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Dimensionado y tolerado
geométrico de piezas
mecánicas
Un texto basado en las normas ISO
Jorge Iván Gómez Gómez
Javier Romero Vergara
Dimensionado y tolerado
geométrico de piezas
mecánicas
Colección Facultad de Minas 120 años
Dimensionado y tolerado geométrico de piezas mecánicas
© Jorge Iván Gómez Gómez • Javier Romero Vergara
© Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín
Colección Facultad de Minas 120 años
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Primera edición:
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Dedicado a los colombianos
con la convicción de que las normas
nos ayudan al buen y bien vivir
Contenido
Prefacio ............................................................................................ ix
1. Generalidades del dimensionado y tolerado geométrico ............. 1

1.1 Breve recuento histórico ...................................................... 1
1.2 El diseño y el DTG ................................................................ 3
1.3 Alteraciones ocasionadas a una pieza en la manufactura
y la verificación..................................................................... 3
1.4 La homologación de las normas ISO sobre el DTG
en países de Hispanoamérica ................................................ 6
1.5 La especificación geométrica de producto ........................... 7
1.6 Recapitulación...................................................................... 11
2. Acotado dimensional y geométrico con respecto al acotado

convencional .............................................................................. 14
2.1 Consideración de la variación de la forma ............................ 14
2.2 Sistema único de orientación y localización ......................... 15
2.3 Zonas de tolerancia de posición cilíndrica ............................ 16
2.4 Zonas de tolerancia de magnitud variable............................. 17
2.5 Énfasis en la tridimensionalidad de las tolerancias ............... 18
2.6 Recapitulación ...................................................................... 20
3. Terminología y conceptos preliminares........................................ 22

3.1 Rasgo .................................................................................... 23
3.1.1 Tipos de rasgos ........................................................... 23
3.2 Rasgos nominales ................................................................. 24
3.3 Rasgo real ............................................................................. 25
3.4 Rasgos extractados ............................................................... 26
3.5 Rasgos asociados .................................................................. 27
3.6 Medidas locales .................................................................... 29
3.6.1 Medida local de un cilindro extractado
(diámetro local de un cilindro extractado) ............... 29
3.6.2 Medida local de dos superficies paralelas
extractadas ............................................................... 30
3.6.3 Medida actual local ................................................... 31
3.7 Condiciones y medidas de material ...................................... 31
3.8 Medida de acople .................................................................. 32
3.9 Recapitulación...................................................................... 33
4. Elementos sobre los que se estructura el DTG ............................ 36

4.1 Propiedad geométrica ........................................................... 36
4.2 Zona de tolerancia ................................................................ 37
4.3 Modificadores ....................................................................... 38
4.4 Referente .............................................................................. 38
4.4.1 Concepto .................................................................. 39
4.4.2 Ubicación de los referentes ....................................... 39
4.5 Marco de tolerancia .............................................................. 39
4.5.1 Modo de conexión del marco de tolerancia ............... 41
4.5.2 Secuencia de los referentes en el marco
de tolerancia ............................................................. 42
4.6 El dimensionado convencional como elemento
constitutivo del DTG ............................................................ 42
4.7 Recapitulación ...................................................................... 43
5. Tolerancias de forma general ....................................................... 47

5.1 Planitud ................................................................................ 47
5.1.1 Concepto de planitud................................................ 47
5.1.2 Tolerancia de planitud .............................................. 47
5.1.3 Requerimientos para controlar la planitud ............... 48
5.1.4 Verificación ............................................................... 49
5.1.5 Algunas aplicaciones que demandan control
de la planitud ............................................................ 51
5.2 Rectitud ................................................................................ 52
5.2.1 Concepto de rectitud ................................................ 52
5.2.2 Tolerancia de rectitud ............................................... 53
5.2.3 Requerimientos para controlar la rectitud ................ 54
5.2.4 Verificación ............................................................... 57
5.2.5 Aplicaciones que podrían demandar la especificación
de la tolerancia de rectitud ....................................... 59
5.2.6 Reflexión respecto a la tolerancia de rectitud ........... 61
viii
5.3 Cilindricidad ......................................................................... 61
5.3.1 Concepto de cilindricidad ......................................... 61
5.3.2 Tolerancia de cilindricidad ........................................ 62
5.3.3 Requerimientos para controlar
la cilindricidad. ......................................................... 62
5.3.4 Verificación ............................................................... 63
5.3.5 Aplicaciones que demandan un control
de la cilindricidad ..................................................... 66
5.4 Redondez .............................................................................. 66
5.4.1 Concepto de redondez .............................................. 66
5.4.2 Tolerancia de redondez ............................................. 67
5.4.3 Requerimientos para controlar la redondez .............. 68
5.4.4 Verificación de la redondez ....................................... 69
5.4.5 Aplicaciones que demandan la especificación
de la tolerancia de redondez ..................................... 70
5.4.6 Reflexión respecto a la tolerancia de redondez ........... 70
5.5 Recapitulación ...................................................................... 71
6. Principio fundamental de tolerancia ........................................... 77

6.1 Ejemplos de variación de forma
de un componente ................................................................ 77
6.2 Principio de independencia .................................................. 78
6.2.1 El principio de independencia respecto
a las tolerancias dimensionales ................................. 79
a las tolerancias geométricas .................................... 80
6.3 Dependencia entre dimensión y geometría .......................... 81
6.3.1 Requerimiento de frontera ........................................ 82
6.3.2 El requerimiento de material máximo
y la interrelación entre dimensión y forma ............... 82
6.4 Designación en los planos .................................................... 85
6.5 Efecto del requerimiento de frontera en las tolerancias
de forma ............................................................................... 85
6.5.1 Sobre la tolerancia de planitud ................................. 85
6.5.2 Sobre la tolerancia de rectitud ................................. 87
6.5.3 Sobre la tolerancia de cilindricidad .......................... 88
6.5.4 Sobre la tolerancia de redondez ................................ 90
6.6 Recapitulación...................................................................... 92
ix
7. Referente y sistema referente plano ............................................. 99
7.1 Referente y términos conexos............................................... 100
7.1.1 Referente .................................................................. 100
7.1.2 Rasgo referente (datum feature) ............................... 100
7.1.3 Simulador del referente
(simulated datum feature) ......................................... 100
7.2 Designación de los referentes en el caso
de superficies planas ............................................................ 101
7.3 Sistema referente ................................................................. 102
7.3.1 Sistema referente plano
(three plane datum system) ....................................... 102
7.3.2 Otros sistemas referentes planos .............................. 104
7.4 Algunas aplicaciones que requieren
un sistema referente plano ................................................... 105
7.5 Reflexión sobre una manera de proporcionar estabilidad
a un rasgo plano ................................................................... 107
7.6 Recapitulación...................................................................... 108
8. Tolerancias de orientación en rasgos planos ................................ 114

8.1 Paralelismo ........................................................................... 115
8.1.1 Concepto .................................................................. 115
8.1.2 Tolerancia de paralelismo ......................................... 115
8.1.3 Requisitos al especificar la tolerancia
de paralelismo en rasgos planos ................................ 115
8.1.4 Verificación del paralelismo ...................................... 117
8.1.5 Una aplicación que demanda la especificación
de la tolerancia de paralelismo ................................. 117
8.2 Perpendicularidad................................................................. 118
8.2.1 Concepto .................................................................. 118
8.2.2 Tolerancia de perpendicularidad ............................... 119
8.2.3 Requisitos para aplicar la tolerancia
de perpendicularidad en rasgos planos ..................... 119
8.2.4 Verificación de la perpendicularidad ......................... 121
8.2.5 Una aplicación que requiere especificación
de la perpendicularidad ............................................ 122
8.3 Tolerancia de inclinación ...................................................... 123
8.3.1 Concepto .................................................................. 124
8.3.2 Tolerancia de inclinación .......................................... 124
x
8.3.3 Requisitos para aplicar la tolerancia de inclinación
en rasgos planos........................................................ 125
8.3.4 Verificación ............................................................... 125
8.3.5 Aplicación práctica de la tolerancia de inclinación ... 126
8.4 Control indirecto ejercido por la tolerancia
de orientación ...................................................................... 126
8.5 Recapitulación...................................................................... 127
9. Variación de las tolerancias geométricas de rasgos medibles ...... 133

9.1 Condición de material y medida de material ........................ 133
9.1.1 Condición de material máximo (MMC) ..................... 133
9.1.2 Medida de material máximo (MMS) ......................... 134
9.1.3 Condición de material mínimo (LMC) ...................... 134
9.1.4 Medida de material mínimo (LMS) ........................... 134
9.2 Condición virtual .................................................................. 134
9.2.1 Condición virtual de material máximo ...................... 135
9.2.2 Condición virtual de material mínimo ...................... 135
9.3 Requerimiento de material ................................................... 137
9.3.1 Requerimiento de material máximo .......................... 137
9.3.2 Requerimiento de material mínimo .......................... 139
9.3.3 Ausencia del principio modificador de material ........ 144
9.4 Tolerancias de orientación de rasgos medibles
con referentes planos ........................................................... 144
9.4.1 Tolerancia de paralelismo ......................................... 144
9.4.2 Tolerancia de perpendicularidad ............................... 146
9.4.3 Tolerancia de inclinación .......................................... 152
9.5 Aplicación de las tolerancias de orientación
a rasgos medibles ................................................................. 154
9.6 Recapitulación...................................................................... 154
10.Tolerancia de posición ................................................................ 160

10.1 Concepto ............................................................................ 160
10.2 Zonas de tolerancia y especificación en el dibujo ............... 162
10.3 Requisitos para especificar una tolerancia de posición ....... 171
10.4 Algunas aplicaciones especiales de este control ................. 171
10.4.1 Zona de tolerancia proyectada ................................. 171
10.4.2 Tolerancia de posición cero ...................................... 172
xi
10.4.3 Combinación de tolerancias de posición ............... 177
10.5 Verificación ...................................................................... 178
10.6 Recapitulación ................................................................. 184
11. Especificación de referentes a través de rasgos medibles ......... 190

11.1 Forma en que se designa un rasgo medible
como referente .................................................................... 191
11.2 Términos conexos al concepto de referente ..................... 192
11.3 Especificación de un referente a partir de un rasgo
medible ................................................................................ 193
11.3.1 Rasgo medible como referente sin modificador
de material ............................................................ 194
11.3.2 Rasgo medible como referente modificado
por el requerimiento de material máximo............. 198
11.3.3 Efecto de la secuencia de un referente plano
y de un referente según rasgo medible modificado
por m y sin modificar ........................................... 204
11.3.4 Referente establecido por un patrón ..................... 208
11.4 Recapitulación ................................................................. 208
12. Tolerancias de concentricidad-coaxialidad y simetría ................ 218

12.1 Concentricidad-coaxialidad .............................................. 218
12.1.1 Concepto............................................................... 218
12.1.2 Tolerancia de concentricidad ................................ 220
12.1.3 Tolerancia de coaxialidad ...................................... 223
12.1.4 Requisitos para especificar la concentricidad ....... 223
12.1.5 Requisitos para especificar la coaxialidad ............. 224
12.1.6 Verificación ........................................................... 225
12.1.7 Algunas aplicaciones que demanda el control
de la concentricidad-coaxialidad ........................... 226
12.2 Simetría ........................................................................... 227
12.2.1 Concepto............................................................... 229
12.2.2 Tolerancia de simetría ........................................... 229
12.2.3 Requisitos para especificar la simetría .................. 230
12.2.4 Reflexión en torno a posible zona de tolerancia
definida por dos pares de planos paralelos
que se cortan ........................................................ 231
12.2.5 Verificación ........................................................... 231
xii
12.2.6 Algunas aplicaciones que demanda el control
de la simetría ........................................................ 232
12.3 Recapitulación ................................................................. 233
13. Tolerancias de oscilación ........................................................... 238

13.1 Oscilación circular ........................................................... 238
13.1.1 Concepto............................................................... 238
13.1.2 Tolerancia de oscilación circular ........................... 240
13.1.3 Requisitos para especificar la tolerancia
de oscilación circular ............................................ 247
13.1.4 Ejemplo que demanda la aplicación del control
de oscilación circular ............................................ 249
13.2 Oscilación total ................................................................ 251
13.2.1 Concepto............................................................... 251
13.2.2 Tolerancia de oscilación total................................ 252
13.2.3 Control indirecto ejercido por la tolerancia
de oscilación total ................................................. 255
13.2.4 Requisitos cuando se especifica la tolerancia
de oscilación total ................................................. 256
13.2.5 Aplicación de una tolerancia de oscilación total ... 256
13.3 Recapitulación ................................................................. 257
14. Tolerancias de perfil ................................................................... 265

14.1 Definición de rasgos complejos ........................................ 266
14.2 Perfil de una línea............................................................. 266
14.2.1 Concepto............................................................... 266
14.2.2 Tolerancia de perfil de una línea ........................... 267
14.2.3 Verificación ........................................................... 270
14.3 Perfil de una superficie ..................................................... 271
14.3.1 Concepto............................................................... 271
14.3.2 Tolerancia de perfil de una superficie.................... 272
14.3.3 Verificación ........................................................... 273
14.4 Requisitos para cuando se especifican las tolerancias
de perfil ............................................................................ 274
14.5 Algunas aplicaciones del control de perfil
de una superficie .............................................................. 276
14.6 Recapitulación ................................................................. 277
xiii
15. Referentes localizados .............................................................. 282
15.1 Símbolos para los referentes localizados .......................... 282
15.2 Punto como referente localizado ...................................... 283
15.3 Línea como referente localizado ...................................... 285
15.4 Área como referente localizado ........................................ 286
15.5 Ejemplo de aplicación ...................................................... 287
15.6 Recapitulación ................................................................. 288
Anexos ............................................................................................. 293
Bibliografía ...................................................................................... 329
xiv
Prefacio
Las normas ISO que se refieren a temas relacionados con el Dimensionado
y Tolerado Geométrico (DTG) se han concebido con el criterio primordial
de estandarizar su aplicación, por ello recurren a símbolos (a manera de
alfabeto) y a reglas “gramaticales” para su utilización y combinación. Con
estos elementos se estructura un lenguaje que sirve para especificar la forma,
la dimensión, la localización y la orientación de rasgos de piezas mecánicas.
En conclusión, las normas ISO acerca del DTG son una compilación de lo
que se acepta por consenso entre las partes que intervienen y que requieren
comunicarse en el ciclo de producción de una pieza: el diseño, la construc-
ción y la verificación.
Desde 1950 los países industrializados atraviesan una transición en cuanto a
la manera de acotar y de tolerar los componentes de máquinas en los planos
de dibujo, en busca de una forma que tome en cuenta la geometría y no solo
la variabilidad de medida. Hoy por hoy, el uso de las normas ISO sobre el di-
mensionado y tolerado geométrico, o sus homologaciones correspondientes,
es práctica común en dichos países.
Si bien el DTG es un lenguaje poderoso, la forma como están organizadas
las normas ISO en su presentación general dificulta el acceso inicial al
grupo de normas sobre DTG; algunas razones son:
— La presentación de las normas ISO que atañen al DTG no se han dise-
ñado para priorizar lo didáctico, como quiera que no son un texto de
estudio.
— No brindan soluciones a problemas específicos de la industria, razón por
la cual su comprensión resulta tediosa y lenta.
— La presentación de la normatividad sobre el DTG se disemina en más de
una veintena de estándares, lo cual genera una situación compleja, pues
al no estar agrupadas como un cuerpo unificado (cada norma ISO sobre
DTG se expide de manera independiente) carecen de secuencialidad.
— Por no estar compiladas bajo un solo estándar, su precio global resulta
elevado (el precio de venta del grupo supera los USD$500).
Varios países hispanoamericanos han homologado algunas de estas normas,
si bien esto representa una gran ayuda para el usuario al no tenerlas que
estudiar en inglés, muchos de estos estándares se refieren a normas ISO
que aún no se han traducido; además, por ser una homologación de dichas
normas, los estándares nacionales conservan la estructura de las normas
de origen. Esta homologación parcial también dificulta su abordaje.
Como respuesta a la situación mencionada, este libro busca allanar el
camino a la comprensión del DTG en los países hispanoamericanos donde
la escasez de libros sobre el tema es marcada, y más aún los de exégesis
sobre las normas ISO correspondientes. El lector debe ser consciente de
las siguientes recomendaciones:
— Se ha organizado la presentación de manera tal que se facilite el en-
tendimiento del tema, por tanto, es necesario respetar el orden de los
capítulos al estudiar el texto.
— La secuencia en la presentación de los temas no guarda ninguna rela-
ción con la de la aparición o numeración de la normas.
— Con el propósito de facilitar la comprensión del contenido del texto,
se recurre a la repetición de algunos temas.
El libro aporta explicaciones sobre procedimientos de verificación, más
como un fin ilustrativo que facilite la comprensión del tema que como una
guía en metrología dimensional.
— Los dibujos mostrados en las figuras y que representan planos de pie-
zas, se han creado para conllevar únicamente una idea, por lo cual se
ha prescindido de realizarlos completos y a escala. Si bien las medidas
se omiten, estas pueden considerarse en milímetros tal como lo reco-
miendan las normas ISO.
— Se ha procurado dar al libro la mayor autonomía posible, es decir, que
no se requiera la consulta de las normas ISO sobre el DTG a la hora de
estudiarlo. No obstante, al ejecutar un trabajo profesional de lectura, o
ejecución de planos bajo estándares ISO, se deben consultar las normas
en su original. Esto es un imperativo debido a las permanentes revisiones
y actualizaciones a las que están sometidas las normas ISO, y a que este
libro se ha centrado más en concatenar los diferentes conceptos sobre
el DTG que aparecen en dichas normas, que en hacer una recopilación
exhaustiva de estas.
— El esquema seguido en las normas ISO da a entender que lo que aparece
explícito en la norma es lo único que se podría especificar; se considera,
sin embargo, que la “lógica gramatical” del lenguaje del DTG posibilita
el uso de otras especificaciones con significado preciso. En este sentido,
el texto ha procurado mantenerse fiel a la norma, y allí donde se hacen
presentaciones no tácitas en estas, se le advierte al lector.
— Una destreza mínima en este tema solo se alcanza si el lector es capaz
de operar con los conceptos que aquí se presentan, por esta razón, al
final de aquellos capítulos donde se imparte un conocimiento práctico,
xvi
se incluyen ejercicios para que el lector trate de resolverlos. Algunos
ejercicios le piden al lector recordar conceptos, otros, identificar sím-
bolos y otros demandan interpretar diferentes exigencias geométricas
consignadas en planos de dibujo. Para este último tipo de ejercicios,
en algunos capítulos se incluyen uno o dos ejercicios resueltos. Para
todos los ejercicios propuestos se da respuesta al final del texto.
Muchas de las argumentaciones dadas para explicar la estructuración de los
conceptos del DTG, obedecen al criterio con que se han justificado dichas
conceptualizaciones, pero se advierte que pueden no ser las únicas. Si se
ha recurrido a presentarlas, ha sido con el propósito de facilitar su com-
prensión. Este hecho, que quizá resulte caprichoso para algunos lectores,
no invalida el uso del DTG, ya que el DTG es una culminación intuitiva de
la búsqueda por hacer cada vez más fiel la correspondencia de una pieza
mecánica entre idea, objeto representado y objeto materializado.
El material contenido en este texto va dirigido a cursos que aborden el
diseño de detalle ya sea a nivel de pregrado, especialización o maestría
en ingenierías mecánica, industrial, de manufactura y de producción.
Igualmente, puede resultar de gran utilidad en la práctica de ingeniería
en empresas del sector metalmecánico.
Este texto contiene quince capítulos distribuidos de la siguiente manera.
En el primero se hace un breve recuento histórico sobre el DTG, se plantea
la necesidad de tolerar y se presenta el plan que tiene ISO para solucio-
nar este requerimiento. En el segundo se hace una comparación entre el
acotado y el tolerado dimensional con relación al geométrico, además,
se plantea la necesidad de este último. En el tercero se dan una serie de
definiciones básicas, necesarias para avanzar en la exposición del tema.
En el capítulo cuatro se exponen y explican los conceptos sobre los que se
estructura el DTG. En el quinto se explican un primer grupo de tolerancias,
las de forma. En el sexto se introduce el concepto que articula el acotado y
tolerado meramente dimensional con el DTG. En el séptimo se alude a los
referentes y se explica en detalle el tipo de referente denominado plano. En
el octavo se explican un segundo grupo de tolerancias, las de orientación,
pero en lo que atañe a rasgos planos únicamente. En el capítulo nueve se
dice cuándo y cómo las tolerancias pueden hacerse variables. En el capí-
tulo diez se aborda la tolerancia de uso más generalizada, la tolerancia de
posición, la cual hace parte del grupo de tolerancias de localización. En el
once se continúa la presentación de los referentes, pero esta vez apoyados
en los rasgos medibles. En el doce se presentan las demás tolerancias per-
tenecientes al grupo de tolerancias de localización. En el trece se expone
el grupo de tolerancias de oscilación. En el catorce se explica el grupo de
tolerancias de perfil. En el quince se presenta y explica el uso de un tercer
tipo de referentes, los referentes localizados. Y en los anexos se presentan
once modelos de planos que son estudiados a lo largo del texto.
xvii
Esperamos que la presencia de este libro en Hispanoamérica contribuya a
que este lenguaje se torne de uso corriente entre diseñadores, construc-
tores y verificadores de componentes mecánicos, con lo cual se mejoraría
la comunicación entre ellos. De esta manera, se estaría posibilitando en
nuestros países la producción de piezas mecánicas con mayor calidad y a
un menor costo.
xviii
1. Generalidades del dimensionado
y tolerado geométrico
Antes de abordar el Dimensionado y Tolerado Geométrico (DTG) le con-

viene al lector tener una idea general de los inicios de este lenguaje al
igual que de algunos aspectos que muestran su importancia en el dibujo
de componentes mecánicos. Conviene también formarse una idea general
del esquema de normalización dentro del cual se halla contextualizado el
DTG según las normas ISO.
1.1 Breve recuento histórico

Posterior a la Revolución Industrial y hasta finales del siglo XIX, la obten-
ción de dispositivos con elementos intercambiables solía estar bajo la
responsabilidad de una sola persona. Esta era una especie de contratista
que realizaba de manera simultánea el diseño y la construcción del dis-
positivo y sus componentes; es decir, ambas habilidades concentradas en
una misma persona.
La simpleza de los dispositivos, la reducida diversidad en los métodos de
producción y las menores exigencias en calidad, permitían prescindir de
un registro gráfico detallado de los componentes, tal cual se conoce hoy.
Con el advenimiento de la producción en serie, se requirió de un nivel de
especialización mayor para los individuos encargados de la obtención de un
artículo; así, lo que antes era solo un eslabón, pasó a dividirse en tres cla-
ramente diferenciados: diseño, manufactura y verificación. En los países
industrializados los programas de ingeniería fueron de carácter técnico
hasta mediados del siglo XX; pero con la introducción de la fundamentación
científica en estos, la formación de los ingenieros de diseño, de manufactura
y de calidad se focalizó en su propio quehacer, diferenciando de manera
significativa los contenidos de estudio.
Como consecuencia, se crearon “murallas” entre los departamentos de
diseño, manufactura y verificación de las firmas productoras. Para superar
los efectos adversos de esta situación, la actividad del diseño se ha tornado
concurrente; es decir, todas las dependencias relacionadas con la obten-
ción y manejo de un producto participan del diseño de este. Queda fácil
imaginar la dificultad de comunicación surgida cuando tantas personas
participan del diseño de un componente; esto es particularmente crítico si

se tiene en cuenta que una comunicación ineficiente genera alteraciones
en el producto y que, por minúsculo que sea, el impacto en el ensamble y
funcionamiento del dispositivo es grande. Es por ello que el diseño concu-
rrente ha forzado a mejorar la comunicación en múltiples formas; una de
ellas ha sido la del lenguaje empleado en los planos de componentes.
Considérese otra faceta ya superada, aun en países en vía de desarrollo.
Para garantizar una buena producción era práctica bastante común gene-
rar modelos de un producto; este cumplía dos fines: como prototipo para
realizar en él ensayos, tanto en lo funcional como en lo que tiene que ver
con la producción. También se utilizaba como plano para la obtención del
producto; es decir, hacía las veces de “dibujo”. Ahora bien, por su misma
naturaleza era costoso, mucho más si era necesario duplicarlo para usarse
en lugares diversos; además, cualquier reforma del producto implicaba
modificaciones costosísimas del modelo.
El cambio hacia planos de detalle con el acotado dimensional como
guía para la construcción y verificación de piezas generó dificultades al
desaparecer entre otras una información implícita que surgía de manera
inmediata con la creación del modelo, como era el proceso de producción
y las condiciones seguidas durante este; ya que obtener el modelo era algo
así como fabricar la primera pieza. Con la aparición de la representación
y acotado convencional se hizo necesario explicitar el proceso que debía
seguirse, incluyendo los parámetros que proporcionarían las características
finales del producto.
De alguna manera el lenguaje del dibujo mecánico se ha visto obligado a
cambiar para cumplir con su misión de manera más eficiente. En este afán
evolutivo se ha llegado al DTG que, si bien es una de las fronteras actuales
de la representación de piezas mecánicas, no es de aparición reciente, ya que
sus ideas surgen en la década de 1920. Es quizá Stanley Parker, de la Royal
Torpedo en Inglaterra, quien en la década de 1930 definió las primeras reglas
e introdujo varios conceptos de este lenguaje. Se podría afirmar que las raíces
de este lenguaje radican en algunas técnicas de producción y verificación
implementadas con el surgimiento de la producción en serie. En la década
de 1950 compañías como la General Electric ya habían generado sus propias
normas que contenían conceptos sobre el DTG para reglamentar la elabora-
ción de planos. En la década de 1960 aparece la primera norma, ANSI, que
reglamenta este lenguaje, la cual ha tenido cuatro revisiones hasta ahora.
Por esta misma época surgen las normas ISO que reglamentan el DTG.
En la actualidad se puede afirmar que las compañías manufactureras de
talla mundial como son las fabricantes de automóviles, aviones e instru-
mentos de medida, recurren al DTG para efectuar los planos de los com-
ponentes mecánicos de productos que ellos mismos fabrican o adquieren
de terceros.
2
1. Generalidades del dimensionado...
1.2 El diseño y el DTG

La actividad del diseño de dispositivos mecánicos está compuesta de cuatro
etapas: aclaración de la tarea, definición del concepto, determinación de
parámetros y diseño de detalle.
Las tres primeras permiten ir de un deseo preliminar o idea a un concep-
to que lo satisfaga, concluyendo en una representación gráfica en la que
aparecen definidas forma, dimensión nominal y funcionamiento. Si bien
en estas tres etapas iniciales no se llega hasta la definición de tolerancias,
sí se definen las formas y las maneras de obtenerlas y verificarlas según los
requerimientos del producto; es decir, anticipan ciertas consecuencias de
lo diseñado. En estas etapas el DTG realiza su aporte, pues en un esquema
de diseño concurrente, el concurso de este lenguaje permite una comuni-
cación efectiva entre diseñadores, personal de producción y departamento
de calidad.
En la fase del diseño de detalle, entre otras tareas, se lleva a cabo la ob-
tención de las tolerancias. Esta tarea, en esencia, es la definición de un
compromiso entre lo deseado, lo obtenible y los costos de producción.
Aquí cabe una advertencia importante: la definición de la magnitud de
variación de una medida, en el marco de lo deseable, lo fabricable y lo
que cuesta, no es función del DTG. El papel del DTG en la fase de detalle
radica en la manera de consignar en los planos la información suficiente
y sin ambigüedades que se requiere para la fabricación como para la ve-
rificación de lo diseñado. Quizá se piense que esto se logra también con el
sistema de dibujo y acotado dimensional; al respecto, se invita al lector a
que reflexione en el número de veces que ha requerido modificar detalles
de un diseño; o peor aún, efectuar variaciones al diseño durante el proceso
de construcción, debido a inconsistencias de interpretación no solo con
otras personas sino también consigo mismo.
En síntesis, el DTG como lenguaje es una herramienta que permite manejar
toda una conceptualización que relaciona función, forma y dimensión en
el contexto del diseño y fabricación de piezas de manera más apropiada
que con el acotado dimensional, facilitando la tarea del diseñador y per-
mitiéndole una comunicación precisa con el constructor, el metrólogo y
consigo mismo.
1.3 Alteraciones ocasionadas a una pieza

en la manufactura y la verificación
Desde el punto de vista de la forma y el tamaño, ya se ha mencionado que la
obtención de un componente mecánico pasa por tres fases: diseño, manu-
factura y verificación. La primera corresponde a esa fase creativa en la que
se concreta una idea; esta se plasma en un plano hasta los mínimos detalles
3
para que sirva de guía en las dos fases restantes. La segunda corresponde
a la materialización de la idea; es decir, obtener la pieza terminada. Por
último, está la fase de verificación, en la que se trata de comprobar si el
objeto o parte terminada resultó conforme con las dimensiones.
Es práctica bastante extendida en Hispanoamérica (con excepción de las
ensambladoras de automóviles y de las empresas de categoría mundial)
guiarse únicamente para la manufactura y la verificación, de los planos
de diseño; es decir, sin generar planos-guías para la manufactura y para
la verificación metrológica. Esta práctica conduce por un lado a una re-
elaboración excesiva del producto y, por otro, a una pieza que no se ciñe
estrictamente a lo consignado en los planos de diseño, con resultados que
afectan la calidad y el costo. Por medio del siguiente ejemplo se quiere
mostrar cómo el método de manufactura y verificación puede distorsionar
el resultado esperado de un componente en lo funcional.
En la figura 1.1 se representa una placa plana de bakelita de espesor “T”, la
cual debe quedar separada de una base metálica una distancia “H”, con el fin
de que pueda cumplir su función adecuadamente. Dada la necesidad de tolerar,
se estima que una variación de ± 0,3 mm en la distancia de separación no
afecta los requerimientos funcionales del dispositivo. De otro lado, la placa no
debe zafarse por inclinaciones y movimientos bruscos del dispositivo.
T±0,2
Placa de bakelita
Espesor de placa T
H±0,3
Distancia ideal de
separación H
Base
Pin separador
a. b.
Figura 1.1 Esquematización de un pin y su función dentro de un ensamble.

a. Actuando como separador entre una placa de bakelita y una base metálica.
b. Plano de detalle acotado dimensionalmente según la función prevista.
Para cumplir esta función de localización y fijación se escoge inicialmente

un pin cilíndrico con agujeros roscados en los extremos para sujetarlo por
medio de tornillos a la base y a la placa. El riesgo de reventar la placa de
4
bakelita cuando se atornille al pin, sugiere la necesidad de que la placa

quede insertada en el pin con la cabeza del tornillo sirviéndole de tope.
Por ensayos hechos, se sabe que la placa de bakelita no se fisura siempre y
cuando el tornillo no la deforme o la penetre más de 0,2 mm. De otro lado,
la movilidad axial de la placa dentro del pin no es problema si la holgura no
es mayor a 0,2 mm. En la figura 1.1 se esquematiza el plano de detalle del
pin acotado dimensionalmente según la función anteriormente descrita.
Asumiendo que el pin se obtendrá por torneado a partir de una barra
con diámetro igual al diámetro del pin en su tramo más grueso, y si no
se quiere correr el riesgo de distorsionar los requerimientos funcionales
del pin durante su construcción, se deberá generar uno de los extremos
primero y verificar la conformidad de su longitud antes de proseguir a ge-
nerar el otro tramo. Si bien esta es una secuencia de producción factible,
no necesariamente es la más económica en un contexto empresarial dado.
Supóngase que resulta más económico obtener primero la longitud total del
pin y sobre esta definir uno de los tramos para que el otro devenga como
resultado de las dos primeras operaciones; si se limita a leer únicamente
la información contenida en el plano indicado en la figura 1.1.b, lo más
probable es que se termine con un producto que no satisface la función,
ya que la secuencia seguida en la manufactura altera el esquema general
de las cotas toleradas de acuerdo con la función.
De otro lado está la distorsión que puede introducir el procedimiento de
verificación cuando se corroboran las dimensiones según el acotado funcio-
nal —asúmase que la verificación se realiza con un calibrador—. Igual a lo
que se planteó para la manufactura, si la verificación se practica midiendo
axialmente cada tramo por separado, el método elegido se acomoda a lo
especificado en el plano de diseño y de manera directa puede establecerse
con estas dos lecturas la conformidad o no conformidad. Sin embargo, si
se considera que el tramo corto del pin es poco fiable para verificarse con
el calibrador en razón al reducido reborde y se decide chequear la longitud
del tramo largo y la longitud total del pin, y aunque se puede inferir a partir
de estas dos lecturas la conformidad del tramo menor, su resultado no es
inmediato como en el caso anterior; es decir, los valores que arroja el cali-
brador no son comparables con los especificados en el plano de diseño.
Échese otra mirada a cómo el método de manufactura y verificación puede
distorsionar la intencionalidad dada al pin en el plano de diseño. Esta vez
hágase desde la forma y obsérvese la figura 1.2. El pin esquematizado allí,
muestra de manera exagerada “una sola” de las muchas desviaciones posibles
de la forma a la que puede estar sometido este durante su fabricación. La pre-
gunta es cómo afrontar la verificación para saber si realmente el pin satisface
la función. La figura 1.2 ejemplifica solo dos maneras de verificarlo; pero,
¿cuál es la correcta? Los esquemas organizativos de producción y verificación
actuales propician múltiples interpretaciones sobre la manera de entrar a
verificar una pieza construida cuando se basa en el plano de diseño.
5
Calibrador
Pin separador
a. b.
Figura 1.2 Esquematización de una desviación de forma para el pin cuyo plano
acotado aparece en la figura 1.1. a. Determinación de la longitud con el eje
del pin paralelo a la distancia evaluada. b. Longitud total perpendicular a las
caras extremas.
Con el fin de reducir la ambigüedad interpretativa del plano de detalle según

lo funcional, se ha erigido en práctica corriente el establecer planos-guías
para la manufactura (a través de la gama de maquinado por ejemplo) y
planos-guías para la verificación; en estos se redefinen las cotas toleradas
del plano de diseño de acuerdo con el procedimiento seguido en la manu-
factura y en la verificación.
La actividad de redefinir cotas toleradas no ha estado libre de tropiezos debido
a la reducida expresividad del acotado dimensional. El DTG, por el contrario,
con su mayor capacidad descriptiva de detalles de un componente mecánico,
ha contribuido ostensiblemente a disminuir la ambigüedad interpretativa.
1.4 La homologación de las normas ISO

sobre el DTG en países de Hispanoamérica
ISO es la Organización Internacional de Normalización con sede en Ginebra,
Suiza. Existen otros cuerpos de normalización;1 sin embargo, ISO es la que
abarca la estandarización que atañe al dibujo de piezas mecánicas. ISO
está conformado por los diferentes cuerpos de normalización nacionales2
1 ITU, International Communication Union. IEC, International Electrotechnical

Commission.
2 AFNOR, ANSI, DIN, ICONTEC, etc.
6
y cada país tiene voz y voto a la hora de aprobar una norma. Con el fin
de favorecer el comercio tecnificado entre naciones, uno de los acuerdos
capitales en el seno de ISO es que todo país miembro pondrá la mejor vo-
luntad para adoptar las normas emitidas por ISO siempre que se requiera;
y solo les introducirá modificaciones que sean estrictamente necesarias
para hacerlas aplicable en cada país.
Las normas ISO sobre el DTG se han homologado parcialmente en pocos
países hispanoamericanos, aunque manteniéndose fieles al principio de
adoptar la norma ISO lo más fielmente posible. La tabla 1.1 muestra un
resumen de los países de habla hispana que han hecho homologaciones y a
qué normas.
Gómez et al. (2002) mostraron la forma en que la traducción de dichas
normas en el caso de Icontec-Colombia es de baja calidad. Un análisis a
la homologación de la norma ISO 1101 en los diferentes países de Hispa-
noamérica muestra esa misma tendencia. De otro lado, la homologación
incompleta de dichas normas, como se aprecia en la tabla 1.1, limita su
uso y las torna de aplicación riesgosa.
Otro aspecto que vale la pena resaltar es que la intencionalidad de una
norma no es propiamente didáctica en razón a la función que cumple. Este
hecho aunado a la baja calidad de las normas y a la escasa difusión del
tema en la región, han conducido a limitar su uso. El presente libro busca
llenar dicho vacío informativo.
1.5 La especificación geométrica de producto

Desde su fundación en 1947, la estandarización de tolerancias para el
diseño de componentes mecánicos a nivel internacional ha estado a cargo
de ISO, para lo cual se habían creado varios comités técnicos. Alrededor de
unos 15 comités3 existían hacia 1990, cada uno de los cuales se había
encargado de generar más de una norma en este tema. El surgimiento de
normas a partir de comités que actuaban de manera independiente condujo
a la existencia de cerca de tres sistemas de tolerancias que, si bien tienen
su campo específico de aplicación, suelen traslaparse en ocasiones, gene-
rando confusión y dificultades en los dibujos técnicos, con los consabidos
problemas legales.
Para tratar de corregir la anterior situación, los comités técnicos TC3,
TC10 y TC57 crearon en 1992 un “grupo armonizador”.4 Un resultado
3 Algunos de estos son: TC1-Perfil de roscas; TC2-Elementos de unión roscada;

TC3-Tolerancias y ajustes; TC10-Dibujo técnico; TC14-Ejes para maquinaria;
TC57-Metrología y propiedad de superficies.
4 Este grupo luego devino junto con los comités técnicos TC3, TC10 y TC57 en
un único comité técnico: el TC213.
7
Tabla 1.1 Homologación de normas ISO sobre el DTG en países de habla hispana
ISO Argentina Colombia Chile España México Uruguay
2768-2 General tolerances—

NCh1630/2. UNE-EN
Part2: Geometrical tolerances
NTC 3331 Of1993 ISO 22786-
for features without individual
2768-2 2:1994
tolerance indications.
1101 Technical
drawings—Geometrical
tolerancing—Tolerancing of
PROY-
form, orientation, location NCh2203.
UNE 1121- NMX-CH-
and run-out—Generalities, Iram 45155 NTC 1831 Of1993 ISO
1:1991 1101-IMNC-
definitions, symbols, 1101
20046
indications on drawings.
(International Organization
For Standarization).
1660 Technical drawings— NCh2204. UNIT-ISO

UNE
Dimensioning and tolerancing NTC 1877 Of1993 ISO | 1660 :
1120:1996
of profiles. 1660 1996
7083 Technical drawings—

NCh2213.
Symbols for geometrical UNE-EN ISO
NTC 2493 Of1993 ISO
tolerancing—Proportions and 7083:1996
7083
dimensions.

NCh2214.
Geometrical tolerancing— UNE
NTC 2130 Of1993 ISO
Datums and datum-systems 1128:1995
5459
for geometrical tolerances.
2692 Technical drawings— NCh2215.

UNE 1121-
Geometrical tolerancing— Of1994 ISO
2:1995
Maximum material principle. 2692
NTC 1876
2692 Amd 1 Least material UNE 1121-

requirement. 2/1M:1996
8015 Technical drawings— NCh2216.

UNE
Fundamental tolerancing Iram 4575 NTC 2498 Of1993 ISO
1149:1990
principle. 8015
5458 Geometrical product

NCh2228.
specifications (GPS)— UNE-EN ISO
Of1993 ISO
Geometrical tolerancing— 5458:1996
5458
Positional tolerancing.

NCh2229.
Tolerancing of orientation and UNE
Of1993 ISO
location—Projected tolerance 1157:1995
10578
zone.

Geometrical tolerancing—
Tolerancing of form,
Iram 4572 NTC 2529
orientation, location and run-
out—Verification principles
and methods—Guidelines.
5 Esta norma no se circunscribe únicamente a la ISO 1101, también comprende

la ISO 2692.
6 Este es un proyecto de norma.
8
claro de este grupo fue establecer un plan maestro para la generación y la

corrección de normas que tuvieran que ver con la especificación geométrica
de producto; este plan maestro está contenido en el documento: ISO/TR
14638:1995. Geometrical Product Specification (GPS)- Masterplan.
La figura 1.3 muestra la estructura general del plan maestro para la espe-
cificación geométrica de producto (GPS). El modelo matricial se diseñó
para indicar los cuatro grupos de normas por generar en el contexto de la
concepción-elaboración-verificación de un componente mecánico. El grupo
de las normas GPS fundamentales establece las reglas y los procedimientos
básicos por seguir en el dimensionado de piezas. El grupo de las normas
GPS globales tiene amplia cobertura, generando un entorno de aplicación
para varias de las normas GPS del grupo general (de estas se hablará más
adelante). Por último, está el grupo de normas GPS complementarias que
establece reglas para el dibujo y principios de designación y verificación
para rasgos con una especificidad dada por el componente mismo o por el
proceso empleado para obtenerlo.
La consigna actual del comité ISO/ TC- 213 es reducir al máximo cualquier
ambigüedad entre lo indicado en el dibujo y la pieza ya construida. La
figura 1.4 ilustra cómo el concepto de cadena de normas se torna en la
herramienta básica para este logro; esta estructura se ha aplicado al grupo
de normas GPS generales.
En la parte superior de la figura 1.4 se indica en cuatro fases cómo se va
desde la idea de diseño hasta un producto real conforme con dicha idea.
Debido al cambio cualitativo entre fase y fase, se requieren elementos que
correlacionen una con otra; o si se prefiere, que transfieran la información
esencial del diseño al contexto propio de cada fase.
En la figura 1.4 se indica cómo esas correlaciones se implementan con “es-
labones” de normas según la característica geométrica del rasgo. Así en el
eslabón 1 estarían las normas que se refieren al símbolo que se emplea para
representar una característica del rasgo. Por ejemplo, la redondez de un
círculo. En el eslabón 2 están las normas que se encargan de expresar cómo
se considera la variación de dicha característica desde la especificación; en
el caso de la redondez correspondería a la definición de la zona de toleran-
cia y su valor. El eslabón 3 comprende las normas que definen el parámetro
característico del rasgo en cuestión ya construido; este parámetro es indis-
pensable para poder efectuar la comparación con la geometría especificada.
En el ejemplo del círculo, un parámetro característico puede ser el diámetro,
considerado como la distancia rectilínea entre dos puntos generados por
dos líneas paralelas entre sí tangentes al círculo. Dicho parámetro también
podría ser el mínimo círculo circunscrito al círculo construido. El eslabón 4
comprende las normas que definen principios y métodos metrológicos para
evaluar el parámetro característico y su comparación con lo especificado en
el dibujo; este eslabón corresponde a la verificación.
9
Normas GPS Globales

Normas GPS o relacionadas que influencian algunas o todas
las cadenas de normas GPS
Matriz de normas GPS generales

Cadena de normas GPS generales
1. Cadena de normas sobre medida
2. Cadena de normas sobre distancia
3. Cadena de normas sobre radios
4. Cadena de normas sobre ángulos
5. Cadena de normas sobre forma de una línea (No relacionada a un referente)
6. Cadena de normas sobre forma de una línea (Relacionada a un referente)
7. Cadena de normas sobre forma de una superficie (No relacionada a un referente)
8. Cadena de normas sobre forma de una superficie (Relacionada a un referente)
Normas GPS fundamentales
Que contienen principios básicos
9. Cadena de normas sobre orientación

10. Cadena de normas sobre localización
11. Cadena de normas sobre alineamiento circular
12. Cadena de normas sobre alineamiento total
13. Cadena de normas sobre referentes
14. Cadena de normas sobre rugosidad superficial
15. Cadena de normas sobre ondulación superficial
16. Cadena de normas sobre defectos superficiales
17. Cadena de normas sobre bordes
Matriz de normas GPS complementarias

Cadena de normas GPS complementarias
A. Normas acerca de tolerancias específicas de proceso
A1. Cadena de normas acerca de maquinado
A2. Cadena de normas acerca de fundición
A3. Cadena de normas acerca de soldadura
A4. Cadena de normas acerca de corte térmico
A5. Cadena de normas acerca de moldeo plástico
A6. Cadena de normas acerca de recubrimientos orgánicos e inorgánicos
A7. Cadena de normas acerca de pintado
B. Normas sobre la geometría de elementos de máquinas
B1. Cadena de normas sobre perfiles de roscas
B2. Cadena de normas sobre engranajes
B3. Cadena de normas sobre ejes estriados
Figura 1.3 Gráfica que resume el modelo matricial de las normas que estable-
cen la especificación geométrica de producto (GPS)
Los eslabones 5 y 6 contienen normas que establecen los requerimientos de

los instrumentos de medida y los procedimientos de calibración para estos.
El propósito de haber incluido estos dos eslabones se debe a la importancia
que tiene el instrumento de medida en el aseguramiento de calidad.
10
La matriz donde se ubica el grupo correspondiente a las normas GPS ge-

nerales está compuesta de filas y columnas. Las filas corresponden a las 51
cadenas de normas; la primera, por ejemplo, es la cadena de normas sobre
medida (véase figura 1.3).7 En las columnas aparecen los 6 eslabones in-
dicados en la figura 1.4. Hay un hecho que merece mencionarse respecto
a la matriz de las normas GPS generales: en el momento de la publicación
del plan maestro, de las 100 normas existentes, el 52% de los espacios
quedaron vacíos; es decir, no se habían erigido normas que establecieran
un derrotero en la obtención de ciertas características. De otro lado, en el
48% de los espacios en que sí aparecían normas, se encontró que muchas
de ellas entraban en conflicto o no tenían una clara coherencia, haciendo
indispensable su revisión.
Esto permite entender que con este plan maestro se quiere mejorar la
coherencia entre normas, con el fin de guiar la obtención de una pieza
desde su concepción hasta la verificación. De esta manera se aprecia que
el acotado dimensional que antes afectaba la medida de un componente
se integra con los conceptos básicos del tolerado geométrico para originar
el nuevo sistema DTG para acotar y tolerar.
Para cerrar este numeral agréguese que la gran mayoría de normas sobre las
que se fundamenta este libro se ubican en los eslabones 1 y 2 (en contados
casos en el 3) de la matriz de normas GPS generales; dicho en otras pala-
bras, este texto aborda cómo especificar en un dibujo los requerimientos
funcionales que se apoyan en la geometría de una pieza.
1.6 Recapitulación
De lo expuesto hasta ahora, se puede intuir el reto que a nivel de comuni-
cación implica para un diseñador expresar sus ideas sin traicionarse a sí
mismo. También se pudo percibir la necesidad de un lenguaje a nivel del
dibujo mecánico que supere las limitaciones del implementado con el acota-
do dimensional, con el fin de que ni en la manufactura ni en la verificación
se altere la intencionalidad dada al diseño en el plano de dibujo.
Un avance en este sentido se ha dado a través de la implementación del di-
mensionado y tolerado geométrico, del cual se puede decir lo siguiente:
— El DTG viene siendo utilizado en los países industrializados desde hace
50 años.
— Es poco conocido en Hispanoamérica.
— Es un lenguaje que facilita al personal proveniente de diferentes áreas
de la técnica comunicarse con mayor precisión.
7 Si bien en la figura 1.3 solo aparecen 17 “cadenas”, algunas de estas se subdividen

en aras de una mejor especificidad; a ello se debe que asciendan a 51 filas.
11
Conformidad de
12
Idea Dibujo Pieza actual
pieza actual
Intención Requerimientos Geometría Satisfacción geométrica

de diseño de diseño de rasgo según función del rasgo
especificados construido construido
Cadena de normas
Eslabón 1 Eslabón 2 Eslabón 3 Eslabón 4 Eslabón 5 Eslabón 6
Intención Definición teórica Definición, a partir Evaluación de la Laboratorio

de diseño de las diferentes de un simil pieza construida. de calibración
Requerimiento de
Cómo documentar tolerancias con construido, del Comparación entre Requerimiento de calibración. externa
la idea del rasgo en miras a especificar parámetro de una el parámetro de la los equipos de
Normas de
un plano características característica pieza actual y la medida
calibración
geométricas de un geométrica de un tolerancia
rasgo rasgo especificada
Medición en el interior
de la empresa
Estableciendo la
trazabilidad
Figura 1.4 Representación del concepto cadena de normas como un medio para lograr la coherencia entre la idea inicial y la
función de la pieza
— Permite definir claramente la función de una pieza o de un rasgo de esta,

manteniendo focalizada la atención en la función y evitando oscurecer
la intencionalidad del diseñador.
— Asegura que piezas que se espera que acoplen entre sí, efectivamente
lo hagan una vez fabricadas y verificadas.
— Favorece la productividad, ya que permite tener en cuenta cómo facilitar
la fabricación y verificación desde las etapas iniciales del diseño.
— Según la normatividad ISO, se halla inmerso en un contexto más am-
plio de normas, las correspondientes a la especificación geométrica de
producto; con esto se busca la mayor coherencia posible entre idea,
plano y pieza construida.
Ahora bien, posee gramática y sintaxis bien definidas como cualquier len-
guaje; como cualquier lenguaje, su empleo adecuado demanda práctica.
13
2. Acotado dimensional y geométrico
con respecto al acotado convencional
Con el fin de que el lector intuya el salto cualitativo que brinda el apren-
dizaje del DTG como “lenguaje” en lo que concierne a acotar planos de
dibujo, este capítulo muestra de manera general las diferencias más sig-
nificativas entre el acotado dimensional y geométrico respecto al acotado
dimensional simple. Si bien son varios los aspectos que diferencian estos
dos sistemas, los siguientes son los que más contribuyen a generar dicho
cambio cualitativo a favor del DTG:
— Consideración de la variación de forma.
— Sistema repetible de orientación y localización.
— Zonas de tolerancias de posición cilíndricas.
— Zonas de tolerancias de magnitud variable.
— Énfasis en la tridimensionalidad de las tolerancias.
2.1 Consideración de la variación de la forma

La consideración de la variación de la forma es quizá el mayor aporte
del DTG, ya que en el acotado convencional solo se toma en cuenta la
variabilidad de las dimensiones longitudinales y angulares. Por ejemplo,
si se plantea una superficie plana rectangular, suele mirarse únicamente
la variación del largo y ancho de dicha superficie. En el acotado conven-
cional la variación de forma queda supeditada a lo que establezcan las
dimensiones longitudinales y angulares; o cuando más, lo que impongan
las especificaciones planteadas a través de parámetros como: rugosidad,
ondulación e imperfección superficiales. Si bien estas últimas caracterís-
ticas son esenciales en la definición de un producto, se quedan cortas a
la hora de hacer entender o comunicar aspectos de forma que alteran el
desempeño de un componente.
Supóngase la especificación por medio del acotado convencional, del diáme-
tro del muñón de un eje que va acoplado a un buje, tal como se indica en la
figura 2.1. Es claro para quien lee el plano que una variación en la dimensión
del diámetro debe quedar confinada a los valores allí indicados. Pero, ¿qué
pasa si se presenta una variación en la forma, tal como se muestra en la
2. Acotado dimensional y geométrico...
Círculo perfecto
de Ø15,2
Círculo perfecto
de Ø15,0
Ø15,2
15,0
Perfil transversal real
del muñón con
desviación de forma
a. b.
Figura 2.1 Parte correspondiente al muñón de un eje. a. Especificación según
acotado convencional. b. Esquematización transversal de una posible desviación
de forma en el tramo cilíndrico del muñón.
figura 2.1. Posiblemente durante su funcionamiento se producirá una vibra-

ción que haría inadecuada la rotación del eje. Ciertamente el chequeo del
diámetro indica que este cumple con la especificación dimensional dada; no
obstante, el desempeño del par ensamblado no siempre será el adecuado.
De momento basta decir que el acotado dimensional y geométrico prevé
maneras que permiten especificar no solo la variación dimensional permi-
sible, sino también la de forma para las geometrías de los rasgos presentes
en piezas mecánicas.
2.2 Sistema único de orientación y localización

La inmovilización consistente de una pieza es parte esencial durante su cons-
trucción y verificación; a pesar de la importancia de dicho factor en la obtención
de partes conformes, el acotado convencional no brinda medios para proceder
al respecto. La anterior situación provoca que el constructor y el verificador
definan la manera de orientar y localizar la pieza, de manera tal que su trabajo
se facilite. Ahora bien, no necesariamente dicha forma de inmovilizar la pieza
garantiza la satisfacción de los requerimientos funcionales.
Para una mejor apreciación de lo dicho véase la figura 2.2: en a. se mues-
tra una platina que presenta dos agujeros, a los cuales se les ha definido
su localización longitudinal por medio del acotado convencional; en b. se
ha esquematizado la pieza ya construida y dos montajes diferentes para
realizar la verificación de la cota de posición de los agujeros. Es posible
apreciar cómo los valores de las cotas x y y difieren según sea el montaje
de verificación. Sin embargo, ¿cuál es el esquema adecuado por seguir
desde el punto de vista funcional?
Cuando el lector aborde los capítulos concernientes a referentes y siste-
mas referentes, verá la forma en que el acotado dimensional y geométrico
contribuye a resolver dilemas y ambigüedades de este tipo.
15
a.
x
y
y
b.
Figura 2.2 Componente mecánico cualquiera. a. Acotado convencional para

localizar los agujeros en el componente respecto a su extremo izquierdo. b.
Esquematización del componente ya construido y dos formas de disponerlo
para verificar dicha posición.
2.3 Zonas de tolerancia de posición cilíndrica

En el acotado convencional impera un esquema de ortogonalidad; mejor
dicho, una modalidad de acotado tipo coordenadas. Esta situación induce a
crear, en el caso de cotas de posición, zonas de tolerancia cuadradas. Esta
forma de zona de tolerancia si bien resulta apropiada en algunos casos,
no es la más adecuada cuando se trata de tolerar la posición del eje de un
cuerpo de revolución.
Una manera de ver esta situación es a través de la figura 2.3. A partir de
dicha zona de tolerancia, la ubicación ideal de los ejes del agujero corres-
pondería al centroide de área del cuadrado. En principio esto no está mal,
lo que resulta inadecuado es que el eje del agujero puede variar su posición
a partir del centro del cuadrado en mayor medida en la dirección de las
diagonales que vertical u horizontalmente; es decir, las zonas de tolerancias
cuadradas permiten un rango de desplazamiento mayor en algunas direc-
ciones sin una justificación práctica. Una zona de tolerancia cilíndrica para
dichos ejes resultaría más equilibrada, pues esta no obliga a constreñir la
variación en algunas direcciones para satisfacer otras.
El DTG a través de la tolerancia de posición permite definir zonas de tole-
rancia más apropiadas para la ubicación de ejes de cuerpos de revolución.
16
2xØ8±0,2
6±0,25
35±0,25
55
10±0,25 10±0,25
20±0,25
a.
0,5
0,5
10,25
9,75
10
0,
10
9,75
70
7
10,25
b.
Figura 2.3 Acotado de posición para los ejes de dos agujeros cilíndricos. a.
Acotado convencional. b. Descripción de la zona de tolerancia cuadrada para
el agujero inferior.
Cabe destacar que la opción de definir tolerancias cuadradas o rectangu-

lares también es posible con el DTG.
2.4 Zonas de tolerancia de magnitud variable

En el acotado convencional las tolerancias que se consignan en los planos
poseen un carácter fijo; es decir, los límites de variación de cualquier cota
después de especificados son únicos.
17
Mediante la práctica de manufactura y verificación se ha visto que en ciertos

rasgos que requieren no solo de la tolerancia dimensional sino también de la
geométrica, estas resultan ser interdependientes; al punto, que la variación
en la dimensión hacia uno de los límites de tolerancia, permite ampliar
la desviación geométrica de dicho rasgo. El tomar en cuenta este hecho
contribuye a grandes ahorros en la producción, ya que de otra manera se
suelen descartar piezas sobre un criterio metrológico. Para ejemplificar lo
dicho, en la figura 2.4 se muestran las vistas de un cilindro recto y de una
pieza con un agujero acotados convencionalmente; ambos elementos deben
ir ensamblados. El requerimiento funcional de dicho acople pide:
— Que el eje pueda ser ensamblado dentro del agujero sin propinarle es-
fuerzo alguno, así este venga con desviación de forma. Para simplificar
este ejemplo, se asume que el agujero posee forma cilíndrica perfecta
y diámetro único (tolerancia cero).
— La holgura máxima entre el eje y el agujero no debe rebasar el valor de 0,4.
En la figura 2.4 se esquematizan tres montajes con dimensiones actuales1
para el eje de 16,6, 16,4 y 16,2 con las respectivas desviaciones de forma
máxima permisibles; es decir, sin transgredir el requerimiento funcional
(ensamble sin esfuerzo). Una reflexión del lector le permitirá entender
que una desviación de forma como la mostrada en la figura 2.4 con una
dimensión actual para el cilindro de 16,6 no satisface la exigencia funcio-
nal. De otro lado, si uno de los cilindros llega con una medida actual de
16,2 y es rechazado porque presenta una desviación de forma como la que
se indica en la figura 2.4 o menor que la permisible para 16,2, se estaría
descartando un cilindro que satisface la función siguiendo un criterio de
forma que no es relevante en la exigencia real del acople.
Un plano acotado convencionalmente suele imponer condiciones más
severas de las realmente requeridas en muchas aplicaciones, provocando
rechazos injustificados desde el punto de vista funcional. El DTG a través
de los requerimientos de material permite, en forma abreviada y sin ambi-
güedades, consignar en el plano de la pieza los límites de dimensión y de
forma variable de acuerdo con la medida actual, sin que afecte el desempeño
de los componentes diseñados.
2.5 Énfasis en la tridimensionalidad

de las tolerancias
El acotado convencional se apoya en la metodología de verificación dimen-
sional que equipara:
1 Con el término “dimensión actual” se quiere indicar la medida del componente

ya construido.
18
16,6 Ø 16,6
Ø
16,2 (Medida única)
a.
Ø16,6 Ø16,4 Ø16,2
b. c. d.
Figura 2.4 Elementos que conforman un par de acople. Medidas actuales en color
azul. a. Planos acotados convencionalmente. b. Esquematización de montaje para
eje con medida actual máxima de 16,6. c. Esquematización de montaje cuando
el eje presenta medida actual de 16,4 y una desviación de forma por flexión, la
máxima permisible para dicha medida actual. d. Esquematización de montaje
cuando el eje presenta medida actual constante de 16,2 y una desviación de
forma por flexión máxima para dicha medida.
— La distancia entre rasgos con la longitud rectilínea existente entre dos

líneas o puntos asociados a dichos rasgos.
— La orientación entre rasgos con el ángulo comprendido entre dos líneas
asociadas a dichos rasgos.
Lo anterior ha conllevado a que la tolerancia dimensional sea percibida
de manera inconsciente como una magnitud rectilínea. Una mirada a la
manera en que operan dos instrumentos clásicos utilizados para verificar
la conformidad dimensional de componentes mecánicos, permite visualizar
mejor dicha situación.
Considérese la verificación de la pieza cuyo plano acotado convencio-
nalmente se muestra en la figura 2.5. Si se recurre a un micrómetro de
exteriores como se indica en la figura 2.5 es posible ver que cuando se
verifica el diámetro del cilindro, en realidad lo que se mide es la distancia
rectilínea entre puntos o líneas determinados por el sitio de tangencia de
las mordazas del instrumento con el rasgo de la pieza. Algo similar ocurre
cuando el instrumento utilizado es un calibrador como se aprecia en la
misma figura. Como se colige, cada medición es localizada; es decir, no
19
10,01
Ø
10,00
70,1
70,0
a.
b. c.
Figura 2.5 Plano y esquematización de la verificación de un cilindro. Distan-
cias de verificación en color naranja. a. Plano acotado convencionalmente. b.
Verificación del diámetro por medio de un micrómetro. c. Verificación de la
longitud con un calibrador.
refleja el comportamiento dimensional completo del rasgo, salvo que se

efectúe esa medición en múltiples puntos.
La práctica metrológica basada en instrumentos con principios de opera-
ción similar a los nombrados, genera la convicción de que la tolerancia
de un rasgo es una magnitud bidimensional. A medida que transcurra el
libro, el lector percibirá dos hechos importantes:
— La definición de las tolerancias geométricas son zonas en el espacio;
es decir, se les exige que sean tridimensionales.
— Con ejemplos se ilustra la manera de verificar la conformidad de un
rasgo con acotado dimensional y geométrico. Dichos métodos de
verificación rebasan la metodología de medida unidimensional de los
instrumentos de medida clásicos.
2.6 Recapitulación
El dimensionado y tolerado convencional, como lenguaje, presenta algunas
limitaciones frente al DTG. Las siguientes son las más importantes:
— Desconocimiento de la variación de forma de los rasgos.
— Carencia de sistemas consistentes para orientar y localizar una pieza.
— Forma única rectangular de las zonas de tolerancia de posición.
— Límites fijos para las zonas de tolerancia.
20
— Considera las zonas de tolerancia como distancias rectilíneas.

Las anteriores limitaciones, las cuales están entre las más importantes,
contribuyen a crear ambigüedades interpretativas y exigencias mayores a
las requeridas funcionalmente, con el consabido resultado: aumento en
los costos de obtención de una pieza mecánica.
21
3. Terminología y conceptos preliminares
Dada la gradualidad que es necesario observar para facilitar el estudio del

DTG, se presentan algunos términos y conceptos básicos para introducirse
en él. No todos los términos y conceptos están considerados aquí; otros se
abordarán en capítulos posteriores a medida que se requiera su uso. En el
acápite 1.5 del capítulo 1 se esbozó el plan de acción de ISO para avanzar
en la expedición de normas sobre especificación geométrica de producto
de la cual hace parte el DTG. Allí se mostró que la obtención de una pieza
mecánica discurre a través de tres fases o campos:
1. El campo de la especificación: el cual queda condensado en las repre-
sentaciones gráficas de la futura pieza; es decir, corresponde a la pieza
como dibujo.
2. El campo del mundo físico: corresponde a la fase en la que la pieza está
terminada; es decir, cuando existe como objeto real.
3. El campo de la inspección: corresponde a una representación teórica
de la pieza terminada, con el fin de establecer una comparación con
lo especificado. Esta representación se lleva acabo con la ayuda de
instrumentos de medida.
Por la manera empírica como se ha abordado la obtención de una pieza,
estos tres mundos se han traslapado en nuestro entendimiento; sin em-
bargo, las mejoras introducidas en los métodos y equipos de fabricación y
medida para obtener piezas reales más próximas a lo deseado, demandan
delimitar estos campos.
A manera de ejemplo piénsese en la necesidad de obtener un disco, cuyo
desempeño funcional depende de la uniformidad de su diámetro (en aras de
la simplicidad se obvian otras dimensiones). El dibujo del círculo con su cota
tolerada corresponde al campo de la especificación (véase figura 3.1a). El
disco ya fabricado con sus desviaciones de dimensión y forma corresponde
al campo real (véase figura 3.1b). Si bien la verificación de este disco en
muchos casos puede restringirse a la medición de su diámetro una sola vez,
en otros podría ser necesario establecer una medida promediada de varias
mediciones; o escanear el disco real para ajustarle el círculo teórico que
mejor se le acomode bajo un determinado criterio (mayor círculo inscrito,
por ejemplo). Cualquiera de estos círculos teóricos: el representado por el

diámetro de una sola lectura, el círculo cuyo diámetro es el promedio de
varias lecturas, o el círculo mayor inscrito a un mapeo finito de círculo real
(véase figura 3.1c), pasaría a ser la pieza en el campo de la inspección.
Para lograr un manejo coherente de la información de una pieza en sus tres
campos, se precisan los términos que se presentan a continuación.
Mapeo finito
del círculo real
Ø16±0,1
Círculo inscrito
máximo
a. b. c.
Figura 3.1 Los tres campos en los cuales existe una pieza mecánica, ejem-
plificados con un disco. a. El de la especificación. b. El de lo real. c. El de la
inspección.
3.1 Rasgo
En general, este término designa una porción de una pieza tal como una
superficie, un agujero, una ranura, etc. A la pieza mostrada en la figura 3.2
se le señalan algunos rasgos. Hay que aclarar sin embargo, que el término
“rasgo” es un concepto más amplio ya que, como se verá, existen otros
tipos de rasgos no tangibles físicamente, por ejemplo el eje (línea central
imaginaria) de un agujero cilíndrico. Desde el punto de vista de las normas
ISO, un rasgo puede ser un punto, una línea o una superficie de una pieza
en cualquiera de los tres campos en que esta existe.
3.1.1 Tipos de rasgos

1. Rasgo integral: parte limítrofe de una pieza que posee unidad de for-
ma. Según las normas ISO, las superficies que delimitan las piezas son
rasgos integrales. También lo son algunas líneas contenidas dentro de
estas como los bordes. Los rasgos integrales están presentes en cada
uno de los campos de existencia de una pieza. En la figura 3.2 todas
las superficies señaladas corresponden a rasgos integrales.
2. Rasgo derivado: es un punto central, línea media o superficie media que
emergen como conceptualización teórica de uno o más rasgos integra-
les. Por ejemplo, el centro de una esfera es un rasgo derivado obtenido
desde esta superficie, la cual es un rasgo integral. Así mismo, la línea
23
Lado Superficie superior

Lado posterior
frontal Superficie inclinada
Lado
izquierdo
Lado derecho
Superficie del agujero Superficie inferior
Figura 3.2 Ejemplos de rasgos integrales presentes en una pieza
media de un cilindro es un rasgo derivado obtenido de la superficie

cilíndrica, que es un rasgo integral.
3. Rasgo medible: es una forma geométrica definida por una dimensión
lineal. El rasgo medible definido por una dimensión lineal puede ser
un cilindro, una esfera, o dos superficies paralelas opuestas. Un rasgo
geométrico definido por una dimensión angular como el borde de una
cuña, no se considera un rasgo medible dentro del DTG.
A partir de rasgos medibles designados por dimensiones lineales se pueden
obtener rasgos derivados (véase figura 3.3). Un rasgo integral por sí solo no
necesariamente da origen a un rasgo derivado; por ejemplo, la superficie
de un cilindro recto, sí; en cambio una superficie plana sola, no.
Hay dos tipos de rasgos medibles, interno y externo. Un rasgo medible
interno lo comprenden superficies internas de la pieza, tal como agu-
jeros o ranuras. Un rasgo medible externo lo comprenden superficies
externas de la pieza, tal como cilindros externos o el ancho entre dos
superficies externas paralelas. En la figura 3.4a se muestran ejemplos de
rasgos medibles internos y en la figura 3.4b ejemplos de rasgos medibles
externos.
4. Rasgo tolerado: corresponde a un rasgo integral, medible o no medible,
al que se le ha aplicado una tolerancia geométrica (véase figura 3.5).
3.2 Rasgos nominales

Corresponden a los rasgos de una pieza (integrales, medibles o no, y
derivados) que existen en el mundo de la especificación; es decir, rasgos
presentados sobre el dibujo.
1. Rasgo nominal integral: es un rasgo integral teóricamente exacto de-
finido por un dibujo técnico (véase figura 3.6a).
24
Línea media Cilindro Punto central

Esfera (Rasgo derivado)
(Rasgo derivado) (Rasgo medible)
(Rasgo medible)
Plano medio, Cono

superficie media Dos superficies paralelas Línea media
opuestas (Rasgo medible) (Rasgo medible)
(Rasgo derivado) (Rasgo derivado)
Figura 3.3 Ejemplos de rasgos medibles y sus correspondientes rasgos derivados
Línea media Dimensión asociada Plano medio, superficie Dimensión asociada

(Rasgo derivado) al rasgo (agujero) media(Rasgo derivado) al rasgo (ranura)
5
5
Agujero Ranura
a.
Plano medio, Dimensión asociada

superficie media al rasgo (ancho entre las
Línea media Dimensión asociada
(Rasgo derivado) superficies externas)
(Rasgo derivado) al rasgo (cilindro)
5
Cilindro externo Ancho entre superficies externas
Figura 3.4 Ejemplos de rasgos medibles. a. Rasgos medibles internos. b. Rasgos

medibles externos.
2. Rasgo nominal derivado: punto central, eje o plano medio, derivado de

uno o más rasgos nominales integrales. En el dibujo técnico, los rasgos
nominales derivados se representan por líneas conocidas como líneas de
centro.
3.3 Rasgo real

El rasgo integral de una pieza materializada se limita por otros rasgos rea-
les (véase figura 3.6b). Es importante resaltar que en el campo de lo real,
25
Ø12±0,2
0,3 A
0,2
Figura 3.5 Rasgos tolerados. Arriba: Rasgo tolerado medible. Abajo: Rasgo
tolerado no medible. Los recuadros indican la aplicación de tolerancias
geométricas; los símbolos presentes en ellos serán explicados en secciones
posteriores
solo se considera que existen como rasgos aquellas superficies y líneas que
son tangibles a nuestra percepción; es por esto que en el campo físico solo
los rasgos integrales permanecen. Un rasgo medible compuesto de varios
rasgos integrales también se considera un rasgo real.
3.4 Rasgos extractados

Corresponde a una representación de los rasgos de una pieza que se crean
con la ayuda de instrumentos de medida para realizar la verificación; son
rasgos que existen en el mundo de la inspección. Un ejemplo sería el registro
gráfico o numérico (escaneo topográfico) hecho a una pieza real.
1. Rasgo extractado integral: representación aproximada de un rasgo
real, obtenido por medición de un número finito de puntos (véase
figura 3.6c). Esta representación se define de acuerdo con la función
del rasgo, por lo que pueden crearse varias representaciones de un solo
rasgo real. Por ejemplo, el rasgo extractado de una pieza cilíndrica que
va a utilizarse como pasador difiere del rasgo extractado de una pieza
que fuese a utilizarse como elemento rodante, así el rasgo nominal del
cual parten sea el mismo. En el primer caso un cilindro que emerja de
dos o tres dimensiones sería aceptable; en el segundo, un barrido más
cerrado y uniforme se hace indispensable para juzgar con certeza si
cumple la especificación.
2. Rasgo extractado derivado: corresponde a un punto central, una línea
media o una superficie media derivados de uno o más rasgos extractados
integrales (véase figura 3.6c). Por conveniencia:
— La línea media derivada de una superficie cilíndrica extractada es
llamada línea media extractada.
26
— La superficie media derivada de dos superficies planas opuestas

extractadas es llamada superficie media extractada.1
Téngase presente que un rasgo medio extractado puede variar según el mé-
todo seguido en su cálculo; dicho método puede ser propuesto de acuerdo
con la función que debe cumplir la pieza. No obstante, ISO tiene previstos
métodos que son los que se deben seguir cuando no se indique alguno en
particular; es decir, son los que se asumen por defecto. Seguidamente se
mencionan dos de estos:
— Línea media extractada de un cilindro: corresponde a la línea
donde se ubican los centros de las secciones transversales del
cilindro, que cumplen con los siguientes requisitos: 1) los cen-
tros de las secciones transversales corresponden a los centros de
los círculos asociados (véanse los numerales 3.6.1 y 3.6.2) y 2)
las secciones transversales deben ser perpendiculares al eje del
cilindro asociado (véase acápite 3.6.1) que se obtiene a partir de
la superficie extractada. El radio del cilindro medio extractado
no necesariamente debe ser igual al radio nominal.
— Superficie media extractada: corresponde a la superficie donde se
ubican los puntos medios de dos superficies opuestas extractadas,
que cumplan con los siguientes requisitos: 1) las líneas medias que
conectan puntos opuestos son perpendiculares al plano medio asocia-
do (véanse los numerales 3.6.1 y 3.6.2) y 2) el plano medio asociado
es el plano medio de dos planos asociados paralelos (véase acápite
3.6.2) que se obtienen a partir de las superficies extractadas. Las
distancias entre los planos asociados paralelos pueden ser diferentes
a la distancia nominal.
3.5 Rasgos asociados

Estos son rasgos teóricamente exactos que emergen de los rasgos extrac-
tados con el fin de posibilitar y facilitar el proceso de verificación. Igual
que los rasgos extractados, los rasgos asociados existen en el mundo de
la inspección.
1. Rasgo asociado integral: es un rasgo integral de forma perfecta asociado
con el rasgo extractado integral (véase figura 3.6d).
2. Rasgo asociado derivado: es un punto central, eje o plano medio, deri-
vado de uno o más rasgos asociados integrales (véase figura 3.6d).
1 No confundir línea media extractada con eje, ni superficie media extractada

con plano medio; ya que eje y plano medio son rasgos derivados de rasgos de
forma perfecta.
27
Representación de la pieza terminada
Dibujo Pieza terminada Extracción Asociación

F
A C D
B E
G
a. b. c. d.
A Rasgo nominal integral
Campo de la especificación
B Rasgo nominal derivado
Mundo real C Rasgo real
D Rasgo extractado integral
E Rasgo extractado derivado
Campo de la inspección
F Rasgo asociado integral
G Rasgo asociado derivado
Figura 3.6 Interrelación entre las diferentes definiciones de rasgos geomé-

tricos. a. Representación en el dibujo. b. Pieza real. c. Registro gráfico de la
pieza real. d. Forma ideal asociada al registro gráfico de la pieza.
Tabla 3.1 Matriz que interrelaciona las definiciones de los rasgos geométricos
Rasgos Rasgos Rasgo

integrales derivados medible
Rasgos
Mundo real Rasgo real
reales
Rasgo Rasgo
Rasgos
extractado extractado
extractados
integral derivado
Mundo de la Existe en
inspección Rasgo Rasgo todos los
Rasgos
asociado asociado mundos
asociados
integral derivado
Rasgo
Mundo de la Rasgos Rasgo
nominal
especificación nominales nominal
integral
28
La estructura de la interrelación de las definiciones de los rasgos geomé-

tricos se muestra en la tabla 3.1.
3.6 Medidas locales

Una medida local es la distancia2 individual en cualquier sección transversal
de un rasgo medible; es decir, cualquier medida entre dos puntos opuestos
cualesquiera del rasgo medible. Este concepto solo aplica a los rasgos medi-
bles existentes en el campo de la inspección. Existen ciertas particularidades
que hay que tener en cuenta cuando se habla de medida local según el rasgo
medible al que se esté refiriendo (véanse acápites 3.6.1 y 3.6.2).
Se admite que el método para calcular la medida local de un rasgo medible
sea establecido de manera que satisfaga del mejor modo posible la nece-
sidad funcional de la pieza; por tanto no es único. No obstante lo dicho,
ISO prevé unos procedimientos que deberán considerarse cuando no se
explicite alguno en particular. Los numerales 3.6.1 y 3.6.2 mencionan dos
de estos; se prevé que se definan otros.
1 5
2
6
3
7
8
9
4 10
Figura 3.7 Esquema para visualizar las medidas locales de un cilindro extracta-
do (diámetro local de un cilindro). 1. Superficie extractada (Rasgo extractado
integral). 2. Cilindro asociado (Rasgo asociado integral). 3. Eje del cilindro
asociado (Rasgo asociado derivado). 4. Línea media extractada (Rasgo extrac-
tado derivado). 5. Línea extractada (Círculo extractado). 6. Círculo asociado.
7. Centro asociado. 8. Medida local (diámetro) del rasgo extractado (cilindro
extractado). 9. Cilindro asociado (Rasgo asociado integral). 10. Eje del cilindro
asociado (Rasgo asociado derivado).
3.6.1 Medida local de un cilindro extractado

(diámetro local de un cilindro extractado)
Es la distancia entre dos puntos opuestos de un rasgo cilíndrico extractado,
donde: 1) la línea que conecta los puntos incluye el centro del círculo aso-
2 Para los fines de este documento, distancia corresponde a la medida rectilínea

entre dos puntos, los cuales son fijados por el instrumento de medida.
29
ciado; y 2) las secciones transversales son perpendiculares al eje del cilindro

asociado que se ha obtenido de la superficie extractada (véase figura 3.7).
En la implementación de este procedimiento se debe tener presente que:
— El círculo asociado es el círculo completo obtenido por el método de
los mínimos cuadrados.3
— El cilindro asociado es el cilindro total obtenido por el método de los
mínimos cuadrados.
5
2
4
3
Figura 3.8 Esquema para visualizar la medida local de dos superficies paralelas
extractadas. 1. Superficies extractadas (Rasgo extractado integral). 2. Plano
medio asociado (Rasgo asociado derivado). 3. Medida local de dos superficies ex-
tractadas. 4. Puntos opuestos. 5. Planos asociados (Rasgo asociado integral).
3.6.2 Medida local de dos superficies paralelas extractadas

Es la distancia entre dos puntos opuestos de dos superficies extractadas,
donde: 1) las líneas que conectan los puntos opuestos son perpendiculares
al plano medio asociado; y 2) el plano medio asociado es el plano medio
de dos planos paralelos asociados, obtenidos de las superficies extractadas
(véase figura 3.8).
En la implementación de este procedimiento, los dos planos paralelos
asociados son obtenidos por el método de los mínimos cuadrados.
Como se mencionó, los círculos, cilindros y planos asociados que se consi-
deran en las medidas locales, se obtienen por el método de los mínimos cua-
drados a menos que se indique lo contrario; es decir, es la opción que debe
seguirse en ausencia de una en particular. Quizá el lector esté pensando en
lo engorroso que se hace determinar una medida local bajo las condiciones
planteadas aquí; al respecto conviene recordar que en los últimos 50 años
la introducción de equipos de verificación como las máquinas de medición
por coordenadas y las máquinas de medición de redondez, por ejemplo,
3 Otro método podría ser el menor círculo circunscrito al círculo extractado.
30
con su diseño avanzado de captura de datos y software específico para el

procesamiento de información, tornan esta actividad en algo simple.
3.6.3. Medida actual local

Corresponde a una distancia individual cualquiera entre dos puntos opues-
tos de un rasgo medible, tomada directamente sobre el rasgo real con un
instrumento de medida.4
3.7 Condiciones y medidas de material

En el diseño mecánico de piezas que se acoplan entre sí, dos situaciones suelen
considerarse con frecuencia debido a las implicaciones que tienen: una de
ellas corresponde a la posibilidad de que los rasgos que acoplan lo hagan con
el menor juego posible; la otra, cuando dicho juego es máximo. En funciones
que buscan garantizar un ensamble sin tropiezos, la primera situación suele
erigirse en la condición limitante para el diseñador; y así, para funciones mecá-
nicas en las que una de las partes ensambladas debe restringir el movimiento
de la otra, la segunda situación es la que fija el límite al diseñador.
Las situaciones expuestas se dan bajo características opuestas en cuanto a
la cantidad de material presente en los rasgos que acoplan; esto ha llevado
a designar dichas situaciones según la condición de cantidad de material
presente. Dada la importancia alcanzada por estas situaciones en el pro-
ceso de obtención de una pieza, se presentan las definiciones que ISO les
tiene asignadas.
1. Condición de material máximo (MMC):5 es la condición o situación
en la cual un rasgo medible contiene la máxima cantidad de material
permitida por los límites de medida. Por ejemplo, el mínimo diámetro
de un agujero o el diámetro máximo de un eje.
2. Medida de material máximo (MMS): es la dimensión que define la con-
dición de material máximo de un rasgo medible. Véanse los ejemplos
en la figura 3.9.
3. Condición de material mínimo (LMC): es la condición o situación en
la cual un rasgo medible contiene la mínima cantidad de material per-
mitida por los límites de medida. Por ejemplo, el máximo diámetro de
un agujero o mínimo diámetro de un eje.
4. Medida de material mínimo (LMS): es la dimensión que define la con-
dición de material mínimo de un rasgo medible. Véanse los ejemplos
en la figura 3.9.
4 Si bien la norma ISO no es explícita en que sea sobre el rasgo real, los autores
lo perciben así. Se aclara que este concepto está definido en una norma distinta
a donde se encuentra la definición de medida local de un rasgo extractado.
5 Se conservan las abreviaturas de las expresiones originales en inglés.
31
LMS MMS
46°°
45
MMS 6,1 9
,
Ø5
27
25
16
14
7,6
7,5
LMS
4,1
3,9
7
6
12
10 42 MMS
40
LMS
LMS MMS
MMS
LMS
Figura 3.9 Ejemplos de medida de material máximo (MMS) y material mínimo

(LMS)
Las dimensiones a las que no se les consigna medida de material mínimo (LMS)
y medida de material máximo (MMS) en la figura 3.9, corresponden a medidas
incorporadas a rasgos no medibles, según el sentido dado por ISO.
3.8 Medida de acople

En varios aspectos del desempeño funcional del rasgo de un componente
mecánico que se ensambla con otro, la estimación del juego entre las partes
ya construidas se establece con base en dimensiones evaluadas a partir de
formas perfectas que mejor se asimilan al rasgo real. Estas dimensiones,
según las normas ISO, corresponden a la medida de acople, la cual tiene
dos aproximaciones de acuerdo con la posibilidad de si el rasgo medible
es interno o externo.
1. Medida de acople de un rasgo medible externo: es la dimensión del rasgo
con forma perfecta más pequeño que puede ser circunscrito al rasgo con-
siderado de la pieza real (pieza ya construida), de tal forma que solo toque
los puntos más altos de la superficie.
El rasgo perfecto puede ser: 1) el tubo cilíndrico de forma perfecta más
pequeño o 2) dos planos paralelos de forma perfecta y mínima separación
que solo toquen los puntos más altos de la superficie; es decir, que se
acoplarían sin juego en el rasgo de la pieza real.
2. Medida de acople de un rasgo medible interno: es la dimensión del
rasgo con forma perfecta más grande que puede ser inscrito al rasgo
considerado de la pieza real (pieza ya construida), de tal forma que
solo toque los puntos más sobresalientes de la superficie.
El rasgo perfecto puede ser: 1) el cilindro de forma perfecta más grande
o 2) dos planos paralelos de forma perfecta y máxima separación que solo
32
Medida de acople
(para esta pieza)
5,15
5 4,99
5,25±0,2
Medida de acople
(para esta pieza)
5,05
5,25±0,2
4,9
5,1
Figura 3.10 Ejemplos de medida de acople para un rasgo externo (arriba) e
interno (abajo). a. Dibujo. b. Pieza real.
toquen los puntos más altos de la superficie; es decir, que acoplarían sin
juego en el rasgo de la pieza real.
En la figura 3.10 se presentan ejemplos de medida de acople para un rasgo
interno y externo.
3.9 Recapitulación
Un componente mecánico cumple sus funciones a través de sus rasgos;
razón por la cual son objeto de medida y tolerancia en el diseño. Debido a
los pasos involucrados en la obtención de los rasgos de una pieza, desde el
establecimiento de especificaciones hasta su verificación, ha sido necesario
definir términos y crear conceptos que coadyuven al manejo de información
relativa a dicho rasgo, sin crear contradicciones y ambigüedades que den al
traste con este una vez materializado. Lo anterior ha creado la necesidad de
pensar en tres campos: el de la especificación, el del mundo físico y el de la
inspección. Se pudo apreciar que en cada uno de estos el concepto de rasgo
sufre una modificación.
De otro lado, el diseño de rasgos que se acoplan entre sí suele apoyarse,
a la hora de definir juegos, en dos situaciones en cuanto a la cantidad de
material presente en el rasgo: condición de material máximo (MMC) y
condición de material mínimo (LMC). La importancia de estas como re-
ferente, tanto para el personal de diseño como para el de producción, ha
33
obligado a asociarles valores a estas situaciones; así: medida de material

máximo (MMS) y medida de material mínimo (LMS).
Todo rasgo real presenta medidas locales actuales que se tornan en la base
del análisis de la verificación; pero estas no son definitivas, pues los mo-
dernos equipos de medición las transforman en medidas locales de rasgos
extractados. Se han presentado pues una serie de términos y conceptos
que resultan necesarios no solo para abordar el conocimiento del lenguaje
del DTG, sino también para efectuar un manejo adecuado de la pieza en
sus distintas etapas de obtención.
Ejercicios
1. Defina qué es un rasgo.
_______________________________________________________________
2. Defina qué es un rasgo tolerado.
_______________________________________________________________
3. Defina qué es un rasgo nominal.
_____________________________________________________________
4. Defina qué es un rasgo extractado.
_____________________________________________________________
Use las siguientes palabras para llenar los espacios en blanco: superficie,
medida local, pequeña, línea, externos, rasgos derivados, grande, mínimo,
internos, máximo, rasgos medibles.
5. Hay dos tipos de rasgos medibles _______________ y ______________.
6. Un punto, una línea media o una superficie media tomada de un rasgo
integral, son ejemplos de ____________________.
7. ____________________ es cualquier medida entre dos puntos opuestos
cualesquiera de un rasgo medible.
8. El diámetro más pequeño de un agujero define el requerimiento de
material ____________________ para dicho agujero.
9. El diámetro más pequeño de un cilindro externo define el requerimiento
de material ____________________ para dicho cilindro.
10. Para un rasgo medible externo, la medida de acople es la dimensión más
_________________ que puede ser circunscrita al rasgo considerado.
11. En los ____________________ las superficies o elementos de superficie
deben ser opuestos.
12. La medida más ____________________ de una ranura define su reque-
rimiento de material mínimo.
13. El rasgo derivado de un agujero es una ____________________ media.
14. El rasgo derivado de una ranura es una ____________________ media.
34
15. Mire la figura 3.5 o la tabla 3.1. ¿Por qué cree que no existen rasgos deri-
vados en el mundo real?
_______________________________________________________________
16. ¿Cómo cree que se puede realizar la obtención del rasgo extractado
integral a partir de un cilindro externo?
_______________________________________________________________
17. ¿Con qué fin cree usted que se hace necesario hablar de los rasgos
asociados?
_______________________________________________________________
18. ¿Se puede obtener un rasgo derivado a partir de un rasgo no medible?
_______________________________________________________________
Preguntas concernientes al plano número 1 del anexo A: engranaje cilín-
drico recto.
19. Ubíquese en la dimensión de 12H9.
a) ¿Esta dimensión define un rasgo medible? _____________________
b) ¿Cuál es la medida de material máximo? ______________________
c) ¿Cuál es la medida de material mínimo? ______________________
d) ¿Entre qué valores pueden quedar las medidas locales para este
rasgo? ____________________
20. Ubíquese en la dimensión de 43,3.
a) ¿Esta dimensión define un rasgo medible? ____________________
b) ¿Cuál es el límite superior de medida? _______________________
c) ¿Cuál es el límite inferior de medida? _________________________
d) ¿Por qué no se puede hablar de medidas de material máximo y medida
de material mínimo en este caso? ________________________________
21. ¿Cuántos rasgos tolerados geométricamente hay en el plano? _______
Preguntas concernientes al plano número 8 del anexo A: cuerpo de válvula.
22. Ubíquese en la dimensión de 50±0,05.
b) Según la definición dada en el numeral 3.6 ¿se puede hablar de
medidas locales en este caso? ____________________ ¿Por qué?
__________________________________________________________
23. Ubíquese en la dimensión de Ø30±0,07.
b) ¿Cuál es la medida de material máximo? ______________________
c) ¿Cuál es la medida de material mínimo? ______________________
d) ¿Entre qué valores pueden quedar las medidas locales para este
rasgo? ____________________________________________________
35
4. Elementos
sobre los que se estructura el DTG
Desde un punto de vista formal el DTG se apoya en los siguientes elementos:1

propiedad geométrica, zona de tolerancia, modificador y referente. Con
excepción de la zona de tolerancia, los demás elementos tienen símbolos
asociados con los que se condensa de manera precisa el mensaje que limita la
variabilidad de un rasgo. Este capítulo se propone presentar estos elementos
y los símbolos asociados pero sin profundizar en ellos, con el fin de que el
lector tenga una idea general de cómo opera este lenguaje, lo que le permi-
tirá: 1) comprender más fácilmente los capítulos que siguen, y 2) abordar,
si se desea desde ya, el estudio directo de las normas sobre el DTG.
Para cumplir con este fin, también se presenta el marco de control, que es el
lugar donde se consignan los símbolos de los elementos ya mencionados.
4.1 Propiedad geométrica

El término propiedad geométrica alude a un principio geométrico al que el
rasgo de una pieza debe asimilarse con un grado de exactitud variable de-
pendiendo del diseño. Por ejemplo, si se requiere que un rasgo sea paralelo
a otro dentro de ciertos límites, se hace necesario recurrir al paralelismo
como propiedad geométrica. Si la superficie de una pieza debe ser plana, se
recurre a la planitud como propiedad geométrica. La propiedad geométrica
viene a ser pues un atributo que se le debe conferir al rasgo, allí donde dicha
propiedad es invocada en un dibujo. Debido a la imposibilidad de obtener
rasgos perfectos, la propiedad geométrica en la terminología ISO viene a
considerarse como un control, es decir, una tolerancia geométrica.
En el DTG se tienen establecidos hasta ahora 14 tolerancias, propiedades
o controles geométricos; todos ellos con un sentido claramente definido.
Cada propiedad geométrica tiene un símbolo, que es el utilizado en el
dibujo cuando a un rasgo se le demanda dicha propiedad. En la tabla 4.1
1 Las normas ISO sobre DTG no definen los conceptos mencionados en este ca-
pítulo como elementos que estructuran el DTG. El hecho de presentarlos así
en este libro no contraviene en nada las normas; en cambio, facilita la visión
general del libro.
4. Elementos sobre los que se estructura el DTG
Tabla 4.1 Símbolos de las propiedades geométricas toleradas
Categoría Propiedad geométrica Símbolo

Planitud c
Rectitud u
Forma
Cilindricidad g
Redondez e
Paralelismo f
Orientación Perpendicularidad b
Inclinación a
Posición j
Localización Concentricidad y coaxialidad r
Simetría i
Forma, Perfil de una línea k
orientación
y localización Perfil de una superficie d
Oscilación Oscilación circular h
(cabeceo) Oscilación total t
se enumeran dichos controles con sus respectivos símbolos, agrupados en

cuatro categorías: forma, orientación, localización y alineación.
4.2 Zona de tolerancia

Como concepto, una propiedad geométrica es un ideal; por lo que resulta
imposible replicar rasgos en el mundo físico que copien fielmente lo esbozado
en un plano de dibujo. Para viabilizar entonces la obtención de una propiedad
geométrica en un rasgo materializado, este debe tolerarse. Si bien se habla
de tolerar un rasgo, esta acción también podría entenderse como tolerar la
propiedad geométrica que el rasgo tendrá como atributo. En conclusión,
al invocar una propiedad geométrica para un rasgo, dicha propiedad debe
presentarse con un límite de variación el cual no debe sobrepasar.
La expresión zona de tolerancia designa una región tridimensional o bi-
dimensional, dentro de la cual debe quedar contenido el rasgo cuando se
le ha aplicado una tolerancia geométrica. La zona de tolerancia de una
superficie plana, por ejemplo, corresponde a dos planos paralelos separados
entre sí la cantidad que haya sido especificada como valor de tolerancia
(véase figura 4.1). En capítulos posteriores se presentan las diferentes
tolerancias y sus zonas agrupadas por categorías.
37
0,2
18±0,2
a.
Zona de tolerancia
de ancho 0,2
b.
Figura 4.1 Región definida por una zona de tolerancia. a. Aplicación de la

tolerancia de planitud a un rasgo. b. Esquematización de la zona de tolerancia
en azul.
4.3 Modificadores
El DTG recurre a una serie de conceptos que permiten en algunos casos
variar la manera de interpretar una zona de tolerancia y, en otros, el valor
de esta. Estos modificadores se han implementado con el fin de flexibilizar
la zona de tolerancia y así lograr economías significativas en la produc-
ción de piezas, sin contravenir los requerimientos. No a todo principio
geométrico le son aplicables estos modificadores, los cuales deberán ser
escogidos por el diseñador según la función y requerimientos que deba
cumplir la pieza.
Con el fin de abreviar los planos de dibujo, a los modificadores también se les
representa por medio de símbolos. La tabla 4.2 contiene la denominación
dada al modificador y el símbolo respectivo. Debido a las restricciones que
tienen la correcta aplicación de estos modificadores, la presentación deta-
llada de estos, se realizará luego, cuando su comprensión sea más fácil.
4.4 Referente
En vista de que la mayoría de las piezas se ensamblan con otras de una
manera predeterminada, existen ciertas medidas que deben cumplirse a
partir de un rasgo de la pieza (superficie, eje, línea, punto, etc.). En el
dimensionado y tolerado convencional, no se determina claramente en el di-
38
Tabla 4.2 Modificadores y sus símbolos
Término Símbolo
Requerimiento de frontera {
Requerimiento de material máximo m
Requerimiento de material mínimo l
Zona de tolerancia proyectada p
Estado libre @
bujo cómo debe fijarse la pieza durante las diferentes fases del conformado;
tampoco se infiere de un plano de dibujo a partir de qué sitio de la pieza se
debe verificar un rasgo, ni cuál es el orden en el que debe ejecutarse dicha
verificación. Lo anterior entorpece la obtención de piezas que satisfagan
la función que les tiene prevista el diseñador. Al no existir una simbología
con una significación precisa en el tolerado convencional que dé cuenta
de las necesidades mencionadas, se recurre a notas explicativas que en no
pocas ocasiones son ambiguas, y tornan tediosa la lectura de un plano.
4.4.1 Concepto
Un referente es un rasgo teóricamente exacto (tal como un eje, plano, línea
recta, punto, etc.) el cual se establece a partir de rasgos reales y respecto al cual
se relacionan (localizan y orientan con medida) otros rasgos de la pieza.
Los rasgos que permiten constituir referentes se designan en un plano por
medio de una letra mayúscula encerrada dentro de un cuadrado y unida a
un triángulo que está en contacto con dicho elemento. El triángulo puede
estar o no estar sombreado (véase figura 4.2).
4.4.2 Ubicación de los referentes

Los referentes se indican sobre el dibujo de la siguiente manera: 1) en el
contorno del rasgo o en una extensión de este (sobre la línea de extensión
de cota, pero sin alinearlo con la de dimensión), cuando el rasgo referente es
una línea o una superficie (véase figura 4.3); 2) sobre la línea de extensión
de cota y alineado con la línea de dimensión, cuando el rasgo referente
es un eje o plano central; y 3) cuando se requiera puede omitirse una de
las flechas de la cota y solo se deja el triángulo del símbolo del referente
y una sola flecha como se muestra en la figura 4.3.
4.5 Marco de tolerancia

Las tolerancias geométricas se especifican en el dibujo mediante el uso
de un marco de tolerancia. Este es un rectángulo que posee como mínimo
dos compartimientos, pero que puede llegar a tener hasta cinco. En estos
39
A A
Figura 4.2 Indicación de referentes sobre un plano
A
A
B A
Ø7
Ø5
a. b. c.
Figura 4.3 Ubicación de los referentes. a. Si el rasgo referente es una línea o
una superficie se pone en el contorno del rasgo o en una extensión de este. b.
Cuando el rasgo referente es un eje o plano central se pone sobre la línea de
extensión de cota y alineado con la línea de dimensión. c. Cuando se requiera
puede omitirse una de las flechas de la cota y solo se deja el triángulo del
símbolo del referente y una sola flecha.
compartimientos se ubican los símbolos de los elementos que estruc-

turan el DTG (véase figura 4.4). En términos gramaticales, el marco de
tolerancia y su contenido viene a ser la oración con sentido preciso que
determina cómo y bajo qué condiciones se aplica la tolerancia a un rasgo;
esto predetermina la manera y condiciones de fijación de la pieza durante
su construcción y verificación.
Segundo compartimiento
Primer
compartimiento
0,2
Tercer, cuarto y quinto
0,2 A compartimiento
0,2 A B C
Figura 4.4 Marcos de tolerancias con sus divisiones y contenidos. El primer

compartimiento siempre contiene uno de los símbolos geométricos. El segundo
compartimiento siempre contiene información de la tolerancia: el valor de la
tolerancia y modificadores que describen las condiciones de la tolerancia. El
tercer, cuarto y quinto compartimientos (cuando se usan) siempre contienen
información de los referentes así: letra que indica el referente, modificadores
(si se requieren) que describen condiciones para la tolerancia
40
Los compartimientos que posee el marco de tolerancia de izquierda a de-

recha contienen la siguiente información: 1) en el primer compartimiento,
siempre se ubica el símbolo de la propiedad geométrica a tolerar; 2) en
el segundo compartimiento, se consigna el valor de la zona de tolerancia.
Cuando la forma de dicha zona es circular o cilíndrica, se coloca el símbolo
Ø precediendo el valor. Si no aparece el símbolo, la forma de la zona son
planos paralelos, líneas paralelas o una frontera uniforme en el caso de un
perfil. 3) En el tercero, cuarto y quinto compartimiento, si se requieren,
se consignan las letras que designan a los referentes.
0,01
0,06 B
Figura 4.5 Marco de tolerancia múltiple

Los símbolos modificadores ({, m, l, p, @) si se requieren, pue-
den ir en el segundo, tercero o cuarto compartimiento, después del valor
de la tolerancia o de la letra que designa al referente (véase figura 4.4).
Si es necesario especificar más de una tolerancia geométrica a un único
rasgo, cada tolerancia se indica en un marco los cuales se consignan en el
dibujo, uno debajo del otro como se aprecia en la figura 4.5.
4.5.1 Modo de conexión del marco de tolerancia

El marco de tolerancia se conecta al rasgo tolerado por una línea terminada
en flecha, según las siguientes maneras:
— En el contorno del rasgo o en la línea de extensión de cota (pero cla-
ramente separado de la línea de dimensión), cuando la tolerancia se
aplica a la línea o superficie misma (véase figura 4.6).
0,2 0,1
0,1
Ø7
a. b.
Figura 4.6 Conexión del marco de tolerancia con el rasgo que tolera. a. Cuando
la tolerancia se aplica a la línea o superficie misma se pone en el contorno del
rasgo o en la línea de extensión de cota. b. Cuando la tolerancia se relaciona
con un eje o plano definido por el rasgo dimensionado se pone sobre la línea
de extensión de cota pero alineado con la línea de dimensión.
41
— Sobre la línea de extensión de cota pero alineado con la línea de di-

mensión, cuando la tolerancia se relaciona con un eje o plano definido
por el rasgo dimensionado.
4.5.2 Secuencia de los referentes en el marco de tolerancia

Los referentes se colocan dentro del marco de tolerancia de la siguiente
forma:
— Un solo referente simple se identifica por una letra mayúscula en el
tercer compartimiento del recuadro de tolerancia (véase figura 4.7).
A A-B A B C
a. b. c.
Figura 4.7 Secuencia de los referentes en el recuadro de tolerancia. a. Un
solo referente simple se identifica por una letra mayúscula en el tercer com-
partimiento del marco de tolerancia. b. Un referente común formado por dos
rasgos referentes es identificado por dos letras separadas por un guión. c. Si
la secuencia de dos o más rasgos referentes es importante, las letras se ubican
en compartimientos diferentes, donde la secuencia de izquierda a derecha
muestra el orden de prioridad.
— Un referente común formado por dos rasgos referentes es identificado

por dos letras separadas por un guión.
— Si la secuencia de dos o más rasgos referentes es importante, las le-
tras se ubican en compartimientos diferentes, donde la secuencia de
izquierda a derecha muestra el orden de prioridad.
4.6 El dimensionado convencional

como elemento constitutivo del DTG
El DTG no debe verse como un sustituto del acotado y dimensionado con-
vencional, sino como una forma más avanzada de este. De hecho el DTG
está construido sobre el sistema de acotado convencional.
Considérese la pieza cuyo plano acotado convencionalmente se presenta en
la figura 4.8a. Es posible darse cuenta de que en razón a la imposibilidad
de obtener rasgos perfectos, es necesario consignar notas por medio del
“lenguaje común”, que den cuenta de la máxima desviación permisible de
rasgos claves de la pieza, con el fin de que esta satisfaga su requerimiento
funcional. A pesar de lo descriptivas y completas que puedan ser estas
notas, el hecho mismo de tener que recurrir a un lenguaje que carece de
significación preestablecida y exacta respecto a lo que pretende comunicar,
da origen a ambigüedades y por ende a discrepancias entre lo que quiere
el diseñador y lo que se obtiene como pieza real.
42
N8
Ver nota 2 Ver nota 1
N7
25
6
N 40 45
45º±30'
NOTAS
- Medidas en mm excepto las indicadas. 1 La superficie señalada debe quedar paralela

- Tolerancias generales ISO 2768-v a su opuesta con una desviación no mayor a ±15'.
- Aristas redondeadas a R1,5 máx.
Esta magnitud debe considerarse como la diferencia de
altura entre el pico más alto y el fondo más profundo.
2 Las ondulaciones de esta superficie no deben exceder

la distancia de 0,05 mm medida como diferencia de
altura entre picos y fondos.
a.
0,2 A
N8
N7
0,05
A
25
6
N
40 45
45º±30'
- Medidas en mm excepto las indicadas.
- Tolerancias generales ISO 2768-vL
- Aristas redondeadas a R1,5 máx.
b.
Figura 4.8 Plano de una pieza simple. a. Según el dimensionado convencional.

b. Según el DTG. Obsérvese como la información concerniente al DTG (en
color naranja) sustituye una serie de notas.
En la figura 4.8b se ha reelaborado el plano de la pieza, pero sustituyendo

las descripciones que estaban en lenguaje común con elementos que es-
tructuran el DTG (en naranja). Estos elementos, al tener una significación
predefinida, están posibilitando una descripción sucinta y precisa. Es im-
portante observar también cómo este segundo plano conserva el acotado
dimensional en su parte formal (en negro); es decir, que el dimensionado
convencional es uno de los elementos que estructuran el DTG.
4.7 Recapitulación
Un reducido número de elementos son los que sirven de base al DTG. La com-
binación de estos elementos, según reglas precisas que se plantean en capítulos
posteriores, es lo que determina, este lenguaje. Estos elementos son:
43
— Propiedad geométrica-Tolerancia geométrica, o principio al cual se

espera se asimile un rasgo.
— Zona de tolerancia, o región que delimita la variación cuantitativa del
rasgo.
— Modificador, o principio que permiten variar el valor de una zona de
tolerancia.
— Referente, o rasgo a partir del cual se relacionan otros rasgos.
— Marco de tolerancia, el que con sus diferentes compartimentos conte-
niendo elementos ya citados, permite definir la tolerancia de un rasgo.
El dimensionado convencional también puede considerarse como un ele-
mento constitutivo del DTG, pues sobre es que se construye dicho lenguaje.
Al ser constitutivo, deben involucrarse sus componentes y las reglas que
le son propias y que están definidas por otras normas ISO.
Ejercicios
1. ¿Cuáles son las cuatro categorías en las que se dividen las propiedades
geométricas?
_______________________________________________________________
2. Ponga los símbolos que componen cada una de las categorías de las
tolerancias geométricas.
Forma: ______________________________________________________
Orientación: _________________________________________________
Localización: _________________________________________________
Oscilación: ___________________________________________________
3. Nombre cada uno de los símbolos de las propiedades geométricas.
a) b ____________________ h) f _________________________
b) t ____________________ i) j ________________________
c) d ____________________ j) h _________________________
d) k ____________________ k) c _________________________
e) e ____________________ l) i _________________________
f) r ____________________ m) u _________________________
g) a ____________________ n) g _________________________
4. Nombre cada uno de los símbolos modificadores.
a) p ________________________________________________________
b) { ________________________________________________________
c) l ________________________________________________________
d) m _______________________________________________________
e) @ ________________________________________________________
44
5. Defina qué es un referente.

_______________________________________________________________
6. Especifique las partes del siguiente marco de tolerancia.
Ø0,2 AB C
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
7. Dibuje el símbolo que designa a un referente.
8. Preguntas concernientes al plano número 6 del anexo A: buje con brida.
a) ¿Cuántas y cuáles propiedades geométricas se están controlando
en el dibujo?
____________________________________________________________
b) ¿Cuáles símbolos modificadores aparecen en el dibujo?
____________________________________________________________
c) Identifique completamente (de izquierda a derecha) cada uno de
los ítems encontrados en el marco de tolerancia asociado con la
dimensión de 3 × Ø15 ± 0,2.
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
9. Preguntas concernientes al plano número 8 del anexo A: cuerpo de
válvula.
a) Dé el nombre de las cinco propiedades geométricas que se están
controlando en el dibujo.
___________________________________________________________
b) ¿Qué símbolo modificador aparece en el dibujo?
__________________________________________________________
45
c) Dé una identificación completa (de izquierda a derecha) de cada

uno de los ítems encontrados en el marco de tolerancia asociado
con la dimensión de Ø14.
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
• ________________________________________________________
d) Cuántos símbolos de referentes aparecen _________. El referente A
se refiere a un ___________ y el referente B a un ______________.
46
5. Tolerancias de forma general
Existen dos rasgos cuyas formas se pueden considerar clásicas dada la frecuen-
cia con que estas se presentan en los componentes mecánicos; estos son la
forma plana y la cilíndrica. Por la manera como interactúan estos rasgos con
otros a los que van acoplados, hasta ahora se han erigido dos tolerancias geomé-
tricas por forma; las que ejercen un control sobre toda la superficie: planitud
y cilindricidad, y las que ejercen un control parcial: rectitud y redondez.
5.1 Planitud
5.1.1 Concepto de planitud
Planitud es la propiedad geométrica que le demanda a una superficie que
todos sus puntos estén contenidos en un plano. También puede verse como
la característica que ostenta una superficie plana ideal.
Una desviación de planitud es la distancia entre dos planos paralelos, los
cuales son tangentes a los puntos más altos y más bajos de una superficie.
Si bien pueden existir varios pares de planos paralelos que entran en con-
tacto con una superficie a ambos lados de esta, para efectos de cuantificar
la desviación se toma el par menos distante (véase figura 5.1).
5.1.2 Tolerancia de planitud

La tolerancia de planitud es un control geométrico que limita la cantidad
de desviación de la condición ideal de planitud de una superficie. Está
simbolizada por c. La zona de tolerancia para la planitud es el espacio
entre dos planos paralelos separados por el valor dado a la tolerancia. En
la figura 5.2a se indica el dibujo de una pieza y su isométrico para la cual a
uno de sus rasgos, el superior, se le aplica esta tolerancia. En la figura 5.2b
se presenta esta misma gráfica y su isométrico, esquematizando el rasgo
actual en consideración. También se presenta la zona de tolerancia.
h1 h1<h2
h2
Figura 5.1 Desviación de planitud de una pieza. La desviación se cuantifica

por medio de la menor distancia que tienen el par de planos paralelos que
tocan los puntos más altos y más bajos de la superficie. A la izquierda planos
paralelos más cercanos entre sí
0,2
18±0,2
a.
Dos planos paralelos Zona de tolerancia

separados 0,2 de ancho 0,2
Figura 5.2 Plano de una pieza y su isométrico. a. Especificación de la tolerancia

de planitud. b. Representación esquemática de la desviación de forma y de la
zona de tolerancia en azul.
5.1.3 Requerimientos para controlar la planitud

Existen cuatro condiciones que se deben cumplir a la hora de especificar
una tolerancia de planitud; estas son:
1. Debe ser aplicado a una superficie plana. Ya que un control de planitud
especifica la cantidad en la que una superficie puede variar desde una
48
forma plana perfecta, este debe ser aplicado solamente a superficies

que son planas.
2. No se utilizan rasgos referentes. Un control de planitud limita la for-
ma de una superficie respecto a su contraparte perfecta (respecto a
la misma superficie pero de forma perfecta), por tanto, un control de
planitud nunca usa un rasgo referente.
3. No se utilizan algunos modificadores. Por no caer en la categoría de rasgo
medible, una superficie plana con tolerancia de planitud no usa los mo-
dificadores m o l; tampoco utiliza el modificador {mp. Además,
como la zona de tolerancia son dos planos paralelos, la magnitud de la
tolerancia no puede ir precedida por el símbolo de diámetro Ø.
4. El valor de la zona de tolerancia de planitud debe ser menor que cualquier
otro control geométrico que limita la planitud. Como se verá, existen
otros controles geométricos que toleran la variación de planitud de for-
ma indirecta. Si los controles geométricos que toleran indirectamente
una superficie no son suficientes para controlar la planitud de esta, un
control específico de planitud debe ponerse y su valor de tolerancia debe
ser menor que la tolerancia de cualquier otro control geométrico indi-
recto que limita la planitud. Los controles geométricos que la limitan
de manera indirecta son: perpendicularidad, paralelismo, inclinación,
oscilación total, perfil de superficie y requerimiento de frontera.
5.1.4 Verificación
Existen dos vertientes generales de verificación que aquí se denominarán
funcional y cuantitativa. Si bien cada vertiente posee más de un método,
aquí solo se expondrá de a uno, como quiera que el objetivo de este libro es
que el lector alcance una mejor comprensión sobre las tolerancias geomé-
tricas y no la de capacitarlo para la verificación de rasgos.1
1. Método funcional. Cuando se refiere a la verificación funcional, se está
indicando un método de chequeo rápido bajo la concepción de pasa,
no pasa; es decir, el uso de galgas y calibres elaborados o adquiridos
para la situación particular es indispensable. Desde el punto de vista
estadístico, es una medición por atributos, utilizada en la verificación
de lotes grandes de una misma pieza.
1 El tema de la verificación metrológica con el rigor que esta demanda escapa al

alcance de este libro. Por un lado, el efectuar el chequeo de una pieza requiere
la elaboración de un plan que establezca el nivel de incertidumbre. De otro
lado, para obtener resultados reproducibles con sistemas de medida basados en
coordenadas como los equipos ópticos y las máquinas de medición por coorde-
nadas, por citar solo dos, han generando la necesidad de establecer estrategias
de medición que pueden variar con los requerimientos exigidos a una pieza.
49
— Ejemplo de verificación de la planitud con regla biselada. La regla

se coloca de canto sobre la superficie plana y por medio de un
calibre en forma de alambre, con diámetro igual a la magnitud
de la tolerancia, se chequea si la magnitud de la luz entre la regla
y la superficie rebasa o no la tolerancia indicada. Este chequeo
debe realizarse con la regla dispuesta en varias orientaciones pero
haciendo siempre contacto de la misma forma con la superficie,
como lo señala la esquematización en la figura 5.3.
2. Método cuantitativo. Este tipo de verificación corresponde a la eva-
luación que se realiza con instrumentos que permiten cuantificar la
magnitud que se desvía la planitud de un rasgo en toda su extensión y
en puntos específicos.
Regla
Pieza
Alambre calibrado
Figura 5.3 Modo de verificar la planitud por atributos de una superficie con
una regla y un calibre
Estos métodos, en razón al procedimiento seguido, demandan un tiem-
po considerable; por lo que solo se utilizan en la puesta a punto de un
proceso o en la verificación de piezas producidas en series unitarias.
Esta vertiente incluye el uso de sistemas de medición por coordenadas
o el empleo de un arreglo compuesto; denominado así, ya que involu-
cra más de un equipo como: mesa de granito, indicador de carátula,
medidor de alturas, micrómetro, calibrador, etc. Por ser más popular
este último en los países de habla hispana, aquí se ilustra la verificación
cuantitativa según el arreglo compuesto.
— Ejemplo de verificación de planitud según esquema de arreglo
compuesto. Como se esquematiza en la figura 5.4, la superficie por
chequear se dispone paralela a la superficie del mármol por medio de
bloques patrón de igual altura y con un indicador de carátula fijo a un
soporte, se procede a deslizarlo sobre el mármol de manera tal que
50
el palpador recorra la superficie en múltiples direcciones. Conviene

advertir que la medición de la planitud, de acuerdo con el esquema
de arreglo compuesto, presenta diferentes métodos. La desviación
medida con este esquema corresponde al valor comprendido entre
las posiciones extremas que registre el indicador de carátula.
Pieza
Bloques patrón
de igual altura
Mármol
Figura 5.4 Una de las variantes de verificación de planitud según el esquema

de arreglo compuesto
5.1.5 Algunas aplicaciones que demandan

control de la planitud
Con el propósito de que el lector se percate de la aplicabilidad de la tole-
rancia geométrica de planitud, seguidamente se mencionan dos ejemplos
de uso factible.
Cubierta
Desviación actual
de la cubierta
Altura comprimida
del empaque
Desviación
actual de la
carcaza
Carcaza
Altura libre del empaque
Figura 5.5 Esquematización de un tramo detallado de una junta, el cual pro-

porciona un sellamiento ineficiente debido a desviaciones en la planitud en
color azul
51
— Ejemplo de limitar el espacio libre entre dos caras planas en contacto.

En ocasiones componentes ensamblados requieren que la distancia
entre dos puntos de la superficie en contacto no diste más allá de
cierto valor, con el fin de que la acción de un pegante o de una em-
paquetadura, por ejemplo, surta el efecto esperado. De acuerdo con
la figura 5.5, se observa cómo la acción sellante del empaque pierde
eficacia, porque este en algunos sitios o no entra en contacto o no
ejerce la presión suficiente sobre las superficies que lo comprimen.
Piedra abrasiva
Pieza Pieza
Base magnética Mesa de apoyo
a. b.
Figura 5.6 Ilustración de las implicaciones de una deficiente planitud cuando se

sujeta una pieza. a. Situación de oscilación e inestabilidad de la pieza. Desviación
de planitud en azul. b. Deformaciones elásticas indeseables en la pieza.
Para la especificación de una tolerancia de planitud como la anterior, el
diseñador deberá tener muy en cuenta el porcentaje de reducción al que
debe instalarse el empaque, su longitud libre y su nivel de compresión
mínimo para crear una junta estanca.
— Ejemplo de definir un apoyo plano durante el conformado de una
pieza. En ciertas operaciones de manufactura como puede ser el
fresado o el rectificado, por ejemplo, si no se crea una superficie
de apoyo lo suficientemente plana se pueden presentar situaciones
como las que se exageran en la figura 5.6. Puede darse una situación
de oscilación e inestabilidad de la pieza o deformaciones elásticas
indeseables en ella. Corresponde a los ingenieros de diseño y ma-
nufactura establecer las condiciones de planitud que garanticen la
obtención de un producto de buena calidad.
5.2 Rectitud
5.2.1 Concepto de rectitud
Rectitud es la propiedad geométrica que ostenta una línea de ser recta.
En el contexto del DTG, estas líneas corresponden a:
52
— Trayectorias contenidas dentro de una superficie —elementos de su-

perficie.
— Ejes de cuerpos de revolución como cilindros o conos.
Una desviación de rectitud puede ser cuantificada de diferentes maneras
según las exigencias funcionales del cuerpo o superficie que contenga la
línea en cuestión. En el DTG se conceptualiza dicha desviación según los
siguientes esquemas:
— Por la distancia entre dos líneas rectas paralelas tangentes a la línea.
— Por la distancia entre dos planos paralelos tangentes a la línea.
— Por el diámetro del menor cilindro que encierra a la línea.
En la figura 5.7 se muestran dibujos de piezas señalando los elementos de
línea teóricamente rectos, y la esquematización de los correspondientes
componentes reales, como enfatizando la desviación de rectitud del ele-
mento de línea.
Elemento de línea Elemento de línea con

perfectamente recto error de rectitud
a. b.
Figura 5.7 Ejemplos de líneas como elementos constitutivos de un cuerpo. a.
Plano de la pieza indicando el elemento lineal recto a considerar. b. Esquema-
tización de la pieza real enfatizando la desviación del elemento de línea.
5.2.2 Tolerancia de rectitud

La tolerancia de rectitud es un control geométrico que limita la cantidad de
desviación de rectitud permitida en cada elemento de línea de una super-
ficie o de una línea central de un cuerpo de revolución o de un prisma. Al
tomar en cuenta la anterior definición, debe quedar claro que la tolerancia
de rectitud se aplica de dos maneras distintas:
1. A elementos de línea de una superficie. La manera de especificar la
tolerancia en el dibujo se aprecia en la figura 5.8.
2. A un eje o línea central de una pieza. La manera de especificar la tole-
rancia en el dibujo se aprecia en la figura 5.8. Se recalca el hecho de
que la tolerancia de rectitud de una línea como rasgo derivado a partir
de un rasgo medible, requiere que el marco de control esté asociado o
alineado a las líneas de cota.
53
La tolerancia de rectitud es la única tolerancia de forma que puede apli-

carse tanto a rasgos medibles como a no medibles. Esta tolerancia se
simboliza por u.
La zona de tolerancia para la rectitud puede darse bajo cuatro formas:
1. Dos líneas rectas paralelas separadas por una distancia igual al valor
de la tolerancia. Esta forma de zona de tolerancia se toma en cuenta
cuando se considera que la línea por controlar está contenida dentro
de un plano ideal del cual no se sale. Un ejemplo de esto puede ser
cualquiera de las generatrices de un cilindro (véase figura 5.8a).
2. Dos planos paralelos separados una distancia igual al valor de la tole-
rancia. Esta forma de zona de tolerancia se considera cuando la des-
viación de rectitud en la dirección paralela a los planos no se toma en
consideración. Un ejemplo sería el elemento de línea de una superficie
plana (véase figura 5.8b).
3. Un paralelepípedo con dimensiones de ancho y alto según los valores de
tolerancia. Esta forma se considera cuando la zona de tolerancia se espe-
cifica en dos direcciones perpendiculares entre sí (véase figura 5.8c).2
4. Un cilindro, si el valor de la zona de tolerancia está precedido del
símbolo Ø. Es aplicable al eje central de cuerpos de revolución (véase
figura 5.8d).
5.2.3 Requerimientos para controlar la rectitud
Cuando es necesario aplicar una tolerancia de rectitud debe distinguirse
si la línea por controlar corresponde a un elemento de superficie o al eje
central de un cuerpo, ya que algunas condiciones difieren según sea el
caso.
Los requerimientos cuando la línea es un elemento de superficie son:
1. Debe aplicarse a superficies que puedan albergar líneas rectas. Ya que
un control de rectitud especifica la cantidad en la que una recta puede
variar desde su forma perfecta; una superficie plana o la generatriz de
un cono son ejemplos de tales superficies.
2. No se utilizan referentes. Pues un control de rectitud limita la forma
de una línea respecto a su contraparte perfecta; por tanto un control
de rectitud nunca usa un rasgo referente.
3. No se utilizan modificadores. Porque el elemento de línea de una su-
perficie no es un rasgo medible en el sentido considerado en el DTG;
por lo que los modificadores m y l no se utilizan como tampoco p.
Por ser la forma de la zona de tolerancia aplicable a estos rasgos un
par de líneas o de planos paralelos no se usa el símbolo Ø.
2 A esta zona de tolerancia suele recurrirse cuando la variación en la rectitud no

es igual en dos direcciones ortogonales.
54
Zona de
0,2
tolerancia de 0,2
Dos rectas paralelas

separadas 0,2
a.
Zona de tolerancia
0,2 de ancho 0,2
b.
Zona de tolerancia de
0,2
0,2 en este sentido
0,1
Zona de tolerancia
paralelepípeda de
Zona de tolerancia de
sección 0,1 x 0,2
ancho 0,1 en este sentido
c.
0,2
Cilíndro perfecto
de Ø0,2
Zona de tolerancia
de Ø0,2
d.
Figura 5.8 Especificación de tolerancias de rectitud y representación de sus

zonas de tolerancia. a. Se toma en cuenta cuando la línea por controlar está
contenida dentro de un plano longitudinal y hace parte de la superficie cilín-
drica. b. Se considera cuando la desviación de rectitud es paralela al plano que
la contiene. c. Se considera cuando la zona de tolerancia se especifica en dos
direcciones perpendiculares entre sí. d. Si el valor de la zona de tolerancia está
precedido del símbolo ø es aplicable al eje central de cuerpos de revolución.
55
4. El control de rectitud debe aplicarse donde los elementos de línea se mues-

tran como líneas. Al consignar el marco de tolerancia en aquella vista donde
la superficie se muestra como elemento de línea, la verdadera magnitud de
la línea mostrada en dicha vista establece la orientación de los elementos
para los cuales debe controlarse la rectitud (véase figura 5.9).
5. El valor de la zona de tolerancia debe ser menor que cualquier otro
control geométrico que limite la rectitud. Existen otros controles
geométricos que, de manera indirecta, restringen la rectitud; por tan-
to, no se especifica tolerancia de rectitud a una línea como elemento
de superficie, salvo que aquellos no cumplan su cometido. Dichos
controles son la planitud, perpendicularidad, paralelismo, inclinación,
requerimiento de frontera y oscilación.
Los requerimientos cuando la línea es el eje central de una pieza son:
1. Debe ser aplicado a rasgos medibles. Pues al ser el eje central un rasgo
derivado, estos solo se obtienen a partir de rasgos medibles.
2. No se utilizan referentes en el marco de tolerancia. Debido a que la línea
recta en consideración emerge como rasgo derivado de un único rasgo.
3. El símbolo Ø debe ser especificado en el segundo compartimiento cuando
se aplica a cuerpos de revolución. Se procede así, dado que el cilindro es la
única forma de tolerancia aplicable a los ejes derivados de estos rasgos.
4. No se utilizan algunos modificadores. Pues por las características del
eje central como rasgo derivado de un cuerpo de revolución, no tiene
sentido aplicar el modificador p.
0,1 0,1
0,1
0,1
a. b.
Figura 5.9 Manera adecuada de especificar la rectitud para una línea como
elemento de una superficie. a. Correcta. b. Incorrecta.
5. El valor de la zona de tolerancia debe ser menor que cualquier otro

control geométrico que limite la rectitud. Algunos controles geométri-
cos examinan la rectitud de un eje de manera indirecta; por tanto, solo
56
se recurre a la tolerancia de rectitud cuando habiéndose especificado,

aquellos no logran limitar la variación de rectitud de lo deseado. Los
controles geométricos que limitan la rectitud de ejes de rasgos medi-
bles son la posición, el alineamiento total, el perfil de una superficie y
la cilindricidad.
5.2.4 Verificación
Dado que la tolerancia de rectitud es hasta cierto punto similar a la de
planitud, aunque menos restringida, los procedimientos utilizados son
similares. Aun a costa de la reiteración, se mencionarán de nuevo con el
fin de asentar diferencias.
1. Método funcional de verificación de la rectitud de una superficie
a. Verificación de la rectitud de una superficie plana con regla bi-
selada. Para verificar por atributos la rectitud de las “líneas” de
una superficie plana, se pone una regla biselada de acuerdo con la
orientación que se especifica para la rectitud en el dibujo; y con la
ayuda de alambres calibrados, se chequea que la situación “no pase”
en varios sitios para que haya conformidad (véase figura 5.10).
b. Verificación de la rectitud de una superficie de revolución de genera-
triz recta. Verificar la rectitud de una superficie cilíndrica o cónica es
chequear la rectitud de las generatrices en diversos sitios de la pieza.
0,1
0,1
Regla biselada
Pieza
Alambre calibrado
a. b.
Figura 5.10 Verificación por atributos de la rectitud de una superficie plana.
a. Especificación de la tolerancia en el dibujo. b. Esquematización de la dispo-
sición correcta de la regla. En azul tamaño de la zona de tolerancia.
Para corroborar la conformidad de la pieza frente a este requerimiento,

esta se apoya sobre una mesa de granito y con la ayuda de un alambre
calibrado de diámetro igual al valor de la tolerancia, se revisa si el
atributo especificado se cumple o no (véase figura 5.11).
57
0,2
Pieza
Mármol
0,2
Calibre
a. b.
Figura 5.11 Verificación por atributos de la rectitud de una superficie de revo-
lución recta. a. Especificación de la tolerancia en el dibujo. b. Esquematización
de la disposición de la pieza en el mármol y uso del alambre calibrado. En azul
tamaño de la zona de tolerancia.
2. Método cuantitativo de verificación de la rectitud de una superficie.

Cuando se trata de establecer la variación cuantificada de la rectitud
de una superficie se puede recurrir al indicador de carátula y a una
mesa de verificación en “mármol”. El desplazamiento relativo entre el
palpador del indicador y la pieza, debe realizarse siguiendo trayectorias
rectilíneas y dirigidas según la orientación de la rectitud especificada
en el dibujo. Piezas pequeñas pueden apoyarse perfectamente sobre
una mesa que al menos posea el doble del tamaño de la pieza. Dicha
mesa deberá tener un agujero perpendicular en el centro, por el cual
se pueda introducir, desde abajo, el indicador de carátula (véase figura
5.12). La variación de la rectitud corresponde al máximo desplaza-
miento que se registre en cualquiera de los recorridos del palpador.
3. Método funcional de verificación de la rectitud del eje de un rasgo
medible. Este método no se utiliza para verificar la rectitud en el caso
de un rasgo medible, salvo que el valor de la tolerancia lleve asociado
los modificadores m o l. Como aún no se ha visto la aplicación de
estos modificadores, se omite por ahora el presentar ejemplos de cómo
verificar funcionalmente la rectitud del eje de un rasgo medible.
4. Método cuantitativo de verificación de la rectitud del eje de un rasgo
medible. La pieza por medir debe posicionarse y sujetarse en sus ex-
tremos. De manera simultánea se registran las medidas a lo largo de
dos líneas generatrices opuestas, y se calcula la semi-diferencia de las
lecturas de los dos indicadores de carátula, es decir, (Ca – Cb)/2. Dicho
resultado se registra en un diagrama como se indica en la figura 5.13.
58
0,2
0,2
Mesa
Indicador
de carátula
a. b.
Figura 5.12 Verificación de la rectitud de superficies con ayuda de indicador

de carátula y mesa. a. superficie plana. b. Superficie cilíndrica.
La variación cuantificada de la rectitud se evalúa de los diagramas resul-

tantes; en principio, la lectura en dos planos diferentes sería suficiente
para evaluar la rectitud del eje. La laboriosidad y alta posibilidad de
cometer errores tornan este método poco fiable.
5.2.5 Aplicaciones que podrían demandar

la especificación de la tolerancia de rectitud
1. Limitar los esfuerzos de contacto en apoyos rectilíneos. Muchos equi-
pos mecánicos contienen partes con un contacto rectilíneo entre ellas,
ya sea de carácter móvil o fijo. Para un cilindro recto desplazándose
sobre una superficie plana, por ejemplo, como se indica en la figura
5.14, entre mayor sea la variación de rectitud, mayores van a ser los
esfuerzos de contacto entre las partes. Resulta necesario entonces
59
limitar dicha variación para garantizar una duración adecuada de las

piezas en contacto.
Pieza
Cb
Ca
Mármol
Soporte entre puntas

(Ca-Cb)/2 (Ca-Cb)/2
Extremo Extremo Extremo Extremo

izquierdo derecho izquierdo derecho
Figura 5.13 Arreglo compuesto para estimar la desviación de rectitud del eje
de un cono. En rojo plano horizontal. En azul, plano vertical
Rodillo
Superficie de apoyo
Figura 5.14 Esquematización de un rodillo en contacto con una superficie

plana y la reducción de los sitios de contacto por la desviación de la rectitud
en la superficie del rodillo
Intuitivamente puede notarse que entre mayor sea la variación de rectitud,
mayores serán los esfuerzos de contacto debido a que los sitios de apoyo
que surgen por deformación elástica no son lo suficientemente amplias,
conduciendo los elementos en contacto a fallas prematuras.
2. Restringir variaciones de forma en piezas que ensamblan. Un prisma
recto de cerámica debe ensamblar dejando un espacio determinado
60
dentro de una cavidad de forma también prismática; sin embargo, la

cerámica podría romperse durante el montaje si no se contempla una
tolerancia adecuada de rectitud en su plano central, aun a pesar de que
el prisma satisfaga las tolerancias dimensionales (véase figura 5.15).
Pieza prismatica
Figura 5.15 Esquematización de una pieza prismática rígida y frágil que en-
sambla dentro de un alojamiento. Si la desviación de rectitud del eje central
rebasa ciertos valores el montaje no será exitoso
5.2.6 Reflexión respecto a la tolerancia de rectitud

La tolerancia de planitud, cuando se aplica a rasgos planos, ejerce un
control igual al que realizaría la tolerancia de rectitud; cabe preguntarse
entonces por qué utilizar la tolerancia de rectitud en superficies planas. Al
respecto habría que decir que se presentan aplicaciones para las que el re-
quisito funcional de un rasgo se satisface con el mismo valor numérico para
cualquiera de las dos tolerancia. Sin embargo, resulta más fácil de construir
el rasgo cuando se aplica la tolerancia de rectitud en vez de la de planitud;
y esto tiene una incidencia directa en los costos de producción.
5.3 Cilindricidad
5.3.1 Concepto de cilindricidad
Cilindricidad es la propiedad geométrica que le demanda a una superficie
que todos sus puntos estén equidistantes a un eje común; dicha distancia
corresponde al radio del cilindro.
La desviación de cilindricidad es la distancia radial entre dos cilindros
ideales. Uno de ellos, el menor circunscrito a la superficie cilíndrica real
en consideración; el otro, coaxial al anterior pero tangente a la superficie
internamente. La figura 5.16 esquematiza dichos cilindros.3
3 En realidad la desviación planteada aquí no es la única. Se ha escogido esta

por ser la que se acomoda al método de medición cuantitativo de desviación
de cilindricidad planteado más adelante. El lector podrá ampliar este aspecto
en la normas ISO/TS 12180-1 e ISO/TS 12180-2.
61
Cilindro tangente a la
superficie internamente
y coaxial al circunscrito
Superficie real con

Cilindricidad perfecta desviación de Cilindro menor
cilindricidad circunscrito
a. b.
Figura 5.16 Cilindro recto. a. Vistas que representan el rasgo nominal. b. Es-
quematización de la superficie integral real y los cilindros tangentes, en azul,
que permiten establecer la desviación de cilindricidad.
5.3.2 Tolerancia de cilindricidad

La tolerancia de cilindricidad es un control geométrico que limita la canti-
dad de desviación de la condición ideal de cilindricidad de la superficie de
una pieza. El símbolo de esta tolerancia es g. La zona de tolerancia para
la cilindricidad está comprendida por el espacio entre dos cilindros coaxiales
separados a una distancia radial igual al valor dado a la tolerancia.
En la figura 5.17a se muestra la manera de aplicar una tolerancia cilíndrica;
y en la figura 5.17b, la esquematización del cilindro real y la respectiva
zona de tolerancia.
5.3.3 Requerimientos para controlar la cilindricidad.

1. Debe ser aplicada a rasgos cilíndricos. Como un control de cilindricidad
especifica la cantidad en la que una superficie puede apartarse de la de
un cilindro perfecto, solo tiene sentido aplicarla a rasgos cilíndricos.
2. Ningún rasgo referente puede ser especificado en el marco de tolerancia.
Debido a que el control de cilindricidad limita la variación de forma
respecto a sí misma, no se requiere el uso de referentes.
3. Ningún modificador puede ser especificado en el marco de tolerancia.
Si bien un cilindro recto es un rasgo medible, la superficie cilíndrica
de este no lo es; luego los modificadores m, l ni p son aplicables.
Tampoco se puede usar el símbolo Ø ya que la magnitud de la tolerancia
es una distancia entre dos superficies paralelas.
4. El valor de la zona de tolerancia de cilindricidad debe ser menor que
cualquier otro control geométrico que limite la cilindricidad de la
superficie. Existen otros controles o tolerancias geométricas que li-
mitan de manera indirecta la variación de cilindricidad. Cuando estos
controles no son suficientes un control específico debe ser aplicado y
su valor de tolerancia debe ser menor. Los controles geométricos que
62
0,3
a.
Distancia
radial de 0,3
Distancia
radial de 0,3
Zona de tolerancia: espacio

entre los dos cilindros
b.
Figura 5.17 Pieza cilíndrica y su isométrico. a. Forma de especificar en el dibujo
la tolerancia de cilindricidad. b. Representación esquemática de la desviación
de forma y de la zona de tolerancia en azul.
limitan la cilindricidad son: la alineación total, el perfil de superficie

y el requerimiento de frontera.
5.3.4 Verificación
Aquí nuevamente se presenta un procedimiento para el método funcional
y otro para el cuantitativo. Igual a como se mencionó anteriormente, el
propósito al mostrar estos procedimientos es ampliar la comprensión del
uso del DTG y no la de instruir en la verificación metrológica.
1. Método funcional de verificación de la cilindricidad recurriendo a un
bloque en V e indicador de carátula. Es un método sencillo de usar,
aunque debe ser empleado con precaución debido a algunas limitaciones
que presenta. Como se observa en la figura 5.18, el objeto cilíndrico se
coloca en el canal en V, para luego ajustar el comparador de carátula con
el palpador alineado según dirección radial de la pieza; posteriormente,
se realiza un giro completo del cilindro y se determina la fluctuación de
la aguja del indicador en una sección. Este procedimiento se repite a lo
largo de la pieza el número de veces que se estime necesario. La pieza
debe quedar contenida en toda su longitud dentro del bloque en V. Otra
manera de recorrer la pieza es desplazando el comparador de carátula
paralelo al eje del cilindro, y repitiendo el proceso en otras generatrices
el número de veces que se considere adecuado. La desviación máxima de
la cilindricidad es función no solo de la distancia entre la lectura mínima
y máxima de la aguja del indicador, sino también del ángulo del bloque
en V que se presente en los recorridos que se hagan con el indicador
sobre la superficie.
63
Comparador de carátula
Soporte
Pieza
Bloque en V
Figura 5.18 Modo de verificar la cilindricidad con bloque en V y un compa-

rador de carátula
Palpador Pieza Palpador
Pieza
Soporte
a. b.
Figura 5.19 Esquematización exagerada de la no detección en la variación

de cilindricidad. a. Cuando el cilindro presenta dos lóbulos uniformemente
distribuidos. b. Cuando el cilindro presenta tres lóbulos.
La desviación estimada tal como se acaba de mencionar es imprecisa

dado que se parte del hecho de que los tres puntos de contacto (dos
con el bloque en V y uno con el palpador) cuando el indicador señala
la máxima lectura corresponden al círculo que da origen al cilindro
circunscrito mínimo (véase figura 5.16), y que el valor del indicador
cuando presenta su valor mínimo corresponde al círculo que da origen
al cilindro inscrito máximo, lo que no es estrictamente cierto.
En efecto, se podría comprobar como cuando una pieza cilíndrica que
presenta una desviación desde su forma ideal por la presencia de lóbulos
uniformemente repartidos tal cual se esquematiza de manera exagera-
da en la figura 5.19, el palpador no detecta variación para piezas con
un número par de lóbulos (véase figura 5.19a). Cuando la verificación
se realiza con un instrumento que presenta dos puntos de apoyo, un
64
calibrador por ejemplo, este no detecta variación cuando el cilindro

presenta un número impar de lóbulos (véase figura 5.19b).
Por lo anterior, cuando el uso de este método de arreglo compuesto
resulte necesario, la pieza debe ser chequeada con ayuda del bloque
en V y con otro arreglo que permita realizar un montaje para dos pun-
tos de contacto como se esquematiza en la figura 5.19b. La máxima
desviación que se detecta con el arreglo compuesto de dos puntos de
contacto corresponde a la mitad de la variación total registrada por el
instrumento. En el caso del arreglo de tres puntos de contacto, la máxi-
ma desviación de la cilindricidad tampoco corresponde directamente
a la lectura del indicador sino que viene dada en función de esta y del
ángulo del canal en V. El arreglo que indique la máxima desviación es
el que se toma como desviación de la cilindricidad.
2. Método cuantitativo de medición con ayuda del equipo medidor de
redondez. Este equipo está diseñado para evaluar otras propiedades
geométricas como la redondez, la coaxialidad y la concentricidad. En la
figura 5.20 se esquematiza este equipo. Para interactuar con la pieza, este
equipo posee un palpador y una mesa giratoria. Sobre la mesa se monta
la pieza a inspeccionar y el palpador puede desplazarse axialmente sobre
una columna. Una vez nivelada y alineada la pieza y con el palpador a una
determinada altura y en contacto con la superficie, se efectúan rotacio-
nes completas de la mesa. El desplazamiento que detecta el palpador es
transmitido a un computador el cual procesa la señal presentándola a
través de una pantalla o elaborando una impresión.
Carro de desplazamiento
vertical
Regla de desplazamiento
horizontal
Pantalla
Pieza
Mesa giratoria
Palpador Teclado de manejo
Figura 5.20 Esquematización de un equipo para medir redondez
Cuando se requiere medir la cilindricidad pueden seguirse varios procedi-

mientos; en general para mediciones sencillas, se acepta el efectuar como
mínimo tres registros a diferentes alturas (véase figura 5.21a). El eje ex-
tractado de la pieza se asume como recto y queda definido por la línea que
pasa a través de los centros de los círculos extractados más alto y más bajo.
65
El software que procesa la información luego establece dos cilindros ambos

coaxiales al eje previamente determinado, uno circunscrito y haciendo con-
tacto con el punto más alejado del eje y el otro inscrito haciendo contacto
con el punto más cercano al eje. La distancia radial entre ambos cilindros
es el valor de desviación de cilindricidad (véase figura 5.21b).
Círculo extractado
superior
Trayectoria superior
Trayectorias Palpador
intermedias
intermedios
Pieza
Trayectoria inferior
Mesa giratoria
Círculo extractado
inferior
a. b.
Figura 5.21 Procedimiento de medición de la redondez. a. Disposición de
la pieza en el equipo. b. Rasgos extractos (círculos y eje) y rasgos asociados
(cilindros y eje) al cilindro real. Cilindro circunscrito asociado en naranja.
Cilindro inscrito asociado en azul.
5.3.5 Aplicaciones que demandan un control

de la cilindricidad
1. Alojamiento de rodamientos. El montaje de rodamientos ya sea en el muñón
o en la carcasa cuando estos tienen anillos cilíndricos, requiere control de
la forma del alojamiento (cilindricidad) para evitar deformaciones en las
pistas que puedan provocar funcionamientos inadecuados o acortamiento
en la vida de los cojinetes. Recuérdese que algunos rodamientos se montan
con ajuste interferente, donde el control de la cilindricidad resulta crítico.
2. Elementos rodantes cilíndricos en cojinetes. El componente rodante
en el caso de un rodamiento de agujas demanda un control de la cilin-
dricidad con el fin de garantizar una repartición de carga y esfuerzos
de contacto adecuados (véase figura 5.22).
5.4 Redondez
5.4.1 Concepto de redondez
La redondez es la propiedad geométrica que posee un círculo de forma perfecta;
en tal sentido, corresponde a una línea trazada sobre un plano con la carac-
66
Elemento rodante
Superficie del eje
Apoyo más puntual que lineal
Figura 5.22 Esquematización de cilindros rectos (agujas) que actúan como

cuerpos rodantes entre un eje y un engranaje
terística de que todos los puntos de esta son equidistantes a un único punto
ubicado en dicho plano. En el contexto del DTG, la redondez es la condición en
la que todos los puntos de una superficie de revolución, en cualquier sección
perpendicular al eje común de esta, yacen equidistantes a dicho eje.
La desviación de la redondez se cuantifica como la distancia radial entre dos
círculos perfectos concéntricos entre sí y coplanares a la trayectoria circular;
siendo uno de ellos el mínimo circunscrito y el otro el mayor inscrito.4 En
la figura 5.23b se esquematizan dichos círculos para un círculo extractado
de una pieza cuyo rasgo nominal se muestra en la figura 5.23a.
5.4.2 Tolerancia de redondez

La tolerancia de redondez es un control geométrico que limita la desviación
de una superficie intersectada por un plano perpendicular al eje común
de la pieza de revolución, respecto a la forma circular perfecta. Está sim-
bolizada por „. La zona de tolerancia para la circularidad corresponde
al espacio bidimensional comprendido entre dos círculos concéntricos,
separados una distancia radial igual al valor de la tolerancia.
En la figura 5.24a se muestra la manera de consignar en un dibujo la tole-
rancia de redondez; en la figura 5.24b se esquematiza la trayectoria de la
intersección de la superficie del cilindro real con un plano ortogonal, así
como la respectiva zona de tolerancia.
4 En realidad la desviación planteada aquí no es la única. Se ha escogido esta

por ser la que se acomoda al método de medición cuantitativo de desviación
de redondez planteado más adelante. El lector podrá ampliar este aspecto en
las normas ISO/TS 12181-1 e ISO/TS 12181-2.
67
Desviación de redondez
Circularidad perfecta Sección transversal con

error de redondez
a. b.
Figura 5.23 Cilindro recto. a. Vistas que representan los rasgos nominales.
b. Esquematización de la superficie integral real y los círculos tangentes que
permiten establecer la desviación de redondez a una sección transversal en
azul.
0,3
a.
Dos círculos concéntricos

separados 0,3
b.
Figura 5.24 Cuerpo de revolución. a. Forma de especificar en el dibujo la
tolerancia de redondez. b. Representación esquemática de la desviación de
forma y de la zona de tolerancia en azul.
5.4.3 Requerimientos para controlar la redondez

1. Solo se aplica a rasgos con sección transversal circular. Como un con-
trol de redondez especifica la cantidad en la que una trayectoria sobre
la superficie de un cuerpo de revolución se aparta de la de un círculo
perfecto, solo tiene sentido aplicarla a cuerpos de revolución.
2. No se especifican modificadores en el marco de tolerancia. Si bien un
cuerpo de revolución es un rasgo medible, la superficie de este no lo
es; luego no son aplicables los modificadores m, l y p. Tampoco
se puede usar el símbolo Ø ya que la magnitud de la tolerancia es una
distancia entre dos circunferencias (líneas paralelas).
3. No se especifican rasgos referentes en el recuadro de tolerancia. Debi-
do a que el control de redondez limita la variación de forma tomando
como base la trayectoria circular de la superficie de la pieza, no requiere
entonces del uso de referentes.
4. El valor de la zona de tolerancia debe ser menor que cualquier otro con-
trol geométrico que límite la redondez. Existen tolerancias geométricas
68
que limitan de manera indirecta la variación de redondez. Cuando estos

controles no son suficientes un control específico debe ser aplicado y su
valor de tolerancia debe ser menor. Los controles geométricos que indi-
rectamente limitan la redondez son: la cilindricidad, la alineación circular
y total, el perfil de línea y de superficie y el requerimiento de frontera.
5.4.4 Verificación de la redondez

1. Método funcional de verificación de la redondez con comparador óptico.
La verificación de la redondez en el caso de piezas de espesor reducido
puede realizarse con la ayuda de un comparador óptico. El borde de la
pieza es proyectado con algunos aumentos sobre una pantalla en la cual
se ubican plantillas transparentes que contienen círculos concéntricos
con el aumento correspondiente; de esta manera resulta amplificada la
zona de tolerancia. La plantilla se desplaza hasta que logre ajustarse el
menor círculo circunscrito a la trayectoria circular proyectada; luego se
procede a determinar el mayor círculo que resulta tangente internamente
para determinar la diferencia radial que es la que proporciona el valor de
la desviación. La figura 5.25 esquematiza el procedimiento descrito.
Círculo circunscrito menor

Pantalla
Pieza proyectada
Círculo inscrito mayor
Pieza
a. b.
Figura 5.25 Evaluación funcional de la redondez de un disco con ayuda de un
comparador óptico. a. Esquematización del equipo. b. Encuadramiento del
contorno circular entre dos círculos concéntricos en azul.
2. Método cuantitativo de verificación de la redondez con comparador

óptico. Este puede realizarse con el mismo equipo y de forma análoga
a como se evalúa la cilindricidad.
69
5.4.5 Aplicaciones que demandan la especificación

de la tolerancia de redondez
La tolerancia de redondez es un control que como ya se vio regula exclu-
sivamente la forma. En principio puede ser aplicado a objetos que posean
una sección transversal circular como un cono, un cilindro o una esfera.
Por ejemplo, de acuerdo con la condición de operación, algunos compo-
nentes mecánicos de forma circular y poco espesor —arandelas, anillos
de retención (circlip), empaques y resortes tipo beleville—, requieren un
control en la redondez para garantizar su buen desempeño.
Si pensamos en una función como la que cumplen los anillos de compre-
sión en un motor de combustión interna, podremos darnos cuenta que una
variación más allá de ciertos límites, va a afectar la retención de gases de
combustión y a ocasionar que el aceite de lubricación pase y sea quemado
en exceso dentro de la recámara de combustión (véase figura 5.26).
Camisa
Camisa
Pistón
Pistón
Anillo de compresión
Anillos de compresión
y/o lubricación
Figura 5.26 Esquematización de un anillo de compresión ubicado en el pistón

de un motor de combustión interna, a fin de intuir la necesidad de controlar
la redondez para lograr un desempeño satisfactorio
5.4.6 Reflexión respecto a la tolerancia de redondez

Al controlarse la redondez en cilindros rectos por medio de la tolerancia de
cilindricidad de manera equivalente a como lo hace la propia tolerancia de re-
dondez, podría pensarse en la conveniencia de eliminar la tolerancia de redondez
del menú de las tolerancias de forma. Conviene ser conscientes, sin embargo,
que frente a un mismo valor de desviación admisible para la redondez, un
control de esta por medio de la tolerancia de cilindricidad resulta más costoso,
razón de sobra para admitirla dentro del grupo de las tolerancias de forma.
De otro lado, para cuerpos de revolución diferentes al cilindro recto, no resulta
posible aplicar la tolerancia de cilindricidad. Por eso, cuando un control de forma
con atributo similar al de la cilindricidad se desea aplicar a un cono, se recurre
a la tolerancia de rectitud en combinación con la tolerancia de redondez; la
primera controla las generatrices y la segunda las trayectorias circulares.
70
5.5 Recapitulación
Cuatro son las tolerancias bajo las cuales suele controlarse la forma de los rasgos
de piezas mecánicas; estas son: planitud, rectitud, cilindricidad y redondez.
Tolerancias como la planitud y la cilindricidad ejercen un control global sobre
la superficie a la cual se aplican; en cambio, la rectitud y la redondez controlan
elementos de línea con orientaciones definidas dentro de estas superficies.
La aplicación de las tolerancias de forma debe realizarse teniendo en cuenta
las siguientes consideraciones:
— Estas imponen restricciones tomando como punto de partida el rasgo
que controlan, razón por la cual no se deben especificar referentes
dentro del marco de tolerancia que las contiene.
— Como regla general las tolerancias de forma clásica no admiten modi-
ficadores; la única excepción se da con la rectitud cuando se aplica al
eje de un rasgo medible.
— Cuando una propiedad geométrica de forma se controla de manera
indirecta por una tolerancia ajena a esta, el empleo de la tolerancia
afín a la propiedad solo se hace necesaria cuando el rasgo frente a di-
cha propiedad requiere una desviación menor a la que se le impone de
manera indirecta. Es decir, no tiene sentido explicitar una tolerancia
más amplia cuando otros controles la restringen.
Los métodos de verificación funcional y cuantitativo que se han presentado
para establecer el cumplimiento de una tolerancia, así como los ejemplos
respecto a las aplicaciones que demandan el uso de tolerancias geométri-
cas, tienen un único fin en este texto: facilitar la comprensión en el uso
de las tolerancias. Por tanto, toda aplicación particular de una tolerancia
geométrica de forma, requiere un análisis previo que permita establecer
el valor de la tolerancia y la manera óptima de verificarla.
Ejemplos
Ejemplo 5.1
Responda las preguntas teniendo en cuenta la figura 5.27.
Superficie B
Superficie C
25±0,2
14±0,1
0,1
Superficie A
Figura 5.27 Esquema para el ejemplo 5.1
71
a) ¿Cuál es el error máximo posible de planitud para la superficie A?

b) ¿Cuál es el error máximo posible de planitud para la superficie B?
c) ¿Cuál es el error máximo posible de planitud para la superficie C?
d) ¿Puede ser 0,3 el valor presente en el marco de tolerancia?
Solución
a) El error máximo de planitud es 0,1. En este caso prevalece el valor de
planitud establecido en el marco de tolerancia.
b) El error máximo de planitud es 0,4. Lo único que está controlando la
superficie B es la dimensión de 25±0,2.
c) El error máximo de planitud es 0,2. Ocurre lo mismo que con la su-
perficie B. En este caso la medida que controla la planitud es la de
14±0,1, es decir, el error que pudiera introducir la superficie C es el
de la tolerancia dimensional.
d) La tolerancia de planitud debe ser un refinamiento del control que
da la tolerancia dimensional. Si bien una tolerancia de 0,3 es menor
que la que da la medida de 25±0,2, esta tolerancia es mayor que la
tolerancia que aparece en la dimensión de 14±0,1, dimensión que
también está asociada a la superficie A que se requiere controlar.
Ejemplo 5.2
En la figura 5.28 se presenta el dibujo de una pieza y a su lado en la parte
derecha se muestra un esquema del resultado de la pieza ya obtenida.
0,04 Ø11,95
Ø12±0,5
Ø12,05
Figura 5.28 Esquema para el ejemplo 5.2

El diámetro de la pieza ha quedado dentro de la especificación de tolerancia
dimensional. Diga en qué ocasiones la pieza ya obtenida no cumplirá con
los requerimientos impuestos en el dibujo. ¿Hay alguna relación entre la
rectitud de los elementos de línea del objeto con la rectitud especificada
en el dibujo?
Solución
La tolerancia de rectitud se está aplicando a la línea media del objeto ya que
el marco de tolerancia está asociado a esta. La zona de tolerancia es cilín-
drica y de diámetro 0,04 tal como se indica en el segundo compartimiento
72
del marco de tolerancia; por ello la pieza cumple con el requerimiento de

rectitud si su línea media está contenida dentro de dicha zona de tolerancia
y no lo cumplirá si la línea media está por fuera de ella.
No existe ninguna relación entre la rectitud de los elementos de línea del
objeto con la rectitud de la línea media de este, ya que la rectitud de los
primeros no es controlada según las especificaciones del dibujo y la recti-
tud de la línea media es controlada por la tolerancia de rectitud. La única
relación que puede atribuírsele es que la línea media es el resultado de la
geometría conformada por los elementos de línea superficiales del objeto,
pero en su resultado no tiene que ver la rectitud de estos.
Ejercicios
1. Defina qué es la planitud.
_______________________________________________________________
2. Describa la zona de tolerancia para controlar la planitud.
_______________________________________________________________
3. Defina qué es la rectitud.
_______________________________________________________________
4. Describa las dos zonas de tolerancia posibles para controlar la rectitud.
_______________________________________________________________
5. Defina qué es la redondez.
_______________________________________________________________
6. Describa la zona de tolerancia para controlar la redondez.
_______________________________________________________________
7. Defina qué es cilindricidad.
_______________________________________________________________
8. Describa la zona de tolerancia para controlar la cilindricidad.
_______________________________________________________________
9. Para cada uno de los marcos de tolerancia mostrados, indique si su es-
pecificación es correcta o incorrecta. Si es incorrecta explique por qué.
a) _________________________________________________
b) __________________________________________________
c) ___________________________________________________
d) _________________________________________________
10. Responda las preguntas teniendo en cuenta la figura 5.29.
73
Superficie B
25±0,2
0,15
Superficie A
Figura 5.29 Esquema para el ejercicio 10
a) ¿Cuál es el error máximo posible de planitud para la superficie A?

__________________________________________________________
b) ¿Cuál es el error máximo posible de planitud para la superficie B?
__________________________________________________________
c) ¿Puede ser 0,5 el valor presente en el marco de tolerancia? ______
_________. Explique por qué. ________________________________
__________________________________________________________
d) Llene la tabla 5.1.
Tabla 5.1 Datos a obtener para el ejercicio 10
El error de planitud de El error de planitud de

Si la dimensión
la superficie A podría la superficie B podría
fuera…
llegar hasta… llegar hasta…
MMS
25
LMS
11. Para cada uno de los marcos de tolerancia mostrados, indique si su espe-
cificación es correcta o incorrecta. Si es incorrecta explique por qué.
a) _________________________________________________
b) __________________________________________________
c) ___________________________________________________
d) _________________________________________________
0,05 Ø8±0,1
74
a) Describa la zona de tolerancia especificada en el marco.

__________________________________________________________
b) ¿Cómo se puede verificar este control de rectitud?
__________________________________________________________
a) ___________________________________________________
b) ___________________________________________________
c) ___________________________________________________
d) _________________________________________________
Ø10±0,1

a) Qué controla la redondez del cilindro dimensionado en la figu-ra
5.31.
__________________________________________________________
b) El máximo error de redondez que puede tener el cilindro dimen-
sionado es
__________________________________________________________
15. Describa por lo menos un método con el que se puede verificar la re-
dondez.
_______________________________________________________________
16. Para cada uno de los marcos de tolerancia mostrados, indique si su es-
pecificación es correcta o incorrecta. Si es incorrecta explique por qué.
a) _________________________________________________
b) _________________________________________________
c) ___________________________________________________
d) ________________________________________________
17. Diga si las especificaciones del marco de tolerancia indicadas en la
figura 5.32 son correctas. Si son incorrectas explique por qué.
75
0,05 0,1
Ø10±0,1 Ø10±0,1
a. b.
0,3 0,02
Ø10±0,1 Ø10±0,1
c. d.
a) __________________________________________________________
b) __________________________________________________________
c) __________________________________________________________
d) __________________________________________________________
18. Pregunta concerniente al plano número 4 del anexo A: cubierta.
¿Cuáles tolerancias de forma se encuentran en el dibujo? ____________
_____________________________________________________________
19. Preguntas concernientes al plano número 2 del anexo A: cubo con
brida.
a) ¿Cuáles tolerancias de forma se encuentran en el dibujo?
__________________________________________________________
b) ¿Puede la tolerancia de cilindricidad tener un valor de 0,6? ______
¿Por qué? ________________________________________________
20. Pregunta concerniente al plano número 6 del anexo A: buje con brida.
¿Cuáles tolerancias de forma se encuentran en el dibujo?
_____________________________________________________________
76
6. Principio fundamental de tolerancia1
Previo al uso del DTG se utilizaba exclusivamente el acotado y tolerado di-

mensional. En el sistema dimensional se presuponen formas geométricas per-
fectas; lo cual como ya se mencionó no es siempre procedente. De otro lado,
la parte geométrica en el DTG no excluye lo dimensional. Esta combinación
de propiedades y tolerancias geométricas con lo dimensional (dimensiones
rectilíneas y angulares) ha dado pie a incongruencias, frente a las cuales ha
sido necesario establecer reglas que permitan volver coherente este nuevo
lenguaje; dichas reglas se han consignado en la norma ISO 8015.2
El principio fundamental de tolerancia que aquí se expone, tiene como
finalidad precisar la relación entre tolerancias dimensionales y tolerancias
geométricas cuando aparecen en un plano de dibujo, con el fin de garantizar
una interpretación sin ambigüedades.
6.1 Ejemplos de variación de forma

de un componente
Si bien se han definido ya diferentes propiedades geométricas que se pueden
tolerar, para focalizar la atención del lector traemos a colación solo dos propie-
dades: la rectitud y la redondez, con el fin de precisar ciertos conceptos. Échese
un vistazo al cilindro recto cuyo dibujo acotado se muestra en la figura 6.1 y
del cual se esquematizan dos resultados con posibles variaciones de forma.
Cualquiera de las medidas locales (actuales) mostradas en la figura 6.1
indican que dichas dimensiones están dentro de los límites definidos por la
cota tolerada; sin embargo, una verificación de la medida que englobe todo
el componente daría unas dimensiones que ciertamente rebasan los límites
de medida. La anterior situación deja notar con claridad una posible con-
tradicción entre lo verificado dimensionalmente y el desempeño funcional
1 Se conserva el nombre de la norma ISO 8015, así esta contenga varias pautas.
2 Esta norma ha sido homologada en varios países de habla hispana. En Chile es
la NCh 2216.Of1993 (ISO 8015); en Colombia es la NTC 2498 y en España es la
UNE 1140:1990. La norma IRAM 4575 de Argentina involucra conceptos de esta
norma.
Ø25±0,1
100±0,1
a.
25,0
,05
25
25,2
100,0
25,2
99,9 24,8
100,1
Limite de forma perfecta
b.
Figura 6.1 Cilindro recto. a. Plano de construcción (no a escala) según normas
ISO. b. Representaciones esquematizadas de la pieza construida, mostrando
variaciones de forma y algunas medidas actuales en azul. En naranja, límites
de forma perfecta.
que podría tener la pieza; o si se prefiere, una discrepancia entre las formas
inferidas a partir de medidas actuales (formas asociadas) y la forma actual
de los rasgos que las originan, en razón al proceso de verificación.
Hechos como los anteriores ocurren con frecuencia en la obtención de piezas
mecánicas, por lo que la discrepancia entre lo deseado y lo obtenido por un
lado, o entre lo obtenido y lo verificado por otro, suelen conducir a situaciones
en las que piezas que pudieran cumplir a cabalidad la función para la cual se
diseñaron son rechazadas, y piezas que no cumplen se aceptan.
Para subsanar dificultades como estas, se ha trabajado desde diferentes
frentes en lo que tiene que ver con el procedimiento de acotar, tolerar y
medir; la norma ISO 8015 es uno de estos. Dicha norma presenta pautas
que permiten eliminar la discrepancia que puede resultar entre la intención
planteada en el acotado y lo verificado dimensional y geométricamente;
para ello se vale de dos conceptos: 1) el principio de independencia y 2)
el requerimiento de frontera.
6.2 Principio de independencia

La definición de este principio es: “toda especificación dimensional y geométri-
ca plasmada en el dibujo de una pieza debe seguirse de manera independiente,
78
6. Principio fundamental de tolerancia
a menos que se especifique lo contrario”. Dado que en general la verificación

dimensional (rectilínea y angular) difiere de la verificación geométrica, no
solo en los montajes que se utilizan sino también en los instrumentos y pro-
cedimientos seguidos, se considera pertinente mostrar lo que significa este
principio respecto a lo dimensional y respecto a lo geométrico.

a las tolerancias dimensionales
Una tolerancia dimensional rectilínea especificada en un plano de dibujo,
se tiene en cuenta únicamente para determinar las dimensiones actuales
localizadas (distancia entre dos puntos) de un rasgo medible;3 no así para
la desviación de forma de dicho rasgo.
100,000 50,000
(100h8) (50h7)
99,946 49,975
(50h7)
49,975
50,000
a.
lt at
e2
e3 ei
l2 a1
et a2
l1
b.
Figura 6.2 Prisma rectangular. a. Plano constructivo. b. Representación de la

pieza construida en la cual se esquematizan variaciones de forma y se indican
los sitios de verificación dimensional. En naranja limites de forma perfecta.
En azul medidas locales.
En la figura 6.2a se aprecia el plano de un prisma rectangular y en la figura
6.2b la esquematización de una pieza obtenida a partir de dicho plano.
La pieza, según el principio de independencia, se considera conforme,
siempre que sus verificaciones dimensionales ai, ei y li estén dentro de los
3 Un rasgo individual medible es considerado en el contexto de esta definición

como una superficie cilíndrica o el conjunto de dos planos paralelos a los cuales
se les puede verificar el diámetro o la distancia entre planos como una distancia
rectilínea.
79
límites establecidos por sus tolerancias, no importa que la magnitud at,

et y lt no lo estén.
En el caso de la tolerancia dimensional angular, esta controla únicamen-
te la orientación general de líneas o elementos de línea contenidos en
superficies, pero no las desviaciones de forma. En la figura 6.3 se puede
observar cómo las líneas tangentes de modo externo —o líneas de con-
tacto— son las que se toman de referencia para establecer la orientación
geométrica al verificar perfiles actuales. En otras palabras, siempre que ai
quede comprendido entre los límites de tolerancia angular, la pieza resulta
conforme; así la medida angular Li no lo este.
45±
0,5
º
a.
li
Línea de contacto que

a2
delimita la forma perfecta

a1
Perfil actual
b.
Figura 6.3 Plano de una pieza. a. Indicando la orientación de una superficie
plana con respecto a otra por medio de una dimensión angular. b. Representa-
ción esquemática de una pieza construida y la forma de verificar la orientación
de los perfiles actuales. En azul medidas locales. En naranja límites de forma
perfecta.
6.2.2 El principio de independencia

respecto a las tolerancias geométricas
Las tolerancias geométricas controlan la desviación de un rasgo a partir
de su forma, orientación o localización nominal, independientemente de
la dimensión del rasgo.4
4 Al hacer alusión a rasgo, nos estamos refiriendo a un rasgo medible, que son
los que llevan asociados una dimensión lineal, por ejemplo: diámetro de un
cilindro o distancia entre caras paralelas en el caso de una ranura.
80
Si se observa la figura 6.4, se puede notar que al prisma rectangular aco-

tado se le han especificado:
— Una tolerancia dimensional a un rasgo medible definido por dos planos.
— Tolerancias geométricas de rectitud diferentes a cada uno de los pla-
nos que definen el rasgo medible. Se obvian otras cotas que no están
relacionadas con lo tratado aquí.
La pieza de la figura 6.4b cumple, a pesar de que la magnitud de la variación
dimensional es rebasada en cada uno de los rasgos tolerados geométricamen-
te debido a la desviación de forma, pues la magnitud de variación geométrica
se ciñe a lo especificado en los marcos de tolerancia. En otras palabras, si la
verificación dimensional con un calibrador o micrómetro es aceptable dimen-
sionalmente (rectilínea en este caso) y la verificación geométrica también
se satisface, el producto resulta conforme; no importa que los valores de la
magnitud de variación no se cumplan de manera recíproca.
0,06
50-0,02
0
0,04
a.
Medidas actuales dentro Medidas actuales dentro
de límites dimensionales de límites dimensionales
Máxima desviación de Máximo límite

rectitud detectada a lo largo de medida
0,06
0,04
50
Máxima desviación de
rectitud detectada a lo ancho
Figura 6.4 Ilustración de la independencia entre especificación geométrica y

dimensional. a. Plano de dibujo del componente. b. Representación esquemá-
tica de un posible resultado de la pieza; se asumen forma y tamaño de sección
constante a todo lo largo.
6.3 Dependencia entre dimensión y geometría

En un plano según normas ISO, el principio de independencia puede ob-
viarse invocando la dependencia mutua entre dimensión y geometría; esto
puede lograrse por medio de:
81
— El requerimiento de frontera.
— El requerimiento de material máximo.5
— El requerimiento de material mínimo.6
6.3.1 Requerimiento de frontera

Este requerimiento puede aplicarse en el caso de un rasgo medible indivi-
dual, sea este una superficie cilíndrica o un rasgo limitado por dos super-
ficies planas. Este requerimiento indica que el límite de forma perfecta
que presenta una pieza en su condición de material máximo no debe ser
rebasado. En la comunidad técnica internacional también se conoce como
el principio de Taylor.
El requerimiento de frontera se especifica en el dibujo por medio del sím-
bolo { puesto después de la tolerancia dimensional (véase figura 6.5). La
figura 6.5a presenta el dibujo de un cilindro recto en el que al diámetro se
le ha especificado el requerimiento de frontera. Dicha condición obliga a
que ninguna medida actual del diámetro sea inferior a 49.975 mm y que
cualquier variación de forma que se presente (véase figura 6.5b) no rebase el
límite de forma perfecta, que en este caso es 50.000 mm. El requerimiento
de frontera también tiene su aplicación en el caso de rasgos internos; por
ejemplo un cilindro hueco como el mostrado en la figura 6.6.
6.3.2 El requerimiento7 de material máximo

y la interrelación entre dimensión y forma
En la figura 6.7, parte izquierda de 6.7a y 6.7b, se muestra el plano del mis-
mo cilindro, al cual se le restringe la variación de forma del eje por medio
de la tolerancia de rectitud. Estos planos solo difieren en la especificación
del modificador m consignado en el marco de tolerancia.
5 Este requerimiento define las modificaciones que introduce el símbolo m, allí

donde es invocado. Uno de los aspectos que considera este requerimiento es
que un rasgo tolerado está en su condición de material máximo cuando asume:
su forma perfecta y la dimensión tolerada que le proporciona la mayor cantidad
de material a la pieza. Para un agujero, esta se daría cuando el rasgo asume el
menor de los límites de la tolerancia dimensional. Para un eje se da, cuando el
rasgo asume el mayor límite de la tolerancia.
6 Este requerimiento define las modificaciones que introduce el símbolo l,
allí donde es invocado. La norma ISO 8015 no plantea que el requerimiento
de material mínimo pueda exceptuar el principio de independencia allí donde
se use; sin embargo lo hace. La razón de no citarlo, quizá radique en el hecho
de que esta norma no ha sido revisada desde la aparición del anexo a la norma
sobre material mínimo: ISO 2692 Amendment 1. 1992.
7 La palabra requerimiento ha sustituido el término principio en las normas ISO
que han sido creadas o revisadas después de 1994.
82
Ø50 -0,025 E
0
150±0,1
a.
d1 d2 di d2 d1 d2 di
d1 di
b.
Figura 6.5 Ilustración de la especificación requerimiento de frontera en un
cilindro recto. a. Designación en el dibujo para el diámetro únicamente. b.
Esquematización de variaciones de formas permisibles máximas, toda medida
actual, en azul, debe estar comprendida entre 50,000 y 49,975 mm; el límite
de forma perfecta es un cilindro de diámetro 50,000 mm, líneas paralelas en
naranja. Para la longitud no se considera el requerimiento de frontera; es decir,
forma y dimensión son independientes.
20,6
Ø 20,2 E 60,1
E
59,9
a.
20,2
20,2
d1 d2 di d1 d2 di
60,1 60,1
li li
b.
Figura 6.6 Ilustración de la aplicación del requerimiento de frontera a un
rasgo interno. a. Designación en el plano. b. Esquematización de variaciones
de forma permisibles. Toda medida actual, en azul, debe estar comprendida
entre 20,6 y 20,2 mm y li entre 60,1 y 59,9 mm. El límite de forma perfecta,
en naranja, es un cilindro de diámetro 20.2 mm y longitud 60,1 mm.
83
0,4 Máxima desviación del eje

20,2
Ø del cilindro resultante para
20,0
0,4 cualquier valor di
d1 d1 ... di cualquier valor

entre 20,0 y 20,2
d2
di
Esquematización
Plano objeto real
a.
20,2 0,4 0,6
Ø
20,0
0,4
di di
Máxima desviación permisible Máxima desviación permisible

del eje cuando este presenta del eje cuando este presenta
un diámetro di constante de 20,2 un diámetro di constante de 20,0
Esquematización
Plano objeto real
b.
Figura 6.7 Variación en la interrelación entre la forma y la medida. a. Cuando
no se ha invocado ningún modificador de material. b. En condición MMC.
Sin entrar en detalles que serán abordados después, se quiere indicar que
cuando el segundo compartimiento del marco de tolerancia del rasgo
medible no presenta el símbolo m, como en la figura 6.7a, existe indepen-
dencia entre la tolerancia geométrica y la dimensional (algo ya visto en el
numeral 6.2.2). Por el contrario, cuando dicho símbolo se incluye, como
en la figura 6.7b, la variación de rectitud puede aumentar en la medida en
que la dimensión del cilindro se aleje de la medida de material máximo.
Debe entenderse que la pieza, cualquiera sea la variación admisible de
dimensión y forma que presente, debe quedar contenida dentro de una
superficie de forma perfecta con medida de material máximo. Una situa-
ción parecida se presenta cuando se invoca el requerimiento de material
84
mínimo. Una explicación detallada respecto a estos dos requerimientos se

efectúa en el capítulo 9.
6.4 Designación en los planos

Como se planteó, un plano debe expresar de manera inequívoca las varia-
ciones dimensiónales y geométricas permitidas; por tanto, cuando se tolera
según las normas ISO y la independencia entre dimensión y forma rige el
dibujo de la pieza, se debe consignar una nota en el plano así: tolerado
según ISO 8015.
Para exceptuar la independencia de la geometría respecto de la dimensión
en un rasgo medible, se escribe el símbolo {, inmediatamente después de
la cota tolerada como se indica en las figuras 6.5a y 6.6a. Otros modifica-
dores que exceptúan la independencia de la geometría frente a la dimen-
sión son los requerimientos de material m y l; estos se consignan en el
segundo compartimiento del marco de control inmediatamente después
del valor de la tolerancia (véase figura 6.7b).
6.5 Efecto del requerimiento de frontera

en las tolerancias de forma
Como se mencionó en el capítulo 5, algunos modificadores y tolerancias
geométricas ejercen un control indirecto sobre las desviaciones de forma;
en este numeral se presenta la manera en que lo hace el requerimiento
de frontera.
6.5.1 Sobre la tolerancia de planitud

Siempre que el requerimiento de frontera se aplique a rasgos medibles
definidos por dos superficies planas paralelas (ranuras o superficies exte-
riores), existe un control indirecto sobre la planitud para ambas superfi-
cies. La figura 6.8 muestra el efecto del requerimiento de frontera sobre
la planitud.
Cuando el rasgo medible se encuentra con medida de material máximo, am-
bas superficies deben ser perfectamente planas (véase figura 6.8). Cuando
el rasgo medible se desvía de su medida de material máximo, el error de
planitud permitido podría llegar a ser igual a la cantidad de la desviación.
Por otra parte, cuando el requerimiento de frontera no es suficiente para
establecer un control de la planitud, debe indicarse la tolerancia desea-
da; la figura 6.9 presenta un ejemplo en este sentido. En la figura 6.9a el
valor de la tolerancia de planitud es menor a 0,4, valor que impondría el
requerimiento de frontera. En la figura 6.9b se indican los tres chequeos
necesarios a la hora de verificar la pieza.
85
10±0,2 E
a.
Error de planitud
de 0,4
10,2 MMS
9,8 LMS
10,2 MMS
9,8
Error de planitud
La pieza con medida de material de 0,4
máximo (MMS) debe ser
perfectamente plana en ambos lados La pieza con medida de material
mínimo puede tener un error de
planitud de 0,4 en ambos lados
b.
Figura 6.8 Ejemplificación del control indirecto de { sobre la planitud. a.
Dibujo de la pieza. b. Esquematización de dos posibles resultados de piezas
reales y las desviaciones de planitud permisibles.
0,2 El significado del recuadro

de tolerancia es el siguiente:
0,2
E
10±0,2
Dentro de una zona de

tolerancia de ancho 0,2
La superficie debe ser plana
a.
En el dibujo se especifican tres requerimientos que deben

ser verificados en la pieza de forma separada. Estos son:
0,2
10,2 MMS
9,8 10,2
* Las tolerancias de medida * El requerimiento de frontera * La tolerancia de planitud

Entre cada dos puntos de medida La pieza no debe pasar la frontera Todos los elementos de
la pieza debe estar entre los límites de medida de material máximo superficie deben estar
dimensionales (MMS) de 10,2 dentro de dos planos
paralelos separados 0,2
Figura 6.9 Ejemplo de aplicación de la tolerancia de planitud en rasgos afecta-

dos por el requerimiento de frontera. a. Plano de dibujo y significado. b. Pasos
a seguir en la verificación de los rasgos.
86
6.5.2 Sobre la tolerancia de rectitud

Recuérdese que esta tolerancia se aplica a líneas que son elementos de
superficie o líneas de eje.
1. Línea como elemento de superficies. Siempre que el requerimiento de
frontera se aplique a un rasgo medible, existe un control indirecto sobre
la rectitud de los elementos de línea de la superficie que da origen a
dicho rasgo. En la figura 6.10a se muestra el requerimiento de frontera
aplicado a un cilindro. Cuando este rasgo medible se encuentra con
medida de material máximo, MMS, los elementos de línea (generatrices
del cilindro) deben ser perfectamente rectos (véase figura 6.10b). A
medida que el rasgo medible se desvía de MMS, un error de rectitud es
admisible con una magnitud que dependiendo de las circunstancias,
podría llegar a ser igual a la cantidad de desviación8 como se muestra
en la figura 6.10b derecha.
Ø 10±0,2 E
a.
La zona de tolerancia varía según

desviación del Ø de MMS y la
Ø 10,2 MMS variación de otros elementos de
línea
b.
Figura 6.10 Efecto de { sobre la rectitud de un elemento de línea en una
superficie. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de dos piezas
posibles.
2. Efecto sobre líneas de eje derivadas de rasgos medibles. Siempre que

el requerimiento de frontera se aplique a rasgos medibles, existe un
control indirecto sobre la rectitud del eje o plano central de dicho
rasgo.
Cuando el rasgo medible se encuentra con medida de material máximo MMS,
el eje o plano central debe ser perfectamente recto (véase figura 6.11). A
8 El valor de la desviación de la medida actual de un rasgo medible de su condi-

ción MMS, no siempre es el valor de la desviación de rectitud de un elemento
de superficie. Otro tanto se puede decir de la planitud.
87
medida que el rasgo medible se desvía de su medida de material máximo,

un error de rectitud es permitido en una magnitud que puede ser igual a la
desviación de MMS.9
Ø 10±0,2 E
a.
Ø 10,2 MMS Ø de la pieza
Ø10,2 MMS
El Ø de la zona de tolerancia
El eje central debe ser perfectamente varía con la desviación del Ø
recto, cuando la pieza está en MMS de MMS
b.
Figura 6.11 Efecto del requerimiento de frontera sobre el eje central de un
cilindro. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de dos resultados
posibles de piezas.
Cuando el requerimiento de frontera no alcanza a garantizar un determina-

do valor de rectitud, este debe indicarse en el plano (véase figura 6.12).
Al verificar la pieza construida como se aprecia en la figura 6.12, se deben
cumplir los siguientes requisitos:
— Las medidas actuales del rasgo deben estar dentro de las medidas di-
mensionales (9,8 a 10,2).
— La zona de tolerancia de rectitud consta de dos líneas rectas paralelas,
separadas por una distancia de 0,2 entre las cuales deben estar todos
los elementos del cilindro (generatrices).
— La pieza no debe pasar la frontera de medida de material máximo MMS
de 10,2 (requerimiento de frontera).
6.5.3 Sobre la tolerancia de cilindricidad

Siempre que el requerimiento de frontera se aplique a un cilindro, existe
un control indirecto sobre la cilindricidad de este.
En la figura 6.13a se muestra el requerimiento de frontera aplicado a un
rasgo medible cilíndrico. Cuando el rasgo se encuentra con medida de
9 No necesariamente la desviación de una pieza de su condición MMS, implica

una desviación de la rectitud del eje de un rasgo medible.
88
0,2 Significado del recuadro de tolerancia
0,2
Ø 10±0,2 E Cada elemento longitudinal
debe ser recto
a.
Ø 10,2 MMS
b.
Figura 6.12 Aplicación de la tolerancia de rectitud al elemento de línea de
una superficie cilíndrica modificada por {. a. Indicación en el dibujo. b. Es-
quematización de una posible pieza y las verificaciones por efectuar. Medidas
actuales en azul claro. Requerimiento de frontera en naranja. En azul oscuro,
zona de tolerancia.
Ø 10±0,2 E
a.
Ø 10,2 MMS
La zona de tolerancia varía con

la desviación del Ø de su MMS
b.
Figura 6.13 Ilustración que sobre la cilindricidad ejerce el requerimiento

de frontera. a. Especificación de { en el dibujo. b. Esquematización de dos
situaciones diferentes de cilindros resultantes.
material máximo MMS, la pieza debe ser perfectamente cilíndrica (véase

figura 6.13b). Cuando el rasgo cilíndrico se aparta de MMS, un error de
cilindricidad es permitido y su valor puede llegar a ser igual a la mitad
89
del valor de la tolerancia dimensional cuando el rasgo se encuentra en su

condición LMC. En la figura 6.13b derecha, se presenta el isométrico del
cilindro con desviación de forma. Los cilindros perfectos que definen la
zona de tolerancia tienen como diámetros las medidas MMS y LMS.
Si el requerimiento de frontera no garantiza un determinado nivel de cilin-
dricidad, esta deberá especificarse en el plano (véase figura 6.14).
0,1
Ø 10±0,2 E El rasgo debe ser cilíndrico
a.
10,2 MMS
b.
Figura 6.14 Aplicación de la tolerancia de cilindricidad a un cilindro modificado

por {. a. Especificación e interpretación en el dibujo. b. Esquematización de un
posible resultado y las verificaciones a satisfacer. Medidas actuales en azul claro.
Requerimiento de frontera en naranja. Zona de tolerancia en azul oscuro.
Al verificar una pieza construida, se debe asegurar el cumplimiento de los

siguientes puntos:
— La pieza no debe sobrepasar la frontera de medida de material máximo
(MMS) de 10,2 (requerimiento de frontera).
— La superficie del rasgo debe estar dentro de la zona de tolerancia de
cilindricidad que consta de dos cilindros coaxiales, uno de los cuales
tiene un radio de 0,1 más largo que el otro.
6.5.4 Sobre la tolerancia de redondez

Siempre que el requerimiento de frontera se aplique a un rasgo medible
con sección transversal circular, existe un control indirecto sobre la re-
dondez de su superficie.
90
En la figura 6.15a se muestra el requerimiento de frontera aplicado a un

cilindro. Cuando el rasgo se encuentra en su condición MMS, cada sección
transversal del rasgo debe ser perfectamente circular (véase figura 6.15b
izquierda). Cuando el rasgo medible se aparta de su medida de material
máximo, un error de redondez es admisible; y puede llegar a ser la mitad de
la cantidad de desviación que indica la tolerancia de la cota dimensional,
cuando el rasgo está en su condición LMS (véase figura 6.15b derecha).
Ø10±0,2 E
a.
Zona de tolerancia: dos
círculos concéntricos
separados radialmente 0,2
Ø 10,2 MMS
Sección A-A
b.
Figura 6.15 Control que sobre la redondez de un rasgo medible ejerce el reque-
rimiento de frontera. a. Especificación de { en el dibujo. b. Esquematización
de dos resultados. Forma perfecta en condición MMS y desviación de redondez
menor a la tolerancia especificada.
Si el requerimiento de frontera no garantiza una redondez específica, una

tolerancia que controle esta propiedad deberá consignarse en el plano
Al verificar la pieza se debe constatar que:
— La pieza no debe pasar la frontera determinada por MMS de 10,2, allí
donde la redondez es perfecta (requerimiento de frontera).
— La periferia de la superficie de cualquier sección transversal perpendi-
cular al eje debe estar dentro de la zona de tolerancia de redondez que
consta de dos círculos concéntricos, uno de los cuales tiene un radio
de 0,1 más largo que el otro.
91
0,1
Ø 10±0,2 E El rasgo debe ser circular
a.
Ø10,2 MMS
Sección A-A
b.
Figura 6.16 Aplicación de la tolerancia de redondez a un cilindro modificado
por {. a. Especificación en el plano e interpretación. b. Esquematización de un
posible resultado y las verificaciones por satisfacer. Medidas actuales en azul claro.
Requerimiento de frontera en naranja. Zona de tolerancia en azul oscuro.
6.6 Recapitulación
La norma que establece el principio fundamental de tolerancia define pau-
tas para indicar en un plano de dibujo, cuando las tolerancias de dimensión
afectan a las geométricas y cuando no; para lograrlo presenta dos conceptos:
el principio de independencia y el requerimiento de frontera.
Para indicar inequívocamente en un plano que las tolerancias dimensionales
no restringen las tolerancias geométricas es necesario:
— Advertir en una nota general TOLERADO SEGÚN NORMA ISO 8015.
— Debe omitirse el símbolo {, después de la cota donde se busca man-
tener la independencia.
El principio de independencia se exceptúa:
— Si se recurre al requerimiento de frontera y a cualquiera de los reque-
rimientos de material.
— Cuando se invoca el requerimiento de frontera en un rasgo medible,
se establece una dependencia de la tolerancia geométrica respecto de
la tolerancia dimensional en dicho rasgo.
— Cuando una tolerancia geométrica es afectada por el requerimiento de
material máximo, se puede aumentar la magnitud de la zona de tole-
rancia en la misma cantidad en que la dimensión se aleja de la medida
de material máximo.
92
— Cuando una tolerancia geométrica es afectada por el requerimiento de

material mínimo, se puede aumentar la magnitud de la zona de tole-
rancia en la misma cantidad en que la dimensión se aleja de la medida
de material mínimo.
El requerimiento de frontera ejerce un control indirecto sobre las toleran-
cias de forma generales; por eso, cuando un rasgo está tolerado por una
dimensión modificada por {, no se especifica una tolerancia de forma;
salvo cuando dicho control no resulta suficiente para la situación funcional
que le toca afrontar al rasgo.
Ejemplos
Ejemplo 6.1
Responda las preguntas teniendo en cuenta la figura 6.17.
Ø8±0,2
Figura 6.17 Elemento para el ejemplo 6.1

a) ¿Qué controla la redondez del diámetro dimensionado en el dibujo?
b) ¿Cuál es la máxima desviación de redondez que puede tener el diámetro
dimensionado?
c) ¿Cuál es la máxima desviación de cilindricidad que puede tener el
diámetro actual?
Solución
a) La redondez la controla la dimensión establecida, ya que la verificación
de esta es entre puntos opuestos del diámetro; es decir, cada sección
transversal estará entre los límites de la cota dimensional del diámetro.
b) Podría variar entre 0 y la mitad del valor de la tolerancia dimensional,
es decir 0,2. Dicho valor dependerá de la desviación del diámetro res-
pecto a la medida de material máximo (MMS); siendo cero cuando el
diámetro actual valga 8,2 y 0,2 cuando el diámetro actual sea 7,8.
c) La cilindricidad no está controlada ya que la cota dimensional ejerce un
control entre puntos opuestos del diámetro, o sea que solo se controlan
las secciones transversales de este de modo individual. La cilindricidad
es un control que requiere examinar todas las secciones transversales
del diámetro al mismo tiempo, por ende no existe un error máximo de
cilindricidad, tal cual aparece en la figura 6.18.
93
Ø8,2 Ø8,2
Ø8,2
Diámetro
Ø
mayor que 8,2
Figura 6.18 Desviación de cilindricidad no restringida en la pieza de la

figura 6.17
Ejemplo 6.2
Considerando factible la obtención de galgas con tolerancia cero, proponga un
juego de galgas que permita verificar la conformidad de la pieza cuyo plano se
muestra en la figura 6.19 y cuyas dimensiones son 25±0,1{ y 100±0,5.
25±0,1 E
100±0,5 50±0,2 E
Solución
Para la medida de 25±0,1{, la figura 6.20 esquematiza las galgas; a la
izquierda “pasa” y a la derecha “no pasa”.
Galga pasa Galga no pasa
24,9
25,1
Figura 6.20 Elemento que esquematiza las galgas, ejemplo 6.2
La galga en su condición “pasa” deberá ser de forma perfecta y medida

exacta de 25,1 de altura y su longitud y anchura mínimas deberán ser tales
que alberguen dicho componente; es decir, 100,5 y 50,2 respectivamente.
La galga en su condición “no pasa” consistirá de dos puntas distanciadas
a 24,9. Dichas puntas deberán ser desplazadas de manera tal que puedan
acceder cualquier par de puntos opuestos de las superficies consideradas
por la cota de 25±0,1{.
Para la medida de 100±0,5: en este caso la medida no tiene el requerimiento
de frontera, el rasgo en cuestión admite errores en su geometría, es por eso
94
que las galgas “pasa” y “no pasa” controlan elementos opuestos del rasgo
y no todo el rasgo al mismo tiempo como lo señala la figura 6.21.
100,5 99,5
Figura 6.21 Galgas pasa y no pasa, ejemplo 6.2
Ejercicios
1. Defina el principio de independencia.
_______________________________________________________________
2. Defina qué es el requerimiento de frontera.
_______________________________________________________________
3. ¿Cuáles son las dos maneras de exceptuar el principio de independencia?
_______________________________________________________________
4. ¿Cómo se indica en un dibujo la independencia entre la dimensión y
forma según ISO?
_______________________________________________________________
5. ¿Cómo se especifica en un dibujo que el requerimiento de frontera se
aplica a todos los rasgos medibles de la pieza? Clave: veáse anexo B.
_______________________________________________________________
6. Explique por qué hay un conflicto de designación en la pieza de la
figura 6.22.
_______________________________________________________________
0,6
Ø30±0,2 E
70±0,1
Figura 6.22 Pieza para el ejercicio 6

7. ¿En qué forma se especifica el requerimiento de frontera en un dibujo?
_______________________________________________________________
8. Llene la tabla 6.1 según la figura 6.23 asumiendo forma ideal para la
superficie C.
95
A 15±0,2 E
B
Tabla 6.1 Datos que se deben obtener, ejercicio 8
Si la dimensión A fuera El error permisible en la superficie B es

14,8
14,9
15
15,1
15,2
9. Dé el valor del límite de forma perfecta establecido por el requerimiento

de frontera indicado en la figura 6.24.
Ø
Ø30±0,5 E
70±0,1
10. Dé el valor del diámetro para la galga de verificación de la pieza pre-

sentada a la izquierda de la figura 6.25.
Ø8,4±0,2 E 24±0,4 E
Longitud mínima
Figura 6.25 Pieza para su verificación. Ejercicio 10
96
11. Preguntas concernientes al plano número 5 del anexo A: eje.

a) ¿Cuáles dimensiones son controladas por el requerimiento de
frontera?
__________________________________________________________
b) ¿Cuál es el error máximo de forma que puede tener el eje de diá-
metro Ø22?
__________________________________________________________
c) ¿El rasgo que tiene diámetro Ø15 tiene un límite máximo de forma
perfecta?
__________________________________________________________
¿Por qué? _________________________________________________
12. Preguntas concernientes al plano número 3 del anexo A: volante de
transmisión.
a) ¿El rasgo que tiene diámetro Ø44 tiene un límite máximo de forma
perfecta? Clave: véase anexo B.
__________________________________________________________
¿Por qué? _________________________________________________
b) ¿Cuáles rasgos de la pieza están bajo la influencia del requerimiento
de frontera?
__________________________________________________________
c) Dé el valor del límite de forma perfecta para el rasgo con diámetro Ø17.
__________________________________________________________
13. Preguntas concernientes al plano número 4 del anexo A: cubierta.
a) ¿Cómo se puede especificar el requerimiento de frontera a un rasgo
como el que está indicado con dimensión 20±0,5?
__________________________________________________________
b) ¿Cuáles rasgos están bajo la influencia del principio de indepen-
dencia?
__________________________________________________________
c) El rasgo de 150±1 puede tener un límite de forma perfecta mayor
a 151. ____________ ¿Por qué? ________________________________
14. Justifique la existencia de la norma sobre el principio fundamental de
tolerancia.
_______________________________________________________________
15. Indique las dimensiones del límite de forma perfecta para la pieza cuyo
plano se indica en la figura 6.26.
_______________________________________________________________
97
25 h6 E
100 h11 50 h8 E

16. Considerando factible la obtención de galgas con tolerancia cero, pro-
ponga un juego de galgas que permita verificar la conformidad de la
pieza cuyo plano se muestra en la figura 6.27.
Ø30±0,05
70±0,1 E

17. Proponga un juego de galgas que permita verificar la pieza cuyo plano
se indica en la figura 6.28, asumiendo tolerancia cero en las galgas.
Ø30±0,5 E
70±0,1
98
7. Referente y sistema referente plano
En el acotado dimensional coordenado, las cotas de posición1 no expresan

de manera explícita los rasgos frente a los cuales se ubica un rasgo especí-
fico de una pieza. En otras palabras, si bien se intuye cuáles son los rasgos
a partir de los que se ubican otros, no se sabe exactamente de qué manera
los rasgos con cotas de posición están ubicados respecto a su referente.
Al analizar la pieza que se ve en la figura 7.1 podría considerarse que los
bordes del fondo y derecho (vista frontal) se convierten en las referencias
implícitas del agujero circular, ya que desde dichos bordes se encuentra
acotado su centro y algunos otros rasgos. Ahora bien, ¿qué ambigüedades
surgen en el momento de verificar la pieza? Véase esto con ayuda de la
figura 7.2. De acuerdo con la información consignada en la figura 7.1, cual-
quiera de las disposiciones esquematizadas podría asumirse; sin embargo,
los resultados de dichas mediciones no son iguales debido a que el apoyo
no posiciona la pieza de la misma manera. Esta situación conduce a que
piezas buenas sean rechazadas o a que piezas no satisfactorias sean acep-
tadas. Hechos como el mencionado, muestran que el sistema de acotado
coordenado no solo es poco claro sino también insuficiente.
4±0,2
12±0,1
10±0,1
9±0,2
4±0,1
3±0,2
Figura 7.1 Plano de pieza con acotado dimensional coordenado
1 Cota de posición: corresponde a aquel tipo de cota con la cual se fija la distancia
a la que está ubicado un rasgo como el centro de un agujero o plano medio de
una ranura, por ejemplo.
En el lenguaje DTG, variadas son las formas de los rasgos que se emplean
como referencia de otros. En este capítulo solo se alude a referencias a partir
de superficies planas, por ser el tipo al que más fácilmente se le intuye su uso.
Se deja para capítulos posteriores la mención de otros tipos de referentes.
4±0,2
10±0,1
3±0,2
9±0,2
4±0,1
10±0,1
9±0,2
4±0,1
4±0,2
3±0,2
Escuadra Escuadra
Mesa de referencia plana Mesa de referencia plana
Figura 7.2 Esquemas ilustrativos de dos formas diferentes de verificar algunos

rasgos de la pieza de la figura 7.1
7.1 Referente y términos conexos

7.1.1 Referente
Un referente (datum) es un rasgo geométrico teóricamente exacto tal
como: un plano, un punto, una línea recta, etc., a partir del cual se rela-
cionan (miden, apoyan, localizan y orientan) otros rasgos de una pieza.
El término referente tal como se acaba de definir no existe en la realidad, como
quiera que un rasgo de una pieza es la aproximación ideal geométrica de una
forma. Por tal razón, para hacer operativo dicho concepto, es necesario recurrir
a dos elementos adicionales: rasgo referente y simulador del referente.
7.1.2 Rasgo referente (datum feature)

Corresponde a la parte real de la pieza que sirve para establecer un referente.
En el caso de un referente plano, el rasgo referente es aquella superficie plana
a la cual resulta ser tangente el referente. Un plano como referente, viene a
ser la contraparte geométrica plana ideal que emerge de una superficie plana
real; en otras palabras, podría considerarse como la superficie teórica que se
ajusta de manera más precisa a dicha superficie real (véase figura 7.3).
7.1.3 Simulador del referente (simulated datum feature)

Corresponde a la superficie o parte real de forma definida la cual entra
en contacto con el rasgo referente en el momento de la manufactura y la
verificación. En el caso de un referente plano, el simulador del referente
corresponde a la mesa de granito o mármol (véase figura 7.3).
100
En ISO se considera que el simulador del referente hace las veces de referente
(véase figura 7.3). En otras normas2 se considera el concepto de referente si-
mulado como aquella superficie que emerge del simulador del referente y es la
que en términos prácticos se toma como referente.
Rasgo referente
Pieza
Referente
Mesa de granito o mármol
Simulador del referente
Rasgo referente
Pieza
Referente
Mesa de granito o mármol
Figura 7.3 Conceptualización esquemática de referente, rasgo referente y

simulador del Referente
7.2 Designación de los referentes

en el caso de superficies planas
En el DTG un rasgo plano que se utiliza como referente se explicita por
medio de un símbolo. Este está compuesto de un cuadrado con una letra
mayúscula dentro, un triángulo relleno o no y una línea recta completa o
por tramos que une el cuadro con el triángulo, tal como se muestra en la
figura 7.4a.
Este símbolo se coloca en el dibujo sobre aquellas vistas donde el referente
aparece de perfil, en el caso de una superficie plana, cuando se presenta
como una línea. El triángulo se une directamente a dicha línea o a una
línea de extensión (véase figura 7.4b).
Ahora bien, en el marco de control de un rasgo tolerado se citan los referen-
tes que dicho rasgo requiere; allí se ponen las letras de los referentes que
se invocan. Como se verá en el siguiente numeral, las letras que designan
2 ANSI Y14.5M - 1994. Dimensioning and tolerancing.
101
los referentes se ponen a partir del tercer compartimiento del marco de

control (véase figura 7.5).
A
B
A A B
a. b.
Figura 7.4 Forma de designar referentes. a. Símbolo. b. Ubicación del símbolo
en el plano de dibujo para referentes planos.
7.3 Sistema referente

En general un sistema referente está compuesto por tres, dos o un referente,
con el fin de posicionar y contribuir a inmovilizar total o parcialmente una
pieza de manera reproducible durante su construcción y verificación. Estricta-
mente hablando, ISO solo parece conceder la categoría de sistema referente
a aquel compuesto por tres superficies planas ortogonales entre sí.3
7.3.1 Sistema referente plano (three plane datum system)

Un sistema referente plano es un grupo de tres planos referentes ortogonales
entre sí, que sirve para posicionar e inmovilizar totalmente una pieza que
presenta también tres rasgos planos ortogonales. De esta manera, una pieza
como la mostrada en la figura 7.5, con tres planos referentes A, B y C, no
deberá moverse una vez ubicada para la inspección.
Obsérvese en la figura 7.5 el marco de control para la tolerancia de posición,
j, de los agujeros. Se puede ver como a partir del tercer compartimiento
se ubican unas letras mayúsculas. Dichas letras están definiendo el sistema
referente, que en el caso del ejemplo corresponde a un sistema referente
plano. Estas letras mayúsculas corresponden a cada uno de los rasgos desig-
nados como referentes en el plano de dibujo. La primera letra en el tercer
compartimiento, A, designa al referente primario; la segunda letra en el
cuarto compartimiento, B, designa al referente secundario; y la última letra,
C, designa al referente terciario.
Cuando se requiere construir e inspeccionar el rasgo tolerado, debe inmo-
vilizarse la pieza siguiendo una precedencia de estabilidad que la dictamina
el orden en el cual se invocan los referentes en el marco de tolerancia. De
3 En opinión de los autores, la categoría de sistema debe hacerse extensiva

también para dos o un referente y de cualquier tipo; es decir, la categoría de
sistema referente la adquieren los referentes, cuando estos son invocados en
un marco de control para referenciar un rasgo tolerado.
102
Primer referente
Segundo referente
Tercer referente
3 x Ø6±0,2
0,1 A B C
C A
13
6
10 20
B
Figura 7.5 Pieza con tres referentes planos y un marco de tolerancia (posi-
ción), en el cual se invoca un sistema referente plano4. Las cotas encerradas
en rectángulos, son consideradas teóricamente exactas. Una explicación mas
a fondo de estas se ve en el capítulo 10
esta manera, el rasgo más estable o mejor apoyado será el correspondiente
al referente primario, seguido del secundario y por último del terciario.
Z
Referente primario A
Z Referente secundario B
Y Y
X
X
Dirección de
Z las medidas
Referente perpendicular
secundario B al referente
Y
X
Referente
Referente primario A terciario C
Figura 7.6 Secuencia de apoyo y restricción de movimiento de una pieza en

un sistema referente plano
4 El orden en que se presentan las letras que designan los referentes no requiere
que sea alfabético, cuando éstas son invocadas en el marco de control.
103
En la figura 7.6 se esquematiza la manera como la pieza de la figura 7.5

debe contactar los planos simuladores de referentes. El componente debe
apoyarse sobre el referente A en al menos tres puntos; es decir, la super-
ficie A es el rasgo que más estable debe quedar. Sin perder esa condición
de máxima estabilidad la pieza se desliza sobre A hasta que la cara B entre
en contacto con el respectivo referente, lo cual debe hacerse tocando el
simulador del referente en al menos dos puntos. Finalmente la pieza es
movida, sin perder el nivel de estabilidad en el contacto con los referentes
A y B, hasta tocar el simulador referente C en al menos un punto, siendo
este último apoyo el menos completo.
Los tres puntos de contacto mínimo de la pieza con el referente primario
A garantizan que: 1) la pieza no rote alrededor del eje X, 2) la pieza no
rote alrededor del eje Y y 3) la pieza no se desplace a lo largo del eje Z. Los
dos puntos de contacto mínimo de la pieza con el referente secundario B,
procuran: 1) la no rotación de la pieza alrededor del eje Z y 2) el no des-
plazamiento a lo largo del eje Y. Mientras que el punto de contacto mínimo
de la pieza con el referente terciario C busca el no desplazamiento de la
pieza a lo largo del eje X.
No siempre se invocan tres referentes en un marco de control para posicionar
e inmovilizar un rasgo tolerado geométricamente; dependiendo del tipo de
tolerancia y del requerimiento funcional, dos y hasta un solo referente son
de uso común. Por eso, a pesar de que las normas ISO solo denominan sis-
tema referente al constituido por tres planos, también se podría hablar de
sistemas referentes conformados hasta por un solo plano. Debe quedarle
claro al lector que un sistema referente plano compuesto por dos referen-
tes no proporciona el mismo grado de inmovilidad que uno de tres, pues
la pieza queda con un grado de libertad, y en el caso de un sistema de un
solo referente, la pieza dispone de tres grados de libertad.
Todo rasgo tolerado geométricamente, con excepción de aquellos a los que
se les asignan las tolerancias de forma, requiere la definición de un sistema
referente; esta es la razón por la cual en el capítulo cinco, los marcos de
control no presentaban más de dos compartimientos.
7.3.2 Otros sistemas referentes planos

Conviene decir que además de los sistemas referentes planos ya mencio-
nados, también se podría hablar de sistemas referentes constituidos por
planos que no siguen necesariamente el requisito de ortogonalidad:
1. Referente común definido por dos planos. Dos superficies planas
paralelas pueden crear un referente plano común. Para hacerlo cada
superficie se designa en el plano con letras diferentes y al invocarla en
el recuadro de tolerancia, en el compartimiento correspondiente, se
ubican dichas letras unidas por un guión (véase figura 7.7).
104
9,2
4xØ
8,6
0,4 A-B
A
XX
B
a. b.
Figura 7.7 Referente común para el control de una tolerancia de posición

creada con dos superficies planas paralelas. a. Manera de especificarlo en el
dibujo. b. Ubicación de la pieza en el referente común.
2. Sistema referente plano no ortogonal: corresponde a un sistema refe-

rente compuesto por superficies planas, en el que al menos uno de los
referentes se inclina respecto a alguno de los otros referentes; es decir,
se halla formando un ángulo diferente de 90º (véase figura 7.8).
7.4 Algunas aplicaciones que requieren

un sistema referente plano
Con el fin de contribuir a una mejor comprensión de este tema, se alude a
dos situaciones que destacan la necesidad del uso de referentes: una está
relacionada con la verificación y la otra con el diseño.
1. Tolerancia de orientación. En el caso de una verificación metrológica
y cuando solo se requiere un referente para la especificación de una
tolerancia geométrica, como sucede con las de orientación, el soporte
del indicador de carátula suele ser suficiente para establecer el simu-
lador del referente (véase figura 7.9). Se entiende que la aguja del
indicador de carátula no debe registrar una fluctuación que supere
la zona de tolerancia con respecto a la superficie. Una comprensión
total de esto se tendrá cuando se aborde el capítulo 8.
2. Escogencia de un referente plano:. Los referentes deben escogerse de
acuerdo con la aplicación funcional y no por razones de conveniencia de
la inspección o de la manufactura. Cuando los referentes son escogidos
según estos últimos, la pieza falla cumpliendo su cometido o se hacen
105
30°
A
4,6
Ø
4,0
0,2 A B C
B
12,5
a. b.
Figura 7.8 Uso de un sistema referente plano no ortogonal. a. Especificación
en el dibujo. b. Ubicación de la pieza en el sistema referente.
0,05 A
A
Especificación en el dibujo
Soporte
Pieza
Figura 7.9 Establecimiento de referentes con el soporte de un indicador de

carátula en la verificación de paralelismo
necesarias tolerancias muy estrechas. Usualmente un referente plano se

escoge cuando:
— Un rasgo plano orienta la pieza en el ensamble.
— Una superficie plana sitúa la pieza en el ensamble.
— Se presenta una relación funcional entre un rasgo de la pieza y una
superficie plana.
106
A manera de ejemplo, en el cursor de un calibrador convencional, las super-

ficies sobre las que se desliza este y que controlan su orientación y posición
deberán servir de referentes (véase figura 7.10). Lo mismo puede decirse
para la reglilla. Es claro que un instrumento de medida como este solo
podrá brindar medidas confiables cuando el contacto entre las superficies
ya indicadas tenga el mismo grado de estabilidad, de tal manera que la
orientación relativa entre estos componentes sea siempre la prevista.
7.5 Reflexión sobre una manera de proporcionar

estabilidad a un rasgo plano
En las normas ISO5 se alude a la necesidad de estabilizar un rasgo referente
cuando se presente cierta convexidad que pueda propiciar su rotación, como
se aprecia en la figura 7.11. Esto se puede realizar con la ayuda de dos o
tres soportes, según el rasgo sea una línea o una superficie respectivamente.
Además, se dice que dicha estabilización debe ser tal que la distancia del
rasgo referente al simulador del referente sea mínima.
Laminilla de bronce
Cursor A
Laminilla de bronce
Reglilla Reglilla
A
Cursor
Sección A-A
a.
B
Sección B-B
Superficies sobre las

que se desliza y podrían
servir de referentes B
Superficies sobre las que se
desliza la regla móvil y que
servirían de referentes
Figura 7.10 Los referentes de una pieza se deben escoger atendiendo la fun-
ción que cumple la pieza dentro del dispositivo. a. Partes de un calibrador.
b. Vista transversal del cursor. c. Reglilla.
5 ISO 5459-1981. Página 2.
107
Apoyo
Rasgo referente
Figura 7.11 Ilustración esquemática de la estabilización de una línea y de una

superficie convexa
Los autores estiman que este es un recurso poco práctico, así teóricamente
sea válido; en este sentido consideran preferible recurrir a los referentes
localizados, tema que será presentado en el capítulo 14.
7.6 Recapitulación
El referente es uno de los elementos sobre el que se estructura el DTG; respec-
to a este, se relacionan los rasgos de un componente mecánico. Un referente
se establece a partir de un rasgo geométrico sea este integral o asociado, y
solo o con el concurso de otros, da origen a un sistema referente.
Orientar, localizar y fijar el rasgo de una pieza con relación a un sistema
de referencia resulta esencial para garantizar la conformidad de una pieza.
En otras palabras, si el sistema de referencia de un rasgo no está correc-
tamente establecido en el marco de control asociado a la tolerancia del
rasgo, la construcción y verificación de este no podrá llevarse a cabo de
manera exitosa.
El sistema referente según ISO es el constituido por tres planos ortogonales
entre sí. No obstante esta consideración, se podría hablar de sistemas confor-
mados por dos y por un solo plano. En el caso de dos y tres planos se pueden
invocar sistemas donde los planos que los conforman no necesariamente sean
ortogonales entre sí; como es el caso del referente común definido por dos
planos. Además de los sistemas referentes conformados por planos, también
existen otros tipos que serán estudiados en capítulos posteriores.
Ejemplos
Ejemplo 7.1
Responda las preguntas según la figura 7.12.
108
Eje Y
A
Eje Z
C
Eje X
ØXX±X
A B C

a) ¿Qué grados de libertad se restringen en la pieza por medio del refe-
rente A?
b) ¿Qué grados de libertad se restringen en la pieza por medio de los
referentes A y C si estos fueran los referentes primario y secundario
respectivamente?
Solución
a) Al ubicar la pieza sobre el rasgo referente A, se la estaría apoyando sobre
el plano XZ (véase figura 7.13) según el sistema de ejes coordenados
en la figura 7.12.
Eje Y
Movimiento en
dirección del eje Y
Rotación alrededor
del eje Z
Rotación alrededor
Eje Z del eje X
Eje X
Plano XZ
Figura 7.13 Plano de apoyo según referente A para la pieza del ejemplo 7.1.
Grados de libertad activos en azul
Hay que notar que al apoyar la pieza no se restringen los movimientos en
dirección de los ejes X y Z, ya que la pieza se apoya precisamente sobre el
plano XZ; es decir, se puede deslizar la pieza sobre el plano XZ. Esto la rota
alrededor del eje Y, puesto que esta rotación se estaría introduciendo si
109
se aplica cierta combinación de movimientos en dirección X y Z al mismo

tiempo, las flechas en azul indican los grados de libertad activos.
Al asentar la pieza en el rasgo referente A, se restringe el movimiento en
dirección del eje Y y las rotaciones alrededor de los ejes X y Z. Claramente
el plano XZ limita el movimiento en dirección Y, puesto que este plano es
perpendicular a este eje; y como las rotaciones alrededor de los ejes X y Z
implicarían una combinación de movimientos en dirección Y, estas rota-
ciones también están restringidas, las flechas en rojo indican los grados
de libertad restringidos.
b) Una vez se establece el contacto con el rasgo referente A, se restringen las
rotaciones alrededor de los ejes X y Z, además del movimiento en dirección
Y, tal como se mencionó anteriormente. Luego, al establecer el contacto
con el rasgo referente C, claramente se puede advertir que quedaría res-
tringido el movimiento en dirección del eje X, y como la rotación alrededor
del eje Y implica cierto movimiento en X también quedaría restringida esta
rotación. En resumen, los grados de libertad que quedarían restringidos
son los que se muestran en rojo en la figura 7.14.
Eje Y
Rotación alrededor
del eje X
Movimiento en
dirección del eje Y
Rotación alrededor
del eje Z Rotación alrededor
del eje X
Eje Z
Eje X
Movimiento en
dirección del eje X
Plano XZ
Figura 7.14 Grados de libertad activos, en azul, para el elemento del ejem-
plo 7.1 cuando la pieza se apoya en los referentes A y B
Ejemplo 7.2
¿Por qué la pieza de la figura 7.15 tiene cuatro referentes? ¿Se está incu-
rriendo en un error de especificación, sabiendo que un sistema referente
se compone por máximo tres referentes?
Solución
No se incurre en error alguno, pues la pieza del dibujo anterior tiene dos
sistemas referentes. Los referentes A, B y C forman un sistema referente
y los referentes D, B y C conforman el otro. Los sistemas referentes se en-
110
F 0,2 A B C
D
A
C
0,3 D B C
Vista F
Figura 7.15 Pieza para el ejemplo 7.2
cuentran registrados en los marcos de tolerancia; así, el sistema referente

ABC ayuda a posicionar el grupo de cuatro agujeros y el sistema referente
DBC ayuda a posicionar el agujero ubicado sobre la superficie inclinada.
En consecuencia, la pieza anterior no tiene un sistema referente confor-
mado por cuatro planos y se estaría cometiendo un error si en alguno de
los marcos de tolerancia existiera un cuarto referente.
Ejercicios
1. Defina qué es un referente.
_____________________________________________________________
2. Defina qué es un rasgo referente y cómo es este en el caso de un refe-
rente plano.
_____________________________________________________________
3. Defina qué es el simulador del referente. ¿Qué se utiliza como simulador
de referente plano en la verificación de un rasgo?
_____________________________________________________________
4. Defina qué es un sistema referente. ¿Cómo está conformado el sistema
referente plano ortogonal?
_____________________________________________________________
111
5. ¿Cómo se invoca en un marco de tolerancia un referente común definido

por dos rasgos?
____________________________________________________________
6. ¿Qué elementos se utilizan para designar un referente en un dibujo?
_____________________________________________________________
7. ¿Qué es una referencia implícita?
_____________________________________________________________
8. Para la pieza mostrada en la figura 7.16, identifique en el esquema de la
derecha el rasgo referente, el simulador del referente y el referente.
Figura 7.16 Elemento para el ejercicio 8

9. ¿Cómo se denomina cada plano que conforma el sistema referente de
un rasgo tolerado en particular?
_____________________________________________________________
10. Dé el mínimo número de puntos de contacto que la pieza debe tener con:
a) El referente primario. ______________________________________
b) El referente secundario. ____________________________________
c) El referente terciario. ______________________________________
11. ¿Cuándo se escoge un rasgo referente plano?
______________________________________________________________
a) Identifique los referentes asociados con la tolerancia geométrica
de perfil:
Primario. _________________________________________________
Secundario. _______________________________________________
Terciario. _________________________________________________
b) ¿Cuántos puntos de contacto como mínimo deben ser usados para
establecer los siguientes referentes de acuerdo con la tolerancia
geométrica de perfil?
Referente A __________________, referente B __________________,
referente C __________________.
c) ¿Cuántos planos forman el sistema referente según la tolerancia
geométrica de perfil? _______________________________________
d) ¿Cuál es la dimensión desde el plano referente B hasta el punto
central del perfil que se está tolerando? _________________________
112
e) ¿Cuál es la dimensión desde el plano referente C hasta el punto

central del perfil que se está tolerando? _________________________
f) ¿Cuántos rasgos se designan como referentes en dibujo? __________
¿Cuáles?__________________________________________________
13. Preguntas concernientes al plano número 7 del anexo A: soporte.
a) ¿Cuántos referentes presenta el dibujo? ________________________
¿Cuáles?___________________________________________________
b) Identifique los referentes asociados con la tolerancia geométrica
de posición:
Primario. _________________________________________________
Secundario. _______________________________________________
Terciario. _________________________________________________
c) ¿Cuántos planos forman el sistema referente según la tolerancia
geométrica de posición? ____________________________________
d) ¿Cuáles son las dimensiones que localizan los cuatro agujeros desde
el referente B? ____________________________________________
14. Nombre los seis grados de libertad que posee una pieza.
_________________________ _________________________
_________________________ _________________________
_________________________ _________________________
15. Responda las preguntas según la figura 7.17.
Eje Y
C B
Eje Z
Eje X
ØXX±X
C A B

a) Cuál es el mínimo número de puntos de contacto que la pieza debe
tener con
el plano referente C _____________
el plano referente B _____________
el plano referente A _____________
b) ¿Qué grados de libertad se restringen en la pieza por medio del refe-
rente C? __________________________________________________
c) ¿Qué grados de libertad se restringen en la pieza por medio de los re-
ferentes A y C? ____________________________________________
113
8. Tolerancias de orientación
en rasgos planos
Las tolerancias de orientación controlan la inclinación de un rasgo respecto
a otro que se toma como referente. Cuando se habla de orientación de un
rasgo, se refiere a la dirección que en el espacio asume la característica
geométrica que define dicho rasgo en su orientación, independiente de donde
se ubique. Así, cuando se menciona que alguien tiene su cuerpo orientado
según la dirección norte-sur, se quiere decir que el eje de su cuerpo está
paralelo al eje de la tierra, sin que necesariamente se tenga que definir el
lugar donde se encuentra.
Las normas ISO consideran tres tolerancias de orientación: paralelismo,
perpendicularidad e inclinación. Desde un punto de vista matemático, estas
tres tolerancias son idénticas, como quiera que el parámetro que las define
es una dimensión angular; siendo entonces el valor del ángulo entre rasgo y
referente lo que establece la diferencia entre estas. Bien podría considerarse
un solo símbolo para este grupo de tolerancias, el de inclinación; no obstante,
por razones históricas se hace una diferencia explícita entre las tres.
Dos anotaciones importantes antes de proseguir: en primer lugar las tole-
rancias de orientación no deben ser confundidas con las de localización ni
con las de alineamiento, así estos dos grupos también definan de manera
indirecta orientaciones a los rasgos. En segundo lugar, si bien las tolerancias
de orientación son aplicables a rasgos medibles y planos no medibles, en
este capítulo solo abordaremos lo concerniente a rasgos planos.
La distancia entre planos
tangentes al rasgo definen
15±0,1 10±0,1 la magnitud de la desviación
Planos paralelos
a la superficie
referente
25±0,1
Plano que simula

el referente
a. b.
Figura 8.1 Prisma rectangular. a. Dibujo acotado y tolerado convencionalmen-
te. b. Cuantificación de la desviación de paralelismo de la superficie superior
respecto a su opuesta según el DTG.
8. Tolerancias de orientación en rasgos planos
8.1 Paralelismo
8.1.1 Concepto
El paralelismo es una característica geométrica que ostentan algunos rasgos
reales o extractados como planos y líneas cuando tienen una inclinación de
cero grados respecto a un referente. En el contexto del DTG, la desviación
de paralelismo de una superficie plana se determina por la distancia entre
dos planos tangentes a la superficie en consideración y paralelos entre sí,
los cuales son a su vez paralelos a un plano que se toma como referente.
La figura 8.1 esquematiza un prisma y la cuantificación de desviación de
una de las caras respecto a su opuesta.
8.1.2 Tolerancia de paralelismo

Es un control geométrico que limita la desviación que un rasgo puede tener
respecto a otro frente al que se busca sea paralelo. El símbolo utilizado
para invocar esta propiedad es f.
Varias son las zonas de tolerancia que se pueden definir cuando se especifica
una pieza según las normas ISO. Aquí solo se aludirá a la zona de tolerancia
para el paralelismo de un rasgo plano respecto a un referente plano. En
este caso, la zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos entre
sí, separados por la distancia dada en el marco de control; estos a su vez
son paralelos al rasgo referente plano (véase figura 8.2).
8.1.3 Requisitos al especificar la tolerancia de paralelis-

mo en rasgos planos
Con el fin de que la condición de paralelismo quede correctamente espe-
cificada en lo que atañe a superficies planas, se deben tener en cuenta los
siguientes puntos:
1. Se requiere la especificación de un referente en el recuadro de con-
trol. Cuando se invoca el paralelismo de un rasgo, el marco de control
debe contener en su tercer compartimiento el rasgo frente al cual se
pretende establecer el paralelismo.
2. No se usa rasgos modificadores cuando el rasgo tolerado es una superficie
plana. Los rasgos integrales planos no admiten los modificadores m, l
y p por no ser ellos rasgos medibles.
3. El valor dado a la tolerancia de paralelismo debe ser menor que el que
resulte de un control indirecto (paralelismo proporcionado por una
tolerancia geométrica diferente). Las tolerancias de oscilación y perfil
restringen la desviación de paralelismo de rasgos planos, razón por
la cual esta última solo se especifica cuando dicho control indirecto
resulta insuficiente.
115
0,05 A
30±0,1
20±0,1
A
40±0,02
a.
Zona de tolerancia compuesta por dos

0,05
paralelos a su vez al referente A
Referente A 20,1
19,9 Cota máxima
Cota mínima
Mesa de granito
b.
Figura 8.2 Tolerancia de paralelismo. a. Manera de especificarla en el dibujo.

b. Esquematización de una pieza real con su respectiva zona de tolerancia.
20,4
20,0
a.
Zona de tolerancia implícita
para el paralelismo de 0,4
20,4
20,0
Referente implícito
20,4
20,0
Referente implícito
b.
Figura 8.3 Control indirecto sobre el paralelismo ejercido por una cota dimen-
sional. a. Dibujo de la pieza. b. Esquematización de dos maneras de verificar
una pieza real y la discrepancia resultante.
116
Una reflexión de interés viene al caso en este momento; en el acotado conven-

cional de algunos rasgos como el mostrado en la figura 8.3, quizá se considere
que un control indirecto del paralelismo de 0,4 puede establecerse por las
tolerancias dimensionales. Si se observa con detenimiento la figura 8.3, se
nota que dicho paralelismo puede ser satisfecho solamente cuando uno de
los rasgos involucrados en la cota se toma como referente. Sin embargo esta
situación genera ambigüedad, debido a que no se explicita el referente, lo
cual conlleva a que la pieza pueda ser rechazada o aceptada. Podría pensarse
que sin especificar el requerimiento de frontera no resulta válido el análisis
considerado. Al respecto los autores consideran que la medida estipulada no
corresponde propiamente a la de un rasgo medible, como quiera que no es el
resultado de una medida rectilínea entre dos puntos opuestos de la pieza.
Por hechos como el observado en la figura 8.3, se hace indispensable es-
pecificar el referente cuando se requiera controlar el paralelismo, que en
todo caso deberá ser menor a 0,4 que es el control indirecto que impone
la tolerancia dimensional. Una solución a la ambigüedad mencionada se
muestra en la figura 8.4.
A
20,4
20,0
0,2 A
Figura 8.4 Especificación de una tolerancia de paralelismo entre dos rasgos

planos de la pieza mostrada en la figura 8.3
8.1.4 Verificación del paralelismo

La verificación del paralelismo se puede realizar con la ayuda de una mesa de
granito y un indicador de carátula montado en un soporte, como se indica
en la figura 8.5. El palpador deberá recorrer la superficie, objeto de verifica-
ción, con la base del soporte siempre en contacto con la mesa de granito. El
mismo montaje e instrumento suelen emplearse para ejecutar la verificación
en la modalidad funcional y cuantitativa. Debe precisarse que la diferencia
estaría en que, en el primer caso, la aguja del indicador no debe rebasar un
determinado valor; mientras que en el segundo se hace necesario establecer
la magnitud máxima del desplazamiento de la aguja.
8.1.5 Una aplicación que demanda

la especificación de la tolerancia de paralelismo
Un caso particular es procurar de manera satisfactoria la función de guia-
do de dos piezas que deslizan entre sí, como puede ser el soporte de las
lunetas en una fresadora, por ejemplo.
117
Pieza
XX A
Mesa de granito
a. b.
Figura 8.5 Verificación de paralelismo entre dos superficies planas. a. Espe-
cificación en el dibujo. b. Montaje.
En la figura 8.6, las superficies de color naranja de las dos piezas que se
acoplan son las que ejercen la función de guiado; si el paralelismo de estas
no se controla, puede presentarse desalineamiento por juegos excesivos u
orientación inadecuada de las superficies de guiado.
a. b.
Figura 8.6 Piezas que tendrán un desplazamiento relativo y que deben mantener
una orientación definida. a. Representación isométrica de las piezas antes de
acoplarlas. b. Esquematización de dos posibles desviaciones de paralelismo en
los rasgos que establecen el guiado. Superficies de guiado en color naranja.
8.2 Perpendicularidad
8.2.1 Concepto
La perpendicularidad es la condición que resulta cuando una superficie,
eje o plano central, está exactamente a 90° respecto a un referente. Para
el DTG, la desviación de paralelismo de una superficie plana está dada por
la distancia entre dos planos tangentes a la superficie en consideración y
paralelos entre sí, los cuales a su vez son perpendiculares a un plano que se
toma como referente. La figura 8.7 esquematiza un prisma y la cuantifica-
ción de desviación de perpendicularidad respecto a la superficie inferior.
118
La distancia entre planos

15±0,1 10±0,1
tangentes al rasgo define
25±0,1 la magnitud de la desviación
Plano que simula

el referente
°
90
a. b.
Figura 8.7 Desviación de perpendicularidad según el DTG. a. Prisma rec-
tangular acotado y tolerado convencionalmente. b. Manera de cuantificar la
desviación de perpendicularidad de una de las superficies verticales respecto
a la superficie de la base.
8.2.2 Tolerancia de perpendicularidad

Esta tolerancia limita la desviación de la ortogonalidad que puede tener
una superficie, eje o plano central, respecto a un referente. El símbolo
utilizado para invocar esta tolerancia es b.
Respecto a la zona de tolerancia, en este capítulo solo se aludirá a la de
perpendicularidad entre un rasgo plano y un rasgo referente plano. Esta
zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos entre sí, sepa-
rados la distancia indicada en el marco de control, los cuales a su vez son
perpendiculares al rasgo referente plano (véanse figuras 8.8 y 8.9).

de perpendicularidad en rasgos planos
Para que la condición de perpendicularidad quede bien especificada en lo que
atañe a superficies planas, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
1. Es necesario uno o más referentes en el recuadro de tolerancia. Cuando
se invoca la tolerancia de perpendicularidad, es necesario consignar en el
tercer compartimiento del marco de control la letra que designa el rasgo
frente al cual se desea exista perpendicularidad. En ocasiones podrá reque-
rirse la presencia de un segundo referente si el rasgo tolerado debe guardar
alguna relación respecto a un referente secundario (véase figura 8.9).
2. No se usan modificadores cuando el rasgo tolerado es una superficie
plana. Los rasgos integrales planos no admiten los modificadores m,
l y p por no ser ellos rasgos medibles.
3. El valor dado a la tolerancia de perpendicularidad debe ser menor que el
que resulte de un control indirecto. Los controles geométricos de perfil
y oscilación restringen la variación de perpendicularidad; por tanto, en
esos casos solo se invoca la tolerancia de perpendicularidad, si el límite
que impone el control indirecto no satisface las exigencias funcionales.
119
0,05 A
30±0,1
20±0,1
A
40±0,02
a.
Zona de tolerancia limitada por dos planos
paralelos distantes 0,05 entre sí y
perpendiculares a la superficie referente
Referente A
90°
Todos los puntos de esta superficie

deben quedar contenidos dentro de la
zona de tolerancia
b.
Figura 8.8 Tolerancia de perpendicularidad con un solo referente. a. Especi-

ficación en el dibujo. b. Interpretación de la zona de tolerancia.
Téngase presente que una perpendicularidad controlada de manera indi-

recta no se chequea, ya que la verificación se efectúa sobre la tolerancia
que la propicia únicamente.
El control de perpendicularidad puede llegar a establecer un control indirecto
sobre la planitud; es decir, el valor de la zona de tolerancia deviene en los
límites de planitud para el rasgo al cual se le especificó la perpendicularidad.
También puede llegar a establecer un control indirecto sobre el paralelismo,
según se elija el sistema referente; al respecto véase la figura 8.10.1
1 Respecto al hecho que se acaba de mencionar, resulta pertinente decir que un

control de perpendicularidad y un control de paralelismo aplicados por sepa-
rado, proporcionan resultados diferentes a los observados en la figura 8.10 así
los valores utilizados sean iguales.
120
0,05 A B
30±0,1
20±0,1
A
40±0,02
a.
Zona de tolerancia limitada por dos planos
paralelos distantes 0,05 entre sí y
perpendiculares a ambos referentes
Referente B
°
90
Referente A
90°
Todos los puntos de esta superficie

deben quedar contenidos dentro de la
zona de tolerancia
b.
Figura 8.9 Tolerancia de perpendicularidad para una superficie plana con

dos referentes. a. Especificación en el dibujo. b. Interpretación de la zona de
tolerancia.
8.2.4 Verificación de la perpendicularidad

La figura 8.11 permite apreciar que la verificación de la perpendicularidad
se puede efectuar con la ayuda de una mesa de granito, un indicador de
carátula, una escuadra de precisión con agujeros (con el fin de introducir y
fijar el comparador de carátula) y varios calibres planos que permitan subir
o bajar la pieza respecto al referente simulado. Un deslizamiento de la pieza
sobre la superficie referente, y sin que esta pierda contacto con la escuadra
de precisión, permitirá evaluar la variación de la perpendicularidad.
El mismo montaje e instrumentos pueden emplearse para efectuar la verifica-
ción funcional y cuantitativa. Se debe tener presente que en la primera lo que
importa es detectar que la fluctuación de la aguja no rebase el valor fijado para
la tolerancia; mientras que en la segunda, se busca establecer el valor mínimo
y máximo que registra la aguja durante el desplazamiento del palpador sobre
el rasgo, para así determinar la desviación de la perpendicularidad.
121
0,05 A B
B
A
a.
Esta superficie debe ser perpendicular cuando la

pieza se monta sobre la superficie del fondo y es
empujada hasta que toque la pared vertical izquierda
Referente secundario
Zona de tolerancia
determinada por dos planos
paralelos separados entre sí
establecido por los rasgos A y B
b.
90
°
Referente primario
La tolerancia de perpendicularidad
impone en paralelismo de acuerdo
al referente B en virtud de la
orientación del rasgo tolerado
respecto al sistema referente
Figura 8.10 Pieza en la cual se aprecia que un control de tolerancia de per-

pendicularidad establece un control de paralelismo indirecto en virtud de la
definición del sistema referente. a. Especificación de la tolerancia de perpen-
dicularidad. b. Requerimiento de diseño sobre la pieza. c. Colocación de la
pieza dentro del sistema referente.
8.2.5 Una aplicación que requiere

especificación de la perpendicularidad
Un caso particular de esta tolerancia se da en la perpendicularidad que
la superficie guía del porta-herramientas de una máquina debe tener con
respecto a la mesa o superficie de apoyo de las piezas o troqueles (véase
figura 8.12). Cualquier desviación en la perpendicularidad repercutirá en
los trabajos que se realicen en dicha máquina.
Un caso bastante frecuente de control de perpendicularidad se da en una
pieza, con el fin de restringir la desviación entre los rasgos referentes que
definen el sistema referente. En estos casos, a los referentes terciario y
122
XX A
Galgas
planas
A
Mesa de granito
a. b.
Figura 8.11 Verificación de la perpendicularidad entre dos superficies planas.
a. Especificación en el dibujo. b. Montaje.
Cola de
milano
Figura 8.12 Esquematización del bastidor de una máquina herramienta en

la cual la cola de milano debe proporcionar un guiado perpendicular de la
herramienta respecto a la superficie de apoyo de las piezas
secundario se les controla la perpendicularidad con respecto al referente

primario (véase figura 8.13).
8.3 Tolerancia de inclinación
Al igual que las dos tolerancias de orientación ya vistas, en este capítulo
solo se abordará la tolerancia de inclinación para rasgos planos respecto
a rasgos referentes planos.
123
0,3 A B
0,1 A
A
B
0,2
Figura 8.13 Especificación de la perpendicularidad a uno de los rasgos que

conforman un sistema referente, a fin de garantizar una buena ortogonalidad
de este
8.3.1 Concepto
La inclinación como tolerancia geométrica es la condición impuesta a una
superficie plana o eje que se halle a un ángulo determinado con relación a
un referente. En el DTG, la desviación de inclinación de una superficie plana
está dada por la distancia entre el par de planos tangentes a la superficie en
consideración, paralelos y más cercanos entre sí, los cuales presentan una
inclinación determinada respecto a un plano que se toma como referente.
La figura 8.14 esquematiza un sólido con caras planas y la cuantificación de
desviación de inclinación respecto a la superficie inferior.
La distancia entre planos tangentes

10±0,1
al rasgo cuantifica la desviación para
una inclinación teóricamente exacta
25±0,1
11
0° 11 Plano que simula
0°
el referente
°
90
18±0,1
a. b.
Figura 8.14 Desviación de inclinación según el DTG. a. Sólido de caras planas
acotado y tolerado convencionalmente. b. Manera de cuantificar la desviación
de inclinación de una de las superficies laterales respecto a la superficie de
la base.
8.3.2 Tolerancia de inclinación

Esta tolerancia limita la desviación de orientación que pueda tener una
superficie, eje o plano central respecto a un referente para cualquier ángulo
diferente a 0° y 90°. El símbolo que se utiliza para invocar esta propiedad
es a.
Esta zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos entre sí,
separados una distancia t correspondiente al valor de la tolerancia y con
124
una inclinación igual al valor exacto del ángulo con el cual se establece la
orientación del rasgo a tolerar (véase figura 8.15).
0,05 A
30°
A
10,0
10,2
a.
Límites entre los que puede
Zona de tolerancia de moverse la zona de tolerancia
inclinación de 0,05 en función de la tolerancia
constituida por dos planos dimensional del rasgo derecho
paralelos orientados 30º
exactos con respecto al
referente A
0,2
Referente A
b.
Figura 8.15 Tolerancia de inclinación para una superficie plana. a. Manera de
especificarla en el dibujo. b. Interpretación.

de inclinación en rasgos planos
Igual que para las otras dos tolerancias de orientación vistas, la inclinación
demanda los mismos requisitos con el fin de que quede bien especificada
en el dibujo.
Además, dado que las tolerancias de orientación permiten la desviación de
un rasgo a partir de una inclinación teóricamente exacta, el valor del ángulo
que designa dicha orientación debe estar encerrado en un rectángulo, tal
como se aprecia en la figura 8.15. Esta condición no se había hecho explícita
en el caso del paralelismo y la perpendicularidad, debido a que orientaciones
definidas por 0º y 90º no se consignan de manera explícita en el dibujo.
8.3.4 Verificación
La verificación de la inclinación se puede apreciar de manera gráfica en
la figura 8.16. Como se ve, la esencia del proceso consiste en orientar la
superficie inclinada de la pieza de manera tal que esté paralela a la super-
125
ficie de granito con la ayuda de una regla de senos y bloques patrón. Con
el deslizamiento sobre la mesa del soporte al cual va fijo el comparador de
carátula, podemos leer la variación que registra la superficie.
Comparador de carátula
Barra de senos
Bloques patrón
Mesa de granito
Figura 8.16 Montaje para la verificación de la inclinación, con la ayuda de una

mesa de granito, bloques patrón, barras de senos y el comparador de carátula
en su soporte
Igual que para la verificación de paralelismo y perpendicularidad, este
método descrito puede ser empleado tanto para efectuar verificaciones
funcionales como cuantitativas, para lo cual se debe tener en cuenta la
recomendación planteada en los numerales 8.1.4 y 8.2.4.
8.3.5 Aplicación práctica de la tolerancia de inclinación

Sus aplicaciones son del mismo carácter que para el paralelismo y la
perpendicularidad; se sugiere pues al lector, revisar las aplicaciones ya
mencionadas para estas tolerancias.
8.4 Control indirecto ejercido

por la tolerancia de orientación
Como se indicó en el numeral 5.1.3, las tolerancias de orientación ejercen
un control indirecto sobre la planitud de una superficie. A pesar de que
el lector haya intuido la razón de este hecho, se considera importante
mencionar que esto se debe a que la zona de tolerancia que controla la
desviación en el caso de la planitud es el espacio comprendido entre dos
planos paralelos, igual que para el caso visto en este capítulo.
La rectitud de una línea como elemento de una superficie también es
controlada por las propiedades de orientación, se le deja al lector el que
presente una argumentación del por qué de este hecho.
126
8.5 Recapitulación
La orientación entre rasgos de una pieza se lleva a cabo de manera directa
por medio de dimensiones angulares. La orientación de un rasgo respecto
a otros en un componente mecánico, es un aspecto clave para tolerar en
muchas ocasiones, si se quiere un funcionamiento adecuado de este.
En el DTG, tres son los controles que se tienen establecidos para tolerar
la orientación de un rasgo respecto a otro:
— Cuando la dimensión angular que determina la orientación es 0º se
recurre al paralelismo.
— Cuando el ángulo que establece la orientación entre rasgos es 90º se
invoca la perpendicularidad.
— Para orientaciones diferentes a las anteriores se especifica la inclinación.
Las tolerancias geométricas de orientación ejercen un control indirecto
sobre la tolerancia de forma como la planitud y la rectitud de una línea. Así
mismo, las tolerancias de perfil y oscilación ejercen un control indirecto
sobre las tolerancias de orientación cuando se aplican a superficies planas.
Si bien el paralelismo, la perpendicularidad y la inclinación son tolerancias
geométricas que controlan la orientación de rasgos medibles y no medibles,
en este capítulo solo se presentó lo concerniente a superficies planas.
Ejemplos
Ejemplo 8.1
Esquematice la zona de tolerancia mostrada en la figura 8.17 teniendo en
cuenta la distancia que se debe tener desde el referente.
0,05 A
30°
A
10,2
10

Solución
En la figura 8.18 se muestra la esquematización de la zona de tolerancia,
la cual, además de estar orientada según el ángulo de 30º respecto al re-
ferente A, tiene una ubicación establecida por la cota dimensional tal cual
se muestra en dicha figura.
127
La zona de tolerancia debe

Zona de tolerancia de quedar contenida entre dos
inclinación de 0,05 planos cuya ubicación respecto
constituida por dos planos al referente A, es precisada por
paralelos orientados 30º
exactos con respecto al
referente A
10,2
Referente A
10
Figura 8.18 Esquematización de la zona de tolerancia para el ejemplo 8.1

Ejemplo 8.2
Responda de acuerdo con la figura 8.19.
0,03 A 0,03 A B
B
A A
30±0,1
20±0,1
20±0,1
40±0,02 40±0,02
a. b.
0,03 A B
A
30±0,1
20±0,1
40±0,02
c.
Figura 8.19 Elementos para el ejemplo 8.2
a) Describa la zona de tolerancia de paralelismo presentada en la figura

8.19a.
b) Describa la zona de tolerancia de paralelismo presentada en la figura
8.19b.
c) Describa la zona de tolerancia de paralelismo presentada en la figura
8.19c.
128
Solución
a) La zona de tolerancia de paralelismo son dos planos paralelos separados
por una distancia igual al valor de la tolerancia (0,03); estos planos son
a su vez paralelos al referente especificado en el marco de tolerancia,
en este caso el referente A.
b) Aparte de las características que tienen en común con la zona de to-
lerancia anterior, los planos paralelos que la conforman son a su vez
perpendiculares al referente B, puesto que como segundo referente
en el recuadro de tolerancia se muestra el referente B en el dibujo,
perpendicular al referente primario A.
c) Esta zona de tolerancia presenta las mismas características de la zona
de tolerancia de la figura 8.19 b; aunque en este caso, los planos que
conforman la zona de tolerancia son perpendiculares respecto a otro
rasgo que se referencia como B.
Ejercicios
1. Defina qué es el paralelismo.
_______________________________________________________________
2. Describa la zona de tolerancia para controlar el paralelismo de un rasgo
plano.
_______________________________________________________________
3. Defina qué es la perpendicularidad.
_______________________________________________________________
4. Describa la zona de tolerancia para controlar la perpendicularidad de
un rasgo plano.
_______________________________________________________________
5. Defina qué es la inclinación.
_______________________________________________________________
6. Describa la zona de tolerancia para controlar la inclinación de un rasgo
plano.
_______________________________________________________________
7. Responda de acuerdo con la figura 8.20.
0,03 A B 0,03 A B
30±0,1
30±0,1
20±0,1
20±0,1
A A
40±0,02 40±0,02
a. b.
129
0,03 A B
30±0,1
20±0,1
A
40±0,02
c.
Figura 8.20 Elementos para el ejercicio 7
a) Describa la zona de tolerancia de perpendicularidad presentada en

la figura parte a.
__________________________________________________________
b) Describa la zona de tolerancia de perpendicularidad presentada en
la figura parte b.
__________________________________________________________
c) Describa la zona de tolerancia de perpendicularidad presentada en
la figura parte c.
__________________________________________________________
d) Se necesita que la superficie tolerada en cualquiera de los tres di-
bujos tenga una planitud de 0,02, ¿se justifica poner otro marco de
tolerancia indicando este requerimiento? ____________ ¿Por qué?
__________________________________________________________
8. Para los recuadros de tolerancia listados y señalados en la figura 8.21, in-
dique si su especificación es correcta. Si es incorrecta explicar por qué.
b)
A A
0,1 C
20±0,1{ 20±0,1
C c)
0,2 B
30±0,1
20±0,2
40±0,02
0,6 A
0,6 A d) 0,1 A
e)
a)
130
a) ___________________________________________________________
b) ___________________________________________________________
c) ___________________________________________________________
d) ___________________________________________________________
e) ___________________________________________________________
9. ¿Cuáles son los dos requerimientos para especificar la tolerancia de
paralelismo en rasgos simples?
_______________________________________________________________
10. ¿Cuál de las siguientes especificaciones de tolerancia de inclinación
está bien especificada? (véase figura 8.22). Explique_______________
____________________________________________________________
B
0,05 A B 0,05 A
30°
30°
A A
10,2
10,2
10
10
a. b.
11. ¿Cuáles de las siguientes tolerancias de inclinación están bien espe-
cificadas? (véase figura 8.23). Explique __________________________
____________________________________________________________
0,05 A 0,05 A
30°
1°
30°±
A A
10,2
10,2
10
10
a. b.
12. Preguntas concernientes al plano número 10 del anexo A: sprocket cadena
de rodillos.
a) ¿Cuáles tolerancias de orientación se encuentran en el dibujo?
__________________________________________________________
b) Describa la zona de tolerancia de paralelismo que se encuentra en
el dibujo.
__________________________________________________________
131
c) ¿Qué tipo de referente tiene asociado la tolerancia de paralelismo?

__________________________________________________________
a) ¿Cuáles tolerancias de orientación se encuentran en el dibujo?
__________________________________________________________
b) Describa la zona de tolerancia de perpendicularidad de valor 1 que
se encuentra en el dibujo.
__________________________________________________________
c) ¿Qué clase de referente está asociado a la tolerancia de perpendi-
cularidad de valor 1?
__________________________________________________________
d) Aunque no se haya explicado aún, ¿puede intuir cuál es la zona de tole-
rancia de perpendicularidad para la ranura de dimensión 20±0,5?
_________________________________________________________
a) ¿Qué tolerancia de orientación se encuentra en el dibujo?
_________________________________________________________
b) Describa la tolerancia de perpendicularidad para el rasgo plano que
actúa como referente C.
__________________________________________________________
c) Aunque no se ha explicado aún, ¿puede intuir cuál es la zona
de tolerancia de perpendicularidad de los agujeros de diámetro
Ø10±0,05?
__________________________________________________________
132
9. Variación de las tolerancias
geométricas de rasgos medibles
El hecho de considerar invariables las magnitudes de las zonas de tole-

rancia aplicadas a rasgos medibles, no es más que una manifestación del
principio de independencia entre dimensión y geometría planteado en el
capítulo 6. Ahora bien, el uso exclusivo de este criterio de invariabilidad
conllevaba a desperdicios durante la producción. Tiempo atrás se observó
como algunas piezas que se apartaban de la especificación de tolerancia
dada en el dibujo, satisfacían la necesidad funcional. Este hallazgo condujo
a establecer la posibilidad de incrementar el valor de la tolerancia de rasgos
medibles bajo ciertas circunstancias.
Para hacer predecible y cuantificable el aumento de algunas tolerancias geomé-
tricas desde la fase del diseño (dibujo), se incorporaron al DTG los conceptos
de condición de material y requerimiento de material; estos conceptos serán
presentados en este capítulo, al igual que sus efectos. Al permitir un incremen-
to de una tolerancia geométrica, según sea la dimensión que asuma el rasgo, se
establece una dependencia de lo geométrico con lo dimensional. Al respecto,
recuérdese que en el capítulo 6 se decía que al aplicar los requerimientos de
material m o l, se obviaba el principio de independencia.
La aplicación de los requerimientos de material m y l no se restringe
únicamente a las tolerancias geométricas de rasgos medibles; estos también
se usan para “flexibilizar” los referentes medibles. Dado que el tema de re-
ferentes medibles aún no se ha abordado, una explicación de cómo m y l
los modifican se pospone hasta el capítulo 11.
9.1 Condición de material y medida de material

Si bien estos conceptos ya se habían presentado en el capítulo 3, aquí se re-
toman pues resultan esenciales para la comprensión del tema por tratar.
9.1.1 Condición de material máximo (MMC)1

Es la situación en la cual un rasgo medible contiene la máxima cantidad
de material permitida por los límites de medida. Por ejemplo, el mínimo
1 Se conservan las abreviaturas de las expresiones originales del inglés: Maximum

Material Condition, MMC; Least Material Condition, LMC.
diámetro de un agujero o el diámetro máximo de un eje. Así, cuando el

agujero presente en la figura 9.1 tenga un diámetro de 5,9, dicho agujero
estará en la condición de material máximo, pues este tendrá mayor cantidad
de material ya que ese es el mínimo diámetro permitido por la cota.
9.1.2 Medida de material máximo (MMS)

Es la dimensión que define la condición de material máximo de un rasgo
medible, como muestran los ejemplos en la figura 9.1.
9.1.3 Condición de material mínimo (LMC)

Es la situación en la cual un rasgo medible contiene la mínima cantidad
de material permitida por los límites de medida. Por ejemplo, el máximo
diámetro de un agujero o mínimo diámetro de un eje. Así, cuando el agujero
presente en la figura 9.1 tenga un diámetro de 6,1, dicho agujero estará
en la condición de material mínimo, pues la pieza tendrá menor cantidad
de material ya que ese es el máximo diámetro permitido por la cota.
9.1.4 Medida de material mínimo (LMS)

Es la dimensión que define la condición de material mínimo de un rasgo
medible. Véanse los ejemplos en la figura 9.1. Con estas definiciones se
ve que la norma ISO establece una diferencia entre el valor numérico de
la cota que define la condición de material, y la condición misma. Esta
diferenciación no necesariamente se establece en otras normas; es decir,
en aquellas MMC y LMC equivalen a MMS y LMS respectivamente.
La profundidad de la ranura de la figura 9.1, según la definición de las
normas ISO, no es un rasgo medible, y por ello no se han consignado en
dicha figura las siglas LMS y MMS. Pareciera surgir una inconsistencia en la
percepción de rasgo medible; sin embargo la profundidad de dicha ranura
no se considera como tal por no ser el resultado de una dimensión rectilí-
nea entre dos puntos opuestos. Las otras dimensiones a las que no se les
consigna medida de material mínimo (LMS) y medida de material máximo
(MMS) no corresponden a medidas asociadas a un rasgo medible.
9.2 Condición virtual

Es una frontera de forma perfecta que se establece en un rasgo medible
tolerado, dentro o fuera de la cual el material que define el rasgo propicia
unas condiciones funcionales típicas como: espacio siempre libre, espacio
siempre ocupado, etc. Dicha condición es generada por el efecto colectivo
de la medida de material máximo o mínimo y las tolerancias geométricas
asignadas al rasgo.
La medida virtual es la dimensión que define la condición virtual del ras-
go tolerado. En este libro se manejan los conceptos de medida virtual de
134
9. Variación de las tolerancias geométricas de rasgos medibles
LMS MMS
4 6°
4 5°
MMS 6,1 9
,
Ø5
27
25
16
14
7,6
7,5
LMS
4,1
3,9
7
12 6
10 42 MMS
40
LMS
LMS MMS
MMS
LMS
Figura 9.1 Ejemplos de medida de material máximo (MMS) y material mí-

nimo (LMS)
material máximo y medida virtual de material mínimo, denominados en

la norma ISO 2692, medida virtual y medida virtual de material mínimo
respectivamente.
9.2.1 Condición virtual de material máximo

La condición virtual de material máximo corresponde al límite de todos los
casos extremos en el que un rasgo tolerado queda cuando este presenta la
medida de material máximo y hace uso de toda la tolerancia geométrica
asignada. Viene a ser el límite entre el espacio que puede ocupar la materia
que define el rasgo y el espacio que debe permanecer vacío.
La condición virtual de material máximo debe ser tenida en cuenta en
aquellos rasgos tolerados cuyo marco de tolerancia contiene el símbolo
m en el segundo compartimiento.
En el caso de un rasgo medible externo (como un eje por ejemplo), la con-
dición virtual de material máximo se determina por la siguiente fórmula
(véase figura 9.2):
Condición virtual Medida de Tolerancia

= +
de material máximo material máximo geométrica
En el caso de un rasgo medible interno (como un agujero por ejemplo),

la condición virtual de material máximo se determina por la siguiente
fórmula (véase figura 9.3):

= –
de material máximo material máximo geométrica
9.2.2 Condición virtual de material mínimo

Es el límite de todos los casos extremos en el que un rasgo tolerado puede
quedar cuando este presenta la medida de material mínimo y hace uso de
135
Ø0,3
Ø12,6
Ø12,2 Ø12,9
0,3 A

de material máximo = material máximo + geométrica
12,9 = 12,6 + 0,3
a. b.
Figura 9.2 Condición virtual de material máximo de un rasgo medible exter-
no. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de la condición virtual
resultante en azul claro. Zona de tolerancia en MMS en azul oscuro.
Ø0,3
Ø13,6 Ø12,9
Ø13,2
0,3 A

de material máximo = material máximo − geométrica
12,9 = 13,2 − 0,3
a. b.
Figura 9.3 Condición virtual de material máximo de un rasgo medible interno.
a. Especificación. b. Esquematización de la condición virtual resultante en azul
claro. Zona de tolerancia en MMS en azul oscuro.
la máxima tolerancia geométrica. Viene a ser la frontera entre el espacio

que siempre estará ocupado por el material que define el rasgo y el que
puede o no estar ocupado.
La condición virtual de material mínimo debe tomarse en cuenta en aque-
llos rasgos tolerados cuyo marco de control contiene el símbolo l en el
segundo compartimiento.
En el caso de un rasgo medible externo (como un eje por ejemplo), la
condición virtual de material mínimo está determinada por la siguiente
Condición virtual Medida de material Tolerancia
= –
de material mínimo mínimo geométrica
136
En el caso de un rasgo medible interno, como un agujero por ejemplo, la

condición virtual de material mínimo está determinada por la siguiente
Condición virtual Medida de material Tolerancia
= +
de material mínimo mínimo geométrica
9.3 Requerimiento de material

Este principio ha sido establecido con el fin primordial de darle variabilidad
al valor de una tolerancia, de acuerdo como quede dimensionalmente el
rasgo una vez construido. De esta manera se evita descartar piezas que si
bien pueden quedar por fuera de un valor de tolerancia definido, desde el
punto de vista funcional aún pueden operar satisfactoriamente. Recuerde que
flexibilizar y aumentar la magnitud de una tolerancia es facilitar y disminuir
costos en la producción de una pieza.
9.3.1 Requerimiento de material máximo

Es un principio que demanda no traspasar la frontera establecida por la con-
dición virtual de material máximo del rasgo tolerado. Este requerimiento
también puede aplicarse a rasgos medibles que se utilizan como referentes;
la presentación de esta parte se pospone hasta el capítulo 11.
Ø0,3
Ø12,6
Ø12,2 Ø11,9
0,3 A

de material mínimo = material mínimo − geométrica
11,9 = 12,2 − 0,3
a. b.
Figura 9.4 Condición virtual de material mínimo de un rasgo medible externo.
claro. Zona de tolerancia en LMS en azul oscuro.
La figura 9.6 presenta la manera de especificar el requerimiento de material
máximo. Debe quedar claro que este solo se aplica a tolerancias geométricas
que controlan rasgos medibles.
Cuando se aplica el requerimiento de material máximo a un rasgo tolerado, se
le permite un incremento a la tolerancia geométrica del rasgo en cuestión, en
la misma cantidad en que dicho rasgo se aparta de su condición de material
137
Ø0,3
Ø13,6
Ø13,2 Ø13,9
0,3 A

de material mínimo = material mínimo + geométrica
13,9 = 13,6 + 0,3
a. b.
Figura 9.5 Condición virtual de material mínimo de un rasgo medible interno.
claro. Zona de tolerancia en LMS en azul oscuro.
0,3 A 0,04 A
a. b.
Figura 9.6 Ejemplos de marcos de tolerancia donde se muestra la manera de
invocar el requerimiento de material máximo. a. Al rasgo tolerado. b. Al rasgo
tolerado y a un rasgo referente.
máximo hacia su condición de material mínimo. A este incremento de tolerancia

geométrica se le llama tolerancia de bonificación. Seguidamente se presenta
un ejemplo donde se explica de manera más clara en qué consiste esta.
En la figura 9.7a se muestra el dibujo de una pieza con un rasgo tolerado
al cual se le aplica el requerimiento de material máximo.
Este principio indica que no se debe violar la condición virtual de material
máximo del rasgo tolerado. En la figura 9.7b se esquematiza la condición
virtual de material máximo de la pieza2 la medida de acople ØXX, y la
medida que indica la desviación de la perpendicularidad del rasgo ØYY. A
continuación se ve como la desviación de perpendicularidad del rasgo puede
aumentar con la disminución de la medida de acople del rasgo tolerado.
Según el dibujo de la pieza, en la figura 9.7a el rasgo tolerado puede tener
medidas de acople entre Ø12,2 y Ø12,5; además indica que se permite
una variación en la perpendicularidad del rasgo de Ø0,2 sin que se viole la
condición virtual de material máximo del rasgo tolerado.
En la figura 9.8 se aprecia en secuencia como a medida que el rasgo tolerado
cambia su medida de acople desde Ø12,5 MMS hacia Ø12,2 LMS, un incre-
2 El valor que representa la condición virtual de material máximo para un rasgo

tolerado, es decir, la medida virtual de material máximo, es un valor fijo que
nunca cambia para el rasgo en cuestión.
138
Ø12,7
Ø12,5
Ø12,2
0,2 A
ØYY La desviación de
perpendicularidad
aumenta según sea la
desviación de la medida
A de acople del rasgo
respecto a la medida MMS
ØXX Medida de
acople del rasgo
a. b.
Figura 9.7 Pieza con rasgo tolerado al cual se le aplica el requerimiento de ma-
terial máximo. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de la condición
virtual resultante con las dos medidas que se interrelacionan: ØXX y ØYY. En azul
claro condición virtual de material máximo.
mento en la desviación de la perpendicularidad del rasgo puede ser admitido,

siempre y cuando no se viole la condición virtual de material máximo del rasgo.
Así, si el rasgo queda con medida de acople igual a MMS, solo se permite una
desviación de perpendicularidad de Ø0,2, tal como lo indica el recuadro de
tolerancia del rasgo tolerado; pero si la medida de acople del rasgo es de Ø12,3
por ejemplo, la desviación de la perpendicularidad puede aumentar hasta Ø0,4.
A ese incremento en la perpendicularidad del rasgo se le llama tolerancia de
bonificación. En este caso la desviación de perpendicularidad llega hasta Ø0,5,
cuando el rasgo tolerado se encuentra en LMS; es decir, el máximo de tolerancia
de bonificación es 0,3 (0,5–0,2=0,3). La tolerancia de bonificación máxima
siempre equivale a la diferencia entre MMS y LMS; en otras palabras, será igual
a la tolerancia dimensional del rasgo. En la figura 9.9 se presenta de nuevo la
pieza de la figura 9.7 junto con una tabla resumen; esta permite ver claramente
las implicaciones del principio de material máximo en el rasgo tolerado.
Aunque en este apartado solo se muestran las implicaciones que tiene el
requerimiento de material máximo para un rasgo medible externo, este
principio también se aplica a los rasgos medibles internos. En el caso de
un rasgo interno, el aumento de la tolerancia geométrica del rasgo medible
se da en igual valor en que la medida de acople se distancia de MMS; es
decir, con el incremento del tamaño del rasgo.
9.3.2 Requerimiento de material mínimo

Es un principio que demanda no traspasar la condición virtual de material
mínimo del rasgo tolerado. Este requerimiento también puede aplicarse a
referentes constituidos por rasgos medibles. Una presentación de referentes
basado en rasgos medibles se da en el capítulo 11.
Cuando se aplica el símbolo l en el segundo compartimiento del recuadro
de tolerancia (véase figura 9.10a), no se debe violar la condición virtual de
material mínimo del rasgo tolerado. Así mismo, si se aplica el símbolo l en
139
alguno de los compartimientos pertenecientes a los rasgos referentes (véase

figura 9.10b), tampoco se debe violar la condición virtual de material mínimo
de dicho rasgo referente.
Ø12,7 Ø12,7
Ø0,2 Ø0,3
Ø12, Ø12,
5 Medida de 4 Medida de
acople del pín acople del pín
Ø12,7 Ø12,7
Ø0,4 Ø0,5
Ø12, Medida de Ø12, Medida de

3 2
acople del pín acople del pín
Figura 9.8 Diferentes medidas de acople del rasgo tolerado presente en el

dibujo de la figura 9.7. Límite de la condición virtual de material máximo en
azul claro. Límite de la desviación de perpendicularidad en azul oscuro
Cuando se aplica el requerimiento de material mínimo a un rasgo tolera-
do, se le permite un incremento a la tolerancia geométrica de este rasgo,
en la misma cantidad en que dicho rasgo se desvía desde su condición de
material mínimo hacia su condición de material máximo. Este incremen-
to de tolerancia geométrica es de igual naturaleza al propiciado por el
requerimiento de material máximo, y también se denomina tolerancia de
bonificación. En el apartado siguiente se presenta un ejemplo donde se
explica como surge dicha tolerancia en este caso.
En la figura 9.11a se observa el dibujo de una pieza con un rasgo tolerado
al cual se le aplica el requerimiento de material mínimo.
Este principio indica que no se debe violar la condición virtual de material
mínimo del rasgo tolerado. En la figura 9.11b se muestra la condición virtual
de material mínimo de la pieza, una medida de acople Ø XX y una medida
ØYY que indica una desviación de la perpendicularidad del rasgo. Según el
dibujo de la pieza de la figura 9.11a, el rasgo tolerado puede tener medidas
de acople entre Ø12,2 y Ø12,5; además se ve la posibilidad de una variación
140
Ø12,7
Ø12,5
Ø12,2
0,2 A
ØYY
ØXX Medida de
acople del rasgo
Medida de Tolerancia de Tolerancia de Ø de la zona de tolerancia

acople del rasgo perpendicularidad bonificación de perpendicularidad
12,5 MMS 0,2 0,0 0,2
12,4 0,2 0,1 0,3
12,3 0,2 0,2 0,4
12,2 LMS 0,2 0,3 0,5
Figura 9.9 Implicaciones del principio de material máximo en un rasgo tole-

rado. Límite de la condición virtual de material máximo en azul claro. Límite
de la desviación de perpendicularidad en azul oscuro
0,3 A 0,04 A
a. b.
Figura 9.10 Ejemplos de marcos de control donde se muestra la manera de
invocar el principio de material mínimo. a. Para un rasgo tolerado. b. A un
rasgo tolerado y para un rasgo referente.
Ø12,7
12,5
12,2 La desviación de
0,2 A
ØYY perpendicularidad aumenta
según la desviación de la
A medida de acople del rasgo
respecto a la medida LMS
ØXX
Medida de
acople del rasgo
a. b.
Figura 9.11 Pieza con rasgo tolerado a la cual se le aplica el principio de mate-
rial mínimo. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de la condición
virtual resultante con las dos medidas que se interrelacionan: ØXX y ØYY. En
azul claro condición virtual de material mínimo.
en la perpendicularidad del rasgo de Ø0,2 sin violar la condición virtual de

material mínimo del rasgo tolerado.
141
Ø12,7 Ø12,7
Ø0,2 Ø0,3
Ø12,5 Medida de Ø12,4 Medida de

acople del rasgo acople del rasgo
Ø12,7 Ø12,7
Ø0,4 Ø0,5
Ø12, Medida de Ø 12 Medida de

3 ,2
acople del rasgo acople del rasgo
Figura 9.12 Diferentes medidas de acople del rasgo tolerado presente en el

dibujo de la figura 9.11. Límite de la condición virtual de material mínimo en
azul claro. Límite de la desviación de perpendicularidad en azul oscuro
La figura 9.12 muestra como a medida que el rasgo tolerado cambia su

medida de acople desde Ø12,5 LMS hacia Ø12,2 MMS, un incremento
en la tolerancia de rasgo es permitido sin llegar a violar la condición
virtual de material mínimo. Así, cuando el rasgo queda con medida de
acople igual a LMS, como lo señala la figura 9.12, solo es posible una
desviación de perpendicularidad de Ø0,2 tal como lo indica el recuadro
de tolerancia del rasgo tolerado de la figura 9.11; mientras que si la
medida de acople del rasgo es Ø12,4 por ejemplo, la desviación de per-
pendicularidad asciende a Ø0,3. Al incremento resultante en la perpen-
dicularidad del rasgo también se le llama tolerancia de bonificación. En
este caso la desviación de perpendicularidad llega hasta Ø0,5, cuando el
rasgo tolerado se encuentra en medida de material máximo, es decir, el
máximo de tolerancia de bonificación es 0,3 (0,5–0,2=0,3). En la figura
9.13 se presenta de nuevo la pieza de la figura 9.11 junto con una tabla
resumen que permite ver más claramente las implicaciones del principio
de material mínimo en el rasgo tolerado.
Si bien en este apartado solo se muestran las implicaciones que tiene el
requerimiento de material mínimo en las tolerancias geométricas de un
rasgo medible interno, este principio también se aplica a los rasgos medi-
bles externos. En el caso de un rasgo externo, el aumento de la tolerancia
geométrica del rasgo se da en igual valor en que la medida de acople se
distancia de LMS; es decir, con el incremento del tamaño del rasgo.
142
12,5 Ø12,7
12,2
0,2 A
ØYY
ØXX
Medida de
acople del rasgo
Medida de Tolerancia de Tolerancia de Ø de la zona de tolerancia

acople del rasgo perpendicularidad bonificación de perpendicularidad
12,5 LMS 0,2 0,0 0,2
12,4 0,2 0,1 0,3
12,3 0,2 0,2 0,4
12,2 MMS 0,2 0,3 0,5
Figura 9.13 Implicaciones del principio de material mínimo en un rasgo tole-

rado. Límite de la condición virtual de material mínimo en azul claro. Límite
de la desviación de perpendicularidad en azul oscuro
10,6
0,2 A Ø
10,2
0,1 A
20,6
20,2
40,7
40,5
A
15,1
15
a.
Límites entre los que puede
moverse la zona de tolerancia Planos paralelos que definen una
zona de tolerancia de 0,1 para
orientar el eje del cilindro
Planos paralelos que delimitan una

zona de tolerancia de 0,2 para
40,7
orientar el plano medio de la ranura

40,5
Referente A
b.
Figura 9.14 Tolerancia de paralelismo sin modificar aplicada a rasgos medibles.
a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de las zonas de tolerancia
en azul oscuro.
143
9.3.3 Ausencia del principio modificador de material

Cuando una tolerancia geométrica aplicada a un rasgo medible no es afectada
por m o l, el valor de la zona de tolerancia geométrica de dicho rasgo no
puede modificarse, cualquiera sea el valor de la medida de acople con la que
quede. El diseñador debe tener presente que una pieza cuyos rasgos medibles
son tolerados sin aplicarle requerimiento de material alguno, se torna más
costosa de obtener debido a la menor flexibilidad del tolerado.
9.4 Tolerancias de orientación de rasgos

medibles con referentes planos
Las tolerancias de orientación son aplicables también a rasgos medibles.
En la presentación inicial de los controles geométricos de orientación,
realizada en el capítulo anterior, solo se abordó su utilización para rasgos
planos, ya que los conceptos de requerimiento de material y tolerancia de
bonificación no habían sido vistos; en este numeral solo se analizan las
tolerancias para rasgos medibles usando referentes planos.
De acuerdo con lo visto en el capítulo 3, un rasgo medible integral extrac-
tado da origen a los siguientes rasgos derivados: líneas medias y superficies
medias; son estos rasgos derivados los que en realidad se controlan cuando
se aplica una tolerancia a un rasgo medible.
9.4.1 Tolerancia de paralelismo

Con esta tolerancia se busca que la línea o plano medio de un rasgo medi-
ble, permanezca paralela al rasgo que actúa como referente, dentro de los
límites que define la zona de tolerancia. A continuación se ven aspectos
claves para esta tolerancia de paralelismo.
1. Especificación y zona de tolerancia. La norma ISO 1101 solo contempla
un tipo de zona de tolerancia para los casos que caen dentro de lo con-
siderado en este numeral3 y es la delimitada por dos planos distantes
entre sí el valor de la tolerancia y paralelos al referente. La definición
consignada en la norma contempla como sistema referente un solo
plano.4 La figura 9.14 muestra una pieza con dos rasgos a los cuales se
les tolera el paralelismo. La tolerancia especificada allí es invariable;
no obstante, si se aplica alguno de los requerimientos de material,
dicha tolerancia puede aumentar según sea la medida de acople con
que quede el rasgo una vez construido (véase figura 9.15).
3 El rasgo tolerado es medible y los referentes son planos.

4 Los autores consideran que dentro de la lógica del lenguaje DTG, es posible
controlar el paralelismo de rasgos medibles con base en sistemas referentes
constituidos por más de un rasgo plano.
144
10,6
0,2 A Ø
10,2
0,1 A
20,6
20,2
40,7
40,5
A
15,1
15
a.
No existe condición virtual
de material máximo en esta
dirección
Ø10,7
20
Referente A
Medida Tolerancia de Tolerancia de Tamaño zona Medida Tolerancia de Tolerancia de Tamaño zona
de acople paralelismo bonificación de tolerancia de acople paralelismo bonificación de tolerancia
10,6 (MMS) 0,1 0,0 0,1 20,2 (MMS) 0,2 0,0 0,2
10,5 0,1 0,1 0,2 20,3 0,2 0,1 0,3
10,4 0,1 0,2 0,3 20,4 0,2 0,2 0,4
10,3 0,1 0,3 0,4 20,5 0,2 0,3 0,5
10,2 (LMS) 0,1 0,4 0,5 20,6 (LMS) 0,2 0,4 0,6
b.
Figura 9.15 Tolerancia de paralelismo modificada por m aplicada a dos ras-
gos. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de cómo varía la zona
de tolerancia. Condición virtual de material máximo en azul claro. Zona de
tolerancia en azul oscuro.
2. Requisitos para especificar la tolerancia de paralelismo.
a. El rasgo tolerado debe ser medible. El marco de control debe ir
acompañado de la cota dimensional del rasgo.
b. Se requiere la especificación de un referente. El referente utilizado
debe ser la superficie respecto a la cual se invoca el paralelismo. ISO
no hace explícita la posibilidad de recurrir a más de un referente.5
5 En otras definiciones de zonas de tolerancia de orientación en la norma ISO 1101,

se percibe como el uso de sistemas referentes compuestos por 2 planos se hace de
145
c. Pueden utilizarse o no modificadores de material. El símbolo m o

l puede ser empleado; de hacerse, este debe ir contiguo al valor
de la tolerancia en el segundo compartimiento del marco de control
d. Verificar que otra tolerancia no esté ejerciendo el control deseado.
Las tolerancias de posición, oscilación total, perfil de superficie, al
igual que el requerimiento de frontera, ejercen un control indirecto
sobre esta propiedad; por lo que este control se aplicaría a dicho
rasgo solo para refinar el paralelismo.
3. Verificación. A través de las dos maneras de verificar, funcional y cuali-
tativa, se busca la constatación de la dimensión del rasgo, por atributos
en el primer caso o por medición en el segundo; además, la cotejación
del paralelismo debe efectuarse. Los dos esquemas utilizan arreglos
compuestos que pueden ser comunes a ambos.
El procedimiento funcional recurre a galgas; la figura 9.16a muestra
de manera esquemática un montaje para evaluar el paralelismo de la
proyección cilíndrica y de la ranura de la pieza de la figura 9.15, los
cuales han sido tolerados modificándolos con el requerimiento m. El
uso del modificador permite que la dimensión de la galga tenga el valor
de la condición virtual de material máximo de los rasgos medibles; es
decir, una dimensión única.
Cuando la tolerancia de los rasgos medibles de la pieza en consideración
no es afectada por algún requerimiento de material, como se muestra en
la figura 9.14, la parte de la galga en su interfase con el rasgo medible
debe hacerse ajustable para que esta pueda asumir la medida de acople del
rasgo. Una vez ubicadas (véase figura 9.16) se debe chequear la inclinación
resultante de las galgas para comprobar que su desviación no rebasa el
valor especificado en el marco de control. La verificación cuantitativa puede
hacerse con ayuda de los arreglos indicados en el método funcional, pero
recurriendo preferiblemente a equipos de medida coordenados.
9.4.2 Tolerancia de perpendicularidad

Este control pretende que la línea media o plano medio de un rasgo medible
sea perpendicular al rasgo referente dentro del espacio definido por la zona
de tolerancia. Seguidamente se presentan aspectos claros para el manejo de
esta tolerancia. Seguidamente se presentan aspectos claros para el manejo
de esta tolerancia.
1. Zonas de tolerancia y maneras de especificarlas. Cuando la perpendicu-
laridad del rasgo medible se establece respecto a un sistema referente
manera explícita; esto obliga a pensar que lo que aparece en la norma ISO 1101
de manera explícita, es lo que debe usarse en las especificaciones, no importando
que la “lógica gramatical” del lenguaje DTG posibilite un uso diferente.
146
Altura ajustable para acomodar

la galga a la posición actual de la
proyección cilíndrica de la pieza
Ø10,7 valor Posición ajustable

exacto de la de la galga
galga
20,1 espesor
exacto de
Referente la galga
simulado A
a.
El Ø de la galga igual a la Pieza

medida de acople de la El desplazamiento de la aguja del
proyección cilíndrica de la pieza indicador de carátula no debe
rebasar valores a lo ancho y a lo
largo de la galga que hagan que
su inclinación rebase al valor que
figura en el marco de control
Galga
El espesor de la galga debe

ser igual a la medida de
acople de la ranura
Referente simulado A
b.
Figura 9.16 Ejemplos esquemáticos de arreglos compuestos para la verificación

funcional del paralelismo de rasgos medibles para las piezas de las figuras 9.14
y 9.15. a. Para una pieza tolerada usando el modificador m. b. Para la misma
pieza pero sin usar el requerimiento de material.
147
10,6
10,2
0,1 A B
A
B
a.
Planos paralelos, perpendiculares
al referente A y paralelos al
referente B, que definen una zona
de tolerancia de 0,1
Al no estar tolerado de
manera específica el otro
rasgo de la proyección
Referente A
mayor respecto a la base

Referente B
b.
Figura 9.17 Tolerancia de perpendicularidad sin modificar aplicada a un rasgo
medible. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de los límites de
la zona de tolerancia en azul oscuro.
compuesto de superficies planas, la norma considera tres zonas de

tolerancia:
— Un par de planos paralelos.
— Dos pares de planos paralelos.
— Un cilindro recto.
Para la primera zona de tolerancia, los planos están separados el valor de la
tolerancia y son perpendiculares al referente indicado. En la figura 9.17 se
muestra una pieza cuya especificación de tolerancia no presenta requeri-
miento de material, lo que convierte a la zona de tolerancia en invariable.
En la figura 9.18 aparece la misma pieza y rasgo tolerado, pero afectada
esta vez por el requerimiento de material mínimo, lo cual posibilita que la
148
10,6
6,6
10,2
0,1 A B 6,2
A
B
a.
Referente B
Referente A
10,1
Al no estar tolerado de manera
específica el otro rasgo de la
Medida Tolerancia de Tolerancia de Tamaño zona proyección prismática admite
de acople paralelismo bonificación de tolerancia
una inclinación mayor respecto
10,2 (LMS) 0,1 0,0 0,1
a la base
10,3 0,1 0,1 0,2
10,4 0,1 0,2 0,3
10,5 0,1 0,3 0,4
10,6 (MMS) 0,1 0,4 0,5
b.
Figura 9.18 Tolerancia de perpendicularidad aplicada a un rasgo medible y
modificada por l. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de cómo
varía la zona de tolerancia. Condición virtual de material mínimo en azul claro.
Zona de tolerancia en azul oscuro.
zona de tolerancia pueda aumentar, dependiendo de la medida de acople
del rasgo.
La segunda zona de tolerancia es el espacio limitado entre dos pares de
planos paralelos, los cuales generan un prisma rectangular de magnitud
invariable; véanse los ejemplos en la figura 9.19. Esta zona de tolerancia
también puede modificarse por un requerimiento de material; dichos mo-
dificadores pueden definirse para uno o ambos pares de planos. Si bien se
omite una figura que esquematice esta zona de tolerancia, el lector podrá
inferir esta a partir de la figura 9.18.
La tercera zona de tolerancia corresponde al espacio dentro de un cilindro
recto de diámetro igual al valor de la tolerancia consignado en el marco de
149
10,6 6,6
10,2 6,2
0,2 A B 0,1 A B
A
B
a.
0,2 al referente A y paralelos al 0,1
referente B, que limitan el ancho
de la zona de tolerancia a 0,2
Referente A
Referente B

al referente A y al referente B, los
cuales limitan el espesor de la
zona de tolerancia a 0,1
b.
Figura 9.19 Tolerancia de perpendicularidad para rasgo medible con zona de
tolerancia prismática. a. Especificación de la tolerancia en el dibujo. b. Esque-
matización de los límites de la zona de tolerancia en azul oscuro.
control. La zona de tolerancia es invariable, en el caso que el valor numérico

no lo preceda un modificador de material (véase figura 9.20). Cuando el
valor de la tolerancia es modificado por algún requerimiento de material,
la zona de tolerancia puede aumentar su tamaño, según sea la medida de
acople (véase figura 9.21).
2. Requisitos para especificar la tolerancia de perpendicularidad. Son
los mismos considerados para la tolerancia de paralelismo. Conviene
agregar para la especificación de referentes en el marco de control,
que a diferencia de la tolerancia de paralelismo, aquí la norma ISO
150
Zona de tolerancia definida por

Ø0,1
un cilindro recto de Ø0,1. El eje
10,6
del rasgo cilíndrico debe quedar
10,2
0,1 A dentro de la zona de tolerancia
Referente A
a. b.
Figura 9.20 Tolerancia de perpendicularidad para rasgo medible con zona de

tolerancia cilíndrica sin modificar. a. Especificación en el dibujo. b. Esquema-
tización del límite de la zona de tolerancia en azul oscuro.
explicita el uso de hasta 2 referentes; en opinión de los autores, el

tratar explícitamente este hecho ayuda a eliminar ambigüedades. Otro
aspecto importante a señalar es que las tolerancias de localización y
las de oscilación junto con la de perfil de superficie, ejercen un control
indirecto sobre la perpendicularidad y en dichos casos esta no debe
ser invocada salvo que contribuya a refinar esta tolerancia. Cuando la
zona de tolerancia sea cilíndrica, se debe anteponer el símbolo Ø al
valor numérico de la tolerancia.
3. Verificación. El procedimiento de verificación de la perpendicularidad
es similar al de paralelismo; lo que no quiere decir que todos los pasos
a seguir son iguales, o que las galgas a utilizar son idénticas. Solo se
presenta la estrategia de chequeo funcional para la pieza especificada
en la figura 9.18, la cual presenta un rasgo medible con control de
perpendicularidad modificado por l. Dos pasos son necesarios para
constatar su conformidad así:
a. La anchura debe estar comprendida entre los límites de medida;
10,2 a 10,6 (véase figura 9.22a).
b. La distancia entre los planos paralelos que definen la frontera ac-
tual del rasgo de la pieza, menos la medida de acople de esta, debe
ser igual o menor al valor consignado en el marco de control. Una
medición como la indicada en este punto habría que realizarla con
un dispositivo como el mostrado en la figura 9.22b, asegurándose
de que las platinas móviles queden asentadas contra el referente A
y que la placa fija haga contacto con el referente B tal y como se
muestra.
151
10,6
10,2
0,1 A
a.
Ø10,7
Referente A Medida Tolerancia de Tolerancia de Tamaño zona

de acople paralelismo bonificación de tolerancia
10,6 (MMS) 0,1 0,0 0,1
10,5 0,1 0,1 0,2
10,4 0,1 0,2 0,3
10,3 0,1 0,3 0,4
10,2 (LMS) 0,1 0,4 0,5
Ø10
,7
b.
Figura 9.21 Tolerancia de perpendicularidad con zona de tolerancia cilíndrica

modificada por m. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización de cómo
varía la zona de tolerancia. Condición virtual de material máximo en azul claro.
Zona de tolerancia en azul oscuro.
9.4.3 Tolerancia de inclinación

Los autores consideran que toda zona de tolerancia definida para un rasgo
medible y referenciada respecto a superficies planas, como las analizadas para
el paralelismo y la perpendicularidad, son aplicables a la tolerancia geométri-
ca de inclinación. No obstante como se anotó, la norma ISO 1101 no define
las mismas zonas de tolerancia para los tres controles de orientación. En el
caso de la inclinación son dos las zonas mencionadas en la norma.
— La comprendida entre dos planos paralelos distantes entre sí el valor
de la tolerancia, la cual se especifica como se ve en la figura 9.23a.
— Un cilindro recto de diámetro igual al valor consignado en el marco de
control, y que se especifica en la figura 9.23b.
152
Placas móviles
Distancia que define la
frontera actual de la
Barra
pieza de acuerdo a los
referentes. Placa fija
a la barra
Referente A
La medida de acople
debe estar entre los
límites dimensionales
Referente B
a. b.
Figura 9.22 Pasos en la verificación de la tolerancia de perpendicularidad de la
pieza de la figura 9.18. a. Verificación de las medidas actuales de la anchura.
b. Cálculo del ancho de la frontera del rasgo paralelo a B.
0,1 A Ø 10, 0,1 A B Ø 10,

10 6 10 6
,2 ,2
B
60
60
°
A A °
a. b.
Figura 9.23 Especificación del control de inclinación de un rasgo medible
sin modificar respecto a un sistema referente plano. a. Para una zona de to-
lerancia conformada por dos planos paralelos. b. Para una zona de tolerancia
cilíndrica.
Formulaciones explícitas como estas hacen pensar que las tolerancias

indicadas en ISO 1101 son las únicas zonas viables de especificación para
la inclinación. Los autores consideran que estas diferencias entre los con-
trastes de orientación, generan ambigüedades que en el futuro deberían
eliminarse de las normas.
En este texto se omiten análisis adicionales y se espera que el lector
pueda colegir las zonas de tolerancia para los dibujos de la figura 9.23.
Recuérdese que la zona de tolerancia establecida por dos planos parale-
los ya se consideró para el paralelismo y la perpendicularidad, y que la
153
B 0,1 B A
40,0
40,5
Ø
0,1 A
Figura 9.24 Control de perpendicularidad de un rasgo medible frente a un

referente plano, para garantizar la ortogonalidad entre referentes
zona de tolerancia delimitada por un cilindro recto se contempló para

la perpendicularidad.
9.5 Aplicación de las tolerancias

de orientación a rasgos medibles
Una aplicación frecuente, circunscrita a las necesidades propias del DTG,
es la de controlar la orientación de un rasgo medible cuando este va a uti-
lizarse como referente. En la figura 9.24 se muestra una pieza en la que el
rasgo cilíndrico externo se designa como referente, al cual se le controla
la perpendicularidad respecto a un rasgo plano, dada la importancia de
garantizar una ortogonalidad entre los rasgos A y B.
9.6 Recapitulación
Los límites de medida de un rasgo medible corresponden a situaciones
críticas desde el punto de vista funcional de la pieza, razón por la cual en el
DTG se han establecido la condición de material máximo y la condición de
material mínimo. La primera se da cuando la medida del rasgo posibilita la
mayor cantidad de material a la pieza, y la segunda es todo lo contrario.
La influencia de la medida de acople sobre el valor de la tolerancia de
orientación, asignada a este cuando la tolerancia es modificada por un
requerimiento de material, han mostrado la existencia de dos situaciones
extremas desde el punto de vista de la presencia o no de material que
define un rasgo medible; estas son: condición virtual de material máximo
y condición virtual de material mínimo. La primera corresponde a la fron-
154
tera más allá de la cual no debe estar el material que define el rasgo; la
segunda corresponde a la frontera más allá de la cual el material que lo
define no debe faltar.
Para posibilitar el incremento de ciertas tolerancias geométricas cuando la
medida de acople del rasgo se desvía de alguno de los límites de medida, se
han establecido dos principios modificadores denominados: requerimien-
to de material máximo (m) y requerimiento de material mínimo (l).
Si bien estos requerimientos se usan teniendo en cuenta puntos de vista
de diseño, siempre que una tolerancia geométrica pueda modificarse es
preferible hacerlo, con el fin de economizar en la producción de la pieza;
esto en virtud a la flexibilización de las tolerancias.
Se estudió también cómo especificar el paralelismo, la perpendicularidad
y la inclinación de rasgos medibles respecto a referentes planos y cuáles
son las correspondientes zonas de tolerancia de acuerdo con la definición
de la norma ISO 1101.
Ejemplos
Ejemplo 9.1
Dada la figura 9.25 y los siguientes diámetros que podría presentar el
agujero 5,85 MMC; 5,9; 6; 6,1; 6,15 LMC; especifique los diámetros corres-
pondientes de la tolerancia geométrica. ¿Cuál sería la condición virtual
de material mínimo?
Ø6±0,15
A 0,1 A
Ø14±0,1
Solución
En el marco de tolerancia se está especificando el requerimiento de mate-
rial mínimo; es decir, la tolerancia que se indica en el marco de tolerancia
es la que se toma cuando el rasgo está en condición de material mínimo.
Dicha tolerancia aumenta a medida que el rasgo se aparta de esa condi-
ción hacia la de material máximo, sumando la tolerancia dimensional que
queda (véase tabla 9.1).
155
Tabla 9.1 Posibles diámetros para el agujero y diámetro de la tolerancia

geométrica, ejemplo 9.1
Posibles diámetros Diámetro de la tolerancia

para el agujero geométrica
5,85 MMC 0,4

5,9 0,35
6 0,25
6,1 0,15
6, 15 LMC 0,1
0,1 A
15
±0
,4
4 5°
A
Como se trata de un rasgo medible interno, la condición virtual de material

mínimo se halla por medio de la siguiente fórmula:
Condición virtual de Medida de material Tolerancia

= +
material mínimo mínimo geométrica
6,25 = 6,15 + 0,1
Ejemplo 9.2
Dada la figura 9.26, realice un esquema representando el rasgo tolera-
do de la pieza ya materializada asumiendo que la medida de acople de
dicho rasgo es la medida de material mínimo. Indique sobre el esquema
la zona de tolerancia, la medida de acople y la medida virtual con sus
correspondientes valores.
156
Medida virtual
Medida de acople
LMS
15
14
,4
,5
Zona de tolerancia
0,
45°
9
Figura 9.27 Variación del plano medio del rasgo tolerado, ejemplo 9.2
Solución
Cada medida actual del rasgo tolerado debe permanecer dentro de las
medidas 14,6 y 15,4, siendo la medida de material mínimo 15,4. El rasgo
tolerado debe cumplir con la condición virtual de material máximo estable-
cida por dos planos paralelos separados 14,5 (=14,6–0,1). El plano medio
del rasgo tolerado puede variar dentro de una zona de tolerancia hasta de
0,9 cuando la medida de acople sea la medida de material mínimo de 15,4
Ejercicios
1. Defina qué es una condición virtual en el contexto de DTG.
_______________________________________________________________
2. Defina qué es la condición virtual de material mínimo.
_______________________________________________________________
3. Defina qué es la condición virtual de material máximo.
_______________________________________________________________
4. Escriba las fórmulas que determinan la condición virtual de material
máximo:
a) Para un rasgo medible interno. ______________________________
b) Para un rasgo medible externo. ______________________________
5. Escriba las fórmulas que determinan la condición virtual de material
mínimo:
a) Para un rasgo medible externo. ______________________________
b) Para un rasgo medible interno. ______________________________
6. ¿Cuál es el fin primordial del establecimiento del requerimiento de
material máximo?
157
Rasgo A
de material mínimo = material mínimo − geométrica
= −
Medida de Tolerancia de Tolerancia de Ø de la zona de
acople b bonificación tolerancia
A Ø25±0,5
0,3 A 24,5 LMS 0,3
Ø12±0,2 25 0,3
0,3 A
B 25,5 MMS 0,3
Rasgo B
A Condición virtual Medida de Tolerancia
de material máximo = material máximo − geométrica
= −
Medida de Tolerancia de Tolerancia de Ø de la zona de
acople b bonificación tolerancia
12,2 LMS 0,3
12 0,3
11,8 MMS 0,3
_______________________________________________________________
7. ¿Cuál es el fin primordial del establecimiento del requerimiento de
material mínimo?
_______________________________________________________________
8. Llene los recuadros mostrados en la pieza de la figura 9.28.
9. Preguntas concernientes al plano número 6 del anexo A: buje con brida.
a) ¿Cuál es la medida virtual de material máximo del rasgo con dimen-
sión Ø60±0,05? _____________________________________________
b) ¿Qué requerimiento de material se está invocando al tolerar los
agujeros de Ø15±0,2? ________________________________________
¿Por qué? _________________________________________________
a) ¿Cuál es la medida virtual del agujero de diámetro Ø3 H12? _____
__________________________________________________________
b) Llene la tabla 9.2 refiriéndose al agujero de diámetro Ø3 H12.
158
Medida Tolerancia Tolerancia Diámetro máximo

de acople de posición de bonificación de la zona de tolerancia
MMS
3,05
LMS
11. Preguntas concernientes al plano número 8 del anexo A: cuerpo de

válvula.
a) ¿Cuál es la medida virtual del agujero de diámetro Ø ?
__________________________________________________________
b) ¿Qué requerimiento de material se está invocando al tolerar dicho
agujero? __________________________________________________
¿Por qué? ____________________________________________________
c) ¿Cuál es la máxima tolerancia de bonificación que puede llegar a
tener dicho agujero?
__________________________________________________________
d) ¿Cuál es la máxima tolerancia de posición que puede llegar a tener
el agujero?
_________________________________________________________
e) ¿En qué valor de la medida de acople del agujero se obtiene la
máxima tolerancia de posición?
__________________________________________________________
159
10. Tolerancia de posición
Como se observó en los dos capítulos anteriores, las tolerancias de orien-

tación controlan la inclinación de un rasgo respecto a otros que se toman
como referentes; sin embargo, ninguno de esos controles lo localizan.
Quizá se piense por los ejemplos e ilustraciones vistas que dichos rasgos
sí poseían una ubicación definida; al respecto habría que decir que estas
se dan de manera indirecta en el mejor de los casos; y también, que su
localización es definida por medio del acotado convencional, lo que le
resta precisión.
Las normas ISO consideran tres tolerancias de localización: posición,
concentricidad-coaxialidad y simetría. En este capítulo solo se abordará la
primera, las otras dos serán estudiadas una vez se vea el tema de referentes
basados en rasgos medibles, ya que esos controles requieren referentes de
este tipo. Por esta razón entonces, lo que se analizará en este capítulo va
únicamente hasta la especificación de la tolerancia de posición de rasgos
medibles con relación a referentes planos.
No sobra agregar que este control es el más ampliamente utilizado en la es-
pecificación de piezas, no solo por la versatilidad que ostenta, sino también
por el control indirecto que ejerce sobre otras propiedades geométricas.
10.1 Concepto
La posición puede considerarse como una propiedad que tiene un rasgo
de estar ubicada en el sitio que nominalmente se le designa en un dibujo.
Ahora bien, se sabe que eso es un ideal, ya que en la mayoría de las veces
se presenta una desviación.
Para definir la ubicación exacta de un rasgo, el DTG tiene prevista la deno-
minada dimensión lineal básica o exacta; esta corresponde a la distancia
establecida desde un referente en un dibujo, y va encerrada dentro de un
rectángulo para indicar que dicho valor como tal no varía. En la figura
10.1, por ejemplo, el centro del rasgo esférico está posicionado a una dis-
tancia de 35 desde el referente A, 25 del referente B y 30 del C. Existen
también dimensiones angulares básicas, como las utilizadas para definir
la inclinación teórica de rasgos.
35
25 50
C
30
50
Figura 10.1 Manera de definir la posición ideal de rasgos medibles en una

pieza. La cota encerrada en un rectángulo corresponde a la distancia “exacta”
o básica del rasgo derivado con relación a un referente
En general, cualquier tipo de rasgo puede ubicarse; sin embargo, en lo que
corresponde al control de posición, el DTG solo considera tres: el punto,
la línea recta y la superficie plana; pero solo cuando estos son rasgos deri-
vados de rasgos medibles. En resumidas cuentas, la tolerancia de posición
que se aplica a un rasgo medible se ejerce a través de sus rasgos derivados.
Recuérdese que tradicionalmente la ubicación de un rasgo medible (cilin-
dro o ranura por ejemplo), se establece en el dibujo a través de cotas que
ubican el eje y plano medio respectivamente (véase figura 10.1).
Por las formas de las zonas de tolerancia por observar, se puede decir que
en el DTG las desviaciones de los tres rasgos simples, ya mencionados,
corresponden al valor de los parámetros que definen la región del espacio
que dichos rasgos ocupan respecto a su posición nominal. Así, cuando se
considera un punto como rasgo derivado extractado por ejemplo de una
esfera, la desviación de este puede asumirse por el diámetro de la esfera
perfecta que lo contiene en su superficie, siendo la ubicación del centro
de dicha esfera ideal las distancias exactas a los referentes tal como se
especifica en el dibujo. En la figura 10.2a se esquematiza la desviación del
centro del rasgo esférico de la pieza de la figura 10.1. Para un plano como
rasgo derivado extractado de una ranura por ejemplo, la desviación se toma
como la separación entre dos planos paralelos dispuestos simétricamente
con relación a la posición nominal y que justo alcancen a contener el rasgo
derivado extractado. En la figura 10.2b se esquematiza la desviación del
plano medio extractado de la ranura de la pieza mostrada en la figura 10.1.
Para una línea recta, como rasgo derivado extractado por ejemplo de un
161
Distancia entre planos

paralelos que definen la
Representación desviación del plano derivado
esquemática central respecto al nominal
de la esfera actual
25
Centro derivado
Referente B
extractado
50 extractado
Diámetro que define

la desviación del
°
90
centro de la esfera
35
real respecto a la
nominal
Posición exacta del

Referente C
rasgo esférico Referente A
Representación esquemática
de una ranura actual
a. b.
Figura 10.2 Esquematización de las desviaciones de posición de dos rasgos
de la pieza mostrada en la figura 10.1 en azul. a. Centro del rasgo esférico. b.
Plano medio de la ranura.
agujero cilíndrico, la desviación sería el diámetro del cilindro perfecto de

tamaño mínimo que logre contenerla; el eje del cilindro ideal corresponde
a la posición del eje nominal de dicho rasgo, tal como se especifica en el
dibujo.
10.2 Zonas de tolerancia

y especificación en el dibujo
El control de posición se utiliza para limitar la desviación en la ubicación
de rasgos medibles, estableciendo zonas de tolerancias tridimensionales
dentro de las cuales los rasgos derivados de estos como son: el punto, la
línea central o planos medios, deben permanecer. El símbolo utilizado para
designar este control es j.
Las zonas de tolerancia para el control de posición son de cuatro formas.
Dado que lo tolerado son rasgos medibles, estas pueden ser variables o fijas,
dependiendo de si están o no afectadas por un requerimiento de material.
Seguidamente se muestran e indican la manera de especificarlas.
1. Un cilindro recto de diámetro igual al valor de la tolerancia. Cuando
lo que se debe tolerar es un agujero cilíndrico, el eje nominal de este
es utilizado para posicionar dicho rasgo medible con relación a los
referentes. El valor consignado en el segundo espacio del marco de
control define el diámetro del cilindro perfecto que delimita la zona
162
de tolerancia. En la figura 10.3 se muestra una pieza con un agujero

cilíndrico, rasgo este que aparece con un control de posición no afectado
por requerimientos de material, lo que hace la zona de tolerancia inva-
riable. En la figura 10.4 se especifica una tolerancia de posición para el
mismo agujero cilíndrico pero esta vez modificado por el requerimiento
de material mínimo, lo que torna en variable la zona de tolerancia. Si
bien no se da un ejemplo para el requerimiento de material máximo,
se entiende que este también puede ser aplicado.
En la figura 10.5 se muestran, para el mismo agujero, diferentes formas
en las que el eje derivado puede quedar con relación a una zona de tole-
rancia cilíndrica, tal y como se especifica en la figura 10.3. En la figura
10.5a se muestra el eje del agujero coincidiendo con la localización
teóricamente exacta. En la figura 10.5b el eje del agujero tiene una
desviación máxima de posición, pero sin que se presente desviación en
la perpendicularidad. En la figura 10.5c se ve el eje del agujero con des-
viación máxima de posición por desviación en la perpendicularidad. Por
último, en la figura 10.5d, el eje presenta un máximo de desviación de
posición, pero como una combinación de desviaciones geométricas.
2. Una esfera de diámetro igual al valor de la tolerancia. Cuando lo tolerado
es la posición de una esfera, se escoge su centro como rasgo nominal
para especificar la distancia de dicho punto a los respectivos referen-
tes. El valor asignado a la tolerancia define el diámetro de la zona de
tolerancia que en este caso es una esfera. En la figura 10.6 se muestra
una pieza con un rasgo esférico, al cual se le aplica una tolerancia de
posición que no está afectada por requerimientos de material, lo cual
la hace fija. En la figura 10.7 aparece tolerado el mismo rasgo de la
figura anterior, pero esta vez modificado por el requerimiento de mate-
rial máximo, lo que la torna variable. Si bien no se ilustra el caso para
la tolerancia de posición modificada por el requerimiento de material
mínimo, debe entenderse que es posible aplicarlo también.
3. Dos planos paralelos distantes entre sí el valor de la tolerancia. En el
caso de requerir posicionar rasgos medibles determinados por super-
ficies planas paralelas, se recurre a definir la distancia que localiza
al correspondiente plano medio, respecto a uno de los referentes. La
relación con el otro referente es de tipo angular. El valor asignado a la
tolerancia define el tamaño de la zona de tolerancia, que en este caso
corresponde a dos planos paralelos simétricamente dispuestos respecto
al plano medio nominal. En la figura 10.8 se muestra una pieza con
un rasgo medible, al cual se le asigna un control de posición que no
está afectado por ningún requerimiento de material, lo que hace que
su zona de tolerancia sea invariable. En la figura 10.9 se especifica una
tolerancia de posición para la misma pieza y rasgo de la figura anterior,
pero que está afectada por el requerimiento de material mínimo, lo cual
163
Ø5±0,2
7 Ø5±0,2 j Ø0,2 A B C
A j Ø0,2 A B C
Las dimensiones
teóricamente exactas
C
referentes A, B y C
Zona de tolerancia de forma
10
cilíndrica de diámetro Ø0,2

Este rasgo (agujero) debe
B tener una posición dentro
de una zona de tolerancia
a.
Plano referente B
Zona de tolerancia: un cilindro de
Ø0,2 cuyo eje está ubicado según las
Ø0,2 dimensiones teóricamente exactas respecto
a los planos referentes A, B y C.
90
7
°
Plano referente A Desde el plano

referente B
El eje del agujero debe quedar
Ø
10
dentro de la zona de tolerancia 0, referente C
2
Plano referente B
Plano referente C Posición exacta dada por el sistema

referente A, B y C (dimensiones teóricamente
exactas y ángulos implícitos de 90°)
b.
Posibles diámetros Diámetro de la

de acople del agujero zona de tolerancia
MMS 4,8 0,2
4,9 0,2
5,0 0,2 Ø0,2
5,1 0,2
LMS 5,2 0,2
c.
Figura 10.3 Tolerancia de posición sin modificar, aplicada a un agujero cilíndri-

co. a. Especificación en el dibujo. b. Interpretación de la zona de tolerancia. En
naranja dimensiones teóricamente exactas y planos referentes. En azul oscuro
límite de la zona de tolerancia. c. ZT constante, en azul oscuro, a pesar de la
variación de la medida de acople del agujero.
164
Ø5±0,2
0,2 A B C
7 Ø5±0,2 Las dimensiones
A j 0,2 AB C teóricamente exactas
referentes A, B y C
C Zona de tolerancia de forma
cilíndrica de diámetro Ø0,2
10 en condición de material
mínimo (LMC)
B Este rasgo (agujero) debe
tener una posición dentro
a.
Plano referente B
Zona de tolerancia: un cilindro cuyo
eje está ubicado según las dimensiones
Ø teóricamente exactas respecto
a los planos referentes A, B y C
90
7
°
Plano referente A Desde el plano

referente B
El eje del agujero debe quedar
10
dentro de la zona de tolerancia Ø referente C
Plano referente B
Plano referente C Posición exacta dada por el sistema

referente A, B y C (dimensiones teóricamente
exactas y ángulos implícitos de 90°)
b.
Zona de tolerancia
de posición en
Posibles diámetros Incremento en la Diámetro de la
de los agujeros tolerancia zona de tolerancia Ø0,6
mínimo (MMC)
LMS 5,2 0 0,2
Ø5,4
5,1 0,1 0,3

5,0 0,2 0,4
Ø0,2 Zona de tolerancia
4,9 0,3 0,5
de posición en
MMS 4,8 0,4 0,6
máximo (LMC)
c.
Figura 10.4 Tolerancia de posición de un agujero cilíndrico, modificada por el

requerimiento de material mínimo. a. Especificación en el dibujo. b. Interpre-
tación de la zona de tolerancia. En naranja, dimensiones teóricamente exactas
y planos referentes. En azul oscuro, zona de tolerancia. c. Variación del tamaño
de la ZT según la medida de acople del agujero debido a una desviación de
perpendicularidad. En azul claro, medida virtual de material mínimo. En azul
oscuro zona de tolerancia.
165
Zona de tolerancia cilíndrica

Desviación de posición máxima con
° desviación de perpendicularidad cero
90
Desviación de posición máxima con
° máxima desviación de perpendicularidad
90
° Desviación de posición máxima, esta vez con

90
una combinación de desviaciones geométricas
a.
90
°
b. Referente primario
c.
d.
Figura 10.5 Esquematización de diferentes formas de desviación de posición

de un agujero cilíndrico. a. Eje del agujero coincidiendo con la localización
teóricamente exacta. b. Eje del agujero con una desviación máxima de posición,
pero sin que se presente desviación de perpendicularidad. c. Eje del agujero con
desviación máxima de posición por desviación de perpendicularidad. d. El eje
presenta un máximo de desviación de posición, pero como una combinación
de desviaciones geométricas. En naranja, de la posición teóricamente exacta
del eje, perpendicular al referente primario. En azul, zona de tolerancia.
la torna variable. Aunque no se menciona el requerimiento de material

máximo, este puede ser utilizado.
4. Dos pares de planos paralelos distantes entre sí el valor de la tolerancia.
Cuando el rasgo medible da origen a una línea recta como rasgo derivado
extractado, y si se desea especificar una mayor tolerancia en una dirección
que en otra, una tolerancia de posición bidireccional puede ser aplicada.
Al aplicar este tipo de control resulta una zona de tolerancia que no es
cilíndrica; por tanto, el símbolo de diámetro (Ø) es omitido del recua-
dro de tolerancia en estas aplicaciones (véase figura 10.10). Estos dos
recuadros de tolerancia son usados para indicar la dirección y magnitud
de cada tolerancia de posición respecto a los referentes. Cada marco de
tolerancia va ligado a una dimensión lineal y ambas dimensiones están
dispuestas en forma perpendicular. Cada valor de la zona de tolerancia
representa una distancia entre dos planos paralelos equidistantes a la
posición nominal exacta (véase figura 10.10b).
Si se aplican modificadores en el marco de control, las zonas de tolerancia
pueden incrementarse. En la figura 10.10c se muestran diferentes zonas de
tolerancia que se pueden obtener de acuerdo con el ejemplo presentado en la
figura 10.10a. Si bien se omite el considerar zonas de tolerancia no variables
para este caso, debe quedar claro que ellas también pueden ser aplicadas.
Lo mismo se puede decir del requerimiento de material mínimo.
166
SØ10,4
10,0
SØ0,2 A B C
35
25
C
30
a.
Plano referente B
Zona de tolerancia: Una
esfera de Ø0,2 cuyo
SØ0,2 centro está ubicado según
las dimensiones teóricamente
exactas respecto a los planos 25
referentes A, B y C. Desde el plano
referente C
referente B
35
35
SØ
0,
2
25
Plano referente A
Posición exacta dada por el
Plano referente B sistema referente A, B y C
(dimensiones teóricamente exactas
y ángulos implícitos de 90°)
Plano referente C
30

de acople de la esfera zona de tolerancia
MMS 10,4 0,2
10,3 0,2
10,2 0,2
10,1 0,2 SØ0,2
LMS 10,0 0,2
c.
Figura 10.6 Tolerancia de posición sin modificar aplicada a una esfera. a. Espe-
cificación en el dibujo. b. Esquematización de la zona de tolerancia. En naranja,
dimensiones teóricamente exactas y planos referentes. En azul oscuro, zona de
tolerancia. c. ZT constante, en azul oscuro, a pesar de la variación de la medida
de acople de la esfera.
167
SØ10,4
10,0
SØ0,2 A B C
35
25
C
30
a.
Plano referente B
Zona de tolerancia: una esfera de Ø
variable según la medida de acople,
SØ cuyo centro está ubicado según las
dimensiones teóricamente
exactas respecto a los planos 25
Desde el plano
referentes A, B y C. referente C
referente B
35
35
SØ
25
Plano referente A
Posición exacta dada por el
Plano referente B sistema referente A, B y C
(dimensiones teóricamente exactas
Plano referente C
30

de acople de la esfera zona de tolerancia
SØ10,6
MMS 10,4 0,2
10,3 0,3
10,2 0,4
10,1 0,5 SØ
LMS 10,0 0,6
c.
Figura 10.7 Tolerancia de posición de un rasgo esférico, modificada por el

requerimiento de material máximo. a. Especificación en el dibujo. b. Esque-
matización de la zona de tolerancia. En naranja, dimensiones teóricamente
exactas y planos referentes. En azul oscuro, zona de tolerancia. c. Variación de
la ZT de acuerdo a la variación del diámetro de acople de la esfera.
168
Figura 10.8 Tolerancia de posición sin modificar aplicada a una ranura. a.

Especificación en el dibujo. b. Esquematización de la zona de tolerancia. En
naranja, dimensiones teóricamente exactas y planos referentes. En azul oscuro,
zona de tolerancia. c. ZT constante, en azul oscuro, a pesar de la variación de
la medida de acople de la ranura. En azul claro, medida virtual de material
máximo.
169
10,4
10,0
0,2 A B
50
a.
Zona de tolerancia: ancho variable entre

dos planos paralelos, cuyo plano central
está ubicado según las dimensiones
teóricamente exactas respecto a los
planos referentes A, B y C.
Posición exacta dada

por el sistema referente
50 50 A, B y C (dimensiones
Plano referente A Desde el plano teóricamente exactas y
referente B ángulos implícitos de 90°)
Plano referente B
90
°
XX
Plano referente A
50
Posibles medidas Ancho de la 10,6

de acople de la ranura zona de tolerancia
MMS 10,0 0,6
10,1 0,5
10,2 0,4 X,X
10,3 0,3
LMS 10,4 0,2
c.
Figura 10.9 Tolerancia de posición de una ranura modificada por el requeri-

miento de material mínimo. a. Especificación en el dibujo. b. Esquematización
de la zona de tolerancia. En naranja, dimensiones teóricamente exactas y
planos referentes. En azul oscuro, zona de tolerancia. c. Variación de la ZT de
acuerdo a la variación del ancho de acople de la ranura. En azul claro, medida
virtual de material mínimo.
170
2 x 30±0,1
A 0,5 A B C
C
2 x 5±0,2
0,2 A B
25
B
10
30
a.
Plano referente A 0,5 Longitud única de la zona

de tolerancia en MMS
90 Posición teóricamente exacta

°
25
°
90 Ancho único de la zona
de tolerancia en MMS
90 0,2
10
° Desde el plano
referente B
30
Desde el plano
referente C
b.
Algunas longitudes Valor de tolerancia Incremento en la Longitud de la Longitud y ancho

actuales de la ranura especificado tolerancia zona de tolerancia de la zona de
tolerancia en MMS
MMS 29,9 0,5 0 0,5
29,95 0,5 0,05 0,55
0,5
30 0,5 0,1 0,6 0,2
30,05 0,5 0,15 0,65
LMS 31,1 0,5 0,2 0,7
Algunas longitudes Valor de tolerancia Incremento en la Ancho de la

0,6
actuales de la ranura especificado tolerancia zona de tolerancia

MMS 4,8 0,2 0 0,2
0,7
4,9 0,2 0,1 0,3
5,0 0,2 0,2 0,4
Longitud y ancho
5,1 0,2 0,3 0,5
de la zona de
LMS 5,2 0,2 0,4 0,6 tolerancia en LMS
Figura 10.10 Tolerancia de posición modificada, definida por dos pares de

planos paralelos y ampliación aplicadas a una ranura. a. Especificación en el
dibujo. b. Esquematización de la zona de tolerancia. En naranja, dimensiones
teóricamente exactas y planos referentes. En azul oscuro, zona de tolerancia.
c. Variación de la zona de tolerancia según las medidas de acople de la ranura.
En azul oscuro, zona de tolerancia en condición de material máximo. En azul
claro, zona de tolerancia en condición de material mínimo.
171
10.3 Requisitos para especificar una tolerancia

de posición
Al recurrir al control de posición para tolerar un rasgo, se deben tener
presentes los siguientes aspectos, con el fin de que la especificación quede
correcta:
1. Solo debe especificarse en rasgos medibles. Si bien todo rasgo es sus-
ceptible de ser posicionado, el DTG solo tiene previsto el control de
posición para la localización de rasgos medibles.
2. Es necesario definir rasgos referentes. Para poder controlar la posición
de un rasgo, se requiere definir de manera inequívoca cuál es su ubi-
cación ideal; para hacerlo, es necesario establecer el sistema referente
frente al que se establece dicha ubicación.
3. Se requiere la especificación de dimensiones básicas. La dimensión
básica es una dimensión exacta; por tanto al indicarla en el dibujo se
encierra dentro de un rectángulo, para diferenciarla de otras cotas que
deben ir toleradas. Con las cotas básicas se designa numéricamente la
distancia o inclinación nominal del rasgo tolerado.
4. Admite el uso de algunos modificadores. Los modificadores de toleran-
cias geométricas están asociados a rasgos medibles, como la tolerancia
de posición es aplicable a este tipo de rasgos, se pueden usar los mo-
dificadores m, l y p.
10.4 Algunas aplicaciones especiales

de este control
Con el fin de flexibilizar el uso del control de posición para que pueda
interpretar necesidades de diseño y manufactura frecuentes, el lenguaje
DTG ha sido provisto de ciertas reglas. Seguidamente se mencionan las
tres que destacan las normas ISO para la posición. Seguramente a futuro,
estas reglas crecerán en número, dada la importancia de precisar aún más
la ubicación de los rasgos en una pieza.
10.4.1 Zona de tolerancia proyectada

En algunos casos las tolerancias de orientación y posición no deberán
aplicarse al rasgo mismo, sino a una proyección externa de él. Esto es
recomendable cuando la variación de perpendicularidad de agujeros ros-
cados o con ajuste interferente, puedan hacer que elementos que acoplan
en ellos como: pernos, pasadores y pines, interfieran con otras piezas en el
ensamble (véase figura 10.11). La interferencia ocurre porque la tolerancia
de posición especificada en el agujero roscado o con ajuste interferente
resulta escasa para evitar que la proyección de dichos elementos, una vez
172
ensamblados, obstaculicen el montaje de otra pieza que se inserta en la

proyección de estos.
En la figura 10.12 se ilustra como el concepto de zona de tolerancia proyectada
corrige la situación mostrada en la figura 10.11. Se debe notar que la variación
en la perpendicularidad de la porción externa del perno, el que pasa a través
del agujero no roscado, es la determinante; por esta razón la tolerancia de
posición debe aplicarse a una proyección del agujero roscado. La posición y
perpendicularidad del agujero roscado solo es importante en cuanto a que son
estas las que afectan la porción del perno que se extiende más allá de él; sin
embargo, como una cuantificación del control de posición de los elementos
que se proyectan resulta difícil basada en los agujeros que los anidan, dicho
control se especifica sobre la proyección de dichos agujeros.
En la figura 10.13 se muestra la especificación de la tolerancia de posición
para el agujero roscado que genera la condición de interferencia presente en
la figura 10.11. La figura 10.14 presenta la especificación de la tolerancia
de posición proyectada del agujero roscado, que evita que haya interferencia
como en la figura 10.12; en ella se muestra como el símbolo modificador
de la zona de tolerancia proyectada, p, se consigna, tanto en el marco de
control como en el dibujo. En este último se especifica también la longitud
de esta zona. El referente primario siempre será la superficie común de las
piezas unidas por el perno o pin.
La longitud de la zona de tolerancia proyectada es un valor mínimo, y no
siempre será igual al espesor de la pieza o piezas con las que acopla la
parte que tiene el agujero roscado o con ajuste de interferencia. Cuando el
elemento que une las piezas es un perno, la mínima longitud especificada
es el máximo espesor de la pieza que acopla. Cuando el elemento es un pin
o espárrago, la mínima longitud especificada es la máxima longitud de la
porción proyectada de estos (véase figura 10.15).
10.4.2 Tolerancia de posición cero

La tolerancia de posición cero es aquella que establece un valor nulo en
el segundo compartimiento del marco de control, cuando el rasgo se
encuentra en su condición de material máximo. En la figura 10.16a se
muestra una pieza con una tolerancia de posición de Ø 0,3 en condición de
material máximo. La figura 10.16b muestra la misma pieza dimensionada
con tolerancia de posición cero en condición de material máximo. Para
hacerlo, la tolerancia de Ø 0,3 ha sido removida del recuadro de tolerancia
e incluida en la tolerancia de medida del rasgo. Hay que notar que la condi-
ción virtual del agujero es la misma en ambas piezas, condición funcional
indispensable para realizar esta transformación. Con una tolerancia de
posición cero en condición de material máximo, la tolerancia de posición
que resulte, provendrá del incremento que ceda el rasgo medible tolerado,
gracias al distanciamiento de la medida de acople respecto a su condición
173
Zona de interferencia
Longitud de la zona
de tolerancia
Ø de la zona de tolerancia
de posición
Figura 10.11 Interferencia entre un perno y un agujero, causada por una

orientación y localización inadecuadas del agujero roscado
Ø de la zona de tolerancia
de posición proyectada
Longitud de la zona
de tolerancia
Figura 10.12 Ubicación de la zona de tolerancia de posición proyectada para

evitar interferencias entre piezas ensambladas por un tornillo
A Posiciones extremas
Ø0,2 Tolerancia de posición

M30
0,2 A B C
a. b.
Figura 10.13 Tolerancia de posición del agujero roscado que genera la condición de
interferencia mostrada en la figura 10.11. a. Especificación. b. Interpretación
de material máximo. Tolerar así cuando se pueda brinda facilidades durante

la producción, ya que el fabricante, a conveniencia y según la capacidad
de su proceso, determina qué cantidad de la tolerancia del rasgo medible
la traslada hacia la tolerancia de posición. En resumidas cuentas, lo que
busca la tolerancia de posición cero es aminorar las restricciones de la
tolerancia de posición cuando resulta factible aplicarla.
El efecto de la tolerancia de posición cero en condición de material máximo
se muestra a través del uso del diagrama de tolerancia. La figura 10.16c
174
Ø0,2 Tolerancia de posición

Espesor de la pieza
con la que acopla
27 A
27
M30
0,2 A B C
Posiciones extremas
a. b.
Figura 10.14 Tolerancia de posición proyectada del agujero roscado para evitar
que haya interferencia en el montaje de la figura 10.11. a. Especificación. b.
Interpretación.
15 10
40
Figura 10.15 Diferentes longitudes funcionales de la zona de tolerancia pro-
yectada: para un tornillo, un pin y un espárrago
describe los parámetros para evaluar la conformidad de los rasgos de la pieza

de la figura 10.16a. En la escala vertical se muestran los valores permitidos
para la tolerancia de posición. La escala horizontal muestra la medida vir-
tual y las medidas actuales del agujero de la pieza. El área sombreada del
diagrama representa las piezas aceptables de acuerdo con la especificación
consignada en el dibujo. Los puntos marcados por 1, 2 y 3 representan la
medida actual de un agujero y la desviación de posición de este para tres
piezas. Los ejemplares 2 y 3 pueden ser rechazados basándose en que la
medida actual del agujero no está dentro de la tolerancia dimensional
especificada. Nótese que una medida del agujero entre la medida virtual y
MMS podría ser aceptada, si la desviación de posición, combinada con la
medida actual, no infringe la condición virtual.
La figura 10.16d muestra los parámetros para evaluar la conformidad de la
pieza de la figura 10.16b; el área sombreada del diagrama representa
las piezas aceptables de acuerdo con las especificaciones del dibujo. Los
puntos marcados por 1, 2 y 3 tienen definida la misma medida actual y la
desviación de posición de los del diagrama de la figura 10.16c. Se debe
notar que las tres piezas son ahora aceptables. La tolerancia de posición
175
C Tolerancia de posición 0,3

2 x Ø8±0,2
Incremento total en la tolerancia + 0,4
7 0,3 A B C
Tolerancia máxima posible 0,7
Medida virtual de los agujeros

15
B MMS del agujero 7,8

Tolerancia de posición - 0,3
5
A Medida virtual de material máximo 7,5
a.
C 8,2 Tolerancia de posición 0,0

2xØ
7,5
Incremento total en la tolerancia + 0,7
7 0 A B C
Tolerancia máxima posible 0,7
Medida virtual de los agujeros

15
B MMS del agujero 7,5

Tolerancia de posición - 0,0
5
A Medida virtual de material máximo 7,5
b.
Desviación actual Desviación actual

de la posición de la posición
Región donde Región donde

0,7 0,7
están las piezas están las piezas
1 conformes según la 1
especificación en a. especificación en
2 2
0,3 0,3
3 Medidas actuales 3 Medidas actuales

0 del agujero 0 del agujero
7,5 7,8 8,2 7,5 7,8 8,2
MMS MMS
Medida virtual Medida virtual
c. d.
Figura 10.16 Transformación del valor de una tolerancia de posición en tole-

rancia de posición cero. a. Especificación diferente de cero. b. Especificación
en cero. c. Diagrama donde se ubican las piezas según medida y desviación
de posición actuales, para la especificación dada en a. d. Diagrama donde se
ubican piezas según medida y desviación de la posición del rasgo actual, para
la especificación dada en b.
176
cero en condición de material máximo incrementa la zona de aceptación

para las piezas haciendo que la medida virtual y la medida de material
máximo del agujero sean iguales.
El anterior análisis permite concluir que: si la exigencia funcional de dos
piezas que ensamblan es únicamente la de un montaje sin interferencia, la
especificación de la tolerancia cero le posibilita al fabricante obtener las
piezas acomodándose más fácilmente a las capacidades del proceso, con lo
cual el costo de producción disminuye. Para especificar una tolerancia de
posición en cero, dicho control debe estar modificado por el requerimiento
10.4.3 Combinación de tolerancias de posición

Cuando un rasgo medible se repite dentro de una pieza, un agujero por
ejemplo, el conjunto resultante da origen a un patrón. Este grupo de agu-
jeros puede considerarse como un rasgo en sí mismo (véase figura 10.17a).
Ahora bien, se da con bastante frecuencia que la tolerancia exigida para
cada rasgo dentro del grupo sea menor que la que se le exige al grupo con
relación a la pieza. Con el fin de flexibilizar al máximo el tolerado de piezas,
se ha establecido la tolerancia de posición combinada, cuya especificación
se da como aparece en la figura 10.17a, para un grupo de cuatro agujeros
ubicados en un placa cuadrada.
Estas dos exigencias: ubicación del patrón y localización individual de cada
rasgo respecto al grupo, se indican en el mismo marco de tolerancia, pero
esta vez dividido en dos partes (véase figura 10.17a). Solamente se coloca
el símbolo de la característica geométrica1 una vez, en el primer compar-
timiento del recuadro de tolerancia. En la parte de arriba del recuadro se
especifica la posición de los rasgos como grupo. En la parte baja se coloca
la posición individual que debe tener cada rasgo dentro del patrón.
La localización de los rasgos como grupo, se hace respecto a los referentes
definidos en la pieza; el valor de su zona de tolerancia es más grande. Los
referentes que se aplican se colocan en el orden de precedencia deseado y
sirven pues para localizar el grupo de agujeros respecto al sistema referente
(véase figura 10.17b).
El segmento inferior del marco de tolerancia controla la localización indi-
vidual de los rasgos dentro del grupo y el valor de la zona de tolerancia es
más pequeño. Las dimensiones teóricamente exactas usadas para localizar
las zonas de tolerancia del patrón no son aplicables en la localización de las
zonas de tolerancia de cada agujero individualmente (véase figura 10.17c);
solo se toman en cuenta las dimensiones que definen la distancia entre los
1 Solo dos controles tienen prevista esta combinación: la posición y el perfil de

superficie.
177
rasgos. Debido a que no se especifican los referentes secundario y terciario

en el segmento de abajo del recuadro de tolerancia, las zonas de la tolerancia
individual son libres de localizarse y orientarse dentro de los límites estable-
cidos por las zonas de tolerancia del grupo (véase figura 10.17c).
En ciertos casos, porciones de las zonas de tolerancia de los rasgos dentro
del patrón (zona de tolerancia más pequeña), caen por fuera de la zona de
tolerancia del patrón, zona de tolerancia más grande (véase figura 10.17c).
Estas porciones de zonas de tolerancia no son admisibles porque los ejes
de los rasgos actuales deben quedar en todo caso, dentro de la zona de
tolerancia más grande.
10.5 Verificación
Cuando el propósito de la verificación es reportar dimensiones y posiciones
actuales de los rasgos medibles construidos u obtener una retroalimentación
en la variabilidad de un proceso, el método seguido es el cuantitativo. En
estos casos si no se dispone de una máquina de medición por coordenadas
con el software apropiado y la estrategia de medición claramente definida,
difícilmente se obtendrán resultados satisfactorios. Brindar una descripción
razonable del empleo de este equipo para el control de posición rebasa el
propósito de este texto.
Respecto a la verificación según la modalidad funcional, varias son las alterna-
tivas que se pueden seguir; el uso por ejemplo de comparadores ópticos, gal-
gas de diseño particular y los arreglos compuestos que utilizan una superficie
de referencia —mármol— en combinación con galgas patrones, son algunos
de los métodos. Hay que tener presente que algunos procedimientos resultan
más apropiados que otros bajo ciertas circunstancias. Como el propósito del
texto, al mencionar algunos esquemas de verificación, es ilustrar y precisar
las posibilidades que brindan los controles geométricos, seguidamente se
dan algunos ejemplos sobre el uso de galgas de verificación para piezas con
rasgos a los cuales se les ha especificado el control de posición.
1. Ejemplo de galga para comprobar la posición de un grupo de rasgos
—patrón— con relación a ellos mismos. Si se retoma la pieza de la
figura 10.17, aquella cuyos rasgos medibles están controlados por
una tolerancia de posición combinada, se puede apreciar que tener la
pieza con la especificación indicada en la figura 10.18a es equivalente
a interpretar el renglón inferior del marco de control únicamente. Al
analizar cuáles son los pasos para verificar si los agujeros dentro del
patrón cumplen con esta especificación particular; es decir, pasando
por alto la localización de los agujeros como grupo respecto a la pieza,
se encuentra lo siguiente:
— Que cada agujero debe tener una medida de acople para el diámetro
entre 4,8 y 5,2.
178
4 x Ø5±0,2
0,5 A B C
7 15 0,1 A
A Localización de los
rasgos como grupo
5
C 0,5 A B C
15
0,1 A
Localización individual de
B cada uno de los rasgos
a.
0,5 A B C
Desde el plano
referente C
Plano referente A
Desde el plano 7 15
5
referente B
Ø
0,
90
5
°
15
Zonas de tolerancia
°
90
90
cilíndrica en condición
°
de material máximo.Cuatro
zonas localizadas respecto
90
al sistema referente. Posición exacta dada por el sistema referente

°
A, B y C (dimensiones teóricamente exactas

b.
0,1 A
Plano referente A
15
Zonas de
tolerancia que
localizan el grupo
de agujeros
90
°
Zonas de
15
tolerancia que
localizan
individualmente
a cada agujero
90
°
El referente A, en el segmento de abajo, indica que los

cilindros que forman las zonas de tolerancia individual están
dispuestos perpendicularmente respecto al referente A.
Las zonas de tolerancia individual que caen por fuera de las zonas
de tolerancia del grupo (achuradas en rojo) no pueden ser usadas
c.
Figura 10.17 Tolerancia de posición combinada. a. Especificación en el dibu-

jo. b. Zona de tolerancia del patrón. En azul oscuro, zona de tolerancia para
los agujeros como grupo. c. Zonas de tolerancia para cada agujero. En azul
claro, zona de tolerancia individual de cada agujero. En naranja, localización
del rasgo tolerado.
179
— Que los rasgos derivados de los agujeros resultantes como grupo,

deben estar distanciados entre sí lo que muestran las medidas
básicas, con una desviación delimitada por un cilindro de Ø 0,1
modificado por el requerimiento de material máximo.
4 x Ø5±0,2
7 15 0,1 A
A
5
15
6,9
7,0
a.
15
4 x Ø4,7 4 x 7 mínimo
7 mínimo Ø5,2
Ø4,8
15
b. c.
Figura 10.18 Tolerancia de posición combinada. Parte correspondiente a la
posición de los agujeros respecto a ellos mismos. a. Especificación en el di-
bujo. b. Galga pasa – no pasa para chequear diámetros actuales. c. Galga para
verificar posición de los agujeros respecto a ellos mismos.
Para el primer chequeo se recurre a una galga cilíndrica de Ø 4,8 pasa en un

extremo y Ø 5,2 no pasa en el otro (véase figura 10.18b). Para la discusión
entre manos, se considera que las medidas de las galgas son exactas y las
desviaciones geométricas de todo tipo son cero. Para el segundo chequeo,
se debe disponer de una galga compuesta de una superficie plana y cuatro
pines cilíndricos insertados en esta y que tenga como diámetro la dimensión
que determina la condición virtual de material máximo del agujero; es de-
cir, Ø 4,7 y de altura un valor mínimo de 7,0. El centro de estos pines debe
coincidir con la posición teórica especificada para los agujeros (véase figura
10.18c). La pieza que resulte conforme debe acomodarse de manera tal que
cada agujero quede insertado en los pines y que la superficie que hace las
veces de referente esté en contacto estable con el fondo de la galga.
180
2. Ejemplo de galga para comprobar la posición de un grupo de rasgos

respecto al resto de la pieza. De nuevo obsérvese la pieza de la figura
10.17; pero esta vez deténgase a considerar cuál sería la manera de
verificar el cumplimiento de la especificación indicada en la parte su-
perior del marco de control de los rasgos cilíndricos; pretender hacer
eso es equivalente a chequear la pieza mostrada en la figura 10.19a.
La verificación de estos rasgos demanda:
a. Que cada agujero tenga una medida de acople en cuanto a diámetro
entre 4,8 y 5,2.
b. Que cada eje extractado de los agujeros esté ubicado dentro de
una zona de tolerancia cilíndrica distante de los referentes B y
C, los valores exactos asignados en la pieza, y perpendicular al
referente A. El diámetro de los cilindros de la zona de tolerancia
es de 0,5, valor que puede incrementarse según el requerimiento
de material máximo hasta Ø 0,9.
Primeramente se chequea con una galga pasa-no pasa como la indicada
para el ejemplo anterior. Para chequear la posición se construye una galga
como la esquematizada en la figura 10.19b. Los pines poseen un diámetro
exacto de 4,3, que es la dimensión que establece la condición virtual de
material máximo del agujero. La posición de los cuatro pines debe ser la
posición exacta especificada para los agujeros y la altura sobre el simulador
referente de mínimo 7,0.
Obsérvese nuevamente la pieza de la figura 10.17, pero esta vez conside-
rando en su totalidad el control combinado de posición. Es claro que la
verificación completa de la pieza en este caso demanda el uso de las tres
galgas mostradas en las figuras 10.18 y 10.19.
Para resaltar la flexibilidad que proporciona la aplicación de un requeri-
miento de material en el diseño y construcción de una galga de verifica-
ción, se le pide al lector que tenga en cuenta que si el modificador m no
hubiese estado presente en ambos renglones del marco de control, los
pines deberían ser ajustables dentro del rango de medida del agujero y su
eje central debería desplazarse dentro de un círculo de diámetro igual al
valor de la tolerancia consignada en el marco de control, pero sin perder
la perpendicularidad con relación al referente A.
3. Ejemplo de galga para corroborar una tolerancia de proyección. Para
la pieza mostrada en la figura 10.20a cuando está en uso, se tiene
previsto que vaya unida a una placa de 10,0 de espesor por medio de
cuatro tornillos. Para garantizar un ensamble sin contratiempos se ha
previsto una zona de tolerancia proyectada de Ø 0,1 y de 10,0 de altura,
modificada por el requerimiento de material máximo.
Haciendo caso omiso del chequeo de la rosca, la verificación de esta pieza
requiere una galga compuesta de varias partes como se muestra en la figura
181
7 15 0,5 A B C
A
5
C
15
6,9 B
7,0
a.
Simulador referente B
Simulador referente C
4 x 7 mínimo
Ajuste interferente
5
15
4 x Ø4,3
7 15
b.
Figura 10.19 Tolerancia de posición combinada. Parte correspondiente a la

posición de los agujeros como grupo en la pieza. a. Especificación en el dibujo.
b. Galga para verificar posición del patrón respecto a la pieza.
10.20b. De un lado se necesitan cuatro galgas con extremos roscados y un

tramo liso que se proyecta, de diámetro exacto al del tornillo en condición
de material máximo, Ø G. También se requiere una base con agujeros lisos y
dos rebordes planos que simule los referentes B y C. Los ejes de los agujeros
deben localizarse respecto a los rebordes con las medidas exactas, como se
indica en la figura 10.20. El diámetro de los agujeros de la base de la galga
debe tener diámetro exacto B, tal que la diferencia entre B y G sea igual a
0,1 (magnitud de la tolerancia). Cuando se efectúe el chequeo funcional,
la placa debe ponerse contra la base de la galga, respetando la precedencia
de los referentes; luego se procede a instalar los pines roscados, los cuales
deberán quedar montados simultáneamente.
182
4 x 5M x 0,8 - 6H
7 15 Ø0,1 A B C
A
5
C
15
7,0
10 B
6,9
a.
ØG ØG
ØB ØB
Pieza
Referente A
Galga
Galga
Referente C
5
15
Pieza
7 15
b.
Figura 10.20 Tolerancia proyectada. a. Especificación en el dibujo. b. Esque-

matización de una galga para verificar dicha tolerancia.
A través de estos tres ejemplos, el lector podrán haberse dado cuenta de

que estas galgas funcionales operan como si fuesen la contraparte con la
que se ensambla la pieza bajo verificación. Estas galgas simulan la condi-
ción más crítica de la pieza con la que acoplan. Este tipo de verificación
únicamente reporta si la pieza queda en condiciones aceptables; en ningún
momento establece valores respecto a las desviaciones.
Si bien en los ejemplos presentados la especificación de la posición se
modificó por el requerimiento de material máximo, el empleado cuando
la prioridad es proporcionar un ensamble sin contratiempos, también se
pueden diseñar galgas apelando al requerimiento de material mínimo o
sin aplicar modificador; sin embargo, este último caso, además de ser más
restrictivo para que la pieza cumpla, requiere galgas más complejas.
183
10.6 Recapitulación
La tolerancia de posición es un control geométrico que delimita la loca-
lización de rasgos medibles únicamente; a pesar de esta restricción, es
bastante utilizada dado que esta clase de rasgos se presenta con mucha
frecuencia.
En el contexto del DTG, a los rasgos medibles se les define su posición por
medio de cotas que sitúan sus rasgos nominales derivados. Los tres rasgos
medibles clásicos son: la esfera, el cilindro y un par de planos paralelos que
suelen dar origen a una ranura o a una proyección prismática. Los rasgos
nominales derivados de estos rasgos medibles son en su orden: el punto
central, eje medio y plano medio.
Al especificar un control de posición a un rasgo medible, se define una zona
de tolerancia que limita la desviación del rasgo nominal derivado de este.
Las formas de estas zonas de tolerancia guardan relación con la forma del
rasgo nominal derivado, así:
— Para un punto, la zona de tolerancia es una esfera y el parámetro que
lo cuantifica es el diámetro.
— Para un plano, la zona de tolerancia son dos planos paralelos entre sí,
siendo la distancia entre ellos el valor de la tolerancia.
— Para una línea recta existen dos zonas; una de estas es un cilindro recto
cuyo parámetro de tolerancia es su diámetro; la otra corresponde a la
región que delimita dos pares de planos paralelos que se cortan entre sí
ortogonalmente, siendo la distancia entre ellos el valor de la tolerancia,
en este caso bidireccional.
Las zonas de tolerancia que establece el control de posición pueden
ser variables o fijas; una u otra dependen de la presencia de alguno de
los modificadores de requerimiento de material en el segundo compar-
timiento del marco de control. Si bien existen criterios de diseño que
recomiendan cuándo usarlos, en la medida de lo posible se debe recurrir
a ellos; porque así se flexibiliza la zona de tolerancia reduciendo costos
de producción.
La zona de tolerancia proyectada, la tolerancia de posición cero y la com-
binación de tolerancias, son expresiones que han sido creadas dentro del
lenguaje del DTG, con el fin de posicionar rasgos medibles de piezas en
general, satisfaciendo las exigencias de producción más adecuadamente.
En la producción en serie se recurre a la verificación funcional que puede
realizarse con galgas de dimensión fija cuando estas se han modificado
por un requerimiento de material; en caso contrario, las galgas son ajus-
tables. Estas últimas son más complejas en su diseño y complicadas de
construir.
184
Ejemplos
Ejemplo 10.1
Redibujar el objeto mostrado en la figura 10.21 realizando una conversión
desde el acotado convencional hacia un dibujo que muestre una tolerancia
de posición para el agujero mostrado.
Ø8±0,3
15±0,3
15±0,3
Figura 10.21 Objeto para el ejemplo 10.1
Solución
En la figura 10.21 claramente se observa que las dimensiones de 15±0,3
están localizando el centro del agujero; o sea que las superficies desde
donde se toman estas medidas serían los referentes para el dibujo, y una
vez se tolere convertido ya se tendrían dos referentes y se podría tener
un tercer referente si se requiere de un sistema ortogonal completo para
localizar el agujero. El tercer referente sería perpendicular a los dos desde
los cuales se toman las medidas de 15±0,3.
Al pasar el objeto a dimensionado y tolerado geométrico se eliminan las
tolerancias de ±0,3 que acompañan las medidas que localizan el centro
del agujero quedando solo dimensiones teóricamente exactas de 15.
La zona de tolerancia sería cilíndrica en este caso, que es una forma co-
mún para el tipo de rasgo que se tiene, lo que hay que determinar sería el
diámetro de esta.
Nótese que tal como se muestra el objeto en la figura 10.21, la zona de tole-
rancia es cuadrada de lado 0,6; lo lógico sería poner en el valor de la zona de
tolerancia de posición el valor de la diagonal de dicho cuadrado para permitir
una variabilidad igual en todas las direcciones de la posición desde el centro del
agujero. La diagonal de ese rectángulo vale 0,84 (véase figura 10.22). Depen-
diendo de la función de la pieza, se podría pensar también en una variabilidad
de esa zona de tolerancia según la dimensión a que quede el agujero; es decir,
se puede utilizar el requerimiento de material máximo o mínimo en el nuevo
dibujo de la pieza (véase figura 10.22).
185
Ø8±0,3 Ø8±0,3
C 0,84 A B C C 0,84 A B C
B B
15
15
15 15
A A
Figura 10.22 Objetos para el ejemplo 10.1
Ejemplo 10.2
Calcule el mínimo espesor de la pared del tramo tubular que sobresale en
la pieza mostrada en la figura 10.23, teniendo en cuenta las especificacio-
nes dadas y, además:
a) Los rasgos tolerados están en su medida de material mínimo.
b) Los rasgos tolerados están en su medida de material máximo.
¿Qué conclusión podría sacarse después de comparar ambos resultados?
Ø31,5
30
1,5 A B C
20
Ø
19,5
0,25 A B C
C
50
A 50
B
Figura 10.23 Objeto para el ejemplo 10.2
Solución
a) En la figura 10.24 se muestra una esquematización de las zonas de
tolerancia y de los rasgos tolerados en la ubicación más crítica en la
que pueden quedar, cuando precisamente estos rasgos tolerados se
encuentran en su medida de material mínimo.
186
Tolerancia de posición del rasgo

cilindrico externo Ø1,5
Tolerancia del agujero
cilindrico Ø0,25
Ø30
Ø20
4,125 Mínimo espesor
50
50
Figura 10.24 Esquematización de las zonas de tolerancia y de los rasgos to-

lerados en la ubicación más crítica en LMS
El mínimo espesor de pared es 4,125 y se obtiene de la siguiente manera:
Ø30 – Ø20 = 10. Este valor de 10 hay que dividirlo por la mitad, ya
que este espesor se reparte en un espesor de pared que queda a lado
y lado del rasgo. Es decir, habría un espesor de 5 si los centros de los
rasgos coinciden. Ahora, si los centros de los rasgos en cuestión quedan
descentrados y corridos en direcciones opuestas, el espesor de pared
tendrá su mínimo valor:
5 – 0,75 – 0,125 = 4,125
El valor de 0,75 es la mitad del valor de la zona de tolerancia del rasgo
exterior y el valor de 0,125 es la mitad del valor de la zona de tolerancia
del agujero interior.
b) De igual manera que en a) el espesor mínimo de pared cuando los
rasgos en cuestión están en su medida de material máximo se calcula
así (véase figura 10.25):
Ø31,5 – Ø19, 5 = 12
12 / 2 = 6
6 – 1,5 – 0,375 = 4,125
Tolerancia de posición del
rasgo cilindrico externo Ø3
Tolerancia del agujero
cilindrico Ø0,75
Ø31,5
Ø19,5
4,125 Mínimo espesor

50
50
Figura 10.25 Cálculo del espesor mínimo de pared cuando los rasgos en cues-
tión están en su medida de material máximo, ejemplo 10.2
187
El mínimo espesor de pared en ambos casos es el mismo; con esto se puede

concluir que cualesquiera sean las medidas actuales de ambos rasgos tolera-
dos, el espesor mínimo de pared será el mismo siempre, es decir, 4,125.
Nota: lo anterior se cumple porque se está acotando bajo la premisa de
condición de material mínimo l. No existe un espesor mínimo de pared
cuando se trabaja bajo la premisa de condición de material máximo.
Ejercicios
1. Cómo puede ser considerada la posición de un rasgo.
_______________________________________________________________
2. Defina qué es una localización teóricamente exacta.
_______________________________________________________________
3. Llene la tabla 10.1 ubicando el valor correspondiente de la zona de
tolerancia permitida (véase figura 10.26), de acuerdo con las medidas
tabuladas para el rasgo tolerado y considerando el marco de tolerancia
correspondiente.
Ø5±0,2
C
0,15 A B C a)
A
0,15 A B C b)
B 0,15 A B C c)
0 A B C d)
Figura 10.26 Objeto para el ejercicio 3
Medidas posibles a) b) c) d)
4,8
4,9
5,0
5,1
5,2
Preguntas concernientes al plano número 8 del anexo A: cuerpo de válvula.

4. Preguntas concernientes a la dimensión de Ø .
a) ¿Qué tolerancia geométrica está asociada a esta dimensión?
__________________________________________________________
188
b) ¿Qué dimensión teórica exacta está asociada con el rasgo que posee
esta dimensión y diga cuál es el propósito de ella?
__________________________________________________________
c) ¿Cuál es el propósito del referente A para el rasgo con la dimensión
que se está analizando?
__________________________________________________________
d) ¿Cuál es el propósito del referente B para el rasgo con esta dimensión?
__________________________________________________________
e) ¿Qué valor y qué forma tiene la zona de tolerancia geométrica
asociada a esta dimensión?
__________________________________________________________
f) Dé el valor de la tolerancia geométrica que dicho rasgo puede tener,
de acuerdo con las dimensiones actuales dadas en la tabla 10.2.
Tabla 10.2 Dimensiones para el ejercicio 4
Medidas reales del rasgo Tolerancia de posición permitida

3,95
4
4,1
4,15
4,2
5. ¿Qué otra clase de tolerancia de localización se encuentra en el dibujo?

_______________________________________________________________
Preguntas concernientes al plano número 6 del anexo A: buje con brida.
6. Preguntas concernientes a la dimensión de Ø15±0,2.
a) ¿A cuántos de estos rasgos se asocia esta dimensión?
__________________________________________________________
b) ¿Qué tolerancia geométrica está asociada a esta dimensión?
__________________________________________________________
c) ¿Qué significa el símbolo p en el marco de tolerancia?
__________________________________________________________
d) ¿Qué valor tiene la zona de tolerancia proyectada?
__________________________________________________________
e) ¿Qué longitud tiene la zona de tolerancia proyectada?
__________________________________________________________
f) Describa la relación de la medida teórica exacta de valor Ø100 con
los rasgos que tienen esta dimensión.
__________________________________________________________
189
11. Especificación de referentes
a través de rasgos medibles
En el capítulo 7 se aludió a los referentes y sistemas referentes planos.

Téngase presente que el referente es el recurso empleado para inmovilizar
de manera consistente una pieza, ya sea parcial o totalmente. No siempre
resulta adecuado restringir la movilidad de una pieza a partir de rasgos
planos; en algunas ocasiones es necesario hacerlo por medio de rasgos
medibles. Los rasgos medibles que se emplean como rasgos referentes son:
cilindros rectos (sólidos o huecos) y un par de planos paralelos (ranuras
o resaltes). En otras palabras, los rasgos definidos por dimensiones como:
diámetros y distancia rectilínea entre caras planas, son a los que se recurre
en las piezas para establecer otro tipo de rasgos referentes.
Cuando un rasgo medible se utiliza como rasgo referente, este puede
modificarse por medio del requerimiento de material. Dicho modificador
de material se consigna para un rasgo medible que actúa de referente, en
el mismo compartimiento del marco de control donde aparece indicado,
empleando los signos m y l. Cuando hay ausencia de estos signos quiere
decir que ninguno de estos principios aplica; es decir, que la tolerancia
geométrica del referente se aplica sin modificación cualquiera sea la me-
dida con la que quede el rasgo.
Dos advertencias deben hacerse antes de iniciar en firme este capítulo:
— La presentación que se hace está basada en ejemplos. Si bien casi todos
están referidos al control de tolerancia de posición, el lector puede darse
cuenta que un procedimiento análogo puede seguirse en el caso de las
tolerancias de orientación cuando el referente es un rasgo medible.
— La mayoría de los casos presentados aquí no aparecen en las normas;
sin embargo se opta por presentarlas, ya que están dentro de la lógica
gramatical de este lenguaje y son una muestra clara de su potenciali-
dad. Cabe preguntarse hasta dónde se infringen las normas con este
proceder. En opinión de los autores esto está por definirse; aun así se
considera provechoso plantearlas.1
1 La norma ANSI/ASME Y14.5M-1994 sí explicita los casos aquí tratados.

11. Especificación de referentes a través de rasgos medibles
A 10,2
Ø
10,0
XX D E F
A
10,2
Ø
10,0
a.
30,4
30,0
A
P
10,2
10,0
8,0
A 7,8
b.
Figura 11.1 Diferentes formas de designar referentes a partir de rasgos medi-

bles. a. Eje como referente. b. Plano medio como referente.
11.1 Forma en que se designa un rasgo

medible como referente
Un rasgo medible se designa como rasgo referente asociándole el símbolo
que representa al referente (véase figura 11.1). Las siguientes son las formas
utilizadas para designar referentes a partir de rasgos medibles:
1. El símbolo que identifica el referente toca la línea del contorno del
rasgo cilíndrico cuando dicho rasgo está orientado transversalmente
en el dibujo.
2. El símbolo de identificación del referente se ubica en el extremo pos-
terior de una flecha que señala el rasgo medible.
3. El símbolo de identificación del referente está unido al recuadro de
tolerancia que define la tolerancia de dicho rasgo medible.
4. El símbolo de identificación del referente está unido a las líneas auxi-
liares de cota que sirven para definir la dimensión del rasgo medible,
pero alineado con la línea de cota.2
2 Si el signo de identificación no está alineado con la cota, el rasgo referente corres-

ponde a la superficie a partir de la cual se extiende la línea auxiliar de cota.
191
5. El símbolo de identificación del referente puede remplazar uno de los

extremos de la línea de cota, cuando estas van externas a las líneas
auxiliares de cota (véase figura 11.1).
11.2 Términos conexos al concepto de referente

La terminología aquí usada ya se introdujo en los capítulos 3 y 7, no obs-
tante, hay algunos términos que conviene reintroducir bajo la óptica del
referente a partir de un rasgo medible. Para una mejor apreciación de estos
mirar la figura 11.2.
El rasgo referente corresponde a la superficie del rasgo. La parte de la
galga donde se acopla el rasgo en cuestión de la pieza es el simulador del
referente, la cual se asume como la contraparte geométrica verdadera.
20,2
20,6
a.
b.
Rasgo referente
A compuesto
por 2 caras
planas paralelas
Simulador del rasgo
referente A (se asume
como una contraparte
geométrica perfecta)
Plano medio, rasgo
derivado que define
el referente A
c.
Figura 11.2 Conceptualización gráfica de rasgo referente, simulador de refe-

rente y referente. a. Indicación en el dibujo. b. Esquematización de una pieza
actual. c. Montaje para hacer operativo el referente A.
El eje o plano medio, rasgo derivado, de la parte de la galga donde se acopla
el rasgo, viene a ser el referente, sea dicha parte un cilindro o dos planos pa-
192
ralelos. El referente (eje o plano medio) es el que se emplea como el punto de

origen para determinar las dimensiones que están relacionadas con este.
B Ø 4,6
R4
0,1 B
20,2
Ø 20,0
Referente: eje del
simulador referente
R4
Mordazas
ajustables del
simulador referente Límite de la zona de
tolerancia: cilindro recto de
Ø0,1 paralelo al eje referente
Esquematización
de pieza real
a.
B
2.5
20,2
7,0
Ø 6,8
Ø 20,0
0,1 B
Simulador referente Referente:

(galga ajustable) eje del simulador referente
2,5
Límite de la zona de
tolerancia: cilindro recto de
Ø0,1 paralelo al eje referente
Esquematización
de pieza real
b.
Figura 11.3 Designación de un referente (eje) a partir de un rasgo medible y la
manera de establecerlo como referente primario sin modificación de material.
a. Para un cilindro externo. b. Para un cilindro interno.
11.3 Especificación de un referente

a partir de un rasgo medible
Cuando es necesario invocar un referente establecido a partir de un rasgo
medible, se debe indicar en el dibujo el requerimiento de material según
193
como va a ser considerado. El símbolo modificador, cuando va, se coloca

después de la letra que designa el referente en el mismo compartimiento
del marco de control. La precedencia de los referentes: primario, secunda-
rio o terciario, sigue vigente cuando se recurre a este tipo de referentes.
Cuando a un referente que proviene de un rasgo medible no se le asigna
el modificador m o l, quiere decir que debe ser considerado en su con-
dición actual; es decir, la medida de acople del rasgo viene a ser la medida
del simulador del referente.
En este capítulo se verá la especificación de un rasgo medible actuando
de referente cuando: no se invoca requerimiento de material y cuando sí
se hace; para este último caso, solo se presenta el de material máximo, ya
que la lógica seguida para el principio de material mínimo es la misma.
11.3.1 Rasgo medible como referente

sin modificador de material
Cuando un cilindro sólido o hueco es seleccionado como rasgo referente
y se invoca en un marco de control sin requerimiento de material, se esta-
blece un eje como referente. De igual manera, cuando dos planos paralelos
correspondientes a un rasgo medible son escogidos como rasgo referente
y se invoca en un recuadro de control sin requerimiento de material, se
establece un plano medio como referente. Estos rasgos medios son los
rasgos derivados de las superficies que actúan de simulador de referente.
Seguidamente se citan las maneras de establecer estos referentes de rasgos
medibles no modificados.
1. Rasgo medible actuando como referente primario. Cuando un rasgo
medible sirve para implementar un referente primario, máxima estabi-
lidad, este es definido a través del contacto directo entre el simulador
del referente,3 y el rasgo medible, asegurándose que el simulador del
referente entre en contacto con el rasgo medible de manera tal que no
exista holgura ni interferencia. El referente viene a ser entonces el eje
o plano medio del simulador referente.
Para lograr estas condiciones, los dispositivos que hacen las veces de simu-
ladores referentes son ajustables en medida —una mordaza de precisión
o un dispositivo de centrado por ejemplo—; de esta manera el simulador
referente se acopla de manera “justa” con el rasgo referente. La figuras
11.3 y 11.4 esquematizan el empleo de rasgos medibles como referentes.
2. Rasgo medible actuando como referente secundario. Cuando el rasgo de
una pieza debe quedar orientado por una superficie plana y localizado
por un cilindro o por dos planos paralelos, se suele recurrir a un plano
3 Superficie de los dispositivos de montaje para la inspección y la manufactura

en contacto con la pieza.
194
Referente B: plano medio

del simulador referente
4
B
4
25,2 12,2
25,1 12,1 Simulador referente
0,2 B (galga ajustable)
a.
Zona de tolerancia : espacio
entre dos planos paralelos al
referente B y distantes entre si 0,2
Simulador referente
(galga ajustable)
B 4
4
25,1
25,2
12,2
12,1
0,2 B
Referente B: plano medio

del simulador referente
b.
Figura 11.4 Designación de un referente (plano medio) a partir de un rasgo
medible y manera de establecerlo como referente primario sin modificación
de material. a. Rasgo interno. b. Rasgo externo.
y un rasgo medible como rasgos referentes. La figura 11.5 ejemplifica

esta situación.
Cuando un rasgo está referenciado con respecto a un plano como re-
ferente primario y a un rasgo medible como referente secundario sin
modificador de material, los siguientes requisitos deben seguirse:
— La pieza debe presentar máxima estabilidad con respecto al refe-
rente primario (superficie plana).
— El simulador del referente secundario debe ser de medida ajustable.
195
A 15
14
25,6
Ø 25,0
0,2 A
12,4
R45 Ø 12,0
0,2 A B
a.
Galga expansible que hace Referente B - Eje
las veces de simulador
referente, colocada a 90º
respecto al plano A
(superficie plana que hace las
veces de simulador referente)
b.
Zona de tolerancia: cilindro

recto de Ø0,2 fijo, Eje B -
perpendicular a A y distante Referente secundario
R45
45 mm exactos desde el
referente B Superficie A -
Referente primario
c.
Figura 11.5 Designación de un rasgo medible como referente y la manera de
invocarlo como referente secundario sin modificación de material. a. Dibujo
de la pieza. b. Panorámica de montaje de verificación. c. Vista en sección del
montaje de verificación.
— El referente secundario, eje o plano medio, es el eje o plano medio

del simulador referente.
— El referente secundario debe ser perpendicular al referente primario.
3. Referente secundario y referente terciario definidos por rasgos medibles.
Cuando el rasgo de una pieza debe quedar orientado por una superfi-
cie, localizado por un cilindro y tener una relación angular respecto a
un rasgo medible, se suele recurrir a un plano y a dos rasgos medibles
como referentes. La figura 11.6 ejemplifica este caso.
196
A 15
25,6
Ø 25,0 14
12,8
0,2 A
12,4
0,2 A B
B
12,4 C
Ø 12,0
0,2 A B C
a.
Simulador de referente
galga expansible que hace Referente B - Eje
las veces de simulador
referente, colocada a 90º
respecto a la superficie A
Referente C - Plano medio

Simulador de referente, galga expansible
ubicada ortogonalmente respecto a la
superficie A y coplanar al referente B
b.
Eje B
Referente secundario
Superficie A
Referente primario
Zona de tolerancia: cilindro

Plano medio C recto perpendicular a A. Ø de
Referente terciario la zona de tolerancia variable
entre Ø0,2 y Ø0,6 según
medida de acople del agujero
c.
Figura 11.6 Designación de rasgos medibles como referentes y la manera de

establecerlos como referentes secundario y terciario sin modificador de material.
a. Dibujo de la pieza. b. Panorámica del montaje de verificación. c. Seccionado
del montaje de verificación.
197
Cuando un rasgo está referenciado respecto a un plano como referente

primario y a dos rasgos medibles sin modificar como referentes secundario
y terciario, se debe tener en cuenta lo siguiente:
— La pieza debe presentar un mínimo de tres puntos de contacto con
el plano.
— El simulador del referente secundario debe ser ajustable.
— El referente secundario, eje o plano medio, es el eje o plano medio
— El referente secundario debe ser perpendicular al referente primario.
— El simulador del referente terciario debe ser ajustable.
— El referente terciario, eje o plano medio, es el eje o plano medio
— El referente terciario debe ser coplanar al referente secundario.
4. Estableciendo un eje referente a partir de dos rasgos cilíndricos. En
algunas ocasiones es deseable establecer un eje referente único a partir
de dos rasgos cilíndricos coaxiales;4 la figura 11.7 ilustra la manera de
hacerlo. Cada cilindro es designado como rasgo referente; las letras
que designan los referentes se colocan en el mismo compartimiento
del recuadro de tolerancias separadas por un guión.5 El eje referente se
simula contactando los puntos más elevados de ambos cilindros simul-
táneamente por medio de un simulador referente ajustable. Cuando se
recurre a un referente de esta naturaleza usualmente se designa como
un referente primario.
11.3.2 Rasgo medible como referente

modificado por el requerimiento de material máximo
El uso de referentes basados en rasgos medibles pero sin modificador de
material resulta muy restrictivo, si bien para algunos diseños particulares
se hace necesario, su uso en la gran mayoría de los casos se puede obviar.
Restringir todo diseño a una condición no modificada propicia el rechazo
de piezas sobre una base dimensional, pero que aún podrían operar satis-
factoriamente. De otro lado, el diseño y construcción de galgas ajustables
también resulta más complicado. Seguidamente se indica la forma en que el
requerimiento de material máximo aplicado a rasgos medibles usados como
rasgos referentes, permite ampliar el valor de tolerancia de un rasgo.
4 En este punto conviene tener presente la diferencia entre coaxilidad y concen-

tricidad; la primera hace alusión a piezas de revolución diferentes cuyos ejes
yacen sobre una misma línea recta. La concentricidad hace alusión a círculos
que yacen en el mismo plano y sus centros localizados en el mismo punto.
5 El orden de las letras no tiene ninguna implicación.
198
10,4
Ø 10,2
0,5 A-B
30,4
30,0
20,0
20,4
Ø
Ø
B
A
a.
Rasgo simulador
del referente B
Rasgo simulador
(galga ajustable)
del referente A
(galga ajustable)
Eje referente A-B

Ambos extremos de la
galga deben ser coaxiales
b.
Figura 11.7 Eje referente único a partir de dos cilindros coaxiales no afectados
por requerimiento de material. a. Plano de la pieza. b. Montaje de verificación.
1. Desplazamiento de la pieza respecto a un referente. Como se observó

en el capítulo 9, el requerimiento de material máximo (MMR) y el
de material mínimo (LMR) son recursos que permiten flexibilizar la
producción, debido a que amplían el valor de la tolerancia geométrica
asignado a un rasgo medible, en la medida en que dicho rasgo se apar-
ta de la dimensión de material según el requerimiento invocado. De
manera análoga, al aplicar el requerimiento de material a un referente
basado en un rasgo medible, se posibilita incrementar el valor de la
tolerancia geométrica que se está verificando. Lo anterior se da gracias
a que el espacio entre la frontera establecida por la condición virtual de
material y el rasgo actual se incrementa, cuando este último se desvía
de la medida de material correspondiente. En resumidas cuentas, la
desviación de medida del rasgo referente desde la medida de material
correspondiente, posibilita al rasgo tolerado acoplarse más fácilmen-
te, debido al huelgo adicional que se genera entre rasgo referente y
simulador de referente.
La figura 11.8 muestra una pieza en la cual se puede dar un desplaza-
miento del rasgo referente respecto a la posición nominal del referente,
dado que a esta se aplica el MMR. En (a.) está el dibujo y en (b.) aparece
el montaje para la verificación y una tabla donde se muestra la mag-
nitud que puede moverse el eje derivado del rasgo referente dentro de
la galga (simulador de referente) de acuerdo con la dimensión actual
que presente el rasgo referente construido.
199
0,1 A A
8,8 12,6
Ø
8,4
Ø
12,0
2
a.
Rasgo simulador del
Eje referente A
referente A de Ø12,6 fijo
Desplazamiento Valor de Diámetro de

Medida de acople
posible desde el tolerancia la zona de
del rasgo A
eje referente especificado tolerancia
MMS Ø12,6 0,0 0,1 0,1
Ø12,4 0,2 0,1 0,3
Ø12,2 0,4 0,1 0,5
LMS Ø12,0 0,6 0,1 0,7
Galga
b.
Figura 11.8 Ilustración del incremento de tolerancia por desplazamiento

desde el referente, cuando la dimensión del rasgo referente que le sirve de
base se distancia de MMS. a. Dibujo de la pieza. b. Esquematización de cómo
se establece el referente con la ayuda de una galga.
2. Rasgo medible actuando como referente primario modificado por m.

Cuando un rasgo medible se usa como referente primario, sea este un
cilindro o un par de planos paralelos, se recurre a una galga de medida fija
igual a la medida de material máximo del rasgo referente.6 El referente, eje
o plano medio, es el eje o plano medio del simulador referente. A diferen-
cia del simulador referente en su condición no modificada, el simulador
referente en su condición MMC no necesariamente entra en contacto
“justo” con la pieza, es decir, que una holgura puede estar presente.
La figura 11.9 ilustra la manera de especificar y recurrir al eje central de un
rasgo medible, como referente primario modificado según MMR. La figura
11.10 ilustra la manera de especificar y de establecer el plano medio de un
rasgo medible que actúa como referente primario modificado por el MMR.
3. Rasgo medible actuando como referente secundario modificado por m.
Cuando una pieza está orientada por una superficie y localizada por un
6 También puede ser en algunos casos la condición de frontera más exigente;

como la condición virtual de material máximo, cuando dicho rasgo está tolerado
geométricamente.
200
12,4
4 Ø 12,2
0,1 B
20,6
20,0
Ø
B
Eje referente Esquematización pieza real

(eje de la galga) Zona de tolerancia de Ø variable:
Ø0,1 a Ø0,7, según sea la medida
de acople del rasgo referente
4
Rasgo simulador referente
(medida de la galga: Ø20,6 fija)
a.
0,1 B
12,8
4 Ø 12,0
20,4
Ø 20,0
Eje referente Esquematización pieza real

(eje de la galga)
Zona de tolerancia de Ø variable:
Ø0,1 a Ø0,9, según sea la medida
de acople del rasgo referente
4 Rasgo simulador referente
(medida de la galga: Ø12,0 fija)
b.
invocarlo como referente primario modificado por m. También se esquematiza
la manera de establecer el referente con una galga. a. Para un rasgo externo.
b. Para un rasgo interno.
cilindro o por dos planos paralelos, se suele recurrir a un plano y a un ci-

lindro como rasgos referentes, la figura 11.11 ilustra dicha situación.
Cuando se recurre a referente secundario modificado por m, los siguientes
requisitos deben tenerse en cuenta:
— La pieza debe tener máxima estabilidad con la superficie que hace de
referente primario.
201
4
0,2 A
12,6
12,0
20,4
20,0
La zona de tolerancia podría Referente A

fluctuar entre 0,2 y 1,2 (plano medio de la galga)
- 0,2 fijo, por estar indicado
en el marco de control.
- Hasta 0,4 más, provendrian 4
del MMR aplicado a
la tolerancia de posición. Rasgo simulador referente
- Hasta 0,6 más, provendrian (medida fija de 12,6 corresponde
del MMR aplicado al referente A. a la anchura de la galga)
a.
0,2 A 4
12,6
12,0
20,4
20,0
4
La zona de tolerancia podría
fluctuar entre 0,2 y 1,2 Referente A
- 0,2 fijo, por estar indicado (plano medio de la galga)
en el marco de control.
- Hasta 0,4 más, provendrian
del MMR aplicado a
la tolerancia de posición.
- Hasta 0,6 más, provendrian Rasgo simulador referente
del MMR aplicado al referente A. (medida fija de 12,0 corresponde
a la anchura de la galga)
Figura 11.10 Designación de un rasgo medible como referente y la manera

de invocarlo como referente primario. También se esquematiza la manera de
colocarlo en la galga. a. Rasgo externo. b. Rasgo interno.
— El rasgo simulador del referente secundario posee medida fija; en el

caso ilustrado en la figura 11.11, será el cilindro de Ø 24,8 que es la
medida virtual de material máximo del agujero.
— El eje referente corresponde al eje del rasgo simulador referente.
— El eje referente es perpendicular al referente primario.
202
— Dependiendo de la medida actual del rasgo referente, un desplazamiento

adicional de la pieza respecto al referente secundario puede tener lugar,
lo que posibilita un incremento en la tolerancia del rasgo. En el caso
de la figura 11.11 el agujero pequeño sería el rasgo que incrementa su
tolerancia de posición con un desvío desde MMS, de la medida de acople
del rasgo B.
A 15
14
25,6
Ø 25,0
0,2 A
12,4
R45 Ø 12,0
0,2 A B
a.
Rasgo simulador referente Referente B - Eje
(ortogonal a la superficie A
con medida fija de Ø 24,8
b.
especificarlo como referente secundario modificado por m. a. Especificación
en el dibujo. b. Montaje de verificación para el agujero pequeño.
4. Rasgos medibles actuando como referentes secundario y terciario modifi-
cados por m. Para la situación tratada en el punto 3 del numeral 11.3.2
sí se hace necesario mantener una relación angular respecto a otro rasgo,
es indispensable usar dicho rasgo como referente terciario. La figura
11.12 presenta un ejemplo en el cual un rasgo para su construcción y
verificación requiere: que la pieza esté orientada según una superficie
plana —referente primario—, localizada según un rasgo cilíndrico —re-
ferente secundario— y una ranura —referente terciario.
Cuando un rasgo está referenciado respecto a un plano como referente
primario y a dos rasgos medibles, modificados por un requerimiento de
203
material, como referentes secundario y terciario, se debe tener en cuenta

lo siguiente:
— La pieza debe presentar máxima estabilidad con el plano que sirve de
referente primario.
— El simulador del referente secundario, B, es una galga de forma cilín-
drica de medida fija.
— El eje referente es el eje de la galga que simula al referente.
— El eje referente es perpendicular al plano que hace de referente primario.
— Según sea la medida actual del rasgo referente, se puede permitir un
desplazamiento del rasgo referente, lo que posibilita un incremento
en la tolerancia del rasgo.
— El plano medio del referente terciario es el plano medio de la galga que
simula el referente. De igual manera que para el rasgo B, si la medida
actual se distancia de MMS, se puede permitir un desplazamiento de
dicho referente con la posibilidad de un incremento en la tolerancia.
— El rasgo tolerado para la consideración hecha es el agujero pequeño.
11.3.3 Efecto de la secuencia de un referente

plano y de un referente según rasgo medible
modificado por m y sin modificar
Tanto para establecer como para interpretar sistemas referentes que se
apoyan en un rasgo medible y en un rasgo plano, conviene tener presente
el efecto que sobre la orientación y la localización de la pieza juega la se-
cuencia u ordenamiento de los referentes, así como el requerimiento de
material escogido para el rasgo medible que actúa como rasgo referente.
En la figura 11.13a se tiene el plano de una pieza en la cual aparecen dos rasgos
iguales tolerados según la posición, agujeros pequeños, con un sistema referente
compuesto por dos rasgos: uno no medible (superficie plana) y otro medible
(agujero cilíndrico). En el tercer y cuarto compartimiento del marco de control,
destinado a ubicar los referentes primario y secundario respectivamente, se ha
dejado la opción de intercambiarlos como se observa en la figura 11.13b.
Cuando la precedencia es superficie plana como referente primario y ci-
lindro recto como referente secundario sin modificar, tal cual se ve a la
izquierda de la figura 11.13b, se presenta la siguiente situación:
— La pieza debe presentar un mínimo de tres puntos de contacto con el
referente B.
— Los agujeros están orientados según el referente B de la pieza.
— Una galga ajustable es requerida para establecer el simulador referente A.
— El rasgo referente A tendrá mínimo dos puntos de contacto con su
respectivo simulador referente y no deberá ser forzado para no afectar
la máxima estabilidad del referente B.
204
A 15
25,6 14
Ø 25,0
0,2 A 12,8
12,4
0,2 A B
B
C
12,4
Ø 12,0
11
5° 0,2 A B C
R45
a.

(galga de medida fija -Ø24,8- Referente B - Eje
colocada a 90º respecto
a la superficie A) Referente primario A
Referente C - Plano medio

(galga de medida fija -anchura 12,2-
ubicada ortogonalmente a la superficie A
y coplanar al referente B)
b.
Figura 11.12 Designación de rasgos medibles como referentes y la manera de

especificarlos como referentes secundario y terciario en su condición MMC. a.
Indicación en el dibujo. b. Montaje para verificación del agujero pequeño.
— Así el rasgo referente A se aparte de MMS, no podrá considerarse un

desplazamiento de la pieza respecto a este referente; es decir, no se
propicia un incremento en la tolerancia de posición del rasgo.
En resumidas cuentas, la orientación del rasgo tolerado en discusión está
determinada por la superficie B y el rasgo referente A la localiza, para
precisar más la evaluación.
Cuando la precedencia es: agujero cilíndrico como referente primario sin
modificar, y superficie plana como referente secundario, tal como se ve en
la parte central de la figura 11.13b, se tiene la siguiente situación:
— Se requiere una galga ajustable para establecer el simulador referente A.
— El rasgo referente A tendrá máxima estabilidad con el cilindro de la galga.
— La pieza queda orientada y parcialmente localizada por el rasgo referente A.
205
4,6
2 x 4,2
B 0,4 * *
* Ver variación en la
15
parte b. de este dibujo
15
15,2
Ø 14,8
0 B
a.
* * *
B A A B B A
Referente B -Primario- Referente B -Secundario- Referente B -Primario-

Referente A -Secundario- Referente A -Primario- Referente A -Secundario-
Galga Galga de
Galga ajustable medida
ajustable
fija Ø15,2
b.
Figura 11.13 Efecto de la precedencia de referentes en la orientación y loca-
lización del rasgo de un componente. a. Plano de dibujo. b. Esquematización
del montaje de verificación según la precedencia del referente.
— Al efectuar el contacto correspondiente con el simulador referente B,

se debe tener cuidado de no hacer perder la máxima estabilidad del
referente A.
— Así el rasgo referente A se aparte de su MMS, no es posible un despla-
zamiento de la pieza respecto al referente A.
En otros términos, la orientación del rasgo tolerado en discusión está
determinada por el rasgo A, no importa cuál sea su medida de acople; y la
localización parcial que le da repetibilidad a la evaluación está determinada
por el referente B.
Cuando la precedencia es superficie plana como referente primario y ci-
lindro recto como referente secundario modificado por m, tal cual se ve
a la derecha de la figura 11.13b, se tiene la siguiente situación:
— El rasgo referente B deberá tener al menos tres puntos de contacto
con el respectivo simulador referente.
206
5,8
4xØ
5,4
4 pines en posiciones
0,2 A fijas de Ø 5,2 (medida
virtual de material máximo)
20 B 15
20 Cilindro recto
de Ø 9,8
perpendicular a A
15
8
10 8 10
A
Simulador del referente A
10,6 Si la pieza cumple con las dimensiones de los agujeros
Ø
10,2 y puede insertarse en la galga, está conforme
0,4 A B
a. b.
Figura 11.14 Pieza que utiliza un arreglo de rasgos iguales, patrón, como
referente. a. Dibujo. b. Galga funcional para verificar la pieza.
— La pieza queda orientada en la galga por el rasgo referente B.

— Para simular el referente A se recurre a una galga de diámetro fijo.
— Dicho simulador referente A, por ser de valor fijo, posibilitará el des-
plazamiento del eje del rasgo desde el referente en la medida que su
dimensión se aleje de la MMS; es decir, se propicia un incremento en
la tolerancia de posición del rasgo tolerado.
Como se puede apreciar en la figura 11.13b, la orientación del rasgo to-
lerado en discusión está determinada por la superficie B y la localización
que brinda más exactitud a la evaluación del rasgo está determinada por
el referente A modificado según requerimiento de material máximo. Esta
situación es menos restrictiva que cuando no está modificado, facilitando
el ensamble y aumentando el número de piezas conformes.
Quizá el lector se pregunte qué pasa cuando la precedencia para los re-
ferentes en el ejemplo considerado en la figura 11.13 es: cilindro como
referente primario modificado por m y superficie plana como referente
secundario. Si se analiza detenidamente la condición MMC vemos que im-
pide que el cilindro posea un contacto estable con el simulador referente,
no pudiendo entonces brindar la orientación requerida. Quizá también se
pregunte por qué no se considera la condición MMC para el rasgo B; al
respecto conviene tener presente que los requerimientos de material solo
se aplican a los rasgos medibles.
207
11.3.4 Referente establecido por un patrón

La industria recurre con bastante frecuencia al uso de un arreglo de ras-
gos iguales, patrón, para referenciar otros rasgos. En la figura 11.14 se
muestra una pieza, en la cual los cuatro agujeros pequeños determinan un
patrón, el cual se utiliza para localizar el agujero mayor. Cuando un grupo
de rasgos conforman un patrón, los agujeros deben ser controlados por
medio de una tolerancia de posición. Como se aprecia en la figura 11.14
la designación del referente se hace conectando la letra que designa el
referente al marco de control.
Tres requisitos importantes deben ser tenidos en cuenta al invocar un
referente basado en un patrón:
— Dicho referente debe utilizarse solo como referente secundario; el
referente primario debe orientar el rasgo.
— El referente aludido debe estar modificado por MMR.
— El sistema referente no admite la estipulación de un tercer referente.
Estos requisitos se deben en primera instancia a que un referente de esta
naturaleza equivale a dos referentes; de otro lado, el uso de un patrón como
referente sin que esté modificado por un requerimiento de material, no
proporciona una fijación reproducible dentro de los cánones del DTG, ya
que cada agujero del patrón tiene diferente medida y ubicación a las no-
minales. La imposibilidad de proporcionar una orientación estable impide
que un patrón pueda ser utilizado como referente primario.
En este capítulo se abordó cómo establecer referentes partiendo de rasgos
medibles. Al respecto conviene tener claro que los dos tipos de rasgos medi-
bles son: cilindros (huecos o macizos) y planos paralelos, a los cuales se les
haya asociado un diámetro o una distancia entre ellos respectivamente.
Debido a la variación de la dimensión de un rasgo medible, el aplicarle o no
un requerimiento de material a dicho rasgo cuando este es invocado como
referente, genera cambios importantes en cuanto a los criterios de aceptación
o rechazo de la pieza. Cuando no se indica un requerimiento la situación se
torna más restrictiva y la galga de verificación más compleja.
Al recurrir a un rasgo medible como referente, se debe especificar la se-
cuencia de los referentes y establecer el requerimiento de material que
rige al referente.
Los sistemas referentes más importantes que involucran rasgos medibles
sin modificación son:
— Uno con un solo referente, primario, a partir de un rasgo medible sin
modificar.
208
— Sistema con una superficie plana como referente primario y un rasgo

medible sin modificar por referente secundario.
— Sistema referente compuesto por un referente secundario y un referente
terciario ambos sin modificar. El referente primario corresponde a una
superficie plana.
— También es posible tener un sistema de un solo referente compuesto
por dos rasgos medibles sin modificar: dos cilindros coaxiales o dos
pares de planos simétricos.
Los sistemas referentes más destacados que involucran rasgos medibles
modificados por el MMR son:
— Un único referente, primario, a partir de un rasgo medible modificado.
— Sistema con una superficie plana como referente primario y un rasgo
medible modificado como referente secundario.
— Sistema referente compuesto por un referente secundario y un referente
terciario, ambos modificados por m. El referente primario corresponde
a una superficie plana.
Cuando el rasgo medible se invoca como referente, aplicándole el MMR en
el sitio correspondiente del marco de control, se puede dar una toleran-
cia adicional a un rasgo que haya sido tolerado geométricamente. Dicha
tolerancia adicional se denomina desplazamiento. Este desplazamiento
se da cuando la medida de acople actual del rasgo tolerado se distancia
de la MMS. La magnitud de dicho desplazamiento es la diferencia entre
la medida de la galga para el referente y la medida de acople actual del
rasgo referente.
En este capítulo no se aludieron referentes a partir de rasgos medibles a
los cuales se les aplica el LMR; no obstante, estos pueden ser estableci-
dos. La lógica seguida cuando se aplica el LMR a un referente es la misma
empleada para el caso de referentes bajo el MMR.
Ejemplos
Ejemplo 11.1
Dibuje el sistema referente para el rasgo de Ø12,2 ± 0,2 de la pieza mos-
trada en la figura 11.15.
Solución
La figura 11.15 muestra una pieza que tiene un rasgo referente cilíndrico.
El rasgo referente A está relacionado con un plano. Ya que el segundo rasgo
referente B es cilíndrico, este es asociado con dos planos teóricos Estos dos
planos teóricos se representan en la figura 11.16 y la intersección de estos
dos planos coincide con el eje referente. Una vez establecido, el eje referente
llega a ser el origen para tomar dimensiones desde allí.
209
A 15
25,6 14
Ø 25,0
0,2 A
12,4
Ø 12,0
R45 0,2 A B

Eje referente
Referente
terciario Referente
secundario
Referente primario
Figura 11.16 Planos teóricos que serían los planos secundario y terciario del
sistema referente, ejemplo 11.1
Ejemplo 11.2
En la figura 11.17a se aprecia una vista explosionada de un dispositivo. En
la figura 11.17b aparece el plano componente demoninado “cubierta”.
Teniendo en cuenta la forma en que ensambla la cubierta con las demás
piezas:
a) Indique qué referentes se deben utilizar para ubicar una tolerancia de
posición al grupo de tres agujeros.
b) ¿Cuál debe ser la precedencia de esos referentes en el marco de tole-
rancia?
Solución
a) Claramente se puede ver en el ensamble que la “cubierta” se acopla
con la superficie llamada “cuerpo” en dos superficies: una plana y otra
cilíndrica; además también se acopla con la pieza llamada “posicionador”
210
Cuerpo
Cubierta
Empaque
Posicionador
a. b.
Figura 11.17 Objeto para el ejemplo 11.2. a. Forma de ubicación de la cubierta

en el ensamble. b. Vistas del objeto llamado cubierta.
por medio de una ranura. Estas tres superficies deben utilizarse como
referentes para establecer una tolerancia de ubicación para los tres
agujeros.
b) El referente primario debe ser la superficie plana que se contacta con la
pieza llamada “cuerpo”, la figura 11.18 se ha marcado como referente
A. Esta superficie debe asentarse primero ya que debe garantizar un
sello por medio de un empaque.
Figura 11.18 Referentes para la cubierta del ejemplo 11.2

El referente secundario debe ser el eje referente marcado como referente B
en la figura 11.18. Esta superficie entra en contacto al acoplar la “cubierta”
con el “cuerpo” para establecer un eje como referente. Posiblemente al
acoplar estas dos piezas se contacten primero las superficies cilíndricas,
pero el referente primario debe ser la superficie plana por la cuestión del
sello. El rasgo referente para establecer el referente secundario es un
cilindro, cuyo eje forma el referente B. La orientación rotacional de estos
referentes teóricos no está especificada, pero la orientación rotacional del
211
patrón de agujeros alrededor del eje referente afecta la función de la pieza

puesto que los agujeros no quedarán bien ubicados.
Para establecer la orientación rotacional de los dos planos asociados al eje
referente B, se debe establecer un tercer referente, este tercer referente
es el establecido como referente C en la figura 11.18 y es el plano medio
de la ranura de la pieza. Una vez se acopla la “cubierta” al “cuerpo” se
debe rotar para ubicar la ranura en la posición correcta y así ubicar bien
el patrón de tres agujeros.
Ejercicios
1. ¿Cuáles son los dos tipos de rasgos medibles que se emplean como
rasgos referentes?
______________________________________________________________
2. Cuando un cilindro se usa como rasgo referente, ¿qué rasgo derivado
se está estableciendo como referente?
______________________________________________________________
3. Cuando un rasgo medible conformado por dos planos paralelos se usa como
rasgo referente, ¿qué rasgo derivado se está estableciendo como referente?
______________________________________________________________
4. ¿Cuál es la manera de especificar un rasgo medible como rasgo referente?
______________________________________________________________
5. ¿Cómo se indica en un marco de tolerancia el establecimiento de un
eje referente a partir de dos cilindros coaxiales?
______________________________________________________________
6. Para el marco de tolerancia mostrado en la figura 11.19 dibuje y dimensione
el rasgo simulador del referente para establecer el eje referente A.
A
Ø20±0,1
Ø12±0,2
A
7. Para el marco de tolerancia mostrado en la figura 11.20 dibuje y dimensione

el rasgo simulador del referente para establecer el eje referente A.
212
Ø20±0,1
Ø12±0,2
A

8. Para el dibujo mostrado en la figura 11.21 dibuje y dimensione el rasgo
simulador del referente para establecer el eje referente A.
0,3
Ø20±0,1
Ø12±0,2
A A
Figura 11.21 Objeto para el ejemplo 8

9. Dibuje la pieza sobre el rasgo simulador del referente (véase figura
11.22) para representar la secuencia de los referentes en los marcos
de tolerancia correspondientes.
10. Identifique si los símbolos de referente representan ejes referentes o
planos medios referentes (véase figura 11.23).
a) _________________________ e) _________________________
b) _________________________ f) _________________________
c) _________________________ g) _________________________
d) _________________________ h) _________________________
11. Para la pieza mostrada en la figura 11.24 dibuje la galga que permite
posicionar la pieza para verificar el rasgo tolerado.
12. Complete la figura 11.25 si se desea asegurar que los ejes de ambos
cilindros estén posicionados dentro de un cilindro de Ø0,1 mm cual-
quiera sea la dimensión que ellos asuman.
213
Ø30±0,4
A 0,1 A
B
Ø15±0,2
D A B
E B A
Rasgo simulador del referente Rasgo simulador del referente

para el marco de tolerancia D para el marco de tolerancia E
Ø14 A
A
Ø12
Ø2,5
A
a. b. c.
N C
B
7
Ø4
d. e. f.
Ø14
0,2 A B C
A
A
4
g. h.
214
50,4
50,2
70,4
69,8
Ø
Ø
4,2
Ø 4,0
B A B

10,6
10,0
Ø
16,4
16,8
Ø
13. Termine de acotar la pieza que aparece en la figura 11.26, si la intención
es que el resalte de menor espesor: sea paralelo a la pared del costado
derecho de la base, dentro de una zona de tolerancia menor a 0,2 mm.
12
11
40
38
Figura 11.26 Pieza para acotar, ejercicio 13

14. La pieza mostrada en la figura 11.27 de la derecha es la misma de la
izquierda; sin embargo, la especificación del sistema referente ha sido
modificada. Mencione la implicación que en la pieza construida tendrá
dicha variación.
_____________________________________________________________
215
8,8 8,8
Ø 8,4 Ø 8,4
0,1 A 0,1 A
16,8
16,6
16,6
Ø
Ø
A A
15. Las piezas mostradas en la figura 11.28 son las mismas, pero la es-
pecificación del sistema referente ha sido modificada. Mencione la
implicación que en las piezas construidas tiene dicho cambio.
_____________________________________________________________
8,8 8,8
Ø 8,4 Ø 8,4
B 0,1 B A B 0,1 B A
16,8
16,6
16,6
16,8
Ø
Ø
A A
Figura 11.28 Piezas para el ejercicio 15

16. Compare los planos de las piezas del problema 14 con las del 15. ¿Qué
consecuencias se imponen sobre la posición del agujero en las piezas
del ejercicio 15 respecto a las piezas del ejercicio 14?
_______________________________________________________________
17. Preguntas concernientes al plano número 2 del anexo A: cubo con brida.
a) Describa el rasgo referente B.
___________________________________________________________
b) ¿Cuál es la localización teórica de los 3 agujeros de dimensión
Ø respecto al referente B?
___________________________________________________________
c) ¿Cuál es la localización teórica del agujero de dimensión Ø
respecto al referente B?
___________________________________________________________
18. Preguntas concernientes al plano número 8 del anexo A: cuerpo de válvula.
___________________________________________________________
216
b) ¿Cuál es la localización teórica del agujero de dimensión Ø

respecto al referente A?
___________________________________________________________
c) ¿Cuál es la localización teórica del agujero de dimensión Ø
___________________________________________________________
19. Para el recuadro de control y el rasgo correspondiente mostrado en
la figura 11.29, dibuje el simulador referente que establece el sistema
referente para evaluarlo.
A
6,4
Ø
6,0
A B
16,4
16,8
Ø

__________________________________________________________
b) ¿Cuál es la localización teórica del agujero de dimensión Ø3H12
respecto al referente A?
_________________________________________________________
c) ¿Cuál es la localización teórica del agujero de dimensión Ø3H12
__________________________________________________________
d) ¿Cuál es el mínimo número de puntos de contacto que la pieza debe
tener con el referente A según el marco de tolerancia de posición?
__________________________________________________________
e) ¿Tiene el rasgo simulador del referente B medida fija? ______________
¿Por qué? ____________________________________________________
f) Realice un esquema de la pieza montada sobre los rasgos simula-
dores referentes A y B.
217
12. Tolerancias de concentricidad-
coaxialidad y simetría
Estas tolerancias, al igual que la de posición, hacen parte del grupo de

tolerancias de localización. Por ser de localización, controlan también
la ubicación de un rasgo medible en una pieza. La razón de no haberlas
presentado conjuntamente con la de posición, se debe a que estas siempre
recurren a referentes establecidos por rasgos medibles, tema este que fue
abordado apenas en el capítulo anterior.
La concentricidad-coaxialidad y la simetría se pueden considerar como
excepciones al control de posición, ya que cuando la distancia exacta
entre referente medible y rasgo medible derivado es nula, no se invoca la
tolerancia de posición. Esta situación de medida exacta cero se presenta
cuando se reclama concentricidad, coaxilidad o simetría de un rasgo me-
dible respecto a otro.
12.1 Concentricidad-coaxialidad
Si bien el símbolo utilizado es único, se puede decir que se destina para
controlar dos propiedades geométricas diferentes dependiendo del rasgo al
cual se le aplique. Cuando se quiere controlar la localización de un círculo,
sea este independiente o como elemento de una superficie de revolución,
respecto a otro círculo o cilindro, se habla de concentricidad; cuando se
quiere controlar la localización del eje de un cuerpo de revolución respecto
a un cilindro, se habla de coaxilidad.
12.1.1 Concepto
En términos del DTG, la concentricidad es la situación geométrica ideal
que se presenta cuando cualquier círculo extractado actual es congruente
con el punto central de un círculo, o con el eje central de un cilindro que
le sirve de referente. Dos requisitos se deben tener presente en la consi-
deración de la concentricidad:
— El círculo extractado actual debe ser coplanar con el círculo que le
sirve de referente, o perpendicular al eje central, en el caso de que el
referente sea un cilindro.
12. Tolerancias de concentricidad-coaxialidad y simetría
— El centro del círculo real que sirve para comparar la concentricidad, se

establece por medio del centro del círculo asociado al círculo extractado
actual. Como el círculo asociado varía dependiendo del criterio que se siga
para su escogencia, también lo hace el centro. En la figura 12.1 se pueden
apreciar para un mismo círculo extractado actual, diferentes círculos
asociados y centros.
La desviación de la concentricidad de un círculo extractado puede cuantifi-
carse por medio del diámetro del menor círculo que centrado en el referente
contenga el centro del círculo asociado a este. En la figura 12.2 se aprecia
que para el mismo rasgo actual, la desviación de la concentricidad respecto al
círculo externo, referente, varía dependiendo del círculo asociado escogido.
Círculo actual
rip riv
360 360
∑
i =1
rip = ∑ riv
i =1
Círculo asociado
a. b. c.
Figura 12.1 Algunas maneras de establecer el centro a un círculo extractado

actual a través de círculos asociados. a. Cuando el criterio es el mínimo círculo
circunscrito. b. Cuando el círculo asociado es el máximo inscrito. c. Círculo
asociado promedio.
Coaxialidad es la situación geométrica ideal que se da cuando el eje

extractado de un cilindro o superficie de revolución es congruente con
el eje del cilindro que actúa de referente. En la figura 12.3 se puede ob-
servar cómo el eje, o línea media extractada de un cilindro, corresponde
a la trayectoria de los centros de los diferentes círculos extractados a los
elementos circulares de un cilindro extractado. Los elementos circulares
mencionados son perpendiculares al eje del cilindro asociado al cilindro
actual (extractado).
La desviación de la coaxialidad de un cuerpo de revolución real se cuantifica
por medio del diámetro del menor cilindro recto coaxial al referente, que
contiene al eje extractado del cuerpo real (véase figura 12.4).
219
Ø
Parámetro que define
la desviación de
la concentricidad
Círculo
actual
a. b.
Figura 12.2 Esquematización de diferentes desviaciones de concentricidad
para un mismo rasgo extractado. Círculo referente en color naranja. Círculo
asociado en azul oscuro. a. Cuando el círculo asociado es el menor círculo
circunscrito. b. Cuando el círculo asociado es el mayor círculo inscrito.
Centro del círculo

Cilindro circunscrito extractado (derivado)
asociado
Círculo asociado
Eje o línea media Círculos extractados

extractada (derivada)
Cilindro inscrito
asociado
Centro del
círculo asociado Eje del cilindro
asociado
Figura 12.3 Eje o línea media extractada de un cilindro. Corresponde a la tra-

yectoria de los centros de los círculos extractados a los elementos circulares
del cilindro.
12.1.2 Tolerancia de concentricidad

Es un control geométrico que se aplica a un elemento circular de un cilin-
dro,1 con el fin de limitar la desviación de su centro respecto al centro de
otro rasgo, circular o cilíndrico, que se toma como referente. El símbolo
utilizado para invocar este control en un dibujo es r. Para definir cuándo
1 La lógica planteada para círculos extractados y asociados, así como ejes extractados,
es afín a los círculos como elementos de superficies de revolución cualquiera. No
obstante esta situación, la norma no explicita esta generalización al definir el con-
trol de concentricidad, pues solo hace referencia al caso de rasgos cilíndricos.
220
Ø cilindro mayor que hace

las veces de referente
Ø cilindro menor.
Nominalmente
coaxial al mayor
a.
Eje extractado
(derivado) del
cilindro menor
b.
Figura 12.4 Pieza compuesta de dos tramos cilíndricos nominalmente coaxia-

les. a. Dibujo de la pieza. b. Esquematización de dos posibles resultados reales.
Ejes referentes en color naranja. Eje extractado del cilindro menor debe yacer
dentro del cilindro que define la desviación en azul
este símbolo invoca concentricidad, sobre el marco de tolerancia se escriben

las letras ACS,2 que indican que debe haber concentricidad en cualquier
elemento circular del cilindro. En la figura 12.5 se muestra, para una pie-
za, la manera de especificar en el dibujo este control y la correspondiente
interpretación. La zona de tolerancia es bidimensional, y corresponde al
área encerrada por el círculo centrado en el referente con diámetro igual
al valor definido por la tolerancia.
Si bien las normas no lo plantean, los autores consideran que cuando el
espesor de una pieza es irrelevante, al punto de no ser significativo tomar
en cuenta varios elementos circulares (una arandela delgada por ejemplo),
la especificación del control de concentricidad podría consignarse en el
dibujo como se muestra en la figura 12.6.
Si se observan las figuras 12.5 y 12.6, se podrá notar que debajo del marco
de control se especifica cuál es el círculo asociado cuando se invoca la con-
centricidad. Esto es necesario hacerlo, puesto que las normas3 establecen
2 ACS es la abreviatura de Any Cross Section.

3 Véanse normas ISO/TS 12181-1:2003 e ISO 14660-2:1999.
221
ACS
Ø YY
0,1 A
Círculo asociado: menor
círculo ciscunscrito
a.
Ø0,1
Ø ZZ
b.
Figura 12.5 Aplicación de la tolerancia de concentricidad. a. Forma de es-
pecificarla en el dibujo. b. Interpretación. En naranja, eje referente. En azul
oscuro, zona de tolerancia centrada en el eje referente. En azul claro, círculo
asociado: menor círculo circunscrito.
Centro de la zona de
tolerancia coincidente con
el centro del círculo referente
15
Ø
Ø40±0,1
Ø0,01
A 0,01 A
Círculo asociado:
mayor círculo inscrito
El centro del rasgo tolerado

debe estar dentro del círculo
de la zona de tolerancia
a. b.
Figura 12.6 Tolerancia de concentricidad aplicada a una pieza de espesor
despreciable. a. Especificación en el dibujo. b. Interpretación. En naranja,
círculo referente A. En azul oscuro, zona de tolerancia. En azul claro, círculo
asociado.
222
El eje del rasgo

debe yacer dentro
0,2 A
Ø12±0,1
Ø30±0,2
Ø0,2
a. b.
Figura 12.7 Tolerancia de coaxialidad aplicada a una pieza. a. Especificación
en el dibujo. b. Interpretación. En naranja, eje referente A. En azul, zona de
tolerancia centrada en el eje referente.
como la opción por considerar por defecto, la del círculo asociado estimado
por el método de los mínimos cuadrados; cualquier otra debe explicitarse.
12.1.3 Tolerancia de coaxialidad

Es un control geométrico que se aplica a un cuerpo de revolución, con el
fin de limitar la desviación de su eje respecto al eje de otro rasgo cilíndrico
que se toma como referente. El símbolo utilizado para invocar este control
en un dibujo es el mismo que para la concentricidad, es decir, r. Esta
vez el marco de control no lleva la abreviatura ACS (véase figura 12.7). La
zona de tolerancia en este caso corresponde a un cilindro cuyo eje coin-
cide con el eje del referente y con diámetro igual al valor designado en el
marco de control.
Igual que lo mencionado para la concentricidad, si los círculos asociados
por considerar cuando se evalúa la coaxialidad no son los obtenidos por
el método de los mínimos cuadrados, esto deberá quedar consignado con
una nota debajo del marco de control.
12.1.4 Requisitos para especificar la concentricidad

Al aplicar este control se debe tener presente el cumplimiento de los puntos
que se estipulan seguidamente:
1. Se aplica únicamente a superficies de revolución y a componentes circu-
lares planos. Es válido usar la concentricidad en rasgos circulares o en
elementos de línea circulares seleccionados de superficies de revolución
es válido usarla cuando dichos rasgos sean nominalmente concéntricos
a un círculo o a un cilindro.
2. El uso de referente es necesario. La concentricidad de un círculo solo
puede establecerse respecto a otro círculo o a un cilindro; por tanto,
223
estos son los rasgos que pueden usarse como referentes. Por los ejemplos
mostrados en la norma, se puede decir que solo un referente es reque-
rido en el caso de establecer la concentricidad de elementos circulares
de un cuerpo de revolución. Sin embargo, los autores consideran que el
uso de un rasgo plano como referente primario podría tener sentido; es
más, en el caso de una pieza de espesor despreciable, luce implícito.
3. El símbolo Ø debe anteceder el valor de la tolerancia en el marco de
control. Dado que la zona de tolerancia es un círculo concéntrico al
rasgo derivado asociado del referente, la magnitud de la tolerancia
corresponde al diámetro de dicho círculo.
4. Los modificadores m y l pueden ser invocados. Debido a que tanto el
rasgo a tolerar como el referente son rasgos medibles, el MMR y el LMR
pueden ser aplicados a cualquiera de ellos. Igual que para la tolerancia
de posición, en lo posible se debe recurrir a estos modificadores para
hacer más flexible la tolerancia.
12.1.5 Requisitos para especificar la coaxialidad

Para una correcta designación de esta tolerancia, se debe evitar ir contra
los puntos que se indican seguidamente:
1. Se aplica únicamente a superficies de revolución. Es válido usar la
coaxialidad en rasgos que son superficies de revolución, cuando dichos
rasgos sean nominalmente coaxiales a un cilindro.
2. El uso de referente es necesario. La coaxialidad de un rasgo solo puede
establecerse respecto a un cilindro, por tanto, estos son los rasgos que
pueden usarse como referentes. Los ejemplos mostrados en la norma
permiten ver que si el rasgo medible es el referente primario, este va
como único referente; pero en caso de ir como referente secundario,
el referente primario es una superficie plana. También se puede recu-
rrir a un referente compuesto por dos rasgos medibles cuyos ejes sean
nominalmente coincidentes (véase figura 12.8).
3. El símbolo Ø debe anteceder el valor de la tolerancia en el marco de
control. Dado que la zona de tolerancia es un cilindro coaxial al rasgo
derivado asociado del referente, la magnitud de la tolerancia corres-
ponde al diámetro de dicho cilindro.
4. Los modificadores m y l pueden ser invocados. Debido a que tanto
el rasgo a tolerar como el referente son rasgos medibles, el MMR y el
LMR pueden aplicarse a cualquiera de ellos. Igual que para la toleran-
cia de posición, en lo posible se debe recurrir a estos modificadores
para volver más flexible la tolerancia. Aquí no se enfatizará sobre esta
aplicación. Sin embargo, su uso es idéntico al de la tolerancia de posi-
ción; por tanto, es recomendable que el lector repase este tema de los
capítulos anteriores.
224
0,1 A-B
A B
Ø
Ø
Ø
a.
Eje referente A Ø0,1 Zona de tolerancia
Eje referente A-B Eje referente B

b.
Figura 12.8 Rasgo cilíndrico localizado coaxialmente respecto a un eje común
definido por dos rasgos cuyos ejes son congruentes. a. Especificación en el
dibujo. b. Interpretación.
12.1.6 Verificación
En general los esquemas y arreglos seguidos en la verificación de la tole-
rancia de posición pueden emplearse para la tolerancia de concentricidad
y coaxialidad. Para hacerse a una idea más completa, el lector puede revisar
los capítulos 10 y 11. A manera de ejemplo, solo se mostrarán dos casos;
uno relacionado con el método funcional y otro con el cuantitativo.
1. Verificación de una arandela por método funcional. Este es un componente
en el que su espesor no es relevante en el cumplimiento de su función desde
un punto de vista de su dimensión; por tanto, se estipula la tolerancia de
concentricidad (véase figura 12.9). Debido a que la pieza ha sido tolerada
aplicando el MMR tanto para el rasgo como para el referente, se puede
recurrir a una galga de dimensiones fijas; esta se muestra en una vista en
corte en la figura 12.9.
2. Verificación de una arandela por método cuantitativo. Recuérdese que
los procedimientos aquí comprendidos demandan un tiempo conside-
rable, por lo que solo son utilizados en la puesta a punto de un proceso
o en la verificación de piezas producidas en series unitarias.
El equipo utilizado para la evaluación cuantitativa de la concentrici-
dad y la coaxialidad es el mismo que se utiliza para la evaluación de la
redondez; al respecto véase figura 5.20. En este caso, una pieza como
la mostrada en la figura 12.10 se sujeta al cabezal de la máquina por
el extremo que hace las veces de referente; una vez que el eje de este
225
Ø10±0,2
Ø40±1
0,5 A
Espesor de lámina 1,5
a.
Referente simulado Ø9,8 exacto.
Medida virtual de material máximo
del rasgo referente
Rasgos cilindricos
perfectamente Ø 41,5 exacto. Condición
coaxiales virtual de material máximo
del círculo externo
Galga
b.
Figura 12.9 Ejemplo de verificación de la concentricidad de una arandela. a.
Especificación en el dibujo. b. Seccionado de la galga.
rasgo se alinea con el de la máquina un palpador empieza a establecer

los círculos extractados a diferentes alturas. Por medio de un micro-
procesador, la máquina establece el eje central al que le determina el
grado de desviación frente al eje referente.
12.1.7 Algunas aplicaciones que demandan el control de

la concentricidad-coaxialidad
En términos generales, la concentricidad-coaxialidad se invoca cuando se
busca un espesor de pared uniforme, para evitar el desbalanceo de una
pieza que gira o para satisfacer un requerimiento funcional que demande
una distribución uniforme de material en piezas con un eje de simetría
radial, pero sin ejercer un control sobre la forma. Seguidamente se hace
alusión a dos piezas que suelen requerir el control de la concentricidad-
coaxialidad.
1. Procurar borde uniforme y en algunos casos asegurar el ensamble.
Cuando se piensa en una arandela, se ve que está concebida con dos
rasgos circulares. Al aplicar el control de concentricidad para centrar el
226
Ø10±0,5 Trayectoria superior

A 0,2 A Trayectorias Palpador
intermedias
Pieza
Ø20±0,5
Trayectoria inferior
Mesa giratoria
a. b.
Figura 12.10 Verificación de coaxialidad por medio de la máquina de medición

de redondez. a. Dibujo de la pieza. b. Esquema de montaje.
agujero respecto al borde externo, lo que se pretende en la mayoría de

los casos es que la arandela posea una corona o borde sin adelgazamien-
tos excesivos. En ocasiones también es de suma importancia garantizar
un nivel de concentricidad mínimo para poder garantizar el ensamble
como cuando la arandela va encajada en un agujero abocardado.
2. Garantizar una rotación sin desbalanceos de partes montadas en un
eje. Todo eje que transmite potencia en una máquina suele ir apoyado
en dos muñones (véase figura 12.11). Para lograr un funcionamiento
adecuado de los elementos que van acoplados a un eje, como engrana-
jes y poleas por ejemplo, es importante controlar la coaxialidad de los
rasgos donde acoplan dichas partes respecto a los muñones, pues son
estos los apoyos donde gira el eje. Se aprecia en la figura 12.11 como
el rasgo donde se asienta una de las ruedas se designa como referente
y con relación a este se controla la coaxialidad de los dos muñones y
del otro rasgo donde ensambla la otra rueda. Conviene resaltar que el
control de coaxialidad para nada se preocupa de la forma del rasgo,
pues al aplicar una tolerancia geométrica, lo que se busca es obtener
la máxima tolerancia posible sin sacrificar el requerimiento funcional.
No quiere decir esto que el ejemplo mostrado no lo requiera, solo que
su importancia es menor.
12.2 Simetría
La simetría es un control geométrico que se utiliza para localizar un rasgo
medible con relación a otro rasgo medible definido por dos superficies
planas paralelas; esto siempre y cuando la distancia nominal entre rasgo
medio extractado (punto, eje o planos centrales) y el plano derivado del
227
a.
20,01
Ø 20,01
19,99 Ø
Ø35±0,02 19,99
0,01 A
0,01 A
Ø38±0,01
A
0,03 A
b.
Cojinetes de apoyo
Ø 0,01 zona de Ø 0,01 zona de
tolerancia del muñón tolerancia del muñón
Zona de
tolerancia Ø0,3
Referente
Eje extractado
Eje extractado
Eje extractado
muñón derecho
muñón izquierdo
c.
Figura 12.11 Consideración de coaxialidad entre rasgos de un eje para garan-

tizar una rotación balanceada. a. Esquema de montaje. b. Especificación del
control de coaxialidad. c. Representación esquemática del referente en color
naranja y zonas de tolerancia en color azul.
228
referente sea nula. Cuando la distancia nominal arriba mencionada sea

diferente de cero, se recurre a la tolerancia de posición.
12.2.1 Concepto
En términos del DTG, la simetría como propiedad es la situación geomé-
trica ideal que se presenta cuando el rasgo medio extractado de un rasgo
medible (punto, línea o planos centrales), es coplanar con el plano medio
derivado de un rasgo medible que actúa como referente; dicho rasgo refe-
rente está compuesto de dos superficies planas paralelas.
La desviación de simetría de un rasgo medible puede cuantificarse por la
distancia que existe entre el par de planos paralelos más próximos entre
sí, simétricos al plano medio del referente y que contenga el rasgo medio
extractado; punto, eje o plano central, en su totalidad. En la figura 12.12
se esquematiza la manera de cuantificar la desviación de un rasgo medible
definido por dos planos paralelos.
Distancia entre planos paralelos
x simetricos al plano medio derivado
que cuantifica la desviación de
simetria del rasgo que se proyecta
Plano medio con relación a la base Plano medio
extractado de
la proyección la proyección
y
xx
z
Plano medio derivado

de la base
a. b.
Figura 12.12 Pieza con varios rasgos medibles; dos de ellos nominalmente
simétricos. a. Dibujo acotado dimensionalmente. b. Esquematización de dos
posibles piezas reales con desviación de simetría.
12.2.2 Tolerancia de simetría

Es un control geométrico que se aplica a un rasgo medible, con el fin de
limitar su desviación respecto a otro rasgo medible definido por dos caras
planas paralelas. Este control se ejerce a través del rasgo medio extractado,
el cual debe permanecer dentro de la zona de tolerancia. El símbolo uti-
lizado para invocar este control en un dibujo es i. En la figura 12.13 se
muestra la manera de especificar este control y su respectiva interpretación.
229
Zona de tolerancia: ancho entre dos

0,4 A planos paralelos igualmente dispuestos
respecto al plano referente A
15±0,3
0,4
5±0,2
Plano referente A
A
El plano central de la
ranura debe yacer dentro
a.
0,08 A Zona de tolerancia
A
5
0,08
Plano referente A
b.
Figura 12.13 Tolerancia de simetría aplicada a dos tipos de rasgos medibles.
a. Rasgo conformado por dos planos paralelos. b. Rasgo cilíndrico.
La zona de tolerancia en este caso, corresponde al espacio comprendido
entre dos planos paralelos ubicados simétricamente con respecto al plano
derivado del rasgo referente.
12.2.3 Requisitos para especificar la simetría

Para una correcta designación de esta tolerancia, no contravenir las esti-
pulaciones que se mencionan seguidamente:
1. Se aplica únicamente a rasgos medibles. La simetría solo puede ser
invocada para rasgos medibles, y siempre que la necesidad funcional
de dichos rasgos demande la división simétrica por el plano medio del
rasgo referente.
2. El uso de referente es necesario. La simetría de un rasgo solo puede
establecerse respecto a un rasgo medible constituido por superficies
planas paralelas; por tanto, estos son los rasgos que pueden usarse como
referentes. Los ejemplos mostrados en la norma permiten ver que si el
rasgo medible es el referente primario, este va como único referente.
En caso de ir como referente secundario, el referente primario es una
superficie plana. También se puede recurrir a un referente compuesto
por dos rasgos medibles cuyos planos medios sean coincidentes (véase
figura 12.14).
230
Ø18±0,1 Zona de Plano referente A-B

0,1 A-B tolerancia de 0,1
A 10±0,2
20±0,5
B
Plano referente A Plano referente B
a. b.
Figura 12.14 Agujero cilíndrico el cual se localiza simétricamente respecto
a un referente común establecido por dos ranuras. a. Especificación en el
dibujo. b. Interpretación.
3. El símbolo Ø no debe aparecer en el marco de control. Dado que la

zona de tolerancia no corresponde al área encerrada por un círculo,
ni al espacio comprendido por un cilindro, el símbolo de diámetro no
debe anteceder el valor de la tolerancia.
4. Los modificadores m y l pueden ser invocados. Debido a que tanto
el rasgo a tolerar como el referente son rasgos medibles, el MMR y el
LMR pueden aplicarse a cualquiera de ellos. Igual que para la tolerancia
de posición, en lo posible se debe recurrir a estos modificadores para
hacer más flexible la tolerancia. En este capítulo no se enfatizará en el
uso de estos modificadores. Dada la similitud que guarda la aplicación
de estos modificadores para todas las tolerancias de localización, se
recomienda al lector mirar los capítulos 10 y 11.
12.2.4 Reflexión en torno a posible zona de tolerancia

definida por dos pares de planos paralelos que se cortan
Si bien las normas ISO no exponen la especificación de una tolerancia de sime-
tría, como la que se propone en la figura 12.15, es claro que la lógica propuesta
por el lenguaje del DTG para la determinación de zonas de tolerancia de otros
controles geométricos bien pudiera ser aplicada aquí. Seguramente en el futu-
ro, a medida que el lenguaje del DTG se vaya depurando “gramaticalmente”,
situaciones no expuestas hoy en las normas se harán explícitas.
En general los esquemas y arreglos seguidos en la verificación de la toleran-
cia de posición pueden emplearse para la tolerancia de simetría por lo que
se obviará el mostrar ejemplos. El lector podrá revisar ejemplos análogos
en los capítulos 10 y 11.
231
0,05 A Plano referente C

4 0,1
C
A
5
0,05
Plano referente A
0,1 C
a. b.
Figura 12.15 Doble control de simetría aplicado a un agujero cilíndrico.
a. Especificación en el dibujo. b. Interpretación. Planos referentes A y C
en naranja; zonas de tolerancia en azul.
12.2.6 Algunas aplicaciones que demandan

el control de la simetría
Igual que para la concentricidad y la coaxialidad, la simetría se invoca
cuando se busca un espesor de pared uniforme, o para satisfacer un reque-
rimiento funcional que demande una distribución uniforme de material,
pero sin ejercer un control sobre la forma. Seguidamente se hace alusión
a dos piezas que suelen requerir el control de simetría.
1. Procurar paredes uniformes. Cuando se piensa en recipientes de pare-
des planas paralelas, una distribución de masa uniforme puede resultar
crucial, ya sea por razones de resistencia o para lograr un balanceo ade-
cuado. En la figura 12.16 se aprecia claramente que este control regula
el espesor de las paredes alargadas, o si se prefiere, la ubicación de la
cavidad con relación al ancho externo.
2. Garantizar una localización aceptable de cuñeros o chaveteros. Cuando se
transmite potencia mecánica, la gran mayoría de ejes y ruedas acopladas a
estos son restringidos solidariamente respecto a la rotación por medio de
una chaveta. Para poder alojar la chaveta, tanto en el eje como en la rueda,
se requiere la construcción de ranuras alargadas de caras paralelas que re-
ciben el nombre de chaveteros. La ubicación del chavetero respecto al eje, o
viceversa, debe hacerse dentro de ciertos límites, con el fin de que el montaje
se pueda realizar sin tropiezos y no se presenten esfuerzos residuales.
En la figura 12.17 se presenta un engranaje al que se le controla la ubi-
cación del agujero respecto al chavetero por medio de una tolerancia de
simetría. Resulta pertinente reflexionar sobre un aspecto que se presenta
en esta especificación. La simetría se invoca siguiendo las estipulaciones
establecidas en las normas ISO; sin embargo, es claro que el chavetero se
fabrica después del agujero, por lo que dicha instrucción en nada favorece
232
0,6 A
25,2
25,4
30,4
30,0
a/2
a/2
A
a. b.
Figura 12.16 Consideración de simetría de la cavidad de un recipiente para
lograr un buen centrado de esta respecto a los bordes externos. a. Especifi-
cación del control en el dibujo. b. Representación esquemática del referente
y zonas de tolerancia. Plano referente (plano derivado asociado) en naranja.
Plano extractado actual en azul; este debe estar comprendido entre un par de
planos paralelos distantes 0,6 y simétricos al referente.
12 H9
A
Ø40 H6
0,05 A
Ø 120 h9
Engranaje cilíndrico recto
Características:
Módulo: 4
Número de dientes: 28
Ángulo de presión: 20º
Diámetro primitivo: (120)
Diámetro círculo raíz: 110
Figura 12.17 Control de la posición de un agujero central respecto al chavetero
el proceso de manufactura. Desde el punto de vista de la verificación no

hay problemas, como quiera que esta se realiza una vez estén concluidos
los dos rasgos. Esta seguramente es otra situación que a futuro las normas
deberán precisar.
Las tolerancias de concentricidad-coaxialidad y la de simetría son controles
geométricos que delimitan la localización de rasgos medibles únicamente.
233
De alguna manera se han establecido para atender casos particulares, que

la tolerancia de posición no puede atender, en razón a las estipulaciones
dadas en las normas. La particularidad a la que se hace alusión es la de que
referente y rasgo tolerado tienen un distanciamiento nulo en el dibujo. Otro
aspecto que diferencia estos controles del de posición, es que el sistema
referente debe estar integrado necesariamente por un rasgo medible.
Recuérdese que en el contexto del DTG, a un rasgo medible se le define su
posición a través de su rasgo nominal derivado. Por tanto, cuando se invocan
estos controles, se está buscando que los rasgos derivados de un rasgo medible
como son la línea central o el plano medio coincidan con el rasgo derivado
asociado del rasgo medible que actúa de referente.
La tolerancia de concentricidad delimita la ubicación de un círculo (sea este
un elemento lineal de un cuerpo de revolución o un rasgo independiente
en sí mismo) respecto a otro círculo o a un cilindro. La zona de tolerancia en
este caso es el área encerrada por un círculo de diámetro igual al valor
estipulado en la tolerancia y centrado en el referente.
La tolerancia de coaxilidad restringe la desviación del eje de un cuerpo de
revolución, respecto al eje de un cilindro que actúa como referente. En
este caso, la zona de tolerancia se define por un cilindro recto centrado
en el eje del rasgo referente y con diámetro igual al valor de la tolerancia
consignada en el marco de control.
El control de simetría busca mantener el rasgo central extractado de un
rasgo medible, dentro del espacio establecido por dos planos paralelos
centrados respecto al plano medio asociado al rasgo referente. La distan-
cia entre estos corresponde al valor de la tolerancia indicada en el marco
de control.
Las zonas de tolerancia tal como se acaban de mencionar se han estipulado
fijas; sin embargo, el lector debe tener presente que esto es posible solo
cuando no se invoca un modificador de material para el rasgo tolerado,
ni para el referente. Visto de otra forma, las zonas de tolerancia que esta-
blecen estos controles pueden ser variables; la posibilidad de variación se
da cuando se invocan los requerimientos de material ya sea para el valor
de la tolerancia o para el referente. Cuando hay ampliación en el primer
caso, se habla de una tolerancia de bonificación, y en el segundo, de una
tolerancia por desplazamiento del referente.
Si bien el texto de la norma no hace alusión a la zona de tolerancia pro-
yectada para ninguno de los controles vistos en este capítulo, los autores
consideran que este es aplicable en el caso del control de coaxialidad.
Tampoco se menciona en las normas el uso de la tolerancia con valor cero;
los autores consideran que siempre y cuando la tolerancia esté modificada
por un requerimiento de material, esta puede utilizarse en cualquiera de
los controles vistos en este capítulo.
234
Ø12±0,05
Ø30±0,05
0,04 A A
Ejemplos
Ejemplo 12.1
Dada la figura 12.18 haga un esquema de la pieza ya materializada y su zona
de tolerancia, en la que la medida de acople del rasgo tolerado sea la medida
de material mínimo. Indique cuál es la zona de tolerancia, la medida de acople
y la medida virtual con sus correspondientes valores. ¿El diámetro de la zona
de tolerancia cambiará si la medida del rasgo referente cambia?
Solución
Cada medida actual del rasgo tolerado debe permanecer dentro de una
zona de tolerancia de 0,1 y por tanto puede variar entre Ø12,05 y Ø11,95,
siendo la medida de material mínimo Ø11,95.
Todo el rasgo tolerado debe permanecer dentro de la medida virtual de ma-
terial máximo que en este caso es un cilindro de forma perfecta de Ø12,09
(=12,05+0,04), y coaxial al eje referente A cuando la medida de acople del
rasgo referente A esté en su medida de material máximo.
El rasgo tolerado puede por tanto variar dentro de una zona de tolerancia
hasta de Ø0,14 cuando el diámetro tolerado esté en su medida de material
mínimo de Ø11,95 (véase figura 12.19).
Ø11,95
Ø12,09 Ø0,14
Medida de material
mínimo
Zona de tolerancia
Condición virtual
Figura 12.19 Variaciones del rasgo tolerado para el ejemplo 12.1
235
0,2 A
15±0,3
5±0,2
A
Ejemplo 12.2
Responda las preguntas según la figura 12.20.
a) ¿Cuál es el tamaño y la forma de la zona de tolerancia?
b) ¿Qué está controlando la tolerancia de simetría?
c) ¿Cuál es la máxima desviación posible del plano central del rasgo
tolerado respecto al plano central del referente A?
Solución
a) La zona de tolerancia consta de dos planos paralelos separados una
distancia de 0,2.
b) Que el plano medio del rasgo tolerado sea coplanar con el plano
medio del referente.
c) La máxima desviación es de 0,1.
Ejercicios
1. Defina qué es la concentricidad.
_______________________________________________________________
2. Defina qué es la coaxialidad.
_______________________________________________________________
3. Describa la zona de tolerancia para controlar la concentricidad.
_______________________________________________________________
4. Describa la zona de tolerancia para controlar la coaxialidad.
_______________________________________________________________
5. Defina qué es la simetría.
_______________________________________________________________
6. Describa la zona de tolerancia para controlar la simetría.
_______________________________________________________________
7. ¿Según las normas ISO, a la pieza de la figura 12.21 se le está controlan-
do la concentricidad o la coaxialidad? _______________ ¿Cuál es la forma
y el valor de la zona de tolerancia? ______________________________
236
0,1 A
Ø12±0,1
Ø30±0,1
A

Pregunta concerniente al plano número 8 del anexo A: cuerpo de válvula.
8. Describa la zona de tolerancia geométrica asociada al rasgo de dimen-
sión Ø30±0,07.
_______________________________________________________________
Pregunta concerniente al plano número 6 del anexo A: buje con brida.
9. Para el rasgo con medida Ø40 H7, llene el valor permitido para la to-
lerancia geométrica de coaxialidad, de acuerdo con las medidas de la
tabla 12.1 para dicho rasgo y su referente.
Tabla 12.1 Medidas para el ejercicio 9
Medida del rasgo Tolerancia de

Medida del rasgo
referente coaxialidad permitida
40 59,95
40,01 59,975
40,015 60
40,02 60,025
40,025 60,05
40,025 59,95
40 60,05
237
13. Tolerancias de oscilación
Las tolerancias de oscilación tienen, como fin primordial, limitar el cabeceo

que puede presentar una superficie de revolución cuando el cuerpo, al cual
pertenecen, gira alrededor de su eje. Las piezas a las que se aplica este tipo
de tolerancia tienen la función de rotar, lo cual no quiere decir que a toda
pieza que rote necesariamente deba especificársele un control de oscilación.
Los tipos de rasgos controlados por las tolerancias de oscilación incluyen
superficies dispuestas alrededor del eje de rotación o perpendiculares a
este, cuando dicho eje actúa de referente (véase figura 13.1).
Superficies dispuestas a 90°

respecto al eje referente Eje referente
Superficies dispuestas Rasgo referente

alrededor del eje referente
Figura 13.1 Tipos de superficies que se pueden controlar con las tolerancias
de oscilación
Dos son las tolerancias de oscilación: la circular y la total. Estas, a su vez,
presentan subdivisiones que obedecen fundamentalmente al tipo de rasgo
al que se aplican.
13.1 Oscilación circular

13.1.1 Concepto
La oscilación circular en el contexto del DTG corresponde al desplazamien-
to rectilíneo que tiene un punto que permanece en contacto deslizante con
una superficie de revolución real, cuando esta última se mueve gracias al
giro de la pieza alrededor de su eje. Dos requisitos deben cumplirse:
— El desplazamiento del punto debe quedar confinado dentro de una línea

recta que conserve una orientación definida respecto al eje de la pieza.
— La trayectoria que marca el punto sobre la superficie de revolución
debe definir una circunferencia; como quien dice, dicha trayectoria
corresponde al perímetro de una sección transversal en su intersección
con la superficie.
En la figura 13.2 se indican los dos tipos de oscilación circular que más se
tienen en cuenta en una pieza: la oscilación circular radial y la oscilación
circular axial. Los otros dos tipos considerados en las normas, se usan para
rasgos que son superficies de revolución diferentes a las que caracterizan
a un cilindro recto. La cuantificación de la oscilación circular corresponde
al máximo desplazamiento que registra el punto que permanece en con-
tacto deslizante con el rasgo (superficie de revolución) durante un giro
completo de la pieza.
Ø20±0,2
Ø10±1
a.
Fluctuación del punto A en contacto

con la superficie cilíndrica cuando la
pieza rota alrededor del eje definido
por el tramo cilíndrico de Ø10. Fluctuación del punto B
A en contacto con la cara
A plana; mientras la pieza rota
alrededor del eje definido por la
B proyección cilíndrica de Ø10
Trayectoria definida
Eje de giro por el punto A durante
una rotación de 360º
Proyección circular de
respecto al eje de giro
la trayectoria del punto B
durante una rotación de
360º respecto al eje de giro
b.
Figura 13.2 Ilustración de la oscilación circular. a. Dibujo dimensionado y to-

lerado convencionalmente. b. Esquematización de una pieza real; a la izquierda
se ilustra la desviación de la oscilación radial; a la derecha, la desviación de la
oscilación axial. La orientación de la trayectoria del punto A es perpendicular
al eje de giro y la del punto B, paralela.
239
13.1.2 Tolerancia de oscilación circular

Es el control geométrico que se le impone a un rasgo de un cuerpo de revo-
lución, con el fin de restringir el desplazamiento rectilíneo de un punto en
contacto deslizante con dicho rasgo. Dicho punto está ubicado sobre una
línea recta que permanece fija en el espacio y casi siempre perpendicular
al rasgo. Esta tolerancia geométrica está simbolizada por h.
La forma de la zona de tolerancia para este control geométrico varía según
sea el tipo de rasgo al cual se le aplica; esto ha hecho que la tolerancia de
oscilación circular sea subdividida en:
— Oscilación circular radial.
— Oscilación circular axial.
— Oscilación circular perpendicular.
— Oscilación circular inclinada.
Las dos últimas categorías se aplican a superficies de revolución diferen-
tes a las que presenta un cilindro recto. Seguidamente se describe cada
tipo de tolerancia con excepción de la última, que por ser un caso poco
utilizado se omite.
1. Oscilación circular radial. Con este tipo de tolerancia se controlan
los elementos circulares de una superficie cilíndrica. Inicialmente se
muestra cómo se especifica y la forma correspondiente de la zona de
tolerancia y luego se expone el procedimiento de verificación.
a. Especificación de la tolerancia de oscilación circular radial y forma
de la zona de tolerancia. Esta tolerancia se aplica a las superficies
cilíndricas de cuerpos de revolución. En la pieza de la figura 13.3,
se presentan las superficies susceptibles de ser controladas por la
tolerancia de oscilación circular radial. La tolerancia se especifica
dirigiendo una flecha desde el recuadro de control hacia el rasgo
tolerado. En la figura 13.4a se puede ver la manera de indicarla en
el dibujo y cómo interpretarla.
La forma de la zona de tolerancia está definida por la corona circular
plana, comprendida entre dos círculos concéntricos cuyos centros
están localizados sobre el eje referente; dicha superficie debe ser
perpendicular al eje. La distancia radial entre los círculos es igual al
valor de la tolerancia de oscilación. Conviene hacer hincapié en que en
esta modalidad de control, lo clave del tamaño de la zona de tolerancia
radica en la distancia radial entre los círculos y no en el tamaño de
estos, como quiera que la referencia puede ser tomada con relación al
resalte más externo o al valle más profundo que registre el elemento
circular. En la figura 13.4b se indica la zona de tolerancia.
b. Verificación de la oscilación circular radial. La tolerancia de oscila-
ción en cualquiera de sus modalidades viene a ser la conceptualiza-
240
Figura 13.3 En color azul, superficies de un cuerpo de revolución que pueden

ser controladas por la tolerancia de oscilación radial
0,3 A
Ø20±0,2
Ø9±0,1
El eje referente se establece

por medio del referente A
Ancho de la zona de tolerancia
Cada elemento circular de
0,3 A esta superficie debe estar dentro
de alineación circular
a.
Elemento circular en
consideración
Radio más cercano al

eje referente en 0,3
con relación al más distante
Radio del elemento

de superficie más
Distancia radial de 0,3 alejado del eje referente
entre los círculos
b.
Figura 13.4 Tolerancia de oscilación circular radial. a. Manera de especificarlo
y su correspondiente interpretación. b. Definición de la zona de tolerancia.
ción teórica de un procedimiento de verificación de vieja data, en el

cual se recurre a un indicador de carátula para medir y comprobar
excentricidades entre ejes nominalmente coaxiales y alabeos de su-
perficies planas que rotan respecto a un eje (véase figura 13.5). En
este sentido cabe decir que el procedimiento es único, así existan
actualmente equipos de medición como la máquina de medición
por coordenadas, con la cual se ejecuta también esta verificación de
manera diferente. Este método, si bien se emplea para establecer el
atributo de conformidad de un rasgo, permite cuantificar las desvia-
ciones en lo que atañe a esta propiedad.
241
Movimiento total de la aguja

del indicador. Mientras la pieza
se hace rotar, la aguja se mueve
entre dos posiciones extremas
Figura 13.5 Ilustración del procedimiento de medida y chequeo de la excen-

tricidad entre dos cilindros con ayuda de un indicador de carátula
Los pasos claves para implementar y llevar a cabo la verificación de
la oscilación circular radial son:
— Primero se monta la pieza en un mandril para establecer el eje
referente A.
— Luego el indicador de carátula se coloca perpendicular a la su-
perficie cilíndrica a inspeccionar.
— La pieza se rota 360° y el movimiento total del indicador es el
valor de la desviación de la oscilación circular radial para ese
elemento circular.
— El indicador es movido a otra posición de la superficie y se repiten
los dos pasos previos.
La figura 13.6 permite apreciar la especificación de la tolerancia
de oscilación circular radial y una esquematización del montaje
correspondiente para efectuar la verificación.
c. Control indirecto ejercido por la tolerancia de oscilación circular ra-
dial. La tolerancia en mención ejerce un control sobre las propiedades
de redondez y concentricidad de los elementos de línea circulares de
un rasgo cilíndrico; para una mejor apreciación analice los siguien-
tes casos. En la figura 13.7a se esquematiza una desviación circular
radial, resultado de una falta de redondez. El elemento cilíndrico
ovalado permanece dentro de los límites de medida (19,8 a 20,2);
y a pesar de que el eje del elemento “circular” es concéntrico con
el eje referente, cuando la pieza rota alrededor de su eje se obtiene
una lectura del comparador de carátula por fuera de los límites de
la tolerancia de oscilación.
En la figura 13.7b se esquematiza la verificación de la oscilación de un ele-
mento de línea circular de un cilindro perfectamente redondo, pero cuyo
eje no es coaxial con el referente. En esta ocasión, el error de oscilación,
excentricidad, es debido a la separación entre el eje del rasgo tolerado y el eje
referente. Nótese que una excentricidad de 0,05 produce una lectura en el
indicador de carátula de 0,1; como quien dice, la máxima excentricidad
242
Ø30±0,2
Medida del diámetro: 29,8 a 30,2
Ø15±1
Condición virtual: 30,2+0,1=30,3
Oscilación circular: 0,1 máximo
0,1 A
a.
Mandril
El movimiento total del
indicador no debe sobrepasar
el valor de la tolerancia de 0,1
La pieza debe
ser rotada 360°
b.
Figura 13.6 Verificación de la oscilación radial circular. a. Especificación de
la tolerancia. b. Esquema del montaje necesario para efectuar la verificación.
Eje referente A en naranja. En azul, líneas que indican diferentes posiciones
en las que el indicador toma lecturas.
es igual a la mitad de la desviación de la oscilación. Ahora bien, siempre

que exista un error de redondez en el rasgo tolerado, la magnitud de la
excentricidad se reduce. Debe quedar claro que la lectura del indicador
no separa el error de redondez de la desviación del de concentricidad, es
decir, dicha lectura es el resultado combinado de ambas desviaciones.
2. Oscilación circular axial. Este tipo de tolerancia se aplica a los rasgos
planos de una pieza de revolución que estén orientados perpendicu-
larmente respecto al eje de giro de la pieza; dicho eje hace las veces
de referente. En la figura 13.8 se muestra un cuerpo de revolución, en
el cual se han señalado las superficies susceptibles de ser controladas
por medio de la oscilación circular axial. Seguidamente se indica cómo
especificarlo y la forma de la zona de tolerancia correspondiente, para
luego plantear el procedimiento de verificación.
a. Especificación de la tolerancia de oscilación circular axial y forma
de la zona de tolerancia. Esta tolerancia se especifica dirigiendo
una flecha desde el marco de control hacia el rasgo tolerado. En la
figura 13.9a se ve la manera de indicarlo en el dibujo y su corres-
pondiente interpretación.
243
por el indicador
0,2 igual a 0,2
A Elemento "circular"
dentro de los límites
de medida pero con
error de circularidad
Ø10±0,2
Ø20±0,2
Ø20,2
Ø19,8
Elemento "circular"
rotado 90°
0,1 A
a.
Trayectoria que sigue
el eje de la superficie
cilindrica chequeada
respecto al eje referente Lectura del indicador
igual a 0,1
0,1
0,05
0,1
Rasgo rotado 180°
Máxima
excentricidad
posible
b.
Figura 13.7 Control indirecto de la tolerancia de oscilación circular radial.

a. Sobre la redondez. b. Sobre la concentricidad. Eje referente en naranja. El
eje del cilindro tolerado debe estar localizado dentro de la zona de tolerancia
mostrada en azul.

ser controladas por la tolerancia de oscilación axial.
La zona de tolerancia queda restringida a la pared tubular definida

por dos círculos de igual diámetro y coaxiales, separados una distancia
igual al valor de la tolerancia (véase figura 13.9b). Se puede decir
244
0,3 A
Ø20±0,2
Ø9±0,1

0,3 A Cada elemento circular de

esta superficie debe estar
dentro de una zona de
tolerancia de alineación circular
a.
Proyección del elemento Imperfección más

circular en consideración sobresaliente de la
superficie que fija
uno de los planos de
la zona de tolerancia
Separación de los círculos igual

al valor de la tolerancia (0,3)
b.
Figura 13.9 Tolerancia de oscilación circular axial. a. Manera de especificarlo

y su correspondiente interpretación. b. Definición de la zona de tolerancia. Eje
referente en naranja. En azul, zona de tolerancia que consta de la superficie de
un cilindro. Hay una zona de tolerancia diferente para cada elemento circular,
pero la longitud del cilindro es la misma.
que la zona de tolerancia puede “flotar”; es decir, la posición de uno

de los círculos puede ser asumida a juicio de la persona que realiza
la verificación, ya sea tangente al pico más sobresaliente sobre la
trayectoria circular de la superficie objeto de verificación o tangente
al valle más profundo, siempre sobre la misma trayectoria circular.
b. Verificación de la oscilación circular axial. Lo mencionado con res-
pecto a la verificación de la desviación de oscilación circular radial
también aplica en este caso. Los pasos básicos para llevar a cabo
la verificación de la oscilación circular axial son:
referente A.
— Luego el indicador de carátula se coloca sobre la superficie pla-
na que se va a inspeccionar con el palpador paralelo al eje del
referente.
245
— La pieza se rota 360° y el movimiento total del indicador es el

valor de la desviación de la oscilación circular axial para esa
posición en particular.
— El indicador es desplazado a otra posición de la superficie y se
repiten los dos pasos anteriores.
En la figura 13.10 se aprecia la especificación de la tolerancia de oscilación
circular axial, así como la esquematización del montaje para efectuar la
verificación.
0,2 A
Mandril
El movimiento total
del indicador no debe
sobrepasar el valor de
la tolerancia de 0,2
Pieza debe ser

rotada 360°
Figura 13.10 Especificación de la tolerancia de oscilación circular axial y un

esquema del montaje necesario para efectuar la verificación. Eje referente A
en naranja. En azul, recorridos del indicador sobre la superficie para tomar
varias lecturas sobre esta

ser controladas por la tolerancia de oscilación perpendicular
3. Oscilación circular perpendicular. Esta modalidad de tolerancia de
oscilación solo se aplica a superficies de revolución cuya generatriz no
es paralela ni ortogonal al eje de giro; es decir, que no corresponden a
una forma cilíndrica. La figura 13.11 presenta superficies típicas a las
cuales se les puede especificar este control.
La manera en que se especifica esta modalidad de tolerancia se aprecia en
la figura 13.12a. La forma de la zona de tolerancia es la superficie de un
cono tal como se muestra en la figura 13.12b. Los dos círculos que delimi-
246
tan dicha superficie son concéntricos al eje referente. La distancia entre

los círculos medida sobre la generatriz del cono, corresponde al valor de
la tolerancia de oscilación. Nuevamente se enfatiza en que dicha zona es
flotante; es decir, lo que realmente importa no es el tamaño de los círculos
que determinan la superficie cónica, sino la magnitud de la generatriz.
La verificación de la oscilación circular perpendicular se hace de manera
similar a la indicada para las otras oscilaciones circulares ya mencionadas;
por tanto, se debe tener cuidado de colocar el palpador del indicador de
carátula sobre un plano meridional a la pieza pero perpendicular a la su-
perficie (véase figura 13.12).
R10
A
0,3 A
Ø2,5
Ø1
Ø1

0,3 A Cada elemento circular de esta superficie

debe estar dentro de una zona de tolerancia
de alineación circular
a.
Mandril Ancho de la superficie del cono

0,3 igual al valor de la tolerancia
Elemento circular que

se está verificando
Figura 13.12 Tolerancia de oscilación circular perpendicular. a. Especificación

de la tolerancia. b. Montaje para efectuar la verificación. Eje referente en na-
ranja. En azul, zona de tolerancia que consta de la superficie de un cono. Hay
una zona de tolerancia diferente para cada elemento circular, pero la longitud
de la generatriz del cono es la misma.
13.1.3 Requisitos para especificar

la tolerancia de oscilación circular
Se debe prestar atención de no contravenir alguna de las recomendaciones
descritas seguidamente con el fin de no invalidar la especificación.
1. Aplicarla solo a superficies de revolución. El rasgo tolerado debe corres-
ponder a una superficie de revolución nominalmente establecida con
247
relación al eje referente. Este requisito no implica que el rasgo debe

estar completo, ni tampoco que sea considerado en su totalidad; la figura
13.13 presenta dos casos que ejemplifican este hecho.
0,2 A
120° 0,2 A
A A
a. b.
Figura 13.13 Especificación de la tolerancia de oscilación circular a rasgos que

son superficies de revolución. a. Aplicación parcial. b. Rasgo incompleto.
2. Se requiere la especificación de un referente. La tolerancia de oscilación

circular requiere de un sistema referente; este puede ser definido por
alguna de las siguientes formas:
— Por un único rasgo cilíndrico de longitud suficiente para una suje-
ción estable (véase figura 13.14a).
— Por dos rasgos cilíndricos que den origen a un único referente
compuesto (véase figura 13.14b).
— Por un rasgo cilíndrico y un rasgo plano perpendiculares entre sí
(véase figura 13.14c). En este caso, el rasgo cilíndrico corresponde
al referente secundario.
3. La tolerancia de oscilación no admite modificadores. Si bien en algu-
nos casos la superficie tolerada define un rasgo medible, la tolerancia
de oscilación circular lo que busca es controlar el nivel de cabeceo y
alabeo que pueda tener elementos lineales de dicha superficie cuando
el cuerpo al cual pertenece se hace girar alrededor de su eje referente.
Como la oscilación que pueda presentar la pieza no depende de la di-
mensión con la que quede el rasgo real, los modificadores de material
no deben ser utilizados.
4. El referente no admite modificadores. Aunque el sistema referente siem-
pre requiere de un cilindro recto, el cual es un rasgo medible, debido
al propósito por el cual se aplica este control, el referente debe ajustar
de manera precisa al dispositivo que simula el referente; por tanto, este
no debe ser modificado por requerimiento de material alguno.
248
Mandril
A
Eje referente A
a.
A B
Ø
Ø
Eje referente A-B
b.
Plano referente A
B
Ø
Eje referente B
c.
Figura 13.14 Referentes y sus correspondientes simuladores, cuando se estable-
ce un sistema referente para el control de oscilación circular. a. Eje referente
único. b. Eje referente compuesto. c. Superficie plana como referente primario
y cilindro como referente secundario.
13.1.4 Ejemplo que demanda la aplicación

del control de oscilación circular
Las tolerancias de oscilación se invocan cuando las superficies de rotación
de piezas mecánicas al girar puedan afectar el desempeño funcional del
equipo donde están incorporadas. Como regla general, las superficies de
piezas como engranajes, poleas, ruedas de fricción, anillos de rodamientos
y similares, requieren de un control de la oscilación. Las tolerancias de
oscilación circular son menos restrictivas que las tolerancias de oscilación
total; por tanto, a la luz de una economía en la obtención de piezas, se
deben preferir las primeras siempre que resulte factible hacerlo.
Como ejemplo, los componentes de un rodamiento que garantizan la
operación de este son: los anillos, los elementos rodantes y la jaula. Otros
249
elementos que en ocasiones pueden estar presentes solo contribuyen a

optimizar su funcionamiento. Si se considera el montaje de la figura 13.15a
y se piensa en la forma como va montado y opera el anillo interno de dicho
rodamiento, se puede intuir la necesidad de controlar la oscilación, tanto
de la superficie correspondiente a la pista como de los flancos que entran
en contacto con el “resalte” del muñón y con el buje de fijación. En la
figura 13.15b se aprecia como para la pista se especifica una tolerancia
de oscilación circular perpendicular y para los costados una tolerancia de
oscilación circular axial.
En el caso de la superficie que define la pista de rodadura, quizá se considere
que es mejor emplear la tolerancia de concentricidad o la de redondez;
o como se verá más adelante, la tolerancia de oscilación circular total;
sin embargo, una breve reflexión nos permitirá entender la razón de la
escogencia del control de la oscilación circular radial. Para dicha pista,
especificar la tolerancia de concentricidad referenciada al agujero del
anillo controlaría la excentricidad que pueda presentarse entre trayecto-
ria circular y referente, mas no así el error que surja por desviación de la
forma. Por otro lado, una tolerancia de redondez controlaría la forma de
los elementos circulares de la pista pero no la excentricidad; recuérdese
que la tolerancia de oscilación circular radial ejerce un control sobre la
concentricidad y la redondez. Por último, la tolerancia de oscilación total
no se escoge debido a que como se verá más adelante esta solo se aplica a
superficies que definen un cilindro recto.
R20±0,05
0,02 A
A
Ø100 -0,000
+0,025
Ø120 h9
2X
0,02 A
+0,00
34 -0,05
B
a. b.
Figura 13.15 Especificación de tolerancias de oscilación circular para el anillo

de un rodamiento. a. Esquema de montaje. b. Anillo interno con las especifi-
caciones de oscilación circular.
250
Analizando ahora las superficies del anillo que entran en contacto con el
resalte del muñón y el buje de fijación, se podría pensar que una toleran-
cia de perpendicularidad o una de oscilación total, ejercerían un mejor
control; no obstante, la siguiente reflexión muestra porqué la oscilación
circular axial puede ser la alternativa más conveniente. La tolerancia de
perpendicularidad igual que una de oscilación total contrarrestarían la
tendencia al alabeo igual que lo haría la de oscilación circular axial evitan-
do esfuerzos residuales en el montaje (véase figura 3.16a); sin embargo,
tanto la perpendicularidad como la oscilación total estarían restringiendo
deformaciones como la concavidad o la convexidad (véase figura 3.16b),
que para nada afectan el montaje; lo que obviamente elevaría los costos
de producción.
a. b.
Figura 13.16 Esquematización de posibles defectos en un anillo interno de

rodamiento y su incidencia en un ensamble defectuoso. a. Flancos inclinados
con respecto al referente que causan esfuerzos residuales en el eje. b. Flancos
con desviaciones de convexidad y coaxialidad; no generan esfuerzos residuales
en el eje.
13.2 Oscilación total

13.2.1 Concepto
La oscilación total en el contexto del DTG corresponde a la consideración
simultánea de las variaciones de oscilación circular de todos los elementos
de línea circular de alguna de las superficies que definen un cilindro recto
real, cuando este gira alrededor de su eje.
251
13.2.2 Tolerancia de oscilación total

Es el control geométrico que se le impone a cualquiera de los rasgos su-
perficiales de un cilindro recto, con el fin de restringir el desplazamiento
rectilíneo de un punto en contacto deslizante con dicho rasgo. Esta tole-
rancia geométrica está simbolizada por t.
Según ISO, la forma de la zona de tolerancia para este control geométrico
varía según sea el rasgo del cilindro al cual se le aplica; por tanto, la tole-
rancia de oscilación total está subdividida en:
— Oscilación total radial.
— Oscilación total axial.
1. Alineación total radial. Este control busca que los puntos de una su-
perficie cilíndrica se agrupen en una región tubular cilíndrica cuyo eje
debe ser coaxial con el eje referente. Inicialmente se mostrará cómo
se aplica y luego el procedimiento de verificación.

ser controladas por la tolerancia de oscilación total radial
a. Especificación de la tolerancia de oscilación total radial y forma
de la zona de tolerancia. Esta tolerancia se aplica a las superficies
cilíndricas de cuerpos de revolución. En la pieza de la figura 13.17
se presentan las superficies susceptibles de ser controladas por la
tolerancia de oscilación total radial. La tolerancia se especifica
dirigiendo una flecha desde el recuadro de control hacia el rasgo
tolerado. En la figura 13.18a se puede ver la manera de indicarla
en el dibujo y cómo interpretarla.
La forma de la zona de tolerancia está definida por el espacio com-
prendido entre dos cilindros coaxiales, cuyo eje es el eje referente.
La distancia radial entre los cilindros es igual al valor de la tolerancia
de oscilación. Al igual que para todas las tolerancias de oscilación ya
vistas, lo importante del tamaño de la zona de tolerancia radica en la
distancia radial entre los cilindros y no en el tamaño de estos, como
quiera que la referencia puede ser tomada con relación al resalte más
externo o al valle más profundo que registre la superficie cilíndrica.
En la figura 13.18b se indica la zona de tolerancia.
b. Verificación de la tolerancia de oscilación total radial. El procedimiento
es similar al seguido en la verificación de la tolerancia de oscilación
circular radial; en la figura 13.19 se esquematiza el montaje. Para
verificar la oscilación total radial se procede de la siguiente manera:
252
0,3 A
Ø20±0,2
Ø9±0,1

Esta superficie debe estar dentro de una
0,3 A zona de tolerancia de alineación total
a.
Se controla toda la superficie
cilíndrica al mismo tiempo
Radio del elemento de superficie

más alejado del eje referente
Distancia radial de fija el cilindro exterior
0,3 entre los cilindros
b.
Figura 13.18 Tolerancia de oscilación total radial. a. Manera de especificarla
y su correspondiente interpretación. b. Forma de la zona de tolerancia. Eje
referente en naranja. En azul, zona de tolerancia que consta de la región entre
dos cilindros coaxiales cuyo centro coincide con el eje referente.
referente A.
— Luego el indicador de carátula se coloca perpendicular a la super-
ficie cilíndrica a inspeccionar.
— Posteriormente la pieza se gira varias veces mientras se da un despla-
zamiento relativo entre indicador y pieza a lo largo de su superficie
cilíndrica, sin que el palpador cambie de orientación respecto al
eje referente. El desplazamiento máximo que registre el indicador
corresponde al valor de la desviación, el cual deberá ser menor al
especificado para que el rasgo cilíndrico resulte conforme.
2. Alineación total axial. Este tipo de tolerancia se aplica a los rasgos planos
de un cuerpo de revolución que estén orientados perpendicularmente
respecto al eje de giro de la pieza; dicho eje hace las veces de referente.
En la figura 13.20 se muestra un cuerpo de revolución, en el cual se han
señalado las superficies susceptibles de ser controladas por medio de la
oscilación total axial. El propósito buscado al aplicar este control es res-
tringir alabeos y cabeceos de las superficies indicadas cuando el cuerpo al
253
Ø40±0,2
Medida del diámetro: 39,8 a 40,2
Ø20±1
Condición virtual: 40,2+0,1=40,3

Alineación circular: 0,1 máximo
0,1 A
a.
Movimiento del
indicador
Mandril
El movimiento total del
indicador no debe sobrepasar
el valorde la tolerancia de 0,1
Pieza rotada
b.
Figura 13.19 Verificación de la oscilación total radial. a. Especificación de la
tolerancia. b. Esquema del montaje para efectuar la verificación. Eje referente
A en naranja. Las líneas azules muestran que el indicador cubre una hélice
sobre la superficie que se está verificando.
Figura 13.20 En color azul, superficies a las que se les puede aplicar la tole-
rancia de oscilación total axial
cual están incorporadas rota alrededor de su eje. Seguidamente se indica
cómo especificarlo y la forma de la zona de tolerancia correspondiente,
para luego plantear el procedimiento de verificación.
a. Especificación de la tolerancia de oscilación total axial y forma de
la zona de tolerancia. Esta tolerancia se especifica dirigiendo una
flecha desde el marco de control hacia el rasgo tolerado. En la figura
13.21a se ve la manera de indicarlo en el dibujo y su correspondiente
interpretación.
La zona de tolerancia queda restringida al espacio comprendido en-
tre dos círculos coaxiales, separados una distancia igual al valor de
la tolerancia. Se puede decir que la zona de tolerancia puede flotar;
es decir, que la posición de uno de los círculos puede ser asumida a
juicio de la persona que realiza la verificación, ya sea tangente al pico
más sobresaliente de la superficie objeto de verificación, o tangente
254
0,3 A
Ø20±0,2
Ø9±0,1

0,3 A Esta superficie debe estar dentro de una

zona de tolerancia de alineación total
a.
Se controla toda la superficie Imperfección más
al mismo tiempo sobresaliente de la
superficie que fija uno
de los planosde la
zona de tolerancia
Separación de los planos igual

al valor de la tolerancia (0,3)
b.
Figura 13.21 Tolerancia de oscilación total axial. a. Manera de especificarla y
su correspondiente interpretación. b. Forma de la zona de tolerancia.
al valle más profundo. La figura 13.21b ilustra la forma y tamaño de

la tolerancia de oscilación total axial.
b. Verificación de la oscilación total axial. El equipo utilizado en esta
verificación es el mismo que el que se emplea para las otras verifica-
ciones de oscilación ya mencionadas. Los pasos para la verificación
solo difieren del de la oscilación circular axial, en que el indicador
de carátula se desplaza simultáneamente mientras la pieza se hace
girar. En la figura 13.22 se puede observar un esquema que muestra
la forma de verificar una pieza frente a esta tolerancia.
13.2.3 Control indirecto ejercido

por la tolerancia de oscilación total
En el caso de la tolerancia de oscilación total radial, esta también ejerce
un control sobre las propiedades de cilindricidad y coaxialidad del rasgo
cilíndrico de la pieza de revolución. Aquí ocurre algo análogo al control
indirecto ejercido por la tolerancia de oscilación circular radial con las
tolerancias de redondez y concentricidad; en este sentido se invita al lector
a mirar nuevamente la figura 13.7.
De otro lado, la tolerancia de oscilación total axial ejerce un control indirecto
sobre la planitud y la perpendicularidad de las superficies de revolución nominal-
255
0,3 A
a.
Movimiento del
Mandril indicador
El movimiento total
del indicador no debe
sobrepasarel valor de
la tolerancia de 0,3
Pieza rotada
b.
Figura 13.22 Verificación de la oscilación total axial. a. Especificación de la toleran-
cia. b. Esquematización del montaje y procedimiento para efectuar la verificación.
mente perpendiculares al eje de giro que se toma como referente. La tolerancia
de perpendicularidad se puede utilizar para tolerar este tipo de rasgos con idén-
ticos resultados a los ejercidos por la tolerancia de oscilación total axial.
13.2.4 Requisitos cuando se especifica

la tolerancia de oscilación total
Con dos excepciones, estos requisitos son iguales a los mencionados para
la tolerancia de oscilación circular; en este sentido, se invita al lector a
que revise el numeral 13.1.3. Una de las excepciones consiste en que las
únicas superficies de revolución que pueden ser controladas por la oscila-
ción total son las cilíndricas y las superficies planas perpendiculares al eje
de rotación; es decir, a superficies cónicas o superficies cuya generatriz no
sea una línea recta no se les debe aplicar este control.
Dado que no se puede consignar en el dibujo controles a rasgos que indirecta-
mente ya estén siendo tolerados por otra propiedad, se debe tener cuidado de
utilizar la tolerancia de oscilación total radial solo para refinar un control de
coaxialidad cuando este control ya ha sido especificado. Tampoco se debe recurrir
a la tolerancia de oscilación total axial cuando la perpendicularidad de un rasgo
de revolución plano respecto a su eje de giro haya sido indicada en el dibujo.
13.2.5 Aplicación de una tolerancia de oscilación total

Ya se había mencionado que las tolerancias de oscilación se invocan cuando
las superficies de rotación de piezas mecánicas al girar pueden afectar el
256
desempeño funcional del equipo donde están incorporadas. Recuérdese

también que las tolerancias de oscilación circular son menos restrictivas que
las tolerancias de oscilación total; por tanto, a la luz de una economía en la
obtención de piezas, se deben preferir las primeras siempre que resulte fac-
tible hacerlo. Como ejemplo, seguidamente se presenta el caso de una pieza
que amerita la especificación de una tolerancia de oscilación total radial.
La función de una rueda tensora, en un sistema de transmisión correa-polea,
es permitir el ensamble y posterior tensado de la correa sin necesidad de
acercar los ejes de la transmisión. En la figura 13.23 se observa el esquema
de un montaje de este tipo. Un análisis acerca del funcionamiento de la rueda
tensora permite darse cuenta que cuando la transmisión está en movimiento,
la rueda debe girar de manera libre y sin deslizar contra la correa. Se pasa
por alto aquí el efecto del tamaño de la polea en la duración de la correa.
Cabría preguntarse entonces cuál sería el control más apropiado para tolerar
la superficie en contacto con la correa.
En la figura 13.23 se muestra la rueda tensora a la cual se le ha aplicado
un tolerancia de oscilación total radial respecto al eje referente. Esta esco-
gencia se ha hecho en vez de una tolerancia de cilindricidad, dado que esta
última no controla una posible excentricidad de dicha superficie respecto
al eje de giro, por lo que dicha rueda tensora puede cabecear, generando
tensiones y golpeteos en la correa. Si se hubiese preferido una tolerancia
de coaxilidad respecto al eje de giro para controlar la excentricidad, se
percibe que una desviación en la cilindricidad podría estar presente, lo
que también originaría un golpeteo y variación en la tensión de la correa.
En resumidas cuentas, la tolerancia de oscilación total radial en este caso
particular, ejerce un control simultáneo sobre la forma y la localización de
la superficie de la rueda respecto al eje de giro.
Las tolerancias de oscilación corresponden a un grupo de controles geomé-
tricos que buscan limitar la variación de las superficies de revolución de un
cuerpo a un área o espacio determinado respecto del eje de giro de dicho
cuerpo, el cual hace las veces de referente. Si bien algunas de estas superficies
pueden constituir por sí solas o acompañadas rasgos medibles, en el caso
de este grupo de tolerancias dichos rasgos no son tratados así, razón por la
cual, no se les debe aplicar ninguno de los requerimientos de material.
Para establecer el eje referente de forma consistente, es necesario que el
simulador del referente no tenga juego con el rasgo referente, es decir,
que este siempre corresponda a la medida de acople del rasgo referente
en su condición actual. Para cumplir con esta condición, tampoco se debe
aplicar requerimiento de material al referente.
Las tolerancias de oscilación comprenden dos grupos: oscilación circular
y oscilación total, las que a su vez comprenden varias modalidades. Las
257
A Soportes
Polea
Correa
Correa
Sección A-A
Polea
a.
Ø80±2
A B 0,15 A-B
Ø30 -0,03
Ø30 -0,03
+0,00
+0,00
b.
La tolerancia de oscilación total es la que mejor

establece un control a la distancia de cualquier
punto de la superficie al eje de giro evitando
golpeteos y fluctuaciones en la correa evitándose así desalineamientos.
c.
Figura 13.23 Transmisión correa-polea con la presencia de rueda tensora.

a. Esquema del montaje. b. Especificación de control de oscilación total. c.
Efectos de la variación de forma y de coaxialidad.
tolerancias de oscilación circular se dividen en: radial, axial, perpendicu-
lar e inclinada. Las tolerancias de oscilación total solo comprenden las
modalidades radial y axial.
En general, las tolerancias de oscilación circular son menos restrictivas
que las de oscilación total, lo cual tiene implicaciones en los costos de pro-
ducción; por esta razón, siempre que las tolerancias de oscilación circular
satisfagan las expectativas de diseño, deberán preferirse sobre las otras.
258
La tolerancia de oscilación circular radial ejerce un control indirecto

sobre propiedades geométricas como la redondez y la concentricidad; de
otro lado, la tolerancia de oscilación total radial ejerce un control sobre
la coaxialidad y la cilindricidad. Además, la tolerancia de oscilación total
axial controla la perpendicularidad y la planitud. Debido a estos controles
indirectos, se debe tener cuidado de no especificar las tolerancias geomé-
tricas mencionadas, cuando haya sido indicado alguno de los controles de
oscilación, salvo que se requiera refinar alguna de estas características.
Ejemplos
Ejemplo 13.1
Use la figura 13.24 para contestar las siguientes preguntas respecto al
rasgo de mayor diámetro.
A
Ø20±0,2
Ø10±1
0,1 A
a) ¿En qué cantidad puede variar la medida del rasgo?
b) ¿En qué cantidad puede variar la redondez del rasgo tolerado?
c) ¿Cuál es la máxima distancia de separación posible entre el eje del
cilindro tolerado y el eje referente A?
Solución
a) En 0,4 pues esta es la tolerancia dimensional permitida, la tolerancia
geométrica no influye en la medida del rasgo.
b) En 0,1. La tolerancia de oscilación circular ejerce un control a su vez so-
bre la redondez del rasgo puesto que se están controlando las secciones
transversales del diámetro correspondiente con una zona de tolerancia
igual a la de la redondez solo que esta vez la zona de tolerancia está
referenciada respecto a un eje según lo establece el círculo de diámetro
menor.
c) 0,05. La máxima distancia de separación que puede obtenerse es la
mitad de la indicada en el recuadro de tolerancia ya que al realizar la
verificación de oscilación circular, al darle la vuelta completa al diáme-
tro tolerado, el indicador de carátula marcaría el doble del “desajuste”
259
que existe entre los dos ejes en cuestión. Lo anterior siempre y cuando
el cilindro verificado presente forma perfecta.
Ejemplo 13.2
Según la figura 13.25 conteste las siguientes preguntas respecto al rasgo
de diámetro mayor.
A
Ø20±0,2
Ø10±1
0,1 A
0,03

a) ¿Es correcto o no el uso de un control de cilindricidad junto con un
control de oscilación circular en el mismo rasgo?
b) ¿Qué pasa si el valor de la tolerancia de cilindricidad excede el valor de la
tolerancia de oscilación circular? ¿Habría un error en la especificación?
Solución
Si bien no se habla en el texto de tolerancias compuestas un rasgo puede
contener más de una tolerancia geométrica, siempre y cuando no contra-
venga la “gramática” del DTG.
a) Es correcto ya que la oscilación circular aunque controla la redondez
no controla la cilindricidad. El movimiento de oscilación de un cilindro
respecto a un eje referente no depende únicamente de la forma de la
superficie cilíndrica que se controla.
b) No habría un error ya que el control de oscilación circular se aplica
a las secciones transversales de manera independiente. El control de
cilindricidad se ejerce sobre toda la superficie cilíndrica al mismo tiem-
po. Reflexione sobre lo que pasaría si el cilindro mayor queda como un
cono (véase figura 13.26).
Ø10±1
Ø19,8
Ø20
Figura 13.26 Variación de un elemento para el ejemplo 13.2
260
Ejercicios
1. ¿Para qué sirve la tolerancia de oscilación?
_______________________________________________________________
2. ¿Por medio de qué rasgos se puede establecer un eje referente para
especificar una tolerancia de oscilación?
_______________________________________________________________
3. ¿Qué tipos de rasgos pueden ser controlados con tolerancias de osci-
lación?
_______________________________________________________________
4. En general, ¿cómo se hace la verificación de una tolerancia de oscilación?
_______________________________________________________________
5. ¿Cómo es la zona de tolerancia de oscilación circular radial?
_______________________________________________________________
6. ¿Qué otras tolerancias geométricas se controlan al aplicar el control de
tolerancia de oscilación circular radial?
_______________________________________________________________
7. De acuerdo con la figura 13.27 llene la tabla 13.1.
0,6 A
S
R
A 0,2 A
Ø21±0,2
15,0
15,5
28,8
30,2
Ø
Ø8,5±0,1
0,4 A
T
Pregunta R S T
¿En qué cantidad puede variar la medida del rasgo?
¿En qué cantidad puede variar la redondez del rasgo
asociado al diámetro?
¿Cuál es la máxima distancia de separación posible
entre el eje del rasgo y el eje referente A?
Describa la zona de tolerancia para el control de
oscilación circular de los rasgos
¿Cuál es la condición virtual de este rasgo?
261

a. _________________________________________________
b. _______________________________________________
c. _______________________________________________
d. _______________________________________________
9. ¿Cuál es la zona de tolerancia de oscilación circular axial?
_______________________________________________________________
10. ¿Cuál es la zona de tolerancia de oscilación total radial?
_______________________________________________________________
11. ¿Cuál es la zona de tolerancia de la oscilación total axial?
_______________________________________________________________
12. Escriba sí o no al frente de la frase, según si esta cumple con el control
de la oscilación total axial.
a) El movimiento total de la aguja del indicador es el valor de la tole-
rancia de oscilación.
_________________________________________________________
b) El indicador debe permanecer estacionario mientras la pieza se
hace rotar 360º.
___________________________________________________________
c) Basta rotar la pieza solo una vez alrededor de su eje referente.
____________________________________________________________
d) El indicador debe ser desplazado de manera perpendicular al eje refe-
rente durante la verificación mientras la pieza se rota varias veces.
___________________________________________________________
e) La zona de tolerancia es la separación entre dos planos paralelos.
_________________________________________________________
13. Preguntas concernientes al plano número 3 del anexo A: volante de
transmisión.
a) Diga qué tipo de tolerancia de oscilación se aplica a los rasgos que
tienen especificados este tipo de tolerancia.
____________________________________________________________
b) ¿Cuál es la zona de tolerancia de oscilación del marco de tolerancia
asociado a la dimensión Ø164?
___________________________________________________________
a) ¿Qué tipo de tolerancia de oscilación está asociada al plano refe-
rente A?
__________________________________________________________
262
b) ¿Qué tipo de tolerancia de oscilación está asociada al rasgo de

diámetro 15?
___________________________________________________________
c) Describa la zona de tolerancia especificada en el marco de tolerancia
asociado al plano referente A.
___________________________________________________________
d) Describa la zona de tolerancia especificada en el marco de tolerancia
asociado con la dimensión de Ø15.
____________________________________________________________
15. Preguntas concernientes al plano número 9 del anexo A: eje portafresa.
a) Diga específicamente qué tolerancia de oscilación se aplica a los
rasgos que tienen especificados este tipo de tolerancia.
___________________________________________________________
b) Describa la zona de tolerancia de oscilación circular axial presente
en la figura.
___________________________________________________________
16. Preguntas concernientes al plano número 1 del anexo A: engranaje cilín-
drico recto.
a) ¿Qué tolerancia de oscilación se especifica en el dibujo?
___________________________________________________________
b) Describa la zona de tolerancia de oscilación que se especifica en el
dibujo.
___________________________________________________________
17. Según las instrucciones dadas a continuación complete la figura 13.28.
Ø23±0,1
A Ø7±0,2
Ø15±0,1
Ø32±0,5

a) Adicione un control al rasgo de diámetro 15±0,1 que limite la oscilación
de sus elementos circulares en 0,5 respecto a los referentes A y B.
263
b) Adicione un control al rasgo de diámetro 7±0,2 que limite la oscilación

de sus elementos circulares en 0,8 respecto a los referentes A y B.
c) Adicione un control al rasgo de diámetro 32±0,5 que limite la oscilación
de sus elementos circulares en 1 respecto a los referentes A y B.
264
14. Tolerancias de perfil
Sabido es que el plano de dibujo de una pieza es la representación bidimen-

sional de un objeto tridimensional, y que para lograr superar la restricción
que impone esta transformación, se recurre a la proyección ortogonal de
vistas contenidas dentro de la misma hoja. Si bien los rasgos establecidos
por superficies planas o de revolución cuya generatriz es una línea recta
pueden definirse de manera relativamente simple, no ocurre lo mismo con
las superficies que delimitan formas complejas, como la de una leva o los
álabes de una turbina, por ejemplo.
El concepto de perfil se ha introducido en la normalización del dibujo
técnico para definir rasgos que superan en complejidad representativa los
anteriormente señalados, tales como superficies cilíndricas y planas. Perfil
entonces es el trazo que emerge sobre una superficie cuando un plano la
intercepta (véase figura 14.1).
Perfil
Figura 14.1 Pieza en la cual se muestran dos perfiles para la superficie superior
La tolerancia de perfil establece un límite a la desviación que pueda presen-
tar un perfil en una superficie real. Esta tolerancia comprende dos tipos:
perfil de una línea y perfil de una superficie. Las tolerancias de perfil en sí
mismas no definen un concepto nuevo, se las presenta como grupo indepen-
diente, ya que de acuerdo con la manera como se especifiquen en el dibujo
pueden operar como tolerancias de: forma, orientación o localización.
Recientemente en los países desarrollados se ha dado un incremento en el

uso de los controles de perfil gracias a la potencialidad mostrada cuando se
trata de establecer la intención de diseño de un rasgo. Este fenómeno ha
llevado a que dichos controles superen en uso a la tolerancia de posición y a
que se utilicen convenciones que aún no han sido normalizadas por ISO.
14.1 Definición de rasgos complejos1

De acuerdo con las normas ISO,2 un rasgo puede ser definido en un plano
de dibujo por alguno de los siguientes métodos:
1. Radios de curvatura sucesivos y suficientes dimensiones que localicen
los elementos correspondientes del perfil (véase figura 14.2).
2. Una serie de puntos dados por coordenadas lineales o polares a través
de los cuales pasa el perfil (véanse figuras 14.3 y 14.4).3
Figura 14.2 Descripción de un perfil por medio de radios de curvatura y

dimensiones rectilíneas
14.2 Perfil de una línea

14.2.1 Concepto
Un perfil es la silueta o línea definida por la intersección de un rasgo super-
ficial y un plano determinado; como quien dice, un perfil es un elemento
1 El término rasgo complejo no hace parte de la conceptualización dada en las

normas ISO. En el contexto de este capítulo, este término hace alusión a rasgos
diferentes a superficies planas o cilíndricas, al igual que superficies compuestas
por dos o más de estas.
2 Ver normas ISO 1660 e ISO 129.
3 En ocasiones puede ser necesario especificar las dimensiones para cualquiera
de los métodos, considerando la presencia de un seguidor cilíndrico en con-
tacto tangencial con el perfil y con el eje perpendicular al plano que contiene
el perfil; véase norma ISO 1660.
266
Figura 14.3 Descripción de un perfil según sistema coordenado ortogonal

β
β 0° 30° 60° 90° 120° a 210° 270° 300° 330°

a 50 55 57 65 75 65 57 55
Figura 14.4 Descripción de un perfil según sistema de coordenadas polares
lineal de una superficie cualquiera que puede ser contenido por un plano
Como se dijo en el numeral 14.1, la representación de rasgos superficiales
complejos en dos dimensiones se hace por medio de perfiles. Cuando estas
superficies son representadas de acuerdo con el contexto del DTG, deben
quedar definidas a través de medidas exactas.
14.2.2 Tolerancia de perfil de una línea

Es una tolerancia geométrica que limita la desviación de los elementos
de línea de una superficie respecto a su perfil exacto. En la aplicación de
esta tolerancia, la magnitud de la desviación se establece de manera in-
dependiente a cada elemento de línea. El símbolo utilizado para invocar
esta tolerancia es k.
La zona de tolerancia es bidimensional (restringida a cualquier sección pa-
ralela al plano donde se define la especificación) y corresponde al área con-
tenida entre las dos líneas que envuelven la sucesión de círculos de diámetro
igual al valor de la tolerancia y centrados en el perfil exacto. En las figuras
267
14.5, 14.6 y 14.7 se puede observar el mismo rasgo de una pieza, controlado
por el perfil de una línea para tres requerimientos diferentes: forma, orien-
tación y posición. A continuación se da una descripción de estos.
R17
0,3
Ancho de la zona
20±0,2
de tolerancia
Cada elemento de línea de
0,3 dentro de la zona de tolerancia
20±0,2 (perfil de una línea)
5±0,1
a.
Plano que contiene Línea de perfil verdadero;

la zona de tolerancia; puede moverse y girar
este puede inclinarse en el plano de la hoja
b.
Figura 14.5 Tolerancia de perfil de una línea como control de forma, aplicada a una
superficie con perfil circular. a. Especificación en el dibujo y significado. b. Forma
de la zona de tolerancia. Esta corresponde a la superficie plana entre dos líneas
que envuelven círculos de diámetro 0,3, cuyos centros están sobre la línea de perfil
verdadero. En este caso que se controla la forma, el plano que contiene la zona de
tolerancia puede inclinarse para facilitar la satisfacción del requerimiento.
1. Tolerancia de perfil de una línea actuando como un controlador de la
forma. En la figura 14.5 se presenta una pieza con un rasgo de perfil
circular, al cual se le especifica la tolerancia de perfil de una línea con el
fin de controlar la forma de los elementos de línea. Como puede verse,
en el marco de control no se coloca referente alguno; este requisito es
característico del grupo de tolerancias de forma.
2. Tolerancia de perfil de una línea controlando la orientación. En la
figura 14.6 se aprecia la misma pieza de la figura 14.5, esta vez sin
embargo, en el marco de control donde se invoca el perfil de una línea
se cita un referente. El hecho de incluir un referente necesariamente
restringe más el rasgo, ya que no solo le limita la forma sino también la
orientación así sea combinadamente. En el caso particular de la figura
268
14.6, los elementos de línea además de conservar su forma deben ser

paralelos al referente A.
R17
0,3 A
El elemento de línea
debe ser paralelo
20±0,2
al referente A
Ancho de la zona
de tolerancia
0,3 A
20±0,2 esta superficie debe estar
dentro de la zona de tolerancia
A (perfil de una línea)
5±0,1
a.
Referente A
Línea de perfil verdadero

Plano que contiene la puede moverse o girar en
zona de tolerancia debe el plano de la hoja
ser paralelo al referente
b.
Figura 14.6 Tolerancia de perfil de una línea como control de orientación

aplicada a un rasgo con perfil circular. a. Especificación en el dibujo y signifi-
cado. b. Forma de la zona de tolerancia. Esta corresponde a la superficie plana
entre dos líneas que envuelven círculos de diámetro 0,3, cuyos centros están
sobre la línea de perfil verdadero. En este caso que se controla la orientación
e indirectamente la forma, el plano que contiene la zona de tolerancia debe
permanecer paralelo al referente A.
3. Tolerancia del perfil de una línea controlando la posición. En la figura
14.7 se ve la misma pieza de las figuras 14.5 y 14.6; en esta ocasión,
en el marco de control donde se invoca el perfil de una línea aparecen
especificados un referente primario y otro secundario. El hecho de
incluir dos referentes necesariamente restringe aún más al rasgo, pues
ahora, se limitan la forma y la orientación, al igual que la posición.
Según la especificación de la figura 14.7, los elementos de línea además
de conservar su forma y ser paralelos al referente A, deben mantenerse
a una distancia definida de B.
269
La lógica a seguir para verificar el perfil de una línea dependerá de cómo
esté siendo utilizada esta tolerancia, si como control de forma, de orien-
tación o de posición. En principio y dependiendo de la complejidad del
rasgo y de la especificación, instrumentos como un calibrador convencio-
nal, un micrómetro o un indicador de carátula pueden ser empleados en
la verificación de este tipo de perfil. En este sentido se invita al lector a
revisar los ejemplos de verificación dados en capítulos anteriores. Ahora
bien, debe quedar claro que efectuar una verificación cuantitativa puede
resultar bastante engorroso y con incertidumbres de medición altas sino
se recurre a una máquina de medición por coordenadas.
B R17
0,3 A B
El elemento de línea
20±0,2
debe estar localizado

respecto a los
referentes A y B
0,3 A B Ancho de la zona
de tolerancia
20
A dentro de la zona de tolerancia
5±0,1
(perfil de una línea)
a.
El centro del círculo de perfil

20 verdadero debe permanecer
a una distancia de 20mm
exactos desde el referente B
Cuerda del arco definido

por el perfil verdadero
Línea de perfil verdadero
Referente B
El plano que contiene la zona
de tolerancia debe ser
paralelo al referente A
Referente A
b.
Figura 14.7 Tolerancia de perfil de una línea como control de posición aplicada
a un rasgo de perfil semicircular. a. Especificación en el dibujo y significado. b.
Forma de la zona de tolerancia. Esta zona corresponde a la superficie plana entre
dos líneas que envuelven círculos de diámetro 0,3, cuyos centros están sobre la
línea de perfil verdadero. El perfil a chequear inicia y termina en una cuerda que
define el arco del perfil verdadero, que sea paralela al referente B.
270
En la figura 14.8a se presenta la verificación funcional para la pieza según

la especificación indicada en la figura 14.5, es decir, un chequeo para la
forma del perfil únicamente. En la figura 14.8b se aprecia la esquema-
tización de la verificación funcional de la pieza especificada en la figura
14.7, por tanto el chequeo confronta forma y localización. Se puede
observar que una vez colocada la galga es necesario tratar de introducir
un alambre calibrado de diámetro igual al valor de la tolerancia en los
espacios que se presenten entre la superficie de la pieza y la galga. En
caso que el alambre pueda pasar, el rasgo se halla por fuera de la zona de
tolerancia. Se entiende que la galga debe ponerse en varios elementos de
línea de la superficie.
14.3 Perfil de una superficie

14.3.1 Concepto
El perfil de una superficie viene a ser la ubicación tridimensional exacta de
los puntos que definen un rasgo superficial. El perfil de una superficie en un
plano de dibujo, para rasgos que rebasan la complejidad representativa de
superficies planas o de revolución cuya generatriz es una recta, se establece
por medio de perfiles de línea, la figura 14.9 ilustra este hecho.
Referente A
Galgas patrón
para ubicar la
galga paralela a A
Galga con perfil
Alambre circular de radio igual
calibrado al máximo radio de
la zona de tolerancia
Alambre
calibrado
Referente B
a. b.
Figura 14.8 Verificación del perfil de una línea para un rasgo semicircular.
a. Para la pieza con la especificación dada en la figura 14.5. b. Para la pieza
según la especificación de la figura 14.7.
271
10 A
R16 B
R16
R160
20
C C
30
R100
80
64
D D
R40 R16
B
Sección A-A Sección B-B A
8 40 2 x R28
Sección C-C
8 35
2 x R22
Sección D-D
Figura 14.9 Definición del perfil de superficie de la parte cóncava de un cangi-

lón de rodete pelton por medio de perfiles de línea. Solo se indican algunos
Conviene precisar que en muchas ocasiones el perfil de una superficie

puede quedar definido con la especificación de un solo perfil de línea, esto
en general es así, cuando la pieza posee una sección constante como es el
caso de piezas extruidas.
14.3.2 Tolerancia de perfil de una superficie

Es una tolerancia geométrica que limita la desviación de los puntos que
definen una superficie respecto a su perfil exacto. El símbolo utilizado para
invocar esta tolerancia es: d. La diferencia entre esta tolerancia y la de
perfil de una línea radica en que el control ya no se ejerce sobre elementos
de línea independientes sino sobre toda la superficie.
La zona de tolerancia es tridimensional y corresponde al espacio contenido
entre las dos superficies que envuelven la sucesión de esferas de diámetro igual
al valor de la tolerancia y centrados en el perfil exacto. En las figuras 14.10 y
14.11 se puede observar el mismo rasgo de una pieza, controlado por el perfil
de una superficie para dos requerimientos diferentes.
La tolerancia perfil de una superficie también puede actuar como control
de la forma, de la orientación o de la localización de un rasgo. Para que se
272
0,2
R6 y z z 0,2
Ancho de la zona
de tolerancia
12,7
40°
El rasgo compuesto por una

superficie plana y el sector
26 12±0,1 cilíndrico tangente a esta
(superficie de y a z) debe estar
y dentro de la zona de tolerancia
(perfil de una superficie)
a.
b.
Figura 14.104 Tolerancia de perfil de una superficie como control de forma
aplicada a una superficie definida por un sector cilíndrico tangente a un plano.
a. Especificación en el dibujo y significado. b. Esquematización de la forma de
la zona de tolerancia. En azul, superficies paralelas al perfil exacto, distantes
entre sí 0,2, que delimitan la zona de tolerancia tridimensional, dentro de la
cual debe quedar comprendido el rasgo real. Dicha zona de tolerancia puede
desplazarse y rotar a fin de facilitar un acomodo del perfil actual del rasgo.
pueda dar el control de forma (que para un determinado valor de tolerancia

sería el menos restrictivo) en el marco de control no se especifican refe-
rentes (véase figura 14.10). Para que dicha tolerancia geométrica ejerza un
control en la orientación, el marco de control donde se invoca debe tener
un solo referente. Por último, para que esta tolerancia pueda ejercer un
control de localización, el marco de control donde se invoca debe tener al
menos especificados dos referentes (véase figura 14.11).
Lo mismo que se dijo para la verificación del perfil de una línea es aplicable a
este control. En la figura 14.12 se esquematiza la verificación de la pieza según
la especificación indicada en la figura 14.11. Allí se puede observar que el che-
queo se realiza con una galga especialmente fabricada para esta situación y con
la ayuda de un indicador de carátula. Debe quedar claro que la construcción
de una galga como esta solo es plausible para una verificación en producciones
medianas a grandes. El indicador de carátula permite establecer la distancia
4 Las letras y y z definen los límites del rasgo. Si bien las normas ISO no con-
templan esta indicación, se han colocado aquí para evitar ambigüedades.
273
entre el perfil actual y el perfil exacto, para lo cual es necesario efectuar una
calibración previa. Se puede notar en la figura como la galga registra una serie
de agujeros a través de los cuales es introducido el indicador; la cantidad de
agujeros debe establecerse por el metrólogo con antelación, de acuerdo con
el nivel de incertidumbre esperado para la medida.
La galga posee espesor constante y el indicador de carátula permite revisar
la distancia entre la distancia interna de la galga y el rasgo actual.
0,2 A B
0,2 A B
R6 y z z
debe localizarse
respecto a los
A
12,7
referentes citados
40°
Ancho de la zona
de tolerancia
26 12±0,1
El rasgo compuesto por dos
superficies: el sector cilíndrico
y tangente a la superficie plana y
B
esta última (superficie de y a z)
debe estar dentro de la zona de
tolerancia (perfil de una superficie)
a.
Perfil exacto
12,7
Superficies paralelas al perfil

26
exacto, distantes entre sí 0,2;
las cuales delimitan la zona de
Referente B tolerancia tridimensional, dentro
Referente A de la cual debe quedar ubicado
el rasgo real. Dicha zona de
tolerancia está localizada de
manera precisa respecto a los
referentes A y B
b.
Figura 14.11 Tolerancia de perfil de una superficie controlando la posición
de un rasgo compuesto por un sector cilíndrico y un plano tangente a este.
a. Especificación en el dibujo y significado. b. Forma de la zona de tolerancia
en azul.
14.4 Requisitos para cuando

se especifican las tolerancias de perfil
Algunos de los esquemas en los que se vienen utilizando las tolerancias de
perfil en los países industrializados no se han contemplado por las normas
274
Galga cuya superficie interna delimita la

zona de tolerancia externamente. Los
agujeros y ranuras se establecen de Referente B
acuerdo con el plan de verificación
Referente A
Figura 14.12 Esquematización de la verificación del perfil de una superficie

para la pieza según la especificación dada en la figura 14.11
ISO, lo anterior hace prever modificaciones significativas respecto a estos

controles en versiones futuras de la norma. A continuación se indican
aquellos requisitos que por su generalidad son claves para una expresión
clara de la especificación según la normatividad vigente, pero procurando
que no entren en conflicto con las nuevas propuestas “gramaticales” que
vienen asignándose a las tolerancias de perfil.
1. El rasgo al cual se le aplica este control debe estar definido como
un perfil exacto. En un dibujo, un perfil puede definirse también por
medio del tolerado convencional; sin embargo, ya se vio en capítulos
precedentes que cuando se requiere el concurso de una dimensión
para definir una orientación o una posición, dicha dimensión deber
ser exacta. No ocurre lo mismo con el control de formas clásicas, pues
estas no requieren dimensiones exactas.
2. La tolerancia no admite modificadores. Los rasgos controlados por las
tolerancias de perfil no son rasgos medibles, por tanto, ni el uso de
los requerimientos de material, ni de la tolerancia de proyección, son
factibles de aplicarlos. Ahora bien, si el rasgo referente es un rasgo
medible, este puede ser modificado por requerimientos de material si
se considera necesario.
3. Especificar los referentes dependiendo de si se controla la forma, la
orientación o la localización. Las tolerancias de perfil pueden o no
demandar la especificación de referentes en el marco de control, por
lo que resulta clave saber cuándo y cuántos referentes especificar. Allí
donde se invoca la tolerancia de perfil con el propósito de controlar la
forma, no debe ir especificado referente. Cuando se quiere controlar
la orientación de un rasgo respecto a otro, se debe especificar un solo
referente. Si lo que importa es controlar la posición, se deben especi-
ficar como mínimo dos referentes.
4. El perfil de una línea se especifica en aquellas vistas donde el perfil
está en verdadera magnitud. Si bien la tolerancia de perfil de superficie
puede especificarse en cualquier vista donde aparece el rasgo, la espe-
275
R16 2 x R8
0,15 B A
2 x R56
2 x 22 0,05
50
2 x 36
8,2
8,0
20
16,1
Ø 16,0
B 18,2
2 x R20
0,00 B 18,0
24,4
Ø 24,3
A
0,00 B A
Figura 14.13 Plano de dibujo de una leva, cuya superficie de trabajo, la de-
finida por el perfil exacto, se localiza por medio de la tolerancia de perfil de
una superficie
cificación del perfil de una línea solo debe hacerse allí donde aparece
especificado el perfil exacto.
14.5 Algunas aplicaciones

del control de perfil de una superficie
Ya se mencionó antes que las tolerancias de perfil sirven para controlar
la forma, la orientación y la localización de rasgos. Debido a la potencia-
lidad de esta tolerancia, esta se ha destinado principalmente al control
de rasgos no medibles y complejos. En la figura 14.13 se ve una pieza que
posee un rasgo típico tolerado por medio de una tolerancia de perfil, se
aprecia claramente como la superficie de trabajo de dicha leva está defi-
nida por un perfil exacto. Cualquier otro procedimiento para tolerar este
rasgo, demandaría el concurso de más de un control, como: cilindricidad,
rectitud y planitud, los que ni combinadamente alcanzarían a precisar el
requerimiento como lo hace la tolerancia de perfil.
Una aplicación que ha venido tomando fuerza es la de sustituir el acotado
dimensional convencional por una cota exacta y un control de perfil de
superficie, esto se hace con el fin de aminorar ciertos efectos que se pre-
sentan con el acotado convencional, como es el apilamiento indeseado de
tolerancias o ambigüedad en el resultado de la pieza construida. En la figura
14.14 se esquematiza una pieza acotada de manera convencional y fijando
la posición entre los rasgos extremos con ayuda de la tolerancia de perfil
276
a
Distancia máxim
a
Distancia mínim
ima
30±0,3 E
xima
cia mín
cia má
Distan
Distan
a.
0,6 A
a
Diostancia máxim
a
Distancia mínim
30
b.
Figura 14.14 Definición de la distancia entre dos superficies nominalmente
paralelas de una pieza y sus implicaciones. a. Por dimensionado y tolerado
convencional. En naranja se muestra la variación de los límites de la distancia
entre rasgos, según el referente asumido. b. Tolerado por medio de una tole-
rancia de perfil de una superficie. En naranja se muestran los únicos límites
para distancia entre rasgos gracias a la designación de un referente.
de una superficie. Como puede verse, el acotar distancias con ayuda de la

tolerancia de perfil de una superficie elimina ambigüedades que inciden
en la aceptación o rechazo de un producto.
Las tolerancias de perfil son dos: perfil de una línea y perfil de una superficie;
la primera sirve para limitar la variación de elementos de línea de un rasgo
y la segunda, la superficie en su conjunto. Estos controles han ido ganando
importancia dentro de las opciones que ofrece el DTG, al punto de estar
rebasando en frecuencia de uso a las tolerancias de posición gracias a la
potencialidad que presentan. Los usos más comunes que se le dan son:
— Sirven para controlar la forma u orientación de rasgos complejos; o sea,
aquellos que difieren de las formas clásicas o que son una combinación
de estas.
— Son las únicas que permiten localizar rasgos no medibles.
277
— Se viene utilizando en reemplazo de la cota convencional para fijar la

distancia entre dos rasgos, con el fin de tener un mejor control de los
apilamientos y eliminar ambigüedades que puedan propiciar el rechazo
de piezas buenas o la aceptación de piezas no conformes.
En este grupo de tolerancias, la más utilizada es la de perfil de una super-
ficie. La tolerancia perfil de una línea suele usarse en ocasiones acompa-
ñando la anterior con el fin de refinar alguna característica geométrica
del rasgo tolerado.
En los países desarrollados se vienen usando estos controles mediante
algunos derroteros no contemplados en las normas ISO, lo que presagia
cambios significativos frente a estos controles en próximas revisiones de
la norma.
Ejemplo
Ejemplo 14.1
Indique a qué categoría de tolerancias geométricas pertenecen los marcos
de tolerancia de perfil que se especifican en la figura 14.15.
R10 0,5 R10 0,5 A B

15±0,5
B A
15
Figura 14.15 Marcos de tolerancia de perfil para el ejemplo 14.1

Solución
La tolerancia de perfil de superficie está dentro de la categoría de forma,
pues la zona de tolerancia no está vinculada a ningún referente. Esto se
nota porque el marco de tolerancia no tiene ningún referente y, además,
la superficie tolerada no tiene dimensiones teóricamente exactas desde
alguna de las caras que componen el objeto.
La tolerancia de perfil de línea está dentro de la categoría de posición, pues
la zona de tolerancia está vinculada con los referentes A y B. De acuerdo con
el referente B la zona de tolerancia debe estar ubicada según las dimensio-
nes teóricamente exactas y el área entre los límites de la zona de tolerancia
debe ser paralela al referente A. Los dos referentes junto con las medidas
teóricamente exactas orientan y posicionan la zona de tolerancia.
278
Ejercicios
1. ¿Qué es un perfil?
_______________________________________________________________
2. ¿Qué es un perfil verdadero?
_______________________________________________________________
3. ¿Cuáles son los tipos de tolerancia de perfil?
______________________________________________________________
4. ¿A qué categoría de tolerancias geométricas pertenecen las tolerancias
de perfil?
______________________________________________________________
5. Describa la forma, magnitud y localización de la zona de tolerancia
especificada en el marco de tolerancia de la figura 14.16.
_______________________________________________________________
R10 0,5 A B
B A
15

_______________________________________________________________
R10 0,5 A
A
15

_______________________________________________________________
279
R10 0,5
15±0,5

8. Cuando un marco de tolerancia de perfil (de línea o de superficie) no
contiene referentes, se considera que la propiedad geométrica que se
controla está dentro de la categoría de
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
R10 0,5 A B
B A
15

_______________________________________________________________
R10 0,5 A
A
15

_______________________________________________________________
280
R10 0,5
15±0,5
_______________________________________________________________
R10 0,5 A
A
15

a) ¿Qué tipo de tolerancia de perfil aparece en el dibujo? ____________
b) ¿A qué categoría de tolerancia geométrica pertenece la tolerancia
de perfil mostrada? __________________________________________
c) Describa la zona de tolerancia de perfil. ________________________
d) ¿Qué modificaciones habría que introducir al dibujo si al marco de
tolerancia de perfil se le quitan los referentes? _________________
a) ¿Qué tipo de tolerancia de perfil aparece en el dibujo? ______________
b) ¿A qué categoría de tolerancia geométrica pertenece la tolerancia de per-
fil mostrada? ________________________________________________
c) Describa la zona de tolerancia de perfil. ____________________________
d) ¿Qué modificaciones habría que introducir al dibujo si al marco de to-
lerancia de perfil se le ponen los referentes B y C? ________________
281
15. Referentes localizados
Los referentes localizados son un recurso práctico al que se acude en la

manufactura y verificación de partes de máquina, para facilitar y mejorar
la repetibilidad de estas operaciones en piezas con contornos irregulares
principalmente. El uso de referentes localizados se aplica a componentes
con superficies ásperas tales como piezas fundidas o forjadas, así como par-
tes que no disponen de un rasgo referente plano o cilíndrico que garantice
un contacto estable y único con el simulador referente.
El referente localizado, a diferencia de los referentes ya vistos, restringe
el contacto entre rasgo referente y simulador referente a zonas pequeñas
como puntos, líneas o áreas reducidas, a las que se les da una ubicación
definida. En el DTG los referentes localizados se indican en el plano de
dibujo por medio de símbolos que describen la forma, el tamaño y la ubica-
ción del contacto de la pieza con el simulador del referente. Los referentes
localizados se usan, entonces, cuando no resulta práctico recurrir a un
rasgo completo como rasgo referente.
Antes de proseguir, tenga presente que los conceptos: sistema referente y
precedencia de referentes (primario, secundario y terciario) considerados
en capítulos anteriores, se conservan en los referentes localizados.
15.1 Símbolos para los referentes localizados

A diferencia de los referentes convencionales ya vistos, un referente locali-
zado puede constituirse por uno o varios elementos. Para diferenciar estos
elementos en un plano de dibujo se usan dos tipos de símbolos: uno de ellos
lo identifica y le define el tamaño, el otro indica la forma y su ubicación.
La identificación de un componente de un referente localizado se hace por
medio de un círculo dividido en dos compartimientos (véase figura 15.1). En
el inferior se pone una letra y un dígito, la letra designa el rasgo referente y el
dígito diferencia los elementos que constituyen un mismo referente. El com-
partimiento superior se destina para colocar las dimensiones correspondientes
del referente localizado cuando debido a su forma encierra una área (véase
figura 15.1b y c). Cuando el referente es un punto o una línea se deja vacío
(véase figura 15.1a). Si no hay suficiente espacio dentro del compartimiento,
la información puede ser puesta afuera y conectada al compartimiento apro-

piado mediante una línea, como se señala en la figura 15.1c.
20 x 20
Ø5
A1 A1 B2
a. b. c.
Figura 15.1 Símbolos utilizados para identificar referentes localizados en un
plano de dibujo. a. Para un referente puntual o lineal. b. Para un referente
constituido por un área circular. c. Para un referente constituido por un área
cuadrada.
a. b. c.
Figura 15.2 Símbolos utilizados para ubicar y establecer la forma de un
referente localizado. a. Referente Puntual. b. Referente lineal. c. Referente
constituido por un área.
Los símbolos usados para denotar en el dibujo el tipo y la localización
del elemento que se utiliza para establecer el referente se indica de la
siguiente manera:
— Si el referente localizado es un punto, se indica por una equis (véase
figura 15.2a).
— Si el referente localizado es una línea, se indica por dos equis conec-
tadas por una línea continua delgada (véase figura 15.2b).
— Si el referente localizado es una área, se indica la forma y tamaño de
esta con un achurado rodeado por una línea delgada de doble guión
tal como se muestra en la figura 15.2c.
15.2 Punto como referente localizado

El símbolo de un punto como referente localizado es mostrado y dimen-
sionado sobre el dibujo en la vista en la que el rasgo al cual se le aplica el
referente localizado aparece en verdadera magnitud (véase figura 15.3). Si
el tipo de vista no lo permite, el símbolo puede ser mostrado y dimensiona-
do en dos vistas. Nótese que la mitad superior de la notación de referente
localizado se deja en blanco cuando se trata de un punto.
El punto que define un referente localizado se ubica mediante dimensiones
exactas a partir de los otros referentes de la pieza (véase figura 15.4a).
Téngase presente que si recurre al punto para definir referentes localiza-
dos, la especificación del referente primario se hace con tres puntos, la del
referente secundario con dos puntos y la del primario con uno.
283
4
20
C1
C
B
C
B
C1
10
A
a. b. A
Figura 15.3 Ilustración de cómo establecer en un dibujo un referente locali-

zado constituido por un punto. a. Cuando se indica en una vista que muestra
al rasgo en verdadera magnitud. b. Cuando el rasgo se ve de perfil.
20 Plano referente B
C1 Plano referente A
6
A
B
C
6 20
Pín
Referente C
a. b.
Figura 15.4 Ilustración de un referente localizado a través de un punto. a.
Especificación en el dibujo. b. Esquematización del montaje.
Algunas recomendaciones de orden práctico, con el fin de establecer un

referente localizado por medio de puntos, son las siguientes:
1. El punto como referente localizado suele implementarse con un pin
de cabeza esférica; dicho extremo es el que entra en contacto con el
rasgo referente (véase figura 15.4b).
2. Los puntos que definen un referente deben ubicarse lo más distantes
que sea posible entre sí y no deben quedar sobre una línea recta.
3. Así la inmovilización de una pieza pueda ser parcial, es decir, no re-
quiera en ocasiones más de un referente, cuando este se implemente
en la modalidad localizada, es mejor recurrir a los otros dos con el fin
de dar mayor estabilidad al montaje.
284
15.3 Línea como referente localizado

El símbolo de una línea como referente localizado (véase figura 15.2b) debe
ser colocado en la vista del dibujo en la cual aparece el rasgo referente en
verdadera magnitud (véase figura 15.5). Cuando sea necesario proporcio-
nar mayor claridad en el dibujo, también se puede colocar una equis en
otra vista para indicar la posición de dicha línea, tal como se muestra en
la vista derecha de la figura 15.5.
A1 A1
10
10
Línea como Línea como
referente localizado referente localizado
Figura 15.5 Dos ilustraciones de cómo establecer en un dibujo un referente

localizado constituido por una línea
20 Plano referente B
C1 Plano referente A
A
B
C
6 Referente C
20
Pín
C1
a. b.
Figura 15.6 Ilustración de un referente localizado por medio de una línea. a.

Especificación en el dibujo. b. Esquematización del montaje.
El símbolo de una línea como referente localizado debe ser ubicado mediante
dimensiones básicas tomadas a partir de otros referentes (véase figura 15.6a).
Si se recurre a la línea para definir referentes localizados, la especificación
del referente primario se hace con dos líneas y la del referente secundario
con una. Cuando se utiliza una línea como referente localizado el elemento
285
que se utiliza para establecer el referente generalmente es el lado de un

pin cilíndrico (véase figura 15.6b).
15.4 Área como referente localizado

Cuando se necesite establecer un referente mediante un elemento que se
apoya solo en una porción de la superficie en cuestión, se deben especificar
en el dibujo áreas como referentes localizados. El símbolo de un área como
referente localizado (véase figura 15.2c) debe colocarse en la vista del dibujo
en la cual se vea el rasgo en verdadera magnitud (véase figura 15.7).
Las áreas como referentes localizados deben ser ubicadas en el dibujo median-
te dimensiones básicas respecto a otras superficies referentes (véase figura
15.8a). Cuando se utilizan áreas como referentes localizados, el elemento
que se utiliza para establecer el referente generalmente es un pin con cabeza
plana y la forma correspondiente del área (véase figura 15.8b).
Ø6
A1 7x5
A1
10
10
10 10
Figura 15.7 Manera de especificar en un plano de dibujo un referente locali-

zado constituido por áreas
Ø4 Ø4
Plano referente A Plano referente B
B A1 A3
C
10
5
7 8 8
Ø4
A2
Plano referente C
Tres pines de Ø4 localizados
por dimensiones básicas según
el dibujo de la izquierda
A
a. b.
Figura 15.8 Ilustración de un referente localizado a través de áreas. a. Espe-
cificación en el dibujo. b. Esquematización del montaje.
286
15.5 Caso demostrativo

En la figura 15.9a se presenta el plano de una pieza donde se aprecian los
referentes localizados que se necesitan para su ubicación e inspección, así
como las dimensiones exactas que definen la ubicación de estos. Nótese
que la pieza tiene forma escalonada y superficies inclinadas, lo cual torna
indispensable el uso de referentes localizados.
En la figura 15.9b se observa que la pieza está ubicada según las especi-
ficaciones dadas en el dibujo. El plano referente A y los puntos de apoyo
B1, B2 y C1 le dan a la pieza la estabilidad necesaria para realizar en ella
cualquier tipo de inspección. Se debe resaltar que la ubicación de esta pieza
sigue la regla general de la ubicación de los referentes, es decir, se maneja
una precedencia entre los referentes para asegurar los puntos mínimos de
contacto que la pieza hace con los rasgos referentes simulados (pines y
plano referente A). Se aprecia claramente que el plano referente A es el
referente primario ya que es el rasgo que proporciona un contacto más
estable con la pieza; el referente B es el secundario ya que proporciona
dos puntos de contacto a la pieza; por último, el referente terciario es C
ya que solo tiene un punto de contacto con la pieza.
B1
C1 A C1
B
XX
XX
XX XX
B1 B2
B2
a.
Plano referente A
Punto B1
Punto C1
Punto B1
Punto B2
Punto B2
b.
Figura 15.9 Pieza en la cual resulta adecuado el uso de referentes localizados.
a. Especificación en el dibujo. b. Esquema de montaje.
287
Los referentes localizados se utilizan cuando no resulta adecuado o posible
restringir el movimiento a una pieza cualesquiera por medio de simuladores
referentes planos o cilíndricos, como puede ser el caso de piezas fundidas,
forjadas o soldadas.
Los referentes localizados se implementan por medio de tres tipos de
contacto así: puntual, lineal y de área. La escogencia de uno u otro de-
pende de las particularidades de la pieza y del montaje requerido para la
manufactura y verificación.
La lógica seguida para implementar estos referentes es la misma descrita
en capítulos anteriores; es decir, la precedencia: primaria, secundaria y
terciaria, debe darse según la restricción de grados de libertad que quiera
proporcionársele a la pieza.
Un referente localizado puede hacer parte de un sistema referente cons-
tituido por referentes convencionales o por otros referentes localizados.
Cuando el referente primario es un referente localizado, se recomienda
implementar los otros dos referentes para proporcionar una mayor esta-
bilidad a la pieza.
Ejemplo 1
Haga un esquema del dispositivo donde se debe ubicar la pieza mostrada
en la figura para su verificación.
Solución
Por cada simbolo de referente localizado habrá un pin en la pieza utilizada
para la verificación.
288
Ejemplo 2
Coloque el conjunto de referentes localizados en un dibujo de la platina
mostrada en el siguiente esquema.
Solución
289
Ejercicios
1. ¿Qué son los referentes localizados?
_______________________________________________________________
2. ¿Cómo se le denomina al símbolo mostrado en la figura 15.10?
_______________________________________________________________
Ø5
A1
Figura 15.10 Figura para el ejercicio 2

3. Describa la información que presenta el símbolo de notación de refe-
rente localizado en la figura 15.11.
a)
Ø6
A1
c) b)
Figura 15.11 Figura para el ejercicio 3

a) ___________________________________________________________
b) ____________________________________________________________
c) __________________________________________________________
4. En el espacio correspondiente, dibuje el símbolo que indica el tipo y
ubicación del elemento utilizado para establecer un referente.
Punto_______________ Línea_______________ Área_______________
5. ¿En qué ocasiones se deja en blanco la mitad superior del símbolo de
notación de referente localizado?
_______________________________________________________________
6. ¿Cuál es el elemento que se utiliza como rasgo simulador del referente
cuando el referente localizado es un punto?
_______________________________________________________________
7. ¿Cuál es el elemento que se utiliza como rasgo simulador del referente
cuando el referente localizado es una línea?
_______________________________________________________________
8. ¿Por qué se hace necesario el uso de los referentes localizados?
_______________________________________________________________
9. ¿En qué ocasiones se muestra una equis representando una línea como
referente localizado?
_______________________________________________________________
290
10. ¿Cuándo se utilizan las áreas como referentes localizados?

_______________________________________________________________
11. Preguntas concernientes al plano número 11 del anexo A: placa.
a) ¿Cuántos puntos como referentes localizados existen en el dibujo?
____________________________________________________________
b) ¿Cuántos puntos de contacto son usados para establecer el referente B?
__________________________________________________________
c) ¿Cuántas líneas como referentes localizados existen en el dibujo?
__________________________________________________________
d) ¿Qué significan las medidas teóricamente exactas de 32 y 33 que
se encuentran en el dibujo?
__________________________________________________________
e) ¿Cuál es la distancia de separación entre los puntos B1 y B2?
__________________________________________________________
f) Describa la localización de los puntos B1 y B2 respecto a los refe-
rentes A y C.
__________________________________________________________
g) ¿Cuántos referentes localizados se utilizan para establecer el referen-
te C? ___________ ¿Cuáles? _________________________________
h) ¿El referente C pudo ser establecido por un punto como referente lo-
calizado? ___________________________________________________
___________________________¿Por qué? ________________________
291
Anexos
Medidas en milímetros
Tolerancias generales ISO 2768-mH-E
Sin exigencia especial de calidad en superficies no especificadas
R3 +0,2
R3 43,3 0
0,02 B 0,02 A
N5
N6
)
+0,025
0
+0,043
Ø65
Ø40 H7 ( 0 )
12 H9 (
Ø120 h9 ( -0,087 )
N6
B
A
0,05 A
2 x 45º 2 x 45º
Engranaje cilíndrico recto
Módulo m=4
N.º de dientes z = 28
Diámetro primitivo (d = 112)
5 25 Diámetro círculo raíz di = 108
Ángulo de ataque θ = 20º
35
Diseñó:
Dibujó:
Engranaje cilindrico recto
Revisó: Material: Plano N.º: 1
Aprobó: Especificaciones: Orden trabajo N.º:
Observaciones: Cantidad: Escala: Sin escala
Referencia: Fecha:
Anexo A. Planos
296
50 Medidas en milímetros
Tolerancias generales ISO 2768-mL
25 Sin exigencia especial de calidad en superficies no especificadas
10 B 3 x Ø6 +0,2
0
N5
0,6 A B
Ø45
0,05
0º
R0,75
N6
12
3x
N5
0
N7
N7
Ø18 +0,4
Ø32±0,3
Ø60±0,5
0,3 A B
A Ø9 +0,4
0
0,25 B 0,5 A B
0,3
Sección A-A
Diseñó:
Dibujó:
Cubo con brida
Revisó: Material: Acero 1045 Plano Nº: 2
Aprobó: Especificaciones: Orden trabajo Nº:
Referencia: Fecha:
20 Tolerancias generales ISO 2768-mK-E
7 Ø164
0,5 C D
0,02 Ø149
0,12 C D
N7
N7
Ø37
Ø49
Ø129
Ø17±0,1
Ø44±0,2
D
0,02 C D
p8 28
4 x M8 x 1
32 Ø0,15mp C D
45
Diseñó:
Dibujó:
Volante de transmisión
Revisó: Material: Fundición gris Plano N.º: 3
297
Anexos
Referencia: Fecha:
1 A
1 C
11
107±1
83
83
A
11
11 0,3
C
25
75
R15 Medidas en milímetros

Tolerancias generales ISO 2768-cL
Sin exigencia especial de calidad
150±1
Tolerancias según ISO 8015

100
1 B C
33
B
30 20±0,5
0,5 C 0,5 B
146±1
Diseñó:
Dibujó:
Cubierta
Aprobó: Especificaciones: Espesor de lámina 3 mm Orden trabajo N.º:
Referencia: Fecha:
298
Tolerancias según ISO 8015
Tolerancias generales ISO 2768-mH
75
50
8 45
0
0,4 B 24 -0,2
2 x 45º
B
N6 0,08 B
N6
0
-0,15
Ø 30
Ø15
Ø22 -0,2 E
2 x 45º
30°
A Ø3 H12 (+0,1
0 )
0,1 A B
0,05 B
Diseñó:
Dibujó:
Eje
Revisó: Material: Acero 1045 Plano N.º: 5
Referencia: Fecha:
299
Anexos
300
Tolerancias generales ISO 2768-mH-E
Sección A-A
3 x Ø15±0,2 p 15
Ø0,15mp A B
R20
+0,025
Ø40 H7 ( 0 )
Ø100 R3,5 B
N5
Ø60±0,05
30°
30°
N6
0,05
14
0,02 0 B
80±0,2
Diseñó:
Dibujó:
Buje con brida
Referencia: Fecha:
4 x Ø10 ± 0,05
0,1 A B C
15 50
R12
0,5
12
0
R3
20
Tolerancias generales ISO 2768-mK-E
8
R2,5
36 2,5
B
C
150
N5
44
18 2 x Ø10 ± 0,05
0,04 A
R29 0,05 C
8
50
30
R13
0,02
8 R5
70
R4
50
A N5
40
R2
5
12
8 R7
90±0,2 N5
55±0,2
Diseñó:
Dibujó:
Soporte
Revisó: Material: Fundición gris Plano N.º: 7
Referencia: Fecha:
301
Anexos
302
50±0,05
45 Tolerancias generales ISO 2768-mH
40±0,05
27
Ø4 +0,20
-0,05
9
0,25 A B Ø14
0,3 0,1 B
Ø68
N6
N6 N6
1,5 x 45º
Ø33
Ø55
Ø30±0,07
Ø30±0,07
N5
B
1,5 x 45º 0,2 B

0,04 B
A
0,4 A
63
Diseñó:
Dibujó:
Cuerpo de válvula
Referencia: Fecha:
Anexos
303
Sección A-A Ø12,84 Medidas en milímetros
304
05 A Tolerancias generales ISO 2768-mK-E
3,05 19,
Calidad en superficies N9
R 20,2
0,05
0
+0,021
B R1,5
+0,012
23,8 5 H70
Ø22 H7
40
Ø
Ø44
Ø181,5
Ø169,43
Ø192,67
2
10
Ø
A 0,05 A
5,5 14 5,5
25
0,1 B
R1,2
Diámetro rodillo cadena d = 12,7

Paso p = 19,05
N.º de dientes z = 30
A Diámetro primitivo (dp = 181,5)
10,8±0,18
Diseñó:
14 Dibujó:
Sprocket cadena de rodillos
0,05 A
Referencia: Fecha:
55 60
R7
A
°
35
57
54
R7
18
17
B1 B2 C1
170
4 x Ø16±0,5
0,5 A B C
55 60
R20
Tolerancias generales ISO 2768-cL
33
75
120
32
C1
R15
C 125 B
Diseñó:
Dibujó:
Placa
Referencia: Fecha:
305
Anexos
Anexo B. Tolerancias geométricas para
rasgos a los cuales no se les especifica
una tolerancia individual
En la norma ISO 2768 se dan los lineamientos para simplificar indicacio-
nes en los dibujos y especificar tolerancias dimensionales y geométricas
generales para controlar aquellos rasgos en los dibujos que no tienen una
indicación de tolerancia individual. La norma ISO 2768-1 trata sobre las to-
lerancias dimensionales y la ISO 2768-2 sobre tolerancias geométricas.
Las tolerancias dimensionales generales se dividen en tres clases: m, k y
l; a su vez, las tolerancias geométricas generales se dividen en otras tres:
M, K y L. A continuación se presentan las tablas sobre tolerancias geomé-
tricas generales.
Tabla B.1 Tolerancias generales de rectitud y planitud (valores en milímetros)
Tolerancias de rectitud y planitud para rangos de longitudes
Clase nominales
de la
tolerancia Hasta Sobre 10 Sobre 30 Sobre 100 Sobre 300 Sobre 1.000
10 hasta 30 hasta 100 hasta 300 hasta 1.000 hasta 3.000
H 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
K 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8
L 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6
Para la rectitud, la longitud nominal corresponde a la longitud de la línea
en cuestión. En el caso de la planitud, la longitud nominal corresponde a la
longitud más larga de la superficie o del diámetro de esta si es circular.
Tabla B.2 Tolerancias generales de perpendicularidad (valores en milímetros)
Tolerancias de perpendicularidad para rangos de longitudes

Clase de la nominales del lado más corto
tolerancia Sobre 100 Sobre 300 Sobre 1.000
Hasta 100
hasta 300 hasta 1000 hasta 3.000
H 0,2 0,3 0,4 0,5
K 0,4 0,6 0,8 1
L 0,6 1 1,5 2
Anexos
Tabla B.3 Tolerancias generales de simetría (valores en milímetros)
Clase Tolerancias de simetría para rangos de longitudes nominales

de la Sobre 100 Sobre 300 Sobre 1.000
tolerancia Hasta 100
hasta 300 hasta 1.000 hasta 3.000
H 0,5
K 0,6 0,8 1
L 0,6 1 1,5 2
Tabla B.4 Tolerancias generales de alineación circular radial o axial (valores

en milímetros)
Clase de la tolerancia Tolerancia de alineación circular

H 0,1
K 0,2
L 0,5
Las tolerancias geométricas generales se pueden aplicar a todas las ca-
racterísticas geométricas excepto a la cilindricidad, perfil de una línea,
perfil de una superficie, angularidad, coaxialidad, tolerancia de posición y
alineación circular total.
Si una tolerancia general de dimensión debe ser aplicada junto con una
tolerancia general geométrica la siguiente información debe indicarse en
el dibujo.
ISO 2768.
La clase de la tolerancia de acuerdo con ISO 2768-1.
La clase de la tolerancia de acuerdo con ISO 2768-2.
Ejemplo: ISO 2768-mK.
Si la tolerancia de dimensión general no se aplica, la respectiva letra debe
ser omitida de la designación en el dibujo.
Ejemplo: ISO 2768-K.
En casos donde el requerimiento de frontera { también se aplique a todos
los rasgos medibles, la designación “E” debe ser adherida a la designación
general especificada.
Ejemplo: ISO 2768-mK-E.
307
Anexo C. Respuestas a los ejercicios
Respuestas capítulo 3
1. Es un término aplicado a una porción física de una pieza, tal como una
superficie, un agujero, una ranura, etc.
2. Es un rasgo medible o no medible al cual se le ha aplicado una tolerancia
geométrica.
3. Son rasgos presentados sobre un dibujo.
4. Son rasgos obtenidos por medio de instrumentos de medición.
5. Hay dos tipos de rasgos medibles, internos y externos.
6. Un punto, una línea media o una superficie media tomada de un rasgo
integral son ejemplos de rasgos derivados.
7. Medida local es cualquier medida entre dos puntos opuestos cuales-
quiera de un rasgo medible.
8. El diámetro más pequeño de un agujero define el requerimiento de
material máximo para dicho agujero.
9. El diámetro más pequeño de un cilindro externo define el requerimiento
de material mínimo para dicho cilindro.
10. Para un rasgo medible externo, la medida de acople es la dimensión
más pequeña que puede ser circunscrita al rasgo considerado.
11. En los rasgos medibles las superficies o elementos de superficie deben
ser opuestos.
12. La medida más grande de una ranura define su requerimiento de ma-
terial mínimo.
13. El rasgo derivado de un agujero es una línea media.
14. El rasgo derivado de una ranura es una superficie media.
15. Los rasgos derivados son entidades ficticias utilizadas para definir
simetrías en el mundo de la especificación o inspección. En el mundo
real un rasgo derivado se hace ilógico ya que a un objeto o a una pieza
ya materializada, no tiene entidades materializadas o tangibles que
definan esa simetría.
16. La forma más sencilla sería con la obtención de cierta cantidad de
medidas diametrales a lo largo del eje del cilindro por medio de un pie
de rey o de un micrómetro.
Anexos
17. Puede ser que un rasgo extractado no sea teóricamente de forma exacta,
por eso se hace necesario hablar de rasgos asociados (teóricamente de
forma exacta) que sirven para simplificar el trabajo de comparación
entre la pieza obtenida (materializada) y la pieza que se quería obtener
(dibujo).
18. La forma específica de los rasgos medibles son los que hacen posible
la obtención de los rasgos derivados. Los rasgos derivados definen una
especie de simetría del rasgo medible del cual se derivan. Por tanto, al
pensar en un rasgo no medible como una superficie plana por ejemplo,
no se vislumbra la posibilidad de obtener un rasgo derivado a partir de
ella.
19. a) Sí.
b) 12 mm.
c) 12,043 mm.
d) 12 y 12,043 mm.
20. a) No.
b) 43,5.
c) 43,3.
d) Se habla de medidas de material máximo y mínimo cuando nos refe-
rimos a rasgos medibles. Si bien la dimensión indicada presenta una
tolerancia que permite tener mayor o menor cantidad de material
en la pieza, la definición de las medidas de material se utiliza para
rasgos medibles únicamente.
21. 3. Dos planos y una ranura para una chaveta.
22. a) No.
b) No. Se habla de medidas locales entre elementos opuestos de rasgos
medibles.
23. a) Sí.
b) 29,93 mm.
c) 30,07 mm.
d) 29,93 y 30,07 mm.
1. Forma, orientación, localización y oscilación.
2. Forma: u c e g k d.
Orientación: f b ‚ k d.
Localización: j i r a d.
Oscilación: h t.
309
3. a) Perpendicularidad. h) Paralelismo.
b) Oscilación total. i) Posición.
c) Perfil de una superficie. j) Oscilación circular.
d) Perfil de una línea. k) Planitud.
e) Redondez. l) Simetría.
f) Concentricidad y coaxialidad. m) Rectitud.
g) Inclinación. n) Cilindricidad.
4. a) Zona de tolerancia proyectada.
b) Requerimiento de frontera.
c) Requerimiento de material mínimo.
d) Requerimiento de material máximo.
e) Estado libre (disponible).
5. Un referente es un rasgo geométrico teóricamente exacto (eje, plano,
línea recta, punto, etc.) a partir de la cual un rasgo tolerado es rela-
cionado.
6. a) Símbolo de la propiedad geométrica o tolerancia geométrica (po-
sición).
b) Forma de la zona de tolerancia (diametral).
c) Valor de la zona de tolerancia (0,2).
d) Símbolo modificador (requerimiento de material máximo).
e) Referente primario (A).
f) Referente secundario (B).
g) Referente terciario (C).
7.
8. Se controlan cuatro: rectitud, planitud, posición y coaxialidad.

b) m, l, p.
c) — Primer compartimiento: tolerancia de posición.
— Segundo compartimiento:
Indicación de la forma de tolerancia (cilíndrica)
Diámetro de la zona de tolerancia (0,15)
Modificador de material máximo (m)
Modificación de zona de tolerancia proyectada (p)
Tercer compartimiento: referente primario (A)
Cuarto compartimiento: referente secundario (B)
310
Anexos
9. a) Planitud, paralelismo, perpendicularidad, posición y coaxialidad.

b) Requerimiento de material mínimo
c) Primer compartimiento: coaxialidad
Segundo compartimiento:
forma de la zona de tolerancia (cilíndrica)
Diámetro de la zona de tolerancia (0,1)
Tercer compartimiento: Referente B
1. Planitud es la condición que una superficie ostenta cuando todos sus
elementos (puntos) están en un plano.
2. Dos planos paralelos separados por el valor de la tolerancia.
3. Rectitud es la condición en la que un elemento de línea de una superficie
o un eje sea recto.
4. Dos líneas rectas separadas por el valor de la tolerancia en el caso de
estar controlando los elementos lineales de una superficie. Un cilindro
de diámetro igual al valor de la tolerancia cuando se está controlando
un eje o línea media.
5. Redondez es la condición en la que todos los puntos de una superficie
de revolución, en una sección perpendicular al eje común, están igual-
mente equidistantes a dicho eje.
6. Dos círculos concéntricos separados en radio por el valor de la tolerancia.
7. Cilindricidad es la condición en la cual todos los puntos (elementos)
de una superficie, están equidistantes de un eje común.
8. Dos cilindros concéntricos separados en radio por el valor de la tole-
rancia.
9. a) Incorrecta. Ningún modificador se permite cuando se está tolerando
la planitud.
b) Incorrecta. La zona de tolerancia de planitud es un espacio entre dos
planos paralelos, nunca un espacio determinado por un diámetro.
c) Correcta.
d) Incorrecta. No se requieren referentes cuando se tolera la planitud.
10. a) 0,15.
b) 0,4.
c) No. La tolerancia geométrica debe ser un refinamiento de la tole-
rancia dimensional.
311
d) El error de planitud El error de planitud

Si la
que pudiera tener la que pudiera tener la
dimensión
superficie A podría superficie B podría
fuera…
llegar hasta… llegar hasta…
MMS 0 0
25 0,15 0,2
LMS 0,15 0,4
11. a) Incorrecta. El modificador m no se permite cuando se está tole-

rando la rectitud de elementos de línea de una superficie.
b) Correcta.
c) Correcta.
d) Incorrecta. No se requieren referentes cuando se tolera la rectitud.
12. a) Dos líneas rectas paralelas separadas 0,05.
b) Con una escuadra apoyada sobre el elemento de línea a verificar e
introduciendo un alambre calibrado entre la pieza y la escuadra.
la redondez.
b) Incorrecta. La zona de tolerancia es una superficie entre dos círculos
concéntricos con una separación dada, nunca una superficie deter-
minada por un círculo en su totalidad.
c) Correcta.
d) Incorrecta. No se requieren referentes cuando se tolera la redondez.
14. a) La dimensión especificada. La tolerancia dimensional consignada
para el diámetro.
b) 0,2.
15. a) Con un indicador de carátula sobre el elemento a controlar con este
apoyado en un bloque en V y dando una revolución a la pieza.
b) Por medio de un proyector de perfiles y la correspondiente plantilla
si la pieza es de espesor reducido.
c) Por medio de un equipo especial de medición de redondez en el
que por medio de un palpador se dibuja el perfil de redondez del
elemento a verificar y luego se compara con una plantilla.
la cilindricidad.
b) Incorrecta. La zona de tolerancia es un espacio entre dos superficies ci-
líndricas concéntricas, no el espacio contenido dentro de un cilindro.
c) Correcta.
d) Incorrecta. No se requieren referentes cuando se tolera la cilindricidad.
312
Anexos
17. a) Incorrecta. No se le especifica tolerancia de cilindricidad a la línea

media de un eje.
b) Incorrecta. La zona de tolerancia de la cilindricidad nunca es un
diametral.
c) Incorrecta. El valor de la tolerancia de cilindricidad debe ser un
refinamiento de la tolerancia dimensional.
d) Correcta.
18. a) Planitud.
19. a) Planitud y cilindricidad.
b) No. Porque la tolerancia de cilindricidad debe ser un refinamiento
de la tolerancia dimensional. Para la dimensión de 32, el valor de
la tolerancia es ±0,3.
20. Rectitud y planitud.
1. Toda especificación dimensional y geométrica plasmada en un dibujo
de una pieza debe seguirse de manera independiente, a menos que se
especifique lo contrario.
2. Un requerimiento que indica que el límite de forma perfecta que presen-
ta un rasgo en su medida de material máximo no debe ser rebasado.
3. Invocando el requerimiento de frontera o alguno de los requerimientos
de material (máximo o mínimo).
4. Colocando la nota “Tolerado según ISO 8015”.
5. Con una nota sobre las tolerancias generales expresada de la siguiente
forma “Tolerancias generales ISO xY-E”, en donde x y Y son letras co-
rrespondientes a las tolerancias de dimensión y geométricas respecti-
vamente y E indica que el requerimiento de frontera se aplica a todos
los rasgos medibles de la pieza.
6. No se puede aplicar el requerimiento de frontera { a un rasgo al
que se le está restringiendo su rectitud por medio de una tolerancia
geométrica, cuando esta es mayor que la tolerancia dimensional.
7. Por el símbolo { puesto después de la tolerancia dimensional o re-
ferenciando en el dibujo, las normas que impliquen o invoquen este
requerimiento.
8.
Si la dimensión A fuera El error permisible en la superficie B es
14,8 0,4
14,9 0,3
15 0,2
15,1 0,1
15,2 0
313
9. Ø30,5.
10. Ø8,2 y longitud mínima de 24,4.
11. a) La de Ø22.
b) 0,2.
c) No. Porque no se le está aplicando el requerimiento de frontera.
12. a) Sí. Porque se le está aplicando el requerimiento de frontera por
medio de la nota “Tolerancias generales ISO 2768-mK-E”.
b) Los rasgos medibles.
c) Ø16,9.
13.a) Escribiendo el símbolo { seguidamente del valor de la dimensión
o escribiendo la nota “Tolerancias según ISO 8015”. Esta última
establece la independencia entre dimensión y forma y el símbolo
{ define las excepciones.
b) Todos los rasgos medibles.
c) Sí. Porque no tiene especificado un requerimiento de frontera que
lo impida.
14. Se hace necesario considerarla para establecer claramente la indepen-
dencia o dependencia entre dimensión y forma en los rasgos de una
pieza cualquiera.
15. Para la dimensión de 25 el límite de forma perfecta es 25,000. Para la
dimensión de 50 es 50,000. La dimensión de 100 no tiene límite de
forma perfecta pues no se le establece requerimiento de frontera.
16. Para la dimensión de Ø30±0,05 sería:
30,05 29,95
Para la dimensión de 70±0,1 sería:
70,1
314
Anexos
17. Para la dimensión de Ø30±0,05 sería:
Ø30,05
Para la dimensión de 70±0,1 sería:
70,1 69,9
1. Un referente es un rasgo geométrico teóricamente exacto tal como: un
plano, un punto, una línea recta, etc., a partir del cual se seleccionan
(miden, apoyan, localizan y orientan) otros rasgos de una pieza.
2. Es la parte real de la pieza sobre la que se establece el referente. En
el caso de un referente plano, el rasgo referente es aquella superficie
plana que resulta tangente al simulador del referente.
3. Es la superficie o parte real de forma definida sobre la cual entra en
contacto el rasgo referente en el momento de la verificación o la ma-
nufactura. La mesa de granito o mármol.
4. Es un grupo de dos o tres referentes respecto a los cuales se posiciona e
inmoviliza una pieza. Es un grupo de tres planos referentes ortogonales
entre sí que limitan el movimiento de la pieza.
5. Se ponen las letras de los rasgos correspondientes en el mismo com-
partimiento separadas por un guión.
6. Un cuadrado con una letra mayúscula dentro (la que designa el refe-
rente), un triángulo relleno o no y una línea que une el cuadrado con
el triángulo.
7. Es un borde de la pieza desde la cual se acota o toman las medidas.
8. Rasgo referente
Pieza Referente
315
9. Primario, secundario y terciario.

10. a) 3.
b) 2.
c) 1.
11. Cuando la pieza queda orientada o situada según un rasgo plano; tam-
bién cuando se presenta una relación funcional entre el rasgo tolerado
y una superficie plana.
12. a) Primario. Superficie identificada como referente B ubicada a la
izquierda.
Secundario. Superficie identificada como referente C.
Terciario. No hay referente terciario.
b) Referente A: 0, referente B: 3, referente C: 2.
c) Dos.
d) 30.
e) 75.
f) 3. Referentes A, B y C.
13. a) 3. Referentes A, B y C.
b) Primario. Superficie identificada como referente A perpendicular
a los ejes del grupo de 4 agujeros.
Secundario. Superficie identificada como referente B.
Terciario. Superficie identificada como referente C perpendicular
a los ejes del grupo de dos agujeros.
c) 3.
d) 15 y 50 mm.
14. Movimiento a lo largo del eje x.
Movimiento a lo largo del eje y.
Movimiento a lo largo del eje z.
Rotación alrededor del eje x.
Rotación alrededor del eje y.
Rotación alrededor del eje z.
15. a) Con el plano referente C 3.
Con el plano referente B 2.
Con el plano referente A 1.
b) Movimiento a lo largo del eje Z.
Rotaciones alrededor de los ejes X y Y.
c) Movimiento a lo largo de los ejes Z y Y.
Rotación alrededor del eje Z, X y Y.
316
Anexos
1. Es la condición en la cual todos los puntos de una superficie, eje o
plano central, son equidistantes a uno o más referentes.
2. La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos entre sí,
separados a una distancia t, los cuales a su vez son paralelos a un rasgo
referente plano.
3. La perpendicularidad es la condición que resulta cuando una superficie,
eje o plano central está exactamente a 90º respecto a un referente.
separados a una distancia t, los cuales a su vez son perpendiculares a
un rasgo referente plano.
5. La inclinación es la condición que ostenta una superficie, plano cen-
tral o eje cuando se halla a un ángulo determinado con relación a un
referente.
separados a una distancia t correspondiente al valor de la tolerancia
y con una inclinación igual al valor exacto del ángulo con el cual se
establece la orientación del rasgo a tolerar.
7. a) Dos planos paralelos separados 0,03 y perpendiculares al plano
referente A.
b) Dos planos paralelos separados 0,03 perpendiculares al plano refe-
rente A y perpendiculares a su vez al plano referente B. (Para una
mejor comprensión véase la figura 8.10).
c) Dos planos paralelos separados 0,03 perpendiculares al plano refe-
rente A y paralelos a su vez al plano referente B.
d) Sí. Porque la tolerancia de perpendicularidad al igual que todas
las tolerancias de orientación controlan de manera indirecta la
planitud en una cantidad igual a la especificada en el marco de
tolerancia (0,03), un requerimiento con un valor menor a este
debe ser especificado.
8. a) Incorrecta. El valor de la tolerancia excede 0,2, que es el valor
impuesto a dicha propiedad por la condición de frontera.
b) Incorrecta. El rasgo tolerado no puede ser paralelo a sí mismo.
c) Correcta.
d) Incorrecta. El rasgo tolerado es perpendicular al referente.
e) Correcta.
9. Se requiere la especificación de al menos un referente en el recuadro
de control.
El valor dado a la tolerancia de paralelismo debe ser menor que el que
resulte de un control indirecto (paralelismo proporcionado por una
tolerancia geométrica diferente o por el acotado convencional).
317
10. a) La que se observa en B no le aporta ninguna orientación a la zona

de tolerancia, es decir, no es necesario el referente B en la figura.
Nota: la tolerancia de inclinación para una superficie plana es la
única tolerancia de orientación a la cual un referente secundario
no afina más la tolerancia.
11. a es la correcta. La dimensión angular que define la inclinación del rasgo to-
lerado con el rasgo referente debe ser una medida teóricamente exacta.
12. a) Paralelismo y perpendicularidad.
b) La zona de tolerancia son dos planos paralelos separados una dis-
tancia de 0,1 y paralelos a su vez al plano referente B.
c) Un referente plano.
13. a) Paralelismo y perpendicularidad.
b) Dos planos paralelos separados una distancia de 1 y perpendiculares
al plano referente C.
c) Un plano.
d) Son dos planos paralelos separados una distancia de 0,5 perpen-
diculares al plano referente C entre los cuales debe yacer el plano
medio que se está tolerando.
14. a) Perpendicularidad.
b) La zona de tolerancia es el espacio entre dos planos paralelos sepa-
rados una distancia de 0,04 perpendiculares al plano referente A.
c) Son dos cilindros de diámetro 0,05 cuyos ejes son perpendiculares
al plano referente C y en cuyo interior deben yacer los ejes de los
agujeros que están siendo tolerados.
1. Es el límite de forma perfecta que un rasgo tolerado no debe sobrepasar.
2. Es el límite establecido por todos los casos posibles en los que el
rasgo medible y tolerado presenta la LMS y una la máxima tolerancia
geométrica.
3. Es el límite de todos los casos extraños del rasgo tolerado cuando este
presenta la medida de material máximo y hace uso de la máxima tole-
rancia geométrica.
4.
Condición virtual de Medida de Tolerancia
a) = –
material máximo material máximo geométrica
b) = +
material máximo material máximo geométrica
5.
318
Anexos

a) = –
material mínimo material mínimo geométrica
b) = +
material mínimo material mínimo geométrica
6. La posibilidad de incrementar la tolerancia geométrica de un rasgo,

dependiendo del distanciamiento dimensional de este de su condición
7. La posibilidad de incrementar la tolerancia geométrica de un rasgo, según
el distanciamiento dimensional de su condición de material mínimo.
8.
Rasgo A
de material mínimo = material mínimo - geométrica
24,2 = 24,5 - 0,3
Medida de Tol. de Ø de la zona de

acople Tol de
bonificación tolerancia
24,5 LMS 0,3 0 0,3
25 0,3 0,5 0,8

25,5 MMS 0,3 1 1,3
Rasgo B
de material máximo = material máximo - geométrica
11,5 = 11,8 - 0,3
Medida de Tol. de Ø de la zona de

acople Tol de
bonificación tolerancia
12,2 LMS 0,3 0,4 0,7
12 0,3 0,2 0,5

11,8 MMS 0,3 0 0,3
9. a) 60,1.
b) Requerimiento de material máximo. Porque el símbolo m se en-
cuentra en el marco de tolerancia.
10. a) 2,9.
b)
Medida Tolerancia Tolerancia de Diámetro máximo de
de acople de posición bonificación la zona de tolerancia
3 MMS 0,1 0 0,1
3,05 0,1 0,05 0,15
3,1 LMS 0,1 0,1 0,2
11. a) 4,45 (4,2+0,25).
319
b) Requerimiento de material mínimo. Porque el símbolo l se en-

cuentra en el marco de tolerancia.
c) 0,25.
d) 0,5.
e) 3,95.
1. La posición es la ubicación teóricamente exacta de un rasgo medible a
través de su rasgo derivado (punto, línea recta y superficie plana), por
medio de dimensiones exactas.
2. La localización teóricamente exacta es un lugar geométrico alrededor
del cual el rasgo tolerado debe quedar simétricamente dispuesto.
3.
Medidas posibles a) b) c) d)
4,8 0,15 0,15 0,55 0
4,9 0,25 0,15 0,45 0,1
5,0 0,35 0,15 0,35 0,2
5,1 0,45 0,15 0,25 0,3
5,2 0,55 0,15 0,15 0,4
4. a) Posición.
b) La dimensión teórica exacta asociada es la de valor 45. Su propósito es
localizar el eje de la zona de tolerancia respecto al plano referente A.
c) Se busca que el rasgo esté paralelo a este referente o sea que el
referente ayuda a localizar la zona de tolerancia con ayuda de la
dimensión teórica exacta.
d) El referente B ayuda a ubicar de manera perpendicular el eje del
rasgo tolerado.
e) El valor de la zona de tolerancia es Ø0,25 en condición de material
mínimo; es decir, cuando el rasgo quede con medida Ø4,2 y la forma
es un cilindro recto.
f)
Medidas reales del rasgo Tolerancia de posición permitida
3,95 0,5
4 0,45
4,1 0,35
4,15 0,3
4,2 0,25
320
Anexos
5. Coaxialidad.
6. a) 3.
b) Posición.
c) Zona de tolerancia proyectada.
d) De diámetro 0,15.
e) 15.
f) La dimensión teórica exacta de 100 localiza los ejes de las zonas
de tolerancia de los rasgos respecto al eje referente B.
1. Cilindros rectos (sólidos o huecos) y un par de planos paralelos (ranuras
o resaltes).
2. Un eje.
3. Un plano medio.
4. Poniendo el símbolo de referente alineado con la línea principal de cota
del rasgo que se quiere utilizar como rasgo referente.
5. Con las letras que designan los referentes, separadas por un guión y
colocadas en el tercer compartimiento.
6. 7. 8.
Ø20,1
Ø20,4
Ø Ajustable
9.
10. a) Eje referente e) Eje referente

b) Eje referente f) Plano medio referente
c) Eje referente g) Plano medio referente
d) Plano medio referente h) Eje referente
321
11. Ajustable Referente

secundario
Referente
primario
12. 0,1 A
16,8
Ø
16,4
10,6
Ø
10,0
Nota: para efectos del ejercicio, el referente y el rasgo tolerado pueden

invertirse.
13. 12
11 0,2 A
40
38
14. La zona de tolerancia para el agujero de la pieza de la derecha se puede

incrementar a medida que el rasgo referente se aparte de su medida
de material máximo hacia su medida de material mínimo, lo que re-
sulta tolerancia de posición del agujero según la medida del cilindro
exterior.
15. La zona de tolerancia para el agujero de la pieza de la derecha se puede
incrementar a medida que el rasgo referente se aparte de su medida de
material máximo hacia su medida de material mínimo, lo que resulta en
una mayor tolerancia de posición del agujero así como en una mayor fle-
xibilidad en el control de su perpendicularidad con el plano referente B.
16. A las piezas en el ejercicio 15 se les impone una perpendicularidad más
exigente del agujero respecto al plano referente B.
17. a) Cilindro exterior de diámetro Ø60±0,5 de ancho 10.
b) Los ejes de los tres agujeros están ubicados sobre un círculo de
diámetro 45 que es coaxial con el eje referente B.
322
Anexos
c) El agujero debe ser coaxial con el eje referente B.

18. a) Cilindro interior más cercano al referente A de diámetro Ø30±0,07.
b) El eje del agujero debe ser paralelo al referente A y ubicarse a una
distancia de 45.
c) El eje del agujero debe ser perpendicular al eje referente B.
19. Ø16,8
20. a) Superficie cilíndrica exterior de dimensión de longitud 50.

b) El eje del agujero debe ser paralelo al referente A y ubicarse a una
distancia de 45.
c) El eje del agujero debe ser perpendicular al eje referente B.
d) 3.
e) Sí. Al rasgo se le está aplicando el principio de material máximo.
f) Simulador
referente B
Ø22
Simulador
referente A
1. Concentricidad es la condición en la cual los puntos medios de todos
los elementos opuestos de un círculo son concidentes con el punto
central de un círculo referente.
323
2. Coaxialidad es la condición en la cual el eje de un cilindro o superficie

de revolución es coincidente con el eje de un cilindro o superficie de
revolución referente.
3. La zona de tolerancia para controlar la concentricidad es el área dentro
de un círculo.
4. La zona de tolerancia para controlar la coaxialidad es el espacio dentro
de un cilindro.
5. Simetría es la condición en la cual un plano central de un rasgo medible
está situado en la mitad del espacio respecto a los planos paralelos de
otro rasgo medible.
6. La zona de tolerancia de simetría es el espacio entre dos planos para-
lelos.
7. Concentricidad. Un círculo de diámetro 0,1 cuyo centro coincide con
el eje referente A en cualquier sección transversal del rasgo tolerado.
8. La zona de tolerancia es un cilindro de diámetro 0,2 coaxial con el
referente B.
9.
Tolerancia
Medida Medida
de
del del rasgo
coaxialidad
rasgo referente
permitida
Toda la tolerancia es dada por la
40 59,95 0,025
bonificación
40,01 59,975 0,04
40,015 60 0,06 Tolerancias intermedias
40,02 60,025 0,08
Toda la tolerancia es debida al

40,025 60,05 0,1
desplazamiento
40,025 59,95 0 Mínima tolerancia (LMS y LMS)

40 60,05 0,125 Tolerancia máxima (MMS y MMS)
Nota: se puede dar cualquier combinación de medidas y las tolerancias

estarán entre 0 y 0,125.
1. Para controlar la variación en la distancia de los puntos de una superfi-
cie, cuando esta se hace girar alrededor de un eje que le sirve de pivote
a su generatriz.
324
Anexos
2. Por medio de un cilindro de suficiente longitud, o por medio de dos

cilindros coaxiales o por medio de un cilindro y una superficie plana
perpendicular al eje de dicho cilindro.
3. Superficies dispuestas alrededor de un eje referente que cumplan con
la condición de ser superficies de revolución.
4. Colocando un indicador de carátula perpendicularmente sobre la su-
perficie a verificar y haciendo rotar la pieza sobre el eje referente.
5. Área comprendida entre dos círculos concéntricos separados en radio
por el valor especificado en el marco de tolerancia.
6. Redondez y coaxialidad.
7.
Pregunta R S T
¿En qué cantidad
puede variar la 0,5 0,4 0,4
medida del rasgo?
¿En qué cantidad
puede variar la
0,2 0,4 0,4
redondez del rasgo
asociado al diámetro?
¿Cuál es la máxima
distancia de
separación posible 0,1 0,2 0,3
entre el eje del rasgo
y el eje referente A?
Dos círculos Dos círculos Dos círculos

Describa la zona de
concéntricos concéntricos concéntricos
tolerancia para el
separados separados separados
control de oscilación
radialmente radialmente radialmente
circular de los rasgos:
0,2 0,4 0,6
¿Cuál es la condición No es No es No es
virtual de este pertinente la pertinente la pertinente la
diámetro? pregunta pregunta pregunta
8. a) Correcta.
b) Correcta.
c) Incorrecta. No se permite ningún modificador cuando se está tole-
rando la oscilación.
d) Incorrecta. La zona de tolerancia siempre es un ancho, nunca una
zona diametral.
325
9. La superficie de un cilindro formado por dos círculos de igual tamaño

y paralelos, separados una distancia igual al valor de la tolerancia.
10. El espacio comprendio entre las superficies de dos cilindros coaxiales
cuyos ejes están localizados sobre el eje referente. La distancia radial
entre los cilindros es igual al valor de la tolerancia.
11. El espacio comprendido entre dos planos paralelos cuya separación es
igual al valor de la tolerancia especificada en el marco.
12. a) Sí. b) No. c) No. d) No. e) Sí.
13. a) Oscilación circular radial para los rasgos de dimensión Ø44 y Ø17
y oscilación total radial para el rasgo de dimensión Ø164.
b) Espacio entre dos cilindros coaxiales cuyos ejes están localizados
sobre el eje referente. La distancia radial entre los cilindros es
igual a 0,5.
14. a) Oscilación circular axial.
b) Oscilación total radial.
c) La superficie de un cilindro concéntrico al eje referente B y una
altura de 0,05.
d) Espacio entre las superficies de dos cilindros coaxiales cuyos ejes
coinciden con el eje referente B separados radialmente una distancia
de 0,08.
15. a) Oscilación circular axial aplicada a un plano y oscilación circular
radial aplicada al cilindro con chavetero.
b) La superficie de un cilindro recto coaxial con el eje referente A y
de altura 0,01.
16. a) Oscilación total axial.
b) Espacio entre dos planos circulares paralelos perpendiculares al eje
referente A y separados una distancia de 0,02.
1. Es el contorno de un rasgo superficial de una pieza cuando este es
interceptado por un plano dado.
2. Es un perfil exacto de una pieza definido por dimensiones teóricamente
exactas.
3. Perfil de una línea y perfil de una superficie.
4. Forma, orientación y localización.
5. La forma de la zona de tolerancia está definida por dos semicírculos
perfectos concéntricos, cuyos tamaños son R10,25 y R9,75; el área
entre dichos semicírculos define su magnitud. Dicha zona de tolerancia
326
Anexos
está orientada y localizada por los referentes A y B y las dimensiones

teóricamente exactas de 10 y 15.
perfectos concéntricos, cuyos tamaños son R10,25 y R9,75; el área entre
dichos semicírculos define su magnitud. Dicha zona de tolerancia está
orientada y localizada por el referente A y las dimensiones teóricamente
exactas de 10 y 15.
perfectos concéntricos, cuyos tamaños son R10,25 y R9,75; el área
plana entre dichos semicírculos define su magnitud. Dicha zona de
tolerancia no está orientada, ni localizada.
8. Forma.
9. La forma de la zona de tolerancia está definida por dos superficies se-
micilíndricas coaxiales, cuyos radios de curvatura son R10,25 y R9,75;
el espacio entre dichas superficies define su magnitud. Dicha zona de
tolerancia está orientada y localizada por los referentes A y B y las
dimensiones teóricamente exactas de 10 y 15.
10. La forma de la zona de tolerancia está definida por dos superficies
semicilíndricas coaxiales, cuyos radios de curvatura son R10,25 y
R9,75; el espacio entre dichas superficies define su magnitud. Dicha
zona de tolerancia está orientada y localizada por el referente A y las
dimensiones teóricamente exactas de 10 y 15.
11. La forma de la zona de tolerancia está definida por dos superficies se-
micilíndricas coaxiales, cuyos radios de curvatura son R10,25 y R9,75;
el espacio entre dichas superficies define su magnitud. Dicha zona de
tolerancia no está orientada, ni localizada.
12. Dos superficies igualmente distribuidas alrededor de todo el perfil mos-
trado. El ancho entre las superficies es de 0,5 y la zona de tolerancia
está orientada y localizada por las dimensiones teóricamente exactas y
el referente A.
13. a) Perfil de una superficie.
b) Localización y orientación.
c) Dos superficies semicilíndricas coaxiales dispuestas alrededor del
perfil verdadero (superficie cuyo perfil es un semicírculo de radio
15). El ancho de la zona de tolerancia es 1. La zona de tolerancia
está orientada respecto a las dimensiones teóricamente exactas y
los referentes B y C.
d) Las dimensiones de 30 y 75 no serían dimensiones teóricamente
exactas.
14. a) Perfil de una línea.
b) Forma.
327
c) Superficie entre dos arcos circulares de radios 29,75 y 30,25 con-

céntricos y coplanares dispuestos alrededor del perfil verdadero.
d) Habría que poner dimensiones teóricamente exactas desde los re-
ferentes B y C para ubicar el eje del arco y así orientar y localizar
el perfil.
1. Son un recurso práctico al que se acude en la manufactura y verificación
de partes de máquina, para facilitar y mejorar la repitibilidad de estas
operaciones con contornos irregulares.
2. Notación de referente localizado.
3. a) Información de las dimensiones del área del referente localizado.
b) Número del referente localizado.
c) Rasgo referente.
5. Cuando el referente localizado es un punto o una línea.
6. Generalmente es un pin con cabeza esférica.
7. Generalmente es un pin cilíndrico puesto de lado.
8. Porque existen piezas de contorno irregular, tales como piezas fundidas,
forjadas o de chapa donde muchas veces no se tiene un rasgo referen-
te plano. Esto causa que no haya un contacto suficiente con el rasgo
referente simulado usado para la inspección.
9. Cuando, para dar mayor claridad, se pone la equis en otra vista del
dibujo en la que la línea, como referente localizado, se ve como un
punto.
10. Cuando se necesite establecer un referente mediante un elemento que
se apoya solo en una porción de la superficie en cuestión.
11. a) 2.
b) 2.
c) 1.
d) Son las distancias que localizan el grupo de agujeros respecto del
referente B.
e) 60.
f) Los dos puntos están ubicados a 17 mm del plano referente A y a
55 y 115 mm respectivamente del referente C.
g) Uno. Solo la línea referente C1.
h) Sí. Porque el referente C es un referente terciario y solo necesita
un punto de contacto para establecerlo.
328
Bibliografía
Capítulo 1
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION. Geometrical product spe-
cification (GPS). Masterplan. Geneve: ISO, 1995. (ISO/TR 14638).
___________. General tolerances. Part 2, Geometrical tolerances for
features without individual tolerance indications. Geneve: ISO, 1989.
(ISO 2768-2).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Geometrical to-
lerancing. Positional tolerancing. Geneve: ISO, 1998. (ISO 5458).
___________. Technical drawings. Fundamental tolerancing principle. Ge-
neve: ISO, 1985. (ISO 8015).
___________. Technical drawings. Geometrical tolerancing. Datums
and datum-systems for geometrical tolerances. Geneve: ISO, 1981.
(ISO 5459).
___________. Technical drawings. Geometrical tolerancing. Maximum
material principle. Geneve: ISO, 1988. (ISO 2692).
material principle. Amendm 1: Least material requirement. Geneve:
ISO 1992. (ISO 2692. Amd. 1).
___________. Technical drawings. Geometrical tolerancing. Tolerancing
of form, orientation, location and run-out. Generalities, definitions,
symbols, indications on drawings. Geneve: ISO, 2004. (ISO 1101).
of form, orientation, location and run-out. Verification principles and
methods. Guidelines. Geneve: ISO, 1985. (ISO/TR 5460).
___________. Technical drawings. Symbols for geometrical tolerancing.
Proportions and dimensions. Geneve: ISO, 1983. (ISO 7083).
___________. Technical drawings. Tolerancing of orientation and location.
Projected tolerance zone. Geneve: ISO, 1992. (ISO 10578).
___________. Technical drawings-Dimensioning and tolerancing of profiles.
Geneve: ISO, 1987. (ISO 1660).
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WINCHELL William. Inspection and measurement in manufacturing. Society
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ZELENY R y C González. Metrología dimensional. Editorial McGraw-Hill,
México, 1999.
Capítulo 3
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION. Geometrical product
specifications (GPS). Geometrical features. Part 1: General terms and
definitions. Geneve: ISO, 1999. (ISO 14660-1).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Geometrical fea-
tures. Part 2: Extracted median line of a cylinder and a cone, extracted
median surface, local size of an extracted feature. Geneve: ISO, 1999.
(ISO 14660-2).
___________.Technical drawings. Geometrical tolerancing. Maximum ma-
terial principle. Amendm 1: Least material requirement. Geneve: ISO
1992. (ISO 2692. Amd. 1).
ZELENY R y C González. Metrología dimensional. Editorial McGraw-Hill,
México, 1999.
Capítulo 4
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION. Technical drawings. Geo-
metrical tolerancing. Tolerancing of form, orientation, location and
run-out. Generalities, definitions, symbols, indications on drawings.
___________.Technical drawings. Geometrical tolerancing. Datums and datum-
systems for geometrical tolerances. Geneve: ISO, 1981. (ISO 5459).
Capítulo 5
specifications (GPS). Cylindricity. Part 1: Vocabulary and parameters
of cylindrical form. Geneve: ISO, 2003. (ISO 12180-1).
330
Bibliografía
___________. Geometrical product specifications (GPS). Cylindricity. Part 2:

Specification operators. Geneve: ISO 2003. (ISO/TS 12180-2).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Flatness. Part 1: Voca-
bulary and parameters of Flatness. Geneve: ISO, 2003. (ISO 12781-1).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Flatness. Part 2:
Specification operators. Geneve: ISO, 2003. (ISO 12781-2).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Roundness. Part 2:
Vocabulary and parameters of roundness. Geneve: ISO 2003. (ISO/TS
12181-1).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Straightness.
Part 1: Vocabulary and parameters of straightness. Geneve: ISO, 2003.
(ISO 12780-1).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Straightness. Part
2: Specification operators. Geneve: ISO, 2003. (ISO 12780-2).
Capítulo 6
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION. Technical drawings. Fun-
damental tolerancing principle. Geneve: ISO, 1985. (ISO 8015).
___________.Technical drawings. Geometrical tolerancing. Maximum material
principle. Amendm 1: Least material requirement. Geneve: ISO 1992.
(ISO 2692. Amd. 1).
Capítulo 7
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION. Technical drawings.
Geometrical tolerancing. Datums and datum-systems for geometrical
tolerances. Geneve: ISO, 1981. (ISO 5459).
Capítulo 8
331
Capítulo 9
metrical tolerancing. Maximum material principle. Geneve: ISO, 1988.
(ISO 2692).
(ISO 2692. Amd. 1).
Capítulo 10
CAMPBELL R y E Roth. Integrated Product Design and Manufacturing Using
Geometric Dimensioning and Tolerancing. Marcel Dekker Inc, New York,
2003, 323 p.
metrical tolerancing. Maximum material principle. Amendm 1: Least
material requirement. Geneve: ISO 1992. (ISO 2692. Amd. 1).
___________.Technical drawings. Tolerancing of orientation and location.
___________.Geometrical Product Specifications (GPS). Geometrical tole-
rancing. Positional toleracing. Geneve: ISO, 1998. (ISO 5458).
Capítulo 11
ANSI/ASME Y14.5 M-1994. Dimensioning and Tolerancing. The American
Society of Mechanical Engineers, New York, 1995.
specifications (GPS). Geometrical tolerancing. Positional tolerancing.
___________. Technical drawings. Geometrical tolerancing. Datums and datum-
systems for geometrical tolerances. Geneve: ISO, 1981. (ISO 5459).
332
Bibliografía

(ISO 2692. Amd. 1).
___________.Technical drawings. Tolerancing of orientation and location.
Capítulo 12
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION. Geometrical product spe-
cifications (GPS). Cylindricity. Part 2: Specification operators. Geneve:
ISO 2003. (ISO/TS 12180-2).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Cylindricity. Part
1: Vocabulary and parameters of cylindrical form. Geneve: ISO, 2003.
(ISO 12180-1).
___________. Geometrical product specifications (GPS). Roundness.
Part 1: Vocabulary and parameters of roundness. Geneve: ISO 2003.
(ISO/TS 12181-1).
material principle. Amendm 1: Least material requirement. Geneve:
ISO 1992. (ISO 2692. Amd. 1).
___________.Technical drawings. Geometrical tolerancing. Tolerancing
of form, orientation, location and run-out. Verification principles and
methods. Guidelines. Geneve: ISO, 1985. (ISO/TR 5460).
Capítulo 13
Geometrical tolerancing. Tolerancing of form, orientation, location
and run-out. Verification principles and methods. Guidelines. Geneve:
ISO, 1985. (ISO/TR 5460).
333
Capítulo 14
___________. Technical drawings-Dimensioning and tolerancing of profiles.
Capítulo 15
Geometrical tolerancing. Datums and datum-systems for geometrical
tolerances. Geneve: ISO, 1981. (ISO 5459).
334
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Dimensionado y tolerado

1. Generalidades del dimensionado y tolerado geométrico ............. 1

2. Acotado dimensional y geométrico con respecto al acotado

3. Terminología y conceptos preliminares........................................ 22

4. Elementos sobre los que se estructura el DTG ............................ 36

5. Tolerancias de forma general ....................................................... 47

6. Principio fundamental de tolerancia ........................................... 77

8. Tolerancias de orientación en rasgos planos ................................ 114

9. Variación de las tolerancias geométricas de rasgos medibles ...... 133

10.Tolerancia de posición ................................................................ 160

11. Especificación de referentes a través de rasgos medibles ......... 190

12. Tolerancias de concentricidad-coaxialidad y simetría ................ 218

13. Tolerancias de oscilación ........................................................... 238

14. Tolerancias de perfil ................................................................... 265

Anexos ............................................................................................. 293

Bibliografía ...................................................................................... 329

Antes de abordar el Dimensionado y Tolerado Geométrico (DTG) le con-

1.1 Breve recuento histórico

participan del diseño de un componente; esto es particularmente crítico si

1.2 El diseño y el DTG

1.3 Alteraciones ocasionadas a una pieza

Figura 1.1 Esquematización de un pin y su función dentro de un ensamble.

Para cumplir esta función de localización y fijación se escoge inicialmente

bakelita cuando se atornille al pin, sugiere la necesidad de que la placa

Con el fin de reducir la ambigüedad interpretativa del plano de detalle según

1.4 La homologación de las normas ISO

1 ITU, International Communication Union. IEC, International Electrotechnical

1.5 La especificación geométrica de producto

3 Algunos de estos son: TC1-Perfil de roscas; TC2-Elementos de unión roscada;

2768-2 General tolerances—

1660 Technical drawings— NCh2204. UNIT-ISO

7083 Technical drawings—

5459 Technical drawings—

2692 Technical drawings— NCh2215.

2692 Amd 1 Least material UNE 1121-

8015 Technical drawings— NCh2216.

5458 Geometrical product

10578 Technical drawings—

5460 Technical drawings—

5 Esta norma no se circunscribe únicamente a la ISO 1101, también comprende

claro de este grupo fue establecer un plan maestro para la generación y la

Normas GPS Globales

Matriz de normas GPS generales

9. Cadena de normas sobre orientación

Matriz de normas GPS complementarias

Los eslabones 5 y 6 contienen normas que establecen los requerimientos de

La matriz donde se ubica el grupo correspondiente a las normas GPS ge-

7 Si bien en la figura 1.3 solo aparecen 17 “cadenas”, algunas de estas se subdividen

Intención Requerimientos Geometría Satisfacción geométrica

Eslabón 1 Eslabón 2 Eslabón 3 Eslabón 4 Eslabón 5 Eslabón 6

Intención Definición teórica Definición, a partir Evaluación de la Laboratorio

— Permite definir claramente la función de una pieza o de un rasgo de esta,

2.1 Consideración de la variación de la forma

figura 2.1. Posiblemente durante su funcionamiento se producirá una vibra-

2.2 Sistema único de orientación y localización

Figura 2.2 Componente mecánico cualquiera. a. Acotado convencional para

2.3 Zonas de tolerancia de posición cilíndrica

Cabe destacar que la opción de definir tolerancias cuadradas o rectangu-

2.4 Zonas de tolerancia de magnitud variable