Así pues es fácilmente comprensible que el grado de variabilidad de “asir pieza de capacho y
preposicionar a bancada” es mucho menor que la de “asir pieza y eliminar rebabas con lima”. En el
primer caso los tiempos en los diferentes ciclos serán muy similares, mientras que en el rebabado es
posible que encontremos tiempos que difieran bastante unos de otros. Entonces para tener un
promedio más representativo se deberían tomar un mayor número de observaciones del rebabado
que del preposicionado de la pieza.
La teoría estadística nos proporciona la siguiente fórmula y criterios para establecer la cantidad de
observaciones a efectuar a cada diferente elemento del estudio de tiempos de una operación:
2 2
 k × DStd .   k × DStd . 
N =  +1 =   +1
 e× x   ∆ 
siendo:
N = Número o cantidad de observaciones
k = Coeficiente de relación con el Nivel de Confianza (N.C.)
k = 1 para N.C. = 68,27%
k = 2 para N.C. = 95,45%
k = 3 para N.C. = 99,7%
x=
∑( f i × xi )
= Media aritmética de las observaciones
N
xi = Valor de la observación i
fi = Frecuencia de aparición de la observación xi
DStd =
∑ f × (x
i i − x)
2
= Desviación Standard de las observaciones

N
e = Error relativo del resultado

∆ = e. x = Error absoluto del resultado
Para aplicar la fórmula de N y conocer qué cantidad de observaciones se debería tomar a cada
elemento debemos establecer previamente qué grado de precisión requerimos. Para ello habrá que
adoptar un Nivel de Confianza (N.C.) y un error (e) aceptables. Usualmente en este tipo de
28
aplicaciones se trabaja con un N.C. del 95,45% (k = 2) y un error relativo del orden del 5% (e =
0,05). Tratar de obtener mayores precisiones en esta parte del cálculo no resulta aconsejable ya que
hace el estudio más largo y costoso (al tener que tomar mayor número de observaciones) y no se
consigue el objetivo ya que existe un paso siguiente del cálculo (la evaluación del ritmo del
operario), que no resulta posible efectuarlo con errores promedio inferiores al 5%.
Vemos que en la fórmula para calcular el N se requiere además consignar la Desviación Std. y el
promedio de las observaciones; pero estos valores son variables con N, así que se debe efectuar el
cálculo por el método de aproximaciones sucesivas, iterando los resultados a medida que
avanzamos en la cantidad de observaciones. Para ello la metodología es la siguiente: se comienza
con una muestra piloto de algunas observaciones se calcula su promedio y DStd para obtener con la
fórmula un valor inicial de N. Se prosigue adicionando observaciones y recalculando el N hasta que
el número de observaciones tomado sea próximo al N que se obtiene con la fórmula. En ese
momento hemos logrado la precisión deseada.
De esta manera tendríamos para cada elemento una cantidad N que generalmente serán diferentes
por el hecho de tener distintos grados de variabilidad intrínseca (por tanto distintas DStd.). Por
ejemplo un elemento de rebabado tiene usualmente mayor variabilidad que el sacar una pieza del
dispositivo y por tanto requerirán diferente cantidad de observaciones para tener igual precisión.
Sin embargo, esto se contradice con el hecho que no se deben tomar tiempos por separado de los
elementos.
Podríamos pensar en tomar a todos los elementos el mayor N obtenido: pero esto podría resultar en
un estudio muy extenso y le estaríamos dando al resto de los elementos, y por ende al total del
estudio, una precisión mucho mayor que la requerida, que además vimos que no sería real. Una
forma de solucionar ambos aspectos es la de ponderar los diferentes Ni obtenidos por su influencia
en el total del ciclo, multiplicando para ello cada uno por su respectivo tiempo promedio xi ,
resultando un N promedio para todos los elementos:
Np =
∑ (N × x )
i i
∑x i
De esta manera tendremos diferente grado de precisión en los elementos individuales; pero el total
del estudio tendría la precisión buscada.
El criterio expuesto puede fácilmente ser incorporado a través de fórmulas en las planillas de
cálculos utilizadas para el estudio de tiempos.
En la práctica se suele simplificar aún más este cálculo adaptando cada empresa un criterio práctico,
basado en las fórmulas estadísticas vistas, sobre el número de observaciones recomendado según el
grado de precisión que desee obtenerse y la variabilidad que en promedio tienen los elementos de
sus operaciones.
Por ejemplo, para la mayoría de las operaciones de producción que tienen métodos de trabajo y
herramentales muy estandarizados, el obtener entre 10 y 20 observaciones de cada elemento
proporciona en general precisiones muy aceptables.
En caso de tener elementos muy variables no existe ninguna limitación en aumentar la cantidad de
observaciones.
La longitud total del ciclo de trabajo también condiciona la cantidad de observaciones. Por ejemplo
en una operación muy corta (por ejemplo una operación de rebabado o una operación en un
balancín) es recomendable incrementar la cantidad de observaciones, mientras que en una larga
29
operación de soldadura, una cantidad menor sería aceptable. Obsérvese que aquí estamos
hablando de “operaciones” (o ciclos) muy largos o muy cortos y no de “elementos”.
Si en el transcurso del cronometraje ocurre alguna contingencia claramente visible e identificable
que modifica el valor del tiempo de un elemento, este tiempo debe anotarse pero ser tachado ya que
no se trata de una circunstancia repetitiva (si lo fuera habría que tratar de solucionarla). Aclaremos
un poco más este concepto: supongamos que al operario se le cae al suelo la llave que usa para
ajustar la pieza al dispositivo. Por tanto en ese ciclo el tiempo de ese elemento será mayor que en
los demás. Si se toman 10 ciclos del elemento y se incluyera ese elemento el promedio resultante
supondría que cada 10 ciclos en uno se le cae la llave, lo cual seguramente no será así. Sin embargo
el sistema de cálculo del tiempo standard aplicará luego un suplemento para contemplar de una
manera correcta este tipo de “contingencias” o “retrasos propios del trabajo” que analizaremos más
adelante.
Para cronometrar los elementos que no ocurren en todos los ciclos suele ser suficiente con la
cantidad de veces que realmente aparecen en el cronometraje, ya que si bien tendremos menor
cantidad de tiempos para cada uno de ellos, también su influencia en el ciclo es menor y por lo tanto
no afecta a la precisión del estudio de tiempos. De cualquier forma, si se desea mayor seguridad
tomando más cantidad de observaciones resulta posible solicitarle al operario que repita ese
elemento en varios ciclos (aunque en realidad no sea necesario), sólo a los efectos de poder
cronometrarlo en su secuencia correcta (por ejemplo, que en los próximos tres ciclos efectúe el
calibrado de una pieza, aunque éste debiera hacerse 1 / 50 piezas).
Una vez en la oficina se podrán transcribir los resultados a un formulario o planilla de computadora
para continuar con el cálculo, o bien seguir en forma manual utilizando una calculadora.
2.6.- Evaluación del Ritmo.

2.6.1.- Tiempo Normal de un elemento.
Ya mencionamos que el tiempo standard es que se requiere para efectuar una tarea trabajando a
Ritmo Normal (que denominamos 100%). Sin embargo cuando cronometramos los diferentes
elementos el operario puede trabajar a su propio ritmo y será necesario llevar estos tiempos al que
habrían insumido si hubiera trabajado al ritmo normal, a fin de ajustarnos a la definición dada de
Tiempo Standard. A este ajuste de tiempos se lo denomina “nivelación” o “normalización” y a los
tiempos observados así modificados se los denomina “Tiempos Normales” .
Para poder efectuar esta normalización de los tiempos observados, el analista debe poder evaluar el
ritmo al cual el operario realiza cada elemento. Este ritmo evaluado se expresa como un valor
porcentual (o bien como un factor) en relación al ritmo normal.
Así un elemento puede ser hecho, por ejemplo, a un ritmo de 115%, que indica que se realiza un
15% más rápido que el normal, o a un ritmo del 90% que indica que es un 10 % inferior al normal.
En estos dos ejemplos los Factores de Ritmo serán 1,15 y 0,90 respectivamente.
Se supone que el rango dentro del cual un analista entrenado puede efectuar evaluaciones de ritmo
va desde el 80% hasta aproximadamente el 140%. Por fuera de estos rangos estamos ante
situaciones excepcionales que dificultan una correcta evaluación del ritmo.
El Tiempo Normal de un elemento se obtendrá por la simple multiplicación de la Media Aritmética
de los tiempos observados de ese elemento por el Factor de Ritmo evaluado para el mismo.
Entonces:
30
Media Aritmética
Tiempo Normal Factor
de un Elemento
= de los Tiempos x de ritmo
Observados
O bien :
T.N. = M.A. × F.R.
Por tanto:
El Tiempo Normal de un elemento es el tiempo que insumiría realizarlo a un operario que trabajara
al Ritmo Normal del 100%
Vale decir, que si un mismo elemento de trabajo fuera tomado a diferentes operarios que pudieran
estar trabajando a diferentes ritmos, se obtendría en todos los casos aproximadamente un mismo
valor de Tiempo Normal.
Decimos “aproximadamente” pues ya veremos que la evaluación de ritmo puede tener un pequeño
grado de tolerancia que no afecta la buena precisión del Tiempo Standard.
Veamos algunos ejemplos:
T.O. M. A. F.R. T.N.

Tiempos Observados Media Aritm. Tiempo Normal
[cent. Min] [min] [min]
6; 8; 6; 6; 6; 7; 6; 7; 8; 7 0,067 1,05 0,070
17;15; 15; 16; 17; 14; 18; 15; 14; 14 0,155 0,90 0,140
23; 25; 21; 22; 22; 22; 24;23; 24; 22 0,228 1,00 0,228
125; 114; 117; 132; 188;

131; 116; 123; 122; 119 1,221 1,25 1,526
En el último elemento se detectó una anormalidad en el 5º ciclo, por lo que se descarta del
promedio.
2.6.2.- Entrenamiento en evaluación de ritmos.

La forma probada más efectiva para capacitar a los analistas para poder evaluar correctamente los
ritmos de trabajo es por medio de la proyección de películas o videos en donde se observan
personas que efectúan algún elemento de trabajo.
Estas películas o grabaciones han sido tomadas a personas en sus lugares normales de trabajo y se
ha medido el tiempo empleado con mucha exactitud. Luego estas películas son analizadas por
31
especialistas en la aplicación de tablas universales de tiempo predeterminados (por ejemplo
“MTM”), de los cuales ya hicimos un comentario y de esta forma pueden establecer el tiempo
normal que debería insumir la tarea filmada. La relación entre el tiempo real empleado (filmado) y
el tiempo normal calculado por tablas nos dirá en que porcentaje por debajo o por arriba del tiempo
normal se efectuaba el trabajo grabado. Tenemos así evaluado el ritmo de dicha grabación y se
procede a rotularla con dicho ritmo.
Generalmente la filmación se efectúa a una porción relativamente corta de la operación y a fin de
poder ser observada sin modificaciones se repite la misma varias veces. Lo usual es observarla por
un lapso de tiempo de aproximadamente 1 minuto. Inicialmente cuando se filmaba en películas esto
se lograba cortando el trozo de película y pegando sus extremos para que pudiera proyectarse en
forma continuada. Por este motivo a estas grabaciones se las conoce con el nombre de “loops” que
en inglés refiere a una curva cerrada, nombre que se ha conservado.
Tiempo normal de Tablas MTM
Es decir que se aplicó la misma fórmula anterior; pero en la que se despejó el valor del F.R. que se
quiere calcular :
T.N. T.N. Tiempo Normal de Tablas MTM

F.R. = --------- = ---------- = -----------------------------------------------
M.A. T.O. Tiempo Observado en la Película
Se tiene así una colección de “loops” grabados de diferentes tareas cada una con su correspondiente
ritmo indicado.
El entrenamiento consistirá en ir mostrando dichos “loops” a los analistas en forma periódica (por
ejemplo una sesión de ½ hora dada 2 o 3 semanas). En las mismas se ve a un operario trabajando a
un determinado ritmo y se informa cual es dicho ritmo. Se crea de esta forma un patrón mental que
relaciona la velocidad de trabajo de la persona con el valor de ritmo correspondiente.
De esta manera, cuando en la realidad se vea a un operador efectuando un elemento se podrá
evaluar su ritmo de trabajo con una precisión aceptable.
Los valores de ritmo se estiman en saltos de 5% (95%, 100%, 105%, 110%, etc.), dado que no tiene
sentido tratar de obtener mayor precisión.
A fin de ir midiendo el progreso en esta capacitación, al final de cada sesión de entrenamiento se
pasan 1 o 2 “loops incógnitos” sin indicar los ritmos y cada analista deberá evaluarlos. Por medio
de un registro histórico se va monitoreando el progreso. Se supone que un analista entrenado podrá
evaluar dentro del 5% de error el 80% de las veces, lo que garantiza un muy aceptable grado de
precisión. En caso de tener mayores errores se deberá reforzar el entrenamiento.
Una vez alcanzado el entrenamiento del analista, cuando esté realizando el cronometraje de una
operación real, podrá ir evaluando el ritmo con que se realiza cada elemento y consignarlo en la
correspondiente columna del formulario.
2.6.2.1. Gráfico de Control de Evaluaciones de Ritmo

El siguiente cuadro muestra el Gráfico de Control de un analista. Cada evaluación de un “loop” está
representado por un punto en coordenadas cartesianas, teniendo como absisa el valor evaluado y
como ordenada el valor correcto correspondiente.
32
Se consideran como correctas las evaluaciones dentro de los límites -5 % a + 5% (en puntos
porcentuales) que se encuentran limitados por las líneas de rayas. Es aceptable que algunas
evaluaciones estén en el entorno de -10% a + 10% indicados en el gráfico con líneas de puntos.
GRÁFICO DE CONTROL EVALUACIONES DE RITMO
140
135
130
125
Ritmo Evaluado
120
115 %
0
-1
%
110
-5
%
5
105 % +
10
+
100
95
90
85
80
80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140
Ritmo Correcto
En el ejemplo vemos que este analista efectuó 16 evaluaciones, de las cuales (3) fueron exactas ,(4)
en + 5 %; (3) en – 5 %; (4) en +10 % y (2) superiores al 10 %. Un mayor entrenamiento
seguramente mejoraría los resultados.
Estas gráficas pueden acumular resultados de diferentes sesiones de evaluación.
Si en el gráfico se observa que un analista tiene una tendencia a evaluar ya sea por exceso o por
defecto en la mayoría de los casos, es fácil que la persona efectúe un “ajuste” en su nivel de
apreciaciones para corregir la tendencia. Resulta más difícil cuando las desviaciones son
aleatoriamente en ambos sentidos.
2.6.3.-Recomendaciones para la evaluación de ritmos

Aquí debemos hacer algunas aclaraciones de suma importancia. En teoría, cuando se toman los
diferentes tiempos de un mis elemento, en cada medición se podría consignar el ritmo evaluado;
pero en la práctica no es usual que un mismo operario, en ciclos sucesivos, tenga mucha variación
de ritmo en un mismo elemento, por lo que es perfectamente aceptable consignar un solo valor de
ritmo para cada elemento, o un promedio calculado mentalmente en caso de haberse detectado
alguna variación.
33
Pero este mismo criterio no puede aplicarse a elementos diferentes. Es decir no podemos aplicar
un mismo factor de ritmo a todos los elementos; pues entre elementos diferentes sí es común que
haya diferencias apreciables de ritmo. Por ejemplo, una persona de mucha habilidad manual; pero
de poca fuerza física es probable que tenga un ritmo más elevado en elemento que requiera
destreza manual (por ejemplo colocar una chaveta) que cuando deba mover una pieza pesada, o
viceversa.
Otro caso común es que los elementos “C2” que se realizan dentro del T.M. se efectúen a un ritmo
más lento que los elementos “C1”.
La evaluación del ritmo de cada elemento debe hacerse sin tener en cuenta los valores de tiempo del
mismo, ya que podría haber una tendencia a evaluar a menor ritmo aquellos tiempos de un elemento
que dieron un mayor tiempo o a mayor ritmo si el tiempo fue menor. El tiempo del elemento no es
necesariamente una consecuencia del ritmo, ya que influyen otra serie de factores al azar, como ya
vimos. Por tanto el ritmo debe ser evaluado solamente comparándolo contra el modelo mental
aprendido.
Otros factores a considerar al evaluar ritmos de trabajo

1. La parte del cuerpo que actúa como control cuando se realizan movimientos simultáneos, por
ejemplo:
a. Movimientos simultáneos de brazos cuando el control cambia de uno a otro brazo.
b. Movimientos del cuerpo que limitan movimientos de brazo.
c. Movimientos de brazos que 1imitan movimientos de mano o muñeca.
2. Movimientos que a veces se sobre-evalúan por ser más notorios, tales como:
a. Movimientos simultáneos de brazos, de características similares y realizados en direcciones
opuestas. Por ejemplo:
• Un brazo que se mueve hacia arriba mientras que el otro se mueve hacia abajo.
• Cruzar dos brazos frente al pecho.
b. Movimientos cortos.
3. Movimientos que a veces se sub-evalúan por que están poco marcados, tales como:
a. Movimientos realizados directamente hacia el observador.
b.Movimientos que al ser realizados por personas corpulentas parecen ser mas lentos.
c. Movimientos controlados por las condiciones del entorno. Por ejemplo:
• Pisos resbaladizos.
• Áreas de trabajo congestionadas.
d. Movimientos de brazo suaves y rítmicos.
e. Movimientos que requieren cuidado especial y control.
f. Movimientos para el manipuleo de objetos pesados que involucran tomar control y vencer la
inercia de los mismos.
g. Movimientos que requieren una acción de pivote. Por ejemplo:
• Usar el brazo como articulación para pivotar una barra alrededor del cuerpo.
• Girar una chapa metálica alrededor del cuerpo.
2.7.- Revisión de la descripción.

Si bien la descripción debería estar completa al momento de efectuar el cronometraje, una última
revisión es siempre necesaria para verificar que no haya errores en la misma. Hay oportunidades,
34
especialmente en operaciones sencillas, que el analista efectúa la descripción del método y el
cronometraje a continuación. Esto es posible cuando no ha habido cambios significativos que
requieran un período de tiempo intermedio para el entrenamiento del operario a las modificaciones.
En estos casos la descripción puede hacerse en planta en forma abreviada por razones de tiempo y
entonces será necesario revisarla y completarla.
2.8.- Cantidad de Piezas/ciclo y Ocurrencias/ciclo de cada elemento.

Todas las operaciones a las que les establecemos un tiempo standard son repetitivas, es decir, se
realizan en igual forma a una determinada cantidad de piezas. Denominamos “ciclo” al conjunto de
todos los elementos que deben realizarse para completar la operación. También suele entenderse
como el tiempo necesario para realizarlos.
Obviamente, en cada ciclo se repiten los mismos elementos; pero sobre piezas diferentes.
Resulta necesario consignar qué cantidad de piezas se producen en cada ciclo de la operación. En
los casos más simples (y también los más comunes), se produce 1 pieza / ciclo. Hay otros casos en
que pueden producirse varias piezas / ciclo. Por ejemplo supongamos que tenemos que efectuar un
agujero a una planchuela de metal en una agujereadora y resulta posible poner 6 planchuelas
superpuestas en el dispositivo de sujeción y agujerear las 6 en forma conjunta. En este caso
tendríamos que estamos produciendo 6 piezas / ciclo.
Usualmente se considera el ciclo con relación a los elemento que ocurren en todos los ciclos (es
decir, de ocurrencia 1/1)
Existen otros casos en donde la cantidad de piezas / ciclo no es tan evidente. Más aún, puede quedar
a criterio del analista el determinar cuál es el ciclo y por lo tanto cuál es la cantidad de piezas / ciclo
que se obtienen. Por supuesto, cualquiera sea la opción elegida el resultado final deberá ser el
mismo.
Veamos un ejemplo:
Tenemos una operación en la que se deben cortar barras de 6 m de longitud en piezas de 0,28 m.
De cada barra se podrán obtener 6 / 0,28 = 21 piezas descartándose un despunte y un sobrante
final.
La operación se realiza en una sierra alternativa que permite colocar 4 barras una al lado de la otra
de manera tal que cuando la sierra trabaja, realiza el corte en las 4 barras simultáneamente.
Aquí tenemos dos opciones posibles de definición del ciclo, y por tanto de la cantidad de piezas que
se obtiene en cada uno.
Opción 1.- Considerar el ciclo como toda la sucesión de elementos necesaria para efectuar el corte
de todas las piezas a las 4 barras. En este ciclo saldrán entonces:
n = Piezas / ciclo = ( 21 piezas / barra) x (4 barras / ciclo) = 84 piezas / ciclo
Opción 2 .- Considerar el ciclo como la sucesión de elementos por cada corte de la sierra. En este
caso tendremos que por cada corte se obtienen 4 piezas.
Será ahora: n = Piezas / ciclo = 4 piezas / ciclo
Una vez definido el ciclo y determinada la cantidad de piezas / ciclo, se deberá consignar la
“ocurrencia / ciclo” de cada elemento, es decir cuantas veces en el ciclo se repite dicho elemento o
bien cada cuántos ciclos se debe realizar. En el primer caso tendremos ocurrencias mayores de 1/1 y
en el segundo caso menores de 1/1 . Por ejemplo, una ocurrencia/ciclo 3/1 indica que el elemento
35
se debe realizar 3 veces en el ciclo ; mientras que una ocurrencia/ciclo 1/5 indica que el elemento
se debe realizar 1 vez cada 5 ciclos.
En los casos (poco frecuentes) en que es posible definir ciclos diferentes, las ocurrencias/ciclo serán
diferentes según la opción elegida. Los resultados serán iguales en cualquier caso.
Se debe prestar especial atención al establecer la cantidad de piezas/ciclo (n) y las consecuentes
ocurrencias/ciclo ya que un error en las mismas nos originará significativos errores en el valor final
del tiempo standard.
Ejemplo:
La siguiente es una operación de corte de cartones con una cizalla manual, que a los efectos de
ilustrar este tema se ha calculado considerando el ciclo en dos formas posibles. Observar en cada
caso la relación existente entre las Piezas / ciclo y las Ocurrencias / ciclo de los elementos. Por
ambas formas se llega al mismo valor final de Tiempo Standard / pieza.
Forma 1:

aclaraciones
PIEZA : PY-0336
OPERACIÓN : 10 Σ C1 [Min Std / ciclo] =
1,073
FECHA : 24/09/2008 Σ C2 [Min Std / ciclo] =
0,000
DPTO.: D-010 Σ TM [Min / ciclo] =0,000
CÓDIGO MÁQ.: 12-016 ε [Min Std / ciclo] =
0,000
Nº MÁQ.: M-55 C [Total Min Std /ciclo] = 1,073
FECHA / REV. H.O. y H.: 14/04/2008 O.M.D.(F.R.=RM) = 1,300
OPERARIO : R.T. σ [Hrs.Std./100] = 0,095 ρ = 1,06

OBSERVADOR : F.C. n [Pzas / ciclo] = 20
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN : Cortar cartón en piezas
Asir (4) cartones de stock, 15 14 13 16 15
1 posicionarlos bajo cizalla y accionar C1 1 /1 0,146 110 0,161 1,12 0,180 0,180
corte.
6 6 6 6 5
2 Despuntar (4) cartones C1 1 /1 0,058 130 0,075 1,14 0,086 0,086
3 4 4 5 3
Correr cartones a tope y accionar
3 C1 5 /1 4 4 3 5 4 0,040 115 0,046 1,11 0,051 0,255
palanca.
4 6 4 3 4
6 6 6 5 5
4 Cortar 4 piezas C1 5 /1 5 6 7 5 5 0,058 130 0,075 1,14 0,086 0,430
6 6 6 6 7
6 7 5 5 7
5 Tirar sobrantes a capacho scraps C1 1 /1 0,060 110 0,066 1,12 0,074 0,074
25 27
Calibrar (1) pieza cada 120
6 C1 1 /6 0,260 100 0,260 1,11 0,289 0,048
producidas
36
Forma 2:

aclaraciones
PIEZA : PY-0336
OPERACIÓN : 10 Σ C1 [Min Std / ciclo] = 22,851
FECHA : 24/09/2008 Σ C2 [Min Std / ciclo] = 0,000
DPTO.: D-010 Σ TM [Min / ciclo] = 0,000
CÓDIGO MÁQ.: 12-016 ε [Min Std / ciclo] = 0,000
Nº MÁQ.: M-55 C [Total Min Std /ciclo] = 22,851
FECHA / REV. H.O. y H.: 14/04/2008 O.M.D.(F.R.=RM) = 1,300
OPERARIO : R.T. σ [Hrs.Std./100] = 10,09 ρ = 1,06
OBSERVADOR : F.C. n [Pzas / ciclo] = 4
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN : Cortar cartón en piezas
Asir (4) cartones de stock, 15 14 13 16 15
1 posicionarlos bajo cizalla y accionar C1 1 /5 0,146 110 0,161 110 17,710 3,542
corte.
6 6 6 6 5
2 Despuntar (4) cartones C1 1 /5 0,058 130 0,075 130 9,750 1,950
3 4 4 5 3
Correr cartones a tope y accionar
3 C1 1 /1 4 4 3 5 4 0,040 115 0,046 115 5,290 5,290
palanca.
4 6 4 3 4
6 6 6 5 5
4 Cortar 4 piezas C1 1 /1 5 6 7 5 5 0,058 130 0,075 130 9,750 9,750
6 6 6 6 7
6 7 5 5 7
5 Tirar sobrantes a capacho scraps C1 1 /5 0,060 110 0,066 110 7,260 1,452
25 27
Calibrar (1) pieza cada 120
6 C1 1 / 30 0,260 100 0,260 100 26,000 0,867
producidas
Observación importante: Dado que en el caso de elementos con ocurrencias menores a 1/1 se
otorga en cada ciclo un prorrateo de su valor, resulta necesario que el elemento se efectúe al menos
1 vez por turno normal de trabajo, caso contrario estaríamos otorgando un tiempo para un elemento
que el operario de dicho turno no tuvo que efectuar. Por ejemplo, en una operación que tenga un
ciclo de 15 minutos, estaríamos obteniendo aproximadamente 480/15=32 ciclos por turno. Si se
debe efectuar un determinado calibrado con una ocurrencia 1/50, habría turnos en los que no
debería efectuarse; con lo cual se beneficiaría el operario que no lo realizó; pero se perjudicaría el
que sí. En estos casos, si es posible, se puede especificar que el elemento se efectúe con una
ocurrencia que resulte en una vez por turno. Si esto no es posible, como podría ser en el caso de un
cambio de herramienta, el elemento no se incluirá en el standard y se deberá marcar la
correspondiente interrupción cada vez que se lleve a cabo o bién disponer de un tiempo standard
por separado para dicho trabajo.
2.9.- Medias Aritméticas.

El paso siguiente en el cálculo de estudio de tiempos es calcular la “Media Aritmética”
(o promedio) de cada uno de los elementos cronometrados aplicando la siguiente fórmula:
37
Suma de todos los tiempos del elemento [en cent. de minuto] 1
M.A. (Media Aritmética) [en Minutos] = --------------------------------------------------------------------------------------------- x --------
Cantidad de tiempos tomados a de ese elemento 100
Veamos un ejemplo:
Tiempos Observados Media Aritmética
[ Centésimas de Minuto] [ en Minutos]
12 ;12 ;8 ;13 ;13 12+12+8+13+13+10+9+11+10+9 1 107 1 10,7

10 ;9 ;11 ;10 ;9 ------------------------------------------------- x ----- = ------- x ----- = --------- = 0 ,107 Min.
10 100 10 100 100
Obsérvese que hemos obtenido el promedio expresado en Minutos, con 3 decimales después de la
coma.
Con respecto a la medición de los Tiempos de Máquina o proceso, en general es recomendable
obtenerlos por cálculo, teniendo presente que el tiempo es igual al espacio dividido la velocidad.
Así pues, si el recorrido de un fresado es de 278 mm. (medido en este caso como el recorrido de la
bancada a velocidad de trabajo) y el avance (o velocidad de la bancada ) es fijado es de 150 mm. /
min., resultará:
Recorrido 278 mm.

TM = ---------------- = ------------------ = 1,853 Min.
Velocidad 150 mm./min.
O en el caso de un agujereado de 60 mm. de recorrido en el que la herramienta avanza a

0,254 mm. / rev. y gira a 1.200 r.p.m. (rev / min)
Recorrido Recorrido 60 mm.

TM = ---------------- = --------------------- = ------------------------------------------------- = 0,197 Min.
Velocidad Avance x r.p.m. (0,254 mm / rev) x (1.200 rev / Min.)
Se debe tener precaución de usar unidades compatibles en la fórmula (en este caso mm y min) en
cada magnitud, según corresponda.
En este caso el recorrido, si se tratara de un agujero pasante será la longitud del agujero más el
recorrido de aproximación y el recorrido de salida de la mecha. Para cada tipo de herramienta
existen las fórmulas correspondientes que permiten el cálculo.
La constancia en los tiempos que brindan las máquinas hace innecesario su cronometraje; sin
embargo, siempre es aconsejable tomar al menos un tiempo de máquina a fin de verificar el
38
obtenido con la fórmula, para evitar posibles errores, los que deberían ser muy próximos. En caso
contrario, se verificará.
Las máquinas de control numérico (CNC) suelen poseer tableros electrónicos que indican todas las
variables de los mecanizados, tales como los recorridos, las velocidades y los tiempos, con un alto
grado de exactitud. En estos casos éstos valores pueden tomarse directamente.
2.10.- Tiempos Normales.

Ya hemos visto que en la etapa del relevamiento en planta de la operación, conjuntamente al
cronometraje de los elementos determinábamos y consignábamos para cada elemento manual el
promedio de ritmo al cual el operario realizaba los mismos.
Estos ritmos, expresados en forma de factor los denominábamos “Factores de Ritmo“ y se
consignan en la columna “FR“ del formulario de Descripción Standard de la operación.
También vimos que para obtener el “Tiempo Normal“ aplicábamos la fórmula
T.N. = M.A. × F.R.
Por tanto debemos efectuar la operación indicada para cada elemento manual.
Seguimos manteniendo aquí la unidad “Minutos” y el redondeo de 3 cifras después de la coma o
punto decimal.
2.11.- Suplementos para el Descanso (FD) (Factor de Descanso).

Estos Suplementos proveen al trabajador de un tiempo o tolerancia para la recuperación de la
fatiga y para sus necesidades personales. También se los conoce como “Factores de Descanso” o
“Factores de Necesidades Personales y de Fatiga”.
2.11.1.- Consideraciones sobre el Factor de Descanso (FD)

El propósito de otorgar factores de tolerancia por fatiga es el de incrementar el tiempo normal
otorgado para desarrollar una tarea determinada en la cantidad necesaria para proveer al trabajador
con el tiempo requerido para el descanso o recuperación.
El propósito de otorgar un factor de tolerancia personal es el incrementar el tiempo normal
otorgado para desarrollar una tarea determinada en una cantidad necesaria para proveer al
trabajador con el tiempo requerido para sus necesidades personales.
Como lógicamente las personas también se recuperan de la fatiga durante el tiempo que emplean
para sus necesidades personales, se hace imposible separar la tolerancia por necesidades
personales de la tolerancia por fatiga. Por lo tanto estos coeficientes están combinados en un solo
factor que otorga un porcentaje de incremento para cubrir ambos aspectos.
El uso de una tolerancia personal y de fatiga permite evaluar el ritmo sin tener en consideración la
fatiga acumulada durante la tarea que se está estudiando.
Los factores de tolerancia personales y de fatiga otorgan tiempo suplementario para cubrir estos
aspectos; pero no especifican cómo ni cuándo éste debe ser usado por el operario.
Pueden los operadores o bien usar el tiempo otorgado a discreción cuando ellos lo crean necesario o
bien puede la Empresa prefijar uno o más periodos de descanso de manera tal que cubran a lo largo
de la jornada el tiempo otorgado para descanso o recuperación.
39
El mínimo Factor Personal y de Fatiga (o Factor de Descanso) aplicable a elementos de trabajo
(no a los tiempos do espera) puede variar según las tablas que se adopten para su aplicación, aunque
suele ser un valor cercano a 1,10 (o sea que otorga un suplemento del 10% del tiempo normal).
Esto provee aproximadamente 44’ por jornada de 8 horas laborables, para necesidades personales y
descanso o recuperación. Estos 44’ están constituidos aproximadamente por 10’ o 15’ destinados a
un pequeño refrigerio como sería tomar bebidas en la planta, beber infusiones, hacer uso del baño, y
además también incluye el tiempo necesario para el llenado del parte diario de producción. Los
minutos restantes están destinados exclusivamente al descanso o recuperación de la fatiga
ocasionada por la tarea realizada.
Factor de Descanso (FD) aplicable a los tiempos de espera
El principio del cálculo que aplicaremos no considera las eventuales esperas al tiempo de máquina o
proceso que pueda tener el trabajador en una operación como un tiempo de descanso, ya que aunque
con requerimientos de fatiga reducidos, aún debe permanecer en la zona de trabajo y observando el
proceso y poder intervenir ante cualquier contingencia. Identificaremos por la letra griega µ al
Factor de Descanso adoptado para los Tiempos de Espera al Proceso (o Tiempos de Máquina) y que
será algo inferior al mínimo adoptado para los elementos de trabajo. (por ejemplo, un valor
aceptable podría ser µ = 1,08). Por tanto estos tiempos de espera también se verán incrementados
en un porcentaje de tolerancia por personales y fatiga de valor (1 - µ) %.
Ya veremos más adelante la forma en que se aplica este porcentaje a través de la fórmula de de
cálculo de las Esperas.
2.11.2.-Tablas básicas con Factores de Descanso (FD).

Para la aplicación de los valores de los Factores de Descanso podemos recurrir a tablas elaboradas
por diferentes fuentes, las que tienen variados grados de detalle considerando mayor o menor
cantidad de variables.
Resulta muy completa la tabla que proporciona la OIT y que puede encontrarse en su libro
”Introducción al Estudio del Trabajo” la que complementa con ejemplos de aplicación.
De más rápida aplicación puede resultar la siguiente tabla que obtenida del libro “Organización
Industrial” ,Tomo 1, de Abancens – Lasheras.
40
41
Dado que para las condiciones de trabajo específicas en un ámbito en particular muchas de las
variables contempladas en las tablas básicas mencionadas pueden no tener influencia o bien tener
un valor siempre constante, muchas empresas elaboran, a partir de dichas tabla, otras de utilización
más rápida y directa para sus aplicaciones sin perder por ello la precisión deseada.
2.12.- Suplemento por Espera al Proceso (ε).

2.12.1.- Introducción al cálculo de las Esperas al Proceso.
2.12.1.1.- Oportunidad de desempeño para todos los elementos de trabajo.
Es necesario que todo trabajador sea provisto de un Tiempo Standard equitativo cualquiera sea la
operación que él realiza.
Ya hemos mencionado que el método de cálculo utilizado para el cálculo de los Tiempos Standard
otorga suplementos de tiempo para las necesidades personales, para la recuperación de la fatiga y
para los retrasos propios del trabajo.
Sin embargo existen otros suplementos que son otorgados a fin de proveer la mayor equidad posible
a todas las operaciones, cualquiera sea la situación de trabajo.
Con este propósito se vio la necesidad de tener además en cuenta:
• La necesaria atención al proceso aún durante los tiempos de espera al TM o Proceso
• La realización de trabajos durante los Tiempos de Máquina o de Proceso
42
• La oportunidad de desempeño durante los tiempos de espera.
El método de cálculo que propondremos integrará estos conceptos mediante la fórmula para
establecer la Espera al Proceso que denominaremos ε.
Se basa en la política de proveer una oportunidad de desempeño mayor para elementos de “trabajo”
que para elementos de inactividad (o de espera al tiempo de máquina o proceso). Una operación que
incluye más trabajo durante el tiempo de máquina tendrá un tiempo standard mayor que aquella que
incluye menos trabajo durante el mismo (a igualdad del resto de los elementos).
Por ejemplo, consideremos para una operación con un tiempo de máquina de 1 minuto dos
situaciones de trabajo diferentes: en una los elementos que pueden ser realizados durante este
tiempo de máquina totalizan 0,40 minutos standard mientras que en la otra éstos suman 0,90
minutos standard. El cálculo proveerá, aplicando las fórmulas que estudiaremos (y adoptando
ciertos valores de cálculo), un total de minutos standard para cada trabajo siguientes:
Tiempo real Tiempo del elemento de Total de Min. Std.

de maquina trabajo durante el T.M. a ser otorgados
A 1,00 Min. 0,40 Min. Std. 1,249 Min. Std.
B 1,00 Min. 0,90 Min. Std. 1,327 Min. Std.
Dado que el segundo hombre realiza más trabajo durante el tiempo de máquina su operación tendrá
un valor mayor de tiempo standard que la operación del primer trabajador.
2.12.1.2.- La fórmula de Cálculo de la Espera (ε).

Con el objeto de entender como ésta es implementada, es importante que recordemos algunas
definiciones y agreguemos otras:
Tiempo de elementos “C1” de trabajo: Tiempo standard en minutos para elementos de trabajo
que deben realizarse estando la máquina o el proceso detenido.
Tiempo para elementos “C2” de trabajo: Tiempo standard, en minutos para elementos de trabajo
que no requieren que la máquina o el proceso estén detenidos para poder ser efectuados.
Tiempo TM de elementos de máquina o ciclo proceso: Lapso para los elementos de tiempos de
máquina o procesos control en el cual la máquina trabaja en forma independiente del operador.
Espera al Proceso (ε*) : Es la cantidad de tiempo en minutos standard que un operario debe esperar
a su máquina o proceso, una vez completado el trabajo que ha realizado durante el tiempo de
máquina o proceso de la operación.
Espera Total al Proceso (ε). Es la Espera al Proceso (ε*) multiplicada por un factor λ que otorga
una oportunidad de desempeño mínima de (λ -1) % durante los tiempos de espera.
43
El ε se calcula con las siguientes fórmulas:
  C2 
ε * = TM × 1,08 -  
  RM 
ε = ε *× λ
  C 2 
O sea: ε = λ × TM × µ -  
  RM 
Esta fórmula otorga los suplementos antes mencionados de la siguiente forma:

• Considera la espera como un elemento más de la operación y por lo tanto no lo trata como un
tiempo de descanso. Más aún, considera que existe también fatiga o cansancio y necesidades
personales durante la misma por lo que establece un valor de FD = µ y lo aplica en la fórmula
multiplicándolo por el TM. Es decir, equivale a considerar el TM incrementado en un (µ−1) %.
µ es el valor del factor que otorgan las tablas de FD para una situación de trabajo con actividad
nula, que usualmente consiste en los básicos constantes que las mismas otorgan. Sin embargo este
valor puede ser superior a dicho mínimo en situaciones especiales de espera, como por ejemplo si la
misma se produce en un ambiente de altas calorías (podría ser el trabajo en hornos) en donde el FD
deberá incluir el adicional que establezca la tabla para esta situación.
• Divide los tiempos “C2” por el valor RM. Como en la fórmula las tiempos “C2” se están restando
del “TM x µ ” el resultado es que cuanto mayor sea el valor de los elementos “C2”, mayor será el
valor del corchete [ε∗], y por lo tanto el del valor del ε otorgado.
• Multiplica todo el valor del corchete por λ , lo cual otorga una Oportunidad de Desempeño del
(λ−1) % para los tiempos de espera. (Ver ampliación del concepto más adelante).
Es importante destacar que la espera así definida es un recurso de cálculo para otorgar los
suplementos necesarios arriba señalados y por tanto la única forma de determinarla es a través de la
fórmula presentada y no a través de la simple observación del trabajo real o del diagrama H-M sin
el cálculo establecido.
2.12.2.- Total de Minutos Standard por ciclo

El Total de Minutos Standard que ha de otorgarse para una operación será entonces la suma de:
Elementos "C1" de Elementos "C2" de Espera Total al

C = Total Minutos
Standard / ciclo
= trabajo en Min. + trabajo en Min. + Proceso (ε) en
Std./ciclo Std./ciclo Min. Std. / ciclo
44
O expresado en forma más abreviada:
TMS = C = C1 +C2 + ε [Min. Std. / ciclo]
Los elementos “C1” y “C2” de trabajo se determinan por estudios de tiempos o por medio de datos
preestablecidos y se expresan en minutos standard por ciclo (minutos normales más tolerancia por
fatiga).
Se recomienda que los conceptos aquí explicados para el cálculo de la espera sean ampliados y
complementados con la publicación de la Cátedra “Cálculo de Tiempos Std. en Operaciones
Hombre-Máquina”
OBSERVACIÓN:
Durante el resto del presente curso ilustraremos los temas con diferentes ejemplos en los que, para la
aplicación de las fórmulas, es preciso establecer valores numéricos a los diferentes parámetros que
intervienen en las mismas. A fin de simplificar y evitar reiteraciones adoptaremos para todos los casos los
siguientes valores:
λ = 1,10 µ = 1,08 RM=1,30
Por otro lado, esto es lo que ocurre en cada empresa en particular que debe adoptar los valores para sus
parámetros de cálculo y mantenerlos invariables para todas sus aplicaciones a fin de garantizar la
consistencia y equidad de los resultados.
2.12.3.- Aplicación del principio de cálculo propuesto.

El ejemplo siguiente mostrará cómo es usado el principio de cálculo para determinar el total de
minutos standard en una operación de torno. En este ejemplo el operador calibra la pieza, la arroja
aparte y trae la próxima pieza desde el capacho a la bancada de la máquina durante el tiempo de
torneado.
Min. Min. Std.
Elemento Clasificación Reales del trabajo
1. Cargar pieza en el C1 0,215

torno.
2. Tornear pieza TM 1,00
3. Calibrar y apartar la C2 0,520

pieza, traer la próxima
pieza del capacho a la
bancada de la maquina
45
4. Descargar la pieza del C1 0,205
torno
Total minutos standard “C1” de trabajo: 0,420
Total minutos standard “C2” de trabajo: 0,520

Reemplazando valores numéricos resulta entonces:
ε = Espera Total al Proceso = ε = λ × TM × µ -  C 2  =


  RM 
. = 1,10 ( 1,00 x 1,08 - 0,520 /1,30) = 1,10 (1,08 - 0,400) =1,10 x 0,68 = 0,748
Y finalmente:
C= TOTAL DE MINUTOS STANDARD / CICLO = C1+C2+ε = 1,688
Del ejemplo anterior Ud. podemos observar que el total de minutos standard otorgados para el
trabajo es la suma de los elementos “C1”, elementos “C2” y la Espera Total ε.
2.12.3.1.- Oportunidad de desempeño en la porción controlada del ciclo o Tiempo de Máquina

(ODTM).
Como ya vimos al principio del curso, la Eficiencia de Desempeño de un operario depende de
diferentes circunstancias que pueden estar presentes en el transcurso de la operación; pero si se
supone que todo sucede de acuerdo a lo previsto en el cálculo en cuanto al uso de los tiempos
personales, de recuperación de la fatiga y de los retrasos propios del trabajo, resulta que el Ritmo de
trabajo del operario será el que determine la Eficiencia resultante.
Sin embargo el operario tiene posibilidad de actuar por medio de su Ritmo solamente sobre los
elementos “C1” ; pero no sobre los elementos que están controlados por el “TM”.
Sin embargo la fórmula de cálculo propuesta otorga la posibilidad de tener una determinada
Eficiencia durante dicha porción controlada del ciclo. Su valor depende de la cantidad de tiempos
“C2” que se efectúen durante el “TM”; pero como mínimo provee una Eficiencia del λ % (en el
caso que no haya elementos “C2” en el “TM”). A este valor lo denominamos “Oportunidad de
Desempeño durante la porción controlada por el TM” y lo abreviaremos como ” ODTM” y se calcula
para un determinado ciclo por la siguiente fórmula:
C2 + ε
ODTM = ----------------
T.M. x µ
Calculemos la ODTM para el ejemplo anterior:

46
0,520 + 0,748 1,268
ODTM = -------------------- = ---------- = 1,174 (117,4 %)
1,00 x 1,08 1,080
Esto da una oportunidad de desempeño del 118,3 % sobre la porción controlada de la operación (o
Tiempo de Máquina) durante la cual el operador no puede modificar con su propio ritmo la
duración de esta parte del ciclo. Este valor es independiente del ritmo al cual trabaje el operador en
la ejecución de los elementos dentro de la porción controlada del ciclo y por tanto se puede calcular
para la operación, independientemente de quién la ejecute.
Sin embargo, debe ser claramente entendido que este método de cálculo de ninguna manera provee
o limita la oportunidad de desempeño para los elementos “C1”.
2.12.3.2.- Ventajas del principio de cálculo propuesto.

El método de cálculo aplicado garantiza que se provee tiempo de descanso durante los tiempos de
espera, que se otorga mayor tiempo standard cuanto mayores sean los tiempos “C2” y provee una
mínima O.D.* de λ % en las esperas.
.
Veamos cómo afecta al valor de Tiempo Standard la adición de elementos “C2”:
Cuando se adicionen elementos “C2” a una operación y siempre y cuando exista retraso
inherente, el total de minutos standard para esa operación se incrementará en una cantidad
proporcional al valor de los elementos “C2” agregados. Este hecho se prueba con la siguiente
demostración:
Total de Min. Std. = C = C1 + C2 + ε
C = C1 + C2 + λ ( TM . µ - C2/RM)
= C1 + C2 + ( λ.µ. TM – λ.C2 / RM )
= C1 + λ.µ.TM + [( 1- ( λ / RM )].C2
Vemos que el factor de proporcionalidad resulta igual al corchete de la expresión. Esta
demostración es válida para valores de ε > 0, ya que si no existe espera los C2 influyen en todo
su valor en el tiempo total del ciclo.
Si, por ejemplo se utilizaran los siguientes valores:
λ = 1,10 ; µ = 1,08 ; RM = 1,30
C = C1 + 1,188. TM + 2/13 C2
Es decir, que el Total de Min Std del ciclo se incrementa en un 2/13 del valor de los C2 agregados.
Veamos algunos casos de aplicación:
A. Trabajo original
Total de elementos “C1”: 0,30 Min. Std.
Total de elementos “C2”: 0,00 Min. Std.
Tiempo de máquina “TM” : 1,00 Min. Reales
47
ε = 1,10 ( 1,00 x 1,08 - 0/1,30 ) = 1,188 Min. Std.
C = Total Min. Std. / ciclo = C1 + C2+ ε = 0,30 + 0 + 1,188 = 1,488 Min. Std. / ciclo
B. Se agregan 0,50 minutos standard como elementos “C2” de trabajo

Total de Minutos Standard
Total de elementos “C1” = 0,30 Min. Std.
Total de elementos “C2” =0 ,50 Min. Std.
ε = 1,10 x [l,00 x 1,08 – (0,50/1,30 )] = 1,10 x (1,08 - 0,385) = 0,765 Min. Std.
C = Total Min. Std. / ciclo = C1 + C2 + ε = 1,565 Min. Std. / ciclo
OBSERVACIÓN MUY IMPORTANTE: Nunca se pueden aplicar valores negativos de ε.

En el caso que al aplicar la fórmula ésta diera un valor negativo, se deberá consignar 0 (cero)
como valor del ε.
Esta situación puede ocurrir cuando los elementos “C2” superan en más de cierto valor el TM; pero
como no tiene sentido hablar de una espera negativa, se debe considerar no existente poniéndole
cero al valor de ε.
Podemos calcular cual es el mínimo valor C2* de elementos “C2” que para un determinado TM nos
originan la anulación de la espera (ε = 0):
TM . µ – C2* / RM = 0
O sea que será : C2* = µ . RM . TM = 1,08 x 1,30 x TM = 1,404 x TM
Por ejemplo, si tenemos un TM = 2,354 Min Reales, tendremos ε = 0 cuando los valores de los
elementos “C2” sean iguales o superiores a :
C2* = 1,404 x 2,354 = 3,305 Min. Std.
En efecto,
ε = 1,10 [ 2,354 x 1,08 – (3,305 / 1,30)] = 1,10 x 0 = 0
Y para un valor de superior, por ejemplo 3,600 Min. Std. tendremos:
ε = 1,10 [ 2,354 x 1,08 - 3,600 / 1,30] = 1,10 x ( 2,542 – 2,769 ) = 1,10 x (- 0,227) = -0 ,250
Por haberse obtenido un valor negativo lo debemos desechar y entonces será :
ε=0
48
2.12.3.3.- Oportunidad de Desempeño en el Ciclo Total de la Operación trabajando a un
ritmo FR (ODFR).
Para muchas aplicaciones resulta de mucha utilidad poder calcular la Oportunidad de Desempeño
que provee una determinada operación cuando el operario trabaja a un determinado ritmo FR.
Hemos visto que cuando existe ε > 0 la OD durante el TM resulta en un valor que depende de la
cantidad de elementos C2 del ciclo y el operario no puede alterarla con su ritmo en dichos
elementos; pero no ocurre lo mismo con los elementos C1, ya que su ritmo sí afectará la longitud
del ciclo y por ende la Eficiencia de Desempeño resultante. Por tanto la ODFR será un promedio
ponderado entre ambas partes del ciclo.
Si observamos las definiciones de OD y de E vemos que ambas son dimensionalmente análogas, ya
que ambas relacionan el Tiempo Otorgado o Tiempo Std. con el Tiempo Efectivo empleado. La
diferencia es que en la primera se analiza un ciclo en forma teórica y en la segunda lo que realmente
ocurrió durante el trabajo, que en general está influido por una diversidad de circunstancias.
Podremos entonces decir que la ODFR nos proporciona una estimación teórica de la E que
obtendría en una operación un operario que trabajara a un ritmo FR si se cumplieran todos los
supuestos teóricos establecidos en el cálculo del Tiempo Standard. Vale decir, si los descansos y las
contingencias realmente ocurrieran en los porcentajes otorgados y no existiera ninguna clase de
desviación aleatoria o intencional de ningún tipo. Por tanto la OD sería la E obtenida por la sola
influencia del ritmo de trabajo del operario. Si bien esta hipótesis es puramente teórica, resulta de
utilidad para el análisis de situaciones reales en donde se requiere conocer cuál es la posibilidad de
obtener una determinada E a través del Ritmo de Trabajo.
Definimos entonces:
  C2 
C1 + C 2 + λ TM × µ −  
TiempoOtorgado T .O. C C1 + C 2 + ε   RM 
ODFR = = = = =
Tiempo Re querido T .R T .R C1 C1
+ TM × µ + TM × µ
FR FR
Efectuemos una breve discusión de la fórmula:
• Para una operación totalmente manual (sólo C1) resulta ODFR = FR, lo cual es lógico ya que
la longitud del ciclo será total y directamente afectada por el ritmo de trabajo y en
condiciones ideales su E será igual a dicho ritmo.
• Para una operación ideal que fuera solo TM (C1=C2=0) resulta ODFR = λ, resultado que
confirma el motivo de la introducción de este parámetro cuando analizamos la fórmula de la
espera, es decir, otorga una mínima Oportunidad de Desempeño durante la porción
controlada del ciclo por el TM, la que aumenta a medida que se agregan C2.
• Para situaciones intermedias con diferentes proporciones de C1, C2 y TM se obtendrán
ODFR intermedias entre los dos valores límites anteriores.
En el ejemplo del apartado 2.12.3, si el operario hubiera trabajado a un Ritmo promedio del 120%
(FR=1,20) resultaría:
1,688
OD FR=120% = = 1,18
0, 420
+ 1,000 × 1,08
1,20
49
es decir una ODFR de 118%, intermedia entre el 120% de su ritmo trabajo en los C1 y el
117,4% de la ODTM que habíamos calculado anteriormente.
2.12.3.4.- Oportunidad de Máximo Desempeño (OMD)

Es un caso particular de la OD FR y se define como la OD cuando el ritmo es igual a RM, es decir:
OMD = OD FR=RM
La utilidad de este valor reside en que, especialmente cuando existen compensaciones o premios en
base a la E alcanzada, se establece un valor objetivo promedio de E que coincide con el valor
adoptado de RM. Por este motivo se le ha dado a esta constante el nombre de RM o Ritmo Máximo
aunque no signifique el máximo ritmo que puede alcanzarse en casos individuales. Este valor,
recordemos no tiene un fundamento teórico sino que son valores empíricos que compensan
adecuadamente el agregado de elementos C2 y que funcionan adecuadamente en este rango
(usualmente RM entre 1,20 y 1,40). Valores menores generarían resistencia al agregado de
elementos C2.
Así, tanto en las fórmulas y gráficos H-M, cuando dividimos por RM, estamos obteniendo los
valores que resultarían si el operario trabajara a un ritmo igual a RM.
2.12.3.5.- Diagramas Hombre-Máquina (H-M)

En diagrama Hombre-Máquina o diagrama H-M es una representación gráfica de suma utilidad para
analizar o calcular el tiempo standard en una operación.
Se representa en dos líneas o ejes horizontales y paralelos, el superior representa los elementos
manuales (“C1” o “C2”) del Hombre y el inferior los Tiempos de Máquina o proceso (“TM”).
Ambas líneas las identificaremos con las letras “H” y “M” respectivamente.
Las longitudes de los segmentos representados son proporcionales a los tiempos según una escala
adoptada (por ejemplo 0,5 Min. / cm.) .
El gráfico permite visualizar y calcular con facilidad las Esperas de la operación. Para ello debemos
representar los elementos manuales divididos por RM y los TM multiplicados por µ. De esta forma
el gráfico nos proporcionará en escala un valor que denominaremos ε*. Multiplicando luego este
valor de ε* por λ obtendremos el valor de la espera:
ε. = λ x ε*
Vale decir, que en el gráfico se obtiene en escala el valor de ε*; pero no el ε.
Puede adoptarse la convención de indicar en la parte interior del gráfico (de cada línea) los valores
a escala, es decir, los elementos “C1” y “C2” divididos por RM y los “TM” multiplicados por µ y
en la parte externa del gráfico las magnitudes verdaderas o bien en la parte superior las magnitudes
verdaderas y en la inferior las afectadas por RM o µ.
Como el gráfico nos dará en escala el valor de “ε*.”, también indicaremos su valor en la parte
interna, mientras que por encima; pero en la parte externa indicaremos el valor del “ε” (que no
estará en escala).
De esta manera, el gráfico H-M quedará como sigue:
50
"ε"
"C1 "C2" "C1"
Hombre (H) "ε∗"
"C1/RM" "C2/RM" "C1/RM"
"TM x µ"
Máquina (M)
"TM"
2.12.4.- Ejemplos y ejercicios de aplicación
Ejemplo Nº 1 :
Elementos “C2” = 0,000 Min. Std.
Tiempo de Máquina = 1,000 Min. Std.
Tolerancia I.D. = (TM x 1,08 – C2 / 1,30) = ( 1,00 x 1,08 – 0,000 / 1,30)

= (1,08 – 0,000) = 1,080 Min. Std.
ε = 1,10 x ε* = 1,10 x 1,080 = 1,188 Min. Std.

El diagrama H-M sería el siguiente:
=
x
1
,
1
0
ε = λ x ε∗ ε∗ = 1,188
H)
=
1
,
0
8
0
ε∗
=
T
M
x
1
,
0
8
0
=
1
,
0
8
0
TM x µ
M)
TM = 1,000
Nótese que la línea correspondiente a “H” está vacía ya que no hay elementos manuales en este
ejemplo ideal.
El Total de Minutos Standard otorgados para 1,00 Min. de TM es la suma de los elementos C2 y de
la tolerancia ε∗.
51
Min. Std.
Elementos “C2” 0,000
ε . 1,188
Total 1,188
Esto provee una Oportunidad de Desempeño (OD TM) del 110 % :
1,188 Min. Std. Otorgados

O.D.TM = ------------------------------------ = 1,10 (110 %)
1,080 Min. Std. Requeridos
Ejemplo Nº 2 :
Elementos “R. = 0,400 Min. Std.
Tiempo de Máquina “TM” = 1,000 Min. Std.
ε = 1,10 x (TM x 1,08 – R / 1,30) = 1,10 x ( 1,000 x 1,08 – 0,400 / 1,30)

= 1,10 x 0,772 = 0,849 Min. Std.
.
ε = 0,849
C2 = 0,400
H) ε∗ = 0,772
C2/1,30 = 0,308
TM x 1,08 = 1,080
M)
TM = 1,000
El Total de Minutos Standard otorgados para 1,000 Min. de TM es la suma de los elementos R y de
la tolerancia I.D.
Min. Std.
ε . 0,849
Total 1,249
52
Esto provee una Oportunidad de Desempeño (O. D.):

O.D. = ------------------------------------ = 1,156 (115,6 %)
Ejemplo Nº 3 :
Elementos “C2” = 0,900 Min. Std.
ε = 1,10 x (TM x 1,08 – R / 1,30) = 1,10 x ( 1,000 x 1,08 – 0,900 / 1,30)

= 1,10 (1,08 - 0,692) = 1,10 x 0,388 = 0,427 Min. Std.
.
ε = 0,427
C2 = 0,900 ε∗ = 0,388
H)
C2/1,30 = 0,692
TM x 1,08 =1,080
M)
TM = 1,000
El Total de Minutos Standard otorgados para 1,000 Min. de TM es la suma de los elementos R y de
la tolerancia I.D.
Min. Std.
ε . 0,427
Total 1,327
Esto provee una Oportunidad de Desempeño (OD):

O.D. = ------------------------------------ = 1,229 (122,9 %)
53
Ejemplo Nº 4 :
Elementos “C2” = 1 ,450 Min. Std.
ε = 1,10 x (TM x 1,08 – R / 1,30) = 1,10 x ( 1,000 x 1,08 – 1,450 / 1,30)

= 1,10 x (1,080 – 1,115) = 1,10 x .(-0,035) = - 0,039 (Valor negativo)
En consecuencia es ε = 0 es decir, no hay espera (ε) .
No hay ε
C2 = 1.450
H)
C2/1,30 = 1.115
TM x 1,08 = 1.080
M)
TM = 1.000
El total de Minutos Standard otorgados resulta:

Min. Std.
ε 0,000
Total 1,450
Al no existir una porción controlada del ciclo, no calculamos la O.D.

54
Ejemplo Nº 5
Calcular el Tiempo Std., efectuar el diagrama H-M y calcular la O.D. en la porción controlada del
ciclo (ODTM) en la siguiente operación:

DATOS DE LA OPERACIÓN RESULTADOS DEL CÁLCULO aclaraciones
PIEZA : PA- 2444
OPERACIÓN : 60 Σ C1 [Min Std / ciclo] =
0,469 M-097
FECHA : 08-08-2011 Σ C2 [Min Std / ciclo] =
0,490 PAP PAP
DPTO.: D-022 Σ TM [Min / ciclo] =0,400
CÓDIGO MÁQ.: 21-102 ε [Min Std / ciclo] =
0,061 Recorrido = 300 mm.
Nº MÁQ.: M-097 C [Total Min Std /ciclo] = 1,020 Avance = 750 mm / min.
FECHA / REV. H.O. y H.: 04-05-2011 O.M.D.(F.R.=RM) = 1,286 TM = 300/750 = 0,400 Min.
OPERARIO : R.J.P. σ [Hrs.Std./100] = 1,77 ρ = 1,04
OBSERVADOR : J.L. n [Pzas / ciclo] = 1
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN : Tornear
7 7 7 7 7
Pieza de bancada a mordaza y cerrar
1 C1 1 / 1 7 7 7 7 8 0,071 100 0,071 1,12 0,080 0,080
mordaza
15 15 15 15 15
Dar marcha husillo, aproximar torre
2 C1 1 / 1 15 15 15 15 16 0,151 100 0,151 1,11 0,168 0,168
cuadrada y acoplar avance
40
3 Torneado diámetro externo TM 1 / 1 0,400 0,400 0,400 0,400
10 11 11 11 11
4 Matar cantos con lima C2 1 / 1 11 11 10 11 11 0,108 100 0,108 1,11 0,120 0,120
5 5 5 5 6
Llevar (1) PP de bancada a capacho
5 C2 1 / 1 5 5 5 6 5 0,052 100 0,052 1,16 0,060 0,060
PP
11 11 11 11 11
Preposicionar (1) pieza desde
6 C2 1 / 1 11 11 11 11 12 0,111 100 0,111 1,17 0,130 0,130
capacho PAP a bancada de máquina
17 16 16 16 16
Asir lima, matar cantos con lima a (1)
7 C2 1 / 1 16 16 16 16 16 0,161 100 0,161 1,12 0,180 0,180
PAP
14 14 14 14 15
Desacoplar avance, retirar torre
8 C1 1 / 1 14 14 15 14 15 0,143 100 0,143 1,11 0,159 0,159
cuadrada y detener husillo
5 5 6 6 5
9 Abrir mordaza y sacar PP a bancada C1 1 / 1 6 6 5 5 6 0,055 100 0,055 1,12 0,062 0,062
En este caso hemos utilizado el formulario disponible en planilla de cálculo, el cual vemos que
efectúa los cálculos necesarios que se pueden verificar a modo de ejercitación:
Total elementos “C1” = 0,469 Min. Std

Total elementos “C2” = 0,490 Min. Std
ε = 1,10 x ( 0,400 x 1,08 – 0,490/1,30) = 0,061 Min. Std
Total de Min. Std. = 1,020 Min. Std
Hrs. Std./100 piezas = (1,020 x 1,04 x 100) / 60 x 1 = 1,77 hrs. Std. / 100 pzs.
55
Nota : El cálculo de la ε y la OD que proporciona la planilla es aplicable solamente en los
casos en que hay espera ε positiva en todos los posibles ciclos. Ya veremos más adelante que los
casos en donde esta condición no se verifica deberemos recurrir a otro método de cálculo.
Gráfico H-M
Hacemos previamente los cálculos adicionales que requerimos para graficar:
Totales
Elem. Cód. Min. Totales Min. Std. /
Nº Std./Oc. Min. Std 1,30
1 C1 0,080
0,248 0,191
2 C1 0,168
4 C2 0,120
5 C2 0,060
0,490 0,377
6 C2 0,130
7 C2 0,180
8 C1 0,159
0,220 0,169
9 C1 0,062
3 TM 0,400 0,400 x 1,08 = 0,432
El gráfico a escala será como el siguiente (podemos ya prescindir de indicar el tipo de elemento en
el diagrama) :
0,061
0,248 0,490 0,055 0,220

(H) 0,191 0,377 0.169
0,432
(M)
0,400
Obsérvese que el valor de ε* puede calcularse también a partir del gráfico, ya que efectivamente
resulta:
ε* = 0,432 – 0,377 = 0,055
Y será entonces ε = 1,10 x 0,055 = 0,061 valor que ya habíamos obtenido.
56
La OD en la porción controlada del ciclo será:
0,490 + 0,061) Min. Std. otorgados 0,551

ODTM = -------------------------------------------- = ----------- = 1,275 (127,5 %)
0,432 Min. Std. requeridos 0,432
Ejercicio # 1
Operación en una fresadora:
Suma de elementos “C1” = 0,200 Min. Std
Tiempo de Máquina “TM” = 1,300 Min. Reales
Calcular :
ε
Diagrama H-M
Total Min. Std
ODTM y OMD
Hrs. Std. / 100 pzs.
Ejercicio # 2
Operación en una agujereadora:
Tiempo de Máquina “TM” = 2,000 Min. Reales
Calcular :
ε
Diagrama H-M
Total Min. Std
O.D. y OMD
Ejercicio # 3
Operación en una fresadora:
“C11” = 0,300 Min. Std
“TM1” = 1,000 Min. Reales
“C21” = 2,200 Min. Std
57
“C12” = 0,300 Min. Std
“TM2” = 1,500 Min. Reales
“C22 = 0,200 Min. Std
“C13” = 0,200 Min. Std
Calcular :
ε
Diagrama H-M
Total Min. Std
58
2.12.5.- Cálculo del ε * para operaciones que tienen elementos que no ocurren en todos los
ciclos.
En algunas operaciones hay elementos “C2” cuya realización se efectúa según una determinada
ocurrencia o frecuencia, es decir, no ocurren en todos los ciclos. Ejemplos serían “preposicionar
varias piezas a procesar en bancada”, “llevar varias piezas procesadas de bancada a capacho”,
“calibrar pieza”, etc.
Cuando esto ocurre la operación debe ser cuidadosamente analizada para determinar la cantidad
correcta de tolerancia por retraso inherente (ε).
Los ejemplos siguientes nos ilustrarán la metodología para a aplicar:
2.12.5.1.- Existe ε en todos los ciclos.

Ejemplo A :
T.N. Min. Std./ Min. Std./
Nº Descripción del Elemento Clas Oc. / ciclo F.D.
[Min] Ocurr. Ciclo

1 C1 1 /1 0,071 1,12 0,080 0,080
mordaza

2 C1 1 /1 0,151 1,11 0,168 0,168
3 Torneado diámetro externo TM 1 /1 0,400
4 Calibrar (1) PP con calibre herradura C2 1 /6 0,108 1,11 0,120 0,020

5 C2 1 /1 0,052 1,16 0,060 0,060
PP

6 C2 1 /1 0,111 1,17 0,130 0,130

7 C2 1 /1 0,161 1,12 0,180 0,180
PAP

8 C2 1 /1 0,143 1,11 0,159 0,159
9 Abrir mordaza y sacar PP a bancada C2 1 /1 0,055 1,12 0,062 0,062
(Tiempos cronometrados y aplicación de los Factores de Ritmo no explicitados)
Total de elementos “C1” …………… 0,469

Total de elementos “C2 “……………. 0,390
59
Primeramente se verifica si existe o no ε durante los ciclos en los que tengamos los mayores
valores totales posibles de elementos “C2”. Para ello conviene calcular :
C2máx = TM x 1,08 x 1,30
Si la suma de todos los elementos “C2” en menor que “C2máx”, habrá ε positivo. En caso contrario
no habrá ε.
Obsérvese que dado que deseamos conocer qué sucede con la espera en un determinado ciclo, los
valores de “C2” que tendremos que tener en cuenta son los de la columna “Min. Std. / ocurrencia”
(la columna “Min. Std. / ciclo” muestra valores promedios de todos los ciclos; pero no es lo que
realmente ocurre en uno en particular)
En el ejemplo tendremos: C2máx = 0,400 x 1,08 x 1,30 = 0,562
El ciclo en el cual tenemos el mayor valor total de elementos “C2” es en el ciclo en que ocurre el
calibrado, en el cual el total de “C2” es de 0,490 Min. Std./ ocurrencia.
Como es 0,490 < C2máx , tendremos ε en ese ciclo ( y por lo tanto en cualquier otro).
Cuando se verifica la existencia de ε en cualquier ciclo, el cálculo de ε para la operación puede ser
efectuado aplicando la fórmula ya conocida, en la cual el valor de “C2” será la suma de los
elementos “C2” prorrateados por su ocurrencia por ciclo y que se encuentran en la columna “Min.
Std. / Ciclo”, como sigue:
ε =1,10 x [0,400 x 1,08 – 0,390/1,30] = 1,10 x (0,432 – 0,300) = 1,10 x 0,132 = 0,145 Min. Std
Y será entonces:
C = Total Min. Std. /ciclo = C1 + C2 + ε = 0,467 + 0,390 + 0,145 = 1,003 Min. Std/ciclo
Podemos entonces expresar la
REGLA Nº 1
Cuando existe Espera (ε) durante el ciclo que contenga los mayores valores posibles de elementos
“C2”, entonces el εp (promedio) por ciclo para el cálculo de la operación se calcula usando en la
fórmula regular los “C2” prorrateados (en Min Std. / ciclo).
60
2.12.5.2.- Existe ε sólo en algunos ciclos.
Ejemplo B :
Se trata de la misma operación del ejemplo A; pero en este caso supondremos que el tiempo del
elemento “calibrado” es mayor que en el ejemplo anterior.
T.N. Min. Std./ Min. Std./

Nº Descripción del Elemento Clas Oc. / Ciclo F.D.
[Min] Ocurr. Ciclo

1 C1 1 /1 0,071 1,12 0,080 0,080
mordaza

2 C1 1 /1 0,151 1,11 0,168 0,168
3 Torneado diámetro externo TM 1 /1 0,400
4 Calibrar (1) PP con calibre herradura C2 1 /6 0,278 1,11 0,309 0,051

5 C2 1 /1 0,052 1,16 0,060 0,060
PP

6 C2 1 /1 0,111 1,17 0,130 0,130

7 C2 1 /1 0,161 1,12 0,180 0,180
PAP

8 C2 1 /1 0,143 1,11 0,159 0,159
9 Abrir mordaza y sacar PP a bancada C2 1 /1 0,055 1,12 0,062 0,062
Total de elementos “C1” …………… 0,469

Total de elementos “C2” ……………. 0,421
Calculamos:
C2máx = TM x 1,08 x 1,30 = TM x 1,404 = 0,400 x 1,404 = 0,562
Ahora es necesario determinar si hay o no hay ε durante el ciclo que tiene los mayores valores de
tiempos “C2”, como en el ejemplo anterior. Este será otra vez, el ciclo en el cual se efectúa el
calibrado y en él los tiempos “C2” suman en total 0,678 Min. Std. / ocurrencia.
Como este valor es superior al C2máx, no habrá ε en dicho ciclo.
61
Luego es necesario determinar si existe o no ε en los otros ciclos. En éstos los elementos “C2”
totalizan 0,370 Min. Std./ocurrr. que al ser menor que C2máx nos indican que en éstos ciclos sí
habrá ε y su valor será :
ε (ciclos 1/1) = 1,10 x (0,400 x 1,08 – 0,370/1,30) = 0,162 Min. Std./ ocurr.
El paso siguiente es calcular la espera promedio para la operación que la designaremos como εp. En
este ejemplo hay una ε que ocurre en 5 de cada 6 ciclos, por lo que calculamos el promedio
ponderado para el total de la operación como:
εp = 0,162 x 5/6 = 0,135 Min. Std / ciclo

Notemos que al multiplicar el ε que realmente ocurre en determinados ciclos (o sea en Min. Std. /
ocurr.) por las veces que dicho ε ocurre entre todos los ciclos posibles (en nuestro ejemplo es 5
veces cada 6 ciclos o sea una ocurrencia 5/6), obtenemos el resultado del εp como un promedio en
Min. Std. / ciclo
Podemos calcular:
C =Total Min. Std. de la operación = C1 + C2 + εp = 0,469 + 0,421 + 0,135 = 1,025 Min. Std/ciclo
Entonces expresaremos la:
REGLA Nº 2
Cuando la Espera ( ε ) no existe en algunos ciclos; pero sí en otros, ésta debe ser calculada para
cada combinación diferente que pueda presentarse.
Seguidamente se calculará la Espera Promedio (εp) por ciclo.

El Total de Minutos Standard/ciclo (C) es finalmente obtenido por suma de los elementos manuales
de trabajo (C1 + C2) por ciclo y de la Espera (εp) por ciclo.
2.12.5.3.- Matriz de Ocurrencias.

Los ejemplos que acabamos de ver son relativamente sencillos en cuanto a las posibles
combinaciones de ciclos con diferente valor de “C2” que puedan presentarse.
En muchos casos, cuando tenemos varios elementos “C2” con diferentes ocurrencias / ciclo puede
resultar de ayuda para calcular los ε reales en los diferentes ciclos posibles y el εp efectuar un
gráfico que denominamos Matriz de Ocurrencias.
62
Veamos los pasos a través del siguiente ejemplo:
Ejemplo C)
12 11 13 11 12
Abrir grampas del dispositivo, sacar
1 C1 1 /1 11 10 11 11 12 0,114 105 0,120 1,13 0,136 0,136
PP, colocar PAP y cerrar grampas.
3 3 2 2 3
2 Dar marcha a la máquina C1 1 /1 3 3 3 2 3 0,027 100 0,027 1,10 0,030 0,030
30
3 Mecanizado TM 1 /1 0,300 0,000 0,000 0,000
15 17 14 15 15
4 Rebabar cantos con lima C2 1 /1 17 16 14 15 16 0,154 95 0,146 1,12 0,164 0,164
14 13 15 14 14
Llevar (3) piezas procesadas de
5 C2 1 /3 0,140 90 0,126 1,18 0,149 0,050
bandada y colocar en capacho PP
13 11 13 14 13
Asir (3) piezas de capacho PAP y
6 C2 1 /3 0,128 90 0,115 1,18 0,136 0,045
preposicionar en bancada
21 22 22 21 20
7 Calibrar (1) pieza procesada C2 1 /4 0,212 100 0,212 1,11 0,235 0,059
Matriz de Ocurrencias
Elem O/c M.Std 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
4 1/1 0,164 # # # # # # # # # # # #
5 1/3 0,149 X X X X
6 1/3 0,136 O O O O
7 1/4 0,235 + + +
C2máx = 0,4212 A B C A B D E B D A F D
0,313
0,300
0,399
0,164
0,548
0,535
Suma elem. "C2"
> C2máx , (ε =0) X X
Indicaciones para su construcción:

Para cada TM del ciclo:
Identificar todos los elementos “C2” y sus respectivas ocurrencias /ciclo.
De acuerdo al método establecido se pueden condicionar para que ciertos elementos sean realizados
en ciclos diferentes, siempre que sus respectivas ocurrencias por ciclo lo permitan.
63
En general, cuando en la Descripción Standard de Trabajo no se especifique que ciertos
elementos deben ser realizados en un mismo ciclo, se sobreentiende que es posible desplazarlos en
diferentes ciclos, a fin de poder distribuir mejor los elementos “C2”.
En nuestro ejemplo condicionaremos que los elementos Nº 4 y Nº 5 sean efectuados en ciclos

diferentes.
Asignamos un renglón para cada elemento “C2” de ocurrencias distintas o que deban ser realizados
en ciclos diferentes y consignamos a la izquierda de cada renglón el Nº del elemento, su Oc./ciclo y
los Min. Std./ocurr. de cada uno.
Trazamos columnas y las numeramos correlativamente representando cada una un ciclo sucesivo
diferente.
Comenzamos a realizar una marca para cada elemento “C2” en la columna que le corresponda
efectuarse de acuerdo a su Ocurr./ciclo, hasta que observamos que comienzan a repetirse la
secuencia de combinaciones. En nuestro caso vemos que es necesario representar 12 ciclos. (en
efecto, si continuáramos, el ciclo 13 sería igual al 1, el 14 al 2 y así sucesivamente). Otra forma es
calcular el mínimo común múltiplo ( m.c.m.) de los denominadores de las ocurrencias.
Analizamos ahora los diferentes ciclos representados en las 12 columnas. Podemos apreciar como
se combinan los diferentes elementos “C2” en cada ciclo. Sin embargo observamos que hay
combinaciones que se repiten, así que individualizaremos con una letra en la parte inferior cada
combinación diferente. Encontramos 6 combinaciones diferentes que denominamos de la A a la F.
A igual combinación le ponemos igual letra.
Calculamos ahora para cada combinación distinta (o sea para cada letra distinta), la suma de los
valores “C2” que se realizan en ella. Así por ejemplo, en el primer ciclo (combinación A), se
realizan los elementos Nº 4 y 5, cuya suma de tiempos es de:
0,164 + 0,149 = 0,313 Min. Std/Ocurr
Consignamos este valor en la parte inferior de la columna del ciclo Nº 1.
De igual manera proseguimos con cada una de las columnas con letras diferentes.
Ya estamos en condiciones de calcular en qué ciclos tendremos retraso inherente (ε) y en cuales no.
Tendrán ε todos los ciclos cuyo total Min. Std./ Ocurr. de elementos “C2” sea menor que C2máx.
Podemos hacer estas comparaciones y consignarlas en la parte inferior de la matriz, marcando los
ciclos sin ε. En nuestro ejemplo las combinaciones E y F no tienen ε. Por tanto no se puede calcular
el ε para la operación total con la fórmula general, sino que deberemos calcular el εp promedio
ponderando los diferentes ciclos con sus respectivas repeticiones en los 12 ciclos (Regla Nº 2), tal
como sigue:
Retraso Inherente (ε) de cada combinación Repetición en los 12 ciclos
ε (ciclo A) = 1,10 x [ 0,300 x 1,08 – 0,313/1,30] = 0,092 3/12
ε (ciclo B) = 1,10 x [ 0,300 x 1,08 – 0,300/1,30] = 0,103 3/12
ε (ciclo C) = 1,10 x [ 0,300 x 1,08 – 0,399/1,30] = 0,019 1/12
ε (ciclo D) = 1,10 x [ 0,300 x 1,08 – 0,164/1,30] = 0,218 3/12
ε (ciclo E) = 1,10 x [ 0,300 x 1,08 – 0,548/1,30] = 0 1/12
ε (ciclo F) = 1,10 x [ 0,300 x 1,08 – 0,535/1,30] = 0 1/12
64
Si bien ya sabíamos que las combinaciones E y F daban ε=0, las hemos incluido para poder
comprobar que no hemos olvidado de considerar ningún ciclo. Se debe verificar que la suma de los
numeradores de las repeticiones sea igual al número de ciclos analizado (12 en este caso).
Y será entonces:
εp = 0,092 x 3/12 + 0,103 x 3/12 + 0,019 x 1/12 + 0,218 x 3/12 =

= 0,023 + 0,026 + 0,002 + 0,055 = 0,106 Min. Std./ciclo
y será:
C= Total Min. Std/ciclo = “C1” + “C2” + εp =
= (0,136 + 0,030) + (0,164 + 0,050 + 0,045 + 0,059) + 0,106 =
= 0,590 Min. Std./ Ciclo
El Total Hrs. Std. / 100 piezas lo podemos ahora calcular sabiendo que obtenemos 1
pieza / ciclo y tomando un ρ = 1,06 :
0,590 x 1,06 x 100
σ = Hrs. Std/100 piezas = ------------------------ = 1,04 Hrs. Std. / 100 piezas

60 x 1
En los casos en que la operación tenga varios TM, cada uno con sus respectivos elementos “C1”, se
aplicará a cada TM los criterios vistos. El ε total de la operación será la suma de los ε obtenidos
para cada TM.
Nota: La Matriz de Ocurrencias puede construirse también en una planilla de cálculo electrónico
(tipo Excel) lo cual facilita los cálculos. En este caso en lugar de marcas en la matriz conviene
poner directamente los valores de los elementos “C2” para facilitar los cálculos, organizando la
planilla con las fórmulas incorporadas.
A modo de ejemplo mostramos a continuación el cálculo de la misma matriz de ocurrencias hecho
en una planilla de Excel. Los pasos son los mismos; pero habiéndose reemplazado los signos por
valores numéricos se efectuaron los cálculos con fórmulas incorporadas.
Nota:
Puede resultar más simple si se aplica una planilla de cálculo, completar en el cuadro anterior los 12
valores del ε de cada uno de los ciclos y obtener el εp como la suma de todos dividido el número
de ciclos de la matriz (12 en este caso). Sin embargo, hemos preferido mantener el formato del
cálculo manual para tener consistencia en el procedimiento.
65
Ejemplo D)
Calculemos el Tiempo Standard del siguiente estudio de tiempos de una operación.
Se obtienen 2 piezas por ciclo y se aplica un ρ = 1,04
Oc. / Min. Std./ Min. Std./
Nº Clas
Ciclo Ocurr. Ciclo
1 C1 1 / 1 0,050 0,050
2 C1 1 / 1 0,120 0,120
3 C1 1 / 1 0,090 0,090
4 TM 1 / 1 (0,500)
5 C2 1 / 1 0,120 0,120
6 C2 1 / 2 0,250 0,125
7 C2 1 / 2 0,300 0,150
8 C2 1 / 3 0,120 0,040
(El TM está expresado en Min. Reales)
Calculamos la Matriz de Ocurrencias
Elem O/c M.Std 1 2 3 4 5 6
5 1/1 0,120 # # # # # #
6 1/2 0,250 X X X
7 1/2 0,300 O O O
8 1/3 0,120 + +
A B C D C B
0,490
0,420
0,370
0,540
Suma elem. "C2"
C2máx = 0,702
> C2máx , (ε =0) Hay ε en todos los ciclos
Comprobamos que con los desplazamientos de los elementos “C2” propuestos, en todos los ciclos
hay espera ε, ya que en todas las combinaciones posibles en los 6 ciclos la suma de los elementos
“C2” es menor que el C2máx.
Por tanto podemos aplicar la Regla Nº 1 y calcular el ε con la fórmula general :
ε = 1,10 x [ 0,500 x 1,08 – 0,435 / 1,30] = 0,226 Min. Std. / ciclo

66
obsérvese que 0,435 es la suma de todos los elementos “C2” de la columna “Min Std/ciclo”
Podemos terminar el cálculo:
C = Total Min. Std. / ciclo = C1 + C2+ ε = 0,260 + 0,435 + 0,226 = 0,921 Min. Std. / ciclo
0,921 x 1,04 x 100
σ = Hrs. Std. / 100 piezas = ------------------------- = 0,80 Hrs. Std. /100 piezas
60 x 2
2.12.6.- Ejercicios de aplicación

Calcular en los ejercicios siguientes las Hrs. Std. / 100 piezas, efectuando todos los cálculos
necesarios de acuerdo a los datos consignados.
Ejercicio # 1
Calcular el Tiempo Standard del siguiente estudio de tiempos de una operación.

Se obtiene 1 piezas por ciclo y se aplica un ρ = 1,04
( Rta. : σ = 1,65 Hrs. Std. / 100 piezas)

Nº Clas
Ciclo Ocurr. Ciclo
1 C1 1 / 1 0,100 0,100
2 C1 1 / 1 0,200 0,200
3 TM 1 / 1 (0,500)
4 C2 1 / 1 0,150 0,150
5 C2 1 / 2 0,250 0,125
6 C2 1 / 4 0,360 0,090

67
Ejercicio # 2
Calcular el Tiempo Standard del siguiente estudio de tiempos de una operación.

Se obtienen 3 piezas por ciclo y se aplica un ρ = 1,05
(Rta : σ = 0,68 Hrs. Std. / 100 piezas)

Nº Clas
ciclo Ocurr. Ciclo
1 C1 1 / 1 0,170
2 C1 1 / 1 0,130
3 TM 1 / 1 (0,600)
4 C2 1 / 1 0,400
5 C2 1 / 3 0,450
6 C2 1 / 9 0,900

68
Ejercicio # 3
Completar la planilla y calcular las Hrs. Std. / 100 piezas en la siguiente operación.
Se debe calibrar 1 pieza con el calibre de relación cada 15 producidas y con el calibre de dimensión
cada 5 piezas producidas y anotar los resultados de este último calibre en la planilla de control del
proceso. Caben 6 piezas por planchada.
El ρ a aplicar es de 1,04 (Rta. σ = 4,55 Hrs. Std. / 100 piezas)
Fresar cara de apoyo
Oc. / Tiempos Observados M.A. T.N. Min. Std./ Min. Std./

Nº Descripción del Elemento Clas Ritmo F.D.
Ciclo [Centésimas de Min] [Min] [Min] Ocurr. Ciclo
7 8 6 7 7
Accionar apertura de mordazas
1 / 7 6 8 8 7 100 1,10
neumáticas del dispositivo
33 31 30 30 37
Asir polipasto, enganchar pieza del
2 / 32 34 34 30 33 105 1,17
dispositivo y dejarla en mesa
33 31 30 30 37
Desenganchar polipasto, llevar y
3 / 32 34 34 30 33 105 1,14
enganchar pieza del stock PAP
28 26 28 32 30
Llevar pieza a dispositivo y
4 / 27 26 29 29 31 105 1,17
desenganchar y apartar polipasto
5 6 6 6 7
Accionar cierre de mordazas
5 / 7 6 6 5 8 100 1,10
neumáticas del dispositivo
95
6 Fresado /
43 48 39 40 37
Sopletear pieza procesada en mesa
7 / 46 47 39 44 40 90 1,10
en forma completa
42 40 51 47 48
8 Calibrar pieza con calibre de relación / 95 1,13
22 27 20 23 25
Calibrar pieza con calibre de
9 / 21 21 95 1,12
dimensión
48 52 62 50 52
Llenar planilla con datos para el
10 / 48 57 110 1,10
control del proceso
Asir polipasto, enganchar pieza y 31 42 38 38 34
11 llevarla a stock PP, desenganchar y / 40 41 39 34 40 100 1,17
apartar polipasto
18 22 19 20 17
Pasar planchada vacía de stock PAP
12 / 21 100 1,29
y colocarla en stock PP
69
Ejercicio # 4
Completar la planilla , efectuar el diagrama H-M y calcular las Hrs. Std. / 100 piezas de la
siguiente operación.
Se debe calibrar 1 pieza cada 8 producidas.
El ρ a aplicar es de 1,04 (Rta. σ = 2,36 Hrs. Std. / 100 piezas)
Agujerear y escariar en máquina Alesadora

Oc. / Ciclo Tiempos Observados M.A. T.N. Min. Std./ Min. Std./
[Centésimas de Min] [Min] [Min] Ocurr. Ciclo
Abrir dispositivo, pza.de disp. a 15 14 14 13 14
1 bancada, y de bancada a disp. Dar / 12 14 15 14 13 110 1,11
marcha
28
2 Agujereado /
62 55 67 68 60
3 Calibrar (1) pieza procesada / 95 1,11
8 7 6 6 7
Llevar (1) pieza procesada de
4 / 7 6 8 6 6 100 1,11
bancada a batea
12 10 11 11 11
Ir a stock PAP asir y preposicionar (4)
5 / 100 1,14
piezas en bancada
Sacar broca de husillo, dejarla en 18 21 17 22 17
6 soporte, asir escariador y colocarlo / 20 20 20 19 17 105 1,12
en husillo. Dar marcha.
46
7 Escariado /
48 42 54 47 47
Aplicar preventivo con pincel a (4)
8 / 90 1,10
piezas en batea
11 10 10 12 11
Llevar (4) piezas preventivadas de
9 / 100 1,14
batea a stock PP
2.13.- Elementos con Tiempo Controlado (CK).

Existen operaciones donde el operario durante todo o parte del tiempo de máquina debe o bien
mantener el control de un objeto (por ejemplo operar un botón o mantener una palanca en una
posición) o bien trabajar a un ritmo o paso constante controlado por la máquina (por ejemplo seguir
un roscado con la palanca del husillo o sostener la pieza durante el tiempo de máquina). A estos
elementos los denominamos “controlados” y la forma de cálculo que veremos se basa en el
concepto que dado que el operario no puede modificar su ritmo de trabajo; pero está efectuando una
actividad, se le proveerá una oportunidad de desempeño que denominaremos FRK. Como es inusual
que el diseño del mecanismo imponga al operador ritmos muy elevados, se suele adoptar para FRK
un valor intermedio entre el normal (1,00) y el RM (entre 1,20 y 1,30).
En los ejemplos numéricos que presentemos adoptaremos el valor FRK = 1,15
El elemento controlado lo identificaremos como “CK” y veremos a continuación la forma, según el
caso, de calcular su valor en minutos standard. Por tratarse de un elemento de trabajo manual
deberá incluir el FD que le corresponda según la naturaleza del trabajo controlado.
70
En los diagramas H-M los identificaremos con una doble línea.
Para el cálculo del Total de Minutos Std./ ciclo de la operación (C), los elementos “CK” se
incluirán en la fórmula como elementos manuales, resultando:
C= C1 + C2 + CK + ε
Distinguiremos los siguientes 3 casos posibles :
2.13.1.- El elemento controlado se verifica durante la totalidad del tiempo de máquina.
C1 CK
(H)
TM
El valor de CK se calcula como:

CK = TM x FRK x ε
ε =0
C = C1 + CK
Ejemplo 1: Se debe seguir el roscado durante el TM y le corresponde un FD =1,10
C1= 0,170 Min. Std.

TM = 0,500 Min. Reales
CK= 0,500 x 1,15 x 1,10 = 0,633 Min. Std.
TMS = C1 + CK = 0,170 + 0,633 = 0,803 Min. Std. / ciclo
2.13.2.- El elemento controlado se verifica durante el tiempo de máquina restante luego de

efectuar elementos “C2”.
C1 C2 CK
(H)
TM
71
El valor de CK se calcula en este caso como:
 C2 
CK =  TM −  × FRk × FD
 RM 
ε=0
C = C1 + C2 + CK
Ejemplo 2: Debe posicionar el refrigerante al comenzar el TM y durante el resto del mismo seguir
el roscado (FD = 1,10).
C1= 0,170 Min. Std.

TM =0,500 Min. Reales
C2 = 0,070 Min. Std
 C2   0,070 
CK =  TM −  × FRk × FD =  0,500 −  × 1,15 × 1,10 = 0,564 Min. Std
 RM   1,30 
C = C1 + C2 + CK = 0,170 + 0,070 + 0,564 = 0,804 Min. Std. / ciclo
2.13.3.- El elemento controlado se verifica durante parte del tiempo de máquina o proceso.
a) Sin elementos “C2”.
ε
C1 CK
(H)
TM
En este caso el elemento controlado CK deberá ser cronometrado en la forma acostumbrada y luego
calcular:
CK = Tiempo Cronometrado x FRK x FD
Pero en este caso sí habrá un retraso inherente, cuya tolerancia se calculará como sigue:
ε = λ × TM × µ −  CK 

  FRk 
72
Obsérvese que en este caso se ha dividido por FRK en la fórmula, ya que por ser un elemento
controlado se supuso este ritmo al definirlo.
Resulta entonces :
C = C1 + CK + ε
Ejemplo 3:
C1 = 0,170 Min. Std.
TM =0,500 Min. Reales
Promedio cronometrado del elemento controlado = 0,148 Min
CK = 0,148 x 1,15 x 1,10 = 0,187 Min. Std.

 
ε = 1.10 × 0,500 × 1,08 −  0,187  = 0,415 Min. Std.
  1,15 
C = C1 + CK + ε = 0,170 + 0,187 + 0,415 = 0,772 Min. Std. / ciclo
b) Con elementos “C2”.
ε
C1 C2 CK C1
(H)
TM
Este sería el caso más general, similar al anterior; pero además con elementos “C2”. Aquí también
el elemento “C “ será cronometrado y se le considerará un ritmo o paso de FRK y se lo afectará del
factor de Descanso (FD) que le corresponda:
CK = Tiempo Cronometrado x FRK x FD
Calculándose la Espera como: ε = λ × TM × µ − C2

+
CK  

  RM FRk  
Y será:
C = C1 + C2+ CK+ ε
73
Ejemplo 4:
Supondremos que el elemento “CK” tuvo un promedio cronometrado de 0,129 Min. Reales y que le
corresponde un FD de 1,14.
C1 = 0,170 Min. Std.

TM = 0,500 Min. Reales
C2 = 0,068 Min. Std.
CK = 0,129 x 1,15 x 1,14 = 0,169 Min. Std.
  0,068 0,169 
ε = 1.10 × 0,500 × 1,08 −  +  = 0,375 Min. Std.
  1,30 1,15 
C = C1 + C2+ CK+ ε = 0,170 + 0,068 + 0,169 + 0,375 = 0,782 Min. Std. / ciclo
Resumen de los 4 casos vistos de ciclos con elementos de Tiempos Controlados

74
2.14.- Elementos con Tiempo Limitado por la máquina o el proceso.
Existen ciertos casos donde la máquina o el proceso limitan el tiempo mínimo en el cual ciertos
elementos manuales pueden ser realizados; pero permiten al operador controlar su tiempo, excepto
por esta limitación. Los denominamos “elementos Limitados”.
Debe quedar claro que el operador puede hacerlo tan despacio como lo desee pero no más rápido de
lo que la máquina o el proceso se le permiten.
Obsérvense cuidadosamente los siguientes ejemplos típicos:
• Agujereados, escariados o avellanados con avance manual, etc.
• Avance manual de una rectificadora cilíndrica, avance manual de la torre
cuadrada o de la torre hexagonal en un torno, etc.
• Soldadura de arco manual.
• Colar hierro.
• Rectificado manual.
• Pintura a soplete.
Cuando algún elemento presenta estas características, no es posible evaluar la velocidad con que
éste está siendo realizado aplicando la memoria visual adquirida durante los entrenamientos de
“Evaluación de Ritmos”. Obsérvese que en el caso 3, por ejemplo, no sería justo otorgar ritmo 80%
a un soldador por el sólo hecho de que el brazo se está moviendo a esa velocidad, cuando es en
realidad el proceso en sí que impide una mayor rapidez.
Para eliminar este problema toda vez quo un elemento sea considerado “Limitado” deberá
procederse de la siguiente manera para determinar su ritmo de ejecución:
1. Determinar mediante pruebas, experiencias o tablas, la máxima velocidad a la cual el elemento
puede ser ejecutado.
2. Otorgar a esta velocidad máxima una evaluación de ritmo de RM aun cuando visualmente no lo
fuera.
3. Determinar el ritmo a otorgar relacionando la velocidad observada con la máxima permitida por
la máquina o el proceso.
Por ejemplo, supongamos que cronometramos un elemento de agujerado con avance manual
obteniendo 0,300 Min. Reales. Se observa que el brazo del operario en realidad se mueve a muy
baja velocidad; pero por otro lado sabemos por conocimiento de la operación (color de la viruta,
ruidos de la herramienta, etc.) que el agujerado está siendo realizado a la máxima velocidad de
avance posible o recomendable, por lo que evaluamos el elemento a un ritmo de 130% (luego
afectaremos del correspondiente valor de FD).
Si hubiera trabajado algo más lento y apreciamos que lo hace un 10% más despacio que el máximo,
le evaluaríamos ritmo del RM – 10% y así con cualquier otra velocidad inferior a la máxima,
75
2.15.- Factor de Contingencias o de Retrasos Propios del trabajo (ρ).

2.15.1.-Conceptos
Como ya hemos anticipado, estos factores otorgan un porcentaje de tiempo adicional sobre el total
de minutos standard de la operación para compensar por ciertos retrasos o demoras del trabajo no
medibles y que tampoco están directamente relacionadas con el número de piezas producidas.
Estos factores porcentuales de retrasos propios del trabajo han sido determinados a través de
detallados estudios de los retrasos de numerosas operaciones de fábrica y por la experiencia
conseguida durante años de trabajo.
Los factores de retraso propios del trabajo son aplicados al total de minutos standards (C) para
determinar las horas standards por 100 piezas (σ) en una operación por medio de la fórmula que ya
hemos presentado.
Los casos que se enumeran a continuación no incluyen todos los posibles retrasos que pueden ser
cubiertos por el citado factor; pero puede ser muy útil usarla como guía.
A.- Cambios de una operación a la siguiente

Conversar con el supervisor, con empleados, inspectores, etc., acerca del trabajo; controlar ordenes
y ordenar el stock, preparar y arreglar área de trabajo y el material; reemplazar equipos de
protección; ponerse y sacarse elementos tales como delantales, guantes, anteojos, protectores para
piernas, protectores de pinturas, etc.; poner en marcha o detener el equipo, conseguir y devolver
elementos de trabajo, herramientas, planos, etc.; controlar el trabajo y el equipo; clasificar y contar
piezas; marcar el reloj de entrada y salida y marcar el parte diario o la tarjeta de trabajo; conseguir
herramientas, tarimas, carretas, stock, aceiteras, elementos de trabajo, etc.; mover capachos o
materiales.
B.- Atención al equipo y al proceso
Hacer ajustes y reparaciones menores a herramientas y equipos; conseguir aceites y equipos para
aceitar; dificultades mecánicas o eléctricas; agregar refrigerantes; solventes y materiales en proceso;
controlar y mantener la puesta a punto, alineación de los dispositivos y calibres, controlar topes;
sacar rebaba, comenzar o terminar el régimen de trabajo permanente en operaciones en batería, etc.
C .- A la iniciación o finalización del turno:
Poner en marcha o detener el equipo; abrir o cerrar ventanas y prender o apagar luces; conseguir y
devolver el equipo; limpiar el equipo y el área de trabajo; despejar la zona de trabajo.
Las empresas elaboran sus propias tablas con los valores de ρ o adoptan otras que les sean
aplicables. Generalmente los valores dependen del tipo de trabajo u operación y sus valores suelen
estar entre el 3% al 6% (es decir, ρ = 1,03 a 1,06). Valores superiores estarían indicando una
excesiva cantidad de contingencias, que harían necesario revisar la normalización o estandarización
de los procesos productivos.
76
2.16.- Tiempo Standard de la Operación (σ = Hrs. Std. /100 piezas) .
Al comienzo del Capítulo 2 debimos anticipar este paso, que en realidad es el último en el cálculo
del Tiempo Standard de la Operación expresado como las Hrs. Std./100 piezas.
En este paso también agregamos el Factor de Retrasos Propios del Trabajo (ρ) que vimos en detalle
en el punto anterior.
Una vez que hemos calculado el Total de Min. Std. por ciclo (C) de la operación, aplicamos la
siguiente fórmula:
Hrs. Std. C × 100 × ρ

σ= =
100 piezas 60 x n
Donde : “n” = número de piezas / ciclo
El valor obtenido siempre debe expresarse consignando las unidades correspondientes a fin de
evitar malas interpretaciones. Las siguientes son formas equivalentes, que suelen ser usadas según
las preferencias:
[Hrs Std / 100 piezas]

[Hrs. Std. / 100 pzs.]
[Hrs. Std. / 100 ]
[Hrs. Std./ c]
2.16.1.- Redondeo de decimales en el valor de las Hrs. Std. /100 piezas

A fin de mantener el grado de precisión en los valores de los tiempos standard en lo relacionado al
redondeo a efectuar en el valor de las Hrs. Std. / 100 piezas calculado, es preciso que cuanto menor
sea este valor se consignen mayor número de decimales o cifras después de la coma.
La siguiente tabla proporciona el criterio a aplicarse al respecto:
Hrs. Std. / 100 piezas Redondeo

0,0000 a 0,0499 4 decimales
0,050 a 0,249 3 decimales
0,25 a 4,99 2 decimales
5,0 a 99,9 1 decimal
100 o más 0 decimales
77
En el siguiente cuadro podemos ver algunos ejemplos del redondeo propuesto. Completar
los valores faltantes.
σ [Hrs. Std. /
C [Min Std / 100] antes del σ [Hrs. Std.
ciclo] redondeo /100]
(supuesto ρ = redondeado
1,04 y n = 1)
σ 0,115 0,199 0,199

1,278 2,215 2,22
0,021 0,0364 0,0364
127,301 220,655 221
48,237 83,611 83,6
18,450 31,980 32,0
104,913
0,022
0,799
14,641
48,970
78
CAPÍTULO 3.- BATERÍAS DE MÁQUINAS
3. – Generalidades y Clasificación
Denominaremos Baterías de máquinas o Trabajo en batería al trabajo productivo y repetitivo que

efectúa un operario atendiendo varias máquinas que pueden trabajar simultáneamente.
Este tipo de trabajo presenta interés cuando al menos en una de las máquinas existen tiempos
automáticos de procesamiento o tiempos de máquina (TM) durante los cuales el operador puede
atender las demás.
Se consiguen así importantes reducciones en el costo de la mano de obra directa (MOD) y en sus
costos derivados, a condición de que esta formación de trabajo en las máquinas sea reproducible en
las próximas ocasiones en que se efectúen los mismos trabajos; pues no sería manejable variar
dichos costos frecuentemente. Obviamente las máquinas que forman la batería deberán estar
dispuestas en forma que permitan su fácil atención por parte del operador.
Sin embargo es preciso tener en cuenta que el trabajo en batería ocasiona, en general, un
desaprovechamiento de la capacidad de algunas de las máquinas al producirse lo que
denominaremos interferencia de máquina (iM), que es el porcentaje del tiempo que la máquina no
puede ser atendida por encontrarse el operario trabajando en otra de las máquinas. Obsérvese que el
tiempo de detención de una máquina cuando se está trabajando en la carga o descarga de piezas no
se considera interferencia, pues es el desaprovechamiento propio del trabajo en ella,
independientemente del trabajo en batería.
Cuando la interferencia afecta máquinas cuya carga de trabajo es crítica es necesario reconsiderar,
si es posible, la conveniencia de la formación de las baterías; pues las soluciones para aumentar la
capacidad (derivar operaciones a otros centros de máquina o a proveedores externos, inversión en
nueva maquinaria ,etc.) pueden ser más costosos que el ahorro de MOD que proporciona la batería.
Oportunamente haremos los comentarios sobre los valores de mano de obra (σ) y de carga de
máquina (σM) que resultan en este tipo de trabajo.
Estudio de los métodos de trabajo
Los principios y técnicas ya estudiados para la mejora de los métodos deben ser aplicados al trabajo
en cada una de las máquinas como tarea principal previa a la determinación y cálculo de los tiempos
standard.
Siempre deben individualizarse y separarse los elementos C1 y C2, pues si bien en algunos casos al
trabajarse en batería los elementos C1 de una máquina pueden considerarse como C2 respecto al
tiempo de máquina de otra, si la batería deja de formarse, esta individualidad resulta necesaria.
Clasificación de las baterías
Existen diferentes tipos de trabajo en batería que analizaremos separadamente, especificando su
metodología de trabajo, su aplicación y la forma de cálculo de los tiempos standard. Con respecto a
este último punto es necesario tener presente que cada pieza-operación que intervenga en una
batería deberá tener su valor de σ (que llamaremos σB) para dicha condición de trabajo.
En el cuadro siguiente detallamos la clasificación que hemos adoptado para el estudio de las
baterías.
79
Se efectúa una sola

operación en la que
intervienen todas las
máquinas de la batería.
SECUENCIA
PREDETERMINADA
El orden de atención de las Las operaciones son
máqs. se establece al determinar todas iguales
BATERÍAS el método, resultando por tanto el (máquinas iguales)
mismo para todos los ciclos.
DE
No se puede cambiar el nº de
Las operaciones son
MÁQUINAS máqs. de la batería ni las En cada máquina se
efectúa una operación distintas (máquinas
operaciones de cada máquina sin
independiente . iguales o distintas)
tener que recalcular todos los
(Un operador tiempos standard.
atiende varias
máquinas)
Esperas calculadas
aparte para cada
SECUENCIA AL AZAR formación de batería
No se establece un orden de mediante:
atención. Se atiende la máq. que
primero termina su ciclo.
En cada máquina se efectúa una • Cálculos
operación independiente Probabilísticos
(iguales o distintas).
(Tiempos Std calculados sólo con • Programa de
elementos manuales C1+C2) Simulación
Puede variar el nº de máqs de la
batería o las operaciones de
cada máquina sin afectar el • Fórmulas
tiempo standard de las restantes, Aproximadas
3.1- Secuencia Predeterminada o Preestablecida

Clasificaremos bajo este rubro a aquellos trabajos en batería en los cuales el orden de atención de
las máquinas se establece al determinar el método y se repetirá por lo tanto para todos los ciclos de
trabajo. De hecho, el número de máquinas de cada batería es invariable ( o sea, que cambiarlo
impone recalcular la batería).
Una vez analizado y mejorado el método de trabajo en todos sus aspectos procederemos a la
determinación de los tiempos standard.
Como primer paso en este tipo de baterías es necesario determinar el “tiempo std. del ciclo de la
batería” que denominaremos CB [min. std./ciclo batería].
80
Una vez calculado CB veremos cómo calcular los correspondientes valores de tiempo std. por
pieza-operación para los diferentes casos que pueden presentarse de este tipo de batería.
En todos los casos será:
m m
CB = ∑ Ci + ∑ C2i + εB (1)
i=1 i=1
siendo:
m = nº de máquinas de la batería
C1i= Sumatoria de todos los elementos C1 de la máquina i.
C2i= Sumatoria de todos los elementos C2 de la máquina i.

p
εB =∑
i=1
εB(j) = Sumatoria de todas las esperas de la batería (p= nº de esperas del
ciclo- batería)
La determinación del valor de las esperas se efectúa siguiendo el mismo procedimiento de cálculo
aplicado en los casos de trabajos no-batería.
Diagramas Hombre-Máquina (H-M)

Para visualizar el trabajo de la batería conviene efectuar a escala el diagrama H-M, el que también
permitirá una rápida determinación de las esperas del operario.
Con este propósito y a fin de poder establecer gráficamente la existencia de dichas esperas definidas
como ya sabemos como
ε = λ . (TM . µ - C2/ RM) = λ . (τ - C2/RM) (2)
resulta muy conveniente al graficar el diagrama H-M representar todos los elementos manuales de
trabajo (tanto C1 como C2) divididos por RM y los tiempos de máquina TM multiplicados por µ.
De esta manera, si en el gráfico aparece un espera, ésta realmente tendrá un valor positivo de
cálculo, ya que el segmento hallado que llamaremos ε* será igual a ε/λ, de donde ε = λ.ε*.
Cabe hacer notar que el valor que indicaremos en el gráfico como CB no corresponde en escala a su
verdadero valor pues no tendremos representados en su real magnitud los C1 y C2, y aunque sí lo
estuvieran, la magnitud de las esperas tampoco es la que interviene en el cálculo. Pero disponiendo
del gráfico, el valor de CB surge analíticamente aplicando (1).
En los gráficos a escala efectuados en la forma descripta indicaremos sobre la línea del diagrama el
valor real de los elementos C1 ó C2 en [min. std] y del TM en [min. reales], y por debajo de la línea
y entre paréntesis los valores graficados a escala (C1 y C2 divididos por RM y los TM
multiplicados por µ, o sea τ). También podemos indicar entre paréntesis los valores de ε* (en
escala) y por encima los de ε.
Si existieran elementos C2 con ocurrencias distintas de 1/1, deberá aplicarse el mismo criterio de
cálculo ya estudiado para las operaciones no-batería; pero a fin de no complicar en este análisis el
tema básico, no consideraremos esta posibilidad en nuestros razonamientos posteriores.
81
Es aconsejable a fin de encontrar rápidamente el ciclo de la batería, comenzar graficando el
diagrama H-M de la máquina que tenga el mayor valor de (C1/RM + τ) y a continuación graficar
las siguientes máquinas en el orden de la secuencia establecida para la batería. Esta primera
máquina puede no ser en la cual se inicia realmente el ciclo.
Una vez completado el diagrama e individualizadas las esperas se debe verificar que comenzando
con el primer elemento y siguiendo el trabajo del operario, exista una sucesión continua de
elementos de trabajo (C1 y C2) y esperas (ε) a fin de evitar un error frecuente en los gráficos que es
la representación de elementos manuales de diferentes máquinas como efectuados al mismo tiempo
de la siguiente manera:
C11 C21
TM1 REPRESENTACIÓN ERRRONEA
C12 C22
TM2
Se observa que el elemento C21 se indica como efectuado en parte simultáneamente con el C12, lo
cual no es posible. Este error se detecta al tratar de seguir con un trazo continuo la actividad del
operario.
Finalizado el diagrama, al indicar el ciclo de la batería (CB), conviene asegurarse que a continuación
del límite de CB el operador podrá realizar inmediatamente el primer elemento de CB
correspondiente al próximo ciclo de la batería.
Cuando se adquiere suficiente experiencia, puede ser suficiente bosquejar el diagrama y determinar
las esperas εB(J) y el CB en forma analítica.
Veamos algunas representaciones gráficas:
Ejemplo 1)
εB
H C11 C21 (εB*)
(C11/RM) (C22/RM)
M1 TM1
(τ1)
H C12 C22
(C12/RM) (C22/RM)
M2 TM2
(τ2)
CB
82
m m
CB = ∑ C1i + ∑ C2i + εB [Min std./ciclo-bat] m = nº de máqs.

i=1 i=1
CB = C11 + C21 + C12 + C22 + λ. (TM .µ - C21 + C12 + C22)

RM
Ejemplo 2)
H C11 C21
(C11 /RM) (C22/RM)
M1 TM1
(τ1)
H C12 C22
(C12 /RM) (C22 /RM)
M2 TM2
(τ2)
CB
aquí resulta εB = 0
∴ CB = C11 + C21 + C12 + C22
y verificamos que el siguiente ciclo batería (en punteado) puede repetirse en forma igual.
Ejemplo 3) (El cálculo de CB es análogo al del Ej. 1)
εB
H C11 C21 (εB*)
(C11/RM) (C22/RM)
M1 TM1
(τ1)
H C12 C22
(C12/RM) (C22/RM)
M2 TM2
(τ2)
H C13 C23
(C13/RM) (C23/RM
M3 TM3
CB (τ3)
83
Ejemplo 4)
Aquí supondremos que el trabajo en M1 tiene dos TM diferentes.
εB' εB''
H C11 C21 (εB'*) C11 ' C21 ' (εB''*)
(C11/RM) (C22/RM) (C11' /RM) (C22'/RM)
M1 TM1 TM1'
(τ1) (τ1')
H C12 C22
(C12/RM) (C22/RM)
M2 TM2
(τ2)
CB
Aquí será: εB = ∑ εB(j) = εB' + εB''

i=1
Del diagrama obtenemos:

εB' = λ ( TM1 . µ - C21 + C12 + C22)
RM
εB''= λ (TM'1 . µ - C21')

RM
y CB = C11 + C21 + C12 + C22 + C11' + C21' + εB' + εB''
3.1.1- Baterías secuencia predeterminada en las que se efectúa una sola operación en la que
intervienen todas las máquinas.
Este caso se caracteriza por que para efectuar el proceso establecido en una determinada operación
la pieza debe pasar sucesivamente por todas las máquinas de la batería, de acuerdo a un método
asignado.
La elección de varias máquinas en la operación puede ser una exigencia técnica del proceso a
efectuarse, por ej. un horno y una dobladora. Otra situación puede ser por una conveniencia de
ahorro de MOD, por ej. cuando se trata de trabajos sucesivos de una pieza que si bien podrían ser
procesados como dos o más operaciones independientes en sus respectivas máquinas, el hecho de
que exista en alguna de ellas TM suficientemente prolongados, proporciona la posibilidad de
utilizar la espera para efectuar parte o todo el trabajo posterior en las otras máquinas. Obviamente
las máquinas deberán estar próximas.
En la forma ya conocida calcularemos CB y será entonces:
84
σB = CB x ρ x 100 Hrs. Std. (3)
60 x n 100 pzas
donde ρ = factor de contingencias
n = nº de piezas / ciclo batería
Recordemos que aquí resulta:

σMi = σB
es decir, que cada máquina tiene una ocupación igual al ciclo de la batería.
Ejemplos de operaciones de esta clase son las ya vistas al estudiar los métodos de trabajo en una
agujereadora de múltiples cabezales, en donde cada uno puede conceptualmente considerarse como
una máquina, en una lavadora de piezas con un proceso posterior de lavado y aceitado, en un horno
con una máquina formadora o en la unión de operaciones sucesivas formando una sola. Se propone
calcular los valores de σB para dichos casos u otros similares ya vistos.
3.1.2.- Baterías secuencia predeterminada en las que en cada máquina se efectúa una
operación independiente.
Una observación muy importante a hacer sobre este tipo de baterías es que, una vez establecidos los
valores de σBi para cada operación, éste es sólo aplicable cuando se procese conjuntamente con la
misma cantidad de máquinas y las mismas operaciones para las cuales fue calculado. Si esta
situación no es fácilmente reproducible en la práctica, resulta aconsejable disponer baterías al azar,
pues si no sería necesario recalcular la nueva batería obteniendo otro valor par σBi, lo cual podría
ser impracticable.
No existen restricciones teóricas en cuanto a la cantidad de máquinas que forman la batería si es que
la longitud de los TM lo justifica. Sin embargo conviene tener presente que un diagrama muy
complicado será difícil de reproducir en la práctica sin alteraciones. Esto no afectaría la producción
dado que las operaciones son independientes; pero podrían entonces aparecer esperas o
interferencias no detectadas en el diagrama y por tanto no consideradas en el cálculo de los tiempos
standard. El motivo es que al aumentar el nº de máquinas resulta importante la incidencia de las
variaciones estadísticas en los tiempos asignados y puede fácilmente desarticularse la secuencia
preestablecida.
En estos casos puede ser aconsejable disponer una atención de las máquinas al azar (se atienden las
máquinas en el orden en que se vayan deteniendo) y cuyo cálculo veremos más adelante.
Puede considerarse que, de acuerdo al tipo de trabajo, 4 ó 5 máquinas es el límite máximo para
poder trabajar conservando la secuencia preestablecida, ya que un número muy elevado se convierte
de hecho en una atención “al azar”.
3.1.2.1.- Todas las operaciones son iguales

Aquí, por supuesto, todas las máquinas de la batería deberán ser iguales o del mismo código.
85
Este recurso es muy uusal cuando se requiere una producción superior a la que puede efectuar
una sola máquina, y si los TM lo permiten, se atienden en batería.
Como primer paso calcularemos los valores de tiempo standard para la condición de no-batería y
que aquí individualizaremos con el subíndice i. Estos valores serán necesarios para posteriores
comparaciones.
Será entonces:
εi
C(i) = C1 + C2 + εi (4) C1 C2
εi = λ. (TM . µ - C2 /RM) (5) TM

C(i)
σi = C(i) . ρ . 100 (6)

60 . n
Por ser todas las operaciones iguales, los valores hallados se aplican a todas las máquinas.
Veamos el diagrama H-M de este tipo de batería (para m=4) :
εB
H C1 C2
M1 TM
H C1 C2
M2 TM
H C1 C2
M3 TM
H C1 C2
M4 TM
CB
86
La característica repetitiva de este caso permite deducir simplemente algunas fórmulas.
En efecto, vemos del gráfico que aquí resulta:
ε B =λ . ( TM .µ - 3.C1+ 4.C2 )
RM
y que, generalizando para m máquinas:

εB =λ. ( TM .µ - (m-1)C1+ mC2 ) (7)
RM
fórmula que, como para cualquier valor de ε, es válida para εB ≥0.
Podemos calcular el número máximo de máquinas m* que conviene atender en batería. Será el que
resulte de satisfacer la condición de εB = 0:
λ. (TM.µ - (m*-1).C1 + m.C2 ) = 0

RM
∴ TM.µ = τ = m*-1).C1 + m.C2

RM
τ. RM =m*.C1 - C1 +m*C2
τ. RM =m* (C1+C2) - C1
m*= C1 + RM.τ (8)

C1 + C2
Si adoptamos m<m* habrá alguna espera εB del operador a la máquina y si elegimos m>m*, éste
tendrá trabajo manual continuo pero existirán esperas de la máquina al operador o interferencias.
El valor de CB será:
CB = m.(C1 + C2) + εB (9)
Calculemos ahora el valor de σBi , que lógicamente será el mismo para todas las máquinas ya que se
trata de la misma operación.
Debemos previamente obtener un valor de
CBi min std
ciclo x máq
que deberá ser:

CBi = C1 + C2 + εBi (10)
87
en donde εBi deberá ser la parte proporcional de εB que le corresponde a cada ciclo-máquina, o
sea a cada operación. Dado la igualdad de todos los ciclos de cada máquina deberá ser:
εBi = εB (11)
m
quedando: CBi = C1 + C2 + εB min std (12)

m ciclo x máq
y teniendo en cuenta que cada máquina puede producir n [ pzas / ciclo x máq]:
σBi = CBi . ρ . 100 Hrs std (13)

60 . n 100 pzas
Calculemos el tiempo std. de ocupación de cada máquina:
σM Bi = CB . ρ . 100 Hrs std (14)

60 . n 100 pzas
El ahorro de M.O.D. será:
% AMOD = σi - σBi x 100 [ % ] (15)
σi
la interferencia de máquina:
% iMi = σMBi - σMi x 100 = σMBi - σi x 100 [%] (16)
σMBi σMBi
y el incremento de la carga de máquina respecto de la condición-no-batería:
% ICMi = σMBi - σMi x 100 = σMBi - σi x 100 [%] (17)
σMi σi
Resumiendo los pasos a seguir:
1. Calcular ε i, C(i), σi para la condición-no-batería.
2. Determinar m (si no está ya establecido). m* = C1 + RM. τ

C1 + C2
3. Efectuar el diagrama H-M

88
4. Calcular ε B y CB para el ciclo-batería
εB =λ. ( TM .µ - (m-1)C1+ mC2 ) min std

RM ciclo bat.
CB = m (C1 +C2) + εB min std

ciclo bat.
5. Calcular ε Bi ,CBi, σBi ,σM Bi
εBi = εB min std

m ciclo x máq
CBi = C1 + C2 + εBi min std

ciclo x máq
σBi = CBi . ρ . 100 Hrs std

60 . n 100 pzas
σM Bi = CB . ρ . 100 Hrs std

60 . n 100 pzas
6. Calcular % AMOD, % iMi, % ICMi
% AMOD = σi - σBi x 100 [%]
σi
% iMi = σMBi - σi x 100 [%]
σMBi
% ICMi = σMBi - σi x 100 [%]
σi
89
EJEMPLO
Sea disponer de una serie de máquinas iguales en la que se efectúa la misma operación siguiente:
C1 = 2,000 min std / ciclo RM = 1,30

C2 = 1,000 min std / ciclo µ = 1,08
TM = 6,000 min / ciclo λ = 1,10
n=2 pzas / cilclo.máq ρ = 1,06
1. Cálculo de ε i, C(i), σi para la condición-no-batería.
εi = λ . (τ - C2/RM ) = 1,1 (6 x 1,08 - 1/1,30)= 6,282 min std /ciclo

C(i)= C1 + C2 + εi = 2 + 1 + 6,282 = 9,282 min std/ciclo
σi = C(i) . ρ . 100 = 9,282 . 1,06 . 100 = 8,20 hrs std/100 pzas
60 . n 60 . 2
2. Determinación de m
m* = C1 + RM. τ = 2 + 1,30 . 6 . 1,08 = 3,47 máqs.

C1 + C2 2+1
adoptamos m = 3 máquinas
3. Diagrama H-M
εB = 1,1 . 1,095 = 1,205

H 2 1 εB*=1,095
(1,538) (0,769)
M1 6
(6,480)
H 2 1
(1,538) (0,769)
M2 6
(6,480)
H 2 1
(1,538) (0,769)
M3 6
(6,480)
CB
90
4. Cálculo de ε B y CB
εB =λ. ( TM .µ - (m-1)C1+ mC2 ) = 1,1. ( 6,480 - 2 . 2 + 3 . 1 ) = 1,205 min std.

RM 1,30 ciclo bat.
CB = m.(C1 +C2) + εB = 3. (2 + 1) + 1,205 = 10,205 min std

ciclo bat.
5. Cálculo de ε Bi ,CBi, σBi ,σM Bi
εBi = εB = 1,205 = 0,402 min std

m 3 ciclo x máq.
CBi = C1 + C2 + εBi = 2 + 1 + 0,402 = 3,042 min std

ciclo x máq
σBi = CBi . ρ . 100 = 3,402. 1,06 .100 = 3,01 Hrs std

60 . n 60 . 2 100 pzas
σM Bi = CB . ρ . 100 = 10,205 .1,06 .100 = 9,01 Hrs std

60 . n 60 . 2 100 pzas
6. Cálculo de % AMOD, % iMi, % ICMi
% AMOD = σi - σBi x 100 = 8,20 - 3,01 x 100 = 63,3 %
σi 8,20
% iMi = σMBi - σi x 100 = 9,03 - 8,20 x 100 = 9,2 %
σMbi 9,03
% ICMi = σMbi - σi x 100 = 9,03 - 8,20 x 100 = 10,1 %
σi 8,20
91
3.1.2.2.- Las operaciones son distintas
Aquí las máquinas que integran la batería pueden ser iguales o diferentes; pero las operaciones en
cada una son distintas.
Se trata de un caso general de baterías secuencia predeterminada con operaciones independientes y
por lo tanto incluirá el punto anterior (operaciones iguales) como caso particular.
Los pasos a seguir son los ya vistos, aunque tendremos que hacer algunas consideraciones
adicionales.
Formación de la batería
Esta es la fase de análisis en la cual se debe elegir la secuencia de atención más conveniente desde
el punto de vista de obtener finalmente los menores σBi (mayor ahorro de MOD) o bien los más
adecuados valores de σMi (menor ocupación de las máquinas que sean críticas por su carga).
Dado que las operaciones son independientes y diferentes es posible que en una o varias máquinas
se disponga efectuar más de un ciclo por cada ciclo de la batería. Llamaremos vi a la cantidad de
veces que se repite el ciclo de la máquina Mi por cada ciclo de la batería.
Así pues, un gráfico para m=3 podría ser como sigue:
εB(6)
H C11 C21
v1 = 1
M1 TM1
εB(3)
v2 = 2
H C12 C22
M2 TM2
εB(1) εB(2) εB(4) εB(5)
v3 = 6
H C13 C23
M3 TM3
CB
Como ya hemos mencionado que es conveniente no formar baterías en secuencia predeterminada de

configuraciones muy complicadas, resulta relativamente simple encontrar la secuencia de atención
más adecuada.
92
Suponemos que ya hemos calculado los valores de εi, C(i) y σi de cada operación para la
condición de no-batería.
A continuación, apoyados en el diagrama, calcularemos el valor de cada una de las esperas εB(j) y
obtendremos la espera total del ciclo batería:
p
εB = ∑ εB (j) siendo p = nº esperas (18)

j=1
ciclo-batería
CB = ∑ (C1i + C2i) . vi + εB Total min std (19)

i=1
ciclo-bat
luego calcularemos para cada operación

CBi = C1i + C2i + εBi Total min std (20)
ciclo-operación
en la cual debemos calcular εBi . Deberá cumplirse la condición:

m
∑ εBi . vi = εB (21)
i=1
o sea, que la suma de las esperas en el ciclo batería (εB) deberá repartirse entre todos los ciclos que
intervienen en CB. Esta distribución la haremos proporcional al valor de la espera εBi de cada
operación en condiciones de no-batería, dividida por la cantidad de veces (vi) que dicha operación
integra el ciclo batería.
∴ εBi = k . εi k=factor de proporcionalidad (22)
vi
remplazando (22) en (21) y despejando k:
∑ k . εi . vi = εB
i =1
vi
m εB
∴ k ∑ . εi = εB k= m (23)
i =1
∑ εi
i=1
por tanto : εB εi
εBi = m x (24)
∑ εi vi
i=1
93
Esta forma de distribuir las esperas reales de la batería no debe alterar el valor de CB debiendo
entonces verificarse que:
CB = ∑ CBi . vi Total min.std (25)

i =1
ciclo-bat.
que comprobará la corrección de nuestros cálculos.
Podemos ya calcular:
σBi = CBi . ρ . 100 Hrs. std (26)

60 . ni 100 pzs
y también:
m m
∑ σi . vi .n i - ∑ σBi . vi .n i. (27)
i=1 i=1
%AMOD = m [%]
∑ σi . vi. n i
i=1
El valor de Hrs. Std. de carga de máquina será:
σMBi = CB . ρ . 100 x 1 (28)

60 . ni vi
resultando:
% iMi = σMBi - σM i x 100 = σMBi - σi x 100 [%] (29)
σMBi σMBi
y: % ICMi = σMBi - σM i x 100 = σMBi - σi x 100 [%] (30)
σM i σi
Obsérvese que las fórmulas obtenidas en este apartado (1.2.2) (operaciones distintas), incluyen
como caso particular las del apartado (1.2.1) (operaciones iguales).
94
Resumiendo los pasos a seguir:
1. Calcular ε i, C(i), σi para la condición-no-batería.
2. Formación de la batería en donde estableceremos el orden de atención de las máquinas y
surgirá el ciclo-batería y los valores de vi, teniendo en cuenta obtener obtener los menores σBi y/o
los mejores σMi. Este punto se va realizando en forma conjunta con el siguiente.
3. Efectuar el diagrama H-M, comenzando con el de mayor (C1i /RM + τi). vi
4. Calcular ε B y CB para el ciclo-batería

p
εB = ∑ εB(j)
j=1
CB = ∑ (C1i + C2i) . vi + εB
i=1
5. Calcular ε Bi , CBi, σBi , σM Bi
εB εi
εBi = m x
∑ εi vi
i=1
CBi = C1i + C2i + εBi , verificando que ∑ CBi . vi = CB

i =1
σBi = CBi . ρ . 100

60 . ni
σM Bi = CB . ρ . 100 x 1
60 . ni vi
6. Calcular % AMOD, % iMi, % ICMi
m m
∑ σi . vi .n i - ∑ σBi . vi .n i.
i=1 i=1
%AMOD = m [%]
∑ σi . vi. n i
i=1
95
% iMi = σMBi - σi x 100
σMBi
% ICMi = σMBi - σi x 100
σi
EJEMPLO 1
Tenemos las siguientes 2 operaciones cuyos métodos y valores de tiempo standard para la
condición no-batería han sido ya estudiados y establecidos como sigue:
M1 : C11 = 0,500 min std/ciclo M2 : C12 = 0,200 min std/ciclo
C21 = 0,300 min std/ciclo C22 = 0,100 min std/ciclo
TM1 = 2,500 min /ciclo TM2 = 1,200 min /ciclo
n1 = 2 n2 = 3
1. Cálculo de εi, C(i), σi para la condición-no-batería.

La empresa calcula sus stds. de tiempo con los siguientes valores:
λ = 1,10 ; µ = 1,08 ; RM = 1,30 ; ρ =1,06
aplicando:
εi = λ . (TMi . µ - C2i /RM )
C(i)= C1i + C2i + εi
σi = C(i) . ρ . 100
60 . n
M1 : ε1 = 2,716 min std./ciclo M2 : ε2 = 1,341 min std./ciclo

C(1) = 3,516 min std./ciclo C(2) = 1,641 min std./ciclo
σ1 = 3,11 hrs std./100 pzs σ2 = 0,97 hrs std./100 pzs
2. Formación de la batería
Estableceremos la secuencia 1-2-2 de atención de las máquinas por cada ciclo-batería, que en este
ejemplo surge evidentemente como la mejor opción.
96
3. Diagrama H-M
M1 es la máquina que tiene el mayor valor de (C1i /RM + τi). vi, por lo que graficaremos su
operación en primer lugar:
εB''
H .500 .300
(.385) (.231)
M1 2.500
(2.700)
εB'
H 200 .100 .200 .100
(.153) (.077) (.153) (.077)
M2 1.200 1.200
(1.296) (1.296)
CB
εB ' = ε2 = 1,341
εB'' = 1,1 . (2,500 . 1,08 - (0,300 + 0,200 + 1,200 . 1,08 + 0,200 + 0,100 )) =
1,30 1,30 1,30 1,30
= 1,1 . ( 2,700 - (0,231 + 0,153 + 1,296 + 0,153 + 0,077)) = 0,867
εB = εB' + εB'' = 1,341 + 0,867 = 2,208 min std./ciclo bat.

m
CB = ∑ (C1i + C2i) . vi + εB =
i=1
= (0,500 + 0,300). 1 + (0,200 + 0,100). 2 + 2,208 = 3,608 min std./ciclo bat.
5. Cálculo de ε Bi , CBi, σBi , σM Bi
εB εi εi
εBi = m x = k .
∑ εi vi vi
i=1
εB1 = 2,208 . 2,716 = 1,478 min std / ciclo

2,716+1,341 1
97
εB2 = 0,544 . 1,341 = 0,365 min std / ciclo
2
CBi = C1i + C2i + εBi

CB1 = 0,500 + 0,300 + 1,478 = 2,278 min std / ciclo
CB2 = 0,200 + 0,100 + 0,365 = 0,665 min std / ciclo
Verifiquemos que ∑ CBi . vi = CB

i =1
2,278 . 1 + 0,665 . 2 = 3,608 = CB v
σBi = CBi . ρ . 100

60 . ni
σB1 = 2,278 . 1,06 . 100 = 2,01 hrs std/100 pzas

60 . 2
σB2 = 0,665 . 1,06 . 100 = 0,39 hrs std/100 pzas

60 . 3
σM Bi = CB . ρ . 100 x 1
60 . ni vi
σM B1 = 3,608 . 1,06 . 100 x 1 = 3,19 hrs std/ 100 pzas

60 . 2 1
σM B2 = 3,608 . 1,06 . 100 x 1 = 1,06 hrs std/ 100 pzas

60 . 3 2
m m
∑ σi . vi .n i - ∑ σBi . vi .n i.
i=1 i=1
%AMOD = m [%]
∑ σi . vi. n i
i=1
98
%AMOD = (3,11 . 1. 2 + 0,97 . 2 . 3) - (2,01 . 1 . 2+ 0,39 . 2 . 3) .100 = 47,2 %
(3,11 . 1 . 2 + 0,97 . 2 . 3)
σMBi
% iM1 = 3,19 - 3,11 x 100 = 2,5 %
3,19
% iM2 = 1,06 - 0,97 x 100 = 8,5 %

1,06
σi
% ICM1 = 3,19 - 3,11 x 100 = 2,6 %
3,11
% ICM2 = 1,06 - 0,97 x 100 = 9,3 %

0,97
Nótese que a pesar que en el diagrama no se evidencia que la M1 vea reducida su capacidad por
trabajos en batería (ya que ambos ciclos de M2 se efectúan durante su tiempo de máquina), el
cálculo nos indica un pequeño valor tanto de iM , como de ICM1. Esto se debe a que el CB (y por lo
tanto σMB1) resulta algo mayor que C(1) (y por lo tanto σ1), debido al método adoptado de cálculo
que aumenta el tiempo std. al incrementarse el trabajo durante las esperas al TM.
99
EJEMPLO 2
Sean las siguientes operaciones que se efectúan en m=3 máquinas dispuestas en forma que permiten
ser atendidas en batería.
C1i C2i Tmi ni
(min std./ciclo) (min std./ciclo) (min / ciclo) (pzas / ciclo)
M1 1,700 0,800 10,000 1
M2 1,400 1,250 4,000 2
M3 1,000 0,700 1,500 1
siendo : λ = 1,10 ; µ = 1,08 ; RM = 1,30 ; ρ =1,06
1. Cálculo de εi, C(i), σi para la condición-no-batería.
εi=λ (TMi.µ -C2i /RM ) C(i)= C1i+ C2i+ εi σi = C(i).ρ.100

60 .ni
(min std. / ciclo) (min std. / ciclo)
(hrs std/100 pzas)
M1 11,203 13,703 24,21
M2 3,694 6,344 5,60
M3 1,190 2,890 5,11
2. Formación de la batería
Supongamos habernos decidido, luego de ensayar algunas secuencias teniendo en cuenta el mejor
aprovechamiento de la MOD y/o carga de máquina, por el orden de atención cíclico de las
máquinas : 2-1-3-2-3-3-2-3-3, secuencia que formará el ciclo-batería.
Para encontrar esta disposición se deben conocer los resultados finales de AMOD, iM e ICM para cada
alternativa. Esto se facilita mucho en casos algo complicados mediante la ayuda del cálculo por
computadora que nos permite obtener rápidamente los resultados de cada opción (ver ejemplos más
adelante).
100
3. Diagrama H-M
Obsérvese que comenzamos graficando primeramente M2 pues resultó la de mayor (C1i /RM + τi). vi,
habiendo resultado v2 =3 ; v1 = 1 y v3 = 5 ciclos/ciclo batería.
εB'
n2= 2
H 1,400 1,250
v2 = 3
(1,077) (0,962)
M2 4,000
(4,320)
n1 = 1
H 1,700 0,800
v1 = 1
(1,308) (0,615)
M1 10,000
(10,800) εB'' εB'''
n3 = 1 H 1,000 0,700
v3 = 5 (0,769) (0.538)
M3 1,500
(1,620)
CB
Del gráfico deducimos:
εB ' = 1,1. (4,000.1,08 - (1,250+1,700+0,800+1,000+0,700)) = 0,140 min std.

1,30
εB'' = εB''' = 1,1 . (1,500 . 1,08 - 0,700 ) = 1,190 min std.

1,30
p
εB = ∑ εB(j) = 0,140 + 1,190 + 1,190 = 2,520 min std./ciclo bat

j=1
101
m
CB = ∑ (C1i + C2i) . vi + εB =
i=1
= (1,700 + 0,800). 1 + (1,400 + 1,250). 3 + (1,000 + 0,700).5 + 2,520 =
= 21,470 min std./ciclo bat.
5. Cálculo de ε Bi , CBi, σBi , σM Bi

εB εi εi
εBi = m x = k .
∑ εi vi vi
i=1
εB1 = 2,520 . 11,203 = 1,755 min std / ciclo

11,203+3,694+1,190 1
εB2 = 0,157 . 3,694 = 0,193 min std / ciclo

3
εB2 = 0,157 . 1,190 = 0,037 min std / ciclo

5
CBi = C1i + C2i + εBi
CB1 = 1,700 + 0,800 + 1,755 = 4,255 min std / ciclo
CB2 = 1,400 + 1,250 + 0,193 = 2,843 min std / ciclo
CB3 = 1,000 + 0,700 + 0,037 = 1,737 min std / ciclo

m
Verifiquemos que ∑ CBi . vi = CB

i =1
4,255 . 1 + 2,843 . 3 + 1,737 . 5 = 21,469 = CB v
σBi = CBi . ρ . 100

60 . ni
σB1 = 4,255 . 1,06 . 100 = 7,52 hrs std/100 pzas

60 . 1
102
σB2 = 2,843 . 1,06 . 100 = 2,51 hrs std/100 pzas
60 . 2
σB3 = 1,737 . 1,06 . 100 = 3,07 hrs std/100 pzas

60 . 1
σM Bi = CB . ρ . 100 x 1
60 . ni vi
σM B1 = 21,470 . 1,06 . 100 x 1 = 37,91 hrs std/ 100 pzas

60 . 1 1
σM B2 = 21,470 . 1,06 . 100 x1 = 6,32 hrs std/ 100 pzas

60 . 2 3
σM B3 = 21,470 . 1,06 . 100 x 1 = 7,59 hrs std/ 100 pzas

60 . 1 5
m m
∑ σi . vi .n i - ∑ σBi . vi .n i.
i=1 i=1
%AMOD = m [%]
∑ σi . vi. n i
i=1
%AMOD =(24,2.1.1+5,60.3.2+5,11.5.1)-(7,52.1.1+2,51.3.2+3,07.5.1)x100 = 54,49%
(24,2. 1. 1+5,60. 3. 2+5,11. 5. 1)
σMBi
% iM1 = 37,91 - 24,21 x 100 = 36,1 %
37,91
% iM2 = 6,32,- 5,60 x 100 = 12,0 %

6,32
103
% iM3 = 7,59 - 5,11 x 100 = 32,7 %
7,59
σi
% ICM1 = 37,91 - 24,21 x 100 = 56,6 %

24,21
% ICM2 = 6,32,- 5,60 x 100 = 12,9 %

5,60
% ICM3 = 7,59 - 5,11 x 100 = 48,5 %

5,11
Vemos que tanto M1 como M3 tienen un significativo aumento de su carga de máquina debido a su
inclusión en la batería. Esto será aceptable mientras la carga total de c/u para los actuales niveles de
producción no se aproxime a sus valores límites.
La Cátedra desarrolló y publicó una Planilla de Cálculo denominada “Calculo de Baterías

Secuencia Predeterminada – Ops. Independientes” que efectúa todos los cálculos desarrollados en
este Capítulo. Se recomienda ejercitarse en su utilización ya que permite una rápida comprensión
de la influencia de diferentes situaciones en los resultados.
3.2 – Baterías de máquinas con operaciones independientes y secuencia de atención al azar.
3.2.1.- Generalidades
Cuando el número de máquinas atendidas es elevado y las operaciones son independientes entre sí,
resulta difícil poder mantener una secuencia preestablecida, ya que la aleatoriedad de los tiempos
provoca una desincronización respecto a un posible esquema original teórico.
En esta forma de trabajo, el operador atenderá la primera máquina que se detenga por finalización
de su tiempo de máquina. Si al terminar la atención de un ciclo en una máquina ya se han detenido
varias, se podrán atender siguiendo un orden prefijado (según un recorrido cíclico o a la más
cercana) o bién dando siempre prioridad a alguna o algunas máquinas que se establezcan como
prioritarias en mantener produciendo.
• Además este método de atención al Azar presenta una importante ventaja con respecto al de
Secuencia Preestablecida: en efecto, en ésta, como hemos visto, se calculan valores Standard
en batería para una determinada combinación de operaciones (independientes aquí)
atendidas en una secuencia u orden de atención prefijado, y estos valores son por tanto sólo
aplicables para dicha combinación . Dado que por tratarse de operaciones independientes
puede resultar muy difícil o no conveniente programar siempre en forma conjunta las
104
mismas operaciones, una misma operación podría estar formando parte de diferentes
baterías en cada ocasión, obligando, no sólo al recálculo de los valores standard, sino
también al de los programas basados en dichos valores (costos, incentivos, programación,
etc.). Esta dificultad limita la aplicación de la Secuencia Preestablecida a los casos en que
siempre se procesan simultáneamente las mismas operaciones, caso que generalmente se
presenta en producciones seriadas con distribución por procesos y máquinas dedicadas con
exclusividad a dichas operaciones.
Cuando éste no sea el caso, se buscará entonces poder trabajar en batería con las operaciones
independientes que se presenten o programen en un momento, y que no sea una restricción ni su
composición ni su número.
Para ello se procederá como sigue:
Se establecerán cuáles son las máquinas que dadas sus características (operaciones con TM que
permiten la atención de otras máquinas cercanas) deberán ser, en condiciones normales, operadas en
batería.
En cualquier momento entonces, de acuerdo a las necesidades de producción, se formará una
determinada batería que trate de optimizar el uso de los recursos, es decir, que no desaproveche
excesivamente la utilización de las máquinas por interferencia, ni la mano de obra por elevadas
esperas. Esta decisión podrá ser tomada en la planta por el supervisor o personal de programación
ante cada nueva situación de trabajo.
Los valores Std. de cada operación serán los correspondientes solamente a los tiempos manuales
(C1 y C2) de la misma. De esta forma, al no incorporar en su valor el tiempo de espera, resultan
invariables para cualquier combinación de operaciones de la batería.
Las esperas que ocurran en la batería serán calculadas por separado a los efectos de poder establecer
correctamente los valores de tiempos reales requeridos y cálculos de eficiencia de desempeño ; pero
su valor no será computado como tiempo productivo, sino como un tiempo no productivo de exceso
de mano de obra para esa particular formación de batería. Este valor indicará con cuanta eficiencia
se forman las baterías en el sector considerado. En aquéllos cálculos en los que normalmente
intervienen los valores Std. (por ej en un cálculo de dotación productiva necesaria), la no inclusión
de las esperas en los mismos es automáticamente corregida por el valor de Pd, que reflejará la
influencia de las mismas (si las baterías normalmente contienen muchas esperas, la Pd será
consecuentemente menor).
Siempre se dispondrá el valor de cada operación para la condición de no-batería por si necesidades
de producción requieren su utilización; pero el exceso de mano de obra resultante se computará
como tiempo no-productivo, con similar criterio al anterior. Todos estos cálculos se efectúan por
programa y no deben complicar los informes del operario ni la administración del supervisor.
Sólo se requiere que ante una modificación de la batería (por ej. una de las máquinas finaliza su
producción y la batería continúa con las restantes operaciones), se haga la correspondiente
marcación de hora en el IDP y se anote la producción efectuada hasta ese momento en cada
operación para permitir los cálculos posteriores.
105
3.2.2.- Cálculo de las Horas Standard Producidas y de la Eficiencia de Desempeño
Para cada operacíon de la batería se calcula su :
∑ (C1 + C 2 )× ρ × 100
σB = (1)
i
60 × n
Las Horas Producidas luego de H horas de trabajo de una batería de m máquinas (o más
precisamente de m pieza-operaciones) serán:
S = Σ (Ni . σΒi) + εB (2)
y la Eficiencia de Desempeño resultante será :
E = S x 100 [%] (3)

H
Si en una jornada de trabajo se suceden diferentes combinaciones de baterías (debido a cualquier

cambio producido o necesario, tal como el terminar el stock de piezas en una de las máquinas, la
necesidad de interrumpir el trabajo en otra, la incorporación de otra operación (máquina) adicional,
etc.), se deberá marcar en el IDP el horario correspondiente a fin de poder delimitar los Hi
correspondientes a cada formación de baterías diferente y las producciones de cada operación.
Para cada una de las “j” formaciones de baterías se efectuará el cálculo indicado arriba en (2):
Sj = [Σ (Ni . σΒi)] + εBj (j = número de formaciones de baterías diferentes) (2’)
E = ΣSj / Σ Hj (3’)
Deberemos establecer la forma de calcular la espera εB del operador durante la batería (o cada una
de las εBj en el caso en que hayan habido diferentes formaciones de baterías por parte del mismo
operario en la jornada).
Antes efectuaremos un importante comentario: Si mediante algún procedimiento pudiésemos

garantizar la eliminación de las esperas del operador, ya estaría finalizado el cálculo. Una elevada
cantidad de máquinas a atender reduce las esperas pero penaliza la utilización por aumentar la
106
interferencia; y aún así no se tendría la certeza de que no existan momentos en que todas las
máquinas estén funcionando simultáneamente y aparezca por tanto la espera. Tampoco puede
siempre disponerse de esta cantidad elevada de operaciones .Sin embargo si una de las operaciones
fuera totalmente manual, siempre estaría disponible para ser efectuada cuando todas las demás estén
en proceso automático (TM) y no necesitaríamos efectuar ningún cálculo de esperas. Para lograr
ésto basta con programar conjuntamente con las operaciones de las máquinas de la batería una
operación manual o de “banco” la cual, obviamente, también dispone de su correspondiente tiempo
Standard calculado. Esta operación sería simplemente una más de la batería y nos garantiza la
eliminación de esperas en la misma. Puede tratarse de operaciones de rebabados, calibrados,
clasificaciones, etc. que siempre existen en algún sector de la fábrica y arreglarse para que sean
efectuadas en el sector de la batería.
Si este recurso no puede garantizarse, entonces tendremos que calcular las esperas que se produzcan
en cada combinación de baterías en la forma que detallaremos a continuación.
3.2.3. – Cálculo de la Espera
3.2.3.1 Cálculo de la Espera mediante fórmulas Probabilísticas

3.2.3.1.1. Operaciones iguales en todas las máquinas
Requerimos efectuar una distinción de los elementos internos (C2) :
C2F o “Fijos” son aquellos C2 que deben ser efectuados necesariamente en un determinado
momento del TM, usualmente a continuación de los C1. Por ejemplo posicionar la dirección del
lubricante una vez iniciado el TM.
C2D o “Desplazables” son los C2 que pueden ser efectuados en cualquier momento del ciclo o aún
después. Por ej. preposicionados o acomodamiento de piezas, calibrados, etc.
Obviamente para una operación resulta:
C2 = C2F + C2D (4)
Así entonces, el diagrama H-M de una operación podremos representarlo como sigue:
C1 C2F
C2D
τ
Definiremos también :
ωi = % de tiempo de atención o servicio no desplazable de la máquina respecto del ciclo total .

Por simplicidad en las fórmulas y gráficos marcaremos con ( * ) a las magnitudes divididas por RM
: C1* = C1/RM , C2F*= C2F/RM. (En general sobreentendemos que tanto C1 como C2 son la
107
sumatoria de todos los elementos C1 o C2 de la operación, aunque por simplificación omitimos
el símbolo Σ).
Por tanto:
C1* + C2F*
ωi = (5)
C1* + τ
Si la batería está integrada por m operaciones iguales en sendas máquinas tendremos que el % de
atención manual no desplazable definido para todo el ciclo de la bateria resulta:
ω = Σ ωi = m . ωi ( i , 1, m ) (6)
Para calcular el % de espera de la batería, será necesario establecer primero

el % de interferencia promedio de la misma y en función de ésta calcularemos luego la espera.
Recordemos que definimos la interferencia como el tiempo (o su porcentaje) en el que una máquina
no es atendida porque el operador está atendiendo otra máquina de la batería.
En este análisis se calcula, por medio del teorema de la distribución binomial, cuál es la
probabilidad que en un determinado momento elegido al azar, se encuentren funcionando las m
máquinas (ninguna interferencia), 1 sóla máquina esté detenida (tampoco hay aquí interferencia), 2
máquinas detenidas (1 en interferncia), y así sucesivamente hasta la probabilidad de que todas las
máquinas se encuentren detenidas (m-1 máquinas en interferencia).
Se supone inicialmente que no existen elementos C2 desplazables, o sea que C2D=0

Supongamos una máquina con un ciclo de C1, C2F y TM y que existe en ella una interferencia de
duración I. No invalida los razonamientos si nos limitamos a analizar sólo 1 ciclo de trabajo.
Recordemos que todas las máquinas de la batería tienen operaciones iguales.
C1* C2F* I
τ
C1* + τ + I
108
Sea i la interferencia (expresada decimalmente) con relación al tiempo de trabajo:
I (7)
i= (7)
C1*+ τ +I
Llamaremos con A a la probabilidad que la máquina esté requiriendo atención en un determinado

momento del tiempo de trabajo elegido al azar.
La máquina está requieriendo atención durante los C1, C2F y la I , entonces la probabilidad A
resulta:
C1* + C2F* + I (8)

A = (8)
C1*+ τ +I
Reemplazando (5) y (7) en (8) y a cálculo hecho resulta:
A = ωi .(1-i) + i (9)
El cálculo requerirá un procedimiento iterativo partiendo de un valor estimativo de i .
Por otro lado, aplicando el teorema de distribución binomial podremos calcular la i :

Si A es la probabilidad de que una máquina esté requiriendo atención, será B=(1-A ) la probabilidad
que no la requiera.
La probabilidad que en un momento dado estén un número cualquiera r de máquinas requiriendo
atención ( y por tanto r-1 en interferencia) es:
Pr = Cm,r . A r . B m-r (r, 0,m) (10)
donde : Cm,r = m! (combinaciones de m elementos tomados de r en r )

r! .(m-r)!
En esta circunstancia las (r-1) máquinas (iguales) en interferencia aportarán una interferencia
conjunta de:
109
ir = Pr . (r-1)
Si consideramos todas las posibles combinaciones de máquinas en interferencia, sus respectivas

probabilidades de aparición y sumamos las interferencias i así obtenidas tendremos la totalidad de
interferencia para las m máquinas en todas las combinaciones posibles:
m
im = ∑C m,r . A r . B m-r . (r - 1) (11)
r=2
Nota: La Sumatoria se comienza desde “2” ya que para “0” y “1” no existe interferencia.
y la interferencia promedio por máquina será :
im
iT = (12 )
m
A este valor de interferencia limitado a máquinas iguales y sin C2D lo denominamos iT el puede
también obtenerse de Tabla del Manual de Ingeniería de Maynard de la Producción de Maynard.
Esta tabla proporciona la interferencia % iT promedio por máquina y la consecuente inactividad %
IOT entrando con m y ω.
La iteración se efectúa calculando A con un valor estimando de i en la (9) y aplicarlo en (11) y (12)
. El valor así hallado de i se vuelve a reemplazar en (9) y se prosigue el procedimiento hasta que
sean aceptablemente próximos los valores de i.
Es recomendable efectuar en calculadora programable o en PC un sencillo programa que contenga

las fórmulas probabilísticas y efectúe la iteración para obtener los resultados.
(Esta Cátedra puede suministrarlo a los estudiantes interesados).
La relación entre la % iT y la % IOT viene dada por :
% IOT = 100 – %ω (1- iT) (13)
Si no existiera interferencia (por ej. en una secuencia preestablecida) sería: %IO=100-% ω

110
La i hace aumentar el % de inactividad. En efecto, en el momento en que ocurre la
interferencia, en la máquina desatendida disminuirá el % de atención real con respecto al calculado
ωi , justamente en el % de interferencia , que es lo que corrige la fórmula (13).
Nótese que la IO se refiere a toda la espera en la batería y no por máquina.
Cálculo cuando existen C2D
La iT no se afecta por ser “desplazables”.

Por similar consideración a la aplicada a la fórmula (13) resulta:
% IO = % IOT – % AD (1- iT ) (14)
Siendo % AD el porcentaje de actividad desplazable del ciclo:
m C 2Di *
% AD = ∑[ C1i * + τ i
] x 100 (15)
i =1
3.2.3.1.2.- Operaciones diferentes en las máquinas

Las fórmulas probabilísticas aplicadas en el caso anterior no permiten calcular la interferencia en
este caso. Se han determinado mediante un extenso programa de simulacíon las correcciones que
deben aplicarse a las fórmulas anteriores cuando los ciclos en las máquinas de la batería son
diferentes. Este programa determinó un factor de corrección ( F) a utilizar el cual es función de las
desviaciones standard entre los ciclos.
Así resulta : i = iT x F (16)
Luego la (14) será ahora:

% IO = % IOT – % AD (1- iT . F)
(17)
Cálculo de F
El programa de simulación mencionado estableció :
F = 1 - (δ / δm)
111
siendo: δ = Desviación Std. de los ωi :
m
∑ (ω - ωi )
2
i =1
δ= (18)
m
donde : ω = ω / m
y: δm = Desviación Std. máxima posible para una determinada asignación de m máquinas y

un total de ocupación ω. Ésta se verifica en el caso límite en que toda la
ocupación estuviese concentrada en una máquina :
ω1 = ω2 = …….= ωm-1 = 0
y ωm = ω
m
∑(ω - ωi )
2
2
1=1 (ω − 0) 2 .(m − 1) + (ω − ω ) 2 ω .( m − 1) + (ω − ω ) 2
δm = = =
m m m
ω 
δm =  . (m - 1) (19)
m
y siendo : ω = ω/m ; resulta:
Maynard proporciona un ábaco que calcula directamente F en función de iT, m y δ.
EJEMPLO
El siguiente ejemplo está originalmente efectuado en una planilla Excel en la que todos los cálculos
se efectúan por fórmulas en base a los datos proporcionados (en tipografía inclinada).
La Cátedra ha desarrollado una planilla de cálculo que automatiza este proceso. Se sugiere a los
alumnos analizar diferentes casos mediante su utilización.
112
EJEMPLO DE CÁLCULO BATERÍAS AL
AZAR
C1 C2F C2D TM τ % ωi (ω − ωi)^2 C1* + τ %AD C=C1+C2F+C2D

σ N
(H=8hs)
0,600 0,250 0,05 13,241 3,500 16,5 1,48 3,962 0,97 0,900 1,5 116
0 8
0,700 0,150 4,352 4,700 12,5 7,87 5,238 0,00 0,850 1,4 87
9
0,500 0,200 0,10 4,907 5,300 9,5 33,81 5,685 1,35 0,800 1,4 80
0 0
0,800 0,300 0,07 2,963 3,200 22,2 47,48 3,815 1,41 1,170 2,0 116
0 5
1,000 0,10 3,796 4,100 15,8 0,26 4,869 1,58 1,100 1,9 87
0 3
% ω = 76,4 90,90 %AD= 5,32 S=Σ(σ.N)= 8,29
m= 5 %ω = 15,3
µ = 1,08
RM = 1,30
λ = 1,08
ρ = 1,05
Con % ω = 76,4 de tabla %iT = 7,7

m= 5 interpolando %IOT = 29,8
δ= [90,9/5]= 4,26
δm = ω. [(m-1)]= 30,6
F= 1-(δ/δm)= 0,86 (o bién del ábaco)
%i= %iT . F = 6,63 (i=0,0663)

%IO= 100-w(1-i)- 23,7
AD(1-i)=
Suponiendo que se efectuó en 8 hs. de trabajo una producción en cada

máquina igual a la indicada en la última columna del cuadro tendremos:
113
S=Σ(Ni.σi)+ λ.(H.IO/100)= 10,34 Hs.
%E= S/H =129,2 %
Nota:
A fin de familiarizarnos con las fórmulas desarrolladas, efectuamos a
continuación el cálculo iterativo para hallar el valor de iT partiendo de un
valor estimado. En este caso fueron necesarios 7 iteraciones obteniéndose
Recuérdese que el cálculo probabilístico se realiza suponiendo todas las máquinas iguales.
Tomaremos entonces ωi = ω
1ª Iteración:
%i= 0,050 (estimación
inicial)
A= ωi.(1-i) + 0,153(1-0,05)+0,05= 0,195
i=
B= (1-A)=(1- 0,805
0,195)=
r máquinas requiriendo (Cm,r).(A)^r.(B)^(m- Máqs. en i i

atención r)
5 máquinas requiriendo 1 x (0,195)^5 x (0,805)^0 4 0,0011
atención
atención
atención
atención
atención
atención
Total 0,3141
i=0,3141/ 0,063
5=
2ª Iteración:
%i= 0,063
A= ωi.(1-i) + 0,153(1- 0,206
114
i= 0,063)+0,063=
B= (1-A)=(1- 0,794
0,206)=

atención r)
atención
atención
atención
atención
atención
atención
Total 0,3462
i=0,3462/ 0,069
5=
3ª Iteración:
%i= 0,069
A= ωi.(1-i) + 0,153(1- 0,212
i= 0,069)+0,069=
B= (1-A)=(1- 0,788
0,212)=

atención r)
atención
atención
atención
atención
115
atención
atención
Total 0,3627
i=0,3627/ 0,073
5=
4ª Iteración:
%i= 0,073
A= ωi.(1-i) + 0,153(1- 0,214
i= 0,073)+0,073=
B= (1-A)=(1- 0,786
0,214)=

atención r)
atención
atención
atención
atención
atención
atención
Total 0,3714
i=0,3714/ 0,074
5=
5ª Iteración:
%i= 0,074
A= ωi.(1-i) + 0,153(1- 0,216
i= 0,074)+0,074=
B= (1-A)=(1- 0,784
0,216)=
116

atención r)
atención
atención
atención
atención
atención
atención
Total 0,3759
i=0,3759/ 0,075
5=
6ª Iteración:
%i= 0,075
A= ωi.(1-i) + 0,153(1- 0,217
i= 0,075)+0,075=
B= (1-A)=(1- 0,783
0,217)=

atención r)
atención
atención
atención
atención
atención
atención
117
Total 0,3783
i=0,3783/ 0,076
5=
7ª Iteración:
%i= 0,076
A= ωi.(1-i) + 0,153(1-0,07)+0,076= 0,217
i=
B= (1-A)=(1- 0,783
0,217)=

atención r)
atención
atención
atención
atención
atención
atención
Total 0,3796
i=0,3796/ 0,076
5=
Al igualarse (o ser suficientemente próximos)los valores de i, aceptamos dicho
resultado como valor

de iT,
(Igual valor que el obtenido por tabla en el ejemplo
anterior).
Los alumnos disponen del archivo “Ej. BAT AL AZAR - CÁLC PROBABILÍSTICOS.xls” de igual
formato que el ejemplo anterior; pero con las fórmulas requeridas para facilitar el cálculo.
Si bien esta forma de cálculo es muy conveniente para comprender el fundamento del mismo, puede
resultar algo laborioso debido al número de iteraciones requeridos. Por este motivo se confeccionó
un programa en Excel denominado “BAT AL AZAR - CÁLC PROBABILÍSTICOS.xls” que por
118
medio de Macros efectúa todos los cálculos automáticamente y además provee un resumen de
todos los resultados.
También se dispone de una tabla y un ábaco extraídos del Manual Maynard que permiten el
cálculo de la interferencia iT y la Inactividad del Operador I.O. T (operaciones iguales sin C2D) y
del factor de corrección F para operaciones diferentes. Estos ábacos, que permiten interpolar
valores, proveen los mismos resultados en forma directa, aunque si se desean realizar diferentes
pruebas sobre muchas configuraciones, resulta aconsejable el programa con macros mencionado.
3.2.3.2 – Cálculo de la espera por programa de simulación.
El método descripto precedentemente ha sido usado durante muchas décadas con resultados
satisfactorios en la mayoría de las circunstancias, permitiendo predecir el comportamiento de estas
situaciones de trabajo. Sin embargo, existen casos particulares que no reproducen fielmente las
hipótesis probabilísticas en las que se basan las fórmulas aplicadas en el modelo, dando por tanto
diferencias a veces significativas. Uno de los motivos que en ocasiones tiene marcada influencia es
el hecho que el momento de detención de una máquina tiene características determinísticas y no
aleatorias, introduciendo esta circunstancia en algunos casos errores apreciables.
Las actuales herramientas de computación y la generalización de su uso en la mayoría de los
sectores de las empresas, hace posible el desarrollo y utilización de programas de simulación que no
sólo reproducen más fielmente la situación real, sino que también pueden suministar información
adicional valiosa para el análisis de la producción. Además permiten adaptarse rápidamente a las
situaciones de requerimientos frecuentemente cambiantes que hoy día caracterizan la demanda y
los sistemas de fabricación flexible diseñados para satisfacerla.
Esta cátedra ha desarrollado un programa de simulación para ser ejecutado en calculadora
programable CASIO fx-9700GE que permite obtener rápidamente los resultados correspondientes
a cada situación de trabajo en batería al azar. Se deben ingresar los valores de los parámetros de
cálculo así como de los elementos C1, C2F, C2D, TM y sus respectivas desviaciones Std. (que
surgen de los tiempos cronometrados de cada elemento) a fin de que el programa reproduzca las
situaciones de variabilidad real que determinan la atención al azar. Pueden simularse el tiempo de
trabajo que se que se desee. Se obtienen como resultado los valores Std. de cada operación, la
interferencia y esperas para cada una de las máquinas y los promedios para la batería. También
proporciona los indicadores de OMD, Eficiencia, Ahorro de MOD e Incremento de la Carga de
Máquinas .
La aplicación del programa ha sido verificada en la práctica con excelentes resultados en todos los
casos.
También se ha desarrollado una versión ejecutable en PC denominada “SIMULAZA” disponible
para los alumnos.
3.2.3.3 – Cálculo de la espera en mediante fórmulas aproximadas.

CASO A .- Se han desarrollado y aplicado diferentes métodos de cálculo de las esperas y los
tiempos standard en baterías basados en fórmulas aproximadas a partir de lo ya estudiado en los
puntos anteriores.
Uno de ellos calcula el tiempo standard de cada operación de batería atendida al azar como si se
estuviera realizando una secuencia predeterminada ideal con otras operaciones idénticas a ella en
119
una cantidad de máquinas igual a las que tiene la batería real. De esta forma el tiempo estándar
de cada operación se mantiene constante siempre y cuando integre baterías de igual número de
máquinas. Se suele precalcular este valor para cada operación integrando baterías de diferente
cantidad de máquinas y se utiliza en cada caso el valor correspondiente. O sea, para cada una de las
operaciones que pueden integrar baterías calculamos los tiempos standard como si estuviera
trabajando con 2, 3, 4, etc. operaciones iguales a sí misma en secuencia predeterminada,
obteniendo así diferentes valores standard de los cuales se aplicará el que corresponda al número de
máquinas real de la batería.
Por ejemplo, en una batería al azar de 4 operaciones diferentes, aplicaremos el valor del tiempo std
de cada una calculado en el supuesto que cada una trabajaba en secuencia predeterminada ideal con
4 operaciones iguales a sí misma.
Esta metodología requiere que en todas las batería exista espera ε positiva tanto en las baterías
ideales como en las reales.
CASO B.- Se trata de un método de cálculo simplificado basado en el cálculo probabilístico ya

estudiado. Los tiempos standard de cada operación, al igual que lo visto al comienzo de este
capítulo, se calculan sólo en base a los elementos manuales (C1 y C2). Para establecer la espera se
calcula para cada operación un factor que indica la proporción de trabajo manual respecto de la
longitud total del ciclo. Para una batería en particular se suman los respectivos factores de las
operaciones intervinientes y este resultado, restado de 1 y afectado por un factor empírico de
corrección (o suplemento), permite calcular el porcentaje de espera que se aplicará a las horas
efectivas trabajadas en la batería.
3.2.3.4 - Comentario a los diferentes métodos del cálculo de las esperas.

Hemos visto que básicamente tenemos tres formas : Mediante aplicación de formulas estadísticas
(manualmente, con cualquiera de las planillas de cálculo o mediante tablas y ábacos) , mediante un
programa de simulación y por medio de fórmula aproximadas.
Los dos primeros métodos no proveen resultados iguales pues hay supuestos iniciales que son
diferentes y por tanto cada uno será más adecuado cuanto más se acerque el caso a dichos
supuestos.
El el cálculo probabilístico se debe suponer para que las fórmulas sean aplicables que los elementos
de atención o servicio a la máquina (C1 y C2) ocurren en cualquier momento al azar; en cambio, el
programa de simulación, como ya dijimos, si bien introduce la variabilidad de los tiempos, los
momentos de atención a las máquinas tienen una fuerte componente determinística dada por la
secuencia de los elementos y los TM invariables.
Por tanto si la batería está formada por operaciones tradicionales en las que la máquina requiere su
atención al finalizar un TM fijo, el método de la simulación es el que más reproduce la realidad.
En cambio si se trata de procesos en los cuales la atención de la máquina se produce en intervalos
de tiempo variables al azar, el método probabilístico es el más adecuado. Un caso típico de este
último es el que dio origen a esta forma de cálculo y se refiere a la atención en batería de telares, en
los cuales la frecuente rotura del hilo obligaba a detener la máquina y solucionar el problema. En
esos casos se medía el tiempo para restablecer la operación y además el promedio de veces
esperable de ocurrencia de la interrupción por máquina en la jornada de trabajo. De esta forma en
los cálculos se consideraba un TM promedio de funcionamiento entre cada atención. Existen otros
120
tipos de operaciones que son similares a éste (detenciones al azar por problemas de calidad u
otros motivos) en los cuales entonces el método probabilístico será el más aconsejable.
Los métodos de cálculo aproximados se aplican con resultados satisfactorios en la mayoría de las
situaciones, aunque hay que comprobar los resultados, para detectar situaciones particulares que no
brinden la exactitud requerida.
------------ o ------------
121
CAPÍTULO 4. TRABAJOS EN GRUPO
4.1.- Generalidades y clasificación.

Existe una variedad de operaciones en las que el trabajo se realiza con varios operarios. El motivo
puede ser debido a que existen elementos que requieren ser hechos por más de una persona o bien
que es necesario aumentar el volumen o el ritmo de la producción.
Resulta conveniente realizar una clasificación de estas operaciones según la manera en que las
mismas se realizan:
4.1.2.- Operaciones en grupo en una posición fija.

En este caso el producto que se trabaja está generalmente fijo en una posición y los operarios van
trabajando sobre él, completando la operación. Es una división “en paralelo” de la operación, en
donde cada operario realiza parte del trabajo sobre la unidad. Puede haber además elementos que
requieran ser hechos o “ayudados” entre varios operarios.
Un ejemplo de este tipo de operación podría ser el armado de una sembradora en una estación fija
entre 4 operarios, cada uno de los cuales realiza parte de la operación según una secuencia posible
de trabajo. Ciertos elementos, por ejemplo traer del stock una pieza grande y localizarla pueden ser
efectuados por dos o más operarios en el momento en que deban realizarse.
Otro ejemplo podría ser la operación de soldadura del chasis de un automotor entre 2 operarios, en
la cual el posicionado de las piezas en el dispositivo de soldadura es efectuado entre ambos
operarios debido al tamaño y peso de los componentes y a la necesidad de un correcto posicionado
en el mismo. Una vez engrampados en el dispositivo todos los componentes, cada operario puede
comenzar la soldadura en diferentes partes del conjunto.
Puede que en la operación no haya elementos de ayuda; pero se requiere aumentar la producción
horaria del producto, para lo cual deberán trabajar en simultáneo varios operarios.
4.1.3.-Operaciones en múltiples estaciones sucesivas (línea).

En otras ocasiones la operación se efectúa simultáneamente en varias estaciones y los operarios
están distribuidos en las mismas. Aquí se ha hecho una división “en serie” del trabajo, ya que en
cada estación se va completando sucesivamente el trabajo. A este tipo de trabajo en grupo se lo
conoce usualmente como operación en línea.
La cantidad de estaciones y de operarios trabajando depende de la disponibilidad de espacio y del
nivel de producción deseado y en general puede ser ajustado a los requerimientos.
No se descarta en este tipo de trabajo la existencia de elementos “de ayuda” entre operarios de
diferentes estaciones, de ser necesarios.
Un ejemplo de este tipo de operaciones podría ser el armado de la misma sembradora del ejemplo
anterior; pero ahora configurada como una “línea de armado” de 4 estaciones en cada una de las
cuales trabaja un operario haciendo parte del trabajo. Cuando todos terminan, en la última estación
se tiene terminada una sembradora que es retirada; las demás 3 estaciones avanzan una estación y
en la primera estación se comienza con una nueva unidad, recomenzándose un nuevo ciclo.
En este ejemplo, el volumen de producción por ambos sistemas es equivalente, aunque la
disposición en línea permite más fácilmente el aumento del volumen de producción, simplemente
122
en este caso poniendo más operarios y distribuirlos en las estaciones existentes o en más
estaciones de ser posible. Esto habría sido dificultoso hacerlo en el caso de posición fija, ya que la
cantidad de operarios que pueden trabajar en la misma es limitada por razones de interferencia entre
los operarios. Otra opción sería multiplicar la cantidad de posiciones fijas (operaciones idénticas
que trabajan en paralelo); pero esto requeriría multiplicar también el espacio requerido, las
herramientas, dispositivos y calibres. Por otro lado las líneas requieren una instalación inicial de
mayor complejidad. Ambas opciones son alternativas posibles que deben evaluarse.
Un caso particular de este tipo de operaciones es cuando el avance de la línea, en lugar de
producirse al finalizar cada ciclo, se produce en forma lenta y continua durante todo el tiempo de
trabajo y los operarios acompañan este movimiento en su trabajo dentro de los límites de su
estación. Se conocen como “líneas continuas o mecanizadas”. En este caso el tiempo de
desplazamiento de la estación debe ajustarse al requerido para realizar el trabajo en la misma
(actuando sobre la velocidad de desplazamiento y/o sobre la separación entre estaciones).
4.2.-Determinación del Tiempo Standard de Trabajos en Grupo.

4.2.1.-Trabajo en Posición Fija.
Previamente debe calcularse la dotación necesaria para dar cumplimiento a los programas de
producción de esta operación aplicando la fórmula ya estudiada.
A continuación, como en cualquier otra operación, se establece el método de trabajo en el cuál se
distribuye el mismo entre los operarios asignados, de forma tal que permita un trabajo con la menor
cantidad posible de interferencias entre los mismos.
Se tratará que el tiempo de trabajo de cada operario (en minutos standard) sean similares, es decir,
se encuentre lo más “balanceado” que sea posible. Esta tarea inicialmente puede ser aproximada y
realizar los ajustes definitivos al terminarse de tomar los tiempos de la operación.
La descripción y tomado de los tiempos se efectúa en forma análoga a las operaciones ya vistas
(caso general), haciendo una descripción y cronometraje individuales para cada operario. Se puede
realizar en forma simultánea por medio de varios analistas o en forma sucesiva por uno sólo. En
este último caso es importante que cada operario respete exactamente la secuencia de sus elementos
a fin de evitar que un mismo elemento sea repetido en la descripción de dos operarios.
Una vez calculado los tiempos de cada operario puede realizarse el “ajuste fino” del balanceo, ya
que éste debe realizarse en base a minutos standard y no a los tiempos observados. En general no
suele haber inconvenientes para reasignar elementos entre los operarios, ya que este tipo de
operaciones tienen bastante flexibilidad en cuanto al orden en que se deben efectuar muchos
elementos, aunque siempre deberán respetarse las “precedencias” (elementos que necesariamente
deben estar completados antes de uno determinado) que el trabajo imponga.
Se trata de que los tiempos en minutos standard de cada operario estén dentro del 5% de diferencia.
Por tratarse de una sola operación se deberá tener un solo valor de Tiempo Standard para la
operación; pero como el valor deberá ser aplicado por cada operario, se emite un tiempo individual
para cada uno. Obviamente el Tiempo Std. de la operación resulta ser la suma de los tiempos
standard de cada operario (a los efectos de, por ejemplo, el cálculo del costo standard de mano de
obra).
En el caso que la operación haya sido balanceada dentro del 5% para cada operario, el valor de cada
uno se considerará el mismo e igual al promedio de todos. En caso contrario se emitirán valores
diferentes para cada uno, ya que aunque el ciclo termina en un mismo momento para todos, el
123
tiempo standard entre ellos difiere en forma significativa (pueden haber tenido diferencias
notorias de elementos manuales y de esperas o de factores de fatiga).
4.2.1.1.-Cálculo del Tiempo Standard.

Hasta ahora la aplicación del cálculo de Tiempos Standard se había limitado a operaciones de un
hombre que en determinados momentos del ciclo su tiempo es controlado por un tiempo de
máquina o proceso (es decir, aparece una espera).
Cuando una operación es efectuada por más de un hombre, como en los casos que estamos
estudiando, puede ocurrir que en lugar de una máquina sean ciertos elementos de trabajo de un
operario que ejerzan el control del tiempo sobre otros. Vale decir, que en lugar de que un operario
tenga una espera a un tiempo de máquina o proceso, lo tenga respecto de otro operario.
Como en los trabajos en grupo pueden también existir tiempos de máquina o proceso, es posible
que en un ciclo haya esperas ya sea a máquinas o a otros operarios. Se dice que el operario al que
esperan es el que tiene el tiempo control en ese momento. También puede ocurrir que en un
momento del ciclo un operario espera al otro y más adelante la situación se invierte. Decimos que
en este caso el control ha pasado de un operario a otro.
El concepto del cálculo de la Espera (ε) es el mismo, sólo que cuando el control lo ejerce un
operario, el ε del operario que espera se calculará reemplazando en la fórmula el TM x µ por el
Tiempo control en Min. Std. / RM . Nos quedaría entonces, que una espera, digamos del operario B
al operario A (control) sería:
  Elementos control (op A)   Elem. Controlados (op B)  

εBA = λ ×   − 
 RM   RM 
Pueden existir casos mixtos en los que además existan TM en el trabajo de uno o en ambos
operarios. En este caso los TM x µ se sumarán en la fórmula anterior a los elementos control y/o a
los controlados.
En este caso será:
εBA  Elem. control (op A)   Elem. Controlado s (op B) 

= λ ×  + TM (op A) x µ  −  + TM (opB) x µ  
 RM   RM 
Para visualizar dónde se producen las esperas y poder calcular sus valores debemos realizar el
diagrama H-M en la forma acostumbrada, en donde tendremos los ejes H-M para cada uno de los
operarios, representando todos a partir de un mismo momento. Para ello debe buscarse algún
momento del ciclo que nos permita vincular el trabajo de todos. Cuando existen elementos de ayuda
conviene comenzar el diagrama del ciclo por este elemento que nos asegura la coincidencia en el
tiempo de dichos elementos.
Vamos a ver esta metodología con dos ejemplos genéricos que podrían representar cualquier tipo de
operación. Nos limitaremos a sólo 2 operarios; pero el método es igual en caso de más operarios.
Designaremos a los 2 operarios como A y B y con estas letras como subíndices identificaremos sus
respectivos elementos de trabajo.
124
La porciones de ayuda de los elementos las identificaremos con doble línea horizontal, (la
superior llena y la inferior punteada) y las vincularemos con líneas de referencia verticales. Cabe
mencionar que los elementos de ayuda no deben tener necesariamente el mismo tiempo en Min.
Std, ya que la ayuda de uno podría darse sólo en una parte del elemento del otro, o bien aunque
fueran de igual duración real, podrían tener F.D. diferentes.
En el siguiente diagrama vemos que comenzamos con un elemento ayudado y a partir de allí cada
operario continúa trabajando en forma independiente; pero al finalizar el ciclo se origina una espera
del operario B al A que calcularemos (εBA). En este caso el elemento de ayuda tiene el mismo
tiempo Std. para ambos operarios (C1A1 = C1B1) .También existen esperas de cada operario a sus
respectivas máquinas (εA e εB).
εA
C1A1 C1A2 C2A C1A3 C1A4
(H)
(M1) TMA
εB εBA
B
C1B1 C1B2 C1B3 C2 C1B4 C1B5

(H)
(M2) TMB
Ciclo de trabajo
Siguiendo el diagrama vemos que será:
ε A= λ x [ TM A x µ – C2 A / RM]
ε B= λ x [ TM B x µ – C2 B / RM]
Para el cálculo del εBA observamos que los elementos C1A1 y C1B1 comienzan pero también
terminan en el mismo instante, por lo que podemos tomar este último como punto de referencia
para el cálculo de la espera del operario B al A que se produce al final del ciclo. En este caso el
tiempo control será el del operario A y de su máquina. Tendremos que, aplicando la fórmula vista
del εBA con los valores que surgen del diagrama, resulta:
εBA = λ ×  C1A2 + TMA × µ . + C1A3 + C1A4  −  C1B 2 + C1B 3 + TMB × µ + C1B 4 + C1B 5 
 RM RM   RM RM 
Elementos control (op. A) Elementos controlados (Op. B)
125
Ya podemos ahora calcular:
CA = TMS (Operario A) = C1A + C2A + ε A [Min. Std. / ciclo ]
CB = TMS (Operario B) = C1B + C2B + ε B + ε BA [Min. Std. / ciclo ]
Si la diferencia entre ambos valores es menor que el 5% del mayor valor calcularemos el mismo
valor para los 2 operarios sacando el promedio:
TMS (Op.A) + TMS (Op.B) CA + CB

CA,B = -------------------------------------- = ------------- [Min. Std. / ciclo ]
2 2
Y finalmente tendremos, siendo ρ el Factor de Contingencias y n la Cant. de Piezas / ciclo:
CA,B x ρ x 100
σA = σB = -------------------- [ Hrs. Std / 100 piezas ]

60 x n
Si no se logra el balanceo dentro del 5%, se calculará el Tiempo Standard para cada operario con
su correspondiente valor de CA y CB.
CA x ρ x 100
σA = -------------------- [ Hrs. Std / 100 piezas ]

60 x n
CB x ρ x 100
σB = -------------------- [ Hrs. Std / 100 piezas ]

60 x n
Veamos otro caso:
En este diagrama vemos que el control es ejercido inicialmente por el Operario B, ya que el
Operario A debe esperarlo originándose la espera εAB , pero posteriormente es el operario A quien
tiene el control al tener que esperar el Operario B al finalizar el ciclo ocurriendo la espera εAB
126
ε AB εA
C1A1 C1A2 C2A C1A3 C1A4 C1A5
(H)
(M1) TMA1 TMA2
εB ε BA
C1B1 C1B2 C1B3 C2B C1B4 C1B5 C1B6 C1B7
(H)
(M2) TMB
Ciclo de trabajo
Razonando sobre el diagrama estableceremos los valores de las Esperas del ciclo:
εA = λ x [ TMA2 x µ – 0 ]
ε B = λ x [TMB x µ – (C2B/RM)]
 C1B1 + C1B 2 + C1B 3 C1B 4   C1A1 + C1A2 + C 2 A 

εAB = λ ×  + TMB × µ + − 
 RM RM   RM 
 C1A4 C1A5   C1B 6 + C1B 7 

ε BA = λ ×  + TMA × µ + − 
 RM RM   RM 
Y será :
CA = C1A + C2A + ε A + ε AB [Min. Std. / ciclo ]
CB = C1B + C2B + ε B + ε BA [Min. Std. / ciclo ]
Las El Tiempo Standard en [Hrs. Std. / 100 piezas] de cada operario se calcularán en idéntica
forma al ejemplo anterior.
127
4.2.1.2.- Ejemplos de aplicación
Ejemplo 1 . Operación de armado con 2 operarios
Operario A :
24 25 22 23 21
Llevar bastidor a zona de armado
1 C1 1 /1 24 22 23 22 25 0,231 110 0,254 1,29 0,328 0,328
ayudado por Operario B
5 7 7 6 6
Asir pieza 1 de stock y colocarla en
2 C1 1 /1 6 6 5 7 8 0,063 105 0,066 1,11 0,073 0,073
enfriadora
120
3 Enfriado de pieza 1 TM 1 /1 1,200
Asir polipasto, enganchar pieza 2 y 58 63 56 63 66

4 llevarla a zona de armado. Posicionar C2 1 /1 71 65 65 60 67 0,634 115 0,729 1,15 0,838 0,838
sobre bastidor. Retirar polipasto
Sacar pieza 1 de enfriadora y 17 18 19 16 21

5 posicionarla en alojamiento de pieza C1 1 /1 20 20 18 19 20 0,188 105 0,197 1,11 0,219 0,219
2
Asir de stock 2 tornillos, colocarlos 62 55 57 62 57
6 fijando pieza 1 a pieza 2 y ajustarlos C1 1 /1 64 60 54 56 60 0,587 100 0,587 1,15 0,675 0,675
con llave
Operario B :
Llevar bastidor a zona de armado 32 30 30 31 32
1 ayudado por Operario A y terminar de C1 1 /1 29 29 34 33 30 0,310 110 0,341 1,14 0,389 0,389
posicionar sobre topes
Asir (6) tornillos con arandela y tuerca 21 19 23
2 de stock y llevarlos a bandeja en C1 1 /1 0,210 105 0,221 1,12 0,248 0,248
zona de armado
Asir y posicionar (1) tornillo, colocar 15 14 13 17 12
3 arandela y tuerca a mano fijando C1 8 /1 14 14 17 16 14 0,146 90 0,131 1,10 0,144 1,152
pieza 2 a bastidor 15 17 15 15 14
8 7 9 10 9
4 Ajustar con llave neumática (1) tuerca C1 8 /1 8 9 11 10 9 0,090 115 0,104 1,15 0,120 0,960
9 10 9 8 11
Aplicaremos los siguientes valores de los parámetros:
RM = 1,30 ; µ = 1,08 ; λ = 1,10 ; ρ = 1,06 ; n = 1

128
En base a la descripción podemos efectuar el diagrama H-M
εA ε AB
0,328 0,073 0,838 0,219 0,675

(A)
(M) 1,200
ε BA
0,389 0,248 1,152 0,960

(B)
CICLO DE LA OPERACIÓN
Calculamos:
 
ε A = 1,10 × (1,200 × 1,08) −  0,838  = 1,10 × 0,651 = 0,717
  1,30 
  
  
 0,328 + 0,073 + 0,838 + 1,152 + 0,960   0,328 + 0,073 0,219 + 0,675  
εAB = 1,10 ×  − + 1,200 × 1,08 +   = 1,10 × 0,285 = 0,314
 1,30   1,30 1,30
 
 
   
 
ε BA = 1,10 ×  0,328 + 0,073 + 0,838  −  0,389 + 0,248  = 1,10 × 0,463 = 0,509
 1,30   1,30 
Obsérvese que en la última espera el control lo ejerce el operario B, dado que termina esperando el
operario A. Sin embargo para determinar el tiempo control, siguiendo el diagrama, debimos tomar
parte de los elementos del operario A, pues los del B se interrumpen por el camino de sumar la
espera del B al A; pero teniendo la precaución de sumar el ε∗ (valor de la espera antes de afectarla
por λ) y no el ε ; pues si no estaríamos aplicando finalmente dos veces el factor λ. Por eso, para
evitar errores, conviene seguir el camino de los elementos manuales y los tiempos de máquina.
Calculamos ahora:
CA = C1A + C2A + εA + εAB = 1,295 + 0,838 + 0,717 + 0,314 = 3,164 Min. Std/ciclo
CB = C1B + C2B+ εBA = 2,749 + 0 + 0,509 = 3,258 Min. Std/ciclo
Comprobemos si ambos valores difieren en menos del 5% :

129
3,258 − 3,164 0,097

Diferencia de valores = × 100 = × 100 = 2,97% (< 5%)
3,164 3,261
Por tanto será:

3,164 + 3,258
CA,B = = 3,211 Min. Std/ciclo
2
y los tiempos standard resultan: 3,211
1,
100
σA = σA = × 60 × 5,57 Hrs. Std. /100pzs
1
04 =
×
Ejemplo 2 : Formar pieza en máquina dobladora en 2 pasos.
Aquí presentaremos la descripción y el cálculo por medio de la Planilla de Cálculo y Descripción Standard
del Trabajo y consignando los resultados en el mismo.
Siempre deberemos hacer el correspondiente diagrama H-M y calcular a través de éste las correspondientes
esperas.
Operario A:
DATOS DE LA OPERACIÓN RESULTADOS DEL CÁLCULO Notas o aclaraciones
PIEZA : PQ-258 Σ C1 = 0,456
OPERACIÓN : 030-A Σ C2 = 0,042
FECHA : 28/04/2011 Σ TM = 0,150
DPTO.: D-7 ε = 0,143
CÓDIGO MÁQ.: 65-330 ε AB = 0,184
Nº MÁQ.: M-033 TMS/ciclo = 0,824
FECHA/REV. H.O. y H.: 07/03/2011 OMD (FR=130) = 1,238
OPERARIO : F.R. Hrs. Std./100 = 1,46 ρ = 1,06
OBSERVADOR : M.B. Hrs. Std./100 promedio= 1,49 Pzas / ciclo = 1
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN : Formar pieza en dos pasos
Deslizar PSP desde Est. 1 al medio de la 38 36 38 37 36
1 bancada, ir hasta stock asir (1) PAP, C1 1 /1 37 39 37 40 37 0,375 100 0,375 1,18 0,443 0,443
posicionarla en Est. 1 y alcanzar botón.
1 1 1 1 1
2 Accionar botón Nº 1 C1 1 /1 1 1 1 1 1 0,010 115 0,012 1,10 0,013 0,013
15
3 Formado en Estaciones 1 y 2 TM 1 /1 0,150
4 4 3 3 5
Posicionarse en parte trasera de la pieza
4 en Est. 1
C2 1 /1 3 3 3 4 4 0,036 105 0,038 1,10 0,042 0,042
130
Operario B:
DATOS DE LA OPERACIÓN RESULTADOS DEL CÁLCULO Notas o aclaraciones
PIEZA : PQ-258
OPERACIÓN : 030-B Σ C1 = 0,673
FECHA : 28/04/2011 Σ C2 = 0,052
DPTO.: D-7 Σ TM = 0,150
CÓDIGO MÁQ.: 65-330 ε = 0,134
Nº MÁQ.: M-033 TMS/ciclo = 0,859
FECHA/REV. H.O. y H.: 07/03/2011 OMD(FR=130) = 1,238
OPERARIO : E.S. Hrs. Std./100 = 1,52 ρ = 1,06
OBSERVADOR : M.B. Hrs. Std./100 promedio= 1,49 Pzas / ciclo = 1
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN : Formar pieza en dos pasos
Llevar pieza desde Est.2 a stock PP, ir 55 50 54 54 52
1 hasta PSP en bancada, posicionarla en C1 1 /1 51 53 53 57 53 0,532 105 0,559 1,18 0,660 0,660
Est.2 y alcanzar botonera Nº 2
1 1 1 1 1
2 Accionar botón Nº 1 C1 1 /1 1 1 1 1 1 0,010 115 0,012 1,10 0,013 0,013
15
3 Formado en Estaciones 1 y 2 TM 1 /1 0,150
5 5 6 4 4
Posicionarse en parte trasera de la pieza
4 C2 1 /1 5 4 4 4 6 0,047 100 0,047 1,10 0,052 0,052
en Est. 1
Como en todo este tipo de problemas es necesario un entendimiento cabal del proceso que efectúan ambos
operarios en la operación y la manera en que interactúan en el ciclo.
El correspondiente Diagrama H-M resulta:
εA ε AB
0,013 0,042 0,443
εB
0,013 0,052 0,660
0,150
131
Y resumiendo los cálculos:
εA = 1,10 x [ 0,150 x 1,08 – (0,042 / 1,30) ] = 0,143

εB = 1,10 x [ 0,150 x 1,08 – (0,052 / 1,30) ] = 0,134
εAB = 1,10 x [ (0,660 + 0,052) / 1,30) ] = 0,184
TMS A = 0,456 + 0,042 + 0,143 + 0,184 = 0,825
TMS B = 0,673 + 0,052 + 0,134 = 0,859
-------- o ---------
132
4.2.2 - Operaciones en múltiples estaciones sucesivas (línea).
La subdivisión de una operación entre varios trabajadores trabajando en la modalidad de línea,
generalmente efectuada para aumentar el volumen de producción horaria, es aplicable a cualquier
tipo de trabajos y consiste, como ya anticipamos, en disponer el trabajo en sucesivas estaciones,
configurando una línea de producción.
Se entiende por “estación” el lugar de la línea en el que se encuentra una unidad de producción con
un cierto grado de completamiento. En cada estación se continúa el trabajo de la anterior (salvo en
la 1ª).
En una estación pueden trabajar uno o varios operarios y también es posible que un operario deba
efectuar elementos de trabajo en diferentes estaciones.
Generalmente las estaciones de la línea se numeran en forma correlativa designando como “1ª
estación” a la que se encuentra a la “cola” del “trencito” que forma la línea, ya que en ella entra una
unidad a la que hay que comenzar a efectuarle los trabajos. La “última estación” es la que se halla
en la parte delantera y de la cual salen las unidades con la operación completada.
La forma de la línea no debe ser necesariamente recta y puede adaptarse a las necesidades o
restricciones de cada caso.
Un esquema de una línea de 6 estaciones con 12 operarios podría ser la siguiente:
1 2 3 4 5 6
Sentido de avance
Como principio fundamental de las líneas, las estaciones deben estar “balanceadas”, es decir que
todas terminen el trabajo en su correspondiente unidad aproximadamente al mismo tiempo. De esta
manera se minimizan las esperas.
Cuando todas las estaciones de la línea han completado su correspondiente trabajo, todas las
unidades de la línea deben avanzar a la siguiente estación, saliendo de la última estación de la línea
una unidad con la operación completada e ingresando una nueva a la 1ª estación.
Este avance de la línea puede ser realizado de diferentes maneras, dependiendo de las características
del producto y de las instalaciones de la línea.
Una forma es moviendo el producto en forma manual o sobre una cama de rodillos o por medio de
aparejos, puentes grúas o pisos con un sistema de transporte mecánico.
También las unidades pueden apoyarse o sujetarse en un dispositivo con ruedas, que facilita su
desplazamiento de una estación a la siguiente. Unidades robotizadas son usuales también para esta
función.
Cuando las unidades se encuentran posicionadas en la siguiente estación se comienza un nuevo
ciclo de trabajo.
133
Otra disposición muy usada es que el avance de las unidades entre estaciones, en lugar de efectuarse
al terminar cada ciclo, se produzca en forma continua mediante un transportador. Tendremos
entonces lo que se conoce como “líneas continuas o mecanizadas”. Obviamente la velocidad del
transportador deberá ser tal que provea el tiempo necesario para completar todos los elementos de
cada estación. La velocidad de avance es relativamente lenta y no molesta en las tareas. Los
operarios avanzan en su trabajo acompañando la unidad, o bien ellos también se hallan sobre el
transportador.
En las líneas continuas la definición de “estación” resulta algo indefinida y suele ser más
conveniente referirse a la cantidad de unidades en la línea.
Si bien el caso más representativo de esta configuración lo constituyen las líneas de armado,
debemos tener presente que la misma es aplicable a cualquier otro tipo de trabajo. Las líneas
“transfer” de mecanizado son un ejemplo de este tipo de operaciones en la que las estaciones están
constituidas por diversas máquinas herramientas, generalmente de un diseño especial para el
producto en cuestión (líneas “dedicadas”). Actualmente se están generalizando las líneas de centros
de mecanizado, que proveen una mayor flexibilidad que las anteriores. También podríamos
ejemplificar con una línea de armado y soldadura de estructuras, líneas de pintura, etc.
Son de aplicación en productos de grandes hasta pequeñas dimensiones. Existen líneas de
producción de aviones o de viviendas prefabricadas hasta de pequeños productos como
componentes electrónicos.
Suelen tener la flexibilidad necesaria para la producción de diferentes modelos, y aún diferentes
productos dentro de ciertos límites. En muchas ocasiones es posible el intercalado de los diferentes
modelos con muy pocas restricciones, lo que provee una herramienta de gestión muy apropiada para
la aplicación de producciones “justo a tiempo” en donde la secuencia de producción está regida más
por la demanda del cliente que por un estricto programa de producción anticipado.
La característica común es que en todas las estaciones el tiempo standard de trabajo debe ser
aproximadamente el mismo. Existen gran cantidad de recursos para lograrlo tales como el
intercambio de elementos entre estaciones, agregar o sacar trabajo desde sub-estaciones
alimentadoras de la línea, agregar o sacar personal a la línea en determinados puntos o momentos
(no recomendable en primera instancia), etc.
En los casos en donde las estaciones están constituidas por máquinas herramientas o algún otro tipo
de trabajo con tiempos de máquina o de proceso, los balanceos pueden presentar mayores
restricciones dado que los elementos deben ser realizados necesariamente en dicha estación.
De no lograrse un balanceo aceptable entre las estaciones, el ritmo de la producción lo marcará la
estación de mayor tiempo y en las restantes se originará una espera.
La forma de establecer el Tiempo Std. de una operación en línea se basa en los mismos principios
aplicados en otro tipo de operaciones. En general se calcula un Tiempo Std. para toda la línea, el
cual está formado por la suma del tiempo de trabajo en todas las estaciones. Resulta útil
considerarlo como el tiempo necesario para ser efectuado por una sola persona que trabajara
sucesivamente en todas las estaciones (o en una posición fija).
Este tiempo, que es fijo mientras no haya cambios en el producto o en el método de trabajo, se
dividirá entre la cantidad de operarios de la línea, adjudicándole a cada uno la parte del trabajo que
deberá efectuar en su estación. Si la línea está balanceada (generalmente dentro del 5%), el tiempo
134
standard de cada uno será el mismo e igual al tiempo de la operación dividido la cantidad de
operarios. Caso contrario, surgirán esperas y los valores standard de cada operario podrán tener
algunas diferencias y la variable de ajuste serían las Eficiencias de Desempeño individuales, ya que
el número de unidades producidas y el tiempo efectivo de trabajo es el mismo para todos. Esta
última opción es raramente aplicada ya que en los armados usualmente puede lograrse un balanceo
aceptable. Igualmente desarrollaremos este tema más adelante.
Cada vez que se requiere modificar la dotación (D), debido generalmente a un nuevo programa de
producción, se recalcula esta división de los elementos entre los operarios; pero el tiempo total de la
línea permanece el mismo.
Vale decir, que el tiempo que tarda en salir un mismo producto de la línea variará según el número
de personas trabajando en ella.
4.2.2.1 - Líneas de armado o ensamble.

Dada su gran aplicabilidad y existencia en casi todas las fabricaciones vamos a particularizar aquí la
determinación de Tiempos Standard para líneas de armado, aunque los cálculos para otro tipo de
líneas son similares.
No nos detendremos en las técnicas para la conformación física de la línea, por las que se
establecen mediante diferentes metodologías, el trazado, longitud y número de estaciones de la línea
así como la determinación y provisión de los herramentales a ser empleados en el armado.
Supondremos además que el método adecuado de armado será estudiado inicialmente por personal
de Ingeniería Industrial.
La mayoría de los elementos de trabajo en la línea son tiempos manuales, aunque podrían
eventualmente existir tiempos de máquina, en cuyo caso se deberían tratar en la forma arriba
mencionada.
4.2.2.2 - Descripciones, balanceos y tiempo standard de línea. Pasos a seguir.

Los siguientes son los pasos que deben ser seguidos para el establecimiento de los tiempos standard
de una línea de armado:
1º.- Observar el proceso de armado y proponer los cambios o mejoras de método que optimicen la
operación, aplicando las técnicas estudiadas sobre este importante primer paso.
2º.- Efectuar una descripción de todos los elementos de trabajo, comenzando por la primera
estación e ir sucesivamente avanzando en el proceso de armado de un mismo modelo o producto
con los demás operarios de la línea en las sucesivas estaciones. Esta descripción se efectúa como si
estuviera efectuada por un mismo operario, sin necesidad de indicar en qué estación ni qué operario
lo realiza. En el caso que un elemento fuera realizado como “ayudado” por más de un operario, se
repetirá la descripción del elemento correspondiente a cada uno mencionando “…ayudado por
operario de la estación anterior (o posterior)” según corresponda.
Es necesario describir los elementos con un grado de detalle que asegure su correcta interpretación,
ya que un mismo elemento de armado puede en muchas ocasiones ser realizado de diferentes
maneras.
3º.- Revisada la descripción, es conveniente asegurarse que el armado es realizado según el método
y secuencia descriptos. Si se han introducido cambios o mejoras de método, será muy importante
135
verificar que se trabaje de acuerdo a los mismos y dar a los trabajadores el tiempo necesario
para adquirir el entrenamiento requerido.
4º.- Se procede al cronometraje de los elementos, en la forma ya vista. Los elementos de armado
suelen tener una variabilidad natural que implica tomar un número mayor de ciclos para obtener
promedios representativos. En esta fase se evalúan los ritmos de trabajo a fin de aplicar los factores
de normalización adecuados. La precisión en esta tarea es fundamental para lograr estudios de
tiempo correctos. Suele ser recomendable en esta fase la presencia del supervisor del área a fin de
garantizar que el trabajo está siendo realizado de la manera correcta, ya que en algunos casos resulta
complicado evaluar el ritmo de trabajo en ciertos elementos si el analista no cuenta con la
experiencia necesaria en este tipo de operaciones.
5º.- Se aplicarán a continuación los Factores de Descanso (personales y de fatiga) que correspondan
a cada elemento, se completarán los datos necesarios y se efectuarán los cálculos para obtener los
Min. Std. de cada elemento. Finalmente se calcula el
C = Total de Min. Std. /ciclo (para toda la línea).
A esta descripción completa de la operación de la línea la denominamos “descripción patrón” de la
operación.
6º .- En base al programa de producción requerido se calculará la dotación D.

La Dotación “D” de la línea se refiere sólo a los operarios que trabajan en las estaciones,
excluyéndose posibles ayudantes o mecánicos que intervengan ante eventualidades y se calcula con
la fórmula ya estudiada
Σ (σi . Ni)
D = ---------------------
d x h x PD x Ic
donde σi representa los diferentes modelos programados a ser armados en el período “d”.
En el índice “Ic” se supone que no existe ausentismo, ya que las ausencias deben ser cubiertas para
que la línea pueda funcionar.
7º.- Se procede a continuación a efectuar el “balanceo” de la línea de acuerdo al número de

operarios que trabajen en la misma.
Par ello se divide el Total Min. Std/ ciclo de la línea por el número de operarios o Dotación (D) que
se calculó para la línea, obteniéndose:
Total Min. Std/ ciclo de la línea C

C op = Total Min. Std. / ciclo por operario = ---------------------------------------- = -----
Nº de operarios de la línea D
8º.- Se procede ahora a adjudicar los elementos que efectuará cada operario. Comenzando por el
inicio de la descripción se van sumando los tiempos standard de los elementos hasta llegar al valor
más próximo posible al “C op” arriba calculado y ahí señalaremos un “corte” en la descripción. Este
corte será en general por defecto o por exceso respecto de valor de “C op”, ya que el mismo se debe
136
efectuar en un elemento completo. Anotamos entonces el valor real adjudicado correspondiente
al 1º operario y su diferencia con el “C op”.
Se prosigue con los siguientes elementos en forma análoga hasta llegar nuevamente al valor más
próximo al “C op”; pero teniendo en cuenta la diferencia que ya teníamos del operario anterior y de
ser posible, tratando de compensarla. Es decir si por ejemplo al 1º operario se le adjudicó un tiempo
algo por exceso al “C op”, ver si el corte puede hacerse ahora por defecto para ir compensando.
Registramos nuevamente el tiempo otorgado al 2º operario y la diferencia parcial y acumulada que
vamos teniendo.
Se continúa en igual forma y con el mismo criterio de balanceo hasta terminar con la descripción
del último operario.
Si se han realizado correctamente los cálculos al final la diferencia debe ser cero y la suma del total
de Minutos Std. adjudicados a cada operario debe ser igual a “C”.
9º. Verificamos que la diferencia entre el valor mínimo y el máximo de los distintos operarios no
supere el 5%. Para ello se debe verificar que entre los valores de tiempo standard otorgados a cada
operario en el balanceo:
Máximo valor otorgado – Mínimo valor otorgado

------------------------------------------------------------- x 100 < 5%
Mínimo valor otorgado
Caso contrario deberíamos buscar qué elementos se pueden intercambiar entre ambos operarios a
fin de reducir la diferencia. En esta tarea a veces es necesario buscar e intercambiar elementos con
operarios de otras estaciones que nos permitan el re-balanceo dentro de los límites impuestos. Si en
la descripción hemos hecho la división en elementos no demasiado largos, puede más fácil la tarea
de encontrar un balanceo dentro de los límites requeridos.
Para facilitar o eventualmente automatizar este proceso de balanceo se suele requerir consignar un
dato adicional en cada uno de los elementos de la operación denominado “orden de precedencia” y
que consiste en identificar los elementos que necesariamente deben estar efectuados (o que deben
precederlo) para poder realizarlo. Con esta información es posible determinar rápidamente qué
elementos pueden ser cambiados de orden sin afectar la operación. Por ejemplo, en el armado de
una bicicleta podríamos modificar el orden del armado del timbre, siempre que esté colocado el
manubrio.
10º.- Se calculan las Hrs. Std. / 100 piezas de la operación completa de la línea y las
correspondientes a cada operario (el mismo para todos) para esta dotación:
C x 1,06 x 100 Hrs. Std.
σ= -------------------- = -------------- (para la línea completa)

60 x 1 100 pzs.
137
C op x 1,06 x 100 Hrs. Std.
σ op = -------------------- = -------------- (para cada operario)

60 x 1 100 pzs.
Recordemos que este valor de “σ op” es aplicable a todos los operarios siempre que se haya
podido balancear los minutos standard de cada operario dentro del 5% prefijado.
Veamos un ejemplo de esta tarea en donde el uso de una planilla de cálculo con las fórmulas
necesarias facilita la tarea.
C = TMS de la línea = 300 Min Std / ciclo
D = Total de operarios en la línea = 15
C op = TMS op = 300/ 15 = 20 Min Std / operario
PLANILLA PARA EL BALANCEO DE LÍNEA - MODELO XXX

Min Std de los Diferencia con
Diferencia
Operario Nº elementos el "C op"
Acumulada
adjudicados (20,000 Min)
1 20,319 0,319 0,319
2 19,899 -0,101 0,218
3 19,827 -0,173 0,045
4 20,115 0,115 0,160
5 20,215 0,215 0,375
6 19,400 -0,600 -0,225
7 20,200 0,200 -0,025
8 19,873 -0,127 -0,152
9 20,278 0,278 0,126
10 20,008 0,008 0,134
11 19,755 -0,245 -0,111
12 20,128 0,128 0,017
13 19,879 -0,121 -0,104
14 19,755 -0,245 -0,349
15 20,349 0,349 0,000
300,000
Observamos que:
Mínimo tiempo otorgado a un operario = 19,400 Min. Std

Máximo tiempo otorgado a un operario = 20,349 Min. Std
138
20,349 – 19,400
La diferencia porcentual entre ambos valores es = ----------------------- x 100 = 4,89 %
19,400
Por resultar menor que el 5%, aceptamos como correcto el balanceo propuesto.
Calculamos:
300,000 x 1,06 x 100
σ= ----------------------------- = 530 Hrs. Std. /100 pzs.

60 x 1
Y para cada operario:
20,000 x 1,06 x 100
σ op = ---------------------------- = 35,3 Hrs. Std. / 100 pzs.

60 x 1
11º.- Cada operario deberá tener la Descripción Standard de los elementos que le corresponde
efectuar para dicho modelo en este balanceo. Este punto consiste en un reordenamiento para esta
dotación de los elementos de la “Descripción Patrón” y un “corte” o distribución de los que le
corresponden a cada operario.
4.2.2.3 - Comentario sobre cantidad de operarios y cantidad de estaciones.

La metodología de balanceo descripta está pensada para el caso frecuente en el que la línea de
armado tenga igual cantidad de estaciones que de operarios.
Sin embargo existen casos en donde esta condición no puede ser cumplida por diferentes razones de
diseño de la línea. En estos casos la línea tendrá mayor cantidad de operarios que de estaciones. Lo
que no debe ocurrir es la inversa, ya que si tuviera mayor cantidad de estaciones (no vacías) que de
operarios obligaría a una metodología de trabajo muy complicada.
139
Cuando se tiene mayor cantidad de operarios que de estaciones, habrá más de un operario
trabajando al menos en parte del ciclo en una misma estación. Por tanto, en el momento de efectuar
el balanceo de los elementos de cada uno se deberá tener en cuenta que la secuencia de armado
propuesta sea posible, considerando las precedencias de armado necesarias.
En cierta forma se procede en forma similar a la vista cuando describíamos las operaciones en
grupo en una estación fija, en lo referente a la secuencia del trabajo de los operarios. Vale decir, la
operación en su conjunto conforma una línea; pero en cada estación se trabaja en forma similar a
una operación en grupo en una estación fija. Podría considerase como un caso mixto que
particularizaremos en el siguiente punto.
4.2.3 - Línea de armado con estaciones en posiciones fijas atendidas por varios operarios.
Existen casos en los cuales el armado de un producto se efectúa en una línea compuesta por varias
estaciones fijas, en cada una de las cuales pueden trabajar diferente cantidad de operarios.
Se trata de un caso similar al anterior; pero predefiniendo cuantos operarios trabajarán en cada
estación , ya sea por requerimientos de ejecución de los elementos o bien para reducir la longitud de
la línea (caso más común).
Como en toda línea, al completarse el trabajo en las estaciones, cada una avanza a la posición
siguiente.
Generalmente se aplica a productos de elevado volumen físico, en los que no resulta conveniente la
línea continua ni tampoco trabajar en una sola posición fija.
En estos casos no resulta práctico realizar la descripción total de la operación como si fuera
efectuada por un solo operario como habíamos presentado al estudiar las líneas estacionarias o las
continuas, ya que como veremos, se tratará de un caso mixto de trabajos en grupo en cada estación
y de balanceo de la línea entre las diferentes estaciones.
En casi todos los casos se deberá proceder por aproximaciones hasta lograr el balanceo apropiado.
Para ello se deberá establecer qué cantidad de estaciones tendrá la línea, lo que dependerá del
volumen de producción requerido, del espacio disponible, de la cantidad de operarios que puedan
trabajar sin notorias interferencias en cada estación y de eventuales herramientas o dispositivos que
puedan requerirse en determinadas sitios fijos (por ejemplo una pluma o grúa). Una vez adoptada la
cantidad de estaciones, ésta permanecerá generalmente inalterable para los diferentes programas de
producción que se requieran.
Tratándose de un producto nuevo del cual no disponemos más que de una estimación del tiempo
total de la operación, se establecerá una dotación total preliminar mediante la fórmula de cálculo
conocida y teniendo ya definida la cantidad de estaciones se distribuirá dicha dotación entre las
mismas en función de las posibilidades y secuencia de armado que resulte apropiada. Generalmente
este paso se efectúa en las instancias del armado de prueba que efectúa Ing. de Manufactura antes
de entregar la operación a Producción.
Cuando la línea ya trabaja en condiciones preliminares aceptables y los operarios han efectuado la
cantidad de ciclos necesarios que garanticen su entrenamiento, podrá comenzarse con las tareas
para establecer el Tiempo Standard de la operación. En esta fase es probable que la línea presente
desbalanceos que podrán ser ajustados posteriormente.
Se comenzará observando el trabajo de cada operario, indicando los cambios o mejoras en el
método de trabajo de los elementos que se estimen convenientes y efectuando la descripción de los
mismos. Una vez que el operario se encuentre entrenado con estas modificaciones se llevará a cabo
la descripción de elementos en la forma estudiada y se cronometrarán los elementos la cantidad de
140
ciclos necesaria para obtener una adecuada precisión estableciendo los factores de ritmo y de
descanso que correspondan. La calidad del resultado dependerá del cuidado en esta fase del estudio.
El objetivo será conseguir que los tiempos entre los operarios de todas las estaciones estén
balanceados dentro del 5%.
Puede ahora efectuarse una primera comprobación calculando el C (Total de Minutos Standard) de
los elementos manuales de cada operario para verificar el grado de balanceo que presentan y
recurrir a transponer elementos posibles de ser movidos a fin de optimizar dicho balanceo.
Una vez finalizado el punto anterior con todos los operarios de la línea, se deberá efectuar el
diagrama del trabajo en cada estación, que será un diagrama de trabajo en grupo entre los operarios
de la misma y cuya principal función es detectar la aparición de posibles esperas entre los operarios
(ya que las eventuales esperas a algún tiempo de máquina son fácilmente calculables y agregables
en la forma acostumbrada). Para esta tarea es conveniente graficar los elementos manuales (C1 y
C2 ) divididos por RM y los eventuales TM multiplicados por µ. De esta manera las esperas
aparecen en verdadera magnitud con el valor correspondiente al ε* (o sea el ε sin estar aún afectado
por el λ); caso contrario se corre el riesgo de no detectar alguna espera que ocurra o calcular otras
que no.
El paso siguiente es analizar la posibilidad de eliminar o reducir dichas esperas mediante la
transposición de elementos entre los operarios y recalcular el diagrama.
Una vez finalizado este paso se calculará el C (Total de Minutos Std.) de cada operario como la
simple suma de los correspondientes valores de C1, C2 y ε en su verdadero valor de minutos
standard o sea, C = C1+ C2 + ε.
Como ya vimos al analizar este tipo de trabajos ( 4.2.1.Trabajo en estaciones fijas), del análisis y
cálculo del diagrama se obtendrá el grado de balanceo que existe entre los operarios de la estación.
Si el mismo se encuentra dentro del 5% puede considerarse correcto. Caso contrario se deberá
analizar nuevamente qué elementos pueden ser transferidos de un operario a otro.
En el caso que nos ocupa, al tener en la operación varias estaciones fijas se podrá también
eventualmente transferir o permutar elementos entre estaciones para obtener el balanceo adecuado.
Hechas estas modificaciones se deberá verificar que los cambios no producen ningún inconveniente
y que los tiempos de los elementos trasladados no se hayan visto alterados respecto del
cronometraje inicial. En ocasiones, en esta tarea de conseguir el balanceo, puede llegar a recurrirse
a sacar elementos de trabajo de la línea hacia estaciones de armado de subconjuntos o viceversa.
De esta manera obtendremos una línea balanceada.
Observación importante: En muchos casos de operaciones de armado es muy grande la

posibilidad de modificar el orden de muchos elementos, razón por la cual es frecuente que las
esperas entre operarios, que usualmente ocurren previo a un elemento de ayuda, no se verifiquen
realmente, ya que el operario siempre tiene la posibilidad de efectuar otras tareas de la operación
en dicho momento. Cuando ésta es la situación se puede obviar el cálculo de las esperas entre
operarios ya que éstas no se verificarían en la realidad. Se simplifica de esta manera notablemente
el cálculo de la línea, ya que simplemente debe lograrse el equilibrio del total de minutos standard
calculados entre los operarios. Sí deberá agregarse a cada operario el cálculo de la espera ε a
eventuales TM que hubiere; pero no será necesaria la confección de los diagramas.
141
4.2.3.1 - Ejemplo de cálculo de una línea de armado con estaciones fijas atendidas por
varios operarios.
Supongamos tener una línea con 4 estaciones fijas en las que ya se han realizado los pasos iniciales
antes descriptos referentes al método, al cronometraje y a los ajustes previos que hayan sido
necesarios para balancear la duración en Minutos Standard de todos los operarios.
Se determinó en principio que se requeriría una dotación de 10 operarios en la línea para cumplir el
actual programa de producción, valor que deberá verificarse al determinarse los valores definitivos
del estudio de tiempos.
El esquema de la línea es el siguiente:

C D F J
B EST I EST II H EST III EST IV
A E G K
Los diagramas H-M quedaron finalmente como se ilustran a continuación y en base a ellos
calcularemos para cada Estación las esperas que ocurran (ε) y el Total de Minutos Standard de cada
operario C=C1+C2+ε. Se consignan para cada elemento los minutos standard en la parte superior y
éstos divididos por RM en la inferior. Estos últimos valores son los representados en escala.
Los valores numéricos que surgen de los diagramas pueden tener alguna pequeña diferencia
dependiendo de la secuencia de redondeos que se haya aplicado; pero no afectan la precisión del
estudio.
Todos los valores numéricos en los diagramas y cálculos están expresados en Minutos Standard por
ocurrencia, salvo indicación en contrario.
142
Estación I
AB = 0,661
0,602
(A)
2,007 1,282 4,215 0,610 3,000 1,723 3,309 1,427
1,544 0,986 3,242 0,469 2,308 1,325 2,545 1,098
2,561 0,917 1,450 2,617 1,117 3,010 1,752 0,804 2,316 1,812
(B) 1,970 0,705 1,115 2,012 0,859 2,315 1,348 0,618 1,782 1,394
C = 0,687 CB = 0,962
0,625 1,774 0,875
3,501 1,917 0,716 2,910 0,981 1,471 1,321
(C)
1,814
1,395 2,693 1,475 0,551 2,238 1,365 0,755 1,131 1,016
DB = 1,433
1,303
(D)
2,204 0,761 2,550 1,372 2,568 0,633 0,802 1,097 1,995 1,470 1,208
1,695 0,585 1,962 1,055 1,975 0,487 0,617 0,844 1,535 1,130 0,929
Identificamos en el gráfico los ε y calculamos sus valores:

18,354 − 17,572 
ε AB = 1,10 ×   = 1,10 × 0,602 = 0,661
 1,30 
11,670 − 10,858 
ε C = 1,10 ×   = 1,10 × 0,625 = 0,687
 1,30 
 6,684 − 5,547 
ε CB = 1,10 ×   = 1,10 × 0,875 = 0,962
 1,30 
18,354 − 16,660 
ε DB = 1,10 ×   = 1,10 × 1,303 = 1,433
 1,30 
Calculamos el Ci [Total Minutos Standard] de cada operario:

C A = 17 ,572 + ε A = 17 ,572 + 0,662 = 18,233
TMS B = 18,354
TMSC = 18,858 + ε C1 + 5,547 + ε C 2 = 10,858 + 0,687 + 5,547 + 0,962 = 18,054
TMS D = 16,660 + ε D = 16,660 + 1,433 = 18,093

143
Estación II
EF = 0,639
0,581 1,388 2,051 2,408 0,714

1,733 1,607 2,429 1,825 1,110 2,498
(E) 1,333 1,236 1,899
1,404
0,854 1,922
1,068
1,578 1,852 0,500
FE2 = 0,078
FE1 = 1,091
0,071
0,522
1,017 0,601 1,497 0,843 0,991 2,603 3,585 1,388 4,300 0,717
(F) 0,762 0,462 1,152 0,648

2,002
2,758 1,068 3,308 0,652
0,402
 5,769 − 4,480 
ε FE1 = 1,10 ×   = 1,10 × 0,991 = 1,091
 1,30 
 6,188 − 5,433 
ε EF = 1,10 ×   = 1,10 × 0,581 = 0,639
 1,30 
 5,109 − 5,017 
ε FE 2 = 1,10 ×   = 1,10 × 0,078 = 0,078
 1,30 
TMS F = 4,480 + ε FE1 + 6,188 + 1,388 + 5,017 + ε FE 2 = 4,480 + 1,091 + 12,593 + 0,078 = 18,242
144
Estación III
GH = 1,142 GJ = 2,090
0,530 1,871 0,870 2,417 1,100 1,038 1,303 1,695 1,900 1,583 0,973 1,822 0,556
(G) 0,497 1,439 0,669 1,859 0,846 1,002 1,304 1,218
0,748 1,402 0,428
H = 1,417 HJ = 1,491
HG = 0,761
0,796 0,817 2,155 0,502 1,288 2,194 1,303 2,402 1,335 0,736 1,332 1,966 0,692
(H) 0,612 0,628 1,658 0,386 1,688 1,002 1,848 0,566 1,025 1,512
1,674
TM = 1,550
JG = 0,400
2,011 3,154 4,800 3,640 1,583 2,877 0,364
(J) 1,547 2,426 3,692 2,800 1,218 2,213
 0,502 
ε H = 1,10 × 1,550 × 1,08 − = 1,10 × 1,288 = 1,417
 1,30 
 0,796 + 0,817 + 2,155  2,194   0,530 + 1,871 + 0,870 + 2,417 + 1,100  
ε GH = 1,10 × 
1,30
 + 1,550 × 1,08 + −
1,30   1,30   = 1,10 × {[6,260] − [5,222]} = 1,142
   
 2,011 + 3,154 + 4,800 + 3,640   0,530 + 1,871 + 2, 417 + 1,100   1,303 + 1,695 
ε GJ = 1,10 ×   −   + 1,038 +   = 1,10 × {[10, 465] − [8,567]} = 2,090
 1,30   1,30   1,30 
 2,011 + 3,154 + 4,800 + 3,640   0,796 + 0,817 + 2,155   2,194 + 1,303 + 2,402  
ε HJ = 1,10 ×   −   + (1,550 ×1,08) +    = 1,10 × {[10,465] − [9,110]} = 1,491
 1,30   1,30   1,30  
 1,583 + 0,973 + 1,822 + 0,556   0,736 + 1,322 + 1,966  

ε HG = 1,10 ×  
1,30 − 1,30   = 1,10 × {[3,795] − [3,013]} = 0,761
   
1,583 + 0,973 + 1,822 + 0,556  1,583 + 2,877  

ε JG = 1,10 × 
1,30 − 1,30   = 1,10 × {[3,795] − [3, 431]} = 0,400
   
C G = 0,530 + 1,871 + 0,870 + 2, 417 + 1,100 + 1 .142 + 1,303 + 1,695 + 2,090 + 1,583 + 0,973 + 1,822 + 0,556 = 17,952
C H = 0,796 + 0,817 + 2,155 + 0,502 + 1, 417 + 2,194 + 1,303 + 2,402 + 1,491 + 0,736 + 1,332 + 1,996 + 0,761 = 17,902
C J = 2,011 + 3,154 + 4,800 + 3,640 + 1,583 + 2,877 + 0, 400 = 18, 465
145
Estación IV
K = 1,864
1,059 2,415 3,624 1,872 4,010 2,162 1,695 1,608
(K) 0,815 1,857 2,788 1,440 3,085 1,663 1,237

12,528
TM = 11,600
 14,083
ε K = 1,10 × 11,600 × 1,08 − = 1,10 × 1,695 = 1,864
 1,30 
ε K = 1,059 + 14,083 + 1,864 + 1,608 = 18,614

-----
Resumimos en el siguiente cuadro los Min. Std./operario a fin de un control final del balanceo.
Recordamos que en este proceso puede haber sido necesario efectuar esta verificación y el recálculo
del diagrama con las modificaciones efectuadas (transposiciones de elementos entre operarios),
hasta lograr el balanceo apropiado.
OPERARIO C=C1+C2+εε
A 18,233
B 18,354
C 18,054
D 18,093
E 18,338
F 18,242
G 17,952
H 17,902 <--- Mínimo
J 18,465
K 18,614 <--- Máximo
TOTAL 182,247
Verificamos el balanceo:
C Máximo − C Mínimo
Debe ser : × 100 ≤ 5%
C Mínimo
18,614 − 17,902 0,712
O sea: × 100 = × 100 = 0,0398 × 100 = 3,98% (< 5%) resultando por
17,902 17,902
tanto balanceada la línea.
El Tiempo Standard de la operación de armado en la línea será entonces:
TMS LÍNEA × JDF × 100 182,247 × 1,06 × 100
σ LÍNEA = = = 322 Hrs. Std./100
60 × n 60 × 1
Y para este balanceo de N=10 operarios a cada uno le corresponderá el valor:
Hrs.Std . LÍNEA 322
σ OPERARIO = = = 32,2 Hrs. Std./100
N 10
146
4.2.3.2 - Simplificación del cálculo
Si como ya explicamos previamente, la operación en la línea tiene la suficiente flexibilidad de
permutación del orden de ejecución de los elementos, es correcto suponer que no existirán esperas
entre operarios y el cálculo se simplifica mucho ya que al no ser necesario calcular dichas esperas,
tampoco deberemos efectuarlos diagramas H-M, tarea demandante de tiempo y cuidado de
ejecución.
Por tanto en este caso simplemente calcularemos los C de cada operario sumando para cada uno
todos los Min Std. de sus elementos manuales y los eventuales esperas ε a tiempos de Máquinas si
los hubiere.
Por tanto, la planilla para comprobar el balanceo la calcularemos ahora sin sumar (ni calcular) los ε
entre operarios. (se obtendría directamente de los totales que proporciona la planilla de la
descripción standard ).
Con los valores así obtenidos se debe efectuar la comprobación del balanceo y las eventuales
transposiciones de elementos entre los operarios de cada estación o entre operarios de diferentes
estaciones hasta obtener el resultado correcto.
Esta metodología simplificada es generalmente aplicable a todas las operaciones de armado en
línea, ya que éstas usualmente proporcionan suficiente flexibilidad para poder evitar esperas
significativas entre operarios.
--------- o --------
147
4.2.4 - Líneas de armado continuas o mecanizadas
En este tipo de líneas los Tiempos Standard se establecen en la misma forma ya vista y la velocidad
de avance de la línea debe ser tal que permita a cada trabajador completar su trabajo (y su descanso)
trabajando a un ritmo pre-establecido, ya que si el operario trabaja más rápido no logrará más
producción y si lo hiciera más lentamente, se debería detener la línea.
Acordado entonces el ritmo de trabajo la velocidad de la línea podrá calcularse.
Según el tipo de línea existen una serie de variables que deben ser consideradas en los cálculos. Del
programa de producción (cantidades de cada modelo a ser fabricados en un cierto lapso de tiempo)
y de la Productividad de la línea se puede calcular la Dotación necesaria. Teniendo los valores de
Tiempo Standard de cada modelo y para una dada longitud de la línea se podrá determinar la
velocidad de línea y la separación entre unidades, en caso que pueda ser variada. En el cálculo se
pueden tener en cuenta otras situaciones tales como la existencia de tiempos de detención
programada para proveer tiempos continuos de descanso y personales más prolongados (se resta
una parte del descanso de cada ciclo y se acumula para esta detenciones).
Existen instalaciones en las que el transporte de las unidades se efectúa mediante un transportador a
nivel del piso o cinta móvil en el cual los dispositivos que sostienen las unidades están fijados a
distancias fijas (o variables tras una puesta a punto especial). Dicha cinta es cerrada y al final de la
línea vuelve por debajo del piso transportando los dispositivos vacíos para que vayan emergiendo
al principio de la línea.
En estos casos una solución es establecer la velocidad de forma tal que permita el armado del
modelo de mayor Tiempo Standard y cuando entren a la línea modelos de menor contenido de
trabajo se experimentarán esperas. Si la línea se “llena” con un modelo menor, entonces si es
posible, se puede aumentar la velocidad de línea a un nuevo valor que elimine las esperas. Otra
solución es disponer dotaciones variables según el modelo; pero es una alternativa de difícil
administración. También puede recurrirse a dejar estaciones vacías cada determinada cantidad de
unidades; aunque este recurso suele presentar problemas de desequilibrios en el trabajo.
Otro tipo de instalación consiste en una cadena de eslabones que avanza a lo largo de línea por una
simple ranura en el medio de la misma, retornando al final por debajo del piso. Los dispositivos en
este caso deben estar provistos de ruedas y poseer un enganche para acoplarlo manualmente en un
eslabón. Al final de la línea cada dispositivo vacío debe trasladarse al comienzo de la misma. En
este caso, la separación entre unidades puede ser variable y se suele especificar en cantidad de
eslabones.
En ambos casos de tipos de líneas continuas, especialmente en las primeras, lo ideal es tratar de
minimizar las diferencias en contenido de trabajo de los diferentes modelos, ya que esto reduce los
problemas antes mencionados.
En líneas de armado esto suele ser relativamente sencillo, recurriendo a descargar tareas en sub-
estaciones de armado que alimentan las líneas o sino efectuando operaciones posteriores de
completamiento.
En los desarrollos y aplicaciones que efectuaremos en esta asignatura nos limitaremos al caso de
líneas continuas con tracción a cadena de eslabones, ya que es la solución que mayor flexibilidad
aporta al permitir la variación de las distancias entre unidades, necesaria para evitar esperas cuando
148
se presentan modelos de diferente tiempo standard. El cálculo para los otros posibles casos
requiere una sencilla adaptación de las formulas utilizadas.
Veremos a continuación aquí el desarrollo teórico de las fórmulas que permiten la determinación de
todas las variables o parámetros de este tipo de líneas.
4.2.4.1 - Consideraciones generales

Como dijimos, efectuaremos los cálculos para el caso de una línea de avance continuo con arrastre
mediante cadena de eslabones, ya que por permitir la variación de separación “y” entre unidades,
proporciona mucha flexibilidad de operación.
Un programa de producción para de una línea de armado para un período determinado de “d” días
puede en general constar de diferentes modelos del producto, cada uno de los cuales tendrá una
cantidad “Ni” de unidades a producirse.
Primeramente, y en la forma ya explicada para líneas estáticas, se calculará el tiempo standard de la
operación completa de armado (suma de los tiempos individuales de cada operario) para cada
modelo, que denominaremos con σi.
En la línea se pueden programar diariamente cualquier secuencia de modelos de acuerdo a los
requerimientos. Si bien partidas grandes de un mismo modelo facilitan la gestión de la producción,
usualmente incrementan los inventarios, mientras que una alternancia elevada de modelos
complican dicha gestión. Se suele optar por soluciones intermedias, es decir, se ingresan a la línea
una cantidad discreta de un mismo modelo en forma consecutiva antes de comenzar con otro de los
modelos.
Se deberá acordar cuál será la Eficiencia de Desempeño (RM) que se espera de la línea, ya que la
velocidad que calculemos dependerá de la misma.
La dotación “D” de operarios en la línea se calcula para cada programa de producción y se mantiene
constante.
La velocidad de la cadena ‘v” se calculará para cada programa de producción y se mantendrá
constante durante todo el período del programa para cualquier modelo.
La separación entre unidades “yi” se calculará para cada modelo del programa y la efectiviza el
operario de la primera estación cuando cada unidad ingresa a la línea separándola de la precedente
en una cantidad de eslabones de cadena precalculada.
El tiempo de pasaje entre dos unidades se comporta para cada operario como un tiempo de máquina
dentro del cual deberá completar las tareas asignadas. El cálculo de los parámetros de
funcionamiento presupone que no habrá esperas de los operarios a la cadena en ninguna estación ( o
sea que se logra un balanceo entre los operarios dentro del 5%).
Podemos considerar entonces que el operario tiene un TM = y [mts] / v [mts/min], durante el cual
efectúa una serie de elementos de trabajo C2. Calcularemos los parámetros de la línea para que
resulte:
TM x µ = C2/RM , es decir, espera nula.
En los valores del cálculo de σ, como de costumbre, se encuentran adicionados para cada elemento
los tiempos de descanso (fatiga y necesidades personales); pero dadas las características de trabajo
149
en este tipo de líneas, deberemos ver cómo pueden los operarios disponer en la práctica de
dichos tiempos.
También debemos recordar que los valores de tiempos standard (σ) tienen incorporado el
suplemento por contingencias (ρ). Vale decir que estamos presuponiendo que la línea se detendrá
en promedio en dicho porcentaje, y el mismo integra el tiempo productivo. Por ejemplo, si un
operario tiene un pequeño retraso no repetitivo en la colocación de una pieza o la cadena se traba
por un objeto extraño que obligan a detener por un breve lapso la cadena, se considerarán una
contingencia. En cambio, una falta en la provisión de una pieza que no permita continuar el armado
es una interrupción que debe registrarse, caso contrario afectaría indebidamente la Eficiencia.
Es común que en las líneas se disponga de algún personal adicional no productivo destinado a
intentar solucionar las contingencias (y hasta algunas interrupciones), para evitar detener la
producción.
Para una producción necesaria (S= nσ), en un período de d días y fijados C (cobertura), E
(eficiencia) y h (hs./turno) la dotación resulta invariable. En las líneas no se considera ausentismo,
ya que si éste ocurre, el operario deberá ser reemplazado. En caso que existan horas extras
prefijadas, éstas sí integrarán la fórmula para el cálculo de la dotación; pero los cálculos siguientes
los efectuaremos suponiendo que no se programan, recurriendo a ellas en caso de necesidad.
Falta determinar v e y.
4.2.4.2 - Consideraciones particulares

Requerimos analizar algunos aspectos necesarios para el cálculo de los parámetros de
funcionamiento de la línea.
• Linealidad de la ubicación de las piezas a lo largo de la línea

La distribución de las piezas a lo largo de la línea deberá ser linealmente proporcional al tiempo de
armado previo a su uso. Es decir, que para determinar la posición en donde deberá estar el stock de
una determinada pieza de forma que se encuentre cerca de la estación en la que debe armarse,
simplemente debemos calcular en el standard de la operación completa cuántos minutos suman
todos los elementos anteriores al que involucra el trabajo con dicha pieza (C2x) y la distancia desde
el comienzo de la línea para dicha pieza (Lx) deberá ser a la distancia total de la línea (L) como el
tiempo desde el comienzo del primer elemento del standard (C2x) es al tiempo total de la operación
(C2). Es decir, una simple regla de tres, calculable como:
Lx C 2 x L
= o sea: Lx =   × C 2 x
L C2  C2 
Lx Stock de la pieza x
L
150
• Análisis de posibles formas de trabajo
Si tuviéramos una línea con 1 sólo operario (situación hipotética) la velocidad v debería permitir
que la unidad recorriera L (longitud de la línea) en un tiempo igual al necesario para el armado.
Obviamente sólo podrá haber una unidad en la línea, de donde será : y = L
Se puede cumplir el requisito de linealidad en la ubicación de la línea.
y=L
Si se deseara duplicar la producción se requerirían 2 operarios y se podría trabajar en las dos

siguientes formas:
Opción A): Mantener igual velocidad y reducir la separación entre unidades a la mitad. Los
operarios trabajan en unidades distintas.
v
= velocidad
Se reduce y a la mitad
Y=L/2 y=L/2 ∴ y = L/2
Opción B): Aumentar la velocidad al doble, mantener la separación y ambos operarios trabajan
sobre la misma unidad.
2v
2v velocidad=2v
=y
∴y = L
y=L
Ambas opciones son teóricamente posibles y cumplen el requisito de linealidad de la distribución

de piezas. (La opción A tiene ventajas prácticas)
El siguiente caso también proporcionaría la doble producción propuesta:
151
Disminuir la velocidad a la mitad y cuadriplicar la cantidad de estaciones. Aquí entonces cada
operario debería realizar idénticas tareas en dos unidades; pero no se cumpliría el requisito de
linealidad pues las piezas estarán en el lugar adecuado para una u otra de las unidades (duplicar en
diferentes ubicaciones las piezas requeriría en general mucho espacio). Por este motivo no se
considera como una opción.
v/2
Luego podemos concluir que no debe haber en la línea mayor cantidad de unidades que operarios.
O sea, llamando:
B: cantidad de unidades en la línea,
debe ser: D ≥ B
La forma que impondremos esta condición en el cálculo de las variables es haciendo que para el
modelo de menor tiempo standard haya un operario por estación y dado que, como veremos más
adelante, a mayor valor standard, mayor separación entre unidades, la condición se cumplirá para
todos los demás modelos.
• Forma de repartir los suplementos por fatiga y necesidades personales

Como en todos los cálculos de tiempos standard de los diferentes tipos de operaciones vistos, los
suplementos por descanso (fatiga y necesidades personales) están incluidos en cada uno de los
elementos definidos de la operación y en general los operarios hacen uso de él de acuerdo a su
necesidad y conveniencia.
Sin embargo en la línea continua esto no es posible; pues si un operario se retira de la misma, toda
la línea debería detenerse. Algunas empresas disponen de personal adicional para cubrir estos casos;
pero en este caso los operarios de las operaciones de línea tendrían un privilegio respecto de los
demás, ya que en el tiempo en el que se ausentan de la línea para el descanso continuaría la
producción, algo que no ocurre en las demás operaciones. El resultado sería que a igualdad de
condiciones obtendrían una Eficiencia mayor, algo que contradice el principio de equidad que
siempre debe primar. La opción de modificar los valores otorgados de los factores de descanso no
es prácticamente recomendable.
Una solución es que el cálculo de la velocidad de la línea (v) y la separación entre unidades (yi) lo
condicionemos para que el descanso que está otorgado en el standard se reparta una parte en cada
ciclo y otra en detenciones de la línea en horarios prefijados (usualmente 3 ó 4).
De esta forma el operario entre unidad y unidad, trabajando al ritmo acordado de trabajo, tendrá un
tiempo adicional para el descanso de la fatiga y en determinados horarios toda la línea se detendrá
por un lapso de tiempo más prolongado en los cuales se destinarán a las necesidades personales.
No existe una norma cómo efectuar esta división; pero debe tenerse en cuenta que el porcentaje
total de estas detenciones no debe superar el porcentaje total promedio de descanso otorgado en el
152
standard y dado que el valor de (µ -1) es el mínimo factor de descanso posible de aplicar,
estableciendo el porcentaje (µ -1) para el total de las detenciones programadas, cumpliremos
siempre con esta condición. (Es (µ -1) dado que µ es un factor y no un porcentaje).
resto del descanso repartido en cada ciclo
C2N /RM
C2/RM
TM
TM . µ
(µ-1)% total de detenciones programadas
En el gráfico es TM xm = C2 / RM (condición de espera nula)

C2N es el tiempo normal de trabajo (o sea a E=100% pero antes del agregado del FD)
Sin embargo, no resulta posible establecer las detenciones programadas en un (µ−1)% del tiempo de
trabajo, pues éste no se conoce hasta finalizar el día y además sería muy impráctico manejar
detenciones de tiempo variable día a día. Por tanto se establece un tiempo fijo (f) distribuido en
diferentes horarios de valor (µ -1)%x T = f [min]
El tiempo esperado de funcionamiento de la línea (a C=100%) será:
T / (µ . ρ)
Es importante aclarar los cálculos los condicionaremos para que la Eficiencia RM acordada se
verifique cuando la Cobertura C=100%, por tanto si la cobertura real es menor, se obtendrá una E
algo inferior debido a la influencia de las detenciones programadas de tiempo fijo en las cuales no
se produce (pero son tiempos productivos) y su relación sobre menor tiempo de trabajo afecta la C.
Debemos tener presente que el tiempo de las detenciones programadas se considera tiempo
productivo dado que es parte del suplemento por descanso incluido en el valor del Standard. Es
decir que normalmente la línea no marca una interrupción en dichos horarios. Sin embargo puede
suceder que la línea se encuentre en una interrupción durante un horario de detenciones
programadas y en ese caso dicho tiempo automáticamente será considerado no-productivo,
resultando por tanto en un aumento de la E (por disminuir las Horas Productivas).
• Posibles variaciones de la E real en la línea
Si bien la línea la estaremos calculando para obtener teóricamente una E=RM de valor acordado, en
la práctica pueden darse ciertas variaciones normales, algunas por los motivos detallados
anteriormente y que resumimos:
• Cobertura < 100% disminuirá la E.
• Paradas programadas que caigan en un tiempo de interrupción aumentarán la E.
153
• Si no se verifican detenciones por contingencias, aumentará la E, ya que el valor de ρ
está incluido en el tiempo standard.
• Si una unidad no alcanzó a salir de la línea al finalizar el turno, disminuirá la E de ese día;
pero aumentará al siguiente. Esto puede ocasionar alguna dificultad si se trabajan en varios
turnos; pero podría solucionarse estimando el porcentaje de completamiento y consignando
cantidades fraccionarias de piezas producidas.
4.2.4.3 - Cálculo de las variables de funcionamiento de la línea.
Para que sea ε =0 , debe ser TM.µ = C2/RM (O.D. = RM)
Es decir, que trabajando a RM, descansando los suplementos personales y por fatiga y utilizando
el ρ, se deberá obtener un desempeño teórico de RM.
Debemos determinar: D, v , y
y luego verificar: E, N .
4.2.4.4 - Nomenclatura.
D Dotación productiva
Ni Cantidad de unidades del modelo i/período
N ∑ Ni Cantidad total de unidades/período.
d Cantidad de días laborables/período.
C Cobertura productiva diaria
Cp Cobertura productiva promedio esperada en el período.
n N/d Cantidad programada promedio de unidades/día
nc Cant. unidades obtenibles/día con cobertura C% (ρ utilizado)
n*c Cant. unidades obtenibles/día con cobertura C% (ρ no utilizado)
σi Hs. std. /100 de trabajo en línea para el modelo i.
σp ∑ σi . Ni / N Hs. std. /100 promedio ponderado del período.
σm σi mínimo.
ym Separación mínima entre unidades (Para σm)

154
yi Separación resultante entre unidades del modelo i
v Velocidad de la cadena (m/min)
He Horas productivas /día para C=100% (He = T)
H*m He - f Horas reales de marcha cadena para C=100% y ρ no utilizado
Hm He/ρ - f Horas reales de marcha cadena para C=100% y ρ utilizado
f Hs. de detención programada de la cadena.
h*m (He.Cp) - f Hs reales de marcha de la cadena (ρ no utilizado)
hm (He.Cp)/ρ - f Hs reales de marcha de la cadena (ρ utilizado)
Ec Desempeño obtenible con cobertura C% (ρ utilizado) E100= RM
E*c Desempeño obtenible con cobertura C% (ρ no utilizado)
L Longitud de la línea
yf Mínima separación posible físicamente entre unidades.
B Cantidad de unidades en línea.
qi Cantidad de eslabones de arrastre entre unidades
he Hs. productivas / día (C ≠ 100%)
4.2.4.5. Desarrollo de las fórmulas
• 1.- Cálculo de D
D= σp . N (1)
d. He. Cp. Ec. 100
Como ya explicamos, el valor de Ec no es conocido ya que está influido por el valor de Cp. Lo
calcularemos más adelante.
• 2.- Cálculo de yp.
ym ≥ L/D (2) y deberá ser ym ≥ yf (separación mínima) (2´)
Si no se verifica se deberá aumentar L o disminuir D (disminuyendo σ)

Veremos después que deberá verificarse:
155
yp / ym = σp / σm yp= ym . σp/σm (2´´)
Aumentar la longitud de línea generalmente no es una opción, ya que presupone una obra civil de
importancia que se deberá evaluar.
• 3.- Cálculo de v.
Como ya explicamos, en la práctica no es posible otorgar un (µ-1)% del tiempo real productivo
como detenciones programadas pues hasta el final del día no se conoce dicho tiempo, y además
no sería práctico manejar detenciones variables , se estipulan horarios fijos de detención (≈ (µ-
1)%) ó f [hs. por día].
Luego, para C< 100% y paradas fuera de interrupciones, la E< RM debido a la incidencia de un
mismo valor fijo de detenciones programadas respecto de un menor tiempo productivo.
La cantidad de unidades para C=100%, en un turno:
n 100 = E100 . D. He . 100 (3)
σp
∴ para producir n100 unidades en Hm hs. de marcha debe ser:
v= yp . n100 [m/min] (4)
Hm . 60
Reemplazando (3) en (4) :
v= yp . E100 . D. He .100 (5) E100= RM
σp . Hm . 60
El mismo razonamiento podemos aplicar para C≠ 100%
nc = Ec . D . he. 100 (3´)
σp
v= yp . nc (4´)
hm . 60
∴ v= yp . Ec . D . he. 100 (5´)
σp. hm . 60
156
Igualando (5) y (5´)
v= yp . E100 . D. He .100 = yp . Ec . D . he. 100 (6)
σp . Hm . 60 σp. hm . 60
∴ Ec = E100 . He . hm (7) (E100 = RM)
Hm he
valor que utilizaremos en el cálculo de D, reemplazando (7) en (1).

v permanece cte para cualquier modelo, mientras no cambie el programa de producción que
obligaría a un recálculo completo.
Luego al presentarse los distintos modelos (≠ σi) se actuará sobre y debiendo obviamente ser:
yi /σi = ym /σm yi = ym /σm . σi (8)
Quedando así establecidas todas las variables de funcionamiento de la línea para las condiciones
dadas.
Resumiendo los pasos a efectuarse:
• Obtener del área de producción de la empresa el programa a ser fabricado (modelos,
cantidades y período).
• Actualizar los valores de Cobertura (Cp) y eventuales Horas Extras programadas (Io).
• Los valores de f (tiempo de detenciones programadas), L (longitud de la línea), yf (mínima
separación entre unidades para permitir trabajar), He (Horas Productivas/día a C=100),
E(C=100%) acordada, ρ (factor de contingencias) y le (longitud de los eslabones)
generalmente, por su naturaleza, permanecen constantes para los diferentes programas
sucesivos.
• Calcular (con planilla de cálculo o mediante las fórmulas) y proporcionar a Producción los
valores de D (Dotación), v (velocidad de la línea) e yi (separación entre unidades para
cada modelo).
• Se obtienen complementariamente valores diarios de n (unidades producidas) y E
(Eficiencia) para condiciones de Cobertura 100% y/o ρ = 0 (no ocurrieron contingencias),
que pueden resultar necesarios para analizar capacidades potenciales de producción.
4.2.4.6. Utilización de la planilla de cálculo

Se cuenta además con la planilla de Excel denominada “LÍNEAS DE ARMADO CONTINUAS” que
desarrolló la Cátedra y que permite efectuar estos cálculos en forma sistemática. Es recomendable
antes de su aplicación revisar la “Nomenclatura” utilizada en el tema (incorporada también en
hoja aparte en dicho archivo Excel) a fin de facilitar el correcto ingreso de datos y la
interpretación adecuada de los resultados. También se cuenta con algunos ejemplos numéricos.
Sólo se deben ingresar los datos numéricos requeridos (en color rojo), ya que el resto en color
azul son cálculos que se efectúan por fórmulas preestablecidas y cuyas casillas se encuentran
bloqueadas para evitar errores casuales. Borrando los datos se pueden ingresar otros para un
nuevo cálculo.
157
Se recomienda su ejercitación ya que introduciendo diferentes datos se pueden observar y
comprender la influencia de los mismos en los resultados.
4.2.4.7 – Ejemplo con la planilla de cálculo

En el siguiente ejemplo se ha supuesto una línea con tracción a cadena de 60 mts. y un programa de
producción con 4 modelos diferentes cuyas cantidades y tiempos standard se ingresan como datos.
Se supone que la línea se detiene para descansos programados durante 35 minutos totales por turno
y que en promedio trabaja en producción el 80% del turno de 8 hrs. Se calculó para un ritmo de
trabajo del 130% (o sea, para que resulte en condiciones normales y a C=100 % una Eficiencia de
Desempeño de 130%), pudiendo suponerse que se cuenta con sistema de incentivos que justifica
dicha elección.
Obsérvese que se obtuvo una dotación de 15 operarios y una velocidad de la cadena de 0,401
m/min. Las separaciones entre unidades (yi) según el modelo se expresan en metros; pero también
en cantidad de eslabones (qi), lo que permite indicarle al operario simplemente contar cuántos debe
dejar entre cada modelo.
La planilla calcula otros indicadores o resultados adicionales tales como producciones obtenibles en
diferentes situaciones de trabajo y las Eficiencias de Desempeño asociadas, que se recomiendan
analizar.
Carrera de Ingeniería Industrial - UNR

Cátedra de Estudio del Trabajo CÁLCULO DE LÍNEAS DE ARMADO CONTINUAS JUN 2002
Prof. Ing. Félix J. Gallego
DATOS Ni σi yi (teór.) qi yi (real) Bi n*c n* 100 nc n100 E*c E*100 Ec E100

Modelo
d [días] 62 Cp 0,80 [unid.] [Hs.Std/c] [mts.] [unid.] [mts.] [unid.] [unid.] [unid.] [unid.] [unid.] [%] [%] [%] [%]
f [minutos] 0 E( c=100) = R M 1,30 A 460 703 8,17 27 8,23 9,1 18,7 23,4 17,6 22,0 136,9 136,9 129,1 129,1
L [mts.] 75,00 ρ 1,06 B 317 430 5,00 16 4,88 15,4 31,5 39,4 29,8 37,2 141,3 141,3 133,3 133,3
yf [mts.] 4,50 le [mts.] 0,30 C 276 670 7,79 26 7,92 9,5 19,4 24,3 18,3 22,9 135,5 135,5 127,8 127,8
He [hrs.] 8,00 D 187 610 7,09 23 7,01 10,7 21,9 27,4 20,7 25,9 139,4 139,4 131,5 131,5
E
VARIABLES DE CÁLCULO F
ym [mts.] 5,00 Ec 1,300 G
Hm [hrs.] 7,55 D [hombres] 15 H
H*m [hrs.] 8,00 f [Hrs.] 0,00 I
he [hrs.] 6,40 yp [mts.] 7,11 J
hm [hrs.] 6,04 v [m/min] 0,401 K
h* m [hrs.] 6,40 σp [Hrs.Std/c] 611,84 TOT. / PROM. 1240 611,84 7,11 23 7,01 10,7 21,9 27,4 20,7 25,9 139,8 139,8 131,9 131,9
N 1240 σm [Hrs.Std/c] 430,00
------------- o ------------

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1

Cátedra de Estudio del Trabajo

Cálculo de Tiempos Standard de Operaciones *

* Material de apoyo de la Cátedra de Estudio del Trabajo de la Carrera de

Ing. Félix J. Gallego

1.1. Tiempo Standard ………………………………………………………....... 7

CAPÍTULO 2. CASO GENERAL

2.1. Antecedentes y análisis de la operación. …….……………………………. 14

CAPÍTULO 3. BATERÍAS DE MÁQUINAS

3. Generalidades y Clasificación de las baterías de máquinas ……………. 78

CAPÍTULO 4. TRABAJOS EN GRUPO

4.1. Generalidades y clasificación. …………………………………………… 121

1.1.- Tiempo Standard

1.1.1.- Definición de Tiempo Standard

1.1.2.- Forma de expresar el Tiempo Standard

1.1.3.- Tiempo Standard Producido

Entonces podemos poner que:

1.2.- Eficiencia de Desempeño

1.2.2.- Cálculo de la Eficiencia de Desempeño (E)

1.2.3 .- Causas de Eficiencias de Desempeño altas y bajas

2.1.- Antecedentes y análisis de la operación.

2.2.- Observación de la operación y mejoras de método

2.2.1.- Clasificación de los elementos “C1” “C2” y “TM”.

2.2.2.- Medición de los elementos

2.3.- Descripción de la operación

Zona de Trabajo - Notas o

Nº MÁQ.: C [Total Min Std /ciclo] =

El mismo formulario completado con un ejemplo de operación:

DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN Y CÁLCULO DEL TIEMPO STANDARD

Zona de Trabajo - Notas o

DPTO.: D-04 Σ TM [Min / ciclo] = 2,600

OPERARIO : R.H. σ [Hrs.Std./100] = 6,41 ρ = 1,04

2.3.1..- Elementos “TM”, “C1” y “C2”

2.3.2.- Elementos de Frecuencia.

Opc. Elem. Nº Descripción Oc / ciclo Min. Std/Oc Min. Std/ciclo

c) 1 “Avellanar 5 agujeros corriendo husillo entre agujeros ” 1/1 0,500 0,500

La opción a) en mucho más trabajosa y no aporta mayor claridad a la descripción. La opción b) es

2.3.3.- Elementos de distinta naturaleza.

2.3.5.- Orden de los elementos en la descripción.

2.4.- Entrenamiento en la operación.

2.5.- Cronometraje de la operación.

2.5.2.1.-Cronometraje de las operaciones.

2.5.2.2.- Tipos de cronómetro y formas de cronometraje.

2.5.2.3.- Práctica del cronometraje.

= Desviación Standard de las observaciones

e = Error relativo del resultado

2.6.- Evaluación del Ritmo.

T.O. M. A. F.R. T.N.

6; 8; 6; 6; 6; 7; 6; 7; 8; 7 0,067 1,05 0,070

125; 114; 117; 132; 188;

2.6.2.- Entrenamiento en evaluación de ritmos.

T.N. T.N. Tiempo Normal de Tablas MTM

2.6.2.1. Gráfico de Control de Evaluaciones de Ritmo

GRÁFICO DE CONTROL EVALUACIONES DE RITMO

80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140

2.6.3.-Recomendaciones para la evaluación de ritmos

Otros factores a considerar al evaluar ritmos de trabajo

2.7.- Revisión de la descripción.

2.8.- Cantidad de Piezas/ciclo y Ocurrencias/ciclo de cada elemento.