1 PROCESOS DE MANUFACTURA

1. INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA PRESENTADO POR FABIAN ADOLFO

GARCIA RIVERA COD. 13744854 PRESENTADO A: ALBERTO MARIO PERNETT GRUPO 332571_13
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS DE
TECNOLOGIA E INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL 2014

2. Parte I Consultar dentro del vínculo Entorno de conocimiento en la bibliografía de la unidad 1

que aparece en este espacio, los siguientes temas: Definición de manufactura: la palabra
manufactura se deriva del latín manu factus, que significa hecho a mano. Es un producto
industrial, es decir, es la transformación de las materias primas en un producto totalmente
terminado que ya está en condiciones de ser destinado a la venta. También es considerada como
la estructuración y organización de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea
determinada. La distribución de las manufacturas está a cargo del área de despachos de la
empresa. Conocida además como industria secundaria, la manufactura engloba a una variedad
enorme, artesanía, alta tecnología, entre otros, aunque generalmente al término se lo aplica para
referirse a la producción industrial que transforma las materias primas en bienes terminados. La
manufactura es la columna vertebral de cualquier nación industrializada. Su importancia queda
enfatizada por el hecho que, como una actividad económica, comprende aproximadamente de 20
a 30 % del valor de todos los bienes y servicios producidos. La manufactura también involucra
actividades en que el producto manufacturado mismo se utiliza para fabricar otros productos. 
Capacidad de manufactura: La planta de manufactura consiste en un conjunto de procesos y
sistemas (y desde luego Trabajadores) diseñados para transformar una cierta clase limitada de
materiales en productos con valor agregado. Estos tres pilares-materiales, procesos y sistemas-
contribuyen la esencia de la manufactura moderna. Existe una gran independencia entre estos
factores. Una empresa dedicada a la manufactura no lo puede hacer todo; sin embargo tiene que
realizar solo ciertas cosas y debe hacerlas bien. La eficacia de la manufactura se refiere a las
limitaciones físicas y técnicas de la empresa manufacturera y de cada una de sus plantas. Podemos
identificar varias dimensiones de esta capacidad y aptitud: capacidad y aptitud tecnológica de
proceso, 2 tamaño físico y peso del producto y 3, capacidad de producción.

3. Esta se refiere a las limitaciones técnicas y físicas de una empresa de manufactura, en esta se
identifican varias dimensiones como: Capacidad tecnológica de proceso: Es el conjunto de
procesos de manufactura con que dispone. La característica que distingue a estas plantas son los
procesos que pueden ejecutar. La capacidad tecnológica se relaciona de cerca con el tipo de
material. Al especializarse en determinado procesos o grupo de procesos, la planta se especializa
de forma simultánea en ciertos tipos de materiales. Esta capacidad no solo incluye procesos
físicos, sino también la experiencia que tiene el personal en dichas tecnologías. Las compañías
deben concentrarse en el diseño y manufactura de productos que son compatibles con su
capacidad tecnología de proceso. Tamaño físico y peso del producto: Una planta con un conjunto
dado de procesos está limitada en los términos de tamaño y el peso de los productos que pueden
alojarse. Dicha limitación también extiende la capacidad física del equipo de manufactura. El
conjunto de equipo de producción, manejo de materiales, capacidad de almacenamiento y
tamaño de la planta, debe planearse para los productos que están dentro de cierto rango y
tamaño. Capacidad de producción: Se define como la tasa máxima de producción que una planta
puede alcanzar en condiciones dadas de operaciones  El proceso de diseño y la ingeniería
concurrente: El proceso de diseño industrial conlleva la realización de un conjunto complejo de
actividades, que varían según el proyecto concreto al que nos debamos enfrentar y en función del
tipo de innovación que se requiera, en ellas intervienen la mayoría de los elementos de la
organización empresarial y afecta a todo el proceso productivo El proceso de diseño se suele
dividir en cinco fases: Identificación de oportunidades o necesidades Evaluación y selección de
ideas. Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso. Pruebas y evaluación (prototipos).

4. Comienzo de la producción. 1. Identificación de oportunidades o necesidades Se obtiene

información sobre las necesidades que tienen la sociedad o que tipo de producto reclama, tras lo
que se decide: crear un producto innovador, introducir cambios significativos en un producto que
ya existe, o introducir ligeras modificaciones en un producto existente. Durante esta fase se fija el
diseño del concepto, se seleccionan los mercados a los que se va a dirigir el producto, el nivel de
rendimiento, los recursos necesarios y el previsible impacto financiero del nuevo producto. Las
principales fuentes de ideas para este proceso son: Clientes, la opinión de los potenciales clientes
es básica en el proceso de diseño y desarrollo de los nuevos productos. Ingenieros y diseñadores,
el personal del departamento de I+D+I aportará los últimos avances tecnológicos que pueden dar
lugar a nuevos productos innovadores. Competidores, mejorando el producto de la competencia
pero basándose en su diseño inicial. Alta dirección y empleados de la empresa, ya que son los que
mejor conocen los procesos productivos existentes y las características reales de los productos
fabricados. Universidades y centros públicos de investigación, se debe aprovechar la capacidad
investigadora de estas instituciones para conseguir nuevos desarrollos tecnológicos. 2. Evaluación
y selección de ideas Se seleccionan las ideas con más posibilidades de éxito, lo que conlleva un
análisis de la viabilidad del producto desde distintos puntos de vista: Viabilidad comercial, se debe
analizar si existe un mercado para ese producto. Viabilidad económica, se realiza un análisis coste-
beneficio que nos permita estimar si el producto proporcionará un beneficio adecuado. Viabilidad
técnica, se comprueba que la empresa dispone de la capacidad técnica y tecnológica para la
fabricación en serie del producto. Valoración de las reacciones de la competencia, se debe tener
en cuenta la posible reacción de la competencia ante nuestro lanzamiento.

5. Ajuste a los objetivos de la organización, los nuevos productos deben contribuir a alcanzar los
objetivos establecidos por la empresa. 3. Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso En
esta fase se llevan a cabo la mayoría de las actividades de diseño de detalle y de desarrollo del
producto, así como de los procesos productivos necesarios para la fabricación y posterior
lanzamiento al mercado. 4. Pruebas y evaluación (prototipos) Se realizan las pruebas y se evalúan
los diseños realizados, para lo se procede a la fabricación de prototipos y se simula el proceso de
fabricación, tratando de detectar todas las posibles deficiencias, tanto del nuevo producto como
del proceso de fabricación. Simultáneamente se realizan pruebas de mercado para simular las
condiciones reales a las que debe enfrentarse el nuevo producto, se pueden realizar
hipotéticamente en un laboratorio, o en una zona del mercado, que resulte representativa, donde
se va a dirigir el producto, para seleccionar la estrategia de lanzamiento más adecuada y poder
prever la cifra de ventas. 5. Comienzo de la producción Si los resultados de la evaluación y pruebas
son propicios se culmina el proceso con la fabricación a gran escala del producto, se inicia el
proceso de lanzamiento del nuevo producto, su distribución inicial y todas las operaciones
necesarias para apoyar su irrupción en el mercado. El proceso se realiza de forma iterativa hasta
conseguir el diseño más adecuado a las exigencias de los consumidores. A este proceso iterativo se
le conoce como Ciclo de diseño-fabricación-prueba.  la ingeniería concurrente: La ingeniería
concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado, concurrente del producto y de
su correspondiente proceso de fabricación y de servicio. Pretende que los desarrolladores, desde
un principio, tengan en cuenta todos los elementos del ciclo de vida del producto, desde el diseño
conceptual, hasta su disponibilidad incluyendo calidad, costo y necesidades de los clientes.
Persigue un estudio sistemático, simultáneo, en el momento del desarrollo del producto, de las
necesidades de mercado que va a cubrir, de los requisitos de calidad y costos, de los medios y
métodos de fabricación, venta y servicio necesarios para garantizar la satisfacción del cliente.

6. Involucra el trabajo coordinado y simultáneo de los diversos departamentos de la empresa:

Marketing, Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso, Producción, Calidad, Ventas,
Mantenimiento, Costos, etc. La ingeniería concurrente sustituye el típico entorno de trabajo en el
desarrollo y fabricación del producto basado en un diagrama secuencial de actuación de los
distintos departamentos, por un trabajo concurrente, simultáneo, en equipo, de todos a partir del
mismo momento en que se inicia el proceso.  Los materiales en la manufactura: La mayoría de los
materiales de ingeniería pueden clasificarse en: metales y no metales dentro de la categoría de los
no metálicos se tiene a: los cerámicos y polímeros; entre los metales los cerámicos y los
polímetros se forma un grupo de tres materiales básicos utilizados en la manufactura. Tanto sus
características químicas como sus propiedades físicas y mecánicas son diferentes; estas diferencias
afectan los procesos de manufactura. Además de estas tres categorías básicas existe otra: los
materiales compuestos, los cuales son mezclas no homogéneas de los otros tres tipos básicos de
materiales.

7.  Clasificación de los procesos de manufactura: De manera general los procesos de manufactura

se clasifican en cinco grupos: 1. Procesos que cambian la forma del material Metalurgia extractiva
Fundición Formado en frío y en caliente Metalúrgica de los polvos Moldeo de plásticos 2. Procesos
que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma, Terminado y tolerancias de las
piezas deseadas. Maquinado con arranque de viruta convencional Torno Fresado Cepillado
Taladrado Brochado Rimado 3. Procesos para acabar superficies Por desprendimiento de viruta
Por pulido Por recubrimiento 4. Procesos para el ensamble de materiales Ensambles temporales
Ensambles permanentes 5. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales.
Tratamientos térmicos Tratamientos químicos  Sistemas de producción: Un sistema en sí puede
ser definido como un conjunto de partes interrelacionadas que existen para alcanzar un
determinado objetivo. Donde cada parte del sistema puede ser un departamento un organismo o
un subsistema. De esta manera una empresa puede ser vista como un sistema con sus
departamentos como subsistemas. Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados
(o mecánicos) funcionan de acuerdo con predeterminadas relaciones de causa y efecto y

8. mantienen un intercambio predeterminado también con el ambiente, donde determinadas

entradas producen determinadas salidas. En cambio un sistema abierto (u orgánico) funciona
dentro de relaciones causa-efecto desconocida e indeterminada y mantienen un intercambio
intenso con el ambiente. En realidad las empresas son sistemas completamente abiertos con sus
respectivas dificultades. Las empresas importan recursos a través de sus entradas, procesan y
transforman esos recursos y exportan el resultado de ese procesamiento y transformación de
regreso al ambiente a través de sus salidas. La relación entradas/salidas indica la eficiencia del
sistema. Un sistema de producción es entonces la manera en que se lleva a cabo la entrada de las
materias primas (que pueden ser materiales, información, etc.) así como el proceso dentro de la
empresa para transformar los materiales y así obtener un producto terminado para la entrega de
los mismos a los clientes o consumidores, teniendo en cuenta un control adecuado del mismo.

9. RESUMEN La manufactura es un producto industrial, que transforma las materias primas en un

producto totalmente terminado que ya está en condiciones de ser destinado a la venta. En es este
proceso involucra la combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual. La
manufactura es la columna vertebral de cualquier nación industrializada. Su importancia queda
enfatizada por el hecho que, como una actividad económica, comprende aproximadamente de 20
a 30 % del valor de todos los bienes y servicios producidos. La manufactura también involucra
actividades en que el producto manufacturado mismo se utiliza para fabricar otros productos. La
capacidad de manufactura se refiere a las limitaciones técnicas y físicas de una empresa de
manufactura, en esta se identifican varias dimensiones como: Capacidad tecnológica de proceso
que es el conjunto de procesos de manufactura con que dispone. Tamaño físico y peso del
producto: Una planta con un conjunto dado de procesos está limitada en los términos de tamaño y
el peso de los productos que pueden alojarse. Capacidad de producción: La planta de manufactura
consiste en un conjunto de procesos y sistemas (y desde luego Trabajadores) diseñados para
transformar una cierta clase limitada de materiales en productos con valor agregado. Estos tres
pilares-materiales, procesos y sistemas-contribuyen la esencia de la manufactura moderna. Existe
una gran independencia entre estos factores. Una empresa dedicada a la manufactura no lo puede
hacer todo; sin embargo tiene que realizar solo ciertas cosas y debe hacerlas bien. Se define como
la tasa máxima de producción que una planta puede alcanzar en condiciones dadas de
operaciones E l proceso de diseño industrial conlleva la realización de un conjunto complejo de
actividades, que varían según el proyecto concreto al que nos debamos enfrentar y en función del
tipo de innovación que se requiera, en ellas intervienen la mayoría de los elementos de la
organización empresarial y afecta a todo el proceso productivo. La ingeniería concurrente es un
esfuerzo sistemático para un diseño integrado, concurrente del producto y de su correspondiente
proceso de fabricación y de

10. servicio. Pretende que los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta todos los
elementos del ciclo de vida del producto, desde el diseño conceptual, hasta su disponibilidad
incluyendo calidad, costo y necesidades de los clientes. Persigue un estudio sistemático,
simultáneo, en el momento del desarrollo del producto, de las necesidades de mercado que va a
cubrir, de los requisitos de calidad y costos, de los medios y métodos de fabricación, venta y
servicio necesarios para garantizar la satisfacción del cliente. Involucra el trabajo coordinado y
simultáneo de los diversos departamentos de la empresa: Marketing, Ingeniería del Producto,
Ingeniería del Proceso, Producción, Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costos, etc. La ingeniería
concurrente sustituye el típico entorno de trabajo en el desarrollo y fabricación del producto
basado en un diagrama secuencial de actuación de los distintos departamentos, por un trabajo
concurrente, simultáneo, en equipo, de todos a partir del mismo momento en que se inicia el
proceso. La mayoría de los materiales de ingeniería pueden clasificarse en: metales y no metales
dentro de la categoría de los no metálicos se tiene a: los cerámicos y polímeros; entre los metales
los cerámicos y los polímetros se forma un grupo de tres materiales básicos utilizados en la
manufactura. Tanto sus características químicas como sus propiedades físicas y mecánicas son
diferentes; estas diferencias afectan los procesos de manufactura. Además de estas tres categorías
básicas existe otra: los materiales compuestos, los cuales son mezclas no homogéneas de los otros
tres tipos básicos de materiales. Los procesos de manufactura de clasifican en cinco grupos 1.
Procesos que cambian la forma del material Metalurgia extractiva, Fundición, Formado en frío y en
caliente, Metalúrgica de los polvos, Moldeo de plásticos 2. Procesos que provocan
desprendimiento de viruta para obtener la forma, Terminado y tolerancias de las piezas deseadas.
Maquinado con arranque de viruta convencional, Torno, Fresado, Cepillado, Taladrado, Brochado,
Rimado. 3. Procesos para acabar superficies por desprendimiento de viruta, por pulido, por
recubrimiento 4. Procesos para el ensamble de materiales, Ensambles temporales, Ensambles
permanentes 5. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales. Tratamientos
térmicos, tratamientos químicos.

11. Sistemas de producción; Un sistema en sí puede ser definido como un conjunto de partes
interrelacionadas que existen para alcanzar un determinado objetivo. Donde cada parte del
sistema puede ser un departamento un organismo o un subsistema. Un sistema de producción es
entonces la manera en que se lleva a cabo la entrada de las materias primas (que pueden ser
materiales, información, etc.) así como el proceso dentro de la empresa para transformar los
materiales y así obtener un producto terminado para la entrega de los mismos a los clientes o
consumidores, teniendo en cuenta un control adecuado del mismo.

12. Parte II Consultar dentro del vínculo Entorno de conocimiento en la bibliografía de la unidad 1
que aparece en este espacio, los siguientes temas:  Competitividad global  Diseño y
manufactura ambiental con conciencia global  Manufactura de clase mundial  Manufactura
esbelta  Automatización de los procesos de manufactura  Manufactura integrada por
computador (CIM) Realizar un ensayo de máximo tres páginas sobre la manufactura en ambiente
competitivo.  Competitividad global: La economía de la manufactura siempre ha resultado un
factor principal, y todavía más conforme la competencia internacional (competitividad global) para
todos de alta calidad (manufactura de clase mundial) y los precios bajos se han convertido en un
hecho simple en los mercados mundiales. A partir de la década de 1960; se han desarrollado las
tendencias siguientes, que han tenido un importante impacto sobre la manufactura: La
competencia global se ha incrementado tapidamente, y los mercados se convirtieron en
multinacionales y dinámicos. Las condiciones del mercado fluctuaron de una manera amplia. Los
clientes demandaban alta calidad, productos de bajo costo y entregas a tiempo. La variedad de los
productos se incremento substancialmente y se hicieron técnicamente complejos. Los ciclos de la
vida de los productos se hizo más corta. Hacer frente a esas necesidades y al mismo tiempo
mantener bajos los costos resulta un reto constante para las compañías de manufactura y es un
problema vital para su propia supervivencia.

13. Habitualmente, los costos de manufactura representan aproximadamente un cuarenta por

ciento del precio de venta de un producto. Reducir este precio conlleva, por tanto, una serie de
principio de diseño para la producción económica. Los que se están siguiendo recientemente son
los siguientes: El diseño debe hacer que el producto sea tan simple como sea posible en su
manufactura, ensamblaje, des ensamblaje y reciclaje. Los materiales deben seleccionarse en
función de sus características apropiadas de manufactura. La precisión dimensional y el acabado
superficial deben especificarse tan ampliamente como sea posible, para minimizar los costes de
manufactura. Las operaciones secundarias y de acabado de las piezas deben evitarse o
minimizarse, porque aumentan los costos de forma significativa.  Diseño y manufactura
ambiental con conciencia global En Estados Unidos solamente, todos los años se descartan nueve
millones de automóviles y 285 millones de llantas; aproximadamente 100 millones de dichas
llantas se reutilizan de diversas maneras. Todos los años se desechan unos cinco mil millones de
kilogramos de productos plásticos. Cada tres meses, las industrias y los consumidores desechan
suficiente aluminio como para reconstruir la flota aérea comercial de todo el país. En Alemania,
todos los años se desechan 800.000 toneladas de televisores, radios y aparatos de computación.
Se están produciendo muchos avances en relación con todo esto, y en la industria ha comenzado a
emplearse el término diseño y manufactura con conciencia ambiental, lo que indica el amplio
alcance del problema. Se está haciendo especial énfasis en el diseño para el entorno (DFE) o
diseño verde. Este procedimiento anticipa el impacto ambiental negativo posible de materiales,
productos y procesos, para que puedan tomarse en consideración desde las primeras etapas del
diseño de la producción. Los objetivos principales son evitar la contaminación en la fuente y
promover el reciclaje y reutilización en vez de la eliminación. Estas metas han llevado al concepto
de Diseño para el reciclaje. Muchos subproductos provenientes de las plantas de manufactura se
han descartado durante el transcurso de los años. Arena que contiene aditivos utilizados los
procesos de fundición de metal; agua, aceite y otros fluidos de instalaciones de tratamiento
térmico y de operaciones de electro depositó; escorias de la fundiciones y de operaciones como el
formato de laminas, la fundición y el moldeo. Los adversos efectos presentes y futuros de estas
actividades, su daño a nuestro entorno y al ecosistema de la tierra y de manera ultima su efecto en
la calidad de la vida humana está ahora bien reconocida por el público, así como por los

14. gobiernos locales y federales. Piense en los efectos de la contaminación del agua y del aire, de
la lluvia acida, de la desaparición del ozono, del efecto invernadero, de los desperdicios peligrosos,
d las infiltraciones d tierra de relleno y del calentamiento global. En respuesta a estas
preocupaciones de importancia, se han promulgado muchas y diversas leyes y reglamentaciones
por gobiernos locales, estatales y federales, así como por organizaciones profesionales, tanto de
estados unidos como de otros países. Estas reglamentaciones por lo general son severas y su
implementación tiene impacto de importancia en la operación económica y en la salud financiera
de las organizaciones industriales. Se puede ganar mucho mediante un análisis cuidadoso de los
productos, su diseño, los materiales que se utilizan en los mismos y los procesos y prácticas de
manufactura que se emplean en su fabricación. En este análisis se pueden seguir ciertas guías de
acción.  Reducir el desperdicio de materiales en su fuente, mediante refinamientos en el diseño
del producto y reduciendo la cantidad de materiales utilizados.  Llevando a cabo investigación y
desarrollo en productos ambientalmente seguros y en tecnologías de manufactura.  Reducir el
uso de materiales riesgosos en productos y procesos.  Asegurar un manejo y disposición
apropiada de todo el desperdicio  Efectuar mejorías en el reciclaje; en el tratamiento del
desperdicio y en la reutilización de los materiales. Está ocurriendo muchos desarrollos en relación
con todos asuntos, y el término diseño y manufactura con conciencia ambiental se ha hecho ahora
de uso en la industria, lo que es un desarrollo que dicha un alcance amplio del problema. Un
énfasis de importancia se encuentra en el diseño para el entorno (DFE) o diseño verde. Este
procedimiento anticipa el impacto ambiental negativo posible de materiales, productos y
procesos, para que puedan ser tomadas en consideración en las primerísimas etapas del diseño de
la producción. Los objetivos principales ahora son evitar la contaminación en la fuente y promover
el reciclaje y reutilización en vez de la eliminación. Estas metas han llevado el concepto del diseño
para el reciclaje (DFR)
15.  Manufactura de clase mundial Este concepto se refiere al hecho de estar aprovechando
todos los avances que van apareciendo en el campo de la manufactura, para lograr competitividad
a nivel global mundial en: costo, calidad, entrega a tiempo. Se encuentra integrada por cinco
estrategias básicas que son: 1.-administración de la calidad total ( TQM)= cero defectos en el
producto, 2.- justo a tiempo (JIT) = cero inventarios innecesarios, 3.- mantenimiento productivo
total (MPT)= cero fallas de equipo productivo, 4.-procesos de mejoramiento continuo (PMC). 5.-
manufactura esbelta (lean) = cero despilfarros o desperdicios por lo tanto reducción de costos. La
producción o manufactura es la creación de bienes y servicios. Buscaremos ejemplificar mediante
el giro de servicios la manufactura de clase mundial. Una función de clase mundial es aquella que
obtiene mejoras continuas para satisfacer los requerimientos del cliente. "Dentro de los procesos
de de manufactura se tienen objetivos tanto primarios, como secundarios. Los primarios se
refieren a características del producto requeridos, mientras que el secundario habla de la eficacia
óptima de los recursos empleados para obtener los productos y a su vez lograr la exactitud de la
pieza, economía, y rapidez en la ejecución de las actividades, así como obtener la facilidad de
fabricación y el menor costo de producción" (Render; Heizer, 1994). Tenemos que el camino a
seguir para alcanzar la manufactura de clase mundial está formado por cinco estrategias básicas
como lo son: (González, 1994). 1. Administración de la calidad total (TQM)=Cero defectos: Aquí
cada persona se encuentra identificada con la empresa. Lo que se busca es hacer partícipe al
empleado de la filosofía de la organización. Para ello existen tres conceptos básicos dentro de la
manufactura de clase mundial (Koening, 1997) que son los siguientes: Involucrar al empleado. Esta
práctica se da mediante la participación activa del empleado dentro de las actividades de la
organización. Existen diferentes comités en los cuales el empleado puede participar y expresar sus
ideas, así mismo se cuenta con una política de puerta abierta con la cual se hacer saber al
empleado que su opinión es importante y que de no encontrar solución a su problema, puede
acudir a personal de mayor rango para exponer su problema. Benchmarking.- Seleccionando un
estándar de desempeño. Existen diferentes porcentajes para medir el trabajo del personal, así
mismo se proporcionan dichos estándares a la persona y en base a ellos se realiza en trabajo, si
alguno de ellos

16. logra reducir el porcentaje, este se tomaría como nuevo determinador y base para el trabajo
posterior. Siempre buscando mejorar el trabajo desempeñado anteriormente. Conocimiento de
las herramientas de TQM: Podemos decir que de lo mas utilizado son las gráficas de flujo de
proceso, diagrama de causa-efecto, y control estadístico de procesos, actividades para lograr el
aseguramiento de la calidad. 2. Justo a Tiempo (JIT)= Cero inventarios: "El JIT es una estrategia
para mejorar de manera permanente la calidad y productividad basada en el potencial de las
personas, y en el logro de mayor velocidad en todos los procesos de trabajo" (Zalatán, 1994). En
base a la definición anterior y desglosándola un poco tenemos que la productividad se basa en las
personas. El factor humano es de lo mas importante en este giro, ya que son ellos los que hacen
posible la manufactura de servicios. Es el personal quien maneja las maquinas y realiza los
procesos para a final de cuentas brindar un servicio de calidad. 3. Mantenimiento Productivo Total
(MPT) =Cero fallas: El MPT es el mantenimiento que implica una participación total de los
integrantes de la empresa para maximizar la efectividad del equipo (González, 1994). Cada
miembro de la organización está consciente de que debe dar su máximo esfuerzo en el trabajo
que realiza. El concepto calidad está presente en cada momento de la operación, ya que es bien
sabido que si el trabajo que se realiza en esta etapa del proceso falla, las repercusiones posteriores
harán perder dinero a la empresa. 4. Procesos de Mejoramiento Continuo (PMC). "PMC es un
conjunto de actividades en la empresa orientada a generar mayores beneficios y a hacer más
competitiva la organización" (González, 1994). Además del trabajo que realizan los planeadores de
rayados se cuenta con un departamento de checa dores que dan el último toque al rayado. Con
esto se busca perfeccionar o detallar el trabajo previamente realizado, además de cerciorarse de
que se enmienden posibles errores cometidos. 5. Manufactura esbelta (Lean).- Lean es
básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, al momento
correcto, la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al
cambio. El cumplir con la filosofía lean, invariablemente nos lleva a una reducción en el costo de
producción y por lo tanto en el costo del producto al cliente final. La reducción del costo conlleva a
un crecimiento en la demanda del producto y por lo tanto en un crecimiento de nuestro sistema
de manufactura.

17. Las empresas, para establecer los niveles de desempeño de la manufactura de Clase Mundial,
deben incorporar los últimos avances en sistemas de producción y tecnología. Existen tres puntos
importantes dentro de la productividad que cabe destacar también son indispensables dentro de
la manufactura: Mano de obra.- La mejora en la contribución de la mano de obra a la
productividad es el resultado de una fuerza laboral más sana, mejor educada, y mejor fomentada.
Desde el momento de la contratación se busca personal con perfil acorde a los requerimientos de
la organización. Todo esto con el fin de lograr el mejor desempeño de la persona dentro de sus
funciones, y poder seguir capacitándole dentro de su área. Capital.- Es importante porque los
seres humanos utilizan herramientas que se proveen mediante la inversión de capital. Este
desembolso de capital se ve reflejado en el material de operación necesario para el buen
desempeño de las actividades de la organización. Maquinaria, herramientas de trabajo, sistemas
de redes, etc. Arte y Ciencia de la Administración.- Las artes y ciencias de la administración
proporcionan la mejor oportunidad para el crecimiento en la productividad. Mediante una buena
administración se pueden lograr alcanzaron los objetivos previamente establecidos. Son la guía
para el buen funcionamiento de la empresa. Un país no puede ser competidor de clase mundial
con insumos de segunda calidad. Si se tiene personal poco capacitado, con tecnología inadecuada,
faltos de capital, y una mala administración es poco probable que se pueda sobresalir dentro del
ámbito laboral, y mucho menos considerarse una empresa de clase mundial. Para tener alta
productividad y producto final de alta calidad es necesario contar primero con insumos de alta
calidad.

18.  Manufactura esbelta: Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar
todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando
el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta
nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos. El sistema de
Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de
manufactura, basada en: La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio El respeto por el
trabajador: Kaizen La mejora consistente de Productividad y Calidad Los principales objetivos de la
Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías
reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción
de los clientes y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las
compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega
más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente Reduce el inventario y el espacio en el piso de
producción Crea sistemas de producción más robustos Crea sistemas de entrega de materiales
apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficios La
implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean
diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera son: Reducción de 50% en costos de producción Reducción de inventarios
Reducción del tiempo de entrega (lead time) Mejor Calidad Menos mano de obra Mayor eficiencia
de equipo Disminución de los desperdicios - Sobreproducción - Tiempo de espera (los retrasos) -
Transporte

19. - El proceso - Inventarios - Movimientos - Mala calidad  Automatización de los procesos de

manufactura: Antiguamente para aumentar la producción, era necesario idear la manera más
efectiva de evitar los ―tiempos muertos‖ en la producción. Esto dio lugar al proceso de
―Producción Continua‖ con cadenas de montaje para la fabricación de piezas en serie. La
automatización libera al ser humano no solo del trabajo físico, sino también, y cada vez en mayor
medida, de la actividad intelectual; por lo que las personas se ven obligadas a adoptar nuevas
conductas y formas de pensar frente a los autómatas. La producción automatizada desplaza el
trabajo humano hacia tareas de supervisión y decisión. La racionalización de la empresa libera
sobre todo a los operarios menos calificados, mientras que la organización del trabajo tecnifica
cada vez más la planificación, normalización y gestión del proceso del trabajo. La Automatización
es la ejecución automática y coordinada de las tareas necesarias para operar el proceso en forma
óptima, ajustando su desempeño a los lineamientos establecidos por los organismos de dirección.
La automatización se aplica desde el trabajo manual hasta los sistemas CIM. Tecnologías básicas
para Automatizar  Neumática: movimientos lineales y rápidos.  Hidráulica: movimientos de alta
potencia.  Mecánica: mecanismos y accionamientos.  Electricidad: motores y herramientas. 
Electrónica: control y comunicaciones

20. Componentes de la Automatización de los procesos manufacturados son:  Controladores 

Actuadores  Sensores  Software  Redes  Manufactura integrada por computador (CIM): Las
metas principales de la automatización en instalaciones de manufactura es integrar diversas
operaciones de forma que se mejore la productividad, se incremente la calidad y la uniformidad
del producto, se minimicen los tiempos del ciclo y se reduzcan los costes de mano de obra. Pocos
desarrollos en la historia de la manufactura han tenido un impacto tan significativo como las
computadoras, que se emplean ahora en una amplia gama de aplicaciones que incluyen el control
y la optimización de los procesos de manufactura, manejo de materiales, ensamblaje, inspección y
prueba automatizada de los productos, control de inventarios y numerosas actividades
administrativas. El uso de las computadoras se ha extendido a la llamada manufactura integrada
por computadora (CIM). Las principales aplicaciones de las computadoras en la manufactura son,
en resumen, las siguientes: Control numérico por computadora (CNC). Se trata de un método para
controlar los movimientos de los componentes de las máquinas mediante la inserción directa de
instrucciones codificadas en forma de datos numéricos. El control numérico fue implementado por
vez primera en la década de los cincuenta, constituyendo un adelanto de importancia en la
automatización de las máquinas. Control adaptativo (AC). Los parámetros en un proceso de
manufactura se ajustan de manera automática para optimizar la tasa de producción y la calidad
del producto y minimizar el costo. Los parámetros como fuerza, temperaturas, acabado superficial
y dimensiones de la pieza se vigilan de manera constante. Si se mueven fuera del rango aceptable,
el sistema ajusta las variables del proceso hasta que los parámetros quedan de nuevo dentro del
rango de valores determinado. Robots industriales. Introducidos a comienzos de la década de los
sesenta, los robots industriales han venido reemplazando a los seres humanos en toda una serie
de operaciones. Se están desarrollando robots con capacidades de percepción sensorial (robots
inteligentes), con movimientos que simulan los de los seres humanos.

21. Manejo automatizado de los materiales, tanto en las diversas etapas de fabricación como en el
movimiento de almacenes y de unas máquinas a otras, así como en los puntos de inspección de
inventarios y embarques. Sistemas de ensambles automatizados y robóticos. Los productos
tienden a ser diseñados de forma que puedan ensamblarse más fácilmente a máquina.
Planificación de procesos asistida por computadora (CAPP). Esta herramienta permite mejorar la
productividad en una planta al optimizar los planes de proceso, reducir los costos de planificación
y mejorar la consistencia de la calidad y la fiabilidad del producto. Al sistema pueden incorporarse
también funciones tales como la estimación de los costos y la vigilancia de los estándares de
trabajo. Tecnología de grupo (GT). Las piezas se pueden agrupar y producir clasificándolas en
familias, de acuerdo con similitudes de diseño y similitudes en los procesos de manufactura
empleados para su producción. Así pueden estandarizarse los diseños de las piezas y los planes de
proceso, y las familias de partes similares pueden producirse de manera eficiente y económica.
Producción justo a tiempo ( jit). Los suministros se entregan justo a tiempo para subensamblarlos
y ensamblarlos, los productos se terminan justo a tiempo para ser entregados al cliente. Lo
esencial es que los costos de inventario se reduzcan, los defectos de las piezas se detecten de
inmediato, se incremente la productividad y se fabriquen productos de alta calidad a bajo costo.
Manufactura celular. Consiste en la utilización de estaciones de trabajo _celdas de manufactura_,
que por lo general contienen varias máquinas controladas por un robot central, cada una de las
cuales ejecuta una operación diferente sobre la pieza.

22. Ensayo En la economía de la manufactura siempre ha resultado un factor principal, y todavía

más conforme la competencia internacional para todos de alta calidad y los precios bajos se ha
convertido en un hecho simple en los mercados mundiales. Además han desarrollado las
tendencias que han tenido un importante impacto sobre la manufactura, como lo es la
competencia global se ha incrementado rápidamente, y los mercados se convirtieron en
multinacionales y dinámicos, las condiciones del mercado fluctuaron de una manera amplia. Los
clientes demandaban alta calidad, productos de bajo costo y entregas a tiempo. La variedad de los
productos se incremento substancialmente y se hicieron técnicamente complejos. Los ciclos de la
vida de los productos se hicieron más corta. Hacer frente a esas necesidades y al mismo tiempo
mantener bajos los costos resulta un reto constante para las compañías de manufactura y es un
problema vital para su propia supervivencia. Es importante destacar que el diseño y manufactura
ambiental con conciencia global, esta para brindar soluciones para cuidar el medio ambiente y no
seguir contaminando a costa de hacer dinero y seguir produciendo cada vez mas desechos
contaminantes sin darles un nuevo uso. Sin pensar en el futuro de las generaciones presentes y las
que están por venir. Debido a este problema se están produciendo muchos avances en relación
con todo esto, y en la industria ha comenzado a emplearse el término diseño y manufactura con
conciencia ambiental, lo que indica el amplio alcance del problema. Se está haciendo especial
énfasis en el diseño para el entorno (DFE) o diseño verde. Este procedimiento anticipa el impacto
ambiental negativo posible de materiales, productos y procesos, para que puedan tomarse en
consideración desde las primeras etapas del diseño de la producción. Los objetivos principales son
evitar la contaminación en la fuente y promover el reciclaje y reutilización en vez de la eliminación.
Estas metas han llevado al concepto de Diseño para el reciclaje Manufactura de clase mundial, se
refiere al hecho de estar aprovechando todos los avances que van apareciendo en el campo de la
manufactura, para lograr competitividad a nivel global mundial en: costo, calidad, entrega a
tiempo. Se encuentra integrada por cinco estrategias básicas que son: 1.-administración de la
calidad total ( TQM)= cero defectos en el producto, 2.- justo a tiempo (JIT) = cero inventarios
innecesarios, 3.- mantenimiento productivo total (MPT)= cero fallas de equipo productivo, 4.-
procesos de mejoramiento continuo (PMC). 5.- manufactura esbelta (lean) = cero despilfarros o
desperdicios por lo tanto reducción de costos. La producción o manufactura es la creación de
bienes y servicios. Buscaremos ejemplificar mediante el giro de servicios la manufactura de clase
mundial. Una función de clase mundial es aquella que obtiene mejoras continuas para satisfacer
los requerimientos del cliente.

23. Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones
que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en
Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward
Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos. La Automatización de los
procesos de manufactura, es la llegada de las maquinas, tecnología desplazando cada día mas al
ser humano. Ya que con esta tecnología el trabajo se hace más rápido a menor costo.
Antiguamente para aumentar la producción, era necesario idear la manera más efectiva de evitar
los ―tiempos muertos‖ en la producción. Esto dio lugar al proceso de ―Producción Continua‖ con
cadenas de montaje para la fabricación de piezas en serie. La automatización libera al ser humano
no solo del trabajo físico, sino también, y cada vez en mayor medida, de la actividad intelectual;
por lo que las personas se ven obligadas a adoptar nuevas conductas y formas de pensar frente a
los autómatas. La producción automatizada desplaza el trabajo humano hacia tareas de
supervisión y decisión. La racionalización de la empresa libera sobre todo a los operarios menos
calificados, mientras que la organización del trabajo tecnifica cada vez más la planificación,
normalización y gestión del proceso del trabajo. Las metas principales de la automatización en
instalaciones de manufactura es integrar diversas operaciones de forma que se mejore la
productividad, se incremente la calidad y la uniformidad del producto, se minimicen los tiempos
del ciclo y se reduzcan los costes de mano de obra. Pocos desarrollos en la historia de la
manufactura han tenido un impacto tan significativo como las computadoras, que se emplean
ahora en una amplia gama de aplicaciones que incluyen el control y la optimización de los
procesos de manufactura, manejo de materiales, ensamblaje, inspección y prueba automatizada
de los productos, control de inventarios y numerosas actividades administrativas. El uso de las
computadoras se ha extendido a la llamada manufactura integrada por computadora (CIM). Las
principales aplicaciones de las computadoras en la manufactura son, en resumen, las siguientes: 1.
Control numérico por computadora (CNC). Se trata de un método para controlar los movimientos
de los componentes de las máquinas mediante la inserción directa de instrucciones codificadas en
forma de datos numéricos. El control adaptativo (AC). Los parámetros en un proceso de
manufactura se ajustan de manera automática para optimizar la tasa de producción y la calidad
del producto y minimizar el costo. 3. Los robots industriales. Introducidos a comienzos de la
década de los sesenta, los robots industriales han venido reemplazando a los seres humanos en
toda una serie de operaciones. Se están desarrollando robots con capacidades de percepción
sensorial (robots inteligentes), con movimientos que simulan los de los seres humanos. 4. El
manejo automatizado de los materiales, tanto en las diversas etapas de fabricación como en el
movimiento de almacenes y de unas máquinas a otras, así como en los puntos de

24. inspección de inventarios y embarques. 5. Sistemas de ensambles automatizados y robóticos.

Los productos tienden a ser diseñados de forma que puedan ensamblarse más fácilmente a
máquina. 6. Planificación de procesos asistida por computadora (CAPP). Esta herramienta permite
mejorar la productividad en una planta al optimizar los planes de proceso, reducir los costos de
planificación y mejorar la consistencia de la calidad y la fiabilidad del producto. Al sistema pueden
incorporarse también funciones tales como la estimación de los costos y la vigilancia de los
estándares de trabajo. 7. Tecnología de grupo (GT). Las piezas se pueden agrupar y producir
clasificándolas en familias, de acuerdo con similitudes de diseño y similitudes en los procesos de
manufactura empleados para su producción. Así pueden estandarizarse los diseños de las piezas y
los planes de proceso, y las familias de partes similares pueden producirse de manera eficiente y
económica. 8. Producción justo a tiempo (JIT). Los suministros se entregan justo a tiempo para
subensamblarlos y ensamblarlos, los productos se terminan justo a tiempo para ser entregados al
cliente. Lo esencial es que los costos de inventario se reduzcan, los defectos de las piezas se
detecten de inmediato, se incremente la productividad y se fabriquen productos de alta calidad a
bajo costo. 9. Manufactura celular. Consiste en la utilización de estaciones de trabajo_celdas de
manufactura_, que por lo general contienen varias máquinas controladas por un robot central,
cada una de las cuales ejecuta una operación diferente sobre la pieza.

25. Parte III Consultar dentro del vínculo Entorno de conocimiento en la bibliografía de la unidad 1
que aparece en este espacio, los siguientes temas:  La estructura atómica y los elementos 
Estructuras cristalinas  Estructuras no cristalinas  Granos y fronteras de grano  Recuperación,
recristalización y crecimiento de grano  Trabajo en frio y trabajo en caliente  Materiales de
ingeniería  Propiedades físicas de los materiales  Comportamiento mecánico, prueba y
propiedades de manufactura de los materiales  Metales  Materiales cerámicos  Polímeros 
Materiales compuestos Buscar en el mercado (ferreterías, almacenes especializados) tres
productos, tomarle una foto a cada uno, colocarlas en un documento, en donde además deben
identificar para cada producto, el material o materiales de fabricación del mismo y describir las
propiedades de cada uno.  La estructura atómica y los elementos La unidad estructural básica de
la materia es el átomo. Cada átomo está compuesto de un núcleo cargado positivamente rodeado
de un número suficiente de electrones cargados negativamente, de manera que sus cargas se
equilibren. El número de electrones indica el número de atómico y el elemento que se trata.
Existen más de 100 elementos (sin contar algunos extras que ha sido sintetizados artificialmente),
y estos son los constituyentes químico de toda la materia. Así como hay diferencias entre los
elementos, también existen similitudes. Los elementos pueden agruparsen en familias y establecer
relaciones entre y dentro de dichas familias, por medio de la tabla periódica que se muestra en la
figura 2.1. Existen ciertas repeticiones o periodicidades en dirección horizontal del arreglo de los
elementos. Los elementos metálicos ocupan la porción izquierda y central, los no metálicos se
sitúan hacia la derecha. Entre los dos grupos existe una zona de transición, una banda diagonal
donde se encuentran los elementos llamados metaloides o semimetales. En principio, cada
elemento puede existir como solido, liquido o gas, dependiendo de la temperatura y la presión.
Cada uno tiene su fase natural a la temperatura ambiente y a la presión atmosférica; por ejemplo,
el hierro (fe) es un sólido, el mercurio (Hg) es un líquido y el nitrógeno (N) es un gas.

26.  Estructuras cristalina Cuando los metales se solidifican a partir de un líquido, los átomos se
reorganizan en varias configuraciones ordenadas, llamados cristales. Este arreglo de los átomos en
el cristal se conoce como estructura cristalina. El grupo más pequeño de átomos que muestra la
estructura de red característica de un metal particular se conoce como celda unitaria. Es el bloque
constructivo de un cristal, y un mono cristal puede tener muchas celdas unitarias. A continuación
aparecen tres arreglos atómicos básicos y algunos de los metales que utilizan cada de ellos: 1.
Cubico centrado en el cuerpo (bcc) hierro alfa, cromo, molibdeno, tantalio, tungsteno, y vanadio.
2. Cubico centrado en la cara (fcc) hierro gama, aluminio, cobre, níquel, plomo, plata, oro, platino.
3. Hexagonal compacto (hcp) berilio, cadmio, cobalto, magnesio, titanio alfa, zinc y circonio. Cada
esfera en esas ilustraciones representan un átomo. El orden de magnitud de la distancia entres
átomos en estas estructuras cristalinas es de 0.1 manómetros los modelos se conocen como
modelos de esferas duras o de bolas duras; se pueden comprar a pelotas de tenis organizadas en
varias configuraciones dentro de una caja. La forma en que estos átomos se organizan determina
las propiedades de un metal particular. Podemos modificar estos

27. arreglos agregando átomos de algún otro metal o metales, conocidos como aleante, a menudo
ello mejora las propiedades del metal. La presencia de más de un tipo de cristalina se conoce
como alotropismo o polimorfismo (que significa ―muchas formas‖). Dado que las propiedades y el
comportamiento del metal depende de manera importante de su estructura cristalina, el
alotropismo es un factor importante en el tratamiento térmico de los metales en operaciones de
trabajo de metal y de soldadura.  Estructuras no cristalinas: Las estructuras no cristalinas son
aquellas que no se componen de unidades tridimensionales repetitivas de átomos que mantienen
un cierto orden local, ya sea en forma de poliedros de coordinación regulares o de moléculas de
cadena larga, careciendo de un orden de largo alcance propio de los cristales ya que sus
subunidades están empaquetadas al azar. En un principio se les denominaba estructuras amorfas,
pero con la utilización de la difracción de rayos x se mostró que poseían orden de corto alcance, es
decir, en la escala del tamaño de la subunidad. Las estructuras no cristalinas tienen muchas
características comunes, desde el punto de vista químico. En efecto sus energías son tan bajas
como las de las ordenaciones cristalinas de las mismas moléculas o átomos; su respuesta a los
cambios de temperatura es similar, pues no presentan un punto de fusión definido sino que se
ablanda paulatinamente cuando la temperatura aumenta y se endurecen conforme la
temperatura disminuye. Con mucha frecuencia tienen propiedades físicas y mecánicas semejantes
cuando se les mide a una temperatura comparable, con respecto a sus energías de ligadura.

28.  Granos y fronteras de granos: Los metales comúnmente utilizados para la manufactura de
varios productos consisten en muchos cristales individuales orientados al azar (granos). Estamos
por tanto tratando con estructuras metálicas que no son monocristales, sino que son policristales
(―muchos cristales‖). Cuando una masa de metal fundido empieza a solidificarse, comienzan a
formarse cristales de manera independiente uno del otro, en varios sitios dentro de la masa
liquida; tienen orientaciones aleatorias y no relacionadas. Cada uno de estos cristales crece
formando una estructura cristalina es decir un grano. El numero y tamaño de los granos
desarrollados en la unidad de volumen de metal depende de la tasa a la cual ocurre la nucleacion (
la etapa inicial de formación de los cristales). El numero de sitios diferentes en el cual se empieza a
formar los mono cristales y a la velocidad a la cual cresen estos cristales influencian de forma
importante el tamaño medio de lo granos que se desarrollan. Si la rapidez de nucleacion del cristal
es elevada, será grande el numero de granos por unidad de volumen de metal; en consecuencia, el
tamaño del grano será pequeño. Por lo mismo, si la velocidad de crecimiento de los cristales es
elevado (comparando con su rapidez de nucleacion), habrá menos granos por unidad de volumen
y su tamaño serás mas grande. Por lo general el enfriamiento rápido produce granos más
pequeños, en tanto que un enfriamiento lento produce granos más grandes. La forma en que los
granos en crecimiento finalmente interfieren entre si y se estorban. Las superficies que separan
estos individuales se conocen como fronteras de grano. Cada grano está formado, ya sea por un
monocristal (para metales puros) o en un agregado poli cristalino (para aleaciones).

29.  Recuperación, recristalizacion y crecimiento de grano: Hemos mostrado que la deformación

plástica a temperatura ambiente causa la deformación de los granos y de las fronteras de los
granos, un incremento general en resistencia, y una reducción en ductilidad causa a su vez un
comportamiento anisotropico. Estos efectos pueden ser invertidos, y las propiedades del metal
pueden ser devueltas a sus niveles originales, calentando la pieza en un rango especifico de
temperatura durante un periodo de tiempo. Este proceso por lo general se conoce como recocido.
El rango de temperatura y cantidad de tiempo depende del material y de otros factores. Estos
eventos ocurren consecutivamente durante el proceso de calentamiento: 1. Recuperación.
Durante la recuperación, que ocurre a un cierto nivel de temperatura por debajo de la
temperatura de recristalizacion del metal, se eliminan los esfuerzos en las regiones altamente
deformadas. Se empiezan a formar fronteras de subgrano (proceso conocido como
poligonizacion), sin ningún cambio apreciable en las propiedades mecánicas como dureza y
resistencia. 2. Recristalizacion. El proceso, identificando como recristalizacion, en el cual, a cierto
rango de temperatura, se formas nuevos granos equiaxiales y libres de deformación,
reemplazando los granos antiguos. La temperatura para la recristalizacion va entre
aproximadamente o.37m y 0.57m. siendo Tm el punto de fusión del metal en la escala absoluta. La
temperatura de recristalizacion se define generalmente como la temperatura a la cual ocurre la
recristalizacion completa en aproximadamente una hora. La recristalizacion depende del grado de
trabajo en frio anterior (endurecimiento por trabajo): mientras más trabajo en frio, menor será la
temperatura requerida para que ocurra la recristalizacion. Las razones es que conforme se
incrementa el trabajo en frio, también se incrementan el número de dislocaciones y la cantidad de
energía almacenada en dichas dislocaciones (energía almacenada). Esta energía suministra el
trabajo requerido para la recristalizacion. La recristalizacion es una función del tiempo, ya que
involucra la difusión, ósea, movimiento e intercambio de átomos a través de las fronteras de
grano. Los efectos sobre la recristalizacion de la temperatura, del tiempo y de la reducción en el
espesor o la altura de la pieza de trabajo mediante el trabajo en frio son como sigue:

30. a. Para una cantidad constante de deformación por trabajo en frio, el tiempo requerido para
recristalizacion se reduce con una mayor temperatura. b. B. mientras mayor sea el trabajo en frio
anterior, menor será la temperatura requerida para la recristalizacion. c. Mientras mayor sea la
cantidad de deformación, menor será el tamaño del grano después de la recristalizacion, este
efecto es un método común de convertir una estructura de grano grande a una con un grano más
fino y por lo tanto, con mejores propiedades. d. La anisotropía debida a la orientación preferida
por lo general persiste después de la recristalizacion. Para restaurar la isotropía, pudiera ser
necesaria una temperatura más elevada que la requerida para la recristalizacion. Crecimiento del
grano. Si seguimos incrementando la temperatura del metal, los gramos empiezan a crecer y su
tamaño puede eventualmente exceder el tamaño del grano original. Este fenómeno se conoce
como crecimiento del grano, y efectúa las propiedades mecánicas. Los granos grandes producen
una apariencia superficial áspera en los metales laminados, conocido como cascara de naranja.
Cuando son estirados para formar una pieza, o cuando la pieza de metal es sujeta a compresión
(como en operaciones de forja).  Trabajo en frio y trabajo en caliente: El trabajo en frio se refiere
a la deformación plástica que se lleva a cabo normal, aunque no necesariamente, a la temperatura
ambiente. Cuando la deformación se efectúa por encima de la temperatura de recristalizacion, se
conoce como trabajo en caliente. ―frio‖ y ―caliente‖ son términos relativos, como podemos ver
del hecho de que la deformación del plomo a la temperatura ambiente es un proceso de trabajo
en caliente, dado que su temperatura de recristalizacion es de aproximadamente la temperatura
ambiente. Como el nombre. El trabajo en tibio se lleva a cabo a temperaturas intermedias. Por lo
que el trabajo en templado es un punto intermedio entre el trabajo en frio y el trabajo en caliente.

31.  Materiales de ingeniería: En esta sección se resume la interrelación de la estructura atómica,

los enlaces y la estructura cristalina (o su ausencia) con los tipos de materiales de ingeniería:
metales, cerámicos y polímeros. Metales los metales tienen casi sin excepción estructuras
cristalinas en su estado sólido. La celda unitaria de estas estructuras cristalina es casi siempre BCC,
FCC, o HCP. Los átomos de los metales se mantienen unidos por enlaces metálicos, esto significa
que sus electrones de valencia pueden cambiar de sitio con relevancia facilidad (comparada con
los otros tipos de enlaces atómicos y moleculares). Cerámicos los materiales cerámicos tiene
moléculas que se caracterizan por sus enlaces iónicos, covalentes, o por ambos. Los átomos
metálicos ceden o comparten sus electrones externos con otros átomos no metálicos, esto origina
una poderosa fuerza de atracción dentro de las moléculas. Ente las propiedades generales que
resultan de estos mecanismos de enlace se pueden mencionar: su alta dureza y rigidez (incluso a
temperaturas elevadas), su fragilidad (no ductilidad), son aislantes eléctricos (no conductividad),
refracciones (térmicamente resistentes) y químicamente inertes. Estos materiales pueden
presentar una estructura cristalina o no cristalina; la mayoría de ellos tienen una estructura
cristalina, mientras que los vidrios hechos a base de sílice (SiO2) son amorco; por ejemplo, la sílice
se encuentra en la naturaleza en forma de cuarzo cristalino pero cuando se funde y se deja enfriar
solidificad para formar sílice fundida que prensa una estructura no cristalina. Polímeros, una
molécula de polímero consta de muchas moléculas que se repiten para formar una más larga,
unidad por medio de enlaces covalentes. Los elementos que componen los polímeros son por lo
general el carbono, y algunos otros como el hidrogeno, el nitrógeno, el oxigeno y el cloro. Los
enlaces secundarios (de Van der Walls) mantienen unidas a las moléculas dentro del material
agregado. Los polímeros pueden presentar una estructura vítrea o una mezcla de estructura vítrea
y cristalina. Existen diferenticias entre los tres tipos de polímeros. En los polímeros termoplásticos
están constituidos por largas cadena moleculares de estructura lineal, estos materiales pueden
calentarse o enfriarse sin que se
32. altere sustancialmente su estructura. En los polímeros termo fijos las moléculas adoptan una
rígida tridimensional cuando se les deja enfriar después de haber estado en una condición plástica
por calentamiento. Si estos materiales se vuelven a calentar experimentan una degradación
química en lugar d derretirse. Los elastómeros poseen grandes moléculas con una estructura
espiral que se enrolla y desarrolla cuando se sujeta a esfuerzos cíclicos, impartiendo al material sus
propiedades elásticas características. La estructura molecular y los enlaces de los polímeros
imparten a estos materiales las propiedades típicas siguientes: baja densidad, alta resistencia
eléctrica (algunos polímeros se usan como material aislante) y baja conductividad térmica. La
resistencia y rigidez de los polímeros varían ampliamente. Algunos son fuertes y rígidos (aun
cuando no igualan la resistencia y rigidez de los metales y de los materiales cerámicos) mientras
que otros exhiben un comportamiento altamente elástico.  Propiedades físicas de los materiales:
Las propiedades de interés particular son la densidad. El punto de fusión, el calor especifico, la
conductividad y dilatación térmica, las propiedades eléctricas y magnéticas, y la resistencia a la
oxidación y a la corrosión. Cada propiedad física se representa desde el punto de vista de la
selección del material y de la manufactura, y de su importancia respecto a la vida de servicio del
componente. La densidad de un material es la masa por unidad de volumen. Otra manera de
expresar la densidad de un material es en relación con la del agua; esta cantidad se conoce como
gravedad especifica, y no tiene unidades. En las tablas 3.1 y 3.2 aparece el rango de densidad para
una variedad de materiales a temperatura ambiente, además de otras propiedades. El ahorro en
peso es de particular importancia para estructuras de aeronaves y naves espaciales, para
carrocerías automotrices y sus componentes, y para otros productos donde la mayor
preocupación es los consumos de energía y las limitaciones de las mismas. La sustitución del
material en fusión del ahorro en peso y en la economía es un factor importante en el diseño, tanto
de equipo y maquinaria avanzada como en productos de consumo como los automóviles.

33. La densidad juega un papel significativo en la resistencia especifica (relación de resistencia a

peso) y en la rigidez especifica (relación de rigidez a peso) de materiales y estructuras. La tabla a
continuación muestra la relación del esfuerzo de cadencia máxima a densidad para una diversidad
de aleaciones metálicas. Nótese que el titanio y el aluminio están en la parte superior de la lista;
en consecuencia; los metales de uso más común para aplicaciones en aeronaves y en naves
espaciales.

34. Punto de fusión, de un metal depende de la energía requerida para separa sus átomos. La
temperatura de fusión de una aleación puede tener amplia gama, a diferencia de un metal puro,
que tiene un punto de fusión definido. Los puntos de fusión de las aleaciones dependen de su
composición particular. El punto de fusión de un metal tiene un número de efectos indirectos en
operaciones de manufactura aplicaciones de alta temperatura. La elección del material para
aplicaciones de alta temperatura es el efecto más obvio, en aplicaciones como motores a chorro y
hornos, donde ocurre o se genera calor. Debido a que la temperatura de recristalizacion de un
metal está relacionada con sus puntos de fusión, las operaciones como el recocido, el tratamiento
térmico y el trabajo en caliente requieren conocer los puntos de fusión de los materiales
involucrados. El calor especifico, de un material es la energía requerida para elevar la temperatura
de una unidad de masa en un grado. Los elementos de aleación tienen un efecto relativamente
menor en el calor especifico de los materiales. La conductividad térmica, indica la tasa a la cual el
calor fluye dentro y atreves del material. Los materiales con enlace metálico (metales)
generalmente tienen una elevada conductividad térmica, en tanto que los materiales con enlace
iónico o covalente (cerámicos y plásticos) tienen mala conductividad. La dilatación térmica, de los
materiales puede tener varios efectos significativos. Por lo general el coeficiente de dilatación
térmica es inversamente proporcional al punto de fusión del material. Los elementos de aleación
tiene un efecto relativamente menor en la dilatación térmica de los metales. Los ajustes por
contracción utilizan la dilatación y concentración térmica. Una pieza con una perforación, como
por ejemplo, una brida o brazo de palanca, que debe ser montada sobre una flecha, es calentada y
después

35. se le desliza la flecha o husillo fríos. Cuando posteriormente se deja enfriarse, la pieza se
encoge y el ensamble se hace efectivamente integral. Propiedades eléctricas, magnéticas y
ópticas. La conductividad eléctrica y las propiedades dieléctricas de los materiales son de gran
importancia no solo en equipo y maquinaria, sino también en procesos de manufactura, tales
como el formado por pulsos magnéticos de metales laminados y en el maquinado por
electroerosión y esmerilado electroquímico de materiales duros y frágiles. Las unidades de
conductividad eléctrica son el mho/metro o el mho/pie, donde el mho es la inversa de ohm, la
unidad de resistencia eléctrica. En si las propiedades físicas y químicas de los materiales tienen
varios efectos importantes en la manufactura y vida de servicio. Estas propiedades y
características deben ser consideradas durante la selección del material, ya que afecta al diseño, a
los requerimientos de servicio y a la compatibilidad con otros materiales, incluyendo
herramientas, dados y piezas de trabajo.  Polímeros: La palabra polímero se utilizó por primera
vez en 1866. Los primeros polímeros se fabricaron con materiales orgánicos naturales
provenientes de productos animales y vegetales; el ejemplo más común es la celulosa. Mediante
varias reacciones químicas, se modifica la celulosa convirtiéndose en acetato de celulosa, que se
utiliza para fabricar películas fotográficas (celuloide), hojas para empaquetar y fibras textiles; en
nitrato de celulosa para plásticos y explosivos; en rayón (una fibra textil de celulosa) y en barnices.
El primer polímero sintético fue un fenol formal de hído, un termoestable desarrollado en 1906
denominado baquelita (nombre comercial según L.H. Bäckeland, 1863_1944). El desarrollo de la
tecnología de los plásticos modernos comenzó en la década de 1920, cuando se empezaron a
extraer las materias primas necesarias para la fabricación de los polímeros del carbón y de los
productos del petróleo. El etileno fue el primer ejemplo de materia prima y se convirtió en el
bloque constructivo para el polietileno. El etileno es el producto de la reacción entre el acetileno y
el hidrógeno; el acetileno es el producto de la reacción entre el coque y el metano.

36. Los polímeros comerciales, incluyendo el polipropileno, el cloruro de polivinilo (pvc),

polimetilmetacrilato, el policarbonato y otros son todos ellos fabricados de una manera similar;
estos materiales se conocen como polímeros orgánicos sintéticos.  Comportamiento mecánico,
prueba y propiedades de manufactura de los materiales: En las de manufactura se forman muchas
partes a varias configuraciones al aplicarles fuerzas externas a las piezas de trabajo mediante
herramientas y dados. Las operaciones típicas son el forjado de un disco de turbina, la extrusión de
diversas piezas para una escalera de aluminio, el laminado de una hoja plana para ser procesada
en una carrocería de automóvil. Debido a que en estos procesos la deformación se efectúa
mediante medios mecánicos, es importante comprender el comportamiento de los materiales en
respuesta a las fuerzas aplicadas externamente. Las operaciones de formando puede llevarse a
cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas y a velocidades de deformación altas o
bajas. El comportamiento de una pieza manufacturada durante su vida esperada de servicio es una
consideración importante. Tensión La prueba de tensión es la prueba más común para determinar
las propiedades mecánicas de los materiales como resistencia, ductividad, tenacidad, modulo

37. elástico y endurecimiento por deformación. el ensayo primero requiere la preparación de un

espécimen de prueba. En estados unidos, el espécimen se prepara de acuerdo con las
especificaciones ASTM (por sus siglas en ingles, americana society for teting of materiales); a pesar
que la mayor parte de los especímenes de prueba a la tensión son sólidos y redondos, algunos son
de hoja plana o tubular. Comúnmente, el espécimen tiene una longitud calibrada original, lo por lo
general de 50 milímetros (2 pulgadas), y un área transversal Ao con un diámetro de 12.5
milímetros (0.5 pulgadas). E espécimen se monta entre las mordazas de una maquina de ensayo a
la tensión. Estas maquinas están equipadas con varios controles, de manera que el espécimen
puede ser ensayado a velocidades diferentes de deformación y temperatura. Curvas de esfuerzo –
deformación Una secuencia típica de deformación del espécimen de ensayo a la tensión aparece
en la fig 2.2. Cuando se aplica la carga, al principio el espécimen se alarga en proporción con la
carga. Este efecto se conoce como comportamiento elástico lineal. Si se retira la carga, el
espécimen regresa a su longitud y forma original, en un proceso elástico similar al estiramiento de
una banda de hule y su liberación.

38. El esfuerzo ingenieril, o esfuerzo nominal se define como la relación de la carga aplicada P con
el área transversal A del espécimen: Conforme se incrementa la carga, el espécimen empieza, a
cierto nivel de esfuerzo, a sufrir una deformación permanente o plástica. Mas allá de ese nivel, es
esfuerzo y deformación ya no son proporcionales, como lo eran en la región elástica. El esfuerzo al
cual ocurre este fenómeno se conoce como el esfuerzo de cedencia, Y, del material. El termino
limite proporcional también es utilizado para especificar el punto donde el esfuerzo y la
deformación dejan de ser proporcionales, en la tabla 2.2 aparecen los esfuerzos de cedencia otras
propiedades de varios materiales metálicos y no metálicos.

39. Para materiales blandos y dúctiles, quizá no sea fácil determinar el punto exacto en la curva
esfuerzo deformación donde inicie la cedencia, por que la pendiente de la porción recta (elástica)
de la curva empieza a disminuir lentamente. Por lo tanto, definimos Y como el punto de la curva
esfuerzo-deformación que está compensada por una deformación de 0.002, es decir, por una
elongación del 0.2%. Este simple procedimiento aparece en el lado izquierdo de la fig. 2.2
Conforme, bajo una carga creciente, sigue el espécimen alargándose más allá de Y, su área
transversal se reduce de manera permanente y uniforme en toda la longitud de calibración. Si el
espécimen es descargado de un nivel de esfuerzo más elevado que el nivel de cedencia, la curva
sigue una línea recta hacia abajo y paralela a la pendiente original.

40. Ductilidad Un comportamiento importante observado durante una prueba a la tensión es la

ductilidad, esto es, la cantidad de deformación plástica que sufre el material antes de su fractura.
Existen dos medidas comunes de ductilidad. La primera es la elongación total del espécimen.
Donde I,y lo se miden según se observa en la fig. 2. l a. observe que la elongación se basa en la
longitud calibrada original del espécimen y que se calcula como un porcentaje. Donde Ao y A1 son
las ateas transversales origina y final (factura) respectivamente, del espécimen de ensayo. La
reducción del área y la elongación por lo general están interrelacionados. Por lo que la ductividad
de una pieza de gis es cero, porque no se estira de ninguna manera ni se reduce en su sección
transversal; en comparación, un espécimen dúctil, como una pieza de arcilla o de goma de mascar,
se estira y se forma un cuello considerable antes que falle. Esfuerzo real y deformación real Hemos
visto que el esfuerzo ingenieril se basa en el área transversal original Ao del espécimen. Sabemos,
sin embargo, que el área transversal instantánea del espécimen se hace más pequeña conforme se
alarga, igual que el área en una banda de hule. Por lo tanto que el esfuerzo ingenieril no
representa el esfuerzo real al cual está sujeto el espécimen.

41. El esfuerzo real se define como le relación de la carga P al área transversal real (instantánea)
por tanto verdadera A del espécimen: Para le deformación real, primero consideremos le
elongación del espécimen en incrementos de cambios instantáneos en la longitud. Después,
utilizando el cálculo, podemos demostrar la deformación real (la deformación natural o
logarítmica) se calcula de la forma: Elaboración de curvas esfuerzo-deformación El procedimiento
para la elaboración de una curva esfuerzo-deformación ingenieril, es tomar la curva de carga-
elongación y entonces dividir la carga (eje vertical) entre el área transversal original, y la
elongación (eje horizontal) entre la longitud calibrada original, dado que estas dos cantidades se
dividen por constantes, la curva de esfuerzo-deformación ingenieril obtenida (mostrada en la fig.
2.5b) tiene la misma forma que la curva de carga elongación que aparece en la fig 2.5 a. (en este
ejemplo, =0.056 pulgadas. Y =0.016 pulgadas.)

42. Deformación en el cuello en un ensayo a la tensión Como hemos observado, el inicio de la

formación del cuello del espécimen en un ensayo a la tensión corresponde a la resistencia a la
tención máxima del material. Nótese que la pendiente de la curva de carga-elongación en este
punto es cero, y que en este punto el espécimen empieza a generar un cuello. El espécimen no
puede soportar la carga, por que el área transversal de cuello se está haciendo más pequeña a una
tasa que es más alta que la tasa a la cual el material se hace más resistente (endurecimiento por
deformación).

43. La deformación real al inicio de la formación del cuello es numéricamente igual al exponente
de endurecimiento por deformación n, del material. Por lo que mientras más elevado sea el valor
de n, mayor será la deformación que puede experimentar una pieza de material, uniformemente
en toda su extensión, antes de que se empiece a formar el cuello. Esta observación es importante,
particularmente en relación con las operaciones de formado de laminas de metal que involucran el
estiramiento del material de las piezas de trabajo. Efecto de la temperatura El incremento de la
temperatura generalmente tiene los siguientes efectos en las curvas de esfuerzo deformación. a.
Eleva la ductilidad y la tenacidad, y b. Reduce el esfuerzo de credencia y el modulo de elasticidad
La temperatura también afecta el exponente de endurecimiento por deformación de la mayor
parte de los metales, en el hecho de que n se reduce al aumentar la temperatura. La influencia de
la temperatura, queda sin embargo, mejor descrita en conjunto con la velocidad de deformación.
Efectos de la rapidez de deformación De la misma manera que podemos inflar un globo o estirar
una banda de hule a velocidades diferentes, podemos conformar una pieza de material en un
proceso de manufactura a velocidades diferentes. Algunas maquinas, como las prensas
hidráulicas, conforman los materiales a baja velocidad; otras como las prensas mecánicas, lo hacen
a alta velocidad. A fin de simular astas diferencias, el espécimen se puede deformar a una
velocidad que corresponda a la que va experimentar en el proceso real de manufactura. La rapidez
de deformación se define como la velocidad a la cual el ensayo de la tensión se efectúa, en
unidades de digamos m/s o pies/min. La velocidad de deformación, por otra parte, es función de la
longitud de espécimen. Un espécimen corto se alarga proporcionalmente más durante el mismo
periodo de tiempo que un espécimen largo. Efectos de la presión hidrostática Se han llevado a
cabo varias pruebas bajo presión hidrostática para determinar el efecto de la presión hidrostática
en las propiedades mecánicas de los materiales.

44. Los resultados de ensayo a presiones de hasta 3.5 Goa (500psi), indica que el incremento de la
presión hidrostática aumenta la deformación a la fractura de una manera sustancial, tanto para
materiales dúctiles como para frágiles. Efectos de la radiación En vista del uso de muchos metales
y aleaciones en aplicaciones nucleares, se han llevado a cabo extensos estudios sobre los efectos
de la radiación en las propiedades mecánicas. Los cambios típicos en las propiedades de los aceros
y otros metales expuestos a radiaciones de alta energía son el incremento del esfuerzo para
decencia, resistencia a la tensión y dureza, así como una reducción en ductilidad y tenacidad. La
radiación tiene un efecto nocivo similar sobre el comportamiento de los plásticos. Compresion
Muchas operaciones en la manufactura, particularmente procesos como la forja, el laminado y la
extrusion se llevan a cabo sujetando a la pieza de trabajo a fuerzas de compresion. La prueba de
compresion o ensayo de compresion, en el cual el especimen queda sujeto a una carga de
compresion, nos da informacion util para estos procesos. Este ensayo por lo general se lleva a
cabo comprimiendo un especimen cilindrico solido entre dos dedos planos (platinas). Debido a la
friccion entre el especimen y ls platinas, la superficie cilindrica del especimen se abomba, este
efecto se conoce como barrilado. La friccion impide que las superficies superior e inferior se
expandan con libertad. Dado que el area transversal del especimen cambia ahora a lo largo de su
altura, con una maxima en la parte media, resulta dificil la obtencion de curvas de esfuerzo
deformacion a la compresion. Ademas la friccion disipa energia, por lo que la fuerza de
compresion es mas elevada de lo que por otra parte tendria que ser, a fin de suministrar el trabajo
requerido para vencer la friccion. Con una lubricacion efectiva se puede minimizar la friccion, y es
posible mantener un area transversal razonablemente constante durante el ensayo. Torcion
Ademas de la tencion y la compresion, una pieza de trabajo puede quedar sujeta a deformaciones
cortantes. Como el punzanado de orificios en metales laminados y en el corte de metales. El
metodo de un ensayo utilizado generalmente para la determinacion de las propiedades de los
materiales por constante es el ensayo de torsion. A fin de obtener una distribucion de esfuerzo y
deformacion

45. aproximadamente uniforme a lo largo de la seccion transversal, esta prueba por lo general se
lleva a cabo en un especimen tabular delgado. El especimen de torsion por lo general tiene una
seccion transversal reducidad, a fin de confinar la deformacion a una angosta. El esfuerzo cortante
se puede calcular a partir de la formula Doblado (flexion) La preparacion de especimenes a partir
de materiales fragiles, como los ceramicos y los carburos, es dificil en razon de los problemas
involucrados en el formado y maquinado de los mismos a las dimensiones correctas. Ademas
debido a su sensibilidad a defectos y muescas superficiales, es dificil la sujeccion de especimenes
de ensayo fragiles para su prueba. Una alineacion inadecuada del especimen de prueba puede
resultar en una distribucion de esfuerzos no uniforme a lo largo de la seccion transversal del
especimen. Un metodo de ensayo comunmente utilizando para los materiales fragiles es el ensayo
de flexion. Dureza La dureza es una propiedad usada comunmente; da una indicacion general de la
resistencia del material y de su resistencia al rayado y al desgaste. De manera mas especifica, la
dureza por lo general se especifica como la resistencia a la indentacion o impresión permanente.
Por lo que, por ejemplo, el acero es mas duro que el aluminio, y el aluminio es mas duro que el
plomo. La dureza no es, sin embargo, una propiedad fundamentada, dado que la resistencia a la
indentacion depende de la forma del indentador y de la carga aplicada. Dureza y resistencia Dado
que la dureza es la resistencia contra una identacion permanente, podemos asimilarlo con llevar a
cabo un ensayo a compresion en un pequeño volumen de un bloque de material. Los estudios han
demostrado que, en las mismas unidades,

46. la dureza de un metal trabajado en frio, es aproximadamente 3 veces su esfuerzo a la

cedencia, Y ; para metales recocidos, es de aproximadamente 5 veces Y. Se ha establecido una
relacion entre resistencia tensil maxima (UTS) y la dureza brinell (hb) para los aceros. En unidades
Si, la relacion es Procedimiento de ensayo de dureza Para que un ensayo sea significativo y
confiable, debe permitirse que la zona de deformación bajo el indentador se desarrolle con
libertad. En consecuencia, la localización del indentador (respecto a los bordes del espécimen a
probar) y el espesor del espécimen, son consideraciones de importancia. Comúnmente, la
localización debe quedar alejando a por lo menos 2 diámetros del indentador del borde del
espécimen, y el espesor del espécimen debe ser por lo menos 10 veces la profundidad de la
penetración del indentador. Indentaciones sucesivas sobre la mismos superficie de la pieza de
trabajo, deben estar separadas lo suficiente para que no interfieran entre sí. Fatiga Diversas
estructuras y componentes en las operaciones de manufactura, como las herramientas, dados,
engranes, leves, flechas y resortes, están sujetos a cargas en rápida fluctuación (cíclicas o
periódicas), además de cargas estáticas. Los esfuerzos cíclicos pueden ser causados por cargas
mecánicas en fluctuación, como los causados sobre los dientes de los engranes, o por esfuerzos
térmicos, como en un dado frio en repetido contacto con piezas de trabajo calientes. Bajo estas
condiciones, la pieza falla a un nivel de esfuerzo por debajo del cual fallaría bajo una carga
estática. Este fenómeno se conoce como falla por fatiga, y es responsable de la mayor parte de las
fallas de los componentes mecánicos. Los métodos de ensayo a la fatiga involucran la prueba de
especímenes bajo varios estados de esfuerzo, por lo general en una combinación de tención y
comprensión en torsión.

47. Cedencia La cedencia es la elongación permanente de un componente bajo una carga estática
mantenida durante un cierto periodo de tiempo. Es un fenómeno de los metales y de ciertos
materiales no metálicos, como los termoplásticos y los hules, y puede ocurrir a cualquier
temperatura. Impacto En muchas operaciones de manufactura, así como durante la vida de
servicio de los componentes, los materiales están sujetos a cargas por impacto (o cargas
dinámicas), por ejemplo, en operaciones de conformado de metal de alta velocidad como la forja
de caída libre o por proyección. Un ensayo de impacto típico consiste en colocar un espécimen con
muesca en un probador de impacto, y romperlo con un péndulo en oscilación. Las pruebas de
impacto son particularmente útiles en la determinación de la temperatura de transición dúctil
frágil de los materiales. Los materiales que tienen una elevada resistencia de impacto son
comúnmente aquellos que tienen una elevada resistencia y ductilidad, y por lo tanto, una elevada
tenacidad. La sensibilidad a los defectos superficiales (sensibilidad a las muescas) es importante;
reduce de manera significativa la tenacidad al impacto. Falla y fractura de los materiales En la
manufactura y en el servicio La falla es uno de los aspectos de mayor importancia del
comportamiento de los materiales, ya que influye de manera directa en la selección de un cierta
aplicación, los métodos de manufacturada y la vida de servicio del componente. Debido a los
muchos factores involucrados, la falla y fractura de los materiales es un área

48. De estudio compleja; esta sección se enfoca únicamente en aquellos aspectos de la falla que
tienen un significado particular para la selección y procesamiento de los materiales. Existen dos
tipos generales de falla: 1. Fractura y separación del material, debido ya sea a grietas internas o
externas, la fractura se su clasifica aun mas en dos categorías generales, dúctil y frágil 2. Pandeado
Aunque la falla de los materiales por lo general se considera como no deseable, algunos productos
se diseñan de manera que la falla sea esencial en su función. Los ejemplos típicos son, los
recipientes (a) de alimentos y refrescos, con cejas o tapas completas que son retiradas al desgarrar
la lámina de metal a lo largo de unas trayectorias prescrita, y (b) los tapones de rosca para las
botellas.

49. Fractura dúctil La fractura dúctil se caracteriza por la deformación plástica que antecede a la
falla de la pieza. En un ensayo a tensión, en materiales altamente dúctiles como el oro y el plomo
se puede formar el cuello hasta un punto antes de fallar. En la mayor parte de los metales y
aleaciones, sin embargo, se forma un cuello a un área finita y después falla. La fractura dúctil por
lo general ocurre a lo largo de planos en los cuales el esfuerzo cortante es máximo. En torsión, por
ejemplo, un metal dúctil se fractura a lo largo de un plano perpendicular al eje de torsión; esto es,
el plano en el cual el esfuerzo cortante es máximo. La fractura por corte, en contraste, es un
resultado de un deslizamiento excesivo entre los planos de deslizamiento entre granos. Fractura
frágil La fractura frágil ocurre con muy poca o ninguna deformación. A la tensión, la fractura
ocurre a lo largo de un plano cristalográfico (plano de separación) en el esfuerzo normal a la
tensión es máximo. Los metales cúbicos centrados en la cara por lo general no fallan por fractura
frágil, en tanto que los metales cúbicos centrados en el cuerpo (y alguno hexagonales compactos)
si falla por clivaje. En general, las bajas temperaturas y una alta velocidad de deformación
promueven la factura frágil. En un metal poli cristalino bajo tensión, la superficie de fractura tiene
una apariencia granular brillante debido a los cambios en dirección de los planos de separación
conforme se propaga la grieta de un grano a otro. La fractura frágil de un espécimen a
comprensión es más complejo; incluso puede seguir una trayectorias teóricamente a un ángulo de
45º relativo al eje de torsión, esto es a lo largo de un plano en el cual el esfuerzo tensil es un
máximo. Esfuerzos residuales Cuando las piezas de trabajo se sujetan a una deformación no
uniforme a lo largo de la pieza, desarrollan esfuerzo residual. Se trata de esfuerzos que quedan
dentro de la pieza una vez formada y eliminadas todas las fuerzas exteriores. El momento de
flexión primero produce una distribución de esfuerzo lineal elástica. Conforme se incrementa el
momento exterior, la fibras exteriores de la pieza llegan a un nivel de esfuerzo lo suficientemente
elevado para causar cedencia.

50. Trabajo, calor y temperatura Prácticamente todo el trabajo mecánico de deformación en el

plástico se convierte en calor. Esta conversión no es completa, porque una porción de este trabajo
queda almacenado dentro del material deformado como energía elástica. Ese trabajo residual se
conoce como energía almacenada y representa comúnmente 5 o 10% de la energía total de
entrada; en algunas aleaciones, sin embargo, puede ser tan alto como 30%. Donde u es la energía
especifica (trabajo de deformación por unidad de volumen), p es la densidad, y c es el calor
especifico del material. Se puede observar que están asociadas las temperaturas más elevadas con
grandes áreas bajo la curva de esfuerzo-deformación y con valores más pequeños de calor
especifico. Debe observase que estas propiedades como calor especifico y conductividad térmica
también dependen de la temperatura, y deben ser tomadas en consideración en los cálculos.
Resumen Muchos procesos de manufactura involucran el formado de materiales mediante la
deformación plástica; son por tanto factores importantes propiedades tales como la resistencia
(cedencia, resistencia Y, y resistencia tensil máxima, UTS), modulo de elasticidad (E), ductilidad
(elongación total y reducción del área), dureza y energía requerida para la deformación plástica.
Estas propiedades a su vez dependen del material en particular y de su estado, temperatura,
velocidad de deformación, estado superficial y entorno. Para determinar las propiedades
mecánicas se utilizan comúnmente ensayos de tensión; de estos, se desarrollan curvas de esfuerzo
real- deformación real que son importantes en la determinación del coeficiente de resistencia (K),
el exponente de endurecimiento por deformación (n), el

51. exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación (m) y la tenacidad de los materiales.

Los ensayos de compresión sufren de inexactitud debido a la presencia de la fabricación y al
abarrilamiento resultante en el espécimen. Lo ensayos de torsión se llevan a cabo especímenes
tubulares sujetos a torcedura. Los ensayos de flexión o doblez se utilizan comúnmente para
materiales frágiles, para determinar el modulo de ruptura o la resistencia a la ruptura transversal.
Se utiliza una diversidad de ensayos de dureza para determinar la resistencia de un material en
contra la indentación o rayaduras permanentes. La dureza está relacionada con la resistencia
mecánica y la resistencia al desgaste, pero no es, por si misma, propiedad fundamental de un
material. Los ensayo de fatiga indican limites de resistencia a la fatiga o limites de fatiga de los
materiales, esto es, el esfuerzo máximo al cual se puede sujetar un material sin que exista falla por
fatiga, independientes dientemente del número de ciclos. La cedencia es la elongación
permanente de un bajo una carga estática mantenida durante un cierto periodo de tiempo. El
espécimen finalmente falla por ruptura (formación de cuello y de fractura), como ocurre en un
ensayo a la tensión. Los ensayos por impacto determinan la energía requerida para la ruptura
(romper completamente el espécimen); esta energía se conoce como la tenacidad al impacto del
material. Los ensayos por impacto también son útiles para determinar la temperatura de
transición dúctil a frágil de los materiales. Los esfuerzos residuales son aquellos que quedan en
una pieza de trabajo una vez que se ha deformado plásticamente y se han retirado todas las
fuerzas externas. Los esfuerzos residuales superficiales a tensión son generalmente no deseables;
se pueden reducir o eliminar mediante recocido de alivio de esfuerzos, mediante una deformación
plástica adicional, o mediante relajación a lo largo del tiempo. La falla y fractura es un aspecto
importante del comportamiento de un material cuando está sujeto a deformación en las
operaciones de manufactura. La fractura dúctil se caracteriza por la deformación plástica antes de
la fractura, y requiere de considerable energía. La fractura frágil puede ser catastrófica, porque no
está precedida por una deformación plástica; requiere mucho menos energía que la fractura
dúctil. Las impurezas y las inclusiones juegan un papel de importancia en la fractura de los metales
y de las aleaciones.

52.  Metales: los metales usados en la manufactura son comúnmente aleaciones, las cuales están
compuestas de dos o más elementos, donde por lo menos uno es metálico. Los metales pueden
dividiesen en dos grupos: 1. Ferrosos 2 no ferrosos. Metales ferrosos, los metales ferrosos se
basan en el hierro, el grupo incluye acero y hierro colado. Estos constituyen el grupo de materiales
más importante y comprende mas las tres cuartas partes del tonelaje de metal que se utiliza en
todo el mundo. Metales no ferrosos lo metales no ferrosos comprenden los otros elementos
metálicos y sus aleaciones. En casi todos los casos, las aleaciones son más importantes que los
metales puros comercialmente hablando.  Materiales cerámicos: se entiende por material
cerámico el producto de diversas materias primas, especialmente arcillas, que se fabrican en
forma de polvo o pasta (para poder darles forma de una manera sencilla) y que al someterlo a
cocción sufre procesos físico-químicos por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro
modo más sencillo, son materiales sólidos inorgánicos no metálicos producidos mediante
tratamiento térmico. Todos ellos se obtienen al hornear materiales naturales, como la arcilla o el
caolín, junto con una serie de aditivos, como colorantes, desengrasantes, etc., todo ello mezclado
y cocido en un horno sucesivas veces. Propiedades generales de los materiales cerámicos
Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables. Su gran dureza
los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de
herramientas. Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico y,
también, eléctrico. Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los
agentes atmosféricos. Alta resistencia a casi todos los agentes químicos. Una característica
fundamental es que pueden fabricarse en formas con dimensiones determinadas Los materiales
cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de
tensión y presentan poca elasticidad.

53. Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de alas materias primas y del proceso de cocción,
se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas
finas. Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a
fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es baja. Su fractura (al
romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más
importantes: Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La
temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de color
blanco (óxido de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican: baldosas, ladrillos,
tejas, jarrones, cazuelas, etc. Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con
arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda los1000ºC.
Se emplea para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos.... Loza inglesa: Fabricada de arcilla
arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de hierro y se le ha añadido sílex, yeso, feldespato
(bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. Se emplea
para vajilla y objetos de decoración. La cocción se realiza en dos fases: 1. Se cuece a unos 1100ºC.
tras lo cual se saca del horno y 2. se recubre con esmalte. Se introduce de nuevo en el horno a la
misma temperatura Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio,
torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de
enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos y tensiones internas. Se obtienen productos
que pueden resistir temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son: ladrillos
refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los hornos) y electro cerámicas (usados en
automoción, aviación.... Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a
temperaturas suficientemente altas como para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se
obtienen productos impermeables y más duros. Los más importantes son: Gres cerámico común:
obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy
empleado en pavimentos y paredes. Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo
óxidos metálicos a las que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el punto
54. de fusión. Más tarde se introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de
finalizar la cocción, se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla formando
una fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado característico.
Se emplea para vajillas, azulejos... Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín,
mezclada con fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en
dos fases: una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a más
alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar
(pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria (toberas de reactores, aislantes en
transformadores, etc.).  Materiales compuestos Un material compuesto es solido heterogéneo
formado por dos o más componentes que se unen entre ellos por procedimientos mecánicos o
metalúrgicos. Los distintos componentes retienen toda su identidad, con su estructura y
propiedades características, dentro del compuesto. Sin embargo, la combinación de los
componentes comunica al compuesto unas propiedades características. Son numerosos los tipos
de materiales compuestos y hay varias clasificaciones de los mismos; una de ellas se basa en la
geometría. Se nos presentan tres familias: compuestos laminares, o estratificados, compuestos
particulados y compuestos reforzados con fibra. Las propiedades de cada material dependerá así
de 1 las propiedades particulares de cada componente, 2 las proporciones relativas de estos, 3 su
tamaño, forma y distribución, 4 el grado de trabazón entre ellos y 5 su orientación relativa. Existe,
pues, una libertad considerable para elaborar los materiales compuestos de modo que posean un
conjunto de propiedades prefijadas. Los compuestos laminares se consiguen disponiendo capas
alternativas de sustancias unidades unas con otras por algún procedimiento. El contra placado sea,
probablemente, el más conocido de los materiales industriales que caiga en esta categoría. En este
caso, se agrupan capas de madera con las vetas orientadas diferentemente unas con relación a
otras. Con ello aumenta la resistencia mecánica y a la factura y el producto presenta unas
tendencias mínimas a hincharse y contraerse. Las tiras bimetálicas se componen de dos metales
de coeficientes de dilatación térmica diferentes adheridos uno a otro. Entonces los cambios de
temperatura producen la flexión o curvatura de la tira, la cual puede emplearse en un termostato
y otros dispositivos de detección térmica.

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Desde el rodillo giratorio hasta el taller de trabajo en metal – cuando sea obligatoria la calidad de
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Qué es la industria manufacturera?

La industria manufacturera es aquella que se dedica exclusivamente a la transformación de la

materia prima en bienes finales de consumo, listos para su comercialización directa o a través de
distribuidores que los aproximan a sus diversos públicos de destino.

Por esa razón se la considera parte del sector secundario de la economía de un país, ya que el
sector primario es justamente el encargado de la obtención y procesamiento de la materia prima
en estado bruto. La industria fabril o manufacturera, en cambio, se avoca a la obtención de
productos elaborados mediante procesos complejos de industrialización y producción en masa.
Características de la industria manufacturera

Índice

1. Significado de manufactura

2. Principales rubros

3. Tipos de industria manufacturera

4. Breve historia del ramo

5. Fabricación versus servicios

6. Una importante fuente de empleo

7. Un proceso principalmente urbano

8. Distinciones políticas

9. Dependencia del mercado de materia prima

10. El impacto ambiental

Significado de manufactura

La palabra manufactura proviene de la unión de dos vocablos latinos: manus (mano) y factus
(hecho, elaborado). De allí que su concepto original fuera en alusión al trabajo manual,
característico del capitalismo previo a la Revolución Industrial, que se distingue de la labor
artesanal en que empleaba a muchas personas trabajando con las manos, para masificar la
producción de los bienes de consumo.

Sin embargo, aplicado al contexto industrial contemporáneo, el término refiere al proceso de

transformación de la materia prima en bienes elaborados a gran escala, empleando para ello
máquinas y fuentes de energía en lugar del trabajo manual. Este desplazamiento del sentido de la
palabra ha relegado a quienes emplean todavía labores manuales a adueñarse a su vez del
término “artesanal”.

Principales rubros

La variedad de productos es una de las potencias de la industria manufacturera. Sus áreas más
comunes de interés son: bienes alimenticios, producción textil, fabricación de maquinaria y
equipos electrónicos, producción de papel, de productos químicos y fármacos, de utensilios
metálicos, de plásticos, de madera y de bienes intermedios para otras industrias.
Tipos de industria manufacturera

De acuerdo a su posicionamiento como eslabón en la cadena de producción de bienes, podemos

establecer tres tipos de industria manufacturera:

Tradicional: Convierte la materia prima en productos listos para su consumo

Intermedias: Producen bienes semielaborados para alimentar otros tipos de manufactura.

Mecánicas: Su producto final son herramientas y maquinaria indispensable para emprender

procesos industriales de otros tipos.

Residuales: Emplean como materia prima los sobrantes industriales de otros procesos y generan
con ellos subproductos.

Breve historia del ramo

Entre la segunda mitad del siglo XVIII y el comienzo del XIX se produjo en Occidente la Revolución
Industrial, impulsando un sinfín de cambios del orden de lo científico y sobre todo lo tecnológico
cuyo impacto en la vida socioeconómica fue tal, que alteró para siempre los procesos de
producción y de consumo.

La Revolución Industrial remplazó los métodos de trabajo manual de la época por la fábrica
moderna y luego la industria mecanizada, piedra angular para la actual producción en masa de
bienes. El gran símbolo de este período es, de hecho, el ferrocarril, que permitió movilizar
mercancía a lo largo de grandes distancias en poco tiempo.

Fabricación versus servicios

Hay quien sostiene que la industria manufacturera, en tanto productora de bienes, forma parte
del sector generador de riquezas de una economía; mientras que el sector servicios tiende más
bien a consumir dicha riqueza, canjeándola por efectos que se agotan en sí mismos.

Una importante fuente de empleo

En la sociedad hipertecnologizada de hoy, esta industria juega un rol vital como una fuente
importante de empleo en un mundo cuya población no para de crecer.

De acuerdo al Informe sobre el Desarrollo Industrial de la Organización de las Naciones Unidas, en

2013 uno de cada seis personas trabajaba en el área, para un total mundial de empleos de casi 500
millones de trabajadores. Eso sin contar la posible demanda de servicios para y en torno a los
procesos industriales.

Un proceso principalmente urbano

En sus fases iniciales de desarrollo, la industria manufacturera se arraiga casi exclusivamente en el

contexto urbano, minimizando así la distancia entre el lugar de gestación del producto y sus
consumidores, así como la existente entre el hogar de los trabajadores y la fábrica.

Una vez instaurado el proceso industrial en pleno, en cambio, suele emplazarse las
manufactureras en terrenos de valor más económico o que representen un menor impacto
ambiental en la vida urbana, tendiendo así a cierta dispersión geográfica.

Distinciones políticas

Como tantas otras cosas, el modo de funcionamiento de la industria manufacturera se rige por la
plataforma política en que se encuentre. Bajo un régimen capitalista, la libre empresa y el
mercado dirigen la fabricación en serie de bienes hacia una expectante sociedad de consumidores
(sociedad de consumo).

En los intentos de socialismo real, en cambio, aspirando a un modo de producción comprometido

con las necesidades puntuales del pueblo, se dirigió la industria a partir de organismos
gubernamentales de planificación que privilegiaron la industria pesada por encima de los bienes
de consumo.

Dependencia del mercado de materia prima

Uno de los principales retos de la industria manufacturera estriba en su necesidad constante de
recibir materia prima, lo cual la hace muy dependiente de la cotización de la misma en los
mercados nacionales e internacionales.

El impacto ambiental

Otra desventaja de este tipo de industria, aunque en realidad de la industria como un todo, es su
marcada tendencia a dañar el medio ambiente a través de la liberación de sustancias tóxicas o
contaminantes, en forma líquida, sólida o gaseosa, que sin el debido procesamiento pueden
destruir ecosistemas enteros e infligir daños severos en la salud de tanto consumidores como
trabajadores.

Fuente: https://www.caracteristicas.co/industria-manufacturera/#ixzz4y8A5aTso

Introducción

"Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de componentes mecánicos
con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria, herramientas y demás equipos
necesarios para llevar a cabo la realización física de tales procesos, su automatización,
planificación y verificación."

La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y está
relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la producción económica de
productos de alta calidad. Su función principal es preparar la transición del producto desde las
especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su propósito general es
optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada. El ámbito de la ingeniería de
manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de
operaciones de producción que realiza la organización particular. Entre las actividades usuales
están las siguientes:

1) Planeación de los procesos

2) Solución de problemas y mejoramiento continuo.

3) Diseño para capacidad de manufactura.

La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más adecuados y el

orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se
especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las
limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la
fábrica.
Planeación tradicional de procesos.

Tradicionalmente, la planeación de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que

conocen los procesos particulares que se usan en la fábrica y son capaces de leer dibujos de
ingeniería con base en su conocimiento, capacidad y experiencia.

Desarrollan los pasos de procesamiento que se requieren en la secuencia más lógica para hacer
cada parte. A continuación se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeación
de procesos.

· Procesos y secuencias.

· Selección del equipo

· Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.

· Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado.

· Métodos.

· Estándares de trabajo

· Estimación de los costos de producción.

· Estimación de materiales

· Distribución de planta y diseño de instalaciones.

Planeación de procesos para partes

Los procesos necesarios para manufactura una parte específica se determinan en gran parte por el
material con que se fabrica la parte. El diseñador del producto selecciona el material con base en
los requerimientos funcionales .Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos
posibles se delimita considerablemente. En este análisis de los materiales para ingeniería
proporcionamos guías para el procesamiento de cuatro grupos de materiales.

· Metales

· Cerámicos

· Polímeros

· Y Materiales compuestos.

Una típica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en:

1.- materia prima inicial.

2.- procesos básicos

3.- procesos secundarios

4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades

5.- operaciones de acabado.

Un proceso básico establece la geometría inicial de la parte. Entre ellos están el colocado de
metales, el forjado y el laminado de chapas metálicas. En la mayoría de los casos, la geometría
inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos secundarios. Estas operaciones transforman
la forma básica en la geometría final. Hay una correlación entre los procesos secundarios que
pueden usarse el proceso básico que proporciona la forma inicial. La selección de ciertos procesos
básicos reduce la necesidad de procesos secundarios. Gracias a que con el modelo se obtienen
características geométricas detallada de dimensiones precisas.

Después de operaciones de formado, por lo general se hacen operaciones para mejorar las
propiedades incluyen el tratamiento térmico en componentes metálicos y cristalería. En muchos
casos, las partes no requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia de
procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la secuencia; por lo general
proporciona un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo(o ensamble) Entre estos
procesos están la electrodeposición y la pintura.

Desarrollo histórico de los sistemas de manufactura

El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden acreditarse a

ELI WHITNEY con su máquina despepitadora de algodón sus principios de fabricación

intercambiables o su máquina fresadora sucesos todos ellos por los años de 1880 también en esa
época aparecieron otro procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados
Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de manufactura de aquel
país.

El origen de la experimentación y análisis en los procesos de manufactura se acreditaron en gran

medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo después de Whitney publico los resultados de sus
trabajos sobre el labrado de los metales aportando una base científica para hacerlo.

El contemporáneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoristas lograron nuevos

avances en las técnicas de fabricación, estudios que ha n llegado a aprovecharse en la industria.

El conocimiento de los principios y la aplicación de los servomecanismos levas, electricidad,

electrónica y las

Computadoras hoy en día permiten al hombre la producción de las maquinas.

PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES

De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado actual de la fabricación
mecánica y de las posibles actividades que puede desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de
la profesión, los contenidos de la disciplina podrían agruparse en las siguientes áreas temáticas:

· Procesos de conformación sin eliminación de material

· Por fundición

· Por deformación

· Procesos de conformación con eliminación de material

· Por arranque de material en forma de viruta

· Por abrasión

· Por otros procedimientos

· Procesos de conformado de polímeros y derivados

· Plásticos

· Materiales compuestos

· Procesos de conformación por unión de partes

· Por sintonización

· Por soldadura

· Procesos de medición y verificación dimensional

· Tolerancias y ajustes

· Medición dimensional

· Automatización de los procesos de fabricación y verificación

· Control numérico

· Robots industriales

· Sistemas de fabricación flexible

Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que definen el comportamiento de

un material frente a diversos métodos de trabajo y a determinadas aplicaciones. Existen varias
propiedades que entran en esta categoría, destacándose la templabilidad, la soldabilidad y la
dureza entre otras.

OTRA CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ES:

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

· Procesos que cambian la forma de del material

Ejemplos:

Metalurgia extractiva, Fundición, Formado en frío y caliente, Metalurgia de polvos, Moldeo de

plástico

· Procesos que provocan desprendimiento de viruta promedio de máquinas

Ejemplos:

Métodos de maquinado convencional, Métodos de maquinado especial

· Procesos que cambian las superficies

Ejemplos:

Con desprendimiento de viruta, Por pulido, Por recubrimiento.

· Procesos para el ensamblado de materiales

Ejemplos:

Uniones permanentes, Uniones temporales

· Procesos para cambiar las propiedades físicas

Ejemplos:

Temple de piezas, Temple superficial

Soldabilidad:

En ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor,
presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal de
aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse. La mayor
parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura por presión, que
se realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la presión suficiente y
normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación de calor
a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportación de otro metal. En
cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura
autógena.

Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a
cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que
realmente éstas no participan por fusión en la soldadura.

Se distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de fusión
del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto
de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura
sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de muchas estructuras, como puentes,
edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la
fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades
físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones
disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor utilizadas.

El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de fragua, practicado

durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno y se unen a golpes
de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.

Soldadura ordinaria o de aleación

Método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas
relativamente bajas.

Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la
aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y
estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean
aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latón soldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie mecánicamente
y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o bórax.

Esta limpieza química ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de
los metales. A continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando
alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre libremente y
se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se aplica el metal de
aportación a las piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los procesos
industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura la practicaban ya hace más de 2.000 años los fenicios y los chinos. En el
siglo I d.C.,

Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la
elaboración de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax
como fundente.

Soldadura por fusión

Agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los metales a
unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas
superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los
que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotermia. Otras más específicas
son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o
de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de
energía.

Soldadura por gas:

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla
gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este
sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica.
Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno / acetileno)
y oxhídrica (oxígeno / hidrógeno), entre otras.

Soldadura por arco:

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y
requieren corriente eléctrica.

Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la
pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a
la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión.
En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de
varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de
volframio y el metal de aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de
soldadura por arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto
de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne
de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco
eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que
constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se
utiliza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas
utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG si utiliza un gas
activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos
suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o
recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión. Otro tipo de soldadura con protección
gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como
la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de
volframio. El metal de aportación puede suministrarse acercando una varilla desnuda al electrodo.

Soldadura por arco con fundente en polvo

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para
proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las
piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se
utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

Soldadura aluminotermia

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de
óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el
metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y
es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.

Soldadura por presión

Agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales
para realizar la unión. Algunos métodos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases
por presión, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por
presión y sin añadir ningún metal.
El procedimiento más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por
fragua (descrita más arriba), la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la
soldadura por ultrasonidos.

Soldadura por resistencia

Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de
una corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se
colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un
instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se
calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la
fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.

Templabilidad:

Proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del material, especialmente el acero, con
el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del producto final. Las piezas
de acero endurecidos se calientan a una temperatura elevada, pero bajo el punto de fusión del
material. Luego se enfrían rápidamente en aceite o en agua para lograr un material más duro, con
menos estrés interno, pero más frágil.

Para reducir la fragilidad, el material pasa por un recocido que aumenta la tenacidad y disminuye
su dureza. Para obtener el equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad, deben controlar la
temperatura de recalentamiento y la duración de este. La templabilidad depende de la facilidad
del acero para evitar la transformación de la perlita (constituyente microscópico de las aleaciones
férricas, formado por ferrita y cementita) o de la barrita de modo que pueda producirse
martensita (hierro tetragonal de cuerpo centrado con carbono en solución sólida sobresaturada).

La templabilidad no es sinónimo de dureza. La máxima dureza que se puede obtener es una

función del contenido de carbono.

Recocido:

Proceso de tratamiento térmico por el que el vidrio y ciertos metales y aleaciones se hacen menos
quebradizos y más resistentes a la fractura. El recocido minimiza los defectos internos en la
estructura atómica del material y elimina posibles tensiones internas provocadas en las etapas
anteriores de su procesado.

Los metales ferrosos y el vidrio se recuecen calentándolos a alta temperatura y enfriándolos

lentamente; en cambio, la mejor forma de recocer el cobre y la plata es calentarlos y enfriarlos
enseguida sumergiéndolos en agua. Cuando el volumen de metal o vidrio es grande suele enfriarse
dentro del horno de calentamiento; las láminas suelen recocerse en un horno de proceso
continuo.

El material a recocer se traslada sobre un tablero móvil a través de una cámara de gran longitud
con un gradiente (diferencia gradual) de temperaturas cuidadosamente fijado, desde un valor
inicial justo por debajo del punto de ablandado hasta la temperatura ambiente en el extremo final.
El tiempo de recocido, sobre todo en el caso del vidrio, varía mucho según el espesor de cada
pieza; el vidrio de ventana, por ejemplo, requiere varias horas; el vidrio cilindrado necesita varios
días, y los espejos de vidrio para telescopios reflectores, varios meses. El recocido es necesario
como paso intermedio en procesos de manipulación de metales, como la fabricación de alambre o
el estampado en latón, para recuperar la ductilidad que el metal a tratar pierde debido al
endurecimiento producido durante la operación de modelado, y para obtener los más bajos
valores de resistencia a la deformación.

Dureza:

Propiedad de un material sólido relacionada con la resistencia a la deformación o abrasión de ser

superficie.

También se describe como la resistencia a la penetración del material en cuestión.

La dureza está relacionada con la solidez, durabilidad y la resistencia de los sólidos, y en sentido
amplio, este término suele extenderse para incluir todas estas propiedades. Existen diversas
pruebas para determinar el valor de la dureza:

- Prueba Brinell (BHN):

- En una prensa se coloca una probeta con la superficie superior plana y se presiona esa superficie
con un balín de acero con una carga de 500 Kg (materiales blandos) o 3.000 Kg (materiales duros).
El diámetro de la huella impresa determina el valor de dureza.

- Prueba Vickers (VHN):

- Una pirámide de diamante se presiona contra una probeta, bajo cargas más livianas que la
prueba Brinell.

La diagonal de la impresión determina el número de la dureza.

- Prueba Rockwell ( Ra, Rb, etc. ):

- Un cono de diamante ( ensayo Rc) es presionada en una probeta. La profundidad de la huella

determina el número de dureza.

Para materiales más blandos se utiliza la prueba Rb, la cual reemplaza al cono de diamante por un
balín y se reduce la carga empleada.

Existen otras pruebas y escalas de dureza como la escala de Mohs ( resistencia a las ralladuras) y la
realizada con un escleroscopio.

Maquinabilidad :

Propiedad que determina la capacidad de mecanización de un material. Está relacionada con los
procesos en los cuales existe arranque de material o viruta como:

- Cizallado: proceso por el cual se corta una plancha o una pieza metálica en frío por medio de
tijeras o cizallas.

- Torneado: operación que consiste en trabajar una pieza en un torno, máquina-herramienta en la

que se asegura y se hace girar la pieza a trabajar, para pulirla o labrarla. Existen varios tipos de
torneado como el simple o recto y el cónico y horadado.
- Taladrado: operación que consiste principalmente en la abertura, agrandamiento, corte y
acabado de agujeros en una pieza.

También están el fresado, el cepillado y el rectificado entre otros procesos que involucran
maquinabilidad .

Isotropía:

Un material o pieza es isotrópico cuando presenta exactamente las mismas propiedades en todas
las direcciones. Lo contrario es que sea aniso trópico, o sea, que tenga propiedades distintas para
cada dirección (propiedades direccionales).

Colabilidad:

Propiedad que tiene relación con la fluidez que adquiere un material una vez alcanzada la
temperatura de fusión. Tiene gran importancia en procesos de fundición, en los cuales a través del
vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena, se obtienen piezas
metálicas. La fundición implica tres procesos diferentes: en primer lugar se construye un modelo
de madera, plástico o metal con la forma del objeto terminado; más tarde se realiza un molde
hueco rodeando el modelo con arena y retirándolo después; y a continuación se vierte metal
fundido en el molde (este último proceso se conoce como colada).

Para que un material logre una fluidez adecuada para que el proceso de fundición se lleve a cabo
con éxito, es necesario que la temperatura de colada sobrepase unos 110ºC la temperatura de
fusión, para evitar problemas de endurecimiento precoz del material.

Existen diversos métodos de fundición como la colada centrífuga, la cual permite fundir objetos de
forma circular, o la fundición inversa, especial para la fabricación de piezas fundidas ornamentales.
Además de la fundición, existen otros procesos que han ido sustituyendo a la fundición como el
laminado, el mecanizado, la extrusión, la forja y el fundido a presión.

Conformabilidad:

Propiedad del material que determina su moldeabilidad. En estado líquido tiene relación con el
tipo de fundición que se emplee (molde-vaciado, presa fundida, etc.). En estado sólido está
relacionada con procesos de deformación plástica del material (trefilado, laminado, etc.). En
estado granular, está ligada a la presión y a la temperatura que se apliquen a los granos o polvo
del material.

La conformabilidad en estado sólido se presenta en 3 casos. Existe conformabilidad con

conservación de masa (deformación plástica para materiales dúctiles y maleables), con reducción
de masa (torneado, cepillado, rectificado, taladrado, etc.) y de unión (remaches, soldaduras,
pegamentos, presión).

Esta propiedad es de vital importancia a la hora de decidir el proceso para lograr la pieza final
proyectada, debido a su amplio espectro de posibilidades que influyen en los costos y facilidades
de producción.

Producción económica
EL costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generan en cuanto al
consumo de materias primas maquinas, mano de obra y otros gastos generales. Maquinaria, mano
de obra = costos independientes materiales, materias primas = costos principales.

Puede afirmarse que el objetivo de una producción económica radica en el generar un producto
bajo cierto beneficio.

Esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y competitivo también que debe existir una
demanda para el producto o más aun, esta demanda debe crearse. Desde que se empezaron a
utilizar maquinas, herramientas siempre ha habido un gradual pero constante avance hacia la
construcción de maquinaria más eficiente sea combinado con operaciones o haciéndolas más
independientes de la operatividad humana.

Reduciendo de modo los tiempos de maquinado y el costo de mano de obra. Algunas se han
convertido en máquinas completamente automáticas que su sistema de control es muy reducido.

Esto ha hecho que se alcance grandes volúmenes de producción a un costo de mano de abracada
vez más bajo. Lo que es esencial para cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel de vida.
El desarrollo de máquinas de alta producción va acompañado con el concepto de calidad de
manufactura. La calidad y la precisión en las operaciones de manufactura demandan la existencia
permanente de un control geométrico severo sobre las piezas que se pretenden sean
intercambiables y que ofrezcan mejor servicio durante su operación.

CRITERIOS FUNDAMENTALES QUE DETERMINAN UNA PRODUCCION ECONOMICA O

RENTABLE SON:

1.- Un proyecto funcional lo más simple posible y de una calidad estética apropiada.

2.- La selección de un material que represente la mejor concomitancia entre las propiedades
físicas, su aspecto exterior, costo y factibilidad para trabajarlo y maquilarlo.

3.- La selección de los procesos de manufactura para fabricar el producto debe ser de tal suerte
que con ello se obtenga la necesaria exactitud y rugosidad y aun costo unitario lo más bajo
posible.

Métodos avanzados de manufactura

INGENIERIA CONCURRENTE:

Se refiere a un enfoque para el diseño de producto en el cual las empresas intentan reducir el
tiempo que se requiere para llevar acabo un nuevo producto al mercado.

En una compañía que practica la ingeniería concurrente (o también conocida como Ing.
simultanea) la planeación de manufactura empieza cuando el diseño de producto se está
desarrollando.

El diseño para la manufactura y el ensamble es el aspecto más importante de la ingeniería

concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en los costos de producción y en el tiempo de
desarrollo del producto.
ELABORACIÓN RAPIDA DE PROTOTIPOS.

Se refiere a la capacidad para diseñar y producir productos de alta calidad en el tiempo mínimo. Es
una familia de procesos de fabricación singulares, desarrollados para hacer prototipos de
ingeniería en el menor tiempo posible.

Mencionare tres técnicas donde ellas dependen de datos de diseño generados en un sistema
grafico computarizado. Hablar de esto implica hablar de la gran precisión con que se realizan los
trazos gracias modelo grafico computarizado de la geometría de partes.

1.- ESTEREOLITOGRAFIA

2.-SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER

3.-MODELADO POR DEPOSICION FUNDIDA.

ESTEREOLITOGRAFIA: es un proceso para fabricar una parte plástica solida a partir de un archivo
de datos. Generado apartar de un modelo solido mediante un sistema grafico computarizado de la
geometría de partes controla un rayo láser. Cada capa tiene .005 a 0.0020 pulga. El láser sirve para
endurecer el polímero foto sensible en donde el rayo toca el líquido , formando una capa solida de
plástico , que se adhiere a la plataforma. Cuando termina a la capa inicial, se baja la plataforma
una distancia igual al grosor de la capa anterior y se forma una segunda así sucesivamente hasta
terminar la pieza completa.

SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER.: este proceso es similar al anterior nada más que en lugar de
utilizar un polímero líquido se utilizan polvos y se comprime por el rayo láser hasta formar las
capas que van a formar la pieza.

MODELADO POR DEPOSICION FUNDIDA: este proceso se basa en irle dando forma con el rayo
láser aun una pieza ya sea de un material similar al de la cera.

Significa fabricar o producir objetos o mercancías manualmente o por medios mecánicos. Sin
embargo desde el punto de vista moderno envuelve todas las actividades necesarias para
transformar la materia prima en producto terminado, para entregar el producto al cliente y
soportar el desempeño del producto en el campo. Este concepto de manufactura empieza con el
concepto de la entrega del producto, incluye actividades de diseño y especificaciones y se extiende
hasta la entrega y actividades de ventas, por lo tanto involucra la integración de todos los sistemas
de información.En México el sector de manufactura es de gran importancia para la economía.
Mexicana, ya que genera empleos, contribuye al crecimiento del país.

Sistema: es un conjunto de elementos interrelacionados e interactúate entre sí. Estos conjuntos se

denominan módulos. El concepto de sistema tiene dos usos muy diferenciados, que se refieren
respectivamente a los sistemas de conceptos y a los objetos reales más o menos complejos y
dotados de organización. Es el concepto central de la Teoría de sistemas.Conjunto de partes o
elementos organizadas y relacionadas que interactúan entre sí para lograr un objetivo. Los
sistemas reciben (entrada) datos, energía o materia del ambiente y proveen (salida) información,
energía o materia.-El sistema de manufactura implica la fabricación de productos que satisfagan a
los clientes, en las fechas y términos estipulados con la calidad requerida y bajo principios de
racionalización, de minimización de costos y maximización de utilidades.
Manufactura integrada por computadora. John W. Bernard lo define como "la integración de las
computadoras digitales en todos los aspectos del proceso de manufacturad'.'

Otra definición afirma que se trata de un sistema complejo, de múltiples capas diseñado con el
propósito de minimizar los gastos y crear riqueza en todos los aspectos. También se menciona que
tiene que ver con proporcionar asistencia computarizada, automatizar, controlar y elevar el nivel
de integración en todos los niveles de la manufactura.

La calidad es un conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para

satisfacer necesidades implícitas o explícitas.

El Sistema de gestión de la calidad es el conjunto de elementos interrelacionados de una empresa

u organización por los cuales se administra de forma planificada la calidad de la misma, en la
búsqueda de la satisfacción de sus clientes. Entre dichos elementos, los principales son:

1.- La estructura de la organización. La estructura de la organización responde al organigrama de la

empresa donde se jerarquizan los niveles directivos y de gestión.

2.- La estructura de responsabilidades. La estructura de responsabilidades implica a personas y

departamentos. La forma más sencilla de explicitar las responsabilidades en calidad, es mediante
un cuadro de doble entrada, donde mediante un eje se sitúan los diferentes departamentos y en
el otro, las diversas funciones de la calidad.

3.- Procedimientos. Los procedimientos responden al plan permanente de pautas detalladas para
controlar las acciones de la organización.

4.- Procesos. Los procesos responden a la sucesión completa de operaciones dirigidos a la

consecución de un objetivo específico.

5.- Recursos. Los recursos, no solamente económicos, sino humanos, técnicos y de otro tipo,
deberán estar definidos de forma estable y además de estarlo de forma circunstancial.

-ISO = Organización Internacional para la estandarización-NOM= Norma Mexicana-PyME=

Pequeña y Mediana Empresa-CIM = Manufactura Integrada por Computadora-CAD = Diseño
Asistido por Computadora-CAM = Manufactura Asistido por Computadora

Las tecnologías blandas -en las que su producto no es objeto tangible- pretenden mejorar el
funcionamiento de las instituciones u organizaciones para el cumplimiento de sus objetivos.
Dichas organizaciones pueden ser empresas industriales, comerciales o de servicios o
instituciones, con o sin fines de lucro. Entre las ramas de la tecnología llamadas blandas se destaca
la educación (en lo que respecta al proceso de enseñanza), la organización, la administración, la
contabilidad y las operaciones, la logística de producción, el marketing y la estadística, la Psicología
de las relaciones humanas y del trabajo, y el desarrollo de software". Este tipo de tecnología se
funda en su mayoría en las bases de ciencias blandas como la Psicología, la economía y la
administración, esto no quiere decir que no se tengan en cuenta las demás sí que no es tan
común; aunque se puede dar un caso como el desarrollo de software en el cual se requiere más de
ciencias duras que de ciencia blandas.
Se suele llamar tecnologías duras a aquellas que se basan principalmente en el conocimiento de
las ciencias duras, como la física y la química, esto sin dejar de lado las demás ciencias. La otra
cosa que las diferencias es que en este caso el producto tecnológico es un objeto tangible a
deferencia de la anterior.

Un proceso se define como un conjunto de tareas, actividades o acciones interrelacionadas entre

sí que, a partir de una o varias entradas de información, materiales o de salidas de otros procesos,
dan lugar a una o varias salidas también de materiales (productos) o información con un valor
añadido.La clasificación de los procesos de manufactura 1. Procesos que cambian la forma del
material -Metalurgia extractiva-Fundición-Formado en frío y en caliente-Metalurgia de los polvos-
Moldeo de plásticos 2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma,
terminado y tolerancias de las piezas deseadas. -Maquinado con arranque de viruta convencional-
Torno-Fresado-Cepillado-Taladrado-Brochado-Rimado 3. Procesos para acabar superficies -Por
desprendimiento de viruta-Por pulido-Por recubrimiento4. Procesos para el ensamble de
materiales-Ensambles temporales-Ensambles permanentes 5. Procesos para cambiar las
propiedades físicas de los materiales.-Tratamientos térmicos-Tratamientos químicos

Propiedades y características de los sistemas de manufactura

Sistema es un todo organizado y complejo; un conjunto o combinación de cosas o partes que

forman un todo complejo o unitario. Es un conjunto de objetos unidos por alguna forma de
interacción o interdependencia.

Los límites o fronteras entre el sistema y su ambiente admiten cierta arbitrariedad.Según

Bertalanffy, sistema es un conjunto de unidades recíprocamente relacionadas. De ahí se deducen
dos conceptos: propósito (u objetivo) y globalismo (o totalidad).-Propósito u objetivo: todo
sistema tiene uno o algunos propósitos. Los elementos (u objetos), como también las relaciones,
definen una distribución que trata siempre de alcanzar un objetivo.-Globalismo o totalidad: un
cambio en una de las unidades del sistema, con probabilidad producirá cambios en las otras. El
efecto total se presenta como un ajuste a todo el sistema. Hay una relación de causa/efecto. De
estos cambios y ajustes, se derivan dos fenómenos: entropía y homeostasia.-Entropía: es la
tendencia de los sistemas a desgastarse, a desintegrarse, para el relajamiento de los estándares y
un aumento de la aleatoriedad. La entropía aumenta con el correr del tiempo. Si aumenta la
información, disminuye la entropía, pues la información es la base de la configuración y del orden.
De aquí nace la negentropía, o sea, la información como medio o instrumento de ordenación del
sistema.-Homeostasia: es el equilibrio dinámico entre las partes del sistema. Los sistemas tienen
una tendencia a adaptarse con el fin de alcanzar un equilibrio interno frente a los cambios
externos del entorno. Una organización podrá ser entendida como un sistema o subsistema o un
supe sistema, dependiendo del enfoque. El sistema total es aquel representado por todos los
componentes y relaciones necesarios para la realización de un objetivo, dado un cierto número de
restricciones. Los sistemas pueden operar, tanto en serio como en paralelo.

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El sistema de manufactura implica la fabricación de productos que satisfagan a los clientes, en las
fechas y términos estipulados con la calidad requerida y bajo principios de racionalización, de
minimización de costos y maximización de utilidades.

En la administración de manufactura debemos prever la demanda de productos y factores de

producción, ajustar la programación del trabajo, determinar los mecanismos de control, llevar a
cabo el análisis y administración de las adquisiciones y del control de inventarios, determinar la
localización de la planta, llevar a cabo métodos de trabajo y determinar los medios de medición,
así como llevar a cabo el análisis y el control de costos.

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De esta forma, las áreas de responsabilidad que nos ayudan en la administración de manufactura
son:

Planeación y control de producción.Investigación, diseño y desarrollo del producto.Localización y

distribución de la planta.Administración de adquisiciones y control de inventarios.Análisis de
métodos de trabajo, su medición y remuneración.Sistemas de calidad.Toma de
decisiones.Financiamiento.Recursos Humanos.Mercado y competencia.

Como se puede observar la manufactura es un subsistema de la empresa u organización, que para

alcanzar su objetivo requiere de estudios, análisis y toma de decisiones acordes a racionalizar los
recursos para lograr ser productivo.

Es por ello que dentro de la planeación y control de la manufactura se deben llevar a cabo las
siguientes actividades:

Estudio de la demanda.Planeación de la producción.Programa de manufactura.Aprovisionamiento

y administración de inventarios.Presupuesto de producción.Control de producción.

SE HARAN MENCION DE ALGUNAS EMPRESAS QUE MANEJAN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

QCDI ha desarrollado un innovador sistema de manufactura para controlar y optimizar el proceso

de fabricación. El sistema de manufactura de QCDI permite realizar una efectiva planificación de
recursos de maquinaria, energía, recurso humano, procesos y requerimientos de materiales
(MRPII), para maximizar la eficiencia de la fabricación, con las siguientes herramientas:

Análisis de Costos de Fabricación

Planificación de la producción)

Control de Producción

Trazabilidad: hacer seguimiento a un evento con el uso de código de barra

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos101/sistemas-manufactura-relacionados-

ingenieria-industrial/sistemas-manufactura-relacionados-ingenieria-
industrial.shtml#ixzz4y8ASy3p4
3.7 Recursos pesqueros

La Región Zuliana presenta una situación geográfica ventajosa en lo referente a la disponibilidad y

aprovechamiento de los recursos pesqueros. Está representada por la existencia del Lago de
Maracaibo y también por la existencia de numerosos ríos distribuidos en todo el territorio de la
región.

Tales circunstancias han dado origen a una relativa tradición pesquera limitada a labores de
captura en aguas locales, a pesar de que las posibilidades del recurso con apoyo desde la región se
extiende hasta las áreas extraterritoriales, aspecto de gran importancia para la economía regional.

Venezuela ha venido experimentando en su sector pesquero un progreso sostenido; en efecto, ha

duplicado su volumen en los últimos diez años. Esto representa una participación relativa en el
valor final de la producción agrícola nacional en términos reales (2.2%) la cual, sin embargo, sigue
siendo muy baja.

La casi totalidad de la producción pesquera nacional se destina a consumo humano, bien en

estado natural, congelado o enlatado; una pequeña proporción de su volumen se dedica a la
elaboración de harinas, que se usan como materia prima para la fabricación de alimentos
concentrados para animales.

La información básica existente sobre la actividad pesquera del país ha sido elaborada por el
Proyecto de Investigación y Desarrollo Pesquero MAC/PNUD/FAO, el cual fue creado por convenio
especial entre el Ministerio de Agricultura y Cría (MAC), el Programa de Desarrollo de las Naciones
Unidas (PNUD), y la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
(FAO).

Existen además otras fuentes de estudios y registros estadísticos importantes, tales como las
publicaciones de la Oficina Nacional de Pesca del Ministerio de Agricultura y Cría, la Fundación La
Salle de Ciencias Naturales y el Instituto Oceanográfico de la Universidad de Oriente.

También es útil destacar que el área de pesca más estudiada en Venezuela ha sido la zona oriental,
pero no se dispone de conocimientos más amplios para la Región Zuliana. Así mismo, cabe
mencionar el hecho de que en Venezuela la actividad pesquera es aún incipiente si se la compara,
por ejemplo, con la de otros países latinoamericanos, tales como Perú, Chile, Cuba y Argentina.

Sobre las posibilidades que ofrecen la existencia de recursos pesqueros, la capacidad industrial
instalada, los mercados potenciales, la disponibilidad de mano de obra y la dotación de una
infraestructura de apoyo en la región, sería posible impulsar su aprovechamiento bajo una nueva
perspectiva de desarrollo pesquero institucionalmente respaldada a través de la promoción y
financiamiento de proyectos, algunos de ellos ya puestos en marcha.

La actividad pesquera en Venezuela muestra día a día una urgencia mayor de ampliación y
modernización, de modo que el sector pueda hacer una contribución sensible a la oferta de
alimentos. Esta actividad es actualmente de elevada prioridad para el país, tanto en lo relativo a
precios como en lo concerniente a suministro oportuno y suficiente.

En la consideración de las posibilidades que ofrece la pesca para el futuro desarrollo zuliano ha
predominado necesariamente un enfoque tendiente a extender las acciones hasta limites
geográficos no sólo nacionales sino extranacionales. Para ello es necesario mantener el centro de
apoyo empresarial económico e institucional con asiento en la región, partiendo de una doble
premisa: por una parte la ausencia de recursos pesqueros de cuantía en el Lago de Maracaibo, y
por la otra la base de organización y experiencia existente.

3.7.1 Situación actual

La quinta parte de la superficie total de la Región Zuliana está representada por el Lago de
Maracaibo, que comunica con el Mar Caribe a través del Golfo de Venezuela y es accesible por
barcos de gran calado; constituye una fuente de pesca importante por la capacidad y potencial de
sus recursos.

Sin incluir los numerosos nos y lagunas existentes en la región, las áreas de explotación pesquera
con apoyo regional pueden clasificarse así: Lago de Maracaibo, Golfo de Venezuela, aguas
extrarregionales.

Por sus condiciones naturales y ecológicas, el Lago de Maracaibo es una fuente abundante de
numerosas especies pesqueras. En la parte norte predominan las especies típicamente marinas,
tales como corvina, róbalo, jurel y carite; esto se debe a su proximidad con el Golfo de Venezuela.

En el sur del lago el agua es apenas salobre, predominado la manamana y el bocachico, que
constituyen el 35% de las capturas en el lago. La producción del lago durante 1970 alcanzó a 24
000 toneladas, según se especifica en el Cuadro 3-26.

Cuadro 3-26: PESCA EN EL LAGO DE MARACAIBO, AÑO 1970

Especies

Ton

Manamana

6 556

27.2
Corvina

5 689

23.6

Bagre

5 365

22.2

Bocachico

1 944

8.1

Camarón

1 667

6.

Otros

2 779

12.0
Total

24 000

100.0

De las especies señaladas en el cuadro de referencia, las más importantes por su valor económico
son la corvina y el camarón.

En el Golfo de Venezuela abundan especies tales como camarón blanco y marrón, corocoro,
roncador, corvina, calamar, pargo, lamparoza, corvineta, picúa, y cazón, además de la langosta y la
ostra de manglar.

En la pesquería de arrastre del camarón se captura un grupo de especies de acompañamiento

denominada broza, que luego se desecha y que en algunos casos llega a representar el 75% del
peso de las capturas.

Las aguas extrarregionales ubicadas en áreas fuera de los limites de la región, pero susceptibles de
explotación con apoyo terrestre ubicado en el Zulia, no son todavía explotadas bajo criterio
racional salvo el desplazamiento temporal de las flotas camaroneras ocurridas recientemente.
Desde el punto de vista de las especies, la situación de los recursos pesqueros con posibilidades de
explotación desde el Zulia puede sintetizarse así:

i. Camarón

Constituye el recurso de mayor interés económico. El volumen de captura alcanzó a 6 345

toneladas durante el año 1972. El rendimiento de este tipo de pesquería, tanto en el lago como en
el golfo, ha venido disminuyendo desde 1969. Estudios realizados dentro del Proyecto de
Investigación y Desarrollo Pesquero MAC/PNUD/FAO han establecido que si se desea mantener el
nivel de esfuerzo para el camarón blanco en 17 000 días de ausencia de barcos y para el camarón
marrón en 30 000 días de ausencia, con un promedio de "días de ausencia por barco al año" de
142 y 219 días para la flota de Maracaibo y Punto Fijo, respectivamente, el número de barcos
arrastreros en la zona no debe ser superior a 170 en total, distribuidos 35 para Maracaibo y 135
para Punto Fijo.

En 1972 operaron 40 arrastreros desde Maracaibo y 141 desde Punto Fijo, es decir, un total de 181
embarcaciones que indican que la flota estaría ya sobredimensionada en relación con los recursos
de pesquería de camarones blanco y marrón.

ii. Corvina, pez-luna, roncador, tiburones y especies no identificadas

Este grupo de especies también ha declinado en proporción a los desembarques totales del Golfo
de Venezuela. Se ha establecido que estas especies están intensamente explotadas y que las
recientes capturas alcanzan probablemente al 75% del rendimiento máximo sostenible para ellas.

iii. Calamar, corvinetas, cunaro, pargo y picúa

Este grupo está intensamente explotado y sus capturas han excedido al rendimiento máximo
sostenible; alcanzan un nivel de alrededor del 75%.

iv. Langosta

En algunos años se han exportado colas de langostas congeladas desde Maracaibo, provenientes
de capturas efectuadas en la Península de La Guajira. La región occidental participó sólo con el 1%
de los desembarques totales de esta especie en 1970, pero no se dispone de información sobre el
estado de esta pesquería; sin embargo, puede suponerse que debido a su área restringida de
distribución puede tratarse de un recurso escaso.

v. Cangrejos

La captura, el esfuerzo de pesca y la captura por unidad de esfuerzo en la pesquería de congrejos

azules ha aumentado constantemente desde el año 1969, fecha en que comenzó este tipo de
pesquería. Ello indica que puede expandirse aumentando el esfuerzo, especialmente si se explotan
nuevas áreas en la zona de los estrechos y en el Lago de Maracaibo, ya que hacia el lado del golfo
predominan las hembras, que son de menor tamaño, y están cargadas de huevos durante algunos
meses del año.
vi. Ostras

En la Laguna de Cocinetas (Castilletes), península de La Guajira, se ha comprobado la existencia de

ostras de mangle, en abundancia, lo que constituye uno de los bancos naturales de ostras más
importantes de Venezuela. Afortunadamente, el recurso no ha sido explotado allí como ha
ocurrido en el resto del país.

La potencialidad de este recurso podría permitir una explotación organizada mediante el sistema
de cultivo en balsas, cuya producción por balsa se estima que pueda alcanzar las 10 000 docenas
de ostras anualmente.

vii. Atún

En Venezuela se pesca todos los años alrededor de 3 000 toneladas de atún, principalmente el tipo
de aleta amarilla, que constituye aproximadamente el 60% del total de capturas.

Los rendimientos actuales de las capturas realizadas en las zonas costeras y adyacentes han
bajado, y en los últimos años se ha nivelado en alrededor de 1.5 atunes por cada 100 anzuelos.

La pesquería de atún en aguas extranacionales puede practicarse desde Venezuela, tanto en el

océano Pacifico como en el Atlántico y el Mar Caribe.

3.7.1.1 Producción pesquera

La producción pesquera en el Estado Zulia fue de 26 341 toneladas en 1972, con un valor de 30
790 842 bolívares, lo que representa el 17.3% y el 20.5% de los valores nacionales
respectivamente.

En la región, la producción pesquera mostró un crecimiento entre los años 1962 y 1966, llegando
hasta las 23 000 toneladas anuales; sin embargo, en los años posteriores mostró un
comportamiento irregular con alguna baja en 1967 y una brusca alza en 1969, donde la producción
llegó a 29 000 toneladas. Desde 1970 a 1972 la producción ha mostrado un estancamiento a nivel
de las 26 000 toneladas anuales, a pesar de que el valor de la producción registró un aumento
debido a mejoramiento en los precios.

En términos de valor, el Estado Zulia es el segundo en importancia en Venezuela después del

Estado Falcón, con el que forma la zona occidental, constituyendo la mayor área económica del
país, con el 47% del valor de la producción y el 80% del valor de las exportaciones. El Cuadro 3-27
ofrece algunos datos sobre este tipo de producción.

Sin embargo, la zona occidental viene perdiendo su importancia relativa a favor de la zona oriental
del país, ya que la disponibilidad del principal recurso (el camarón) es muy limitado y está cerca de
su punto máximo de explotación.

Las principales especies que se explotan desde el Zulia, tanto en cantidad como en valor comercial
se indican en el Cuadro 3-28.

A nivel regional, según se observa, las especies de mayor importancia en términos de cantidad son
la corvina, el bagre y el camarón, con el 55.3% del tonelaje, mientras que en términos de valor
comercial es el camarón, con 42.7%, y la corvina, con el 27.1% del valor total de las capturas. Las
dos primeras especies mencionadas son capturadas por pescadores artesanales, mientras que
para la pesca del camarón se utilizan flotas arrastreras que operan en el Golfo de Venezuela y
pequeñas embarcaciones en el Lago de Maracaibo.

Cuadro 3-27: PRODUCCION PESQUERA

Años

VENEZUELA

ZONA OCCIDENTAL

Ton

Valor (miles de Bs)

Ton

Valor (miles de Bs)

1970

126 340

113 146

37 140

63 543

1971

139 940

130 791

40 174

68 051

1972

152 187
226 246

26 246

30 790

Cuadro 3-28: PRODUCCION PESQUERA DEL ZULIA (1972)

Especies

Cantidad Ton

Valor (miles de Bs)

Camarón

2 301

7.7

13 156

42.7
Corvina

9 413

35.7

8 350

27.1

Róbalo

1 010

3.8

1 115

3.6

Lisa

985

3.7

1 185

3.7
Carite

487

1.8

784

2.5

Bagre

3 125

11.9

1 498

4.9

Cangrejo

1 048

3.8

620
2.0

Otras especies

8 427

31.6

4 082

13.5

Total

23 346

100.0

30 790

100.0

Las capturas industriales representaron el 10% del total y las artesanales el 90%, tanto en 1962
como en 1972. Sin embargo, en términos de valor de la producción, la pesca industrial ha ganado
en importancia, principalmente por los mejores precios que ha tenido el camarón, que en 1972
llegó a representar el 40% del valor de las capturas.

En el Lago de Maracaibo predomina la pesca artesanal, ya que representa el 95% de las capturas
totales y el 75% en cuanto al valor de la producción.
La producción pesquera por puertos base en la Región Zuliana, para el año 1972, se especifica en
el Cuadro 3-29.

A nivel nacional, el 94% de las capturas se destina al mercado interno y el 6% a las exportaciones.
En cambio, casi la totalidad del camarón se destina a la exportación en la Región Zuliana. Además
deben incluirse unas pequeñas cantidades de corvina y cangrejos, lo que representa un 8% de las
capturas totales y un 45% del valor de la producción.

Del resto de las capturas, una parte considerable de la corvina se lleva directamente a Caracas
para su distribución nacional, y pequeñas cantidades de esta especie a las ciudades del interior,
como Mérida y San Cristóbal.

De las 26 000 toneladas que se capturan en la región sólo se consumen localmente 5 000,
destinándose el resto a los mercado de Caracas y otras ciudades de Venezuela.

Durante los últimos 10 años el consumo de pescado fresco ha venido creciendo a un 3.2%, o sea
algo inferior a la tasa de crecimiento de la población. La producción de salado prácticamente no ha
aumentado y responde a la pesca artesanal en lugares alejados donde no se puede comercializar
de otra forma.

Las conservas han tenido un crecimiento del 7.7% anual, debido al relativo bajo precio de la
sardina, principal producto que se enlata.

La harina de pescado también ha tenido un importante crecimiento por la mayor explotación del
machuelo; su oferta interna se ve apreciablemente incrementada por los elevados volúmenes de
importación, que durante el año 1971 alcanzaron a 32 000 toneladas por un valor superior a los 25
millones de bolívares.

Sin embargo, el mayor crecimiento lo han experimentado los productos congelados con un 20%
anual, principalmente el camarón, que se destina a los mercados de exportación.

Cuadro 3-29: PRODUCCION PESQUERA POR PUERTOS BASE (Región Zuliana, año 1972)
PUERTOS BASE

ton

Valor (miles de Bs)

San Timoteo

804

3.2

475

1.6

Santa Rita

1 275

5.0

1 214

4.1
San Rafael

2 018

7.9

2 549

8.6

Maracaibo

3 354

13.1

12 630

42.6

Altagracia

6 103

23.9

5 666
19.1

Paraguaipoa

556

2.2

591

2.0

Barranquitas

1 376

5.4

1 299

4.4

Bobures

210

0.8

186
0.6

La Concepción

869

3.4

1 523

5.1

San Carlos

8 956

35.1

3 528

11.9

25 521

100.0
29 661

100.0

Fuente: Oficina Nacional de Pesca

3.7.1.2 Infraestructura

La longitud total teórica de muelles pesqueros en la Región Zuliana para atender la flota industrial
(camaronera) alcanza a 611 metros. El Cuadro 3-30 ofrece algunos datos sobre los muelles de la
Región Zuliana.

En cuanto a los muelles para atender las embarcaciones artesanales, dicha flota descarga el
producto de su faena en las costas del Lago de Maracaibo.

Los principales sitios utilizados por la flota costanera son:

Sitios o Localidades

Distritos

Punta de Iguana (Santa Rita)

Bolívar

Los Jobitos

Miranda

Sabaneta
Miranda

Punta de Palma

Miranda

La Concepción

Urdaneta

Chiquinquirá

Urdaneta

San Francisco

Maracaibo

El Milagro

Maracaibo

Santa Rosa

Maracaibo

Puerto Caballo
Maracaibo

Santa Cruz

Mara

San Rafael

Mara

La flota que trabaja en el Golfo de Venezuela está constituida por la de Maracaibo y la de Punto
Fijo. La primera se dedica casi exclusivamente a la pesca de camarón blanco, realiza sus faenas de
arrastre principalmente en la parte occidental del Golfo y está constituida por arrastreros de 15-25
metros de eslora con dos redes de arrastre y una red de prueba tipo Florida. En 1972, la flota
Zuliana estaba integrada por 40 arrastreros permisados.

Hasta 1962, la flota de Punto Fijo estuvo formada por barcos tipo italiano con red a popa; a partir
de 1962 se comienza a transportar los barcos de 1 y 2 redes pero sin red de prueba. En 1972
fueron permisados 141 barcos arrastreros.

Cuadro 3-30: MUELLES PESQUEROS

Muelles

Ubicación

Altura (m)

Profund. (pies)
Capac. (embarc.)

Long.(m)

Aregranca

Av. Haticos

13

186

Herpa

Av. Haticos

16

160

Pesalca
Av. Haticos

1.5

14

140

Provisional

Av. Haticos

20

125
Total

611

Cuadro 3-31: FLOTA ARRASTRERA DEL GOLFO DE VENEZUELA

Flotas

Permisados en 1972

Desplazada operando en oriente 1973

% Flota desplazada

Flota Maracaibo

40

21

52.5

Flota Punto Fijo

141
40

28.4

Total

181

61

La edad promedio de esta flota es de 8 años y el grado de desplazamiento ha estado condicionado

por la crisis del camarón en el Golfo de Venezuela, experimentada en la temporada 1973, cuando
parte de la flota permisada en Maracaibo y Punto Fijo fue desplazada hacia oriente para pescar,
utilizando como puerto base, preferentemente, el Puerto Internacional de Guiña.

Existen en la actualidad en la Región Zuliana nueve plantas de procesamiento de productos

pesqueros, ocho de las cuales tienen equipo de congelación para camarón. El producto es
envasado en cajas parafinadas, preferentemente de 5 libras de contenido neto, y exportadas al
mercado norteamericano. Seis de las plantas elaboran y congelan filetes de corvina con piel para
posterior envasado y además se pasteuriza la carne de cangrejo. Una de las plantas congela la
carne de cangrejo de tres tipos diferentes: lomitos, colmillos y mechado, usando como envase
también la caja camaronera. Estos productos tienen a Estados Unidos como mercado de
exportación.

El Cuadro 3-32 resume la capacidad instalada.

La capacidad teórica diaria de congelación, sumando la capacidad de congelación en equipos de

contacto y túneles, es de aproximadamente 100 ton/diarias y levemente inferior a la capacidad
teórica de clasificación, que alcanzaría a 109 ton/diarias. La capacidad real se estima en un 75% de
la capacidad teórica, considerando especialmente un margen de seguridad por menor rendimiento
de equipos y pérdidas de tiempo entre las operaciones. Por lo tanto, la referida capacidad real de
la industria de congelación del camarón es de aproximadamente 75 toneladas de colas con
caparazón congeladas y envasadas en cajas de 5 libras. La capacidad anual calculada considerando
un máximo de 200 días aprovechados alcanzaría a 15 000 toneladas.

3.7.2 Problemática sectorial y estrategia de desarrollo

La relativa escasez del potencial pesquero, tanto en el Lago de Maracaibo como en el Golfo de
Venezuela, ha llevado a un estancamiento de la producción pesquera del orden de las 26 000
toneladas métricas anuales. Sin embargo, este estancamiento de la producción pesquera que lleva
ya algunos años no se ha traducido en una crisis económica del sector, ya que se ha observado una
sostenida y firme alza de precios del camarón, la corvina y el cangrejo. Esto ha permitido aumentar
el margen de utilidad de los pescadores, comerciantes e industriales dedicados a la captura,
transformación y venta de estos productos.

Tales circunstancias han forzado a que gran parte de la flota arrastrera que opera en el Golfo de
Venezuela haya tenido que trasladarse a la zona oriental del país, zona atlántica y aguas
extranacionales con puerto base en Guiria, Estado Sucre, transportando el producto en camiones
refrigeradores hacia las ciudades de Maracaibo y Punto Fijo, a fin de mantener en funcionamiento
las plantas congeladoras de camarón.

En lo que se refiere a las especies de explotación pesquera de la región, la limitación más sería la
constituye la estrechez de la principal pesquería de la zona, que es el camarón, donde ya existe un
exceso en la flota pesquera que obliga a desplazarse en busca de otros lugares de pesca.

Cuadro 3-32: CAPACIDAD INSTALADA DE LAS PLANTAS PESQUERAS EXISTENTES

Secciones

Ton/día

Edad promedio (años)

Clasificación
109.0*

6.5

Congelación

100.3

8.0

- Contacto

19.0

7.6

- Túneles

81.3

6.8

Almacenamiento

695.3
7.2

- Fresco

0.3

- Congelado

695.0

* Capacidad máxima en 8 horas.

En este sentido, y por las consideraciones anteriores, las alternativas de desarrollo pesquero son
muy limitadas para la Región Zuliana dentro de sus propios limites geográficos, salvo que se
recurra a la explotación de recursos en áreas extrarregionales o extranacionales, como la pesca de
altura del atún en aguas internacionales.

La existencia actual de barcos arrastreros en Maracaibo, al igual que la capacidad instalada de las
industrias, las facilidades de desembarque en los diferentes muelles industriales y el puerto
provisional pesquero son suficientes para capturar, desembarcar y procesar los actuales
volúmenes de producción y los del potencial que ofrecen los recursos naturales de la región. Sin
embargo, las alternativas de desarrollo pesquero para superar los limites regionales requerirán de
una organización empresarial de distinta estructuración, con la capacidad suficiente para manejar
las cuantiosas inversiones que se necesitan hacer para emprender la formación de flotas e
instalaciones de apoyo, y, sobre todo, manejar adecuadamente el complicado negocio que resulta
la pesquería de altura.

Tales circunstancias imponen la necesidad de integrar al sector oficial, representado por las
Corporaciones de Desarrollo Regional, como coparticipantes activos en este tipo de operaciones.

Se hace necesario intentar una fórmula empresarial distinta de tipo institucional, representada por
la suma o coparticipación de esfuerzos de las actuales empresas arrastreras camaroneras. Para
esto se requiere la participación del Estado a fin de ampliar las actividades en el mundo pesquero.
CORPOZULIA podría asumir la responsabilidad de organizar y promover este ensayo.

A pesar de que la industria pesquera de la región cuenta con gran experiencia en la materia, está
referida a la pesca de camarón en aguas territoriales sin mayor complejidad. El objetivo propuesto
implica realizar un inmediato esfuerzo de capacitación y organización de los recursos humanos;
esto es, pescadores, tripulantes y técnicos, para adaptarlos a jornadas de pesca mucho más
extensas en duración y complejidad. En tal sentido hay que ofrecer al pescador incentivos
concretos y capacitación adecuada.

3.7.2.1 Proyección de demanda

Las necesidades futuras de recursos pesqueros son elevadas, tanto para la región como para el
país. Esto requerirá un marcado desarrollo de nuevas alternativas de producción, orientadas a un
aprovechamiento integral y a la apertura de nuevas posibilidades.

De acuerdo con estudios realizados por el Programa FAO/BID, el mercado interno podría
incrementarse en 61 500 toneladas métricas entre 1971 y 1985, de acuerdo con el crecimiento de
la población. De las proyecciones realizadas se desprende que se experimentará un cambio en el
consumo, donde tendría mayor importancia el consumo congelado.

De las 161 500 toneladas que se espera absorba el mercado interno de Venezuela, para 1985, la
distribución entre las diferentes formas de consumo sería la siguiente:

CONSUMO DE PESCADO PROYECTADO A 1985

Tipo de Consumo

Ton

Estado fresco

71.000

Conservas

40.000

Congelado

23.000

Salado

26.500

Total

161.500

Las posibilidades de incremento de la producción pesquera regional están limitadas por la

potencialidad de los mismos. Dicha producción debe planificarse en función de aquellos renglones
menos agotados y, sobre todo, buscando el desarrollo de nuevos productos para un mayor
aprovechamiento integral. Además existen posibilidades aun no exploradas, tales como la pesca
en aguas extrarregionales con apoyo en la región, que permita satisfacer los requerimientos del
mercado y mantener el suministro estable de la materia prima a las plantas industriales.
3.7.2.2 Recomendaciones

Como conclusiones a las consideraciones generales del sector pesquero regional, resultado del
diagnóstico y análisis de las tendencias del mismo, ha sido posible identificar áreas y proyectos de
inversión específicos orientados a impulsar la dinámica del sector a través de un aprovechamiento
racional de sus recursos y el desarrollo económico y social de la región.

Los proyectos y las inversiones propuestas se resumen así:

i. Flota arrastrara

Consiste en mantener la inversión de reemplazo de la flota arrastrera que opera en el Golfo de

Venezuela y Lago de Maracaibo, para mantener el actual esfuerzo pesquero y evitar que
disminuyan los rendimientos por embarcación y se conserve el recurso natural.

El reemplazo teórico de la flota del golfo es de 5.6 embarcaciones anuales en el quinquenio 1973-
78 y de 3.6 para el quinquenio 1978-83, y subirá a más de 13 embarcaciones por año en los
próximos quinquenios; esto podría ser satisfecho por astilleros nacionales y extranjeros de
acuerdo con los requerimientos técnicos recomendados y posibilidades de financiamiento.

ii. Flota atunera de altura

La creación de una flota atunera de altura puede ser la alternativa adecuada para lograr un mayor
desarrollo pesquero de la región, lo cual es factible por la excelente localización del puerto de
Maracaibo para operar en el Pacifico. Caribe y Atlántico, por ser punto equivalente a esas zonas de
pesca y por las condiciones naturales que ofrece la instalación de un puerto pesquero. Dicho
puerto debería contar con muelle y un frigorífico de manutención de atún congelado.

La explotación del atún es compleja, riesgosa y cada día más competitiva; por lo tanto, este
proyecto exige que se hagan estudios detallados al respecto. Los detalles de esta recomendación
se discuten en el capitulo 5.

iii. Proyecto de puerto pesquero

El informe preliminar de este proyecto dimensionará este puerto para manejar 22 000 toneladas
métricas/año de desembarque, según el siguiente detalle:

Pescados finos

13 000 ton/año

Camarones

4 000 ton/año

Cangrejos

5 000 ton/año

La capacidad de desembarque de los muelles en seis horas sería de 85 barcos. Esto origina una
capacidad de puerto de cuatro sitios de descarga; 65 sitios de atraque permanente y de dos sitios
de abastecimiento. Además contará con edificios apropiados para una terminal, lonja, frigoríficos e
industrias.

A este proyecto se le han hecho observaciones, especialmente en relación con su

dimensionamiento, el cual no se justifica para 22 000 toneladas por año.

iv. Desarrollo industrial

Dentro de esta área se ubican proyectos que concretamente se refieren a elaboración de nuevos
productos: controles de calidad y sanitarios, y adecuación de la capacidad instalada.

- Incorporación de nuevos productos

Desarrollo de nuevas líneas de producción, tales como filetes de corvina y carne de cangrejo
mediante la adaptación de las instalaciones existentes.

- Mejoramiento de calidad y control sanitario

Dirigido a soportar la exportación de productos y a proteger al consumidor mediante la

capacitación de personal, instalación de laboratorios y mejoramiento de equipos y procesos.

- Adecuación de la capacidad instalada

Sería un programa de créditos controlado para aquellas empresas que requieren balancear su
capacidad instalada, evitando la subutilización de sus instalaciones por cuellos de botellas en su
línea de proceso.

v. Proyectos de investigación pesquera

Contemplarían todos aquellos estudios e investigaciones que se requieren para mejorar el

conocimiento sobre los recursos pesqueros de la región y la conveniencia de la explotación de los
mismos, dirigidos sobre tres áreas principales: explotación de la ostra de la Laguna de Cocinetas
(Alta Guajira), pesquería del cangrejo y aprovechamiento de la broza del camarón. Los detalles
sobre esta recomendación se encuentran en el capitulo 5.

El programa de desarrollo pesquero en la Alta Guajira consiste en un programa de investigación a

corto plazo para determinar la factibilidad de explotación comercial de los recursos de la laguna de
Cocinetas y la zona marítima adyacente.

Para la pesca del cangrejo es necesario desarrollar la pesca experimental a fin de estudiar
comparativamente las distintas artes, aspectos biológicos y determinación de nuevas zonas.

Finalmente, para el mejor aprovechamiento de la broza es necesario determinar los volúmenes,

especies, costos y procesos para el aprovechamiento de la pesca del conjunto de especies de
acompañamiento de la pesquería de arrastre del camarón, utilizables para obtención de pulpa de
pescado, pastas, harinas y otros productos.