ABB Robot PDF

Manual de Producto del IRB 6400
Introducción
Especificación del producto IRB 6400
Especificación del producto RobotWare
Seguridad Instalación
Declaracion CE Mantenimiento
Lista de configuración Herramientas
Descripción del Sistema Guía para la detección de averías
Diagramma del circuito
Reparaciones
Lista de Repuestos
Desguace
Introducción
INDICE
Página
1 Cómo utilizar este Manual...................................................................................... 3

2 Lo que se debe saber antes de utilizar el robot ..................................................... 3
3 Identificación............................................................................................................ 4
Manual de Producto 1
Introducción
INDICE
Página
2 Manual de Producto
Introducción
Introducción
1 Cómo utilizar este Manual
Este manual proporciona información sobre la instalación del sistema, el manteni-

miento preventivo, la detección de averías, así como indicaciones para llevar a cabo las
reparaciones del manipulador y del controlador. Se presupone que el personal de man-
tenimiento es experimentado y que dispone de buenos conocimientos de los sistemas
mecánicos y eléctricos. Este manual no pretende en ningún modo sustituir la función
de los cursos de formación impartidos por ABB Flexible Automation.
Cualquier usuario que utilice este manual deberá tener también acceso a la Guía del
Usuario.
El capítulo titulado Descripción del Sistema proporciona una información general

sobre la estructura del robot, su sistema de computador, las señales de entrada y salida,
etc.
Las instrucciones para el montaje del robot así como la instalación de todas las señales,
etc, se encuentran descritas en el capítulo referente a la Instalación y a la Puesta en Ser-
vicio.
En el caso en que ocurra un error en el sistema robot, el usuario encontrará una ayuda
en el capítulo sobre Detección de averías. Si recibe un mensaje de error, también se
podrá consultar el capítulo referente a los Mensajes de Sistema y Error a la Guía del
Usuario. Se recomienda tener siempre al alcance una copia de los esquemas de circui-
tos para poder localizar fácilmente los fallos en los cables.
Las rutinas de servicio y de mantenimiento se encuentran descritas en el capítulo refe-

rente a Mantenimiento.
2 Lo que se debe saber antes de utilizar el robot

• El mantenimiento normal y el trabajo de reparación suelen requerir herramientas de
tipo estándar. Sin embargo, algunas reparaciones requerirán herramientas específi-
cas. Estas reparaciones, así como el tipo de herramienta necesario se encuentran des-
critas con más detalle en el capítulo de Reparaciones.
• Se deberá siempre desactivar la alimentación cuando se realice cualquier trabajo en
el armario de control. Obsérvese que, aunque se haya desconectado la alimentación,
los cables de color naranja pueden estar todavía bajo tensión. La explicación de ello
es que estos cables están conectados a un equipo externo y por consiguiente no se ven
afectados por la activación/desactivación del interruptor principal situado en el arma-
rio de control.
• Las tarjetas de circuitos -electrónica y componentes- no deberán nunca ser manejados
sin la protección de descarga electroestática (ESD) a fin de no dañarlos. Utilizar la
muñequera que se encuentra en la puerta del armario de control.
Todo personal que trabaje con el sistema de robot deberá estar familiarizado con
las normas de seguridad especificadas en el capítulo de Seguridad. Un funciona-
miento incorrecto puede perjudicar al robot o al personal.
Introducción
3 Identificación
Las placas de identificación que indican el tipo de robot y el número de serie, etc., se
encuentran fijadas en el manipulador (véase la Figura 1) y en la parte frontal del con-
trolador (véase la Figura 2).
Los disquetes de BaseWare O.S también llevan el número de serie (véase la Figura 3).
¡Atención! Las siguientes placas de identificación y etiquetas que se indican en las figu-
ras a continuación sólo deberán servir a título de ejemplos. Referirse al propio robot
para la identificación correspondiente.
ABB Robotics Products AB

S-721 68 Västerås Sweden Made in Sweden
Tipo: IRB 6400 M98

Placa de identificación del
Versión de Robot: IRB 6400/2.4-150 IRB 6400
Pedido: XXXXXX
Carga nominal Ver instrucciones
Nº de serie: 6400-XXXX
Fecha de fabricación: 1997-XX-XX
Peso neto
2,4.120 : 1870 kg 3.0-75 : 2010 kg
2,4-150 : 2010 kg S/2,9-120 : 2240 kg
2,8-120 : 2010 kg PE/2,25-75 : 1590 kg
IRB 140(0) IRB 2400 IRB 4400
IRB 640 IRB 6400 IRB 880

Figura 1 Situación de las placas de identificación en los diferentes tipos de manipuladores.
Introducción

S-721 68 Västerås Sweden Made in Sweden
Tipo: IRB 6400 M98

Versión de Robot: IRB 6400/2.4-150
Tensión: 3 x 400 V Frecuencia: 50-60 Hz
Potencia: 7.2 kVA
Pedido: XXXXXX
Nº de ref.: RXXXXXXXXXX
Nº de serie: 64-XXXXX
Fecha de fabricación: 1998-XX-XX
Peso neto: 240 kg
Figura 2 Placas de identificación del controlador.
64-00000
Sistema S4C 3.1
Nº Programa 3 HAB2390-1/03
D i s c o d e a r r a n q u e 1 (1)
Propiedad de ABB Västerås/Sweden. Reservados todos los derechos.
Toda reproducción, modificación, utilización o entrega a terceras partes
sin autorización expresa está formalmente prohibida. Copyright 1993.
Para uso restringido en el controlador con el nº de serie indicado en el
disco.
Figura 3 Ejemplo de una etiqueta de un disquete de BaseWare O.S.
Introducción
Especificación de Producto del IRB 6400
INDICE
Página
1 Introducción ............................................................................................................... 3
2 Descripción ................................................................................................................. 7
2.1 Estructura............................................................................................................ 7
2.2 Normas de Seguridad.......................................................................................... 8
2.3 Funcionamiento .................................................................................................. 10
2.4 Instalación........................................................................................................... 12
2.5 Programación...................................................................................................... 12
2.6 Funcionamiento Automático .............................................................................. 15
2.7 Mantenimiento y diagnóstico de averías ............................................................ 16
2.8 Movimiento del Robot........................................................................................ 17
2.9 Ejes Externos ...................................................................................................... 20
2.10 Entradas y Salidas............................................................................................... 21
2.11 Comunicación ..................................................................................................... 22
3 Especificaciones técnicas........................................................................................... 23
3.1 Estructura............................................................................................................ 23
3.2 Normas de Seguridad.......................................................................................... 27
3.3 Funcionamiento .................................................................................................. 28
3.4 Instalación........................................................................................................... 29
3.5 Programación...................................................................................................... 45
3.6 Funcionamiento Automático .............................................................................. 49
3.7 Mantenimiento y Diagnóstico de averías ........................................................... 50
3.8 Movimiento del Robot........................................................................................ 51
3.9 Ejes Externos ...................................................................................................... 54
3.10 Entradas y Salidas............................................................................................... 55
3.11 Comunicación ..................................................................................................... 59
4 Especificaciones de las Variantes y Opciones.......................................................... 61
5 Accesorios ................................................................................................................... 77
6 Indice alfabético......................................................................................................... 79
Especificación de Producto del IRB 6400 M98/BaseWare OS 3.1 1

Especificación de Producto del IRB 6400
2 Especificación de Producto del IRB 6400 M98/BaseWare OS 3.1

Introducción
1 Introducción
Agradecemos al usuario su interés por el sistema de robot IRB 6400. Este manual le
proporcionará una descripción general de las características y de las posibilidades del
robot.
El IRB 6400 es un robot industrial de 6 ejes, que ha sido diseñado específicamente para
las industrias de fabricación que utilizan sistemas de automoción basados en robots
flexibles. El robot dispone de una estructura polivalente especialmente adaptada para un
uso flexible y ofrece la posibilidad de poder comunicar con una amplia gama de equipos
externos.
El IRB 6400 existe en varias versiones diferentes, dispone de una capacidad de

manipulación de hasta 250 kg, de un alcance máximo de 3 m, de manipuladores
destinados a ser montados en el suelo o en estantería, así como de manipuladores
concebidos para entornos industriales hostiles.
Asimismo, el usuario podrá montar equipos adicionales, como transformadores y grupos

de electroválvulas en el brazo superior o en la estructura del eje 1 (véase el Capítulo 3.4).
El robot está equipado con un sistema operativo llamado BaseWare OS. Este sistema
operativo controla todos los aspectos del robot como el control del movimiento, el
desarrollo y la ejecución de programas de aplicación, comunicación, etc.
Las funciones contenidas en este documento están todas incluidas en BaseWare OS, a
menos que se especifique lo contrario. Para funciones adicionales, el robot podrá ser
equipado con un software opcional para diversas aplicaciones - aplicaciones de adhesivo,
soldadura al arco por ejemplo, opciones de comunicación - trabajo en grupo - y funciones
avanzadas como las funciones de multitarea, el control de sensores, etc. Para una
información completa sobre el software opcional, referirse al documento de
Especificación de Producto RobotWare.
Este documento no contiene la descripción de todas sus características. Para una

descripción más completa y más detallada, se recomienda consultar la Guía del Usuario,
la Guía de Referencia RAPID y el Manual de Producto, o bien contactar con el centro de
ABB Flexible Automation más próximo.
Además, existe toda una serie de accesorios, como el sistema de desplazamiento lineal,
placas de base, motores para ejes externos, cables para pistolas de soldadura por puntos,
y sistemas con intercambiadores de herramientas, que han sido diseñados específicamente
para ser adaptados al IRB 6400 (véase el Capítulo 5).

Introducción
Diferentes versiones de robot
El IRB 6400, según se ha mencionado anteriormente, está disponible en diferentes

versiones. Existen los siguientes tipos:
Versiones de Robots
IRB 6400/ 2.4-120 IRB 6400F/ 2.4-120

IRB 6400/ 2.4-150 IRB 6400F/ 2.4-150
IRB 6400/ 2.4-200 IRB 6400F/ 2.4-200
IRB 6400/ 2.8-120 IRB 6400F/ 2.8-120
IRB 6400/ 3.0-75 IRB 6400F/ 3.0-75
IRB 6400S/ 2.9-120 IRB 6400FS/ 2.9-120
IRB 6400PE/ 2.25 -75 IRB 6400FHD
Definición de la designación de las versiones
Aplicación, Montaje/Alcance - Capacidad de manipulación del IRB 6400
Prefijo Descripción
Aplicación PE Robot adaptado para la soldadura por puntos

con presión sobre un solo electrodo
F Manipulador adaptado para entornos
industriales hostiles (por ejemplo, talleres de
fundición)
HD Trabajos exigentes
Montaje - Manipulador montado en el suelo
S Manipulador montado en estantería
Alcance x.x Indica el alcance máximo desde el centro de
la muñeca (m)
Capacidad de yyy Indica la capacidad máxima de manipulación
manipulación (kg)

Introducción
Cómo utilizar este documento
Las características del robot están descritas en el Capítulo 2: Descripción.
Los datos técnicos más importantes del sistema aparecen en el Capítulo 3:

Especificaciones Técnicas.
Téngase en cuenta que los apartados del capítulo 2 y 3 están relacionados entre sí. Por
ejemplo, en el apartado 2.2 se encontrará una visión general de las normas de seguridad
y en el apartado 3.2 se encontrará información complementaria al respecto.
Para asegurarse de que se encarga un robot de acuerdo con sus necesidades, se deberá
leer el Capítulo 4: Especificaciones de las Variantes y Opciones.
En el Capítulo 5 el usuario encontrará los accesorios disponibles del robot.
El Capítulo 6 contiene un Indice, para facilitar la tarea de búsqueda.
Otros manuales
La Guía del Usuario es un manual de referencia que contiene instrucciones paso a paso
para aprender como se deben llevar a cabo las diferentes tareas.
El lenguaje de programación está descrito en el Manual de Referencia RAPID.
El Manual de Producto describe la forma de instalar el robot así como los
procedimientos de mantenimiento y una guía para la detección de averías.
El documento de Especificación del Producto RobotWare describe las opciones del

software.

Introducción

Descripción
2 Descripción
2.1 Estructura
El robot consta de dos partes principales: un manipulador y un controlador.
Eje 3
Eje 4
Eje 5
Eje 6
Eje 2
Eje 1
Figura 1 El manipulador del IRB 6400 dispone de 6 ejes.
Unidad de
programación Panel de control
Interruptor Disco de
principal accionamiento
Figura 2 El controlador ha sido diseñado específicamente para controlar robots; ello permite la obtención
de un rendimiento y una funcionalidad óptimas.
El controlador contiene los componentes electrónicos requeridos para el control del

manipulador, de los ejes externos y del equipo periférico.

Descripción
2.2 Normas de Seguridad

El robot cumple con todas las normas de sanidad y de seguridad especificadas en las
directivas de la CEE relativas a maquinaria, así como con las normas ANSI/RIA 15.06-
1992.
El robot ha sido diseñado teniendo siempre en cuenta una seguridad absoluta. Dispone
de un sofisticado sistema de seguridad basado en un circuito de doble canal que está
permanentemente monitorizado. Si falla algún componente del sistema, la potencia
eléctrica suministrada a los motores se desactivará y los frenos quedarán activados.
Categoría de seguridad 3
El malfuncionamiento de uno de los componentes, como por ejemplo de un relé en el
que los contactos se han quedado bloqueados, será detectado a la siguiente activación
MOTOR OFF/MOTOR ON. El sistema impedirá la acción MOTOR ON y se indicará
que ha ocurrido un fallo. Esta función cumple con la categoría 3 de la norma
EN 954-1, Seguridad de la maquinaria - piezas relacionadas con la seguridad de los sis-
temas de control - Sección 1.
Selección del modo de funcionamiento

El robot podrá ser operado tanto manual como automáticamente. En el modo manual,
el robot sólo podrá ser operado a través de la unidad de programación y no mediante un
equipo externo.
Velocidad reducida
En el modo manual la velocidad se limita a 250 mm/seg. (600 pulgadas/min.) como
máximo. La limitación de la velocidad no sólo se aplica al TCP (Punto Central de la
Herramienta), sino también a todos los componentes del robot. También existe la
posibilidad de monitorizar la velocidad del equipo montado en el robot.
Dispositivo de habilitación de tres posiciones

El dispositivo de habilitación situado en la unidad de programación deberá usarse para
mover el robot en modo manual. El dispositivo de habilitación está formado por un
interruptor de tres posiciones, y esto significa que todos los movimientos del robot se
detienen cuando el dispositivo de habilitación está apretado totalmente o cuando está
soltado. Esto proporciona una mayor seguridad operacional del robot.
Movimiento manual seguro

Para mover el robot de manera segura, el operador utilizará una palanca de mando, de
esta forma no deberá usar la unidad de programación para hallar la tecla
correspondiente.
Supervisión de sobrevelocidad
La velocidad del robot está controlada por dos computadores independientes.
Paro de emergencia
El robot dispone de un pulsador de paro de emergencia situado en el controlador y de
otro situado en la unidad de programación. Además, se podrá conectar pulsadores de
paro de emergencia adicionales en el circuito de la cadena de seguridad del robot.

Descripción
Paro de protección del área de trabajo

El robot tiene una serie de entradas eléctricas disponibles para la conexión de un equipo
de seguridad externo, como por ejemplo, barreras fotoeléctricas de seguridad. Esto
permite que las funciones de seguridad del robot puedan ser activadas tanto por el
equipo periférico como por el robot mismo.
Paro retardado de protección del área de trabajo

Un paro retardado produce un paro suave. El robot se detiene de la misma forma que
para un paro de programa normal, sin ninguna desviación respecto a la trayectoria
programada. Después de una pausa de aproximadamente 1 segundo la potencia
suministrada a los motores se desactiva.
Limitación del área de trabajo
El movimiento de cada eje podrá ser limitado utilizando los límites del programa. Los
ejes 1-3 también podrán ser limitados mediante la utilización de topes mecánicos.
Control de funcionamiento sostenido
El concepto de «funcionamiento sostenido» significa que el usuario deberá mantener
pulsada la tecla de arranque de programa para poder mover el robot. Cuando se suelte la
tecla, el robot se detendrá. La función de control de funcionamiento sostenido asegura una
mayor seguridad en el test del programa.
Seguridad contra incendios

Tanto el manipulador como el sistema de control cumplen con los requisitos de la
norma UL (Underwriters Laboratory).
Lámpara testigo de seguridad

Como opción, el robot puede estar equipado con una lámpara testigo de seguridad
montada en el manipulador, que se activa cuando los motores están en el estado
MOTORES ACTIVADOS.

Descripción
2.3 Funcionamiento
Todas las operaciones y la programación podrán realizarse mediante la utilización de la
unidad de programación portátil (véase la Figura 3) y mediante la utilización del panel
de control (véase la Figura 5).
7 8 9
4 5 6
1 2 3 Palanca de
mando
Visualizador 1 0
2
P1 P2
Pulsador de
P3 paro de
emergencia
Figura 3 La unidad de programación está equipada de un gran visualizador en el que aparecerán

todo tipo de mensajes de error, sugerencias e información diversa en lenguaje no
abreviado.
La información aparece en un visualizador en el que se presentarán ventanas, menús en

cascada, diálogos y teclas de función. Para aprender a hacer funcionar el robot no se
requiere ninguna experiencia relativa a computadores ni a programación. Todas las
operaciones podrán realizarse mediante la unidad de programación, con lo cual no se
requerirá ningún teclado específico. Toda la información, excepto el lenguaje completo
de programación que aparece en inglés, se presenta en el idioma elegido por el usuario
al adquirir el sistema. (Para la lista de idiomas disponibles, véase el documento de
Especificación de Producto RobotWare.)
Teclas del menú

Archivo Editar Ver
1 Ir a...
Entradas/salidas
2 Ir al princ. Menú
3 Ir al final
Nombre Valor
4(6) Indicador de línea
di1 1
di2 0
grip1 1
Lista de E/S grip2 0 Cursor
clamp3B 1
feeder 1
progno 13
1 0
Teclas de función
Figura 4 Ventana para la operación manual de las señales de entrada y de salida.

Descripción
Mediante la palanca de mando, se podrá mover manualmente el robot. El usuario

determinará la velocidad de este movimiento; así, si el usuario realiza una gran
desviación con la palanca de mando, el robot se moverá con rapidez, e inversamente,
con una pequeña desviación de la palanca de mando, el robot se moverá más
lentamente.
El robot presenta diferentes niveles de utilización al usuario. El sistema dispone de

ventanas específicas para:
- el funcionamiento del proceso

- la programación
- la configuración del sistema
- el servicio e instalación
El panel de control
Pulsador de activación Selector de modo de

de los motores e indicador funcionamiento
luminoso
Paro de emergencia Contador de tiempo de

funcionamiento
Figura 5 El modo de funcionamiento se selecciona utilizando el panel de control en el controlador.
Mediante la utilización de un interruptor llave, el usuario podrá bloquear el robot en

tres modos de funcionamiento distintos:
• Modo automático: Ejecución del proceso
• Modo manual a velocidad reducida: Programación e instalación
Velocidad máxima: 250 mm/seg.
(600 pulgadas/min.).
100%
• Modo manual a velocidad total (opción): Pruebas ejecutadas a la velocidad
Equipado con este modo el robot no cumple total del programa
los requisitos de la norma ANSI/UL
Tanto el panel de control como la unidad de programación podrán montarse de forma

externa en cualquier sitio fuera del armario de control. El robot podrá entonces ser
controlado desde allí.

Descripción
El robot podrá ser controlado por control remoto a partir de un computador, de un PLC
o a partir de un panel del usuario que utiliza una comunicación serie o señales de
sistema digital.
Para más información sobre cómo operar el robot, véase la Guía del Usuario.
2.4 Instalación
El robot presenta una configuración estándar y podrá ser puesto en funcionamiento
inmediatamente después de su instalación. Su configuración aparece visualizada en
lenguaje no abreviado y podrá ser modificada con facilidad mediante la utilización de
la unidad de programación. La configuración podrá ser almacenada en un disquete y/o
transferida a otros robots de mismas características.
Todos los robots de la gama IRB 6400 están diseñados para ser montados en el suelo
excepto una versión que está prevista para el montaje en estantería. Según el tipo de
robot, se podrá montar un dispositivo final, cuyo peso variará entre los 75 y 250 kg
incluyendo la carga útil, en la brida de montaje (eje 6). Para el diagrama de cargas,
consultar el apartado 3.4.
Las cargas adicionales (grupos de electroválvulas, transformadores) podrán montarse

en el brazo superior. En todas las versiones, se podrá montar también una carga
adicional en la estructura del eje 1. Los orificios de montaje para el equipo adicional
están indicados en el apartado 3.4.
El área de trabajo de los ejes 1-3 podrá ser limitada mediante la utilización de los topes
mecánicos. Los interruptores de posición podrán disponerse en el eje 1 y 2 para la
indicación de la posición del manipulador (véase el Capítulo 4).
2.5 Programación
La programación del robot implica la selección de una serie de instrucciones y
argumentos a partir de unas listas que ofrecen las alternativas adecuadas. El usuario no
se verá obligado a tener que recordar el formato de las instrucciones, puesto que todas
las opciones aparecen en inglés. Deberá usar el sistema de «ver y elegir» en vez del
«recordar y teclear».
El entorno de programación podrá ser personalizado con facilidad, de acuerdo con los
requisitos del usuario, mediante la utilización de la unidad de programación:
- El lenguaje utilizado en su taller podrá utilizarse para atribuir los nombres del
usuario a programas, señales, contadores, etc.
- Las instrucciones nuevas podrán ser introducidas con facilidad.
- Las instrucciones más frecuentes podrán ser agrupadas en menús de fácil
selección.
- Se podrá crear posiciones, registros, datos relativos a las herramientas u otro
tipo de datos.

Descripción
Los programas, partes de programas, así como cualquier modificación podrán ser
comprobados inmediatamente sin necesidad de tener que compilar el programa.
El programa queda almacenado como un fichero normal de texto en formato de PC

compatible, lo que significa que podrá ser editado utilizando un ordenador personal
estándar.
Movimientos
El usuario programará una secuencia de movimientos como una serie de movimientos

parciales entre las posiciones a las que queremos que vaya el robot.
La posición final de un movimiento podrá seleccionarse tanto manualmente moviendo

el robot a la posición deseada mediante la palanca de mando, como por referencia a una
posición definida anteriormente.
La posición exacta será definida (ver la Figura 6) como:

- un punto de paro, es decir, cuando el robot alcanza la posición programada.
o
- un punto de paso, es decir, cuando el robot cambia de dirección al pasar cerca
de la posición programada. El tamaño de la desviación será definido de forma
independiente para el TCP, la orientación de la herramienta y los ejes externos.
Punto de paro Punto de paso

Distancia definida por el usuario
(en mm)
Figura 6 El punto de paso reduce el tiempo del ciclo ya que el robot no está obligado a detenerse
en el punto programado. La trayectoria no depende de la velocidad.
La velocidad podrá especificarse en las siguientes unidades:

- mm/seg
- segundos (tiempo que toma para alcanzar la siguiente posición programada)
- grados/seg. (para la reorientación de la herramienta o para la rotación de un eje
externo)
Gestión de los programas
Los programas podrán, según conveniencia, ser nombrados y almacenados en distintos

directorios.
Ciertas áreas de la memoria del programa del robot podrán utilizarse también para el
almacenamiento de programas. Esto proporciona una memoria muy rápida para el
almacenamiento de programas. Dichos programas podrán ser cargados mediante una
instrucción. El programa completo o partes de programas podrán ser transferidos a o
desde un disco flexible.

Descripción
Los programas podrán ser impresos mediante una impresora conectada al robot o
transferidos a un ordenador personal en el que podrán ser editados o impresos
ulteriormente.
Edición de los programas
Los programas podrán ser editados utilizando los comandos de edición estándar; por
ejemplo, cortar y pegar, copiar, borrar, buscar y reemplazar, deshacer, etc. Los
argumentos individuales dentro de una instrucción también podrán ser editados
utilizando estos comandos.
No se necesitará volver a realizar de nuevo una programación cuando se procesen

piezas con dos partes idénticas, derecha e izquierda, dado que el programa dispone de
la función espejo que puede utilizarse en cualquier plano.
Una posición de robot podrá modificarse con facilidad de dos formas distintas:
- moviendo el robot con la palanca de mando a una posición nueva y luego

pulsando la tecla «ModPos» (que registrará la posición nueva),
o bien,
- introduciendo o modificando los valores numéricos.
Para impedir que personal no autorizado pueda realizar modificaciones de los

programas, el usuario podrá utilizar a modo de protección palabras clave.
Test de los programas
Para el test de los programas, el usuario podrá utilizar varias funciones de gran utilidad.
Por ejemplo, se podrá:
- arrancar a partir de cualquier instrucción;
- ejecutar un programa incompleto;
- ejecutar un ciclo;
- ejecutar hacia adelante/hacia atrás paso a paso;
- simular las condiciones de espera;
- reducir temporalmente la velocidad;
- cambiar una posición;
- ajustar (desplazar) una posición durante la ejecución del programa.
Para más información, véase la Guía del Usuario y la Guía de Referencia RAPID.

Descripción
2.6 Funcionamiento Automático

Una ventana dedicada a la producción conteniendo los comandos y la información
requerida por el operador aparece inmediatamente visualizada cuando se utiliza el
modo de funcionamiento automático.
El procedimiento de funcionamiento podrá personalizarse para satisfacer los requisitos

de la instalación del robot gracias a la existencia de diálogos de operación definidos
para el usuario.
Seleccionar el programa a ejecutar:
Front A Front B Front C Otros SERVICIO
Figura 7 Los diálogos del operador podrán ser modificados fácilmente para ser personalizados
según sus requisitos.
Se podrá activar una entrada especial para ordenar al robot que vaya a una posición de
servicio. Después del servicio, el robot recibirá la orden de regresar a la trayectoria
programada y de proseguir con la ejecución del programa.
El usuario podrá también crear rutinas especiales que serán ejecutadas automáticamente
cuando se active la potencia, al arranque del programa y en otras ocasiones. Esto
permite al usuario personalizar, es decir, adaptar específicamente cada instalación según
sus requisitos y también garantizar que el robot arranque bajo una forma controlada.
El robot está equipado con un sistema de medida absoluta, lo que permite al usuario el
poder hacer funcionar el robot directamente a partir de la posición en que está cuando
se conecta. Para la comodidad del usuario, el robot almacena la trayectoria utilizada,
los datos del programa y los parámetros de configuración. Gracias a ello el programa
podrá ser fácilmente rearrancado a partir del lugar en que lo había dejado el usuario.
Las salidas digitales quedan automáticamente atribuidas al valor que tenían antes del
corte de suministro de potencia.

Descripción
2.7 Mantenimiento y diagnóstico de averías

El robot sólo requiere un mínimo de mantenimiento durante el funcionamiento. El
sistema ha sido concebido de forma a facilitar al máximo su servicio:
- El controlador se encuentra en un armario, lo que significa que el conjunto de

los circuitos electrónicos está protegido cuando se trabaja en un entorno
industrial normal.
- Se utilizan motores de CA que no requieren ningún mantenimiento.
- Las cajas reductoras principales utilizan grasa líquida o aceite.
- El conjunto de cables ha sido trazado para asegurar la máxima duración de vida
y su diseño modular permite que en el caso, poco probable, en que se detecte un
fallo, se puedan cambiar fácilmente.
- El sistema dispone de una alarma de «batería descargada» en la memoria del
programa.
El robot dispone de varias funciones que ofrecen un eficiente sistema de diagnóstico y

de informes de error:
- Realiza un autotest al arranque del sistema.

- Los errores aparecen indicados mediante un mensaje de error que se visualizará
en lenguaje no abreviado.
El mensaje incluye la razón que ha provocado el fallo y propone una acción para
solucionarlo.
- Un error de una tarjeta aparece indicado mediante un LED en la misma.
- Los fallos y las operaciones importantes quedan registrados junto con la hora en
que se producen. Ello permite la detección de cadenas de error y proporciona la
información necesaria sobre la causa del error, que se podrá leer en el visualizador
de la unidad de programación, almacenar en un archivo o bien imprimirse
mediante una impresora.
- Existen comandos y programas de servicio en lenguaje RAPID para la
comprobación de las unidades y de las funciones.
La mayoría de errores detectados por el programa del usuario podrá también ser
registrada y procesada por el sistema de errores estándar. Los mensajes de error y los
procedimientos de recuperación aparecen visualizados en lenguaje no abreviado.

Descripción
2.8 Movimiento del Robot
Montaje en el suelo
Medidas de la 2943
versión
IRB 6400/ 3.0-75
694
1406
3000
Montaje en
estantería
607
594
2871 1840
3116
Figura 8 Area de trabajo del IRB 6400 y del IRB 6400S (medidas en mm).

Descripción
Capacidad de movimiento
El concepto de QuickMoveTM (MovimientoRápido) significa que se utiliza un control

de auto optimización del movimiento. Automáticamente, el robot -utilizando las
características de los datos de carga, de situación dentro del área de trabajo, de
velocidad y de dirección del movimiento- optimiza los parámetros servo para obtener
el mejor rendimiento a cada instante durante todo el ciclo:
- No se deberá ajustar ningún parámetro para la obtención de una trayectoria,
orientación y de una velocidad correctas.
- Se obtiene siempre la máxima aceleración (la aceleración podrá ser reducida,
por ejemplo, cuando se manipulan piezas frágiles).
- El número de ajustes que se debe realizar para la obtención del menor tiempo
de ciclo posible será reducido al mínimo.
El concepto de TrueMoveTM (MovimientoVerdadero) significa que el sistema robot
seguirá siempre -independientemente de la velocidad o del modo de operación- la
trayectoria programada, incluso después de un paro de emergencia, de un paro de
protección del área de trabajo, de un paro de proceso, de un paro de programa o de un
corte del suministro de potencia.
El robot podrá, siempre de forma controlada, pasar por puntos singulares, es decir, por
puntos donde coinciden dos ejes.
Sistemas de Coordenadas
Y
Z Coordenadas de la herramienta
Z
Y
X Punto Central de la Herramienta (TCP)
Z
Coordenadas de la base Coordenadas
Z del objeto
Coordenadas
del usuario Y
X
Z Y X
X
Y
Coordenadas mundo
X
Figura 9 Los sistemas de coordenadas que se pueden utilizar para facilitar el movimiento del robot y la
programación off-line.

Descripción
El sistema de coordenadas mundo define una referencia relativa al suelo, que se

considera como punto de arranque para los demás sistemas de coordenadas. Cuando se
utiliza este sistema de coordenadas se podrá relacionar la posición del robot a un punto
fijo del taller de trabajo. El sistema de coordenadas mundo resulta también muy útil
cuando dos robots trabajan juntos o cuando se utiliza un transportador.
El sistema de coordenadas de la base se refiere a la superficie de montaje de la base

del robot.
El sistema de coordenadas de la herramienta especifica el punto central de la

herramienta (TCP) así como la orientación.
El sistema de coordenadas del usuario especifica la posición de una fijación o del

manipulador de una pieza de trabajo.
El sistema de coordenadas del objeto especifica como está posicionada una pieza de
trabajo en una fijación o en un manipulador.
Los sistemas de coordenadas podrán programarse especificando los valores numéricos

o moviendo el robot a través de una serie de posiciones (no hay necesidad de desmontar
la herramienta).
Cada posición está especificada en coordenadas del objeto respecto a la posición de la

herramienta y su orientación. Ello significa que incluso si se cambia la herramienta por
estar deteriorada, todavía se podrá utilizar el programa antiguo, sin ningún cambio,
simplemente realizando una nueva definición de la herramienta.
En el caso en que se mueva una fijación o una pieza de trabajo, sólo se deberá volver a
definir el sistema de coordenadas del usuario o del objeto.
TCP Estacionario
Cuando el robot está sujetando un objeto de trabajo y que se está trabajando con una
herramienta estacionaria, se podrá definir un TCP para esta herramienta. Cuando dicha
herramienta esté activada, la trayectoria programada y la velocidad se referirán al
objeto de trabajo.
Ejecución del programa
El robot puede moverse en cualquiera de las siguientes maneras:

- Movimiento de ejes (todos los ejes se mueven individualmente y alcanzan la
posición programada al mismo tiempo)
- Movimiento lineal (el TCP se mueve siguiendo una trayectoria lineal)
- Movimiento circular (el TCP se mueve siguiendo una trayectoria circular)
La función servo suave -que permite que determinadas fuerzas externas provoquen una
desviación de la posición programada- podrá usarse como alternativa a la deformación
mecánica en pinzas en que se puede aceptar una imperfección en el objeto procesado.

Descripción
Si la situación de la pieza de trabajo varía de vez en cuando, el robot puede encontrar

su posición mediante un sensor digital. El programa del robot podrá entonces ser
modificado para ajustar el movimiento respecto al lugar en que se encuentra la pieza de
trabajo.
Movimiento del Robot
Se podrá mover manualmente el robot según uno de los siguientes modos distintos:
- Eje a eje, es decir, moviendo un solo eje a la vez
- De forma lineal, es decir que el TCP se moverá siguiendo una trayectoria lineal
(respecto a uno de los sistemas de coordenadas mencionados anteriormente)
- Reorientando el robot en torno al TCP
Si se desea, se puede seleccionar el tamaño del paso para realizar un movimiento por
incrementos. El movimiento por incrementos puede utilizarse para posicionar el robot
con exactitud, puesto que el robot se moverá de poca distancia cada vez que se mueva
la palanca de mando.
Durante el funcionamiento manual, la posición actual del robot y de los ejes externos
podrán visualizarse en la unidad de programación.
2.9 Ejes Externos

El robot puede controlar hasta seis ejes externos. Para programar y mover estos ejes se
utilizará la unidad de programación de la misma forma que para los ejes del robot.
Si se desea, se podrá agrupar los ejes externos en unidades mecánicas para facilitar por
ejemplo, el manejo de transportadores de robots, manipuladores de piezas, etc.
El movimiento del robot podrá estar coordinado simultáneamente con un transportador
de robot de un eje lineal y un eje externo de rotación.
La unidad mecánica podrá ser activada o desactivada para garantizar la seguridad en

casos, por ejemplo, en que se desea cambiar manualmente una pieza de trabajo situada
en la unidad. Con el objeto de reducir los costes de inversión, se deberá tener en cuenta
que los ejes que no deben estar activados al mismo tiempo pueden compartir una misma
unidad de accionamiento.

Descripción
2.10 Entradas y Salidas

Se utiliza un sistema de E/S distribuidas, lo que posibilita el montaje de unidades de
E/S dentro o fuera del armario, con un cable que conecta la unidad de E/S y el armario.
El usuario podrá instalar una serie de unidades de entradas y salidas diferentes:
- Entradas y salidas digitales

- Entradas y salidas analógicas
- E/S Remotas para PLC Allen Bradley
- Interbus-S Slave
- Profibus DP Slave
Las entradas y salidas podrán ser configuradas para adaptarse a la instalación del robot:
- Se podrá atribuir a cada señal y a cada unidad un nombre, por ejemplo, pinza,
alimentador
- Mapas de las E/S (por ejemplo, una conexión física para cada señal)
- Polaridad (activo por estado alto o bajo)
- E/S enlazadas
- Se podrán agrupar y utilizar hasta 16 señales digitales juntas como si se tratara
de una sola señal por ejemplo, cuando se introduce un código de barras.
Las señales podrán ser asignadas a funciones especiales del sistema, como por
ejemplo, al arranque de programa, para poder controlar el robot a partir de un panel
externo o de un PLC.
El robot puede funcionar como un PLC que monitoriza y controla las señales de E/S:
- Las instrucciones de E/S podrán ser ejecutadas de forma concurrente al
movimiento del robot.
- Las entradas podrán conectarse a las rutinas de tratamiento de interrupciones.
(Cuando se activa una entrada de este tipo, la rutina de tratamiento de
interrupciones inicia su ejecución. A continuación, el sistema proseguirá con la
ejecución normal del programa. En la mayoría de los casos, esto no producirá
ningún efecto visible en el movimiento del robot, es decir, si un número
limitado de instrucciones son ejecutadas en la rutina de tratamiento de
interrupciones.)
- Programas de segundo plano (para el control de las señales, por ejemplo)
podrán ser ejecutados en paralelo con el programa robot actual. Ello requiere la
opción Multitarea, véase el documento de Especificación del Producto
RobotWare.
Las funciones manuales están disponibles para realizar las siguientes operaciones:
- Hacer un listado de todos los valores de las señales;
- Crear una lista propia de las señales más importantes del usuario;
- Cambiar manualmente el estado de una señal de salida;
- Imprimir la información de la señal mediante una impresora.
También se podrá enlazar las señales de E/S con los conectores en el brazo superior del robot.

Descripción
2.11 Comunicación
El robot podrá entrar en comunicación con computadores u otros dispositivos
utilizando canales serie RS232/RS422 o mediante Ethernet. No obstante, esto requiere
la instalación de un software opcional, véase el documento de Especificación del
Producto RobotWare.

Especificaciones técnicas
3 Especificaciones técnicas
Estas especificaciones técnicas se aplican a las versiones estándar y a las versiones
especialmente diseñadas para ser utilizadas en los talleres de fundición, a menos que se
especifique lo contrario.
3.1 Estructura
Peso: Manipulador IRB 6400PE /2.25-75 1590 kg
IRB 6400 /2.4-120 1910 kg
IRB 6400 /2.4-150, /2.4-200
/2.8-120, /3.0-75 2050 kg
IRB 6400FHD 2050 kg
IRB 6400S /2.9-120 2240 kg
Controlador 240 kg
Volumen: Controlador 950 x 800 x 540 mm
Nivel de ruido transmitido por el aire:
Nivel de la presión del sonido fuera < 70 dB (A) Leq (según la norma
del área de trabajo CEE 89/392 referente a maquinaria)
50
540 800
Extensión del armario

Opción 115
800
Cubierta extendida
Opción 114 500
250
200
950
980 *
Puntos de elevación
para el toro
500
* Ruedas
Figura 10 Vista del controlador, frontal, desde arriba y lateral (medidas en mm).

IRB 6400 /2.4-120, /2.4-150, /2.4-200, /2.8-120, /3.0-75

IRB 6400FHD
1906 (/3.0-75) 200

1705 (/2.8-120)
1049 (/2.4-200 y FHD)
1900 (/2.4-x, FHD) 1011

200
1300 (/2.4-x, FHD) 724
250
225
1175
2240
900
188
922
1044
322
332 (/2.4-200 y FHD)
R 715
(/2.4-150)
(/2.8-120)
R 644
(/3.0-75)
(/2.4-200) (/2.4-120)
(/FHD)
Figura 11 Vista del manipulador, lateral, posterior y desde arriba (medidas en mm).

IRB 6400PE /2.25-75
1750 1221
1150 200
724
246
225
1175
2240
900
188
1044 922
R 660
322
Figura 12 Vista del manipulador, lateral, posterior y desde arriba (medidas en mm).

IRB 6400S /2.9-120
5 1031
16
0
1 34 5 525 506
22
40
0
0
95
17
05
607
594
1044
20
0
0 922
25
Figura 13 Vista del manipulador, lateral y posterior (medidas en mm).
El robot se encuentra en su posición de calibración.

3.2 Normas de Seguridad
El sistema de robot cumple con las siguientes normas:

EN 292-1 Seguridad de la maquinaria, terminología
EN 292-2 Seguridad de la maquinaria, especificaciones técnicas
EN 954-1 Seguridad de la maquinaria, piezas relacionadas con la
seguridad del sistema de control
EN 60204 Equipo eléctrico para maquinaria industrial
IEC 204-1 Equipo eléctrico para maquinaria industrial
ISO 10218, EN 775 Manipulación de robots industriales, seguridad
ANSI/RIA 15.06/1992 Robots industriales, requisitos de seguridad
ISO 9409-1 Manipulación de robots industriales, interfaces mecánicos
ISO 9787 Manipulación de robots industriales, sistemas de
coordenadas y movimientos
IEC 529 Grados de protección asegurados por los armarios
EN 50081-2 EMC, Emisión genérica de interferencias
electromagnéticas
EN 50082-2 EMC, Inmunidad genérica a las interferencias
electromagnéticas
ANSI/UL 1740-1996 Normas para robots industriales y equipo robótico
(opción)
CAN/CSA Z 434-94 Robots industriales y sistemas de robot - Requisitos de
(opción) seguridad generales
Paros de protección del área de trabajo a través de las entradas
El equipo de seguridad externo podrá conectarse a la cadena de paro de emergencia del

robot - que es doble - de varias formas distintas (véase la Figura 14).
Selector de modo de funcionamiento Modo general

paro de protección del área
Modo automático
paro de protección del área Paro de emergencia externo
Paro de emergencia
250 mm/s
M
100% ~
Unidad de progr. Nota: El modo manual 100% es una opción
Dispos. de habil.
Figura 14 Todos los paros de protección del área de trabajo obligan a los motores del robot a
pasar al estado MOTOR DESACTIVADO. Siempre se podrá conectar un retraso a
cualquier paro de protección del área de trabajo.

3.3 Funcionamiento
Control de funcionamiento
sostenido
Teclas del Teclas de
menú movimiento
P5
P4
Teclas de 7 8 9
ventana
4 5 6 Palanca de
1 2 3 mando
1 0
2
Visua-
Dispositivo de
lizador P1 P2
habilitación
P3
Teclas de función Teclas de desplazamiento del cursor

Figura 15 La unidad de programación es de utilización muy simple dado que todas las funciones
suministradas a través de las teclas de función y las teclas del menú están descritas en
lenguaje no abreviado. Las demás teclas sólo podrán realizar una función única cada una.
Visualizador
El sistema dispone de un visualizador de 16 líneas de texto y de 40 caracteres por línea.
Teclas de movimiento
Para seleccionar el tipo de movimiento que va a realizar el robot.
Teclas de desplazamiento del cursor

Para mover el cursor e introducir los datos correspondientes.
Teclas del menú

Para visualizar menús suplementarios.
Teclas de función
Para seleccionar los comandos que se utilizan con más frecuencia.
Teclas de ventana
Para visualizar una de las múltiples ventanas del robot, que controlan una serie de
funciones distintas del IRB 6400:
- Movimiento del robot (funcionamiento manual)
- Programación, edición y comprobación de un programa
- Gestión de las entradas y salidas manuales
- Gestión de los archivos
- Configuración del sistema
- Mantenimiento y diagnóstico de averías
- Funcionamiento en modo automático

Teclas definidas para el usuario (P1-P5)

Cinco teclas definidas para el usuario podrán ser configuradas para determinar o reinicializar
una salida (por ejemplo, abrir/cerrar pinza) o para activar una entrada del sistema (véase el
apartado 3.10).
3.4 Instalación
Requisitos para el funcionamiento
Normas de protección IEC529
Normal Manipulador IP54

Muñeca IP55
Controlador IP54
IRB 6400F Manipulador IP55

Brazo superior IP66
Muñeca IP67
Controlador IP54
Ambientes explosivos
No se deberá nunca instalar ni hacer funcionar el robot en un entorno que pueda presentar
riesgos de explosiones.
Temperatura ambiental
Manipulador durante el funcionamiento +5oC (41oF) a +50oC (122oF)
Controlador durante el funcionamiento +5ºC (41ºF) a +52ºC (125ºF)
Sistema de robot completo durante el transporte
y almacenamiento -25ºC (13ºF) a +55ºC (131ºF)
Humedad relativa
Sistema de robot completo durante
el transporte y almacenamiento 95% como máximo a
temperatura constante
Sistema robot completo durante el funcionamiento 95% como máximo a

temperatura constante
Fuente de alimentación
Tensión principal 200-600 V, trifásico, (trifásico y N para

ciertas opciones, +10%,-15%
Frecuencia principal 48,5 a 61,8 Hz
Potencia nominal 7,2 kVA - 14,4 kVA

Potencia nominal (IRB 6400PE) 8,3 kVA - 15,5 kVA
Memoria de seguridad para

sistema de medida absoluta 1000 h (batería recargable)

Configuración
El robot es muy flexible y podrá ser configurado con gran facilidad, mediante de la
unidad de programación, a fin de adaptarse a las necesidades de cada usuario:
Autorización Protección con palabras clave para la ventana de
configuración y de programa
E/S más comunes Listas de señales de E/S definidas para el usuario
Lista de instrucciones Conjunto de instrucciones definidas para el usuario
Definición de Instrucciones definidas para el usuario
instrucciones
Diálogos del operador Diálogos personalizados y adaptados a los requisitos del
operador
Idioma Todos los textos de la unidad de programación
podrán ser visualizados en varios idiomas
Fecha y hora Funciones de calendario
Secuencia de activa- Acción realizada cuando se activa la potencia
ción de la potencia
Secuencia de paro Acción realizada cuando ocurre un paro de emergencia
de emergencia
Secuencia de arranque Acción realizada cuando se arranca el programa desde
principal el principio
Secuencia de arranque Acción realizada al arranque del programa
del programa
Secuencia de paro del Acción realizada al paro del programa
programa
Secuencia de cambio Acción realizada al cargar un programa nuevo
de programa
Area de trabajo Limitación del área de trabajo
Ejes externos Número, tipo, unidad de accionamiento común,
unidades mecánicas
Retraso para los frenos Tiempo transcurrido antes de que se activen los frenos
Señales de E/S Nombres lógicos de las tarjetas y señales, visualización
de las E/S, E/S enlazadas, polaridad, escalado, valores
por defecto a la puesta en marcha, interrupciones, grupos
de E/S
Comunicación serie Configuración
Para una descripción más detallada del procedimiento de instalación, véase el Manual
de Producto - Instalación y Puesta en Servicio.

Montaje del manipulador
Las cargas máximas respecto al sistema de coordenadas de la base son las siguientes:
Fuerza de resistencia Carga máxima en un

durante el funcionamiento paro de emergencia
Fuerza xy ± 12000 N ± 18000 N

Fuerza z 21000 ± 5500 N 21000 ± 10000 N
Momento xy ± 32000 Nm ± 39000 Nm
Momento z ± 6000 Nm ± 13000 Nm
Momento z PE/2.25-75 ±12000 Nm
Y
D=48(3x)
∅ 0.2 720 D=32(3x)
415.7
100 ±0,5
Z
X +2
D=64 H9 (3x) 15 0
A A
Superficie de soporte D=85 (3x)

480 ±0.1 A-A
Figura 16 Configuración de los orificios (medidas en mm).

Diagramas de cargas
Diagrama de carga para el IRB 6400 /2.4-120, IRB 6400 /2.8-120, IRB 6400 /3.0-75
y el IRB 6400S /2.9-120
(Las curvas para 100 y 120 kg no son válidas para el /3.0-75,
la capacidad máxima de manipulación está limitada a los 75 kg).
Z (m)
0.9
30 kg
0.8
0.7
45 kg
0.6
60 kg
0.5 75 kg
0.4 100 kg
120 kg
0.3
0.2
0.1
L (m)
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
El diagrama de cargas es válido para for J0 <100 kgm2.

J0 = componente máximo (JX0, JY0, JZ0) del momento de iner-
cia del peso de manipulación en su centro de gravedad.
Figura 17 Peso máximo permitido para la carga montada en la brida de montaje en diferentes
posiciones (centro de gravedad).

Diagrama de cargas para el IRB 6400 /2.4-150
Z (m)
0.7
75 kg
0.6
100 kg
0.5 125 kg
0.4 150 kg
0.3 175 kg
0.2
0.1
L (m)
0.1 0.2 0.3 0.4


Diagrama de cargas para el IRB 6400 / 2.4-200
Z (m)
0.7
100 kg
0.6
125 kg
0.5 150 kg
175 kg
0.4 200 kg
0.3
0.2
0.1
L (m)
0.1 0.2 0.3 0.4


Diagrama de cargas para el IRB 6400FHD
El diagrama de cargas será válido únicamente cuando la línea de centro del eje 6 se
encuentre dentro de una zona cónica de 3 D en la que el ángulo máximo formado a
partir de la línea vertical (posición vertical del eje) sea de 20 grados. Véase la figura
que se indica a continuación.
Cargas mayores que 200 kg no podrán utilizarse fuera del área de trabajo
restringida de la muñeca.
Para cargas menores que 200 kg se podrá usar el diagrama de cargas del IRB 6400/2.4-
200.
Z (m)
0.7
0.6 150 kg
L
175 kg
0.5 200 kg
150 -
225 kg 250 kg
0.4
250 kg
20o 20o
0.3
Z
0.2
0.1
L (m)
0.1 0.2 0.3 0.4


Diagrama de cargas para el IRB 6400PE /2.25-75
Z (m)
30 kg
0.7
0.6 45 kg
0.5 60 kg
75 kg
0.4
0.3
0.2
0.1
L (m)
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7


Capacidad de manipulación para el IRB 6400 /2.8-120 en aplicaciones de manutención

de prensas
Nota: ¡Atención! En la opción 05x, el sistema de refrigeración para el motor del eje 1
deberá estar instalado.
El peso y la dimensión de la pieza y de la pinza están limitados por el máximo par

estático y el momento de inercia.
Muñeca
Prensa Prensa
Pieza
Pieza
Movimiento ejecutado principalmente

con los ejes 1 y 6
Figura 22 Movimiento A (movimiento hacia adentro).
Muñeca
Prensa Prensa
Pieza
Pieza
Movimiento ejecutado principalmente

con los ejes 1, 2, 3 y 4
Figura 23 Movimiento B.
Par estático: Movimiento A Eje 5 Ma5 < 650 Nm
Movimiento B Eje 4 Mb4 < 650 Nm
Momento de inercia: Movimiento A Eje 5, Ja5 < 105 kgm2
Eje 6, Ja6 < 120 kgm2
Movimiento B Eje 4, Jb4 < 105 kgm2
Eje 5, Jb5 < 120 kgm2
Con la ayuda de la siguiente fórmula, se podrá calcular una aproximación de M y J:
Ma5 = 9.81 • (mg • r + mp • s) (Nm)
Mb4 = 9.81 • (mg • (r + 0.2) + mp • (s + 0.2)) (Nm)
2 2 2 2
Ja5 = mg / 12 • c + mg • r + mp / 12 • a + mp • s (kgm2)
Ja6 = mg / 12 • c2 + mg • r2 + mp / 12 • (a2 + b2) + mp • s2 (kgm2)
Jb4 = mg / 12 • c2 + mg • (r + 0.2)2 + mp / 12 • a2 + mp • (s + 0.2)2 (kgm2)
Jb5 = mg / 12 • c2 + mg • (r + 0.2)2 + mp / 12 • (a2 + b2) + mp • (s + 0.2)2 (kgm2)
mg = peso de la pinza (kg) mp = peso de la pieza (kg)

Las distancias a, b, c, r y s (m) aparecen indicadas en la Figura 24.
Pinza
mg
mp r
Pieza s
Movimiento A, la pinza está en una posición

perpendicular al eje 6
Pinza r
mg
s
Pieza
mp
Movimiento B, la pinza está en una posición

paralela al eje 6
TCP 0
Pinza
Pieza
c
Dimensiones de la pinza y de la pieza
Figura 24 Distancias a, b, r y s (m).

Fuerzas de proceso para el IRB 6400PE /2.25-75

Fuerza máxima a través del centro de la muñeca:
- 0-65o respecto a la línea vertical, F = 5000 N
Fuerza offset máxima desde el centro de la muñeca:

- 3500 N cuando r = 100 mm.
3500 N
Centro eje 5
4500 N
±115o Y
Centro eje 6 F
X
±90o r ≤ 100 mm
5000 N
±65o
Z Z
Figura 25 Fuerza máxima a través del centro de la muñeca.

La dirección de la fuerza F debe ser paralela al eje-z en el sistema de coordenadas de
la herramienta (véase la Figura 9).
Tiempo en el momento en que se ejecuta la fuerza máxima:
- < 1 segundo sin incluir las resoldaduras
- < 3 segundos para las resoldaduras
Debido a la existencia de las fuerzas dinámicas y al movimiento elástico hacia atrás del
robot, el tiempo de subida para restablecer las fuerzas en el cilindro de aire deberá
ajustarse a los siguientes valores:
- Tiempo mínimo para conseguir el 90% de fuerza máx.:
F > 3500 N > 0,15 seg.
F ≤ 3500 N > 0,03 seg.
- Tiempo mínimo para pasar de una carga del 100% a una carga del 0%:
F > 3500 N > 0,1 seg.
F ≤ 3500 N > 0,03 seg.
La desviación angular respecto al eje-z debe ser menor que 5o.
La distancia entre el cilindro de soldadura y la placa de soldadura: 15 mm.
El número de puntos de soldadura monoelectrodo permitido por minuto:
La superficie de contacto = 1 seg. (Temperatura del armario de 45o C).
El número de puntos puede ser aumentado si se disminuye la temperatura del armario.

Eje % Par1 Número de puntos/minuto2

1 100 3-5
75 6-8
50 15-20
2y3 100 12-25
75 26-40
1
100% = carga máxima de par en el eje utilizado
2
El valor más bajo se aplica cuando el eje utilizado del robot realiza grandes
movimientos.
El valor más alto se aplica a pequeños movimientos realizados por el eje
correspondiente.
Montaje del equipo

El usuario podrá montar las cargas adicionales en el brazo superior y en la estructura.
Las definiciones de las distancias y masas aparecen en la Figura 26 (brazo superior) y
en la Figura 27 y en la Figura 28 (estructura).
El robot es suministrado a la entrega con los orificios necesarios para el montaje del
equipo adicional (véase la Figura 29).
Brazo superior
IRB 6400 /2.4-120, /2.4-150, /2.4-200, /2.8-120, IRB 6400PE /2.25-75, IRB 6400S
/2.9-120 y FHD
Carga adicional permitida en el brazo superior además del peso máximo de
manipulación (véase la Figura 26):
M1 ≤ 35 kg con una distancia a ≤ 500 mm, con centro de gravedad en la
extensión del eje 3
o
M2 ≤ 35 kg con una distancia b ≤ 400 mm
o
M3 ≤ 10 kg con una distancia c ≥300 mm
En el caso en que el peso de manipulación sea menor que el peso máximo,
M1 alt. M2 podrá ser incrementado de acuerdo con lo siguiente:
M1 (alt. M2) + peso de manipulación ≤ 35 kg + peso máximo de
manipulación.
Así, por ejemplo, si el peso de manipulación para la versión 2.4-120
solamente es de 80 kg, M2 puede ser igual a 75 kg.

IRB 6400 /3.0-75

Carga adicional permitida en el brazo superior (véase la Figura 26):
M1 ≤ 35 kg con una distancia a ≤ 500 mm, con centro de gravedad en la
extensión del eje 3
o
M2 ≤ 20 kg con una distancia b ≤ 400 mm
o
M3 ≤ 5 kg con una distancia c ≥300 mm
M1 M2 M3
b c a
Centro de
la masa
M1
Figura 26 Carga adicional permitida en el brazo superior.

Estructura (Carga suplementaria)
La carga adicional permitida en la estructura es JH = 120 kgm2.

Posición recomendada (ver la Figura 27 y la Figura 28).
JH = JH0 + M4 • R2
donde JH0 es el momento de inercia del equipo

R es el radio (m) desde el centro del eje 1
M4 es la masa total (kg) del equipo incluyendo el soporte y
el conjunto de cables(≤ 320 kg)
362
R
M4
JH0
188
504
Figura 27 Carga adicional en la estructura del IRB 6400 /2.4-120, /2.4-150, /2.4-200, /2.8-120, /3.0-
75, FHD y el IRB 6400PE /2.25-75 (medidas en mm).
M4
JH0
272
Figura 28 Carga adicional en la estructura del IRB 6400S /2.9-120 (medidas en mm).

A A
D E
D E
M10 (2x) Ver E-E
M10 (4x) B B
104 para “Orificio 1”
93 para “Orificio 2”
Ver E-E
50
C C
175 810 (/2.4-x)
A-A
F
112
80
282 M10 (2x) M10 (2x) 378 F

B-B C-C
15
260 M10 (4x) Prof. 20
93
75
150
200 M10 (2x)
“Orificio 1” “Orificio 2”
D-D
180 175
220
E-E
110
24
∅ 40/M12 (4x) Prof. 20
(en ambos lados)
607
79 594
Figura 29 Orificios para el montaje de equipo adicional (medidas en mm).

D=10 H7 Prof 10
30o 8
M10 (6x) Prof 18
60o
D=160 h7
D=80 H7
D=125
F-F 8
Figura 30 El interface mecánico (brida de montaje) ISO 9409-1-A125 (medidas en mm).

3.5 Programación
El lenguaje de programación RAPID es un lenguaje de programación de alto nivel,
orientado hacia la aplicación y ofrece una gran versatilidad, según lo siguiente:
- estructura jerárquica y modular

- funciones y procedimientos
- datos y rutinas globales o locales
- introducción de datos, incluyendo tipos de matriz estructuradas
- nombres definidos por el usuario para variables, rutinas, entradas/salidas etc.
- amplio control de flujo del programa
- expresiones aritméticas y lógicas
- manipulación de las interrupciones
- gestión de errores
- instrucciones definidas por el usuario
- gestor de ejecución hacia atrás
El sistema dispone de los siguientes conjuntos de instrucciones/funciones. Sin

embargo, se podrá instalar, mediante listas de selección, un subconjunto de
instrucciones que se adaptarán a las necesidades de una instalación particular o a la
experiencia del programador. Así, se podrán crear rutinas del programa que actuarán
como instrucciones nuevas, mediante la definición de macros compuestas por una
secuencia de instrucciones estándar.
Observar que la lista que se indica a continuación sólo cubre el Sistema Operativo
BaseWare. Para las instrucciones y funciones asociadas con el software opcional, véase
el documento de Especificación de Producto de RobotWare.
Varios
:= Asignación de un valor
WaitTime Espera durante un tiempo definido
WaitUntil Espera hasta que se haya cumplido una condición
comment Inserción de comentarios en el programa
OpMode Lectura del modo de operación utilizado
RunMode Lectura del modo de ejecución del programa utilizado
Dim Toma la dimensión de una matriz
Present Comprobación de si se ha usado un parámetro opcional
Load Carga de un módulo de programa durante el funcionamiento
UnLoad Borrado de un módulo de programa durante el funcionamiento
Parámetros de control del flujo del programa

ProcCall Llamada a un procedimiento nuevo
CallByVar Llamada a un procedimiento mediante una variable
RETURN Conclusión de la ejecución de una rutina
FOR Repetición de una instrucción un número dado de veces
GOTO Salto a una instrucción nueva
Compact IF Si se cumple una condición, entonces ejecuta una instrucción

IF Si se cumple una condición, entonces ejecuta una secuencia de

instrucciones
label Nombre de la línea (se usa junto con la instrucción GOTO)
TEST Dependiendo del valor de una expresión...
WHILE Repetición de una instrucción mientras...
Stop Paro de la ejecución
EXIT Paro de la ejecución cuando no se permite un rearranque
Break Paro momentáneo de la ejecución
Parámetros de movimiento
AccSet Reducción de la aceleración
ConfJ Control de la configuración del robot durante un movimiento eje
a eje
ConfL Monitorización de la configuración del robot durante un movi-
miento lineal
VelSet Cambio de la velocidad programada
GripLoad Definición de la carga útil
SingArea Definición del método de interpolación utilizado en torno a puntos
singulares
PDispOn Activación del desplazamiento del programa
PDispSet Activación del desplazamiento del programa especificando un
valor
DefFrame Definición automática de un desplazamiento de programa
DefDFrame Definición de una estructura de desplazamiento
EOffsOn Activación de un offset de un eje externo
EOffsSet Activación de un offset de un eje externo utilizando un valor
ORobT Eliminación de un desplazamiento de programa de una posición
SoftAct Activación del servo suave para un eje del robot
TuneServo Ajuste del servo
Movimiento
MoveC Movimiento del TCP de forma circular
MoveJ Movimiento de los ejes del robot por un movimiento eje a eje
MoveL Movimiento del TCP de forma lineal
MoveAbsJ Movimiento del robot a una posición de ejes absoluta
MoveXDO Movimiento del robot y activación de una salida en la posición
final
SearchC Realización de un proceso de búsqueda durante el movimiento
circular
SearchL Realización de un proceso de búsqueda durante el movimiento
lineal
ActUnit Activación de una unidad mecánica externa
DeactUnit Desactivación de una unidad mecánica externa
Offs Desplazamiento de una posición
RelTool Desplazamiento de una posición expresada en el sistema de
coordenadas de la herramienta
MirPos Creación de una imagen espejo de una posición
CRobT Lectura de la posición actual del robot (el robtarget completo)
CJointT Lectura de los ángulos actuales de los ejes
CPos Lectura de la posición actual (pos data)
CTool Lectura de los datos de herramienta actuales
CWObj Lectura de los datos de objeto de trabajo actuales

StopMove Paro del movimiento del robot

StartMove Reinicio del movimiento del robot
Señales de Entrada y Salida

InvertDO Inversión del valor de una señal de salida digital
PulseDO Generación de un pulso en una señal de salida digital
Reset Puesta a cero de una señal de salida digital
Set Activación de una señal de salida digital
SetAO Activación del valor de una señal de salida analógica
SetDO Activación del valor de una señal de salida digital después de un
tiempo definido
SetGO Activación del valor de un grupo de señales de salidas digitales
WaitDI Espera hasta que se haya activado una entrada digital
WaitDO Espera hasta que se haya activado una salida digital
AInput Lectura del valor de una señal de entrada analógica
DInput Lectura del valor de una señal de entrada digital
DOutput Lectura del valor de una señal de salida digital
GInput Lectura del valor de un grupo de señales de entrada digitales
GOutput Lectura del valor de un grupo de señales de salida digitales
TestDI Comprobación de la activación o no de una señal de entrada
digital
IODisable Inhabilitación de un módulo de E/S
IOEnable Habilitación de un módulo de E/S
Interrupciones
ISignalDI Ordena las interrupciones a partir de una señal de entrada digital
ISignalDO Ordena las interrupciones a partir de una señal de salida digital
ITimer Ordena una interrupción temporizada
IDelete Cancelación de una interrupción
ISleep Desactivación de una interrupción
IWatch Activación de una interrupción
IDisable Inhabilitación de las interrupciones
IEnable Habilitación de las interrupciones
CONNECT Conexión de una interrupción a una rutina de tratamiento de
interrupciones.
Recuperación de Errores
EXIT Paro de la ejecución del programa
RAISE Llamada de un gestor de errores
RETRY Reinicio después de un paro provocado por un error
TRYNEXT Salta la instrucción que ha generado el error
RETURN Regreso a la rutina que ha llamado la rutina actual
Comunicación
TPErase Borrado del texto visualizado de la unidad de programación
TPWrite Escritura en la unidad de programación
TPReadFK Lectura de las teclas de función
TPReadNum Lectura de un número desde la unidad de programación
ErrWrite Almacenamiento de un mensaje de error en la lista de registro de
los errores

Sistema y Hora
ClkReset Reinicialización del funcionamiento del reloj
ClkStart Arranque del funcionamiento del reloj
ClkStop Paro del funcionamiento del reloj
ClkRead Lectura del reloj
CDate Lectura de la fecha actual como una cadena
CTime Lectura de la hora actual como una cadena
GetTime Utilización de la hora actual como un valor numérico
Matemáticas
Add Adición de un valor numérico
Clear Puesta a cero de un valor
Decr Disminución en una unidad
Incr Incremento en una unidad
Abs Cálculo del valor absoluto
Sqrt Cálculo de la raíz cuadrada
Exp Cálculo del valor exponencial con la base “e”
Pow Cálculo del valor exponencial con una base arbitraria
ACos Cálculo del valor del arco coseno
ASin Cálculo del valor del arco seno
ATan/ATan2 Cálculo del valor del arco tangente
Cos Cálculo del valor del coseno
Sin Cálculo del valor del seno
Tan Cálculo del valor de la tangente
EulerZYX Cálculo de los ángulos Euler desde una orientación
OrientZYX Cálculo de la orientación desde los ángulos Euler
PoseInv Inversión de una posición
PoseMult Multiplicación de una posición
PoseVect Multiplicación de una posición y de un vector
Round Redondea un valor numérico
Trunc Trunca un valor numérico
Cadenas de texto
NumToStr Conversión de un valor numérico en una cadena
StrFind Búsqueda de un carácter dentro de una cadena
StrLen Toma la longitud de la cadena
StrMap Visualización de la cadena
StrMatch Búsqueda de una estructura dentro de una cadena
StrMemb Comprobación de si un carácter forma parte de un conjunto
StrOrder Comprobación de si las cadenas han sido ordenadas
StrPart Toma una parte de una cadena
StrToVal Conversión de una cadena en un valor numérico
ValToStr Conversión de un valor en una cadena
Para más información referente al lenguaje de programación, consultar la Guía de

Referencia RAPID.

Memoria
Tamaño memoria Instrucciones1)
Memoria del programa:
Estándar 2,5 MB2) 7500
Memoria extendida 8 MB 6,0 MB2) 18000
Almacenamiento de masa3) :
Memoria RAM Estándar 0,5 MB 3000
Extendida 8 MB 4 MB 31000
Disquete 1,44 MB 15000
1)
Dependiendo del tipo de instrucción
2)
Algunas opciones del software reducen la memoria del programa. Véase
el documento de Especificación de Producto RobotWare.
3)
Requiere aproximadamente 3 veces menos espacio que en la memoria del
programa, es decir que 1 MB de memoria puede almacenar 3 MB de
instrucciones RAPID.
Tipo de disquete: 3,5” de 1,44 MB (HD) formato MS DOS.

Los programas y los datos definidos por el usuario son almacenados en formato ASCII.
Memoria de seguridad
La memoria RAM dispone de una memoria de seguridad que funciona con 2
baterías de litio. Cada batería tiene una autonomía de 5-6 meses si la
alimentación del sistema está desactivada (dependiendo del tamaño de la tarjeta
de memoria).
El sistema da un aviso cuando la primera batería está vacía.
3.6 Funcionamiento Automático
El sistema dispone de los siguientes comandos para las ventanas de producción:

- Carga/selección del programa.
- Arranque del programa.
- Ejecución del programa instrucción por instrucción (hacia adelante/hacia
atrás).
- Reducción temporal de la velocidad.
- Visualización de los comentarios controlados por el programa (que indican al
operador lo que está ocurriendo en el sistema).
- Desplazamiento de una posición, también durante la ejecución del programa
(podrá ser bloqueada).

3.7 Mantenimiento y Diagnóstico de averías

Se deberá llevar a cabo el mantenimiento siguiente:
- Cambio del filtro del transformador/refrigeración de la unidad de accionamiento cada
año
- Cambio de grasa y de aceite cada 3 años
- Cambio de las baterías cada 3 años
- Algunas comprobaciones adicionales cada año
El intervalo de mantenimiento dependerá de la utilización del robot. Para información más

detallada sobre los procedimientos de mantenimiento, véase el capítulo referido a
Mantenimiento en el Manual de Producto.

3.8 Movimiento del Robot

IRB 6400 /2.4-120 /2.4-150 /2.4-200 /2.8-120 /3.0-75, FHD y PE/2.25-75
Tipo de movimiento Alcance del movimiento
Eje 1 Mov. de rotación +180o a -180o
Eje 2 Mov. del brazo +70o a -70o
Eje 3 Mov. del brazo +105o a -28o
Eje 4*) Mov. de la muñeca +300o a -300o +200o a -200o (PE /2.25-75)
Eje 5*) Mov. de inclinación +120o a -120o
Eje 6 Mov. de giro +300o a -300o
*) Para el IRB 6400FHD, véase el diagrama de carga de la Figura 20.
3.0
1 2.8
2.4
ϕ3 2.25
2943
ϕ2/ϕ3
2 2849
ϕ2 2659
5
2589
900
53
94
3 494
694
4
878 2253
953 2400 Angulo 2/3 (ϕ2/ϕ3)
1239 2800 Min. 25o Max. 155o
1406 90o a la pos. 0
3000
Todas las medidas se refieren al centro de la muñeca (mm)
Posiciones al centro de la muñeca (mm) Angulo ϕ2, ϕ3 (grados)
2.4 pos. eje 2 eje 3
-120 -150 -200 2.8-120 3.0-75 PE/2.25-75
(ϕ2) (ϕ3)
pos. x z x z x z x z
0 0 0
0 1488 2075 1892 2075 2094 2075 1338 2075
1 -70 -28
1 388 2034 695 2224 873 2318 205 1963
2 -70 -5
2 571 1563 974 1598 1175 1615 421 1549
3 40 105
3 680 314 575 -77 523 -271 718 459
4 70 105
4 962 -89 857 -479 805 -674 1000 56
5 70 5
5 2395 1336 2798 1300 2999 1283 2246 1349
6 37 -28
6 1802 2467 2159 2657 2337 2752 1669 2397
Figura 31 Las posiciones extremas del brazo del robot.

IRB 6400S /2.9-120
Tipo de movimiento Alcance del movimiento
Eje 1 Mov. de rotación +180o a -180o

Eje 2 Mov. del brazo +140o a +10o
Eje 3 Mov. del brazo +155o a +47o
Eje 4 Mov. de la muñeca +300o a -300o
Eje 5 Mov. de inclinación +120o a -120o
Eje 6 Mov. de giro +300o a -300o
ϕ2
Z
ϕ3
ϕ2/ϕ3 1
X 2
3
0
6
1840
4
2871
Todas las medidas se refieren al centro de la muñeca (mm)

Angulo 2/3 (ϕ2/ϕ3)
Min. 25o Máx. 155o
90o a la pos. 0
Posiciones al centro de la muñeca (mm) Angulo ϕ2, ϕ3 (grados)

pos. x z pos. eje 2 (ϕ2) eje 3(ϕ3)
0 2464 -282 0 60 60
1 2086 449 1 10 47
2 1418 -46 2 10 75
3 94 -317 3 90 155
4 -245 -1045 4 140 155
5 1863 -1709 5 140 75
6 2802 -842 6 112 47
Figura 32 Las posiciones extremas del brazo del robot.

Capacidad de acuerdo con la norma ISO 9283
En situación de carga nominal, a una velocidad de 1 m/s en el plano de test ISO

inclinado con los seis ejes del robot en movimiento.
Repetibilidad de la posición unidireccional:

RP = 0,1 mm (IRB 6400/2.4-120)
RP = 0,15 mm (IRB 6400/2.4-150 y IRB 6400/2.4-200)
RP = 0,2 mm (otros)
Precisión de trayectoria lineal:

AT = 2,1 - 2,5 mm (IRB 6400/2.4-120)
AT = 2,5 - 3,0 mm (otros)
Repetibilidad de trayectoria lineal:

RT = 0,5 - 0,8 mm (IRB 6400/2.4-120)
RT = 0,8 - 1,4 mm (otros)
Tiempo de posicionamiento mínimo, hasta 0,4 mm de la posición:

0,2 - 0,3 seg. (IRB 6400/2.4-120, en trayectoria lineal de 35 mm)
0,6 - 0,8 seg. (IRB 6400/2.4-120, en trayectoria lineal de 350 mm)
0,3 - 0,5 seg. (otros, en trayectoria lineal de 35 mm)
0,7 - 0,9 seg. (otros, en trayectoria lineal de 350 mm)
Los valores anteriores son valores de media resultantes de pruebas realizadas en un

cierto número de robots. Si se requieren valores garantizados, se deberá contactar con
el centro más próximo de ABB Flexible Automation.
Velocidad Versiones del IRB 6400:
2.4-120 2.4-150 2.8-120 3.0-75 S/2.9-120 PE/2.25-75
2.4-200
C/ B-150
FHD
Nº de Eje
1 100o/s 90o/s 100o/s 100o/s 100o/s 70o/s
2 100o/s 90o/s 100o/s 100o/s 100o/s 70o/s
3 100o/s 90o/s 100o/s 100o/s 100o/s 70o/s
4 210o/s 120o/s 210o/s 210o/s 210o/s 210o/s
5 150o/s 120o/s 150o/s 150o/s 150o/s 150o/s
6 210o/s 190o/s 210o/s 210o/s 210o/s 210o/s
Existe un sistema de supervisión para impedir el sobrecalientamiento del sistema en
aplicaciones que requieren movimientos frecuentes e intensivos.
Resolución
Aproximadamente 0,01o en cada eje.

3.9 Ejes Externos

Un eje externo es un motor de CA (tipo de motor IRB o similar) controlado por una unidad
de accionamiento montada en el armario del robot o en un alojamiento separado. Véase el
capítulo de Especificaciones de Variantes y Opciones.
Resolver Conectado directamente al eje motor
Resolver de tipo transmisor
Relación de tensión 2:1 (rotor: estator)
Alimentación del resolver 5.0 V/4 kHz
La posición absoluta se consigue mediante los contadores de revoluciones de resolver que

funcionan con batería en la tarjeta de medida serie (SMB). La tarjeta de medida serie SMB
se encuentra junto al(os) motor(es) según las indicaciones de la Figura 33, o bien dentro
del armario. Para más información sobre la forma de instalar un eje externo, véase el
Manual de Producto - Instalación y Puesta en Servicio.
Asimismo, se podrá comunicar con unidades de accionamiento externas procedentes de

otros fabricantes. Véase el documento de Especificación de Producto RobotWare.
SMB
No suministrado a la entrega
Alt.
Opcional
SMB
Figura 33 Esquema general, ejes externos.

3.10 Entradas y Salidas

Tipos de conexión
El sistema dispone de los siguientes tipos de conexión:

- Conexión mediante borneros en las unidades de E/S
- Interface serie para unidades de E/S distribuidas
- Conexiones para aire y señales en el brazo superior
Para una información más detallada, véase el Capítulo 4: Especificaciones de las

Variantes y Opciones.
Unidades de E/S
Se podrán utilizar varias unidades de E/S. La siguiente tabla indica el número máximo
de señales físicas que se pueden utilizar en cada unidad.
Digital Analógica
E S tensión tensión Intensid. Suministro de

Tipo de unidad Nº Opción
de de de potencia
entrada salida salida
E/S Digital 24 VCC 20x 16 16 Interno/Externo1
E/S Digital 120 VCA 25x 16 16 Interno/Externo
E/S Analógica 22x 4 3 1 Interno

E/S Combi AD 23x 16 16 2 Interno/Externo1
E/S relé 26x 16 16 Interno/Externo1
E/S remotas
281 1282 128
Allen-Bradley
InterBus-S Slave 284-285 642 64
Profibus DP Slave 286-287 1282 128
E/S Simuladas3 100 100 30 30
Unidad encoder
288-289 1
interface4
1. Las señales digitales son suministradas en grupos y cada grupo tiene 8 entradas o salidas.
2. Para calcular el número de señales lógicas, se deberá añadir 2 señales de estado para la unidad RIO y
una para Interbus-S y Profibus DP.
3. Una unidad de E/S simuladas podrá utilizarse para crear conexiones enlazadas y condiciones lógicas
sin tener que usar un cableado físico. El número de señales deberá ser configurado. Algunos
softwares de Proceso incluyen una unidad SIM.
4. Reservado únicamente para el seguimiento de un transportador.

E/S distribuidas
El número total de señales lógicas es de 512 (entradas o salidas, E/S de grupo,
analógicas y digitales incluyendo buses de campo)
Número total máximo de unidades* 20 (incluyendo unidades SIM)
Longitud máxima total de cable 100 m
Tipo de cable (no incluido) Según especificación 1.2 de norma
DeviceNet
Datos nominales (fijo) 500 Kbit/s
* Se podrá montar cuatro unidades como máximo dentro del armario.
Datos de las señales

Carga usuario 24 V CC permitida máx. 6 A
Entradas
digitales (opciones 20x/23x/26x)
24 V CC Optoacopladas
Tensión nominal: 24 V CC
Niveles de tensión lógica: “1” 15 a 35 V
“0” -35 a 5 V
Intensidad de entrada a tensión nominal
de entrada: 6 mA
Diferencia máxima de potencial: 500 V
Retrasos: hardware 5−15 ms
software ≤ 3 ms
Variaciones de tiempo: ± 2 ms
Salidas
digitales (opciones 20x/23x)
24 V CC Optoacopladas, protección contra corta-circuitos, protección de
polaridad en el suministro
Suministro de tensión: 19 a 35 V
Tensión nominal: 24 V CC
Intensidad máxima de salida: 0,5 A
Retrasos: hardware ≤ 1 ms
software ≤ 2 ms
Variaciones de tiempo: ± 2 ms
Salidas relé (opción 26x)

Relés de un polo con un sólo contacto (normalmente abierto)
Tensión nominal: 24 V CC, 120 VCA
Límites de tensión: 19 a 35 V CC
24 a 140 V CA
Intensidad máxima de salida: 2A
Intervalos de tiempo:
hardware (señal act.) 13 ms
hardware (señal reset) 8 ms
software ≤ 4 ms

Entradas digitales
120 V CA (opción 25x)
Optoacopladas
Tensión nominal: 120 V CA
Límites tensión entrada:“1” 90 a 140 V CA
Límites tensión entrada:“0” 0 a 45 V CA
Intensidad de entrada: 7,5 mA
Intervalos de tiempo:
hardware ≤ 20 ms
software ≤ 4 ms
Salidas digitales
120 V CA (opción 25x)
Optoacopladas, protección contra valores cresta de tensión
Tensión nominal: 120 V CA
Intensidad máxima de salida: 1A/canal, 12 A 16 canales
o
2A/canal, 10 A 16 canales
(56 A en 20 ms)
mínima 30mA
Límites tensión: 24 a 140 V CA
Corriente de fuga en el
estado desactivado: max. 2mA rms
Caída de tensión en el
estado activado: max. 1,5 V
Intervalos tiempo: hardware ≤ 12 ms
software ≤ 4 ms
Entradas
analógicas (opción 22x)
Tensión Tensión de entrada: +10 V
Impedancia de entrada: >1 Mohm
Resolución: 0,61 mV (14 bits)
Precisión: +0,2% de señal de entrada
Salidas
Tensión Tensión de salida: +10 V
Impedancia mínima de carga: 2 kohm
CorrienteIntensidad de salida: 4-20 mA
Impedancia mínima de carga: 800 ohm
Resolución: 4,88 µA (12 bits)
Precisión: +0,2% de señal de salida

Salidas
Tensión salida (aislam. galvánico): 0 a +10 V
Impedancia mínima de carga: 2 kohm
Precisión: ±25 mV ±0,5% de tensión
de salida
Diferencia máxima de potencial 500 V
Intervalos de tiempo: hardware ≤ 2,0 ms
software ≤ 4 ms
Conexiones de señales en el brazo del robot
Señales 23 50 V, 250 mA
Potencia 10 250 V, 2 A
Aire 1 Máximo 10 bar, diámetro interno de manguera de
11 mm
Bus CAN (opción 04z)

Señales 12 50 V, 250 mA
Potencia 5 250 V, 2 A
Aire 1 Máximo 10 bar, diámetro interno de manguera de
11 mm
Señales del sistema

Se podrá asignar las señales a funciones especiales del sistema. Se podrá atribuir la
misma funcionalidad a varias señales.
Salidas digitales Motores activados/desactivados
Ejecución del programa
Error
Modo de funcionamiento automático
Paro de emergencia
Reinicio no es posible
Cadena de funcionamiento cerrada
Entradas digitales Motores activados/desactivados
Arranque del programa a partir del lugar en que se encuentra
Motores activados y arranque del programa
Arranque del programa a partir del principio
Paro del programa
Paro del programa cuando el ciclo del programa está preparado
Ejecución de la “rutina de tratamiento de interrupciones” sin
afectar el estado del programa1) normal que se encuentra parado
Carga y arranque del programa a partir del principio1)
Reinicialización del error
Reinicialización del paro de emergencia
Reincialización del sistema
Salida analógica Señal de velocidad del TCP
1). Se podrá decidir del programa en el momento de la configuración del robot.
Para más información referente a las señales del sistema, consultar la Guía del Usuario
- Parámetros del Sistema.
3.11 Comunicación
El robot dispone de dos canales serie - un canal RS232 y un canal RS422 Full duplex
- que podrán utilizarse para comunicarse punto a punto con las impresoras, terminales,
computadores y otros equipos periféricos (véase la Figura 34).
Figura 34 Comunicación serie punto a punto.
Las velocidades que los canales serie pueden utilizar varían de 300 a 19200 bit/s (como
máximo 1 canal con velocidad de 19200 bit/s).
Para altas velocidades y/o comunicación por red, el robot deberá estar equipado con un
interface Ethernet (véase la Figura 35). La velocidad de transmisión es de 10Mbits/s.
Figura 35 Comunicación serie por red.
La información basada en el sistema binario o en caracteres podrá transferirse

utilizando las instrucciones RAPID. Requiere la opción de Funciones s, véase el
documento de Especificación de Producto RobotWare.
Además de los canales físicos, se podrá utilizar un Protocolo de Aplicación Robot

(RAP en inglés). Requiere la opción Interface FactoryWare o la opción de
comunicación RAP según se indica en el documento de Especificación de Producto
RobotWare.


Especificaciones de las Variantes y Opciones
4 Especificaciones de las Variantes y Opciones

A continuación se describen las diferentes versiones y opciones del IRB 6400.
Se utilizan los mismos números que los que aparecen en la hoja de especificaciones.
Para las opciones de software, véase el documento de Especificación de Producto
RobotWare.
Nota Las opciones marcadas con un asterisco * no cumplen con las especificaciones
UL/UR.
020 VERSIONES DE ROBOT Opción incluida

022 IRB 6400 /2.4-120
023 IRB 6400 /2.4-150
024 IRB 6400 /2.8-120
025 IRB 6400 /2.4-200
026 IRB 6400 /3.0-75
027 IRB 6400S /2.9-120 04y
028 IRB 6400PE /2.25-75 04y, 05x
032 IRB 6400F /2.4-120
033 IRB 6400F /2.4-150
034 IRB 6400F /2.8-120
035 IRB 6400F/ 2.4-200
036 IRB 6400F /3.0-75
037 IRB 6400FS /2.9-120 04y
038 IRB 6400 FHD
IRB 6400 Aplicación, Montaje / Alcance/Capacidad de Manipulación del IRB 6400
Aplicación: PE Robot adaptado para la soldadura por puntos con pre-

sión sobre un solo electrodo según se indica en el capí-
tulo 3.4.
F Robot adaptado para los talleres de fundición. Grado de
protección según se indica en el apartado 3.4. El mani-
pulador ha sido preparado con un acabado y una pintura
especiales.
HD Heavy Duty (trabajos muy exigentes).
Montaje: - Manipulador montado en el suelo.
S Manipulador montado en estantería.
Alcance: Especifica el alcance máximo desde el centro de la
muñeca.
Capacidad de
manipulación: Especifica la capacidad máxima de manipulación.

040 INTERFACE DE APLICACION

Suministro de aire y conexión de señales para equipo adicional en el brazo superior
04y La manguera para el aire comprimido está integrada en el manipulador. El sistema dispone de
una toma en la base (ver la Figura 38) y de una salida en el brazo superior (ver la Figura 36).
Conexiones: R1/2”.
Para la conexión del equipo adicional en el manipulador el sistema dispone de cables integra-
dos en el manipulador así como dos conectores, un conector Burndy de 23 pin UTG 018-23S
y de otro conector Burndy de 12 pin UTG 014-12S en la parte móvil del brazo superior.
Esta opción es estándar en las versiones S /2.9-120 y PE/2.25-75.
Se deberá seleccionar una de las siguientes opciones alternativas, 045 o 67x.
04z Manguera para aire comprimido integrada. El sistema dispone de una entrada situada en la
base (véase la Figura 38) y de una salida en el brazo superior (véase la Figura 36).
Conexiones: R1/2”.
Para la conexión del equipo adicional en el manipulador el sistema dispone de cables
integrados en el manipulador así como de tres conectores situados en la parte posterior del
brazo superior. Estos conectores son los siguientes:
- un conector Burndy de 12 pin UTG 018-12S
- un conector Burndy de 8 pin UTG 014-8S
- un conector hembra de 5 polos CAN DeviceNet 5 (Ø 1”).
Se deberá seleccionar una de las siguientes opciones alternativas, 045 o 67x.
045 Las señales están conectadas directamente a la base del robot a un conector Harting de 40 pin
(ver la Figura 38). No se suministran los cables que salen de la base del manipulador.
67x Las señales están conectadas a borneros de conexión de 12 polos, Phoenix MSTB 2.5/12-ST-
5.08, en el controlador (véase la Figura 45).
El cable entre R1.CP/CS y el controlador está suministrado. La longitud de cable permitida es
la misma que la que se indica en la opción 640.
04z 04y
Figura 36 Conexión de señales en el brazo superior.

Opción 045/67x
R1.CP/CS
Aire R1/2”
Figura 37 Opción 04y, conexión de señales y aire en la base.
Opción 045/67x
R1.CP/CS
Aire R1/2”
Figura 38 Opción 04z, conexión de señales y aire en la base.
050 EQUIPO DEL MANIPULADOR

05x Sistema de refrigeración para el motor del eje 1.
El eje 1 del robot podrá ser utilizado en aplicaciones muy exigentes, como por ejemplo
en aplicaciones de manutención de prensas, si se instala un dispositivo de refrigeración
en dicho eje.
Los cables incluidos con el sistema de Soldadura por Puntos para TG no podrán ser
utilizados en esta opción.
Esta opción no está destinada a ser utilizada en las versiones preparadas para talleres
de fundición.
Ventilador Ventilador S /2.9-120
Figura 39 Situación del ventilador en el manipulador.

060 DISPOSITIVO DE ELEVACION

061 El dispositivo de elevación del manipulador para el toro está montado a la entrega.
Los cáncamos de elevación para ser utilizados con una grúa están incluidos de forma
estándar.
070 INTERRUPTOR DE POSICIÓN

Los interruptores de posición indican la posición de uno o de dos ejes principales. El
manipulador tiene acoplados unos raíles con levas separadas ajustables. Las levas, que
deberán ser adaptadas a la función interruptor de posición por el usuario, podrán
montarse en cualquier posición dentro del área de trabajo de cada interruptor.
El dispositivo de interruptor de posición es entregado en un kit de montaje que se
utilizará en el momento de la instalación del robot. Se incluyen instrucciones para el
montaje.
Nota: Esta opción puede requerir modificaciones para la seguridad externa, como por
ejemplo la instalación de dispositivos de seguridad como trampillas de contacto,
células fotoeléctricas, etc.
07x Las señales están conectadas a borneros de conexión de 12 polos, Phoenix MSTB 2.5/
12-ST-5.08, en el controlador (véase la Figura 45). El cable que une la base del
manipulador R1.SW (véase la Figura 40 y la Figura 38) y el controlador está incluido.
La longitud de cable permitida es la misma que la que se indica en la opción 640.
1, 2 o 3 interruptores que indican la posición del eje 1.

Tipo de interruptor: Télémécanique XCK-M1/ZCK-D16, 2 polos N/C + N/O. De
acuerdo con la norma IEC 947-5-1.
081 1 interruptor, eje 1

082 2 interruptores, eje 1
083 3 interruptores, eje 1
084 1 interruptor, eje 2
R1.SW
Aire R1/2”
Figura 40 Conexión del cable del interruptor de posición a la base.
691 LÁMPARA DE SEGURIDAD

Se montará una lámpara de seguridad con una luz continua de color naranja en el
manipulador. La lámpara funcionará en el modo MOTORES ACTIVADOS.

110 TAMAÑO DEL ARMARIO

111 Armario estándar (con cubierta superior).
112 Armario estándar sin cubierta superior. Destinado a ser utilizado cuando la extensión del
armario está montada en la parte superior del armario después de la entrega.
114 Con cubierta extendida de 250 mm.

La altura de la cubierta es de 250 mm., lo que aumenta el espacio disponible para la
instalación del equipo externo dentro del armario.
115 Con extensión del armario, 800 mm.

Una extensión del armario podrá montarse en la parte superior del armario estándar. El arma-
rio contiene una placa de montaje en su interior (véase la Figura 41).
La extensión del armario se abre mediante una puerta frontal y no dispone de placa de base.
De esta forma, se podrá acceder a la parte superior del armario.
Esta opción no puede combinarse con la opción 142.
Las zonas de color gris

40x40 (cuatro esquinas)
no están disponibles
705
para el montaje
730
Figura 41 Placa de montaje para la instalación del equipo (medidas en mm).
120 TIPO DE ARMARIO

121 Versión estándar, es decir, sin ruedas.
122 Armario montado en ruedas.
130 CONEXION DE LA ALIMENTACION PRINCIPAL

El suministro de potencia puede conectarse dentro del armario o bien a un conector situado
en el lateral izquierdo del armario. El cable para la conexión no está suministrado a la
entrega. Si se ha seleccionado la opción 133-136, se incluye el conector hembra (cable).
131 Prensaestopas del cable para la conexión interna.

Diámetro del cable: 11-12 mm.

133* 32A, 380-415V, 3f + Protección a tierra (véase la Figura 42).
Figura 42 Conector macho CEE.
134 Conexión a través de un conector industrial Harting 6HSB

de acuerdo con la norma DIN 41640.
35 A, 600 V, 6f + Protección a tierra
(véase la Figura 43).
136* 32 A, 380-415 V, 3f + N + Protección a tierra
Figura 43 Conector macho DIN.
140 INTERRUPTOR PRINCIPAL

141*/145* Botón giratorio de acuerdo con la norma del apartado 3.2 y las normas IEC 337-1,
VDE 0113.
142/146 Botón giratorio según el punto anterior 141 con cierre de puerta.
143 Interruptor de palanca de acuerdo con la norma del apartado 3.2. Incluye cierre de
puerta.
Opciones para el interruptor principal:
147/149 Disyuntor para botón giratorio. Un disyuntor de 16 A (transformador 2 y 3) o de 25
A (transformador 1) para protección contra cortocircuitos de los cables principales
situados dentro del armario. Disyuntor aprobado por las normas IEC 898, VDE
0660.
150 TENSION PRINCIPAL

El robot podrá ser conectado a una tensión nominal que varíe entre 200 V y 600 V,
trifásico + protección a tierra. Para cada conexión, se tolerarán fluctuaciones de tensión
de +10% a -15%.
151- Transformador 1 Transformador 2 Transformador 3
174 200 V
220 V
400 V 400 V
440 V 440 V
475 V 475 V
500 V 500 V
525 V
600 V

175 FILTRO PRINCIPAL

El filtro principal reduce la emisión de frecuencias de radio en la alimentación que entra
en el sistema, a niveles por debajo de las normas especificadas en la Directiva referente a
Maquinaria 89/392/EEC. Para las instalaciones en países no afectados por esta directiva,
el filtro podrá ser eliminado.
177/179 Filtro principal
180 EL PANEL DE CONTROL

Tanto el panel de control como el soporte de la unidad de programación podrán instalarse
según las siguientes alternativas:
181 De forma estándar, es decir, en la parte delantera del armario de control, o
182 De forma externa, es decir, en una unidad de control separada.

Todos los cables necesarios, incluyendo bridas, conectores, cintas selladoras, tornillos,
etc., están suministrados con el robot. El armario externo no está suministrado.
M4 (x4)
M8 (x4)
o
45 Prof. requerida 200 mm
196 180 224 240
193 223
70
62
140
96
Orificios para 184
la brida
200
Armario externo Orificios para
(no suministrado) el panel de control
Orificios para el soporte

de la unidad de programación
Conexión de la 90
unidad de
programación
5 (x2) 155
Conexión al
controlador
Figura 44 Preparación requerida del armario del panel externo (todas las medidas están
especificadas en mm).

183 Externo, montado en una caja, M5 (x4) para la fijación de la

(Ver figura a la derecha). caja
Longitud de cable
100%
185 15 m
186 22 m 337
187 30 m
Brida de conexión
370
190 SELECTOR DE MODO DE FUNCIONAMIENTO
193 Estándar, 2 modos: manual y automático.
191* Estándar, 3 modos: manual, manual a velocidad total y automático.

Esta opción no cumple con las especificaciones de la norma UL/UR.
200 UNIDADES DE E/S MONTADAS EN EL ARMARIO

La versión estándar del armario puede estar equipada con un máximo de 4 unidades de E/S.
Para información más detallada, consultar el capítulo 3.10 de las Especificaciones Técnicas.
X1 (SIO1) Tarjeta bus

X2 (SIO2)
Unidades de
E/S (x4) X10 (CAN3)
X16 (CAN2)
XT5, señales usuario XT31 (suministro 24V) y salida de servicio

XT6, alimentación usuario
XT8, Interr. de posición
Figura 45 Situación de la unidad de E/S y de los borneros de conexión.

20x E/S digitales de 24 VCC: 16 entradas/16 salidas.
22x E/S analógicas: 4 entradas/4 salidas.
23x E/S Combi AD: 16 entradas digitales/16 salidas digitales y 2 salidas analógicas (0-10V).
25x E/S digitales 120 VCA 16 entradas/16 salidas.

26x E/S digitales con salidas de relé: 16 entradas/16 salidas.
Estas salidas de relé se utilizan cuando se exige más intensidad o tensión de las salidas
digitales. Las entradas no están separadas por relés.
Conexión de E/S
Las señales están conectadas directamente a las unidades de E/S en la parte superior del
armario (véase la Figura 45). Los conectores Phoenix MSTB 2.5/xx-ST-5.08 o similar
están incluidos:
Opción 20x: cuatro conectores de 10 polos.
Opción 22x: cuatro conectores de 16 polos y dos conectores de 12 polos.
Opción 25x, 26x: cuatro conectores de 16 polos.
Opción 23x: cuatro conectores de 10 polos y un conector de 6 polos.
280 BUSES DE CAMPO MONTADOS EN EL ARMARIO

Para más detalles, véase el apartado 3.10 de Especificación de Producto.
281 E/S Remotas Allen Bradley
Se podrán transferir en serie hasta 128 entradas y salidas digitales, en grupos de 32, a
un PLC equipado con un adaptador de nodo Allen Bradley 1771 RIO. La unidad reduce
el número de unidades de E/S que pueden montarse en el armario de 1. Los cables del
bus de campo están conectados directamente a la unidad A-B RIO en la parte superior
del armario (véase la Figura 45). Se incluyen los conectores Phoenix MSTB 2.5/xx-ST-
5.08 o similar.
284 InterBus-S Slave

Se podrán transferir en serie hasta 64 entradas y 64 salidas digitales a un PLC equipado
con un interface Interbus-S. La unidad reduce el número de unidades de E/S que se
pueden montar en el armario de 1. Las señales están conectadas directamente a la unidad
de InterBus-S Slave (dos contactos D-sub de 9 polos) en la parte superior del armario.
286 Profibus DP Slave

Se podrán transferir en serie hasta 128 entradas y 128 salidas digitales a un PLC
equipado con un interface Profibus DP. La unidad reduce el número de unidades de E/
S que se pueden montar en el armario de 1. Las señales están conectadas directamente
a la unidad de Profibus DP Slave (un contacto D-sub de 9 polos) en la parte superior del
armario.
288 Unidad encoder interface para el seguimiento de un transportador

El seguimiento de un transportador o el seguimiento de una línea es una función que
permite al robot seguir un objeto de trabajo situado en un transportador móvil. Los
cables del encoder y del interruptor de sincronización están conectados directamente a
la unidad interface encoder situada en la parte superior del armario (véase la Figura 45).
Se incluye un bornero de conexión. Para más información, véase el documento de
Especificación de Producto RobotWare.

290 COMUNICACIÓN
De forma estándar, el robot está equipado con un conector RS232 (SIO 1) y un conector
RS422 (SIO 2) dentro del armario. Los conectores que van a ser utilizados (Phoenix
MSTB 2.5/12-ST-5.08) no están incluidos. Véase la Figura 34 y la Figura 45.
292 Ethernet (ver la Figura 35). Conectores: RJ45 y AUI en la parte frontal de la tarjeta.
294 Conexión de E/S distribuidas (bus-CAN) en la pared izquierda.
390 UNIDADES DE ACCIONAMIENTO DE LOS EJES EXTERNOS -

DENTRO DEL ARMARIO
El controlador está equipado con un enlace de CC especial con una unidad de
accionamiento integrada para un eje externo. El motor está conectado a un conector
industrial estándar hembra de 64 polos, según la norma DIN 43562, en el lateral izquierdo
del armario. (El conector macho también es suministrado.)
391 Unidad de accionamiento T (no disponible para el IRB 6400PE)

La unidad de accionamiento forma parte del enlace CC. Para el tipo de motor
recomendado ver la Figura 46.
395 Unidad de accionamiento C (no disponible para el IRB 6400PE)
La unidad de accionamiento forma parte del enlace CC. Para el tipo de motor
recomendado ver la Figura 46.
385 TARJETA DE MEDIDA DE LOS EJES EXTERNOS

El resolver puede estar conectado a una tarjeta de medida serie fuera del controlador, o a
una tarjeta de medida situada dentro del armario.
386 Tarjeta de medida serie situada dentro del armario

Interface de señales a los ejes externos con posición absoluta cuando el sistema está
activado (power on). La tarjeta está situada dentro del armario y ocupa una posición en
la unidad de E/S. Los resolvers están conectados a un conector industrial estándar de 64
pin según especificaciones de la norma DIN 43562, y está situado en el lateral
izquierdo del armario.
387 Tarjeta de medida serie como unidad separada

370 UNIDADES DE ACCIONAMIENTO DE LOS EJES EXTERNOS -

ARMARIO SEPARADO
Si se usan más ejes externos que en la opción 390, se suministra un armario externo. El
armario externo deberá conectarse a un conector Harting (longitud de cable de 7 m) en el
lateral izquierdo del controlador del robot.
Cierre de la puerta, conexión principal, tensión principal y filtro principal según el

controlador del robot. Se incluye un transformador de 7,2 kVA y un interruptor principal.
37M-O Unidad de accionamiento GT para 2, 4, o 6 motores. Para los tipos de motores

recomendados, véase la Figura 46.
37P-Q Unidad de accionamiento ECB para 3 o 6 motores. Para los tipos de motores
recomendados, véase la Figura 46.
Datos de la Corriente max. Corriente Tipo de motora

unidad de nominal
accionamiento
G 6 - 30A rms 16A rms S, M, L
T 7,5 - 37A rms 20A rms S, M, L
E 5,5 - 27Arms 8,4Arms S, M
C 2,5 - 11A rms 5A rms S
B 1,5 - 7A rms 4A rms S
a. Motores de Flexible Automation/System Products.
Tipos: S=pequeño, M=medio, L=grande
Figura 46 Tabla de selección de los motores.
420 SALIDAS DE SERVICIO

El sistema dispone de las salidas estándar siguientes provistas de protección a tierra que
podrán ser seleccionadas para propósitos de mantenimiento. La carga máxima permitida
es de 500 VA (Se podrá instalar como máximo 100 W dentro del armario).
421* Salida principal de 230 V de acuerdo con las especificaciones DIN VDE 0620;
enchufe sencillo. Previsto para Suecia, Alemania, y otros países.
422* 230 V de acuerdo con las normas francesas; enchufe sencillo.
423* 120 V de acuerdo con las normas inglesas; enchufe sencillo.
424 120 V de acuerdo con las normas americanas; enchufe sencillo, Harvey Hubble.
425* Salida de servicio según el punto 421 y una conexión de computador situada en la parte
delantera del armario. La conexión de computador está conectada al canal serie RS 232.
No podrá utilizarse si se ha seleccionado la opción 142.

430 FUENTE DE ALIMENTACION PARA LAS SALIDAS DE SERVICIO

431 Conexión a partir del transformador principal.
Para conectar la tensión se activará el interruptor principal situado en la parte delantera
del armario de control.
432 Conexión antes del interruptor principal sin transformador.
Obsérvese que esto se aplica únicamente cuando la tensión principal es de 400 V,
trifásica, con conexión de neutro y cuando el enchufe de servicio es de 230 V.
Nota: La conexión realizada antes del interruptor principal no cumple con ciertas
normas nacionales, como por ejemplo, NFPL 79.
433 Conexión antes del interruptor principal con un transformador adicional de 400-500 V
y con una tensión secundaria de 115 V, 4 A o de 230 V, 2A.
Nota: La conexión realizada antes del interruptor principal no cumple con ciertas
normas nacionales, como por ejemplo, NFPL 79.
439 Protección a tierra para enchufe de servicio.

Para incrementar la seguridad para el personal, el enchufe de servicio deberá estar equi-
pado de una protección a tierra que se dispara a una intensidad de 30 mA. La protección
a tierra se encuentra junto al enchufe de servicio (véase la Figura 45). El límite de ten-
sión varía entre 110 y 240 V CA.
470 REFRIGERACION DEL DISCO DE ACCIONAMIENTO

El disco de accionamiento suele funcionar bien hasta +40ºC (104ºF). Con temperaturas
más elevadas se necesitará un sistema de refrigeración a fin de asegurar un
funcionamiento fiable. El disco no se deteriorará con temperaturas más elevadas pero
no obstante aumentará el riesgo de fallos de lectura/escritura conforme las temperaturas
se eleven.
471 No
472 Sí
620 JUEGO PARA LA LIMITACION DEL AREA DE TRABAJO

Para incrementar la seguridad del robot, se podrá limitar el área de trabajo de los ejes 1, 2 y
3 colocando topes mecánicos adicionales.
621 Eje 1
2 topes que permiten realizar la limitación del área de trabajo por incrementos de 20o.
622 Eje 2
Cada tope disminuye el movimiento de 20º. Ello significa que el movimiento podrá
limitarse 6 veces de 20º del movimiento máximo del eje.

623 Eje 3
Cada tope disminuye el movimiento de 20º. Ello significa que el movimiento podrá
limitarse 6 veces de 20º del movimiento máximo del eje.
624 Ejes 1, 2 y 3
Juego que incluye las opciones 621, 622 y 623.
630 ILUMINACION DE LA UNIDAD DE PROGRAMACION

La unidad de programación está equipada de forma estándar, de un visualizador que no
tiene iluminación posterior. La iluminación posterior está disponible como opción.
632 Sin iluminación posterior

631 Con iluminación posterior
640 CABLE MANIPULADOR – CONTROLADOR

En el lateral del manipulador, los cables entre el manipulador y el controlador están
siempre conectados a conectores de 64 pin de acuerdo con la norma DIN 43652,
situado en la base del manipulador.
En el lateral del controlador, los cables pueden conectarse de la siguiente forma:

64x Conectores internos
Los cables son conectados directamente a las unidades de accionamiento dentro del
armario mediante un prensaestopas situado en el lateral izquierdo del controlador.
65x Conectores externos
Los cables son conectados a conectores Harting de 64 pin, de acuerdo con la norma
DIN 43652, y están situados en el lateral izquierdo del controlador y en la base del
manipulador.
Los cables están disponibles en las siguientes dimensiones:

7m
15 m
22 m
30 m
660 CABLE DE EXTENSION DE LA UNIDAD DE PROGRAMACION

66x 10 m
Este cable sirve para realizar el enlace entre el controlador y el conector del cable de la
unidad de programación.
Se podrán utilizar dos cables de extensión como máximo; esto significa que la longitud
total de cable entre el controlador y la unidad de programación no deberá exceder los
30 m. Si se usa el panel de control externo (opción 182 o 183) con un cable de 15 m,
se podrá usar una extensión de cable de forma que la longitud total de cable no exceda
los 35 m.

680 UNIDADES DE E/S ADICIONALES

Las unidades de E/S pueden ser suministradas por separado. Estas unidades podrán
entonces ser montadas fuera del armario o en la extensión del armario. Estas unidades
están conectadas en cadena a un conector (CAN 3 o CAN 2, véase la Figura 45) situado
en la parte superior del armario. Se incluyen los conectores a las unidades de E/S y un
conector al armario (Phoenix MSTB 2.5/xx-ST-5.08), sin embargo los cables no están
incluidos. Las medidas aparecen indicadas en la siguiente figura. Para más detalles,
véase el apartado 3.10 de las Especificaciones Técnicas. El armario externo debe pro-
porcionar el índice de protección IP54 y el apantallamiento EMC.
68A-F E/S Digitales de 24 V CC: 16 entradas/16 salidas.
68G-H E/S analógicas.
68I-L E/S Combi AD: 16 entradas digitales/16 salidas digitales y 2 salidas analógicas
(0-10V).
68M-P E/S Digitales de 120 V CA: 16 entradas/16 salidas.
68Q-T E/S Digitales con salidas relé: 16 entradas/16 salidas.
68U E/S Remotas Allen Bradley
68V-X Interbus-S Slave
68Y-Z Profibus DP Slave
69A-B Unidad encoder
EN 50022 raíl de montaje
195
203 49
Figura 47 Medidas de las unidades de las opciones 68A-68T.

EN 50022 raíl de montaje
170
115 49
Figura 48 Medidas de las unidades de las opciones 68U-Z y 69.
720 DOCUMENTACION ADICIONAL

Gxy Manual de Producto del IRB 6400, incluyendo el documento de Especificación de
Producto.
919 MONTAJE DE LA HERRAMIENTA EN EL ROBOT ANTES DE LA

ENTREGA
Montaje del equipo adicional procedente de ABB Flexible Automation/U.


Accesorios
5 Accesorios
El usuario podrá disponer, si lo desea, de toda una gama de herramientas y equipos,
especialmente diseñados para el robot.
Opciones de software para robot y PC
Para más información, véase el documento de Especificación de Producto RobotWare.
Periféricos del robot

- Sistema de desplazamiento lineal.
- Sistema de Herramienta.
- Unidades Motor.
- Sistema de soldadura por puntos para la pinza de transformador.

Accesorios

Indice alfabético
6 Indice alfabético E
E/S 21, 55
A E/S concurrentes 21
accesorios 77 E/S de posición fija 21
E/S distribuidas 56
alcance del movimiento
E/S enlazadas 21
área de trabajo 51
E/S Remotas Allen Bradley 21
alimentación principal 65 edición
almacenamiento de programa 49 posición 14
aprobación de UL 9, 27 programas 14
área de trabajo ejes externos 20, 54
limitación 9, 72 enchufes de servicio
conexión 72
B entradas 21, 55
equipo
batería 49
carga adicional permitida 40
brida de montaje 44
montaje 40
C equipo adicional
conexiones 62
cable de la unidad de programación 73 estructura 7, 23
cable del manipulador 73 expresiones aritméticas 45
capacidad 53 expresiones lógicas 45
capacidad de movimiento 18 extendida
carga 31 memoria 49
carga útil 12 F
comunicación serie 22
conexión fuente de alimentación 29
alimentación principal 65 función espejo 14
conexión de señales 58, 62 funcionalidad del PLC 21
funcionamiento 10, 28
configuración 12, 21, 30
funcionamiento automático 15, 49
control de funcionamiento sostenido 9
funciones 45
cubierta extendida 65
H
D
humedad 29
datos de las señales 56
desplazamiento del programa 46 I
diagnóstico de averías 16
idioma 30
diagramas de cargas 32
impresora 14
diálogos del operador 30 indicador de posición de servicio 64
dispositivo de elevación 64 instalación 12, 29
dispositivo de habilitación 8, 10 instrucciones 45
dispositivo de refrigeración 23 interface mecánico 44
motor 63 interrupción 21
disquete 49 interruptor principal 66
Especificación de Producto del IRB 6400 M98/BaseWare OS 3.1

Indice alfabético
L edición 14
ejecución 19
lámpara de seguridad 9, 64 programación 13, 19
lenguaje de programación 45 Profibus DP Slave 69
programa
M
edición 14
manipulación de errores 16 test 14
mantenimiento 16, 50 programación 12, 45
matrices 45 punto de paro 13
medida absoluta 15 punto de paso 13
memoria puntos singulares 18
almacenamiento de masa 49
Q
extendida 49
memoria RAM 49 QuickMove 18
memoria de seguridad 49
medida absoluta 29 R
modo automático 11
modo de funcionamiento 11 RAPID 45
modo manual 11 requisitos de espacio 23
montaje requisitos para el funcionamiento 29
ruedas del armario 65
equipo adicional 40
rutina de evento 15
robot 31
rutinas de tratamiento de interrupciones 21
movimiento del robot 17, 20, 51
movimiento por incrementos 20 S
Multitarea 21
salidas 21, 55
N salidas de servicio 71
seguimiento de un transportador 69
nivel de ruido 23
seguridad 8, 27
normas 8, 27
seguridad contra incendios 9
normas de protección 29
selector de modo de funcionamiento 68
O señales analógicas 57
señales del sistema 58
opciones 61 señales digitales 56
servicio 16
P servo suave 46
palabra clave 14, 30 sistemas de coordenadas 18
palanca de mando 11 suministro de aire 62
panel de control 11, 67 supervisión de sobrevelocidad 8
panel externo 67 T
paro de emergencia 8, 10, 27
paro de protección del área de trabajo 9, 27 TCP Estacionario 19
retardado 9, 27 TCP o punto central de la herramienta 19
periféricos del robot 77 teclas de desplazamiento del cursor 28
peso 23 teclas de función 28
posición teclas de movimiento 28

Indice alfabético
teclas de ventana 28
teclas definidas para el usuario 29
teclas del menú 28
temperatura 29
tensión principal 66, 67
test de los programas 14
transformador 66
TrueMove 18
unidad de programación 10, 28

unidad encoder interface 69
variantes 61
velocidad 53
velocidad reducida 8
ventana de producción 15
versiones de robot 4
visualizador 10, 28
volumen 23

Indice alfabético

Epecificación de Producto RobotWare
ÍNDICE
Página
1 Introducción..................................................................................................................... 3
2 SO BaseWare ................................................................................................................... 5
2.1 Entorno y Lenguaje Rapid...................................................................................... 5
2.2 Gestión de situaciones excepcionales..................................................................... 6
2.3 Control de movimiento........................................................................................... 7
2.4 Seguridad ................................................................................................................ 9
2.5 E/S del Sistema....................................................................................................... 10
3 Opciones BaseWare......................................................................................................... 11
3.1 Funciones Avanzadas 3.2 ....................................................................................... 11
3.2 Movimiento Avanzado 3.2 .................................................................................... 16
3.3 Multitarea............................................................................................................... 19
3.4 Interface FactoryWare 3.2 ...................................................................................... 20
3.5 Comunicación RAP 3.2 .......................................................................................... 22
3.6 Servicios Ethernet 3.2............................................................................................. 23
3.7 Profibus DP 3.2....................................................................................................... 24
3.8 Interbus-S 3.2.......................................................................................................... 25
3.9 Identificación de Cargas y Detección de Colisiones 3.2 (LidCode)....................... 26
3.10 ScreenViewer 3.2.................................................................................................. 28
3.11 Seguimiento de un transportador 3.2 .................................................................... 31
3.12 E/S Plus 3.2........................................................................................................... 32
4 ProcessWare..................................................................................................................... 33
4.1 ArcWare 3.2............................................................................................................ 33
4.2 ArcWare Plus 3.2 ................................................................................................... 36
4.3 SpotWare 3.2.......................................................................................................... 37
4.4 SpotWare Plus 3.2.................................................................................................. 41
4.5 GlueWare 3.2 ......................................................................................................... 42
4.6 DispenseWare 3.2 .................................................................................................. 44
4.7 PaintWare 3.2.......................................................................................................... 46
4.8 PalletWare............................................................................................................... 48
5 Memoria y documentos disponibles .............................................................................. 53
5.1 Memoria disponible................................................................................................ 53
5.2 Idioma de la Unidad de Programación ................................................................... 54
5.3 Documentos del robot............................................................................................. 54
6 Indice ................................................................................................................................ 55
Especificación de Producto RobotWare para SO BaseWare 3.2 1

Epecificación de Producto RobotWare
2 Especificación de Producto RobotWare para SO BaseWare 3.2

Introducción
1 Introducción
RobotWare es una familia de productos de software de ABB Flexible Automation que

ha sido concebida para aumentar la productividad del sistema y para rebajar el coste de
mantenimiento y de funcionamiento del robot.
ABB Flexible Automation ha invertido durante muchas generaciones en el desarrollo

de estos productos y goza actualmente de un conocimiento y de una experiencia
inigualables basados en la instalación de varios miles de robots.
Dentro de la familia RobotWare encontramos tres categorías de productos:
SO BaseWare - Se trata del sistema operativo del robot y constituye el núcleo de la

familia RobotWare. El Sistema Operativo (SO) BaseWare proporciona todas las
características necesarias para llevar a cabo la programación y el funcionamiento del
robot. Constituye una parte inherente del robot pero puede ser suministrado
separadamente a fin de ser actualizado por una versión más moderna.
Opciones BaseWare - Estos productos son opciones que funcionan a partir del Sistema
Operativo BaseWare del robot. Ofrecen la funcionalidad adicional que los usuarios de
robot necesitan, por ejemplo, la ejecución de multitareas, la transferencia de
información de un archivo a un robot, la comunicación con un PC, la realización de
tareas de movimiento avanzadas etc.
ProcessWare - Los productos ProcessWare han sido diseñados para aplicaciones de

proceso específicas como la soldadura, la aplicación de adhesivo y la pintura. Han sido
diseñados prioritariamente para mejorar los resultados de proceso y para simplificar la
instalación y la programación de aplicaciones. Estos productos funcionan también a
partir del Sistema Operativo de BaseWare.

Introducción

Entorno y Lenguaje Rapid
2 SO BaseWare
El usuario encontrará aquí solamente una visión superficial del sistema operativo
BaseWare. Para los detalles, véanse las referencias en Documentos del Robot.
Las propiedades del SO BaseWare pueden dividirse en cinco áreas principales:

Entorno y Lenguaje Rapid; Gestión de situaciones excepcionales; Control de
Movimiento; Seguridad; Sistema de E/S.
2.1 Entorno y Lenguaje Rapid

El lenguaje Rapid constituye una combinación que equilibra la simplicidad, la
flexibilidad y la potencia. Contiene los siguientes conceptos:
- Estructura jerárquica y modular de la estructura del programa para combinar la

programación estructurada y la reutilización.
- Las rutinas pueden estar formadas por Funciones o Procedimientos.
- Datos y rutinas globales o locales.
- Introducción de datos, incluyendo tipos de datos de matrices estructuradas.
- Nombres definidos por el usuario (terminología de taller) para las variables,
rutinas y E/S.
- Amplio control de flujo del programa.
- Expresiones lógicas y aritméticas.
- Manipulación de interrupciones.
- Gestión de errores (para la gestión de casos particulares en general, véase el
apartado Gestión de situaciones excepcionales).
- Instrucciones definidas por el usuario (aparecen como parte inherente del sis-
tema).
- Gestor de ejecución hacia atrás (definición determinada por el usuario sobre
como debe comportarse un procedimiento cuando es ejecutado hacia atrás).
- Diversas potentes funciones incorporadas, por ejemplo, funciones matemáticas
y específicas del robot.
- Lenguaje ilimitado (no hay número máximo de variables, etc., sólo la memoria
está limitada).
- Interface usuario-máquina basado en Windows con aplicaciones Rapid incor-
poradas (por ejemplo, listas de selección definidas por el usuario).

Gestión de situaciones excepcionales
2.2 Gestión de situaciones excepcionales

El sistema dispone de diferentes funciones avanzadas destinadas a agilizar la
recuperación de errores. El sistema se caracteriza por tener unas funciones de
recuperación de errores fáciles de adaptar a una instalación específica a fin de
minimizar el tiempo de baja del sistema. Ejemplos:
- Gestores de error (recuperación automática a menudo posible sin tener que dete-
ner la producción).
- Rearranque en la trayectoria.
- Rearranque después de fallo en la red.
- Rutinas de servicio.
- Mensajes de error: texto no abreviado con sugerencias para solucionar el pro-
blema, mensajes definidos por el usuario.
- Tests de diagnóstico.
- Registros de eventos.

Control de movimiento
2.3 Control de movimiento
TrueMoveTM
Trayectoria y velocidad muy precisas, basadas en la creación de modelos dinámicos

avanzados. Trayectoria independiente de la velocidad. Forma flexible e intuitiva de
especificar las zonas esquina (por ejemplo, posibilidad de tener tamaños de zona
separados para la trayectoria del Punto Central de la Herramienta (TCP) y para la
reorientación de la herramienta).
QuickMoveTM
Gracias a la utilización de los modelos dinámicos, el robot siempre optimiza de forma

automática su capacidad a fin de utilizar el tiempo de ciclo más corto posible. No hay
necesidad de llevar a cabo un ajuste manual. QuickMove se aplica sin comprometer la
precisión de la trayectoria.
Sistemas de coordenadas
Un concepto muy potente de sistemas de coordenadas múltiples que facilita el

movimiento manual del robot, el ajuste del programa, la copia entre robots, la
programación off-line, las aplicaciones basadas en sensores, la coordinación de ejes
externos, etc. Utilidad máxima para el TCP vinculado al robot o fijado en la célula
(«TCP estacionario»). Téngase en cuenta también que los movimientos de ejes
coordinados (MoveJ) son calculados de nuevo cuando se ajusta un sistema de
coordenadas.
Puntos singulares
El robot pasa por los puntos singulares de forma controlada, es decir, por puntos donde
coinciden dos ejes.
Supervisión del movimiento
El comportamiento del sistema de movimiento está continuamente monitorizado por

lo que se refiere a la posición y al nivel de velocidad a fin de detectar cualquier
condición anormal y poder detener rápidamente el robot si algo no funciona
adecuadamente. Existe una función adicional de monitorización del sistema, la
Detección de Colisiones (véase la opción «Identificación de Cargas y Detección de
Colisiones»).
Ejes externos
Ofrece posibilidades muy flexibles para la configuración de los ejes externos. Incluye
por ejemplo, una coordinación de alta capacidad con el movimiento del robot y una
unidad de accionamiento compartida para varios ejes.

Control de movimiento
Grandes inercias
Otro de los efectos del concepto de modelo dinámico es que el sistema es capaz de
manipular inercias de cargas muy grandes adaptando automáticamente la capacidad del
robot a un nivel adecuado. Para objetos grandes y flexibles, se podrá optimizar el ajuste
servo a fin de reducir las oscilaciones de carga.
Servo suave
Cualquier eje (aunque sea externo) podrá pasarse al modo servo suave, lo que significa
que adoptará un comportamiento parecido a un muelle.

Seguridad
2.4 Seguridad
Muchos conceptos de seguridad residen en el hardware y por tanto no se encuentran
abarcados en este documento. Sin embargo, aquí se indican algunas grandes
contribuciones del software:
Velocidad reducida
En el modo de velocidad reducida, el controlador limita todas las partes del cuerpo del
robot, el TCP y un punto definido por el usuario (vinculado al brazo superior) a 250
mm/s (podrá reducirse más si se desea). Esta limitación funciona también con el
movimiento de ejes del sistema.
Supervisión del movimiento
Véase Control del movimiento.
Autorización
Si se desea, se podrá limitar el acceso a ciertos comandos mediante la asignación de

diferentes palabras clave para cuatro niveles de usuario distintos (operador, servicio,
programador, servicio y programador). Se podrá también definir los comandos
disponibles en los distintos niveles.
Modpos limitado
Si se desea, se podrá limitar la distancia/rotación permitida al modificar las posiciones.

E/S del Sistema
2.5 E/S del Sistema
E/S Elementales
Se trata de un robusto y rápido sistema distribuido basado en CAN/DeviceNet y

presenta las siguientes características:
- Señales y acciones nombradas con mapa de las señales físicas (“gripper close”
en vez de “set output 1”).
- Conexiones enlazadas flexibles.
- Hasta 512 señales disponibles (una señal = DI o DO sencillas, grupo de DI o
DO, AI o AO).
- Agrupación de señales para formar valores enteros.
- Sofisticado sistema de gestión de errores.
- «Trust level» seleccionable (es decir, qué acción se debe llevar a cabo cuando
una unidad está «perdida»).
- Habilitación/inhabilitación de unidades de E/S controladas por el programa.
- Escalado de señales analógicas.
- Filtrado.
- Definición de la polaridad.
- Pulsos.
- Señal analógica proporcional al TCP.
- Retrasos programables.
- E/S simuladas (para la creación de conexiones enlazadas o condiciones lógicas
sin necesidad de hardware físico).
- Coordinación precisa con movimiento.
E/S Serie
XON/XOFF o SLIP.
Memoria de E/S
Disco RAM y disco flexible.

Funciones Avanzadas 3.2
3 Opciones BaseWare
3.1 Funciones Avanzadas 3.2

Se incluyen funciones que permiten lo siguiente:
- Transferencia de información a través de canales serie o archivos.

- Activación de una salida en una posición específica.
- Ejecución de una rutina en una posición específica.
- Definición de áreas prohibidas dentro del área de trabajo del robot.
- Activación automática de una salida cuando el robot se encuentra dentro de una
área definida por el usuario.
- Movimiento del robot en un gestor de errores o en una rutina de tratamiento de
interrupciones, por ejemplo, durante la gestión automática de los errores.
- Conexiones enlazadas con condiciones lógicas.
- Interrupciones procedentes de señales de entrada o salida analógicas.
Transferencia de información a través de canales serie
Los datos en forma de cadenas de caracteres, los valores numéricos o la información

binaria podrán ser transferidos entre el robot y cualquier otro tipo de equipo periférico,
como por ejemplo, un PC, un lector de códigos de barras u otro robot. La información
es transferida a través de un canal serie RS232 o RS485.
Ejemplos de aplicaciones:
- Impresión de estadísticas de producción en una impresora conectada al robot.

- Lectura de números desde un lector de códigos de barras con un interface serie.
- Transferencia de datos entre el robot y un PC.
La operación de transferencia está controlada enteramente desde el programa de

trabajo del robot. Cuando sea necesario controlar la transferencia desde un PC, se
deberá utilizar la opción Comunicación RAP o Interface FactoryWare.
Transferencia de datos mediante archivos
Los datos en forma de cadenas de caracteres, de valores numéricos o de información

binaria podrán ser escritos o ser leídos desde los archivos en un disquete o en otro tipo
de memoria de masa.

- El almacenamiento de estadísticas de producción en un disquete o en una

memoria ram. Esta información podrá ser posteriormente leída y procesada por
un PC normal.
- La producción del robot está controlada por un archivo. Este archivo puede
haber sido creado en un PC, almacenado en un disquete, y leído por un robot en
una etapa posterior.
Salida de posición fija
Se puede ordenar que el valor de una salida (digital, analógica o un grupo de digitales)
sea cambiado a cierta distancia antes o después de una posición programada. La salida
cambiará entonces en el mismo lugar cada vez, independientemente de la velocidad del
robot.
También se podrá tomar en consideración los retrasos de tiempo del equipo de proceso.
Al especificar este retraso de tiempo (500 ms como máximo), la salida se activará en el
momento correspondiente antes de que el robot haya alcanzado la posición
especificada.
La distancia también podrá ser determinada como un tiempo específico antes de la

posición programada. Pero este tiempo deberá estar comprendido dentro del tiempo de
deceleración, al acercarse a esa posición.
- La gestión del trabajo de la prensa, para proporcionar un sistema de señalización

seguro entre el robot y la prensa, que reducirá los tiempos de ciclo. Justo cuando
el robot deja la prensa, se activa una salida que arrancará la prensa.
- El arranque y el cierre del equipo de proceso. Al utilizar esta función, el arran-
que tendrá siempre lugar en la misma posición, independientemente de la velo-
cidad. Para las aplicaciones de adhesivo y sellado, véase GlueWare.
Llamada de procedimiento de posición fija
Una llamada de procedimiento puede llevarse a cabo cuando el robot pasa por el medio
de una zona esquina. La posición permanecerá la misma, independientemente de la
velocidad del robot.
Ejemplo de aplicación:
- En el ejemplo de prensa anterior, puede resultar necesario comprobar una serie

de condiciones lógicas antes de activar la salida que hará arrancar la prensa. Un
procedimiento que se encargará de la operación completa de arranque de la
prensa será llamada en una posición justo fuera de la prensa.

Zonas Mundo
Dentro del área de trabajo, se podrá definir un volumen esférico, cilíndrico o cúbico.
Cuando el robot alcance este volumen activará una salida o se detendrá indicando el
mensaje de error «Fuera del área de trabajo», tanto durante la ejecución del programa
como cuando se mueva manualmente el robot dentro de esta área. Las áreas, que están
definidas en el sistema de coordenadas mundo, podrán ser activadas automáticamente
a la puesta en marcha o bien activadas/desactivadas desde dentro del programa.
- Un volumen define la posición inicial del robot.

Cuando el robot es arrancado desde un PLC, el PLC comprobará que el robot
esté dentro del volumen inicial, es decir que la salida correspondiente esté acti-
vada.
- El volumen define el lugar en que el equipo periférico se encuentra dentro del
área de trabajo del robot.
Esto asegura que el robot no pueda moverse dentro de este volumen.
- Un robot está trabajando dentro de una caja.
Al definir el exterior de la caja como zona prohibida, el robot no puede alcanzar
las paredes de la caja.
- Rutinas de validación entre dos robots que trabajan dentro una misma área de
trabajo. Cuando uno de los robots entra dentro del área de trabajo común, activa
una salida y después sólo entrará cuando la salida correspondiente del otro
robot sea reinicializada.
Movimientos en rutinas de tratamiento de interrupciones y en gestores de error
Esta función posibilita la interrupción temporal de un movimiento que se está

ejecutando y luego el arranque de un movimiento nuevo que es independiente del
primero. El robot almacena información referente a la trayectoria de movimiento
original, lo que permite que pueda ser reanudada más adelante.
- La limpieza de la pinza de soldadura cuando se produce un error de soldadura.

Cuando ocurre un error de soldadura, suele producirse un salto al gestor de
errores del programa. El movimiento de soldadura que se está realizando es
almacenado y el robot recibirá la orden de colocarse en posición de limpieza de
forma que la boquilla pueda ser limpiada. El proceso de soldadura podrá ser
entonces rearrancado, con los parámetros correctos, a partir de la posición en
que ocurrió el fallo. Y todo esto es un proceso automático, por lo que no hay
que acudir al operador. (Requiere las opciones ArcWare o ArcWare Plus).
- Mediante una entrada, el robot recibe la orden de interrumpir la ejecución de
un programa que se está realizando y de posicionarse en una posición de servi-
cio, por ejemplo. Una vez que se ha reanudado posteriormente la ejecución del
programa (manual o automáticamente) el robot proseguirá con el movimiento
interrumpido.

Conexiones enlazadas con condiciones lógicas
Las condiciones lógicas para las señales de entrada y de salida digitales son definidas
en los parámetros del sistema robot utilizando AND, OR y NOT. De esta forma se
obtendrá una funcionalidad similar a un PLC.
Ejemplo:
- Output 1 = Input 2 AND Output 5 (Salida 1 = Entrada 2 AND Salida 5)

- Input 3 = Output 7 OR NOT Output 8 (Entrada 3 = Salida 7 OR NOT Salida 8)
- La ejecución del programa será interrumpida cuando ambas entradas 3 y 4 sean

activadas.
- Un registro debe ser incrementado cuando la entrada 5 se active, pero única-
mente cuando la salida 5=1 y la entrada 3=0.
Interrupciones procedentes de señales de entrada o salidas analógicas
Una interrupción podrá ser generada si una señal de entrada analógica (o salida) cae
dentro o fuera del intervalo especificado.
Funciones e instrucciones RAPID incluidas en esta opción
Open Apertura de un archivo o de un canal serie

Close Cierre de un archivo o de un canal serie
Write Escritura en un archivo basado en caracteres o en un canal serie
WriteBin Escritura en un canal serie o un archivo binario
WriteStrBin Escritura de una cadena en un canal serie binario
ReadNum Lectura de un número a partir de un archivo o canal serie
ReadStr Lectura de una cadena a partir de un archivo o canal serie
ReadBin Lectura a partir de un archivo binario o canal serie
Rewind Reiniciar la posición del archivo
WriteAnyBin Escritura de datos en un canal o archivo serie binario
ReadAnyBin Lectura de datos desde un canal o archivo serie binario
ReadStrBin Lectura de una cadena desde un canal o archivo serie binario
ClearIOBuff Limpiar el buffer de entrada de un canal serie
WZBoxDef Definición de una zona mundo en forma de caja rectangular
WZCylDef Definición de una zona mundo en forma de cilindro
WZLimSup Activación de la supervisión límite de la zona mundo
WZSphDef Definición de una zona mundo en forma de esfera
WZDOSet Activación de una zona mundo para activar una salida digital
WZDisable Desactivación de la supervisión de la zona mundo
WZEnable Activación de la supervisión de la zona mundo
WZFree Borrado de la supervisión de la zona mundo
StorePath Almacenamiento de una trayectoria cuando ocurre una
interrupción o un error
RestoPath Restauración de la trayectoria después de una interrupción/error
TriggC Salida/interrupción de posición fija durante un movimiento
circular
TriggL Salida/interrupción de posición fija durante un movimiento
linear
TriggJ Salida/interrupción de posición fija durante un movimiento
eje a eje
TriggIO Definición de las condiciones de disparo para una salida
TriggEquip Definición de las condiciones de disparo para el equipo de
proceso con retraso de tiempo
TriggInt Definición de las condiciones de disparo para una interrupción
MoveCSync Llamada de procedimiento de posición fija durante un movi-
miento circular
MoveLSync Llamada de procedimiento de posición fija durante un movi-
miento lineal
MoveJSync Llamada de procedimiento de posición fija durante un movi-
miento eje a eje
ISignalAI Interrupción desde una señal de entrada analógica
ISignalAO Interrupción desde una señal de salida analógica

Movimiento Avanzado 3.2
3.2 Movimiento Avanzado 3.2

Contiene funciones que ofrecen las siguientes posibilidades:
- Reinicialización del área de trabajo de un eje.

- Movimientos independientes.
- Seguimiento de contornos.
- Movimiento coordinado con manipuladores externos.
Reinicialización del área de trabajo de un eje
La posición actual de un eje rotativo podrá ser ajustada de un cierto número de vueltas
completas sin tener que hacer ningún movimiento.
- Cuando se realiza un proceso de pulido, con frecuencia se necesita una gran área
de trabajo para el eje 4 o 6 del robot para poder realizar el pulido final de un sólo
tirón sin parar. Imaginemos que el eje ha girado 3 vueltas, por ejemplo. Podrá
ser reinicializado utilizando esta función, sin tener que girarlo físicamente de
nuevo en el sentido contrario. Esto reducirá considerablemente los tiempos de
ciclo.
- Cuando se realiza un proceso de soldadura al arco, el objeto de trabajo con fre-
cuencia se encuentra fijado a un eje externo rotativo. Si se gira este eje de más
de una vuelta durante la soldadura, el tiempo de ciclo podrá ser entonces redu-
cido porque no será necesario girar el eje en sentido contrario entre los ciclos de
soldadura.
Movimiento coordinado con manipuladores de ejes múltiples
El movimiento coordinado con manipuladores de ejes múltiples o transportadores de

robot (pórticos) requiere la opción de Movimiento Avanzado. Téngase en cuenta que la
coordinación simultánea con varios manipuladores de un sólo eje, como por ejemplo,
sistemas de desplazamiento lineal y manipuladores de piezas de trabajo, no requieren
la opción de Movimiento Avanzado.
Nota: Existe un método general incorporado para la definición de la geometría de un

manipulador de dos ejes rotativos (véase la Guía del Usuario, Calibración). Para otros
tipos de manipuladores/transportadores de robot, que comprenden hasta seis ejes
lineales y/o rotativos, se necesitará una configuración de archivo especial. Contactar
con el centro de ABB Flexible Automation más próximo.

Seguimiento de contornos
Las correcciones de trayectoria pueden realizarse en el sistema de coordenadas de la

trayectoria. Estas correcciones tomarán efecto inmediatamente, y también durante el
movimiento entre dos posiciones. Las correcciones de trayectoria deberán ser
introducidas desde dentro del programa. No obstante se requerirá una interrupción o la
función multitarea para activar la corrección durante el movimiento.
Ejemplo de aplicación:
- Se usará un sensor para dar entrada a la corrección de trayectoria durante el

movimiento del robot. La entrada puede ser definida a través de una entrada
analógica, un canal serie, o similar. La función multitarea o las interrupciones
serán utilizadas para leer esta información a intervalos específicos. Basada en
el valor de la entrada, la trayectoria podrá ser entonces ajustada.
Movimientos independientes
Un eje lineal o rotativo puede moverse independientemente de los demás ejes en el

sistema robot. El movimiento independiente puede ser programado como una posición
relativa o como una posición absoluta. Un movimiento continuo con una velocidad
específica podrá también ser programado.
- Imaginemos un robot que está trabajando con dos estaciones diferentes (ejes
externos). En primer lugar, un objeto de trabajo situado en la estación 1, está
siendo soldado. Cuando esta operación ha terminado, la estación 1 será movida
a una posición en que es fácil cambiar el objeto de trabajo y al mismo tiempo
el robot soldará el objeto de trabajo situado en la estación 2. La estación 1 será
movida independientemente del movimiento del robot, lo que simplifica la pro-
gramación y reduce el tiempo de ciclo.
- El objeto de trabajo está situado en un eje externo que gira continuamente a una
velocidad constante. Mientras tanto, por ejemplo el robot pulveriza una sustan-
cia en el objeto. Cuando esta operación ha acabado, el área de trabajo será rei-
nicializada para el eje externo en vistas a acortar el tiempo de ciclo.
Compensación de la fricción
A velocidad reducida (10-100 mm/s) en el corte de perfiles finos, en particular para

círculos pequeños, se produce lo que se denomina un efecto de fricción, que suele
manifestarse bajo forma de «sacudidas» de aproximadamente 0,5 mm. La función
Movimiento Avanzado ofrece la posibilidad de compensar estos efectos de fricción.
Normalmente una «sacudida» de 0,5 mm puede ser reducida a aproximadamente 0,1
mm. Esto, sin embargo, requiere un ajuste cuidadoso del nivel de fricción (véase la
Guía del Usuario para el procedimiento de ajuste). Obsérvese que incluso con un ajuste
cuidadoso, no hay ninguna garantía de poder generar siempre trayectorias «perfectas».
Para la familia de robots IRB 6400, no se deben esperar resultados significativos de la

aplicación de la Compensación de la Fricción.

Sistema de Accionamiento Externo
Con la opción de Movimiento Avanzado se ofrece la posibilidad de conectar sistemas

de accionamiento externos estándares separados para el control de ejes externos. Ello
puede resultar útil, por ejemplo, cuando la potencia de los sistemas de accionamiento
S4C disponibles no cumple con los requisitos deseados.
Hay dos alternativas disponibles:
- El amplificador servo separado DMC de Atlas Copco Controls DMC.

- La Unidad FBU de Bus de Campo de Atlas Copco Controls puede controlar
hasta tres unidades de accionamiento externas por unidad de FBU.
Estas unidades pueden conectarse a salidas analógicas (+/- 10 V) o a un bus de
campo.
La tarjeta de accionamiento puede ser virtualmente de cualquier tipo.
Para información adicional referente a amplificadores servo DMC y unidades de bus de

campo FBU, contactar con Atlas Copco Controls.
¡ATENCION! Tanto el DMC como la FBU deberán ser equipados con la opción C
de Atlas Copco Controls.
Funciones e instrucciones RAPID incluidas en esta opción
IndReset Reinicialización del área de trabajo de un eje

IndAMove Mover un eje de forma independiente a una posición absoluta
IndDMove Mover un eje de forma independiente de una distancia
especificada
IndRMove Mover un eje de forma independiente a una posición en una
vuelta, sin tener en cuenta el número de vueltas que se ha girado
el eje anteriormente
IndCMove Mover un eje de forma continua en el modo independiente
IndInPos Comprobación de si un eje independiente ha alcanzado una
posición programada o no
IndInSpeed Comprobación de si un eje independiente ha alcanzado una
velocidad programada o no
CorrCon Activación de la corrección de la trayectoria
CorrWrite Cambio de la corrección de la trayectoria
CorrRead Lectura de corrección de la trayectoria actual
CorrDiscon Desactivación de la corrección de la trayectoria
CorrClear Eliminación de todos los generadores de corrección

Multitarea
3.3 Multitarea
Se pueden ejecutar hasta 10 programas (tareas) en paralelo con el programa de robot
normal.
- Estas tareas adicionales arrancan automáticamente cuando se activa el sistema

y continuarán hasta que el robot sea desactivado, es decir, incluso cuando el
proceso principal se ha detenido y está en el modo manual.
- Serán programadas mediante las instrucciones RAPID estándar, excepto las
instrucciones de movimiento.
- Pueden ser programadas para llevar a cabo diversas actividades en el modo
manual o automático, y dependerán de si el proceso principal está funcionando
o no.
- La comunicación entre las tareas se realiza mediante E/S o datos globales.
- Se podrán determinar prioridades entre los procesos.
- El robot monitoriza continuamente algunas señales incluso cuando el programa

de robot ha sido parado, llevando a cabo así la tarea tradicionalmente encargada
a un PLC.
- Se requiere un diálogo con el operador al mismo tiempo que el robot está rea-
lizando por ejemplo un proceso de soldadura. Al introducir este diálogo del
operador dentro de una tarea de segundo plano, el operador podrá especificar
los datos de entrada del siguiente ciclo de trabajo sin tener que parar el robot.
- El robot está controlando una parte del equipo externo en paralelo con la ejecu-
ción normal del programa.
Posibilidades
Cuando los diferentes procesos han sido programados adecuadamente, no se suelen

producir problemas de funcionamiento:
- Cuando las prioridades de los diferentes procesos han sido determinadas ade-
cuadamente, la ejecución normal del programa del robot no se verá afectada.
- Dado que el proceso de monitorización funciona mediante interrupciones (en
lugar de comprobar las condiciones a intervalos regulares), el tiempo del pro-
cesador será requerido únicamente cuando realmente algo ocurre.
- Todas las señales de entrada y salida están disponibles para cada proceso.
Tener en cuenta que el tiempo de respuesta de la función Multitarea no corresponde con

el de un PLC. Esta función Multitarea está concebida en primer lugar para tareas menos
exigentes.
La memoria disponible del programa puede ser dividida de forma arbitraria entre los
procesos. No obstante, cada proceso, además del proceso principal disminuirá la
memoria total que puede ser utilizada, según se indica en el apartado 5.1.

Interface FactoryWare 3.2
3.4 Interface FactoryWare 3.2

Esta opción permite al sistema robot comunicar con un PC que utiliza RobComm 3.0 o
versiones posteriores (véase FactoryWare). El interface FactoryWare 3.2 sirve de
permiso de ejecución para RobComm, es decir, que el PC no requerirá ninguna
protección en el momento de ejecutar una aplicación basada en RobComm. No
obstante, cuando se ejecuta una aplicación como ésta, se requerirá mochila y palabra
clave para el PC (permiso para diseñar).
Las versiones más antiguas de RobComm requerirán Comunicación RAP en el robot

así como una protección en el PC (mochila y palabra clave como permiso de diseño y
ejecución, o únicamente palabra clave para permiso de ejecución).
Esta opción funciona también con RobView 3.2/1 o DDE Server 2.3/1 (o versiones más
recientes). Las versiones más antiguas sólo funcionan con Comunicación RAP. En
todos los casos, RobView y DDE Server requerirán mochila y palabra clave.
El Interface Factory Ware 3.2 incluye el Protocolo de Aplicación Robot (RAP), basado
en la funcionalidad MMS. El Protocolo de Aplicación Robot sirve para la
comunicación por computador. Este protocolo asegura las siguientes funciones:
- Arranque y paro de la ejecución del programa

- Transferencia de programas a/desde el robot
- Transferencia de parámetros del sistema a/desde el robot
- Transferencia de archivos a/desde el robot
- Lectura del estado del robot
- Lectura y escritura de datos
- Lectura y escritura de señales de salida
- Lectura de señales de entrada
- Lectura de mensajes de error
- Cambio del modo del robot
- Lectura de registros
La comunicación RAP está disponible para los enlaces serie y para las redes, según se
indica en la siguiente figura.
RAP
RPC (Remote Procedure Call)

TCP/IP
Protocolos estándar
SLIP Ethernet
RS232/RS422

Interface FactoryWare 3.2
- La producción está controlada desde un computador superior. El computador

visualiza información referente al estado del robot. La ejecución del programa
es arrancada y detenida desde el computador, etc.
- Transferencia de programas y parámetros entre el robot y un PC. Cuando el
robot utiliza muchos programas diferentes, el computador ayuda a localizarlos
y realiza copias de seguridad.
- Los programas pueden ser transferidos a la memoria ram del robot al mismo
tiempo que el robot ejecuta su programa normal. Cuando la ejecución de este
programa ha terminado, el programa nuevo podrá ser leído de forma muy
rápida desde la memoria ram y la ejecución del programa puede continuar. De
esta manera, el robot puede manipular gran cantidad de programas con una
memoria relativamente pequeña.
Instrucción RAPID incluida en esta opción
SCWrite Envío de un mensaje al computador (mediante RAP)

Comunicación RAP 3.2
3.5 Comunicación RAP 3.2

Esta opción es necesaria en toda comunicación con un computador superior, en que no
se utilice ninguno de los productos FactoryWare: RobComm, RobView, ni Servidor
DDE. Incluye las mismas funciones que las que se describen para la opción Interface
Factory Ware 3.2.
También funciona con los productos FactoryWare. Para RobView y Servidor DDE, no
hay diferencia con la opción Interface FactoryWare (excepto que el precio es más
elevado). Para RobComm, se añade un requisito de protección en el PC.
Obsérvese que ambos Interface FactoryWare y Comunicación RAP pueden ser

instalados de forma simultánea.

Servicios Ethernet 3.2
3.6 Servicios Ethernet 3.2
NFS 3.2
Mediante la utilización del protocolo NFS, el robot podrá leer directamente el

contenido de una memoria de masa, por ejemplo de un disco duro de un PC. El
programa de control del robot podrá también ser arrancado a través de Ethernet en
lugar de tener que utilizar disquetes. Ello requiere la presencia del hardware Ethernet
en el robot.
FTP 3.2
Esta opción incluye la misma funcionalidad que la que ha sido descrita para NFS
servicios Ethernet con la diferencia que el protocolo utilizado para la funcionalidad de
disco remoto es FTP.
El aspecto de autorización difiere entre NFS y FTP.
Ejemplos de aplicación:
- Todos los programas del robot están almacenados en el PC. Cuando se debe
producir una pieza nueva, por ejemplo, cuando se debe cargar un programa
nuevo, dicho programa podrá ser leído directamente desde el disco duro del PC.
Esto se realiza activando manualmente un comando de la unidad de programa-
ción o ejecutando una instrucción en el programa. Si se usa la opción Comuni-
cación RAP o el Interface FactoryWare, ello podrá también ejecutarse mediante
un comando desde el PC (sin tener que usar la memoria ram como almacena-
miento intermediario).
- A través de Ethernet se pueden conectar varios robots a un PC. El programa de
control y los programas del usuario de todos los robots están almacenados en
el PC. Desde el PC se podrá efectuar con facilidad una actualización del soft-
ware o una copia de seguridad del programa.

Profibus DP 3.2
3.7 Profibus DP 3.2

Con una tarjeta Profibus-DP Maestro/Esclavo (DSQC368) en el controlador S4C se
podrá conectar varios conjuntos de unidades E/S de entrada y salida a través de la red
de bus de campo Profibus-DP serie, y todas las señales Profibus-DP son manipuladas
y direccionadas de la misma forma que cualquier otra señal de E/S distribuida.
El número máximo de unidades de E/S que puede ser definido en el sistema S4C está
descrito en la Guía del Usuario para Baseware en el capítulo referido a la
especificación de los datos de E/S. Todas las unidades DP-esclavo conectadas al
sistema DP-maestro S4C son consideradas como unidades de E/S: la unidad DP-
esclavo, las unidades de E/S simuladas y otras unidades de E/S conectadas a otros
buses de campo del S4C.
Se podrá conectar unidades de E/S de entradas digitales y/o analógicas al bus maestro
DSQC 368. Todas las unidades de E/S deben cumplir con la norma Profibus-DP DIN
19245 Parte 3 y deben ser certificadas por la organización PNO1.
1. Profibus Nutzer Organization

Interbus-S 3.2
3.8 Interbus-S 3.2

Con una tarjeta Maestro/Esclavo InterBus-S de generación 4 (DSQC344) en el contro-
lador S4C del robot, se podrá conectar muchos conjuntos de módulos de entrada/salida
a través de la red de bus de campo Interbus-S serie.
El controlador del robot manipula y direcciona las señales de E/S Interbus-S de la

misma forma que manipula cualquier otra señal de E/S distribuidas S4C.
Deberá tenerse en cuenta que se trata de un manual suplementario respecto a los demás
manuales del robot. Se podrá encontrar una descripción detallada de Interbus-S y de
las diferentes unidades de E/S en los documentos como Phoenix Contact & Co.

Identificación de Cargas y Detección de Colisiones 3.2 (LidCode)
3.9 Identificación de Cargas y Detección de Colisiones 3.2 (LidCode)

Esta opción está disponible únicamente para la familia de robots IRB 6400 y para los
manipuladores externos IRBP-L e IRBP-K.
LidCode contiene dos funciones muy útiles:
Identificación de Cargas
Calcular o medir manualmente de forma precisa los parámetros de carga puede resultar
una tarea muy dificil y entretenida. Operar un robot con parámetros de carga imprecisos
tendrá por resultado una influencia negativa en el tiempo de ciclo y en la precisión de
la trayectoria.
Con LidCode, el robot lleva a cabo una identificación precisa de todos los datos de
carga (masa, centro de gravedad, y tres componentes de inercia). En caso de ser
aplicadas, la carga de la herramienta y la carga útil son manipuladas de forma separada.
El procedimiento de identificación está formado por limitados movimientos

predefinidos de los ejes 3, 5 y 6 durante aproximadamente tres minutos. El punto de
arranque de la estructura de identificación de movimientos podrá ser seleccionado por
el usuario de forma a evitar colisiones.
La precisión alcanzada suele ser mejor que el 5%.
Detección de Colisiones
En cualquier eje de robot (excepto en los ejes externos) se detectan niveles de par
anormales y ello origina un paro rápido del robot y a continuación un rearme
automático a fin de relajar las fuerzas ejercidas entre el robot y su entorno.
No se suele requerir ningún ajuste, pero la sensibilidad podrá ser cambiada desde la
opción Rapid o manualmente (incluso se podrá desactivar completamente la
supervisión). Esto puede resultar necesario cuando grandes fuerzas de proceso son
ejercidas en el robot.
La sensibilidad de la detección de colisiones (con ajuste por defecto) es comparable a

una alternativa mecánica (embrague) y en la mayoría de casos, es mucho mejor.
Además, LidCode tiene la ventaja de no representar ningún peso añadido ni ningún
juego, no tiene necesidad de estar conectado al circuito de paro de emergencia, no
presenta ningún desgaste, ofrece el rearme automático después de una colisión y, por
último, la posibilidad de ajuste.
Dos salidas del sistema reflejan la activación y el estado de disparo de la función.
Instrucciones RAPID incluidas en esta opción
MotionSup Cambio de la sensibilidad de la detección de colisiones o

activación/desactivación de la función.
ParldRobValid Comprobación de si esa identificación está disponible para un
tipo de robot específico.
ParldPosValid Comprobación de si la posición actual es correcta para la iden-

Identificación de Cargas y Detección de Colisiones 3.2 (LidCode)
tificación.
LoadId Lleva a cabo la identificación.
MechUnitLoad Definición de la carga útil para unidades mecánicas externas.

ScreenViewer 3.2
3.10 ScreenViewer 3.2

Esta opción proporciona una ventana del usuario para visualizar pantallas definidas por
el usuario con funciones de visualizador avanzadas. Esta ventana para el usuario podrá
ser visualizada en cualquier momento independientemente del estado de ejecución de
los programas en RAPID.
Pantallas definidas por el usuario
Las pantallas definidas por el usuario están formadas por los siguientes elementos:
• Una visualización de segundo plano fija de 12 líneas de 40 caracteres. Estos carac-

teres pueden ser caracteres ASCII y/o guiones horizontales o verticales (para el
subrayado, separadores o tablas).
• De 1 a 5 teclas de función.
• De 1 a 4 menús desplegables conteniendo de 1 a 10 selecciones.
• De 1 a 30 campos de visualización y de entrada definidos por:
- Su posición y tamaño.
- Su tipo (visualización, entrada).
- Su formato de visualización (enteros, decimales, binarios, hexadecimales,
texto).
- Una limitación posible con valores máximos y mínimos.
Ejemplo de una pantalla definida por el usuario. Las zonas indicadas con ###
representan los campos.
SpotTim Archivo Ver
Num. programa: ### Heat stepper: ###

interpolated: ##
| CURENT (A) |
PHASES | XT | START | END | Tolerance: ###%
SQUEEZE | ## | | | Force: ###daN
PREHEAT | ## | #### | | Forge: ###daN
COOLING | ## | | #### |
## HEAT | ## | #### | | Fire chck: ###
COLD | ## | | |
LASTCOLD | ## | | | Err allow: ###%
POSTHEAT | ## | #### | #### | Numb err: ###
HOLD | ## | |
Siguiente Prev. (Copiar) Válido

ScreenViewer 3.2
Funciones de visualizador avanzadas
Las pantallas definidas por el usuario funcionan independientemente de los programas

en RAPID.
Ciertos eventos se producen en una pantalla (nueva pantalla visualizada, opción del
menú seleccionada, tecla de función apretada, campo modificado,...). Se podrá asociar
a cualquiera de estos eventos una lista de comandos de pantalla del usuario; entonces,
cuando ocurra el evento, la lista de comandos será ejecutada.
Un evento de pantalla se producirá cuando
- Se visualice una pantalla nueva (para inicializar el contenido de la pantalla).

- Se ha seleccionado un intervalo (para volver a visualizar una pantalla).
- Se ha seleccionado una selección del menú o una tecla de función (para ejecutar
una acción específica, o cambiar de pantalla).
- Cuando se introduce un valor nuevo en un campo o cuando se selecciona un
campo nuevo (para ejecutar alguna acción específica).
Los comandos que pueden ser ejecutados en eventos de pantalla son
- Lectura/escritura en lenguaje RAPID o datos de E/S.

- Lectura/escritura del contenido de los campos.
- Llevar a cabo operaciones aritméticas (+,-,/,*,div) o lógicas (AND, OR, NOT,
XOR) en los datos leídos.
- Comparar datos leídos (=, <, >) y ejecutar o no un comando de acuerdo con el
resultado de la comparación.
- Visualizar una pantalla diferente.
Posibilidades
Las pantallas del usuario pueden ser agrupadas en un archivo paquete de pantallas para
el mismo propósito bajo un nombre específico. Se podrán cargar hasta 8 paquetes al
mismo tiempo.
Una parte de la memoria (aprox. 50 kbytes) está reservada para cargar estos paquetes
de pantalla.
- El paquete de pantalla que se desea visualizar será seleccionado utilizando el

menú “Ver” situado a la derecha (que proporciona la lista de los paquetes de
pantalla instalados).

ScreenViewer 3.2

Seguimiento de un transportador 3.2
3.11 Seguimiento de un transportador 3.2

El seguimiento de un transportador (Conveyor Tracking o también llamado Line
Tracking) es una función por la que el robot sigue un objeto de trabajo que está situado
en una cinta transportadora móvil. Mientras sigue el transportador, la velocidad del
TCP programada respecto al objeto de trabajo será mantenida, incluso cuando la
velocidad del transportador va cambiando lentamente.
Téngase en cuenta que los componentes de hardware para la medida de la posición del
transportador son también necesarios para esta función. Referirse al documento de
Especificación de Producto del robot correspondiente.
El seguimiento de un transportador proporciona las siguientes utilidades:
- la definición de un transportador, que puede ser lineal o circular.

- la posibilidad de tener dos transportadores conectados simultáneamente y pasar
del uno al otro.
- la posibilidad de tener hasta 254 objetos en espera en una cola de objetos que
pueden ser manipulados por instrucciones RAPID.
- la posibilidad de definir una ventana de arranque en la que un objeto debe
encontrarse antes de que se inicie el seguimiento.
- la posibilidad de determinar una distancia de seguimiento máxima.
- en el caso en que el robot esté montado en un sistema de desplazamiento para-
lelo, entonces el sistema podrá ser configurado de forma que el sistema de des-
plazamiento siga el transportador y mantenga la posición relativa respecto al
transportador.
- la posibilidad de activar el transportador “sobre la marcha”, es decir, sin nece-
sidad de pararse en un punto fino.
Posibilidades
A una velocidad constante de 150 mm/s del transportador, el TCP permanecerá dentro
de +/-2 mm de la trayectoria. Cuando el robot es estacionario respecto al transportador,
el TCP permanecerá dentro de 0,7 mm de la posición definida.
Estos valores son válidos siempre y cuando el robot se encuentre dentro de sus límites
dinámicos con el movimiento del transportador añadido. Requieren una calibración
precisa del transportador.
WaitWObj Conexión a un objeto de trabajo en la ventana de arranque

DropWObj Desconexión del objeto utilizado

E/S Plus 3.2
3.12 E/S Plus 3.2

E/S Plus permite que el sistema S4C pueda utilizar unidades de E/S que no proceden
de ABB. Permite la utilización de las siguientes unidades:
- Módulos Wago con acoplador de bus de campo DeviceNet, pos. 750-306 revi-
sión 3.
- Módulo Lutze IP67 DIOPLEX-LS-DN 16E 744-215 revisión 2
(16 señales de entrada digital).
- Módulo Lutze IP67 DIOPLEX-LS-DN 8E/8A 744-221 revisión 1
(8 señales de entrada digital y 8 señales de salida digital).
Para más información sobre estas unidades, contactar con el suministrador.
La comunicación entre estas unidades y el sistema S4C ha sido comprobada (no

obstante, esto no garantiza la funcionalidad interna y la calidad de dichas unidades).
Los datos de configuración de las unidades están incluidos.
E/S Plus prevé la posibilidad de utilizar lo que se denomina un “Welder”. Se trata de un

temporizador específico de soldadura por puntos y no está previsto para un uso general.
Además de las unidades arriba mencionadas, la opción E/S Plus prevé la posibilidad de
utilizar otras unidades de E/S digitales que cumplen con las especificaciones de
DeviceNet. ABB Flexible Automation no asume la responsabilidad para la
funcionalidad o calidad de dichas unidades. El usuario deberá proporcionar los datos
de configuración apropiados.

ArcWare 3.2
4 ProcessWare
4.1 ArcWare 3.2

ArcWare comprende un gran número de funciones sofisticadas de soldadura al arco,
que hacen que el robot sea perfectamente adecuado para esta aplicación. Es un
programa sencillo y potente que manipula en una sola instrucción el posicionamiento
del robot y el control y monitorización del proceso.
Las señales de E/S, las secuencias de temporización y las medidas de recuperación de
los errores de soldadura podrán ser fácilmente configuradas para cumplir con los
requisitos de cada instalación específica.
Funciones ArcWare
A continuación se describen unos cuantos ejemplos de funciones de gran utilidad:
Adaptación a diferentes equipos

El robot puede manipular diferentes tipos de controladores de soldadura y otros tipos
de equipo de soldadura. Normalmente la comunicación con el controlador de soldadura
se realiza mediante las señales paralelas aunque un interface serie está disponible
también.
Control avanzado de proceso

La tensión, la transmisión de la alimentación del hilo y otros datos de proceso podrán
ser controlados individualmente para cada soldadura o parte de una soldadura. Los
datos de proceso podrán ser cambiados al inicio y al final de un proceso de soldadura
de tal forma que se consiga el mejor resultado del proceso.
Test del programa

Cuando se realiza el test de un programa, los procesos de soldadura, de oscilación o de
guiado de la soldadura podrán ser bloqueados. Esto ofrece una manera de comprobar
el programa de robot sin tener el equipo de soldadura conectado.
Reintento automático de la soldadura

Se podrá configurar una función para ordenar uno o varios reintentos automáticos de
soldadura después de que haya ocurrido un fallo del proceso.
Oscilación
El robot puede utilizar una serie de modelos de oscilación diferentes hasta 10 Hz
dependiendo del tipo de robot. Estos podrán utilizarse para realizar la soldadura
adecuadamente y de la mejor forma posible. El movimiento de oscilación también
puede ser ordenado al inicio de la soldadura en vistas a facilitar la formación inicial del
arco.

ArcWare 3.2
Postquemado y enrollado del hilo

Son funciones que se usan para evitar que el hilo de soldadura quede pegado al objeto
de trabajo.
Ajuste fino durante la ejecución del programa

La velocidad de soldadura, la transmisión de la alimentación de hilo, la tensión y la
oscilación son factores que pueden ser ajustados mientras el proceso de soldadura se
está ejecutando. Esto hace que el ajuste del proceso sea mucho más fácil porque los
resultados pueden verse inmediatamente en la soldadura que se está realizando. Ello
puede realizarse tanto en el modo manual como en el automático.
Guiado de la soldadura
El guiado de la soldadura es un proceso que puede ser introducido mediante la
utilización de una serie de tipos diferentes de sensor. Ponerse en contacto con su centro
de ABB Flexible Automation más próximo para más información.
Señales de interface
Las señales de proceso que se detallan a continuación serán, siempre y cuando estén
instaladas, manipuladas automáticamente por ArcWare. El robot también podrá
manipular señales específicas para los manipuladores de piezas de trabajo y sensores.
Salidas digitales Descripción
Power on/off Activación o desactivación de la soldadura
Gas on/off Activación o desactivación del gas
Wire feed on/off Activación o desactivación de la alimentación de hilo
Wire feed direction Alimentación de hilo hacia adelante/hacia atrás
Weld error Error de soldadura
Error information Salidas digitales para la identificación de errores
Weld program number Puertos paralelos para la selección del número
de programa o puerto de pulso de 3-bit para la
selección del número de programa, o red de
comunicación serie CAN/Devicenet.
Entradas digitales Descripción

Arc OK Arco formado; arranque del movimiento de soldadura
Voltage OK Supervisión de la tensión de soldadura
Current OK Supervisión de la corriente de soldadura
Water OK Supervisión del suministro de agua
Gas OK Supervisión del suministro de gas
Wire feed OK Supervisión del suministro de hilo
Manual wire feed Comando manual para alimentación de hilo
Weld inhibit Bloqueo del proceso de soldadura
Weave inhibit Bloqueo del proceso de oscilación
Stop process Para/inhabilita la ejecución de instrucciones de
soldadura al arco
Wirestick error Supervisión de la soldadura por adhesión (Wirestick)
Supervision inhibit Ejecución del programa sin supervisión
Torch collision Supervisión de colisión de la antorcha

ArcWare 3.2
Salidas analógicas Descripción

Voltage Tensión de soldadura
Wire feed Velocidad de alimentación de hilo
Current Corriente de soldadura
Voltage adjustment Amplificación de la línea sinérgica de tensión
Current adjustment Amplificación de la línea sinérgica de corriente
Entradas analógicas Descripción

Voltage Medida de la tensión de soldadura para la
monitorización y la supervisión
Current Medida de la corriente de soldadura para la
monitorización y la supervisión
ArcL Soldadura al arco con movimiento lineal

ArcC Soldadura al arco con movimiento circular

ArcWare Plus 3.2
4.2 ArcWare Plus 3.2

ArcWare Plus comprende las siguientes funciones:
- ArcWare, véase el apartado anterior.

- Monitorización de datos del arco.
Monitorización de datos del arco con instrucciones RAPID adaptadas para la
supervisión del proceso. La función predice los errores de soldadura.
- Seguimiento de contornos.
En el sistema de coordenadas de la trayectoria se podrán realizar correcciones
de la trayectoria. Estas correcciones tomarán efecto inmediatamente, y también
durante el movimiento entre dos posiciones. Las correcciones de trayectorias
deberán ser introducidas desde dentro de programa. No obstante, se requerirá
una interrupción o la función multitarea para poder activar la corrección durante
el movimiento.
Ejemplo de aplicaciones:
Se usa un sensor para definir la entrada del robot para la corrección de la

trayectoria durante el movimiento. La entrada podrá ser definida mediante una
entrada analógica, un canal serie o similar. La función Multitarea o las
interrupciones sirven para leer esta información a intervalos específicos.
Basada en el valor de la entrada, la trayectoria podrá ser ajustada
posteriormente.
- Control adaptativo del proceso.

El control adaptativo del proceso es una herramienta para los sistemas Lasertrak
y Serial Weld Guide. La herramienta proporciona al sistema robot cambios de
forma de la costura. Estos valores son utilizados para adaptar los parámetros de
proceso a la forma utilizada.
Instrucciones y funciones RAPID incluidas en esta opción
ArcKill Aborta el proceso y está concebido para ser utilizado en

gestores de error.
ArcRefresh Actualización de las referencias de soldadura con los nuevos
valores.
CorrCon Activación de la corrección de la trayectoria
CorrWrite Cambio de la corrección de la trayectoria
CorrRead Lectura de la corrección actual de la trayectoria
CorrDiscon Desactivación de la corrección de la trayectoria
CorrClear Eliminación de todos los generadores de corrección
SpcCon Activación de la supervisión de proceso estadístico
SpcWrite Proporciona al controlador valores para la supervisión de
proceso estadístico
SpcDump Vertido de datos para supervisión de proceso estadístico en un
archivo o en un canal serie
SpcRead Lectura de información para la supervisión del proceso estadís-
tico
SpcDiscon Desactivación de la supervisión de proceso estadístico

SpotWare 3.2
4.3 SpotWare 3.2

SpotWare comprende un vasto abanico de funciones específicas de soldadura por
puntos que hacen que el robot sea perfectamente adecuado para esta aplicación. Es un
programa sencillo y potente que manipula en una sola instrucción el posicionamiento
del robot y el control y monitorización del proceso.
Los tiempos de ciclo podrán ser acortados mediante el cierre anticipado de la pinza de
soldadura por puntos, dado que ese movimiento puede comenzar inmediatamente
después de que haya terminado una soldadura por puntos. El control del movimiento
autooptimizado del robot, que se expresa por una aceleración rápida y un acercamiento
rápido a la soldadura por puntos, también contribuye a la reducción de los tiempos de
ciclo.
Las señales de E/S, las secuencias de temporización y las medidas de recuperación de
los errores de soldadura podrán ser fácilmente configuradas para cumplir con los
requisitos de cada instalación específica.
Funciones SpotWare
A continuación se describen unos cuantos ejemplos de funciones muy útiles:
Adaptación a diferentes pistolas de soldadura
El control de la pinza (apertura y cierre) podrá programarse libremente para adaptarse

a la mayoría de tipos de pistolas, independientemente del interface de señales.
Adaptación a diferentes temporizadores de soldadura

El robot puede manipular diferentes tipos de temporizadores de soldadura.
Normalmente la comunicación con el temporizador de soldadura se realiza mediante
señales paralelas aunque un interface serie está también disponible para algunos tipos
de temporizadores de soldadura.
Supervisión continua del equipo de soldadura
Si se añade la opción Multitarea, se podrá instalar la supervisión, independientemente

de la instrucción de soldadura por puntos. Por ejemplo, será posible la monitorización
del equipo periférico incluso cuando la ejecución del programa ha sido detenida.
Cierre de la pinza
Consiste en iniciar el cierre de la pinza de soldadura por puntos antes de haber
alcanzado el punto programado. Al definir un tiempo de cierre, la pinza podrá cerrarse
correctamente independientemente de la velocidad del robot. El tiempo de ciclo es
optimizado cuando la pinza está justo a punto de cerrarse en el instante en que el robot
alcanza el punto programado.
Tiempo de aproximación constante
La soldadura puede ser iniciada directamente conforme la pinza se va cerrando, es

decir, sin esperar que el robot haya alcanzado su posición final. Ello proporciona un
tiempo constante entre el cierre de la pistola y el arranque de la soldadura.
Especificación de Producto RobotWare para BaseWare OS 3.2 37

SpotWare 3.2
Habilitación del movimiento personalizado

El movimiento que tendrá lugar después de una soldadura por puntos completa puede
ser configurado para arrancar a partir de una señal de entrada definida por el usuario o
después de un retraso después de haber recibido la señal de soldadura lista.
Movimiento inmediato después de la Habilitación del movimiento

El robot se mueve inmediatamente tras recibir la señal de habilitación. Esto se consigue
preparando la siguiente acción mientras se está esperando que termine la soldadura
actual.
Control de la pinza
El sistema permite la instalación de pinzas dobles, carreras de pinturas pequeñas y
grandes y el control de la presión de la pinza. Varias pinzas pueden ser controladas en
el mismo programa.
Test del programa

El programa puede ser ejecutado una instrucción a la vez, tanto hacia adelante como
hacia atrás. Cuando es ejecutado hacia atrás, sólo se ejecutan las instrucciones de
movimiento junto con un movimiento de pinza invertido. También se podrá realizar un
test del programa sin conectar un temporizador de soldadura o una pinza de soldadura
por puntos. Esto hace que el programa sea más fácil de comprobar.
Resoldaduras
Es una función que puede ser configurada para ordenar una o más resoldaduras
automáticas o, cuando el programa es rearrancado después de un error, una resoldadura
manual.
Rutinas para errores de proceso

En el caso de un error de proceso, se puede ordenar manualmente la instalación de
rutinas específicas, como por ejemplo un posicionamiento a una posición de servicio.
Cuando la rutina apropiada ha sido realizada, el ciclo de soldadura continuará desde
donde había sido interrumpido.
Soldadura manual independiente del posicionamiento
Se puede ordenar una soldadura por puntos manualmente en la posición actual del
robot. Esto se implementa de forma similar que para la ejecución del programa, es decir
con el control de la pistola y la supervisión del proceso. También es posible ordenar un
control separado de la pistola con una supervisión total.
Las siguientes señales de proceso, siempre y cuando han sido instaladas, son
manipuladas automáticamente por SpotWare.
38 Especificación de Producto RobotWare para BaseWare OS 3.2

SpotWare 3.2

start 1 señal de arranque al temporizador de soldadura
(pinza 1)
start 2 señal de arranque al temporizador de soldadura
(pinza 2)
close tip 1 cierre de la pinza (pinza 1)
close tip 2 cierre de la pinza (pinza 2)
work select selección de la carrera de trabajo o de la carrera de
retroceso de la pinza
program parity bit de paridad del programa de soldadura
reset fault reinicialización del temporizador de soldadura
process error la petición del operador es activada cuando ocurre
un error
current enable inhibición de soldadura al temporizador de solda-
dura
p2 request activación de la presión 2
weld power activación del contacto de la unidad de alimenta-
ción de la soldadura
water start activación de la refrigeración del agua
manual close gun cierre manual de la pinza
manual open gun apertura manual de la pinza
manual run process ejecución de una soldadura por puntos completa
manual skip process saltar la acción que viene
manual new data enviar datos para las acciones manuales
process run proceso ha sido ejecutado
inhibit move bloqueo del movimiento de soldadura por puntos
weld error tiempo excedido de soldadura lista
Grupos de salidas digitales Descripción

program no. número de programa de soldadura
initiate sirve para varios temporizadores de soldadura
Entradas digitales Descripción

weld ready 1 la soldadura, iniciada con start 1, ha finalizado
weld ready 2 la soldadura, iniciada con start 2, ha finalizado
tip 1 open la pinza (pinza 1) está abierta
tip 2 open la pinza (pinza 2) está abierta
tip 1 retract la pinza (pinza 1) abierta para carrera de retroceso
tip 2 retract la pinza (pinza 2) abierta para carrera de retroceso
p1 OK la presión 1 ha sido alcanzada
timer OK el temporizador de soldadura está listo para soldar
flow OK no hay ningún problema con el suministro de agua
temp OK no hay problema de sobretemperatura
current OK la corriente de soldadura se encuentra dentro de los
límites permisibles
Especificación de Producto RobotWare para BaseWare OS 3.2 39

SpotWare 3.2
Rutinas definidas por el usuario
Las siguientes rutinas han sido predefinidas pero pueden ser adaptadas para adecuarse
a cada instalación.
Rutina Descripción
preweld supervision realizar supervisión antes de la soldadura
postweld supervision realizar supervisión después de la soldadura
init supervision realizar supervisión para un arranque en caliente
motor on action acción a realizar para Motors On
motor off action acción a realizar para Motors Off
process OK action acción a realizar para sensor de soldadura OK
process error action acción a realizar para un error de proceso
current enable action acción a realizar para habilitar corriente
current disable action acción a realizar para inhabilitar corriente
close gun definición del cierre de la pinza
open gun definición de la apertura de la pinza
set pressure definición de la activación de la presión de la pinza
service close gun gestión de errores cuando no se ha alcanzado la
presión de la pinza
service open gun gestión de error cuando el tiempo de apertura de la
pinza ha sido excedido
service weld fault gestión de error cuando el tiempo de la señal de
soldadura lista ha sido excedido
La opción de Funciones Avanzadas está incluida.
SpotL Soldadura por puntos con movimiento lineal
40 Especificación de Producto RobotWare para BaseWare OS 3.2

SpotWare Plus 3.2
4.4 SpotWare Plus 3.2

Además de las funciones de SpotWare, el robot podrá realizar soldaduras con hasta
cuatro pistolas de soldadura simultáneamente.
SpotML Soldadura por puntos múltiple con movimiento lineal

GlueWare 3.2
4.5 GlueWare 3.2

GlueWare comprende un vasto abanico de funciones sofisticadas de aplicación de
adhesivo que hacen que el robot sea perfectamente adecuado para la aplicación de
adhesivo y para el sellado. Es un programa sencillo y potente que manipula en una sola
instrucción el posicionamiento del robot y el control y monitorización del proceso.
Las señales de E/S y las secuencias de temporización podrán ser fácilmente
configuradas para cumplir con los requisitos de cada instalación específica.
Funciones GlueWare
A continuación se describen unos cuantos ejemplos de funciones de gran utilidad:
Adaptación a diferentes pistolas de aplicación de adhesivo

El sistema podrá manejar tanto la act./desact. de la pistola como los tipos
proporcionales. Además, se podrán especificar retrasos de tiempo para las pistolas de
aplicación de adhesivo a fin de obtener el espesor correcto de adhesivo o de masilla
selladora y ello en el momento especificado.
Dos pistolas de aplicación de adhesivo

El sistema puede controlar una o como máximo dos pistolas de aplicación de adhesivo.
Y para cada pistola, se podrán controlar hasta dos salidas analógicas.
Grosor del cordón de adhesivo dependiente de la velocidad

Se puede conseguir que el grosor del cordón de adhesivo dependa de la velocidad del
robot, controlando la pistola de aplicación de adhesivo con una señal que refleja la
velocidad del robot. Cuando la velocidad del robot es reducida, el flujo de adhesivo será
automáticamente reducido. El robot podrá compensar un retraso de tiempo de pistola
de hasta 500 ms, gracias a una señal de activación anticipada.
Cambio de flujo en una posición específica

Los cambios de flujo (incluyendo el arranque y el paro) podrán ser introducidos en la
trayectoria programada, incluyendo donde no hay posiciones programadas. Estas
posiciones permanecerán fijas incluso cuando se cambia la velocidad, lo que simplifica
considerablemente la programación.
Cambios de flujo globales
El flujo de adhesivo podrá ser cambiado para todo el programa con sólo cambiar un
valor.
Comprobación del programa sin aplicación de adhesivo
La aplicación de adhesivo podrá ser temporalmente bloqueada en vistas a poder

comprobar los movimientos del robot sin ningún flujo de adhesivo.

GlueWare 3.2
Las siguientes señales de proceso son, siempre y cuando han sido instaladas,
manipuladas automáticamente por GlueWare.
Salidas analógicas Descripción

gun1 flow1 Referencia de flujo de adhesivo para pistola 1
gun1 flow 2 Referencia de flujo de adhesivo para pistola 1
gun2 flow1 Referencia de flujo de adhesivo para pistola 2
gun2 flow 2 Referencia de flujo de adhesivo para pistola 2

gun 1 on/off adhesivo desact./act. para pistola 1
gun 2 on/off adhesivo desact./act. para pistola 2
overspeed error el valor calculado de una señal de salida analógica
es mayor que su valor máximo lógico
process error error ocurrido durante aplicación de adhesivo
Rutinas definidas por el usuario
Las siguientes rutinas han sido predefinidas pero pueden ser adaptadas para adecuarse
a cada instalación.
Rutina Descripción
preglue actions acción que debe llevarse a cabo al principio de la
aplicación del cordón de adhesivo
postglue actions acción que debe llevarse a cabo al final de la
aplicación del cordón de adhesivo
power on action acción que debe llevarse a cabo a la puesta en
marcha del sistema
restart action acción que debe llevarse a cabo al arranque del
programa
stop action acción que debe llevarse a cabo al paro del pro-
grama
emergency stop action acción que debe llevarse a cabo en el caso de paro
de emergencia u otro paro de protección del área
La opción Funciones Avanzadas está incluida.
GlueL Aplicación de adhesivo con movimiento lineal

GlueC Aplicación de adhesivo con movimiento circular

4.8 PalletWare
Generalidades
El paquete PalletWare es un conjunto de módulos Rapid y de pantallas del usuario que

llevan a cabo una serie de operaciones básicas relacionadas con un proceso de
paletización o de despaletización. Estas operaciones incluyen una serie de servicios que
pueden ser llamados desde un programa principal para realizar operaciones de “coger
y colocar” para una o hasta cinco tareas de paletización en paralelo. Para cada una de
estas tareas se pueden utilizar una serie de variables dinámicas separadas para describir
y realizar un seguimiento de cada operación de paletización que se está realizando. El
paquete PalletWare está concebido para trabajar con módulos Rapid generados a partir
de PalletWizard, que es una herramienta de PC para la programación off-line de los
ciclos de palet.
Ciclos de palet
Se pueden ejecutar hasta cinco diferentes ciclos de palet en paralelo, y un ciclo de palet
constituye una tarea que consiste en ejecutar un trabajo de paletización completo para
un palet, es decir, coger y colocar todos los productos, incluyendo el palet mismo.
Cada ciclo de palet incluye una serie de ciclos de capa, y cada ciclo de capa constituye
una tarea que consiste en completar una capa con todas las piezas que deben ser cogidas
y colocadas en dicha capa.
Cada ciclo de capa puede subdividirse a su vez en una serie de ciclos de “coger y
colocar”, y cada ciclo de “coger y colocar” constituye una tarea que consiste en coger
una o varias piezas y colocarlas en el palet. Dentro de cada ciclo de “coger y colocar”
puede haber varias operaciones de “coger”, en el caso en que se deban coger piezas en
varias operaciones separadas. De forma similar, puede haber varias operaciones de
“colocar” en cada ciclo de “coger y colocar”.
Hay dos tipos de capas: un tipo de capa con productos, por ejemplo, cajas, que proceden
de un alimentador, o un tipo de capa en que los productos, por ejemplo, un palet vacío,
es buscado y cogido de una pila.
En el caso en que varios ciclos de palet son ejecutados en paralelo, tener en cuenta que
un ciclo completo de “coger y colocar” se acabará siempre antes de que empiece uno
nuevo en otro ciclo de palet.
Célula de palet
La célula de palet puede incluir cualquier número de estaciones de palet, alimentadores

y pilas para palets. Todas estas estaciones y pilas son definidas por lo que se refiere a
posición, con un sistema de coordenadas individual (objeto de trabajo).

El robot de paletización suele ser un IRB 6400 o un IRB 640 pero cualquier otro tipo
de robot puede ser utilizado. La herramienta a utilizar puede ser una pinza mecánica o
una herramienta con ventosas, posiblemente con zonas separadas previstas para varias
operaciones de “coger y colocar”. Se podrán definir y usar varios datos de herramienta
distintos dependiendo de las dimensiones y de la cantidad de producto.
Productos
Cualquier cantidad de productos diferentes de dimensiones distintas puede ser

manipulado y colocado en diferentes estructuras del palet. Cada capa deberá contener
únicamente el mismo producto, pero diferentes capas de un mismo palet podrán
contener distintos productos.
Los productos pueden ser entregados por uno o varios alimentadores y ser colocados
en uno o varios palets diferentes.
Para cada producto separado se deberá usar velocidades de manipulación y datos de

carga individuales.
Las dimensiones y velocidades de los productos podrán ser cambiados durante el

tiempo de ejecución, lo cual será repercutido en todas las posiciones de “coger y
colocar”.
Movimientos, posiciones de aproximación y de retroceso
Todos los movimientos son calculados durante el tiempo de ejecución y respecto a los
diferentes sistemas de coordenadas definidos para cada estación. Entre las estaciones,
por ejemplo, cuando se mueve de un alimentador a una estación de palet, es posible que
el robot sea obligado a moverse hasta una altura de seguridad y a retroceder antes de
empezar a moverse hacia la estación nueva. Mientras se mueve a la posición de “coger
y colocar”, el robot se moverá primero a una posición de aproximación y luego a una
posición anticipada de “coger y colocar”. Estas distancias horizontales y verticales
para las posiciones de aproximación, respecto a la posición de “coger o colocar”,
podrán ser definidas individualmente por producto o estación. Además, la dirección de
aproximación podrá ser individualmente definida para cada posición de “coger y
colocar”. Estos datos de aproximación podrán ser cambiados durante el tiempo de
ejecución.
Tener en cuenta que los movimientos de “coger y colocar” y la secuencia necesaria

para buscar las diferentes pilas de palets vacíos podrán ser adaptados a las necesidades
del usuario.
Rutinas del usuario
Hay una serie de diferentes rutinas del usuario que podrán ser llamadas en ciertas fases
del ciclo de palet. Estas rutinas podrán usarse para la comunicación con el equipo
externo, para comprobar los errores, para los mensajes del operador, etc. Dichas rutinas
del usuario están agrupadas en tres grupos principales de acuerdo con el momento en
que son llamadas dentro del ciclo de palet. Estos grupos son:

- Rutinas de ciclo, conectadas a los diferentes ciclos, es decir, ciclo de palet, ciclo
de capa, ciclo de “coger y colocar”. Cada uno de estos ciclos puede tener su pro-
pia rutina del usuario individual al principio, en el medio y al final del ciclo.
- Rutinas de acceso de estación, conectadas a las diferentes estaciones. Una rutina
específica del usuario puede ser llamada antes (rutina station-in) y después
(rutina station-out) de una posición de “coger y colocar” en una estación de ali-
mentador o en una estación de palet, a fin, por ejemplo, de ordenar los productos
siguientes en el alimentador.
- Rutinas de “coger” en pilas, conectadas a las pilas. Dichas rutinas son llamadas
para buscar y coger un producto en la pila.
Pantallas del usuario
El usuario interacciona con el programa mediante pantallas a las que se accede

mediante menús en la unidad de programación. Estas pantallas permiten que se pueda
configurar las siguientes funciones:
- Los menús de estación dan acceso a los parámetros por defecto del robot, a la
información de herramienta, a la información sobre las estaciones de palet, las
estaciones de pila y las estaciones de alimentadores.
- Los menús de producto dan acceso a la información relacionada con los distin-
tos tipos de producto: productos normales, palets vacíos.
- Los menús de ciclo dan acceso al estado de producción actual de las diferentes
líneas.
Módulos del sistema PalletWare
PalletWare está formado por una serie de módulos del sistema según se indica a
continuación:
Núcleo PalletWare: PAL_EXE.sys
PAL_DYN.sys
PAL_SCR.sys
Generado desde PalletWizard: PAL_CELL.sys
PAL_CYC.sys
Existen plantillas a completar por el operador del sistema referentes a datos del objeto
de trabajo, datos de herramienta, rutinas del usuario incluyendo comunicación con el
equipo externo, etc.:
PAL_USRR.sys
PAL_USRT.sys

Módulos y código no incluidos en PalletWare
Además de los módulos listados anteriormente, existen algunos módulos que no están
incluidos a la entrega de PalletWare, pero que deberán ser introducidos por el operador
del sistema para instalaciones específicas. Estos son:
- El módulo “principal”, incluyendo la rutina principal. En esta rutina toda la

lógica para trabajar con ciclos de palet simultáneos y paralelos deberán ser
codificados por el operador del sistema, incluyendo el código requerido por los
mensajes del operador, la gestión de errores y cambios del producto.
- Un módulo del sistema que contiene los distintos diálogos del operador, que
pueden ser llamados desde la rutina principal para cambiar o comprobar ciclos
de palet o para gestionar situaciones de error.
Requisitos del sistema para la opción PalletWare
- Opción de visualizador de pantalla ScreenViewer.

PaintWare 3.2
4.7 PaintWare 3.2

PaintWare comprende un vasto abanico de sofisticadas funciones de pintura que hacen
que el robot sea perfectamente adecuado para operaciones de pintura y de acabado. Es
un programa sencillo y potente que manipula en una sola instrucción el
posicionamiento del robot y los eventos de pintura. Todas las fases del proceso de
pintura están controladas, como el arranque, cambio y paro del proceso, debido a los
eventos de plano de disparo.
Las estructuras necesarias para los datos de proceso de pintura están predefinidas y
organizadas bajo BrushData y BrushTables.
PaintWare está disponible únicamente con los robots de pintura.
Funcionalidad PaintWare
Durante el proceso de pintura, el flujo de fluido y de aire a través de la pistola de pintura

están controlados para adecuarse a la pieza que se está recubriendo y a los requisitos de
espesor de las capas. Estos parámetros de proceso son cambiados a lo largo de la
trayectoria a fin de obtener un control óptimo del equipo de pintura sobre una
trayectoria completa. El proceso de pintura es monitorizado continuamente.
Cada conjunto de parámetros de proceso de la pistola se denomina «Brush» (Brocha) y

se podrá seleccionar diferentes conjuntos durante una instrucción de pintura lineal. Una
brocha puede comprender hasta cinco parámetros:
Pintura La referencia de flujo de pintura.

Aire_atom La referencia de aire atomizado.
Aire_vent La referencia de aire de ventilador.
Tensión La referencia de tensión electrostática.
Rotación La referencia de velocidad de rotación (para aplicadores de
rotación).
Los cinco parámetros pueden ir directamente a salidas analógicas que controlan la

pistola de pintura en un sistema de bucle abierto, o bien, pueden ir a tarjetas de E/S para
un control de pistola de bucle cerrado (IPS).
Las brochas están configuradas como una matriz, llamadas BrushTable. Con la
instrucción UseBrushTab, se selecciona una BrushTable específica.
El cambio de brochas a lo largo de una trayectoria se lleva a cabo utilizando eventos en

la instrucción PaintL. Los datos de evento describen la forma en que un plano de
disparo está situado en el sistema de coordenadas del objeto activo. También describe
la brocha que se debe utilizar cuando la trayectoria atraviesa el plano. En todas las
instrucciones de pintura lineales se incluyen datos de evento como argumentos
opcionales. Cada instrucción PaintL puede contener como máximo diez eventos.

PaintWare 3.2
Tipos de datos incluidos en esta opción
BrushData Datos para una brocha: flujo, aire atomizado, aire de ventila-
dor, etc.
EventData Datos para un evento: plano de disparo (x, y o z), valor del
plano y brush numberPaintL, PaintC, UseBrushTab,
PaintL Pintura a lo largo de una trayectoria rectilínea con eventos de

pintura
PaintC Pintura a lo largo de una trayectoria circular
UseBrushTab Sirve para activar (seleccionar) una tabla de brochas.
SetBrush Selección de una brocha de las tablas de brochas activadas.

Memoria disponible
5 Memoria y documentos disponibles
5.1 Memoria disponible

La memoria del usuario disponible para las diferentes opciones de memoria tiene las
siguientes capacidades:
Memoria extendida Estándar +8 MB
8+8=16 MB 8+16=24 MB
Memoria total
(opción 402) (opción 403)
2,5 MB 6,0 MB
Memoria del programa
(disco ram=0,5 (disco ram=4,0
sin opciones
MB) MB)
Las demás opciones del software del robot reducen la memoria de programa disponible
según lo siguiente. Las opciones no mencionadas no consumen nada o poco espacio de
la memoria (menos de 10 kB). Todas las cifras son aproximadas.
Memoria del
Opción Disco ram Observaciones
programa
145 kB (225 kB si se ha
Sistema de base 335 kB seleccionado la opción de
memoria 403)
80 kB/tarea (inclu-
Multitarea
yendo la tarea 1)
Funciones Avanzadas 20 kB
Incluyendo Funciones Avan-

GlueWare/DispenseWare 125 kB 30 kB
zadas
Incluyendo Multitarea con
dos tareas spotware (una tarea
SpotWare 370 kB 55 kB
de proceso y una tarea de
supervisión).

dos tareas spotware (una tarea
SpotWare Plus 390 kB 75 kB
de proceso y una tarea de
supervisión).

cinco tareas spotware (cuatro
SpotWare Plus 730 kB 75 kB
tareas de proceso y una tarea
de supervisión).
Identificación de cargas y
80 kB 40 kB
detección de colisiones

Idioma de la unidad de programación
Para la ocupación de memoria RAPID, véase el RAPID Developer’s Manual. A modo

de ejemplo, una instrucción MoveL o MoveJ ocupa 236 bytes cuando hay datos
robtarget almacenados en la instrucción (marcados con un asterisco‘*’) y 168 bytes si se
utiliza un dato robtarget nombrado. En este último caso, la declaración CONST del dato
robtarget nombrado ocupará unos 280 bytes adicionales.
5.2 Idioma de la Unidad de Programación

El robot es entregado con el idioma seleccionado instalado. Los demás idiomas también
están incluidos en el sistema y pueden ser instalados.
5.3 Documentos del robot

Existe un juego completo formado por los siguientes documentos:
- La Guía del Usuario ofrece las instrucciones paso a paso sobre como hacer fun-
cionar y programar el robot. Este manual incluye también un capítulo denomi-
nado Funcionamiento Básico, que constituye una introducción al
funcionamiento de base y a la programación del robot y puede utilizarse como
guía de aprendizaje.
- La Guía de Referencia RAPID es una descripción del lenguaje de programa-
ción.
- El Manual de Producto es una descripción de la instalación del robot, de los
procedimientos de mantenimiento y de detección de averías. La Especificación
del Producto está incluida.
Si se selecciona el idioma danés, se deberá tener en cuenta que la Guía de Referencia

RAPID y algunas secciones del Manual de Producto estarán en inglés.

Seguridad
INDICE
Página
1 Generalidades .................................................................................................................. 3
1.1 Introducción........................................................................................................... 3
2 Normas de Seguridad aplicables.................................................................................... 3
3 Extinción del fuego.......................................................................................................... 4
4 Definición de las Funciones de Seguridad..................................................................... 4
5 Procedimientos de Seguridad en el trabajo .................................................................. 5
5.1 Operaciones normales............................................................................................ 5
6 Programación, Pruebas y Servicio................................................................................. 5
7 Funciones de Seguridad.................................................................................................. 6
7.1 La cadena de control de la seguridad del funcionamiento..................................... 6
7.2 Paros de emergencia .............................................................................................. 7
7.3 Selección del modo de funcionamiento mediante el selector................................ 7
7.4 Dispositivo de habilitación .................................................................................... 8
7.5 Control de Funcionamiento Sostenido .................................................................. 8
7.6 Conexión del paro de protección del área en modo general (GS) ......................... 9
7.7 Conexión del paro de protección del área en modo automático (AS) ................... 10
7.8 Limitación del área de trabajo ............................................................................... 10
7.9 Funciones suplementarias...................................................................................... 10
8 Riesgos relacionados con los Dispositivos Finales del Manipulador .......................... 11
8.1 Pinza ...................................................................................................................... 11
8.2 Herramientas/piezas de trabajo.............................................................................. 11
8.3 Sistemas hidráulicos/neumáticos........................................................................... 11
9 Posibles riesgos debidos a problemas de funcionamiento ........................................... 11
10 Posibles riesgos relacionados con la Instalación y el Servicio ................................... 12
11 Riesgos asociados con las partes bajo tensión del sistema ......................................... 13
12 Liberación de Emergencia de un Brazo Mecánico..................................................... 14
13 Limitación de la Responsabilidad................................................................................ 14
14 Información relacionada .............................................................................................. 14
Seguridad
Seguridad
Seguridad
1 Generalidades
Esta información referente a seguridad cubre las funciones que están relacionadas con
el funcionamiento del robot industrial.
La información no incluye cómo prever, instalar y operar un sistema completo, ni tam-

poco trata de los diferentes componentes del equipo periférico que pueden influir en la
seguridad del sistema general.
Para ofrecer la máxima protección al personal, el sistema completo debe haber sido
diseñado e instalado de acuerdo con los requisitos de seguridad especificados en las
normas y leyes del país donde se realiza la instalación.
Los usuarios de los robots industriales de ABB se responsabilizan de que se cumplan

las leyes y las normas de seguridad vigentes en el país correspondiente y que los dis-
positivos de seguridad necesarios para proteger el personal que trabaja con el sistema
robot han sido previstos e instalados correctamente.
El personal que trabaja con robots deberá estar familiarizado con el funcionamiento y
manipulación del sistema robot industrial, descritos en los documentos correspondien-
tes, es decir, la Guía del Usuario y el Manual de Producto.
Los disquetes que contienen los programas de control del robot no deberán cam-
biarse bajo ningún pretexto ya que ello podría conllevar la desactivación de las
funciones de seguridad, como por ejemplo el funcionamiento a velocidad redu-
cida.
1.1 Introducción
Además de las funciones de seguridad incorporadas, el robot está equipado también de

un interface para la conexión de dispositivos de seguridad externos.
Mediante este interface, una función de seguridad externa puede actuar en otras máqui-
nas así como en el equipo periférico. Ello significa que las señales de control pueden
actuar en las señales de seguridad recibidas tanto del equipo periférico como del robot.
En el Manual de Producto en el apartado referido a la Instalación, se proporcionan ins-

trucciones para la conexión de los dispositivos de seguridad entre el robot y el equipo
periférico.
2 Normas de Seguridad aplicables

El robot ha sido diseñado de acuerdo con los requisitos de la norma ISO10218, En.
1992, referente a la Seguridad del Robot Industrial. El robot cumple también con las
especificaciones de ANSI/RIA 15.06-1992.
Seguridad
3 Extinción del fuego

En el caso de que se declare fuego en el robot (el manipulador o el sistema de con-
trol), se deberá extinguir con DIOXIDO DE CARBONO.
4 Definición de las Funciones de Seguridad
Paro de emergencia – IEC 204-1,10.7
Es una condición que bloquea todos los controles del robot, desconecta la alimentación
de las unidades de accionamiento para los motores de los ejes del robot e inicia el paro
de todas las partes en movimiento, así como desconecta la alimentación de otras fun-
ciones peligrosas controladas por el robot.
Dispositivo de habilitación – ISO 11161, 3.4
Es un dispositivo operado manualmente que permite controlar el movimiento del robot

solo cuando está en una determinada posición. Así, permite utilizar las funciones peli-
grosas sin iniciarlas y ello únicamente cuando el dispositivo de habilitación está acti-
vado de forma continua. En cualquier otra posición, permite el bloqueo de las funciones
peligrosas con toda seguridad.
Paro de seguridad – ISO 10218 (EN 775), 6.4.3
El paro de seguridad debe tener prevista la conexión de dispositivos de protección y

bloqueo a este circuito. Es necesario desconectar la alimentación de los motores del sis-
tema antes de que pueda inicializarse cualquier movimiento del robot. La desconexión
de la alimentación por el paro de seguridad, por si mismo no implica que se inicialice
cualquier movimiento.
Velocidad reducida – ISO 10218 (EN 775), 3.2.17
Reducción de la velocidad a un nivel determinado para proporcionar el tiempo necesa-

rio a la evacuación del área peligrosa, en caso de movimientos extraños o para detener
el robot.
Bloqueo de seguridad – ISO 10218 (EN 775), 3.2.8
Es una función que interconecta los dispositivos de bloqueo con el controlador del
robot y/o el sistema de alimentación del robot y su equipo adicional.
Control de funcionamiento sostenido (“Hold-to-run”) – ISO 10218 (EN 775), 3.2.7
Es un tipo de control que permite la realización de movimientos únicamente durante la

activación manual del mismo e implica que los movimientos se paren cuando se deje
de activar.
Seguridad
5 Procedimientos de Seguridad en el trabajo

Los procedimientos de seguridad en el trabajo deberán usarse para prevenir accidentes. Por
lo tanto, el usuario no deberá nunca modificar, puentear o cambiar ningún dispositivo o cir-
cuito de seguridad.
5.1 Operaciones normales
Todas las operaciones normales en el modo de funcionamiento automático deberán ser eje-
cutadas desde el exterior de la zona protegida del robot.
6 Programación, Pruebas y Servicio

El robot constituye una masa extremadamente pesada y potente, incluso cuando funciona a
velocidad reducida. Cuando se penetra dentro del área protegida del robot, se deberán obser-
var las normas de seguridad vigentes en el país correspondiente.
Los usuarios deben ser conscientes del hecho que el robot puede realizar movimientos ines-
perados. Una pausa (o incluso un paro) dentro de un conjunto de movimientos puede estar
seguido por un movimiento a alta velocidad. Los usuarios deben saber también que las seña-
les externas pueden influir en los programas del robot de forma que ciertas trayectorias de
movimiento pueden cambiar sin previo aviso.
Si el trabajo que se debe realizar se sitúa dentro del área de trabajo del robot, se deberá
seguir las siguientes instrucciones:
• El selector de modo de funcionamiento del controlador deberá estar en la posición manual

para permitir que el dispositivo de habilitación sea operativo y para bloquear el funciona-
miento desde un enlace a computador o desde el panel de control remoto.
• La velocidad del robot está limitada a los 250 mm/s (10 pulgadas/s) como máximo, cuando
el selector de modo de funcionamiento está en la posición <250 mm/s. Esta debe ser la posi-
ción normal en que debe estar el robot cuando se entra en el área de trabajo del robot. La
posición al 100% -velocidad máxima- sólo podrá ser utilizada por personal experimentado
que sea consciente de los riesgos que engendra.
• No se deberá cambiar la “relación de transmisión del engranaje” ni ningún otro pará-
metro cinemático desde la unidad de programación ni desde un PC. Ello afectaría la
función de seguridad Velocidad reducida a 250 mm/s.
• Durante la programación y la realización de pruebas del sistema, el dispositivo de habilita-

ción deberá estar liberado tan pronto como el robot no tenga la necesidad de moverse.
¡ATENCION! El dispositivo de habilitación no deberá estar nunca bloqueado por nin-

gún motivo.
• El programador deberá llevar siempre consigo la unidad de programación cuando pasa por
la puerta de seguridad para penetrar en el área de trabajo del robot, a fin de que nadie más
tenga la posibilidad de tomar el control del robot sin su conocimiento.
Seguridad
7 Funciones de Seguridad
7.1 La cadena de control de la seguridad del funcionamiento
La cadena de control de seguridad del funcionamiento está basada en un sistema de

cadenas de seguridad eléctricas duales que interaccionan con el computador del robot
y que habilitan el modo MOTORES ON.
Las cadenas de seguridad eléctricas están formadas de varios interruptores conectados

de forma que todos ellos deben estar cerrados antes de que el robot pueda pasar al modo
MOTORES ON. El modo MOTORES ON significa que la tensión ha sido aplicada a
los motores.
Si algún contacto de la cadena de seguridad de funcionamiento se encuentra abierto, el

robot siempre regresará al modo MOTORES OFF. El modo MOTORES OFF significa
que la alimentación a los motores está desactivada y que los frenos están aplicados.
K1 K2 Unidad
Drive
accion M
Unit
K1 K2
Cierre
Interlocking
EN RUN
& &
Man1 Man2
+ +
TPU Auto1 TPU Auto2
LIM1 ES1 LIM2 ES2
En1 En2
Conectores
GS1 External GS2 AS2
AS1 externos
contactors
Las posiciones de los interruptores están indicados por los LEDs situados en el frontal
del módulo en el armario de control, y aparecen también visualizados en la unidad de
programación (ventana de E/S).
Después de un paro, el interruptor deberá ser rearmado en la unidad que ha provocado
el paro, antes de que se ordene al robot que arranque de nuevo.
Los límites de tiempo para la supervisión cíclica de los dos canales centrales de la
cadena de control de seguridad se encuentran entre 2 y 4 segundos.
No se deberá nunca puentear, modificar o cambiar las cadenas de seguridad por

ningún motivo.
Seguridad
7.2 Paros de emergencia
Un paro de emergencia deberá ser activado cuando exista un peligro real para el personal o
para el equipo. Los pulsadores de paro de emergencia incorporados están situados en el panel
de control del sistema de control y en la unidad de programación.
Los dispositivos de paro de emergencia externos (pulsadores, etc.) podrán ser conectados a la
cadena de seguridad del sistema por el usuario (véase el Manual de Producto, en el apartado
referente a la Instalación). Dichos dispositivos de emergencia deberán ser conectados siempre
cumpliendo con las normas en vigor referentes a los circuitos de paro de emergencia.
Antes de la puesta en servicio del robot, todos los pulsadores de paro de emergencia o cual-
quier otro tipo de equipo de seguridad deberán ser comprobados por el usuario para asegurar
su funcionamiento correcto.
Antes de volver a pasar al modo MOTORES ON, se deberá haber determinado el motivo
que ha originado el paro y corregir el fallo.
7.3 Selección del modo de funcionamiento mediante el selector
Las normas de seguridad vigentes para la utilización de los robots, de acuerdo con la norma
ISO/DIS 10218, se caracterizan por los diferentes modos de funcionamiento existentes, selec-
cionables mediante dispositivos de control con posiciones muy determinadas.
El sistema dispone de un modo de funcionamiento automático y de dos modos manuales:

Modo Manual:
< 250 mm/s - la velocidad está limitada a 250mm/s
100% - velocidad total
Modo Automático: El robot puede ser operado a través de un dispositivo

de control remoto
El modo de funcionamiento manual, < 250 mm/s o 100%, deberá seleccionarse siempre que
alguien entre en el área protegida del robot. El robot deberá ser operado a partir de la unidad
de programación y, si se selecciona la posición 100%, se deberá utilizar la función de Control
de Funcionamiento Sostenido.
En el modo de funcionamiento automático, el selector de modo de funcionamiento pasa a la

posición , y todos los dispositivos de seguridad como puertas y vallas de protección,
barreras fotoeléctricas, trampillas de contacto, etc, quedan activadas. En esta condición, nadie
podrá entrar en el área protegida del robot. Todos los controles, como los paros de emergencia,
el panel de control y el armario de control deberán ser de fácil acceso desde el exterior del área
de trabajo del robot.
Programación y Prueba del sistema a velocidad reducida

Los movimientos del robot a velocidad reducida deberán llevarse a cabo de la siguiente forma:
• Poner el selector de modo de funcionamiento en la posición <250 mm/s

• Los programas sólo podrán ser arrancados utilizando la unidad de programación con el dis-
positivo de habilitación activado.
La función de paro de seguridad en modo automático (AS) no está activa en este modo.
Seguridad
Prueba del sistema a velocidad total
Los movimientos del robot a la velocidad programada deberán llevarse a cabo de la

siguiente forma:
• Colocar el selector de modo de funcionamiento en la posición 100%

• Los programas sólo podrán ser arrancados utilizando la unidad de programación con
el dispositivo de habilitación activado.
Para la función de “Control de Funcionamiento Sostenido”, la tecla de control de fun-

cionamiento sostenido deberá permanecer activada. En cuanto se suelte esta tecla, la
ejecución del programa se detiene.
El modo de funcionamiento con la velocidad del sistema al 100% deberá ser utili-
zado únicamente por personal experimentado. Además, se deberá siempre respe-
tar las leyes y las normas de seguridad vigentes del país correspondiente.
Funcionamiento Automático
El funcionamiento automático puede ser arrancado una vez se hayan cumplido las
siguientes condiciones:
• El selector del modo de funcionamiento debe estar en la posición

• El modo de MOTORES ON debe haber sido seleccionado.
Para arrancar el programa se podrá utilizar tanto la unidad de programación como cual-
quier dispositivo de control remoto conectado al sistema. Estas funciones deberán estar
interconectadas con cables y protegidas de acuerdo con las instrucciones de seguridad
vigentes y el usuario deberá de encontrarse siempre fuera del área de trabajo del robot.
7.4 Dispositivo de habilitación
Cuando el selector de modo de funcionamiento está en la posición MANUAL o

MANUAL VELOCIDAD TOTAL, se podrá poner el robot en el modo MOTORES ON
activando el dispositivo de habilitación de la unidad de programación.
Si por alguna razón el robot regresara al modo MOTORES OFF mientras el dispositivo
de habilitación está pulsado, se deberá liberar el dispositivo de habilitación antes de que
el robot pueda regresar al modo MOTORES ON. Esto es una función de seguridad pre-
vista para imposibilitar que se desactive el dispositivo de habilitación.
Cuando se suelta el dispositivo de habilitación, la alimentación de los motores queda
desactivada, los frenos quedan activados y el robot regresa al modo MOTORES OFF.
Si se vuelve a activar el dispositivo de habilitación, el robot pasa al modo MOTORES
ON.
7.5 Control de Funcionamiento Sostenido
Esta función está siempre activa cuando el selector de modo de funcionamiento está en
la posición MANUAL VELOCIDAD TOTAL. Si se desea también se podrá activar un
parámetro para que esta función esté activada cuando el selector de modo de funciona-
miento esté en la posición MANUAL.
Seguridad
Cuando la función de Control de Funcionamiento Sostenido está activa, el dispositivo

de habilitación y la tecla de arranque de la unidad de programación deben estar pulsa-
das de forma a ejecutar el programa. Cuando se suelta esta tecla, los movimientos de
los ejes se detienen y el robot permanece en el modo MOTORES ON.
A continuación se ofrece una descripción detallada de los pasos a seguir para ejecutar
un programa con el control de funcionamiento sostenido:
• Activar el dispositivo de habilitación situado en la unidad de programación.

• Seleccionar el modo de funcionamiento utilizando las teclas de función de la unidad
de programación:
- Start (ejecución continua del programa)
- FWD (una instrucción hacia adelante)
- BWD (una instrucción hacia atrás)
• Esperar que aparezca la ventana de aviso del control de funcionamiento sostenido.
• Activar el pulsador de control de funcionamiento sostenido en la unidad de progra-
mación.
Ahora el programa se ejecutará (con el modo de ejecución seleccionado) mientras se

apriete el pulsador de control de funcionamiento sostenido. Si se suelta el pulsador se
parará la ejecución del programa y si se activa el pulsador, la ejecución del programa
arrancará de nuevo.
En el modo de funcionamiento FWD (hacia atrás) y BWD (hacia adelante), la siguiente

instrucción será ejecutada soltando y activando el pulsador de control de
funcionamiento sostenido.
Si se desea, se podrá cambiar de modo de funcionamiento cuando el pulsador de

control de funcionamiento sostenido está soltado y a continuación proseguir la
ejecución del programa con el nuevo modo de funcionamiento sólo activando de nuevo
el pulsador de control de funcionamiento sostenido, con lo cual no aparecerá ninguna
ventana de aviso.
En el caso en que se haya detenido la ejecución del programa con el pulsador de paro
de la unidad de programación, la ejecución del programa continuará si se suelta y se
vuelve a activar el pulsador de control de funcionamiento sostenido.
Cuando se suelta el dispositivo de habilitación de la unidad de programación, la

secuencia descrita anteriormente deberá volver a repetirse desde el principio.
7.6 Conexión del paro de protección del área en modo general (GS)
La conexión del GS (paro general) sirve para bloquear los dispositivos de seguridad
externos, como las barreras fotoeléctricas o las trampillas de contacto. El GS se activa
independientemente de la posición del selector de modo de funcionamiento.
Cuando esta conexión está abierta, el robot pasa al modo MOTORES OFF. Para reini-
cializar el modo MOTORES ON, el dispositivo que provocó el paro de seguridad
deberá ser rearmado de acuerdo con las normas de seguridad vigentes. Esta operación
no suele hacerse con la reinicialización simple del dispositivo en si.
Seguridad
7.7 Conexión del paro de protección del área en modo automático (AS)
La conexión del AS (paro automático) sirve para bloquear los dispositivos de seguridad exter-
nos, como las barreras fotoeléctricas, o las trampillas de contacto, utilizadas de forma externa
por el instalador del sistema. El AS está previsto específicamente para ser utilizado en el modo
automático, durante la ejecución normal del programa.
El AS deja de funcionar cuando el selector de modo de funcionamiento está en la posición

MANUAL o MANUAL VELOCIDAD TOTAL.
7.8 Limitación del área de trabajo
Para ciertos tipos de aplicaciones, el movimiento de los ejes principales del robot debe ser
limitado a fin de crear una zona de seguridad lo suficientemente amplia. Ello reducirá consi-
derablemente el riesgo de accidente del robot, imposibilitándole la colisión con cualquier ele-
mento de seguridad externo, como barreras, etc.
El movimiento de los ejes 1, 2 y 3 puede ser limitado mediante la colocación de topes mecá-
nicos ajustables y mediante interruptores de final de carrera. Si se limita el área de trabajo
mediante topes o interruptores de final de carrera, los parámetros de limitación correspondien-
tes del software deberán también ser cambiados. Si necesario, el movimiento de los tres ejes
de la muñeca también podrá ser limitado por parámetros del computador. La limitación del
movimiento de los ejes del robot deberá ser realizada por el usuario.
7.9 Funciones suplementarias
Existen funciones complementarias que funcionan a través de entradas digitales específicas:
• Se podrá activar un paro a través de una conexión con una entrada digital. Las entradas digi-
tales podrán utilizarse para parar programas si, por ejemplo, ocurre un fallo en el equipo
periférico.
Existen también funciones complementarias que funcionan a través de salidas digitales:
• ERROR – indica que ha ocurrido un fallo en el sistema robot.

• CICLO ACTIVADO – indica que el robot está ejecutando un programa.
• Estado MOTORES ON / MOTORES OFF– indica que el robot está en el modo MOTORES
ON / MOTORES OFF.
• PARO EM - indica que el robot está en el estado de paro de emergencia.
• AUTO ON - indica que el robot está en el modo automático.
Seguridad
8 Riesgos relacionados con los Dispositivos Finales del Manipulador
8.1 Pinza
Si se utiliza una pinza para sujetar una pieza de trabajo, se deberá impedir que el sis-
tema pueda soltar la pieza involuntariamente.
8.2 Herramientas/piezas de trabajo
El sistema deberá permitir que se puedan desactivar las herramientas, como desbarba-
doras, etc, con toda seguridad. Asegurarse de que las vallas están cerradas hasta que
las desbarbadoras detengan su rotación.
Las pinzas están diseñadas de forma que nunca sueltan las piezas con las que están tra-
bajando, incluso si ocurre un fallo en la alimentación o si ocurre un problema en el sis-
tema de control. Sin embargo, debe haber una posibilidad de soltar las piezas mediante
una operación manual (válvulas).
8.3 Sistemas hidráulicos/neumáticos
Existen unas normas de seguridad especiales relativas a los sistemas hidráulicos y neu-
máticos.
Debido a que en estos sistemas puede permanecer energía residual, después del apa-
gado del sistema se deberá tomar especial precaución.
La presión en los sistemas hidráulicos y neumáticos deberá liberarse antes de iniciar

cualquier reparación en los mismos. El efecto de gravedad puede provocar que el sis-
tema suelte el objeto o pieza que está sujetando. En casos de emergencia se deberán
utilizar las válvulas de vaciado. Se deberán utilizar tornillos de seguridad especiales
para impedir que las herramientas, etc, caigan por efecto de la gravedad.
9 Posibles riesgos debidos a problemas de funcionamiento

Problemas en el proceso de trabajo habitual entrañan otros riesgos además de los aso-
ciados al funcionamiento normal que deben ser solucionados manualmente.
Cualquier acción de rectificación deberá ser ejecutada únicamente por el personal
experimentado que esté familiarizado con toda la instalación así como con los riesgos
especiales asociados con sus diferentes partes.
El sistema de robot industrial es una herramienta flexible y versátil que puede ser uti-
lizada para una multitud de aplicaciones industriales diferentes. Cualquier tipo de tra-
bajo deberá ser llevado a cabo de manera profesional y de acuerdo con las normas de
seguridad en vigor.
Seguridad
10 Posibles riesgos relacionados con la Instalación y el Servicio

Con el fin de prevenir accidentes y daños durante la instalación del sistema robot, se
deberá siempre seguir las normas vigentes del país correspondiente así como las ins-
trucciones de ABB Flexible Automation. Además, se deberá prestar especial atención
a los siguientes puntos:
• El instalador del sistema debe poder asegurar que todos los circuitos utilizados en las
funciones de seguridad están bloqueados, de acuerdo con las normas vigentes referen-
tes a esta función.
• Se deberá seguir cuidadosamente las instrucciones del Manual de Producto/Instala-
ción.
• La alimentación del robot deberá estar conectada de forma que pueda ser desactivada
desde el exterior del área de trabajo del robot.
• El instalador del sistema debe asegurar que todos los circuitos utilizados por la fun-
ción de paro de emergencia están protegidos de manera segura, de acuerdo con las
normas vigentes referentes a la función de paro de emergencia.
• Los pulsadores de paro de emergencia deben estar situados en lugares fácilmente
accesibles, de forma que se puedan activar con rapidez.
• Las zonas de seguridad por las que se debe pasar antes de penetrar en el área de trabajo
del robot deberán estar situadas delante del área de trabajo del robot. Las barreras
fotoeléctricas o las trampillas de contacto constituyen dispositivos de seguridad reco-
mendados.
• Se recomienda que el usuario utilice mesas giratorias o soportes similares para man-
tenerse así fuera del área de trabajo del robot.
• Los encargados de las operaciones de funcionamiento deben asegurarse de que las
instrucciones de seguridad de la instalación correspondiente están disponibles.
• El personal de la instalación del robot deberá tener la formación adecuada que corres-
ponda al sistema robot del que se trata, así como en materia de seguridad referente a
dicho sistema.
Aunque el sistema de diagnóstico de averías puede, en ciertas ocasiones, tener que rea-
lizarse mientras la alimentación está activada, el robot deberá estar desconectado
(poniendo el interruptor principal en posición DESACTIVADA) cuando se reparen los
fallos, se desconectan los cables eléctricos y al conectar o desconectar las unidades.
El usuario deberá recordar que aunque la alimentación del robot esté desactivada,
todavía existen riesgos de accidente.
• Los ejes del robot están afectados por la fuerza de gravedad cuando los frenos están
liberados. Además del riesgo de ser golpeado por las piezas móviles del robot, el
usuario puede correr el riesgo de ser aplastado por la barra paralela.
• La energía almacenada en el robot con el fin de compensar ciertos ejes, puede libe-
rarse si se desmonta el robot o alguno de sus componentes.
• Al desmontar/montar las unidades mecánicas, el usuario deberá ir con cuidado con las
piezas que puedan caer.
Seguridad
• Ojo con la energía almacenada (enlace CC) y las piezas calientes situadas dentro del
controlador.
• Las unidades situadas dentro del controlador, por ejemplo los módulos de E/S, pue-
den ser suministradas con una alimentación externa.
11 Riesgos asociados con las partes bajo tensión del sistema

Controlador
Existe un peligro de alta tensión asociado con los siguientes componentes del robot:
- La alimentación/interruptor principal
- La unidad de potencia
- La fuente de alimentación del sistema de computador (55 V CA)
- La unidad rectificador (260 V CA y 370 V CC. Atención: ¡Condensadores!)
- La unidad de accionamiento (370 V CC)
- Los enchufes de servicio (115/230 V CA)
- La fuente de alimentación de las herramientas o las fuentes de alimentación
especiales para los dispositivos de mecanizado.
- La tensión externa conectada al armario de control puede permanecer conec-
tada incluso cuando el robot ha sido desconectado de la fuente de alimentación
principal.
- Conexiones adicionales
Manipulador
Existe un peligro de alta tensión asociado con el manipulador en:
- La alimentación de los motores (hasta 370 V CC)

- Las conexiones del usuario para las herramientas u otros componentes de la ins-
talación (véase el apartado referente a la Instalación, máx. 230 V CA)
Herramientas, dispositivos para la manipulación de materiales, etc.
Las herramientas, dispositivos para la manipulación de materiales, etc., pueden estar

bajo tensión incluso si el sistema robot está desconectado. Los cables de alimentación
que están en movimiento durante el proceso de trabajo pueden resultar dañados.
Seguridad
12 Liberación de Emergencia de un Brazo Mecánico

Si se produce una situación de emergencia en la que una persona se encuentra atrapada
por el brazo mecánico del robot, se deberá pulsar los pulsadores de liberación de los
frenos cuando los brazos puedan ser movidos a fin de liberar la persona. En robots
pequeños (1400 y 2400), la fuerza manual podrá mover los brazos del robot pero en
robots mayores es posible que no se pueda y por consiguiente se deberá utilizar un dis-
positivo de elevación mecánico, como una grúa.
Si la potencia no está disponible, los frenos estarán aplicados y por consiguiente la

fuerza manual no será suficiente para mover el brazo de ningún robot.
Antes de liberar los frenos, el usuario deberá asegurarse de que el peso de los bra-
zos no aumenten la fuerza de presión sobre la persona atrapada.
13 Limitación de la Responsabilidad
La información anterior referente a la seguridad no debe ser considerada como una
garantía total por parte de ABB de que el robot industrial no provocará ningún daño o
accidente incluso si se han respetado todas las instrucciones de seguridad.
14 Información relacionada
Descrita en:
Instalación de los dispositivos Manual de Producto - Instalación y
de seguridad Puesta en Servicio
Cambio de los modos del robot Guía del Usuario - Puesta en marcha
Limitación del área de trabajo Manual de Producto - Instalación y
Puesta en Servicio
Al usuario
“Declaración del Fabricante”.
Esto no es más que una traducción de la declaración oficial. El docu-
mento original (en inglés) con su nº de serie correspondiente está
entregado con el robot.
Declaration by the manufacturer

as defined by machinery directive 89/392/EEC Annex II B
Herewith we declare that the industrial robot
IRB 1400 IRB 2000 IRB 2400 IRB 3000 IRB 3400
IRB 4400 IRB 6000 IRB 6400 IRB 6400C IRB 640
manufactured by ABB Robotics Products AB 721 68 Västerås, Sweden

with serial No.
LABEL
is intended to be incorporated into machinery or assembled with other machinery to constitute

disclosure to third parties without express authority is
machinery covered by this directive and must not be put into service until the machinery into
information contained therein. Reproduction, use or
We reserve all rights in this document and in the
which it is to be incorporated has been declared in conformity with the provisions of the
strictly forbidden.  ABB Robotics Products AB
directive, 91/368 EEC.
Applied harmonised standards in particular:
EN 292-1 Safety of machinery, basic terminology

EN 292-2 Safety of machinery, technical principles/specifications, emergency stop
EN 418 Safety of machinery, emergency stop equipment
N
EN 563 Safety of machinery, temperatures of surfaces
IO
EN 614-1 Safety of machiney, ergonomic design principles
EN 775 Robot safety
AT
EN 60204 Electrical equipment for industrial machines
M
prEN 574 Safety of machinery, two-hand control device

R
prEN 953 Safety of machinery, fixed / moveable guards

FO
prEN 954-1 Safety of machinery, safety related parts of the control system
EN 50081-2 EMC, Generic emission standard. Part 2: Industrial environment
IN
EN 55011 Class A Radiated emission enclosure

EN 55011 Class A Conducted emission AC Mains
R
EN 50082-2 EMC, Generic immunity standard. Part 2: Industrial environment

FO
EN 61000-4-2 Electrostatic discharge immunity test

EN 61000-4-3 Radiated, radio-frequency, electromagnetic field immunity yest
ENV 50204 Radeated electromagnetic field from digital radio telephones, immunity test
LY
EN 61000-4-4 Electrical fast transient/burst immunity test

N
ENV 50141 Conducted disturbences induced by radio-frequency fields, immunity test

O
Prepared Responsible department

Title Technical Provisions
M Jonsson, 970904 SEROP/K
Approved by,date Take over department Page
Declaration by the manuf.
K-G Ramström, 970905 1
Product Design Responsible

Status No.of pages
APPROVED Tillverkardeklaration 1
Document No Rev. ind.
ABB Robotics Products 3HAB 3585-1 08

ABB ROBOTICS PRODUCTS AB CONFIGURATION LIST
Robot type: Revision: Manufact order no: Serial no:
For RAC: RAC Ref no: Sales order no:
Tested and approved: Date Name
MANIPULATOR:
CONTROL SYSTEM:
Al usuario
ROBOT SYSTEM:
La Lista de Configuración es una especificación individual del sis-
tema robot relativa a la configuración y dimensión.
Date
Delivery from factory:
A la entrega, el documento completo se encuentra en el sistema de
control del robot..
Delivery to customer:
Acceptance by customer:
Customer information:
Customer:
Address:
OPTIONS/DOCUMENTATION
QTY OPTION/PARTNO REVISION DESCRIPTION

Descripción del Sistema
INDICE
Página
1 Estructura ........................................................................................................................ 3
1.1 Manipulador.......................................................................................................... 3
1.2 Controlador ........................................................................................................... 7
1.3 Unidad electrónica.................................................................................................. 8
2 Sistema del Computador ................................................................................................ 11
3 Sistema de Servo.............................................................................................................. 13
3.1 Función Principal.................................................................................................... 13
3.2 Regulación ............................................................................................................. 13
3.3 Control del robot................................................................................................... 13
3.4 Protección de sobrecarga ..................................................................................... 14
4 Sistema de E/S ................................................................................................................. 15
5 Sistema de Seguridad...................................................................................................... 17
5.1 La cadena de funcionamiento.............................................................................. 17
5.2 Modos MOTORS ON y MOTORS OFF ............................................................ 18
5.3 Señales de paro de seguridad.................................................................................. 19
5.4 Limitación de la velocidad ................................................................................... 19
5.5 ENABLE................................................................................................................ 19
5.6 Supervisión de 24-V.............................................................................................. 19
5.7 Monitorización ...................................................................................................... 20
6 Ejes Externos ................................................................................................................... 21
Descripción del Sistema
INDICE
Página
Descripción del Sistema Estructura
1 Estructura
El robot está formado de dos partes principales, el manipulador y el controlador, des-

critos respectivamente en los apartados 1.1 y 1.2 siguientes.
1.1 Manipulador
Está equipado con motores de corriente alterna que no requieren ningún manteni-
miento y que disponen de frenos electromecánicos incorporados. Los frenos bloquean
los motores cuando el robot no está operativo durante un periodo que excede los 1000
horas. El tiempo es configurable para el usuario.
En las figuras que se muestran a continuación se indican los distintos movimientos de

los diferentes manipuladores así como sus componentes.
Motor eje 5 Eje 3

Motor eje 6
Eje 4 Eje 5
Eje 6
Motor eje 4
Brazo superior
Eje 2 Brazo inferior
Motor eje 1 Motor eje 2
Motor eje 3
Eje 1
Base
Figura 1 Estructura de movimientos de los modelos IRB 1400 e IRB 140.
Estructura Descripción del Sistema
Unidad motor eje 4

Brazo superior
Unidad motor eje 5 Eje 3
Eje 4
Unidad motor eje 6 Eje 5
Eje 6
Eje 2 Brazo inferior
Unidad motor y caja

reductora eje 2
Unidad motor y
caja reductora
eje 3
Eje 1
Base
Figura 2 Estructura de movimientos del IRB 2400.
Brazo superior
Eje 5 Motor eje 4
Eje 4
Motor eje 5
Motor eje 6
Eje 6
Eje 3
Brazo inferior
Eje 2
Motor eje 1
Motor eje 3
Motor eje 2
Eje 1
Base
.
Eje 3
Brazo superior
Motor eje 4 Motor eje 5
Eje 4
Eje 5
Motor eje 5
Eje 6
Eje 2 Motor eje 2

Motor eje 1
Brazo inferior
Motor eje 3
Eje 1
Base
Eje 3 Brazo superior Motor eje 6
Eje 6
Eje 2
Motor eje 2
Motor eje 3
Brazo inferior
Motor eje 1
Eje 1

Motor 1 eje (X)

Motor 3 eje (Z)
Motor 2 eje (Y)

Motor 6 eje (C)
2 eje (Y)
3 eje (Z)
6 eje (C)
1 eje (X)
1.2 Controlador
El controlador, que contiene la electrónica que controla el manipulador y el equipo
periférico, ha sido específicamente diseñado para el control del robot, y por consi-
guiente, ofrece un rendimiento y una funcionalidad óptimas.
En la Figura 7 se indica la situación de los diferentes componentes del armario.
Unidad de programación
Panel de control
Interruptor principal
Disco de accionamiento
Conexión del
manipulador
Figura 7 Parte externa del armario y sus distintas unidades.
1.3 Unidad electrónica

Toda la electrónica de control y de supervisión, excepto la tarjeta de medida serie que
se encuentra dentro del manipulador, está localizada dentro del controlador.
Computador principal
Computador del obot
Módulo acc. 3
Módulo acc. 2
Módulo acc. 1
Enlace CC
Tarjeta de memoria
Tarjeta opcional
Tarjeta opcional
Unidad de
alimenta-
ción
Transformador
Figura 8 La localización de las tarjetas electrónicas y de las unidades detrás de la puerta.
La unidad electrónica (unidad de alimentación + tarjeta de bus) comprende las siguien-

tes partes:
• Tarjeta de computador del robot -

contiene los computadores utilizados para controlar el movimiento del manipu-
lador y la comunicación de E/S.
• Tarjeta de memoria -
contiene la memoria RAM adicional, que puede tener tres capacidades, 8 y 16
Mb.
• Tarjeta de computador principal -
contiene 8 MB de memoria RAM y el computador principal que controla la
totalidad del sistema robot.
• Tarjetas opcionales -
Tarjetas de comunicación que contienen circuitos para la comunicación por red
y por bus de campo.
• Fuente de alimentación -
con 4 salidas de tensión reguladas y protegidas contra cortocircuitos.
Sistema de accionamiento:
• Enlace de CC -
que convierte la corriente alterna (CA), trifásica, en una corriente continua
(CC).
• Módulo de accionamiento -
que regula el par de 2 - 3 motores.
Cuando se utiliza la capacidad máxima para los ejes externos, se necesitará un segundo
armario de control. El armario para los ejes externos comprende una conexión de CA,
un interruptor principal, conectores, un transformador, un enlace de CC, módulos de
accionamiento y una unidad de alimentación. No se incluye ninguna unidad de com-
putador.
Baterías de litio
Unidades E/S (x4)
Conexión de CA
Panel de seguridad
Motores act. y contactor frenos Disco flexible
Figura 9 La situación de las unidades debajo de la cubierta superior.
• Baterías de litio para la memoria de seguridad.

• Panel de seguridad -
reúne y coordina todas las señales que afectan la seguridad operacional y per-
sonal.
• Unidades de E/S -
permite la comunicación con el equipo externo mediante entradas y salidas
digitales, señales analógicas o buses de campo.
Las unidades de E/S podrán estar situadas alternativamente fuera del armario.
La comunicación con los datos del robot se realiza a través de un cable trenzado
Bus CAN que permite el posicionamiento de las unidades junto a los procesos.
• Tarjeta de medida serie (dentro del manipulador) -
que reúne los datos de resolver y los transfiere en serie a la tarjeta computador
del robot. La tarjeta de medida serie está alimentada por batería para no perder
la información de vueltas en caso de un fallo de la alimentación.
Descripción del Sistema Sistema del Computador
2 Sistema del Computador
El sistema de computador está formado por tres computadores montados en dos tarje-
tas de circuitos. Los computadores comprenden:
- La tarjeta de computador principal -

que contiene el computador principal del robot y controla el sistema de robot
entero.
- La tarjeta de computador del robot -
que contiene el computador de E/S que actúa como un enlace entre el com-
putador principal, el entorno y el computador de ejes que controla la veloci-
dad de los ejes del robot.
Para encontrar la localización de las diferentes tarjetas, véase el apartado referente a

la Unidad electrónica en la página 8.
Los computadores son el centro procesador de datos del sistema de robot. Poseen todas
las funciones necesarias para la creación, ejecución y almacenamiento de un programa
de robot. También contienen las funciones para la coordinación y regulación de los
movimientos de los ejes. En la Figura 10 se indica como el sistema de computador
comunica con las demás unidades.
Tarjeta de
computador
principal Tarjeta de
Computador
memoria
principal
Tarjeta de
computador Computador
del robot red E/S
Computador Computador
de ejes de E/S
Unidad de
programación
Unidades
Unidades de de E/S
accionamiento
Tarjeta de medida
serie Unidad de
disco
Figura 10 Los interfaces del sistema de computador.
Sistema del Computador Descripción del Sistema
Descripción del Sistema Sistema de Servo
3 Sistema de Servo
3.1 Función Principal

El sistema servo es un sistema complejo que comprende varias unidades interactivas
diferentes y partes del sistema – tanto de hardware como de software. La función del
servo comprende:
• La regulación digital de los posicionamientos, velocidad y corriente de los ejes

del robot.
• El funcionamiento síncrono en CA de los motores del robot.
3.2 Regulación
Durante el funcionamiento, el sistema continuamente va recibiendo nuevos datos de
posición de los ejes del robot procedentes de la tarjeta de medida serie. Estos datos son
introducidos en el regulador de posición y luego son comparados con los datos de posi-
ción anteriores. Una vez han sido comparados y amplificados, se proporcionarán nue-
vas referencias para la posición y la velocidad del robot.
El sistema también contiene un modelo del robot que continuamente calcula los pará-
metros de regulación óptimos teniendo en cuenta los factores externos tales como la
gravedad, el momento de inercia y la interacción entre los ejes. Véase la Figura 11 de
la página siguiente.
3.3 Control del robot

Una referencia de corriente alterna para dos fases será calculada en base a la señal del
resolver y a una relación conocida entre el ángulo del resolver y el ángulo del rotor. La
tercera fase será creada a partir de las dos anteriores.
La corriente de las fases se regulará en la unidad de accionamiento en reguladores de

corriente separados. De esta manera, se generarán tres tensiones de referencia que
serán transformadas en la corriente deseada por el convertidor de modulación de
anchura de pulsos (PWM), y a continuación, serán enviadas a los motores.
La tarjeta de medida serie recibe los datos de resolver de seis resolvers como máximo
y genera información sobre la posición de los resolvers.
Sistema de Servo Descripción del Sistema
Los siguientes diagramas muestran la estructura del sistema para el funcionamiento de

CA así como la estructura fundamental de la unidad de accionamiento.
Computador
Posición del rotor Referencia par Tarjeta de medida

serie
Unidad de
Enlace CC acciona- M R
miento
FUNCIONAMIENTO CA
Enlace CC
Referencia
par +
-
M
PWM
ESTIMADOR +
CORRIENTE - U
Posición
del rotor +
W
M
M
PWM
+ -
Regulador - V
de corriente +
PWM
M
-
Circuitos
principales
Figura 11 Estructura del sistema para el funcionamiento en CA.
3.4 Protección de sobrecarga

La resistencia PTC se encuentra incorporada en los motores del robot a fin de propor-
cionar una protección térmica contra las sobrecargas. Los sensores PTC están conecta-
dos a una entrada en el panel de seguridad que es sensible al nivel de resistencia y que
comprueba que se mantiene una resistencia baja.
El computador del robot comprueba los motores a intervalos regulares para detectar las
sobrecargas, mediante la lectura del registro del panel de seguridad. En el caso en que
se produzca una sobrecarga, todos los motores son desactivados.
Descripción del Sistema Sistema de E/S
4 Sistema de E/S
Sirve para la comunicación con otro equipo que utiliza señales de E/S digitales y analógicas.
Computador principal bus VME
Computador de E/S
Unidad
de progr
Disco
acc. Bus E/S
distribuidas
RS 485 SIO2 CAN/
General DeviceNet
Puertos serie RS 232 SIO1
Conexiones del usuario

16 Unida-
16 des de
E/S
Unidades
slave
E/S E/S E/S bus campo
Panel
Señales de seguridad
de segu-
ridad
Ethernet
Tarjeta comunicación
Figura 12 Descripción general de las E/S del sistema.
Sistema de E/S Descripción del Sistema
Descripción del Sistema Sistema de Seguridad
5 Sistema de Seguridad
El sistema de seguridad del robot está basado en un circuito de seguridad de dos cana-
les que está continuamente monitorizado. Si se detecta un error, la alimentación a los
motores se desactiva y los frenos quedan activados. Para regresar al modo MOTORES
ON, se deberán cerrar las dos cadenas. Mientras estas dos cadenas difieran, el sistema
permanecerá en el modo MOTORES OFF.
La Figura 13 siguiente ilustra un circuito principal con los conectores disponibles para
el usuario.
LS Interruptores de estado sólido
Contacto
ES
2ª Unidad
cadena acc.
interlock
GS
TPU En &
EN RUN M
AS
Comandos computador
LS = Interruptor de final de carrera

Auto Manual AS = Paro de protección modo Automático
TPU En= Dispositivo de habilitación, unidad de
Selector de modo programación
de operación
GS = Paro de protección modo General
ES = Paro de Emergencia
Figura 13 Diagrama general de uno de los circuitos de seguridad.
5.1 La cadena de funcionamiento

Los pulsadores de paro de emergencia del panel de control y de la unidad de programación
y los pulsadores de paro de emergencia externos están incluidos en la cadena de funciona-
miento de dos canales.
El usuario podrá conectar un paro de protección, PARO AUTO, que estará activo en el
modo de funcionamiento AUTO. En cualquiera de los modos MANUAL, el dispositivo de
habilitación de la unidad de programación invalidará el PARO AUTO.
El usuario podrá conectar un paro de protección PARO GENERAL que estará activo en
todos los modos de funcionamiento.
El objetivo de esas funciones de paro de protección es crear en torno al manipulador una área
de seguridad, que pueda ser accesible, no obstante, para los trabajos de mantenimiento y de
programación.
Sistema de Seguridad Descripción del Sistema
En el caso en que se abra cualquiera de los interruptores dobles de la cadena de funcio-

namiento, la cadena se interrumpe y los contactores de funcionamiento se desactivan,
y los frenos detienen de esta manera el robot. En el caso en que el circuito de seguridad
se interrumpa, se produce directamente una llamada de interrupción a partir del panel
de seguridad al computador del robot, para asegurar que la causa de la interrupción sea
rectificada lo antes posible.
Cuando el robot ha sido parado por un interruptor de final de carrera, se podrá mover el
robot de esta posición con la palanca de mando y pulsando al mismo tiempo el pulsador
MOTORS ON. El pulsador MOTORS ON está monitorizado y puede permanecer activado
durante 30 segundos como máximo.
Una serie de LEDs para ES, AS y GS están conectados a los dos circuitos de seguridad para
permitir una localización rápida de la posición donde la cadena de seguridad se ha interrum-
pido. Los LEDs se encuentran en la parte superior del panel de seguridad. La indicación de
estado está también disponible en el visualizador de la unidad de programación.
5.2 Modos MOTORS ON y MOTORS OFF

La función principal del circuito de seguridad consiste en asegurar que el robot pase a
la posición de MOTORS OFF en cuanto se interrumpa la cadena de funcionamiento. El
computador del robot comprueba él mismo los últimos interruptores (ENABLE y
MOTORS ON).
En el modo de funcionamiento AUTO, el usuario podrá volver a activar el sistema apre-

tando el pulsador MOTORS ON del panel de control. Si el circuito está conforme, el com-
putador del robot cerrará entonces el relé MOTORS ON para completar el circuito. Cuando
se pasa a MANUAL, el modo pasará a MOTORS OFF, y en esta fase el computador del
robot abrirá el relé MOTORS ON. Si el modo del robot no pasa a MOTORS OFF, la cadena
ENABLE se interrumpirá para permitir que el relé ENABLE pueda abrirse. El circuito de
seguridad puede estar de este modo interrumpido en dos lugares por el computador robot.
En cualquiera de los modos de funcionamiento MANUAL, el usuario podrá volver al

funcionamiento apretando el dispositivo de habilitación de la unidad de programación.
Si el circuito está conforme, el computador del robot cerrará entonces el relé MOTORS
ON para completar el circuito. La función del circuito de seguridad se describe como
una combinación de interruptores mecánicos y relés controlados por el computador del
robot que están continuamente monitorizados por el computador del robot.
Descripción del Sistema Sistema de Seguridad
5.3 Señales de paro de seguridad

De acuerdo con la norma de seguridad ISO/DIS 11161 referente a los “Sistemas de
automatización industriales -seguridad de los sistemas de fabricación integrados-
Requisitos básicos”, existen dos categorías de paros de seguridad, la categoría 0 y la
categoría 1, que se describen a continuación.
El paro de categoría 0 deberá utilizarse cuando, para propósitos de seguridad, la alimenta-

ción de los motores debe ser inmediatamente desactivada, por ejemplo, cuando se haya
pasado por delante de un dispositivo de protección como una célula fotoeléctrica para pro-
teger la entrada dentro del área de trabajo del robot. Es posible que este paro no controlado
del movimiento requiera unas rutinas especiales de rearranque, en el caso en que la trayec-
toria programada haya sufrido una desviación como consecuencia del mismo.
El paro de categoría 1 deberá utilizarse cuando, para propósitos de seguridad, se usan

vallas de protección para la entrada dentro del área de trabajo. Este paro del movi-
miento controlado tiene lugar dentro de la trayectoria programada, lo cual facilita el
rearranque.
Todos los paros de seguridad son por defecto paros de la categoría 0. Los paros de segu-
ridad de la categoría 1 pueden obtenerse activando el paro suave (paro retrasado) junto
con AS o GS. La activación se realiza activando un parámetro, véase Guía del Usuario,
sección Parámetros del Sistema, Tema: Controlador.
5.4 Limitación de la velocidad

Para programar el robot, el interruptor del modo de funcionamiento deberá estar en
posición MANUAL VELOCIDAD REDUCIDA. Entonces, la velocidad máxima del
robot está limitada a 250 mm/s.
5.5 ENABLE
ENABLE es una señal de 24-V generada en la unidad de alimentación. La señal es
enviada al computador del robot y de aquí al panel de seguridad.
Los errores que afectan la señal ENABLE son los siguientes:
• En la unidad de alimentación; errores en las tensiones de entrada.

• En el computador del robot; errores en los diagnósticos o en el programa de
control del servo.
• En la unidad de accionamiento; errores de regulación y de sobreintensidad.
5.6 Supervisión de 24-V

Si el suministro de los 24-V a los circuitos de seguridad queda interrumpido, los con-
tactores de MOTOR ON quedarán desactivados, provocando así un paro de los moto-
res al quedarse sin tensión.
Sistema de Seguridad Descripción del Sistema
5.7 Monitorización
La monitorización se realiza utilizando tanto el hardware como el software y com-
prende la parte externa de los circuitos de seguridad, incluyendo interruptores y contac-
tores de funcionamiento. La parte de hardware y de software funcionan
independientemente una de otra.
Los siguientes errores podrán ser detectados:
Todas las entradas de los circuitos de seguridad están vinculadas a registros, que per-
miten al computador del robot la monitorización de su estado. Si ocurre una interrup-
ción en el circuito de seguridad, se podrá leer el estado en que se encontraba el sistema.
En el caso en que alguna de las funciones de interruptor hayan sido ajustadas de forma
incorrecta, provocando únicamente la interrupción de una de las cadenas de funciona-
miento, el computador del robot lo detectará. Gracias a la función de bloqueo del hard-
ware, no se podrá pasar al estado MOTORS ON sin haber corregido la causa.
Descripción del Sistema Ejes Externos
6 Ejes Externos
Los ejes externos están controlados por unidades de accionamiento, que se encuentran
montadas dentro del controlador o bien, fuera en un armario separado, según se indica
en la Figura 14.
El número máximo de unidades de accionamiento montadas dentro del controlador es

de una o dos, dependiendo del tipo de robot.
Además de comunicar con las unidades de accionamiento de ABB, se podrá también

comunicar con unidades de accionamiento externas de otras marcas. Referirse al doc-
umento de Especificación de Producto RobotWare para BaseWare OS 3.1.
Sistema de medida 2
Sistema de
accionamiento 1,
dentro del arma-
rio del robot
alt.
No contiene
CPU
IRB
Sistema de accionamiento 2
dentro del armario de los ejes
externos
Sistema de medida 1
Figura 14 Diagrama general, ejes externos.
Ejes Externos Descripción del Sistema
Instalación y Puesta en Servicio
INDICE
Página
1 Transporte y Desembalaje .............................................................................................. 5

1.1 Estabilidad / Riesgo de pérdida de equilibrio del sistema ...................................... 6
1.2 Disquetes del sistema.............................................................................................. 6
1.3 Etiquetas de aviso ................................................................................................... 6
2 Instalación........................................................................................................................ 7
2.1 Elevación del manipulador y del controlador......................................................... 7
2.2 Montaje del robot.................................................................................................... 13
2.2.1 Manipulador ................................................................................................. 13
2.2.2 Controlador .................................................................................................. 14
2.3 Tensiones (válido para todas las versiones)............................................................ 15
2.3.1 Rigidez ......................................................................................................... 15
2.3.2 IRB 6400 ...................................................................................................... 15
2.4 Espacio requerido ................................................................................................... 16
2.4.1 Manipulador ................................................................................................. 16
2.4.2 Controlador .................................................................................................. 18
2.5 Funcionamiento manual de los frenos .................................................................... 19
2.6 Limitación del área de trabajo ................................................................................ 20
2.6.1 Eje 1 ............................................................................................................. 20
2.6.2 Ejes 2 y 3...................................................................................................... 21
2.7 Orificios de montaje para el equipo en el manipulador.......................................... 22
2.7.1 Tornillos para la fijación del equipo adicional............................................. 23
2.8 Cargas ..................................................................................................................... 24
2.9 Conexión del controlador al manipulador .............................................................. 25
2.9.1 Conexión en el lateral izquierdo del armario (opción 12x) ......................... 25
2.10 Dimensiones de las vallas de seguridad ............................................................... 25
2.11 Conexión de la alimentación principal ................................................................. 26
2.11.1 Conexión al interruptor principal ............................................................... 26
2.11.2 Conexión mediante un terminal hembra .................................................... 27
2.12 Inspección antes de la puesta en marcha .............................................................. 27
2.13 Puesta en marcha .................................................................................................. 28
2.13.1 Generalidades............................................................................................. 28
2.13.2 Actualización del contador de revoluciones .............................................. 30
2.13.3 Comprobación de la posición de calibración ............................................. 34
2.13.4 Posiciones alternativas de calibración........................................................ 34
2.13.5 Funcionamiento del robot .......................................................................... 34
Manual de Producto del IRB 6400 1

INDICE
Página
3 Conexión de las Señales .................................................................................................. 35

3.1 Tipos de señales...................................................................................................... 35
3.2 Selección de los cables ........................................................................................... 35
3.3 Eliminación de las interferencias ........................................................................... 36
3.4 Tipos de conexiones ............................................................................................... 36
3.5 Conexiones ............................................................................................................. 37
3.5.1 A borneros de conexión ............................................................................... 37
3.5.2 A conectores (opción) .................................................................................. 37
3.6 Conexiones del usuario en el manipulador ........................................................ 39
3.7 Conexión a borneros............................................................................................... 44
3.8 El circuito MOTORES ON / MOTORES OFF ...................................................... 45
3.9 Conexión de las cadenas de seguridad .................................................................. 46
3.9.1 Conexión de ES1/ES2 en el panel de seguridad ......................................... 47
3.9.2 Conexión a los contactos Motor On/Off...................................................... 48
3.9.3 Conexión al selector de modo de operación ............................................... 48
3.9.4 Conexión al contacto del freno ................................................................... 48
3.10 Conexiones externas para el usuario .................................................................... 49
3.11 Relé de seguridad externo..................................................................................... 52
3.12 Señales de paro de protección del área................................................................. 53
3.12.1 Paro retardado de protección del área........................................................ 53
3.13 Tensión disponible................................................................................................ 53
3.13.1 Alimentación de E/S de 24 V .................................................................... 53
3.13.2 Alimentación de 115/230 V CA................................................................. 54
3.14 Alimentación externa de 24 V.............................................................................. 54
3.15 Conexión de equipo adicional al manipulador (opcional).................................... 55
3.15.1 Conexiones en el brazo superior................................................................ 55
3.15.2 Conexiones en el brazo superiorcon BusCan ............................................ 56
3.15.3 Conexión de una lámpara de señal en el brazo superior (opción) ............. 58
3.16 Unidades de E/S distribuidas................................................................................ 58
3.16.1 Generalidades............................................................................................. 58
3.16.2 Sensores ..................................................................................................... 59
3.16.3 Conexión y conectores de direccionamiento del bus CAN ....................... 59
3.16.4 E/S Digitales DSQC 328 (opcional) .......................................................... 61
3.16.5 E/S Combi AD DSQC 327 (opcional)....................................................... 63
3.16.6 E/S Analógicas DSQC 355 (opcional)....................................................... 66
3.16.7 Unidad interface encoder, DSQC 354........................................................ 69
2 Manual de Producto del IRB 6400

INDICE
Página
3.16.8 Relé E/S DSQC 332................................................................................... 72

3.16.9 E/S Digitales 120 VCA DSQC 320 ........................................................... 75
3.17 Unidades de bus de campo ................................................................................... 78
3.17.1 RIO (Entradas/Salidas remotas),
E/S remotas para Allen-Bradley PLC DSQC 350...................................... 78
3.17.2 Interbus-S, slave DSQC 351 ...................................................................... 80
3.17.3 Profibus-DP, slave, DSQC352 ................................................................... 83
3.18 Comunicación....................................................................................................... 85
3.18.1 Enlaces serie, SIO ...................................................................................... 85
3.18.2 Comunicación Ethernet, DSQC 336 .......................................................... 87
3.19 Panel de control externo ....................................................................................... 90
4 Instalación del Programa de Control ............................................................................ 91
4.1 Disquetes del sistema.............................................................................................. 91
4.1.1 Procedimiento de instalación ....................................................................... 91
4.2 Calibración del manipulador .................................................................................. 92
4.3 Arranque en frío...................................................................................................... 92
4.4 Como cambiar el idioma, las opciones y los tipos IRB.......................................... 93
4.5 Como utilizar el disco, Parámetros del Manipulador ............................................. 94
4.6 Robot con el software instalado a la entrega .......................................................... 94
4.7 Robot sin el software instalado a la entrega ........................................................... 94
4.8 Guardar los parámetros en el disco de Parámetros del Controlador....................... 95
5 Ejes externos .................................................................................................................... 97
5.1 Generalidades ......................................................................................................... 97
5.2 Juegos de fácil uso.................................................................................................. 99
5.3 Ejes externos diseñados para el usuario ................................................................. 100
5.3.1 DMC-C......................................................................................................... 100
5.3.2 FBU.............................................................................................................. 101
5.3.3 Sistema de Medida ....................................................................................... 102
5.3.4 Sistema de Accionamiento........................................................................... 107
5.3.5 Archivos de configuración ........................................................................... 114

INDICE
Página

Instalación y Puesta en Servicio Transporte y Desembalaje
1 Transporte y Desembalaje
Nota:
Antes de empezar el desembalaje y la instalación del robot, se deberán leer atentamente
las normas de seguridad y las demás instrucciones que se encontrarán en un documento
separado de la Guía del Usuario, en el Manual de Producto.
La instalación deberá ser llevada a cabo por personal cualificado y deberá adecuarse a
todas las normas nacionales y locales.
Al desembalar el robot, se deberá comprobar que no haya ningún desperfecto que se podría
haber ocasionado durante el transporte y el desembalaje del sistema.
Condiciones de funcionamiento:
Temperatura ambiental +5° a +45°C (manipulador)

+5° a + 52° C (controlador)
Humedad relativa 95% como máximo a temperatura constante
Condiciones de almacenamiento:
En el caso en que no se vaya a instalar el equipo de forma inmediata, éste deberá almacenarse
en un sitio seco con una temperatura ambiental que oscile entre los -25° C y los + 55° C.
Cuando se envía el material por transporte aéreo, el robot deberá encontrarse en una área pre-
surizada.
El peso neto del manipulador es de aproximadamente :
IRB 6400PE/2.25-75 1590 kg

IRB 6400 /2.4-120 1910 kg
IRB 6400 /2.4-150, /2.4-200, FHD,
/2.8-120, /3.0-75 2050 kg
IRB 6400S /2.9-120 2240 kg
Para la versión destinada a talleres de fundición (F), ver la correspondiente versión normal.
El sistema de control pesa unos 240 kg.
Antes de transportar el manipulador, se deberá colocar el eje 2 inclinado hacia atrás de 30º y el
eje 3 deberá ser movido hacia abajo hasta alcanzar una posición contra los topes mecánicos del
eje 2.

Transporte y Desembalaje Instalación y Puesta en Servicio
1.1 Estabilidad / Riesgo de pérdida de equilibrio del sistema

Si el manipulador no está fijado en el suelo y en una posición de paro, no estará en
una situación estable dentro del área de trabajo. En el caso en que se desee mover los
brazos del robot, esta operación deberá realizarse con mucho cuidado de forma a no
desplazar el centro de gravedad, ya que ello podría desestabilizar el manipulador.
Versión Area trabajo, posición 0 Area trabajo, posición 5

carga= 0 kg carga=máx carga= 0 kg carga=max
2.4-120 no no no sí
2.4-150 no no no sí
2.4-200, FHD no no no si
2.8-120 no no sí sí
3.0-75 no no sí sí
S /2.9-120 sí sí sí sí
IRB 6400PE/2.25-75 no sí sí sí
no = situación estable
sí = situación no estable, riesgo de desestabilización
Para la versión destinada a talleres de fundición (F), véase la correspondiente versión nor-
mal.
1.2 Disquetes del sistema

Antes de cualquier utilización, se deberá realizar una copia de seguridad (en un PC) de los
disquetes que se encuentran en la caja fijada en la estantería de la unidad de programación.
Se recomienda no trabajar nunca con la versión original de los disquetes. Una vez reali-
zadas las copias de seguridad de los disquetes originales, éstos deberán guardarse en un
lugar seguro.
¡Ojo! No almacenar nunca disquetes dentro del controlador debido a la elevada tem-
peratura que se registra en el interior del mismo.
1.3 Etiquetas de aviso

Se suministran dos etiquetas de aviso con el modelo IRB 6400FHD que sirven para
indicar que no se permite utilizar el robot fuera del área de trabajo de la muñeca, cuando
la muñeca está cargada, según las indicaciones del diagrama de cargas del documento
Especificación del Producto. Estas etiquetas deberán estar pegadas en superficies adecua-
das de modo a atraer la atención del usuario, como por ejemplo en el controlador y/o en
la puerta de la célula de robot.
Para más información, referirse al capítulo 3.4 del documento de Especificación del Pro-
ducto del IRB 6400.
Si el robot es utilizado fuera de esta área de trabajo, es posible que sus frenos no sean
capaces de controlar la carga. Esto podría provocar daños personales.

Instalación y Puesta en Servicio Instalación
2 Instalación
2.1 Elevación del manipulador y del controlador

La mejor manera de elevar el manipulador consiste en utilizar bridas de elevación y
una grúa. Las bridas deberán ser acopladas a los cáncamos de elevación situados en
ambos lados de la estructura (véase la Figura 1). Las dimensiones de las bridas de
elevación deben cumplir con las normas vigentes relativas a la elevación del sis-
tema. También se podrá acoplar dos soportes de elevación (opción) para poder uti-
lizar un toro de elevación (véase la Figura 3).
Las siguientes instrucciones de elevación son válidas para un robot sin ningún
equipo añadido. En el caso en que se utilice algún equipo adicional en el robot,
el centro de gravedad cambiará y por tanto pondrá en peligro cualquier ope-
ración de elevación.
¡Atención! No pasar nunca por debajo de una carga en suspensión.

Instalación Instalación y Puesta en Servicio
Grúa de elevación para:

2.4-120, 2.4-150, 2.4-200, FHD, 2.8-120 y 3.0-75
Longitud=1725
Longitud=1525
A
Posición de elevación A
Versión
2.4-120 850
*)En estos modelos los cáncamos de eleva- 2.4-150 850
ción se encuentran bloqueados por unos 2.4-200 850
topes promientes situados en el brazo infe- FHD 850
rior. Por ello el controlador deberá ser ele- 2.8-120 1350 *
vado mediante un toro de elevación. 3.0-75 1350 *
Figura 1 Elevación del manipulador utilizando una grúa.

Grúa de elevación, en posición de calibración para:

2.4-120, 2.4-150, 2.4-200, FHD, 2.8-120 y 3.0-75
Min. 700
Figura 2 Elevación del manipulador con el sistema de brazo en la posición de calibración.

Toro de elevación para:

2.4-120, 2.4-150, 2.4-200, FHD, 2.8-120
y 3.0-75
400 400 A
1050 910
1120 *)
*) válido para Posición de elevación A

2.4-150, 2.8-120, Versión
3.0-75 2.4-120 850
2.4-150 850
2.4-200 850
FHD 850
2.8-120 1350
3.0-75 1350
Figura 3 Elevación del manipulador utilizando un toro.
No se podrá utilizar una grúa para la elevación con este tipo de adaptación para
el toro.

Grúa de elevación para: Toro de elevación para:

S /2.9-120 S /2.9-120
Figure 4 Elevación del manipulador mediante una grúa o un toro de elevación
¡ATENCION!
El equipo de elevación del toro para la versión S/2.9-120 deberá ser retirado antes
de poner el robot en funcionamiento
Toro de elevación para:

PE /2.25-75
400 700
910
Figura 5 Elevación del manipulador mediante la utilización de un toro.
Sólamente elevar el IRB 6400PE/ 2.25-75 con un toro de elevación (el dispositivo
de elevación es estándar).
Para elevar el controlador, se deberá utilizar los cuatro dispositivos de elevación situa-
dos en el armario o bien un toro de elevación (véase la Figura 6).
Min. 60°
Si el controlador ha sido
suministrado sin su cubierta A
superior, no se deberán A-A
utilizar los dispositivos de A
elevación. En vez de ello, se
deberá utilizar un toro de
elevación.
Figura 6 El ángulo máximo formado por las bridas de elevación en la operación de elevación
del controlador.

2.2 Montaje del robot
2.2.1 Manipulador
Los tres puntos de fijación de la base del manipulador deberán estar colocados en tres
superficies planas que cumplan con el requisito de nivelación especificado a continuación.
Utilizar arandelas de ajuste si es necesario. El resto de la superficie deberá ser plana con un
margen de ± 2 mm. Para la configuración de los orificios, véase la Figura 7. Se aceptará una
inclinación de 5º como máximo para el modelo montado en el suelo. Es necesario que la
superficie cumpla con el siguiente requisito:
0.5
∅ 0,2 720
D=48(3x)
D=32(3x)
415,7
Z 100 ±0,5
X
A A +2
D=64 F9 (3x) 15 0
480±0,1 Superficie de fijación D=85 (3x)

A-A
Manguito guía
Figura 7 Fijación del manipulador.

El manipulador deberá fijarse con tres pernos M30, que deberán ser apretados alterna-
tivamente.
Pernos recomendados: M30x160 8,8 Tornillo Allen con arandela
Par de apriete: 1000 Nm
Se podrán añadir dos manguitos guía en dos de los orificios de los pernos, para permitir
que se pueda volver a montar el mismo manipulador sin realizar un ajuste del programa

Para montar una placa de montaje o una estructura en una superficie de hormigón, se
deberá seguir las instrucciones generales referentes a los pernos expansivos. Los torni-
llos deben ser capaces de soportar las tensiones definidas en el apartado 2.3 Tensiones
(válido para todas las versiones).
2.2.2 Controlador
El controlador deberá ser fijado en el suelo mediante pernos M12 (de acuerdo con la con-
figuración de los orificios indicada a continuación). Referirse también al apartado 2.4
Espacio requerido, antes de realizar el montaje del controlador.
720
400

2.3 Tensiones (válido para todas las versiones)
2.3.1 Rigidez
La rigidez de la base deberá estar diseñada para reducir al máximo la influencia sobre
el comportamiento dinámico del robot. Para un rendimiento óptimo, la frecuencia de
la base con el peso del robot debe ser superior a 22 Hz.
La función AjusteServo sirve para adaptar el ajuste del robot a una base que no es
óptima.
2.3.2 IRB 6400
Carga permitida Carga máxima

(En funcionamiento) (Paro de emergencia))
Fuerza xy ± 12000 N ± 18000 N
Fuerza z 21000 ± 5500 N 21000 ± 10000 N
Par de apriete xy ± 32000 Nm ± 39000 Nm
Par de apriete z ± 6000 Nm (±12 000 Nm*) ± 13000 Nm
(* IRB 6400PE/2.25-75)
La fuerza xy y el par de apriete xy son vectores que pueden adoptar cualquier dirección
en el plano xy.
X
Y
Figure 8 Las direcciones de las fuerzas ejercidas.

2.4 Espacio requerido

El espacio requerido para operar el manipulador y el controlador aparece indicado en
la Figura 9 y en la Figura 11.
El área de trabajo del eje 1 es de +/- 180°.
Nota: El área de trabajo situada debajo de la base del manipulador no dispone de

ningún límite mecánico o por programa.
2.4.1 Manipulador
IRB 6400 /2.4-120, /2.4-150, /2.4-200, FHD (igual que el 2.4), /2.8-120, /3.0-75, PE/2.25-75
3.0
2.8
2.4
2.25
2943
2849
2659
2589
900
53
94
494
694
878 2253
953 2400
1239 2800
1406 3000
Todas las dimensiones se refieren al centro de la muñeca

y están expresadas en mm.
Figura 9 El área de trabajo requerida para el manipulador.

IRB 6400S/ 2.9-120
607
449
1840
2871
Todas las dimensiones se refieren al centro de

la muñeca y están expresadas en mm.
Figura 10 Espacio requerido para el área de trabajo del manipulador.

2.4.2 Controlador
50
540 800
Extensión armario
Opción 115
800
Cubierta extendida
Opción 114 500
250
200
950
980 *
Puntos de
elevación
500
para el toro
*) Para ruedas opcionales
Figura 11 Espacio requerido para la instalación del controlador.

2.5 Funcionamiento manual de los frenos

Todos los ejes están equipados con frenos. En el caso en que la posición de los ejes del
manipulador deba ser cambiada sin conectar el controlador, se deberá conectar una fuente
de alimentación externa de 24 V CC para permitir el desbloqueo de los frenos. La alimen-
tación de tensión deberá estar conectada al conector de la base del manipulador (véase la
Figura 12).
0 V B14
+24 V B16
Figura 12 Conexión de una tensión externa para permitir la aplicación de los frenos.
Se deberá conectar una fuente de alimentación externa, según se indica en la Figura
12. Si no se conecta adecuadamente, los frenos podrán desfrenarse provocando un
movimiento simultáneo de todos los ejes.
Una vez que el controlador o la fuente de alimentación hayan sido conectadas, según se
indica en la figura anterior, se podrá proceder al desbloqueo de los frenos de forma sepa-
rada utilizando los pulsadores de la unidad para liberar los frenos situados al exterior de
la caja reductora del eje 3. Los pulsadores están marcados con el nombre del eje corres-
pondiente. Los nombres de los ejes y sus estructuras de movimientos aparecen indicados
en la Figura 13.
¡ATENCION!: Prestar mucho cuidado al aplicar los frenos. Los ejes pueden acti-
varse rápidamente y provocar desperfectos.
Eje 3
6
5
Eje 4
4 Eje 5
3
2
1
Eje 6
Unidad para Eje 2
liberar el freno
Eje 1
Figura 13 Los ejes del robot y la estructura de movimientos.

2.6 Limitación del área de trabajo

Al instalar el manipulador, el usuario deberá asegurarse de que éste pueda moverse
libremente dentro de toda su área de trabajo. En el caso en que hubiera un riesgo de coli-
sión con otros objetos, su área de trabajo deberá ser limitada, utilizando los topes mecá-
nicos y los límites del software. La instalación de un tope adicional opcional para los
ejes 1, 2 y 3 se describe a continuación.
La limitación del área de trabajo mediante el software está descrita en los Parámetros
del Sistema de la Guía del Usuario.
2.6.1 Eje 1
El área de rotación del eje 1 podrá ser limitada mecánicamente fijando topes mecánicos
adicionales.
Las instrucciones para este procedimiento se suministran con el kit.
¡IMPORTANTE! El pasador tope mecánico y los topes ajustables adicionales del

eje 1 deberán cambiarse siempre que presenten alguna irregularidad.

2.6.2 Ejes 2 y 3
El área de trabajo de los ejes 2 y 3 está limitado mecánicamente con topes y podrá ser
reducida añadiendo topes mecánicos fijos.
Los topes se montan en la parte interior de la estructura de cada eje.
Los topes adicionales deberán colocarse en una fila, tomando como punto de partida
un tope fijo.
Orificios para los

topes adicionales
Figura 14 Limitación mecánica del eje 2 y 3.

2.7 Orificios de montaje para el equipo en el manipulador

NB: No se deberá nunca taladrar ningún orificio en el manipulador sin consultar
previamente el departamento competente de ABB Flexible Automation.
A A
D E
D E
M10 (2x) Ver E-E

B B
M10 (4x) 104 para “orificio 1”
93 para “orificio 2”
Ver E-E
50
C C
175 810
A-A
80
282 M8 (2x) cc112 M8 (2x) 378
B-B C-C
Figura 15 Orificios para el montaje de equipo adicional, (Dimensiones en mm).

15
260 M10 (4x) Prof. 20

93
75
150
200
D-D “orificio 1” “orificio 2”

180 175
220
E-E
110
24
∅ 40/M12 (4x) Prof. 20
607 (en ambos lados)
79 594
Figura 16 Orificios para el montaje de equipo adicional (Dimensiones en mm).
8 30o D=10 H7 Prof. 10

M10 (6x) Prof. 18
60o
D=160 h7
D=80 H7
D=125
Figura 17 El interface mecánico (brida de montaje) ISO 9409. (Dimensiones en mm).
2.7.1 Tornillos para la fijación del equipo adicional
Para la fijación de herramientas en la brida de montaje del manipulador (véase arriba),

se deberán utilizar únicamente tornillos de clase 12.9. Para otro tipo de equipos, se
podrán usar tornillos estándares de clase 8.8.
2.8 Cargas
Recordar que es importante definir las cargas adecuadamente (respecto a la posición del
centro de gravedad y al factor de inercia) a fin de evitar sacudidas y paros innecesarios
debido a unos motores sobrecargados.
Al realizar la programación del robot IRB 6400FHD, se deberá tener en cuenta las limi-
taciones del área de trabajo, según se especifica en el diagrama de cargas del documento
Especificación del Producto. Véase la Figura 18.
20o 20o
Línea vertical
Z
Figura 18 Area de trabajo permitida.

Referente al diagrama de cargas, las cargas adicionales permitidas (equipo) y la situa-
ción de las cargas adicionales (equipo), véase el apartado 3.4 del documento de Espe-
cificación del Producto IRB 6400 (Especificaciones técnicas). Las cargas deberán
también ser definidas en el programa, véase el apartado correspondiente en la Guía del
Usuario.

2.9 Conexión del controlador al manipulador

Para conectar el controlador al manipulador, se utilizan dos cables, uno para las señales
de medida y otro para la potencia.
La conexión del manipulador se encuentra en la parte posterior de la base del robot.
2.9.1 Conexión en el lateral izquierdo del armario (opción 12x)
Los cables están conectados en el lateral izquierdo del armario mediante un conector
industrial y un conector Burndy (véase la Figura 19). La denominación XP se aplica a
los conectores macho y la denominación XS se refiere a los conectores hembra. Los
borneros de conexión tienen la identificación XT.
Alimentación al
manipulador, XP1
XS1
XS2
Señales al manipulador, XP2
Figura 19 Conexiones del lateral del armario.
2.10 Dimensiones de las vallas de seguridad

Se podrá colocar una valla de seguridad en torno al robot a fin de proporcionar una ins-
talación segura. La valla deberá estar prevista para contener la fuerza ejercida en el
caso en que una carga soportada por el robot fuera soltada o liberada a su velocidad
máxima. La velocidad máxima está determinada por las velocidades máximas de los
ejes del robot y por la posición a la que el robot está trabajando dentro de su área de
trabajo. Véase Especificación del Producto apartado 3.8. La velocidad máxima para
una carga montada en un modelo IRB 6400 es 8 m/s.

2.11 Conexión de la alimentación principal

Antes de empezar a realizar la conexión principal, el usuario deberá asegurarse
de que el conector no está enchufado en la toma principal de pared.
La fuente de alimentación puede estar conectada o bien dentro del armario, o bien a un
conector opcional situado en el lateral izquierdo del armario o en la parte frontal infe-
rior. El conector de cable está suministrado sin embargo el cable no. Los cables de ali-
mentación principal y los fusibles deberán ser adaptados de acuerdo con la potencia
nominal y la tensión de la línea, según se indica en la placa de especificaciones situada
en el controlador.
2.11.1 Conexión al interruptor principal
En la pared izquierda del armario se encuentra un prensaestopas para el cable de ali-

mentación principal. Tirar del cable para que pase a través del prensaestopas (véase la
Figura 20).
XT 26
Protección a tierra
Prensaestopas
Conector
Figura 20 Conexión de la alimentación principal dentro del armario.

Se deberá seguir las indicaciones siguientes (véase también el capítulo 11, Esquemas
de Circuitos):
1.Desconectar el conector apretando el pulsador de color rojo situado en la parte
superior del conector (véase la Figura 20).
2. Conectar las fases 1 a L1 (Nota: No depende de la secuencia de la fase)

2 a L2
3 a L3
0 a XT26.N(el cero es necesario únicamente para la opción
432)
y conectar la protección a tierra a
3. Volver a conectar el conector y comprobar que esté fijado adecuadamente en su posi-

ción.
4. Apretar el prensaestopas.
5. Apretar la placa de la cubierta.

2.11.2 Conexión mediante un terminal hembra

El usuario podrá también conectar la fuente de alimentación principal a través de un
terminal hembra de pared, opcional, del tipo CEE 3x16 y 3x32 A, o bien mediante un
conector industrial Harting (DIN 41 640). Véase la Figura 21.
Los conectores de cable son suministrados (opción 133 - 134).
conector CEE conector DIN

Figura 21 Conexión principal mediante un terminal de pared opcional.
2.12 Inspección antes de la puesta en marcha

Antes de activar la fuente de alimentación, el usuario deberá comprobar que se hayan
cumplido los siguientes pasos:
1. El robot deberá haber sido correctamente montado desde el punto de vista mecánico
y deberá ser estable.
2. La sección de alimentación del controlador deberá estar protegida con fusibles.
3. Las conexiones eléctricas deberán ser correctas y corresponder a la placa de identi-

ficación situada en el controlador.
4. La unidad de programación y el equipo periférico deberán estar conectados correc-

tamente.
5. Los dispositivos de limitación que determinan la restricción (cuando sea necesaria)

del área deberán haber sido colocados.
6. Comprobar que el entorno físico corresponde al especificado.
7. El selector del modo de funcionamiento del panel de control deberá estar en la posi-
ción modo Manual.

Si se usan dispositivos de seguridad externos, se deberá comprobar que éstos hayan

sido conectados o que los siguientes circuitos en XS3 (conector situado en la parte
externa del lateral izquierdo del armario) o en X1-X4 (borneros de conexión en el panel
de seguridad) estén puenteados:
XS3 Panel de seguridad

Interruptores límite externos A5-A6, B5-B6 X1.3-4, X2.3-4
Paro de emergencia externo A3-A4, B3-B4 X1.9-10, X2.9-10
Paro de emergencia externo, 24 V interno A1-A2, B1-B2 X1.7-8, X2.7-8
Paro general + A11-A12, B11-B12 X3.10-12, X4.10-12
Paro general - A13-A14, B13-B14 X3.7-8, X4.7-8
Paro auto + A7-A8, B7-B8 X3.11-12, X4.11-12
Paro auto - A9-A10, B9-10 X3.7-9, X4.7-9
Motor off A15-A16, B15-16 X1.5-6, X2.5-6
Para más información, véase el apartado 3.8 El circuito MOTORES ON / MOTORES
OFF y el apartado 3.9 Conexión de las cadenas de seguridad.
¡Atención! La manguera del aire es sensible al desgaste por ser parte del conjunto de
cables móviles. Por esta razón, el riesgo de fallos es mayor en este caso comparado con
una manguera que sea fija.
2.13 Puesta en marcha
2.13.1 Generalidades
1. Activar el interruptor principal situado en el armario.
2. El robot lleva a cabo un auto test para comprobar el hardware y el software. Este test
tarda aproximadamente 1 minuto.
Si el robot es entregado con el software ya instalado, pasar al punto 3 siguiente. De

lo contrario, continuar con las siguientes indicaciones (software no instalado):
- Conectar las baterías para la memoria de seguridad (véase la Figura 22).

- Instalar el software según se describe en el apartado 4 Instalación del Pro-
grama de Control.

Baterías
Conectar las baterías a

los conectores X3 y
X4, situados debajo de
las baterías.
Figura 22 Situación de las baterías, visto desde arriba.
3. Aparecerá un mensaje de bienvenida en el visualizador de la unidad de programación.
4. Para pasar de MOTORS OFF a MOTORS ON, apretar el dispositivo de habilitación

de la unidad de programación.
5. Actualizar los contadores de revoluciones de acuerdo con las indicaciones descritas en

el apartado 2.13.2.
6. Comprobar la posición de calibración de acuerdo con las indicaciones descritas en el

apartado 2.13.3.
7. Cuando se activa por primera vez el controlador con el manipulador conectado eléc-
tricamente el usuario deberá asegurarse que la fuente de alimentación permanezca
conectada de forma continua durante por lo menos 36 horas, a fin de cargar completa-
mente las baterías de la tarjeta de medida serie.
Después de haber comprobado lo anterior, se deberá verificar que:
8. los dispositivos de arranque, paro y selección del modo (incluyendo los interruptores
de llave) funcionan como es debido.
9. cada eje se mueve y está limitado como se requiere.
10. los dispositivos y los circuitos de paro de emergencia y de seguridad (cuando estén
incluidos) sean operativos.
11. sea posible desconectar y aislar las fuentes de alimentación externas.
12.las utilidades de programación con la empuñadura de programación y playback fun-

cionan correctamente.
13.la protección esté operativa.
14.a velocidad reducida, el robot funciona adecuadamente y tenga la capacidad de sujetar

el objeto o pieza de trabajo y

15.en el funcionamiento (normal) automático, el robot funciona adecuadamente y
tenga la capacidad de realizar la tarea correspondiente a la velocidad y con la carga
nominales.
16.El robot está ahora listo para entrar en funcionamiento.
2.13.2 Actualización del contador de revoluciones
Cuando se aprieta el dispositivo de habilitación en un robot nuevo, aparecerá un men-

saje comunicando que los contadores de revoluciones no están actualizados. Cuando se
recibe este tipo de mensaje, el contador de revoluciones del manipulador deberá ser
actualizado utilizando las marcas de calibración que se encuentran en el manipulador
Ejemplos de situaciones en que el contador de revoluciones debe ser actualizado:
- Cuando uno de los ejes del manipulador ha sido movido manualmente con el
controlador desconectado.
- Cuando la batería (del manipulador) está descargada.
(para volver a cargar la batería se necesitan 36 horas con el interruptor princi-
pal activado).
- Cuando ha ocurrido un error de resolver.
- Cuando la señal entre el resolver y la unidad de medida ha sido interrumpida.
¡ATENCION!
Trabajar dentro del área de trabajo del robot es peligroso.
Apretar el dispositivo de habilitación de la unidad de programación y, mediante la

palanca de mando, mover manualmente el robot de forma que las marcas de calibración
queden dentro de la zona de tolerancia (véase la Figura 27).
Una vez que se hayan posicionado todos los ejes según se ha indicado anteriormente,
se podrá proceder al almacenamiento de los valores de los contadores de revoluciones,
utilizando la unidad de programación según las siguientes indicaciones:
1. Apretar la tecla de ventana Varios (véase la Figura 23).
7 8 9
4 5 6
1 2 3
1 0
2
P1 P2
P3
Figura 23 La tecla de ventana Varios, a partir de la cual se podrá seleccionar la ventana de Servicio.

2. Seleccionar la opción Servicio en la ventana de diálogo aparecida en el visualizador.
3. Apretar la tecla Retorno .

4. Luego, seleccionar la función Ver: Calibración. Aparecerá la ventana de la Figura 24.

Archivo Editar Ver Calib
Servicio Calibración
Unidad Estado
1(1)
IRB Cont. rev. no actualizado
Figura 24 Esta ventana indica si las unidades del sistema robot han sido calibradas o no.
En el caso en que haya varias unidades conectadas al robot, éstas aparecerán listadas en la
ventana.
5. Seleccionar la unidad deseada en la ventana, como se indica en la Figura 24.

Seleccionar Calib: Actualizar Cont. Rev. Aparecerá la ventana de la Figura 25.
Actualizar Cont. Rev.

IRB
Para calibrar, incluir ejes y pulsar OK.
Ejes Estado
1(6)
X 1 Cont. Rev. no actualizado
3 Calibrado
4 Calibrado
Incl Todos Cancelar OK
Figura 25 La ventana de diálogo utilizada para seleccionar los ejes cuyos contadores de revoluciones deben ser
actualizados.
6. Apretar la tecla de función Todos para seleccionar todos los ejes en el caso en que se deba
actualizar todos los ejes. De lo contrario, seleccionar el eje deseado y apretar la tecla de
función Incl (el eje seleccionado está marcado con una x).

7. Confirmar apretando la tecla OK. Aparecerá una ventana como la de la Figura 26.
Actualizar Cont. Rev.

IRB
Los contadores de revoluciones de todos

los ejes marcados serán actualizados.
No podrá deshacerse.
¿OK para continuar?
Cancelar OK
Figura 26 La ventana de diálogo utilizada para iniciar la actualización del contador de revoluciones.
8. Iniciar la actualización apretando la tecla OK.
En el caso en que un contador de revoluciones haya sido actualizado de forma incorrecta,

se producirá un posicionamiento incorrecto. Por ello, se recomienda comprobar la calibra-
ción muy cuidadosamente después de cada actualización. Una calibración incorrecta puede
deteriorar el sistema robot o provocar daños al personal.
9. Comprobar la calibración de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado apartado

2.13.3 Comprobación de la posición de calibración.
10.Salvar los parámetros del sistema en un disco flexible.
*)
*) número de eje
+
Figura 27 Marcas de calibración en el manipulador.

2.13.3 Comprobación de la posición de calibración
Existen dos formas para comprobar la posición de calibración, que se describen a con-
tinuación.
Utilizando el disquete, Parámetros del Controlador:
Ejecutar el programa \ SERVICE \ CALIBRAT \ CAL 6400 que se encuentra en el dis-

quete, y seguir las instrucciones visualizadas en la unidad de programación. Cuando el
robot se pare, desactivar el sistema en MOTORS OFF. Comprobar que las marcas de
calibración de cada eje se encuentran al mismo nivel, según se indica en la Figura 27.
En el caso en que no lo estén, se deberá volver a actualizar los contadores de revolucio-
nes.
Utilizando la ventana de movimiento de la unidad de programación:
Abrir la ventana de movimiento y seleccionar el funcionamiento eje a eje.

Mediante la palanca de mando, mover el robot de forma que la lectura de las posiciones
sea igual a cero. Comprobar que las marcas de calibración estén al mismo nivel, según
se indica en la Figura 27. En el caso en que no lo estén, se deberá volver a actualizar
los contadores de revoluciones.
2.13.4 Posiciones alternativas de calibración
Véase el capítulo 13 de Reparaciones, apartado 12.
2.13.5 Funcionamiento del robot
El arranque y el funcionamiento del robot están descritos en la Guía del Usuario. Antes
de la puesta en marcha, asegurarse de que el robot no pueda chocar con ningún objeto
que se encuentre situado dentro del área de trabajo del robot.

Instalación y Puesta en Servicio Conexión de las Señales
3 Conexión de las Señales
3.1 Tipos de señales

Señales de potencia – suministro a los motores eléctricos y a los frenos.
Señales de control – funcionamiento digital y señales de datos (E/S digitales, paros de
seguridad, etc.).
Señales de medida – medida analógica y señales de control (resolver y E/S analógi-
cas).
Señales de comunicación de datos – (conexión bus de campo, enlace a computador).
Se aplicarán normas diferentes a los distintos tipos en el momento de seleccionar y rea-
lizar el trazado de los cables. No se deberán mezclar las señales de tipos diferentes.
3.2 Selección de los cables

Todos los cables que pasan dentro del controlador deben poder soportar los 70o C. Ade-
más de ello, las siguientes normas se aplican a los cables de distintas señales:
Señales de potencia - Cable apantallado con una sección mínima de 0,75 mm2 o AWG
18. Obsérvese que se deberán respetar todas las normas y especificaciones locales refe-
rentes a aislamiento y a la sección de los cables.
Señales de control – Cable apantallado.
Señales de medida – Cable apantallado de pares trenzados.
Señales de comunicación de datos – Cable apantallado de pares trenzados. Se deberá
utilizar un cable específico para las conexiones de buses de campo.
Bus CAN equipado con DeviceNet para la distribución de las unidades de E/S;
Se deberá usar un cable delgado según especificación de la norma DeviceNet release

1.2, por ejemplo, nº de artículo 3HAB 8277-1 de ABB. El cable es apantallado y tiene
cuatro conectores, dos para el suministro electrónico y dos para la transmisión de seña-
les.
Téngase en cuenta que se necesita un cable separado para el suministro de carga de E/S.
E/S Remotas Allen-Bradley;
Se deberá usar cables de acuerdo con las especificaciones Allen-Bradley, por ejemplo
se deberá usar “Blue hose”, para las conexiones entre DSQC 350 y el bus Allen-Bra-
dley PLC.
Interbus-S:
Los cables deberán cumplir con las especificaciones de Phöenix, por ejemplo, se
deberá usar el tipo “Green type” para las conexiones entre la unidad de DSQC 351 y
las unidades externas Interbus-S.

Conexión de las Señales Instalación y Puesta en Servicio
Profibus DP:
Para las conexiones entre la unidad de E/S DSQC 352 y el bus externo Profibus DP se
deberá utilizar los cables según las especificaciones Profibus DP.
3.3 Eliminación de las interferencias

Las bobinas relé internas y otras unidades que generan interferencias dentro del contro-
lador están neutralizadas. De la misma forma, las bobinas relé externas, los inductores
y otras unidades también deben ser neutralizados de la misma manera. La Figura 28
indica como se lleva a cabo este procedimiento.
Observar que el tiempo de desactivación de los relés de CC aumenta después de la neu-
tralización, especialmente si hay un diodo conectado a la bobina. Los varistores gene-
ran tiempos de desactivación más cortos. La neutralización de las bobinas alarga la vida
de los contactos que las controlan.
+24 V CC +0 V
El diodo deberá ser adaptado para la misma
corriente que la bobina relé y deberá tener
una tensión que será el doble de la tensión de
alimentación.
El varistor deberá ser adaptado para la misma

energía que la bobina relé, y deberá tener una
tensión que será el doble de la tensión de ali-
mentación.
+24 V CC, o tensión CA +0 V

R C
R 100 ohm, 1W
C 0.1 - 1 µF
> 500 V tensión máxima
125 V tensión nominal
Figura 28 Ejemplo de la manera de neutralizar los circuitos para eliminar oscilaciones de ten-
sión.
3.4 Tipos de conexiones

Las E/S, los paros de emergencia externos, los paros de seguridad, etc... tomarán su
suministro en los conectores industriales o en los borneros de conexión.
Designación
X(T) Bornero de
conexión
XP Terminal macho
XS Terminal hembra

3.5 Conexiones
Para una información detallada referente al lugar donde se encuentran las conexiones
y sus funciones, véase el capítulo 11, Esquemas de Circuitos.
3.5.1 A borneros de conexión
El panel de seguridad y las unidades de E/S disponen de borneros de conexión para

cables con un área de conducción entre 0,25 y 1,5 mm2. Se podrá usar como máximo
dos cables en cada conexión. El apantallamiento del cable deberá estar conectado a la
pared del armario mediante EMC. Téngase en cuenta que el apantallamiento debe con-
tinuar recto hacia arriba hasta el bornero de conexión.
La instalación debe cumplir con las normas de protección IP54 (NEMA 12).
Recomendamos doblar los conductores no utilizados hacia atrás y atarlos al cable

mediante una brida, por ejemplo. A fin de prevenir todo tipo de interferencias, el usua-
rio deberá asegurarse de que dichos conductores no están conectados al otro extremo
del cable (efecto de antena). En entornos con muchas interferencias, los conductores
desconectados deberán estar conectados a una tierra (0 V) en ambos extremos.
3.5.2 A conectores (opción)
En el lateral izquierdo del armario o en su parte delantera (dependiendo del modelo

encargado por el usuario) se encuentran conectores industriales con 4x16 polos para
conexiones prensadas (cumple con los requisitos de la norma DIN 43652). Véase la
Figura 29 y la Figura 20.
En cada conector industrial hay espacio para cuatro filas de 16 conductores con una
sección máxima de 1,5 mm2. Se deberá usar la abrazadera para conectar el apantalla-
miento al armario.
El brazo del manipulador está equipado con conectores redondeados tipo Burndy/Fra-
matome (el conector del usuario no está incluido).
Recomendamos doblar los conductores no utilizados hacia atrás y atarlos al cable

mediante una brida, por ejemplo. A fin de prevenir todo tipo de interferencias, el usua-
rio deberá asegurarse de que dichos conductores no están conectados al otro extremo
del cable (efecto de antena). En entornos con muchas interferencias, los conductores
desconectados deberán estar conectados a una tierra (0 V) en ambos extremos.
Cuando se usen conectores industriales prensados, se aplica lo siguiente:
Utilícense unas alicates especiales, y prensar un terminal macho o hembra en cada con-
ductor no aislado.
El terminal macho deberá ajustarse en el contacto utilizado.
Apretar el terminal macho en el conector hasta que quede bloqueado.
Véanse también las instrucciones del proveedor.
Para retirar los pasadores colocados en los conectores industriales se deberá utilizar
una herramienta extractora especial.
En el caso en que se deba conectar dos conductores al mimo terminal, ambos deberán
ser prensados en el mismo terminal. No se podrá prensar más de dos conductores en un
mismo terminal.
Espacio para los prensaestopas
XS 3 (seguridad)
Preparado para más
conectores
XS 5 (señales usuario)
XS17, XS 6 (potencia usuario)

Conector bus CAN
XS 7 (ejes externos)
XS 8, Interruptor de posición
XS 1, Cable del motor
XS 2, Cable de medida
Figura 29 Posiciones para las conexiones en el lateral izquierdo del controlador.

3.6 Conexiones del usuario en el manipulador

La manguera para el aire comprimido está integrada en el manipulador. El sistema dis-
pone de una entrada en la base y de una salida en el alojamiento del brazo superior.
Conexión: R 1/2” en el brazo superior y R 1/2” en la base.
Para la conexión de equipo adicional en el manipulador, existen los cables integrados

en los cables del manipulador y un conector Burndy de 23-polos UTG 018-23S y un
conector Burndy de 12-polos UTG 014-12S en la parte móvil del brazo superior.
Número de señales sin BusCan: 23 señales (50 V, 250 mA),10 señales de potencia
(250 V, 2 A).
Número de señales con BusCan: 12 señales (50 V, 250 mA),5 señales de potencia
(250 V, 2 A).
Los interfaces de aire y señales al brazo superior son suministrados de forma estándar
en las versiones S /2.9-120, PE /2.25-75 y en todas las versiones para talleres de fun-
dición.
R3.CP
R3.CS
Sin BusCan
Aire R1/2”
R3.CP/CS
R3.CB
Con BusCan Aire R1/2”
Aire R1/2”
R1.CP/CS
R1.CB R1.SW
Figura 30 Situación de las conexiones para el usuario.

Para la conexión de los cables de señales y de potencia desde la unidad de conexiones

del brazo superior y a la base del manipulador, se recomiendan las siguientes piezas:
Conector R1.CS, R1.CP. Señales de la base del manipulador. (Respecto al nº de

pos. véase la Figura 31). Incluido a la entrega.
Pos. Nombre Nº art. ABB Tipo Comentarios
1 Conector hembra 3HAB 7284-1 DIN 43 652 Harting
40p
2 Casquete 3HAB 7285-1 DIN 43 652 Harting (PG 29)
3 Prensaestopas 3HAB 7283-1 DS/55 ZU, DN Novum
155D, E155 (PG 29 AB)
4 Terminal hembra 5217 1021-4 DIN 43 652 Harting
5 Terminal hembra 5217 1021-5 DIN 43 652 Harting
Conector R3.CS (sin BusCan). Señales en el brazosuperior. (Para el número de

pos. véase la Figura 32).
1 Conector hembra 3HAA 2613-3 UTO 018 23 SHT Burndy
23p
2 Junta 2152 0363-5 UTFD 16 B Burndy
3 Terminal hembra ver la última
tabla
4 Conector macho 3HAA 2602-3 UTG 61823 PN04 Burndy EMC
23p 5217 649-34 UTG 61823 PN Burndy
5 Terminal macho ver la última
tabla
6 Adaptador 3HAA 2601-3 UTG 18 ADT Burndy EMC
5217 1038-5 UTG 18 AD Burndy
7 Abrazadera de 5217 649-36 UTG 18 PG Burndy
cable
8 Manguera termo- 3HAA 2614-3 Forma botella
rretractil 5217 1032-5 Angulo
Manguera termo-
rretractil

ConectorR3.CS (con BusCan) y R3.CP (sin BusCan). Señales y potencia en el bra-

zosuperior. (Para el número de pos. véase la Figura 32).
12p
tabla
4 Conector macho 3HAA 2602-2 UTO 61412 PN04 Burndy EMC
12p 5217 649-7 UTO 61412 PN Burndy
tabla
5217 1038-3 UTG 14 AD Burndy
cable
rretractil 5217 1032-4 Angulo
Manguera termo-
rretractil

Conector R3.CP (con BusCan). Señales de potencia en el brazo superior. (Para el

número de pos., véase la Figura 32).
8p
tabla
4 Conector macho 8p 3HAA 2602-1 UTO 6128 PN04 Burndy EMC
5217 649-76 UTO 6128 PN Burndy
tabla
5217 1038-2 UTG 12 AD Burndy
cable
rretractil 3HAA 2499-1 Angulo
Manguera termo-
rretractil
Nombre Nº art. ABB Tipo Comentarios

Terminal 5217 649-72 24/26 Burndy Herram. máquina
macho 5217 649-25 24/26 Burndy Herram. manual
5217 649-70 20/22 Burndy Herram. máquina
5217 649-3 20/22 Burndy Herram. manual
5217 649-10 24/26 Burndy Tierra
5217 649-31 16/20 Burndy Tierra
Terminal 5217 649-73 24/26 Burndy Herram. máquina
hembra 5217 649-26 24/26 Burndy Herram. manual
5217 1021-4 DIN 43 652 Bronce al estaño (CuSu)
0,14 - 0,5 mm2 AWG 20-26
5217 1021-5 DIN 43 652 Bronce al estaño (CuSu)
0,5 - 1,5 mm2 AWG 16-20

6 1
4 5
Figura 31 Conector del usuario
Lado usuario
4, 5 Lado manipulador
1, 3
8
6
Figura 32 Conectores Burndy.

3.7 Conexión a borneros

Terminales hembra con conexión a bornero utilizados para las E/S del usuario, los cir-
cuitos de seguridad externos, los terminales hembra del usuario en el robot, la alimen-
tación externa a la electrónica.
Identificación de
la señal Situación Terminales
Paro de protección Panel de seguridad X1 - X4

E/S Digitales Unidad de E/S X1 - X4
E/S Combi Unidad de E/S X1 - X4, X6
E/S Relé Unidad de E/S X1 - X4
E/S RIO Unidad de E/S X1, X2
SIO 1, SIO 2 Tarjeta de bus X1, X2
CAN1 (unidad interna) Panel de seguridad X9
CAN 2 (manipulador, unidades E/S)Tarjeta de bus X16
CAN 3 (Unidades E/S externas) Tarjeta de bus X10
Alimentación de 24 V
(fusible de 2 A) XT31
Alimentación 115/230 V CA XT21
La situación de los terminales hembra aparece indicada a continuación. Véase también

el esquema de circuitos, “Armario de control”, para más detalles.
X1 (SIO1) Tarjeta de bus

X2 (SIO2)
Unidades de E/S (x4) X10 (CAN3)

X16 (CAN2)
alt. D-sub
Panel de seguridad
WARNING
REMOVE JUMPERS BEFORE CONNECTING
ANY EXTERNAL EQUIPMENT
EN MS NS ES1 ES2 GS1 GS2 AS1 AS2
X1 - 4
X5 X8 X6 CONTROL PANEL
XT5, señales usuario X9 (CAN1))

XT6, señales potencia
XT8, int. posición XT21 (Alim.115/230 V CA)
XT31 (Alim. 24V)
Figura 33 Situación de los borneros de conexión.

3.8 El circuito MOTORES ON / MOTORES OFF

Para pasar el robot al modo MOTORES ON, las dos cadenas idénticas de interruptores deberán estar
cerradas. En el caso en que algún interruptor esté abierto, el robot pasará al modo MOTORES OFF.
Por otro lado, mientras que las dos cadenas no sea idénticas, el robot permanecerá en el modo MOTO-
RES OFF.
La Figura 34 indica un esquema de las principales conexiones del usuario disponibles, AS, GS y ES.
LS Interruptores de estado sólido

Contactor
ES
2ª Unidad
cadena acc.
cierre
GS
TPU En &
EN RUN
M
AS Comandos del computador
LS = Interruptor de límite de carrera

Auto Manual AS = Paro de protección modo automático
Selector de modo TPU En= Dispositivo de habilitación, unidad de
de operación programación
GS = Paro de protección modo general
ES = Paro de emergencia
Figura 34 Circuito MOTORES ON /MOTORES OFF.

3.9 Conexión de las cadenas de seguridad
Ext LIM1
24 V * K1
24 V X1:4 3
X3:12 0V
X4:12
ver 3.9.1
X3:10 ES1
+ Opto GS1
acopl.
8 -
TPU En1 & EN K1
11
+ Opto RUN Cierre
AS1
acopl. K2
9 -
Auto1 Man1
Contactores externos
X2:5 6 CONT1
0V
24 V X1:5 6 CONT2
Ext LIM2
X2:4 3 K2
0V 24V
ver 3.9.1
Unidad acc.
X4:10 ES2
+ Opto GS2
acopl. M
8 - TPU En2 &
11
+ Datos técnicos por cadena
Opto AS2
9 acopl.
- Int.límite: carga 300 mA
Auto2 Man2 max. V caída 1V
X3:7 * Contactos ext.: carga 10 mA

X4:7 max. V caída 4V
0V GS/AS carga a 24V 25 mA
*)
Alimentación de 24V interna (X3/X4:12) y 0 GS/AS cerrado “1” > 18 V
V (X3/X4:7) aparece visualizado. GS/AS abierto “0” <5V
Cuando hay alimentación externa para GS y
AS, X3/X4:10,11 estará conectado a 24 V y Alim. externa de GS/AS max. +35VCC
X3/X4:8,9 estará conectado a 0 V min. -35VCC
Potencial máximo respecto a 300 V
Tablas de conexión X1-X4, véase apart. 3.10. la tierra del armario y a otros
grupos de señales
Tipo de señal señales control
Figura 35 Esquema de la cadena de seguridad de doble canal.

3.9.1 Conexión de ES1/ES2 en el panel de seguridad
Externa Interna
24V 0V 24V 0V TPU Armario
X1:10 X1:9
Paro Emer. ext1

Relé de paro de emergencia
Cadena 1
X1:7 X1:8
Alimentación interna de 24V

(X1/X2:10) y 0V (X1/X2:7)
aparece visualizado. Cuando hay
alimentación externa, X1/X2:9 X1:2
está conectado a 24V ext. y X1/
X2:8 está conectado a 0V ext. salida paro emer. ext 1
(línea de puntos).
X1:1
Externa Interna
0V 24V 0V 24V TPU Armario
X2:10 X2:9
Paro emer.2 Relé de paro de emergencia

X2:7 X2:8 Cadena 2
Datos técnicos
Tensión sal. máx. P.emer.1 y 2 120 VCA o 48 VCC X2:2
Corr. sal. máx. P.emer.1 y 2 120 VCA: 4 A Salida paro

48 VCC L/R: 50 mA emer.2
24 VCC L/R: 2 A X2:1
carga 24 VCC R: 8 A
Alimentación ext. relés de min 22 V entre termi-

paro de emergencia = nales X1:9,8 y X2:9,8
respectivamente
Corr. nominal por cadena; 40 mA
Max. potencial respecto a la

tierra del armario y a otros 300 V
grupos de señales
Tipo de señales señales de control
Figura 36 Terminales para los circuitos de emergencia.

3.9.2 Conexión a los contactos Motor On/Off

K1 (Motor On/Off 1)
Datos técnicos
K2 (Motor On/Off 2) Tensión máxima 48V CC
Corriente máxima 4A
Potencial máx. res- 300V
X3:2
pecto a la tierra del
1 armario y a otros gru-
X4:2 pos de señales
1
Tipo de señal control
Figura 37 Terminales para el usuario.
3.9.3 Conexión al selector de modo de operación

X3:3
Auto1 4
Datos técnicos
5
Tensión máxima 48V CC
MAN1 100% 6 Corriente máxima 4A
X4:3 Potencial máx. res- 300V
pecto a la tierra del
Auto2 armario y a otros gru-
4
pos de señales
5 Tipo de señal control
MAN2 100% 6
Figura 38 Terminales para el usuario.
3.9.4 Conexión al contacto del freno
Datos técnicos
K3 (Freno)
Tensión máxima 48V CC
X1:12 Potencial máx. res- 300V
11 pecto a la tierra del
armario y a otros gru-
pos de señales
Tipo de señal control
Figura 39 Terminal para el usuario.

3.10 Conexiones externas para el usuario

Conectores para el usuario en el panel de seguridad: X1- X4.
¡ATENCION!
RETIRAR LOS PUENTES ANTES DE CONECTAR
CUALQUIER ELEMENTO DEL EQUIPO EXTERNO
EN MS NS ES1 ES2 GS1 GS2 AS1 AS2 LEDs

Estado cadena
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X1 X3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X2 X4
= puente
Conexiones usuario: X1 - X4, situadas en el panel de seguridad.

Los nombres de las señales se refieren a los esquemas de circuitos del capítulo 11.
X1
Nombre señal Pin Comentario
ES1 salida:B 1 Salida paro de emergencia cadena 1
ES1 salida:A 2 Salida paro de emergencia cadena 1
Ext. LIM1:B 3 Interruptor límite externo cadena 1
Ext. LIM1:A 4 Interruptor límite externo cadena 1
0V 5 0V contacto externo 1
CONT1 6 Contacto externo 1
Int. 0V ES1 7 Aliment. int. 0V cadena paro emergencia 1
Ext. 0V ES1 8 Aliment. ext. 0V cadena paro emergencia 1
Ext. ES1 IN 9 Entrada paro de emergencia externo cadena 1
Ext. ES1 OUT 10 Salida paro de emergencia externo cadena 1
Ext. BRAKE B 11 Contacto para freno externo
Ext. BRAKE A 12 Contacto para freno externo

X2
ES2 out:B 1 Salida paro de emergencia cadena 2
ES2 out:A 2 Salida paro de emergencia cadena 2
Ext. LIM2:B 3 Interruptor límite externo cadena 2
Ext. LIM2:A 4 Interruptor límite externo cadena 2
24V panel 5 Contacto externo de 24V 2
CONT2 6 Contacto externo 2
Int. 24V ES2 7 Aliment. int. 24V cadena paro emergencia 2
Ext. 24V ES2 8 Aliment. ext. 24V cadena paro emergencia 2
Ext. ES2 IN 9 Entrada paro de emergencia externo cadena 2
Ext. ES2 OUT 10 Salida paro de emergencia externo cadena 2
11 No utilizado
12 No utilizado
X3
Ext. MON 1:B 1 Contactor Motor 1
Ext. MON 1:A 2 Contactor Motor 1
Ext. com 1 3 Común 1
Ext. auto 1 4 Auto 1
Ext. man 1 5 Manual 1
Ext. man FS 1 6 Manual velocidad total 1
0V 7 0V para paro auto y general
GS1- 8 Paro general signo menos cadena 1
AS1- 9 Paro auto signo menos cadena 1
GS1+ 10 Paro general signo más cadena 1
AS1+ 11 Paro auto signo más cadena 1
Panel 24V 12 24V para paro auto y general

X4
Ext. MON 2:B 1 Contactor Motor 2
Ext. MON 2:A 2 Contactor Motor 2
Ext. com 2 3 Común 2
Ext. auto 2 4 Auto 2
Ext. man 2 5 Manual 2
Ext. man FS 2 6 Manual velocidad total 2
0V 7 0V para paro auto y general
GS2- 8 Paro general signo menos cadena 2
AS2- 9 Paro auto signo menos cadena 2
GS2+ 10 Paro general signo más cadena 2
AS2+ 11 Paro auto signo más cadena 2
Panel 24V 12 24V para paro auto y general

3.11 Relé de seguridad externo
El modo Motor On/Off del controlador puede funcionar un equipo externo si se utilizan
relés externos. A continuación se indican dos ejemplos de ello.
Panel de Relés de acción positiva

seguridad
X2:6
CONT2
24 V X2:5
Ext MON 2 X4:2
0V
K2
X4:1
X3:2
K1
Ext MON 1 X3:1
24 V
0 V X1:5
CONT1 X1:6
Robot 1 Robot 2
(sólo se visualiza un canal)
Alimentación
externa
AS GS AS GS
Sal. ES Sal. ES
Relé de seguridad
Alimentación
interna
Célula ES
A otro
equipo
Puerta de seguridad
Figura 40 Esquema para la utilización de relés de seguridad externos.

3.12 Señales de paro de protección del área

De acuerdo con las normas de seguridad ISO/DIS 11161 “Sistemas de automatización
industriales - seguridad en los sistemas de producción integrados - Requisitos básicos”,
existen dos categorías de paros de seguridad, la categoría 0 y la categoría 1, según se
indica a continuación:
El paro de la categoría 0 deberá utilizarse cuando, para propósitos de seguridad, la ali-
mentación de potencia a los motores debe ser cortada inmediatamente, por ejemplo
cuando se utilizan células fotoeléctricas para impedir la entrada dentro del área de tra-
bajo del sistema robot. Es posible que este paro incontrolado del movimiento requiera
rutinas de rearranque especiales en el caso en que la trayectoria programada cambie
como resultado del paro efectuado.
La categoría 1 deberá utilizarse, para propósitos de seguridad, cuando por ejemplo se
usan vallas de protección para impedir la entrada dentro del área de trabajo del robot.
Este paro controlado del movimiento se produce dentro de la trayectoria programada,
con lo cual se facilitará el rearranque.
3.12.1 Paro retardado de protección del área
Todos los paros de seguridad del robot son por defecto paros de la categoría 0.
Los paros de seguridad de la categoría 1 se obtienen activando el paro suave (paro
retrasado) junto con un paro de emergencia AS o GS. Un paro retrasado produce un
paro suave. El robot se detiene de la misma forma que para un paro de programa nor-
mal sin ninguna desviación respecto a la trayectoria programada. Después de aproxi-
madamente 1 segundo la alimentación suministrada a los motores queda desactivada.
Para activar la función se deberá activar un parámetro según se indica en la Guía del
Usuario, apartado referente a los Parámetros del Sistema, Tema: Controlador.
¡Atención! Para garantizar el estado MOTORES DESACTIVADOS, el interrup-

tor de activación deberá mantenerse abierto durante más de un segundo. Si el
interruptor está cerrado dentro de este tiempo, el robot se detendrá y permane-
cerá en el estado MOTORES ACTIVADOS.
3.13 Tensión disponible
3.13.1 Alimentación de E/S de 24 V
El robot tiene una alimentación de 24 V disponible para un uso interno y externo.

Esta tensión se utiliza en el robot para la alimentación a los ventiladores de la unidad
de accionamiento y a los frenos del manipulador.
Las E/S de 24 V no están aisladas galvánicamente del resto de las tensiones del con-
trolador.
Datos técnicos
Tensión 24,0 - 26,4 V
Rizado Máx. 0,2 V
Carga del usuario permitida Máx. 6 A (7,5 A si DSQC 374)
Límite de corriente Máx. 18 A (12 A si DSQC 374)
Corriente cortocircuito Máx. 13 A (valor medio) (~ 0 A si DSQC 374)

E/S de 24 V disponibles para conexiones del usuario en:
XT.31.2 24 V (mediante un fusible de 2 A)

XT.31.1 para los propios fusibles, el tamaño máximo del fusible es de 2 A para
asegurar el frenado en caso de corto circuito
Nota: DSQC 374 no puede disparar ningún fusible.
XT.31.4 0 V (conectado a la estructura del armario)
3.13.2 Alimentación de 115/230 V CA
El robot dispone de una alimentación de CA disponible para un uso interno y externo.
Esta tensión se utiliza en el robot para la alimentación a salidas de servicio opcionales.
La alimentación de CA no está aislada galvánicamente del resto de las tensiones del con-
trolador.
Datos técnicos
Tensión 115 o 230 V

Carga usuario permitida 500 VA como máximo
Tamaño de fusibles 3,15 A (230 V), 6,3 A (115 V)
La alimentación de CA está disponible para las conexiones del usuario en:
XT.21.1-5 230 V (3,15 A)

XT.21.6-8 115 V (6,3 A)
XT.21.9-13 N (conectado a la estructura del armario)
3.14 Alimentación externa de 24 V

Se utilizará una alimentación externa en los siguientes casos:
• Cuando la alimentación interna es insuficiente
• Cuando los circuitos de paro de emergencia deben ser independientes de si el robot
está activado (power on) o no, por ejemplo.
• Cuando existe un riesgo de captar interferencias importantes en las alimentaciones
internas de 24-V.
Se recomienda la instalación de una alimentación externa para aprovechar las ventajas
ofrecidas por el aislamiento galvánico de las unidades de E/S o del panel de seguridad.
El cable de masa de la alimentación externa deberá estar conectado de forma a evitar la
diferencia de potencial máxima permitida en la tierra del chasis. Así por ejemplo, se podrá
conectar el neutro a la tierra del chasis del controlador, o a cualquier otro punto de tierra
común.
Datos técnicos:
Diferencia de potencial respecto a la tierra del chasis:
Máx. 60 V continuo
Máx. 500 V para 1 minuto

Tensión de alimentación permitida:

Unidades de E/S 19 -35 V incluyendo rizo
Panel de seguridad 20,6 - 30 V incluyendo rizo
3.15 Conexión de equipo adicional al manipulador (opcional)

Datos técnicos para las conexiones del usuario
Alimentación
Resistencia del conductor <0,5 ohm, 0,241 mm2
Tensión máxima 250 V CA
Señales
Resistencia del conductor <3 ohm, 0,154 mm2
Tensión máxima 50 V CA / CC
Corriente máxima 250 mA
3.15.1 Conexiones en el brazo superior
R3.CS R3.CP
Figura 41 Conexiones del usuario en el brazo superior.
Nombre de Terminal usuario Contacto usuario en la Contacto usuario

la señal controlador, base del robot, en el brazo superior,
(véase la Figura 33) (cable no suminitrado) R3
(opcional)
Alimentación
CPA XT6.1 R1.CP/CS.A1 R3.CP.A
CPB XT6.2 R1.CP/CS.B1 R3.CP.B
CPC XT6.3 R1.CP/CS.C1 R3.CP.C
CPD XT6.4 R1.CP/CS.D1 R3.CP.D
CPE XT6.5 R1.CP/CS.A2 R3.CP.E
CPF XT6.6 R1.CP/CS.B2 R3.CP.F
CPJ XT6.7 R1.CP/CS.C2 R3.CP.J
CPK XT6.8 R1.CP/CS.D2 R3.CP.K
CPL XT6.9 R1.CP/CS.A3 R3.CP.L
CPM XT6.10 R1.CP/CS.B3 R3.CP.M

Señales
CSA XT5.1.1 R1.CP/CS.B5 R3.CS.A
CSB XT5.1.2 R1.CP/CS.C5 R3.CS.B
CSC XT5.1.3 R1.CP/CS.D5 R3.CS.C
CSD XT5.1.4 R1.CP/CS.A6 R3.CS.D
CSE XT5.1.5 R1.CP/CS.B6 R3.CS.E
CSF XT5.1.6 R1.CP/CS.C6 R3.CS.F
CSG XT5.1.7 R1.CP/CS.D6 R3.CS.G
CSH XT5.1.8 R1.CP/CS.A7 R3.CS.H
CSJ XT5.1.9 R1.CP/CS.B7 R3.CS.J
CSK XT5.1.10 R1.CP/CS.C7 R3.CS.K
CSL XT5.1.11 R1.CP/CS.D7 R3.CS.L
CSM XT5.1.12 R1.CP/CS.A8 R3.CS.M
CSN XT5.2.13 R1.CP/CS.B8 R3.CS.N
CSP XT5.2.14 R1.CP/CS.C8 R3.CS.P
CSR XT5.2.15 R1.CP/CS.D8 R3.CS.R
CSS XT5.2.16 R1.CP/CS.A9 R3.CS.S
CST XT5.2.17 R1.CP/CS.B9 R3.CS.T
CSU XT5.2.18 R1.CP/CS.C9 R3.CS.U
CSV XT5.2.19 R1.CP/CS.D9 R3.CS.V
CSW XT5.2.20 R1.CP/CS.A10 R3.CS.W
CSX XT5.2.21 R1.CP/CS.B10 R3.CS.X
CSY XT5.2.22 R1.CP/CS.C10 R3.CS.Y
CSZ XT5.2.23 R1.CP/CS.D10 R3.CS.Z
3.15.2 Conexiones en el brazo superiorcon BusCan
R3.CB
R3.CP/CS
Figure 42 Conexiones del usuario en el brazo superior

Nombre de Terminal usuario Contacto usuario en la Contacto usuario

la señal controlador, base del robot, en el brazo superior,
(véase la Figura 33) (cable no suminitrado) R3
(opcional)
Alimentación
CPF XT6.1 R1.CP/CS.1 R3.CP.F
CPJ XT6.2 R1.CP/CS.2 R3.CP.J
CPK XT6.3 R1.CP/CS.3 R3.CP.K
CPL XT6.4 R1.CP/CS.4 R3.CP.L
CPM XT6.5 R1.CP/CS.5 R3.CP.M
Señales
CSA XT5.1 R1.CP/CS.13 R3.CS.A
CSB XT5.2 R1.CP/CS.14 R3.CS.B
CSC XT5.3 R1.CP/CS.15 R3.CS.C
CSD XT5.3 R1.CP/CS.16 R3.CS.D
CSE XT5.5 R1.CP/CS.17 R3.CS.E
CSF XT5.6 R1.CP/CS.18 R3.CS.F
CSG XT5.7 R1.CP/CS.19 R3.CS.G
CSH XT5.8 R1.CP/CS.20 R3.CS.H
CSJ XT5.9 R1.CP/CS.21 R3.CS.J
CSK XT5.10 R1.CP/CS.22 R3.CS.K
CSL XT5.11 R1.CP/CS.23 R3.CS.L
CSM XT5.12 R1.CP/CS.24 R3.CS.M
CanBus
DRAIN R1.CB.1 R3.CB.1
+24VCAN R1.CB.2 R3.CB.2
0VCAN R1.CB.3 R3.CB.3
CAN_H R1.CB.4 R3.CB.4
CAN_L R1.CB.5 R3.CB.5

3.15.3 Conexión de una lámpara de señal en el brazo superior (opción)
Lámpara de señal
Sin BusCan
R3.H
-BK, +WH
Con BusCan
R3.H
-GYYE, +GNBK
Figura 43 Situación de la lámpara de señal.
3.16 Unidades de E/S distribuidas
3.16.1 Generalidades
Se podrán conectar hasta 20* unidades al mismo controlador pero sólo cuatro de ellas
podrán ser instaladas dentro del controlador. Normalmente una unidad de E/S distribuidas
suele colocarse fuera del controlador. La longitud total máxima del cable de E/S distri-
buidas es de 100 m (desde un extremo de la cadena al otro extremo). El controlador puede
encontrarse a uno de los puntos finales o bien estar colocado en algún sitio en el medio
de la cadena. Para los parámetros de instalación, véase la Guía del Usuario, apartado refe-
rente a Parámetros del Sistema, Tema: Señales de E/S.
*) algunos softwares de proceso reducen el número debido a la utilización de tarjetas

SIM.

3.16.2 Sensores
Los sensores están conectados a una unidad digital opcional.
Datos técnicos
Véase el documento de Especificación del Producto IRB 6400, apartado 3.10.
Los siguientes sensores pueden conectarse:
Tipo de sensor Nivel de señal
Sensores digitales de un bit Alto “1”

Bajo “0”
Sensores digitales de dos bit Alto “01”

Sin señal “00”
Bajo “10”
Estado de error “11” (detiene la ejecución del pro
grama)
3.16.3 Conexión y conectores de direccionamiento del bus CAN

Controlador
Panel seguri-
dad:
X9 CAN1
Tarjeta bus: Unidad de Unidad de
Unidad de
X10 CAN3 E/S E/S
E/S
X16 CAN2
Véase la Figura 45.
X9/X10/X16. 1 0V_CAN X5. 1 0V_CAN Terminación de la

2 CAN_L X5. 1 última unidad
2 CAN_L
3 drain 2
3 drain
4 CAN_H 4 CAN_H 3 120 Ω
5 24V_CAN 4
5 24V_CAN
5
Figura 44 Ejemplo de conexión del bus CAN.

1. Cuando la unidad de E/S está colocada dentro del armario de control (esto es estándar
cuando se escogen las opciones en la hoja de especificaciones), el bus CAN está conec-
tado a CAN1, X9 en el panel de seguridad (ver el apartado 3.7). No se requiere ninguna
terminación cuando se usa sólo CAN1.
2. Cuando la unidad de E/S está colocada fuera del armario de control, el bus CAN deberá
estar conectado a CAN3, X10 en la tarjeta de bus del armario de control.
3. Cuando la unidad de E/S está colocada en el manipulador, el bus CAN deberá estar conec-
tado a CAN2, X16 en la tarjeta de bus del armario de control.

¡Atención!
Cuando sólo uno de los X10/X16 está conectado, el otro deberá tener 120 Ω de terminación.
24V_CAN no deberá ser usado para la alimentación de las entradas y salidas digitales.
En vez de ello, deberán utilizar la alimentación de 24 V E/S procedente del armario o de
forma externa mediante una unidad de fuente de alimentación.
6
6
CAN3 (E/S ext.)
CAN2 (E/S manip.)
1
1
Figura 45 Conexiones CAN de la tarjeta de bus.
Conectores DeviceNet
X5
Entrada e Nombre señal Pin Descripción
Identificación
V- 0V 1 Tensión de alimentación GND
12
CAN_L 2 Señal CAN desactivada
DRAIN 3 Apantallamiento
CAN_H 4 Señal CAN activada
V+ 5 Tensión de alimentación 24VCC
GND 6 GND Lógico
MAC ID 0 7 Tarjeta ID bit 0 (LSB)
1 MAC ID 1 8 Tarjeta ID bit 1
MAC ID 2 9 Tarjeta ID bit 2
MAC ID 5 12 Tarjeta ID bit 5 (MSB)

Determinación de ID
Se atribuye a cada unidad de E/S una única dirección (ID). El conector contiene pasadores
de dirección según se indica en la Figura 46.
Cuando todos los terminales están desconectados, se obtiene la dirección más elevada, es
decir, 63. Cuando todos están conectados a 0 V, la dirección es 0 (lo que provocará un error
puesto que la dirección 0 está utilizada para el panel de seguridad). Para no interferir con
otras direcciones internas, se recomienda no utilizar las direcciones 0-9.
(0V)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
contacto X5
pasadores de direccio-
namiento
conector de direcciona-
miento
Ejemplo:
Para obtener la dirección 10:
1 4 16
cortar los pasadores de direcciona- 2 8 32
miento 2 y 8, según la figura.
Para obtener la dirección 25:

cortar los pasadores de direcciona-
miento 1, 8 y 16.
Figura 46 Ejemplos de direccionamiento.
3.16.4 E/S Digitales DSQC 328 (opcional)
La unidad de E/S digitales tiene 16 entradas y salidas, divididas en grupos de ocho. Todos
los grupos están aislados galvánicamente y pueden ser alimentados a partir de la alimenta-
ción de E/S de 24 V de armario o desde una fuente de alimentación separada.
Datos técnicos
Información adicional
Para los parámetros de instalación, véase la Guía del Usuario, apartado referente a Paráme-
tros del Sistema, Tema: Controlador.
Esquema de circuitos, véase el capítulo 11.

TABLA de CONEXIONES
Contactos usuario: X1 - X4
LED’s estado OUT MS OUT

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
IN NS IN
X1 X2
1 10 1 10
X3 X4
1 10 1 10
12 1
X5 Conexión CAN, apart. 3.16.3
X1 X2
Función uni- Nombre señal Pin Con. usuario Nombre señal Pin
dad Opto. Out ch 1 1 Out ch 9 1
acopl.
Out ch 2 2 Out ch 10 2
0V for out 1-8 9 0V 0V for out 9-16 9
24V for out 1-8 10* 24V 24V for out 9-16 10*
*)
Si se requiere una supervisión de la tensión de alimentación, se podrá realizar una
conexión puente en una entrada digital opcional. La instrucción de supervisión deberá
estar escrita en el programa en RAPID.

X3 X4
Función unidad Nombre señal Pin Con. usuario Nombre señal Pin
Opto. In ch 1 1 24 V In ch 9 1
acopl.
In ch 2 2 In ch 10 2
0V for in 1-8 9 0V 0V for in 9-16 9
No utilizado 10 No utilizado 10
¡NOTA!
La corriente de entrada es de 5,5 mA (a 24V) en las entradas digitales. Un condensador
conectado a tierra previene las interferencias, provoca un impulso corto de corriente
cuando se activa la entrada. Cuando se conecten las salidas, sensibles a oscilaciones
previas de corriente, se podrá utilizar un resistor serie (100 Ω).
3.16.5 E/S Combi AD DSQC 327 (opcional)
La unidad de E/S combi dispone de 16 entradas digitales divididas en grupos de 8, y

de 16 salidas digitales divididas en dos grupos de 8. Todos los grupos están aislados
galvánicamente y pueden ser suministrados mediante la alimentación de 24 V E/S pro-
cedente del armario de control o procedente de una fuente de alimentación separada.
Las dos salidas analógicas pertenecen a un grupo común que está aislado galvánica-
mente de la electrónica del controlador. La alimentación de las dos salidas analógicas
es generada a partir de 24 V_CAN (con un convertidor CC/CA aislado galvánica-
mente).
Datos técnicos
Ver el documento de Especificación del Producto IRB 6400, apartado 3.10.
Para los parámetros de instalación, véase la Guía del Usuario, apartado referente a
Parámetros del Sistema, Tema: Controlador. Esquemas de Circuitos, ver el capítulo 11.
TABLA de CONEXIONES
Contactos del usuario: X1 - X4, X6
LEDs estado OUT MS OUT

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
IN NS IN
X1 X2 X6
1 10 1 10
X3 1 6
X4
1 10 1 10
12 1
X5 Conexión CAN, ver apartado 3.16.3
X1 X2
Función uni- Nombre señal Pin Con. usuario Nombre señal Pin
dad Opto. Out ch 1 1 Out ch 9 1
acopl.
0V for out 1-8 9 0V 0V for out 9-16 9
24V for out 1-8 10* 24V 24V for out 9-16 10*
*)
Si se requiere una supervisión de la tensión de alimentación, se podrá realizar una
conexión puente en una entrada digital opcional. La instrucción de supervisión deberá
estar escrita en el programa en RAPID.

X3 X4
acopl.
0V for in 1-8 9 0V 0V for in 9-16 9
¡NOTA!
cuando se activa la entrada. Cuando se conecten las salidas, sensibles a oscilaciones
previas de corriente, se podrá utilizar un resistor serie (100 Ω).
X6
Nombre Señal Pin Explicación
AN_ICH1 1 Sólo para propósitos
de test
AN_ICH2 2 Sólo para propósitos
de test
0V 3 0V para In 1-2
0VA 4 0V para Out 1-2
AN_OCH1 5 Out ch 1
AN_OCH2 6 Out ch 2

3.16.6 E/S Analógicas DSQC 355 (opcional)
La unidad de E/S analógicas proporciona las siguientes conexiones:
4 entradas analógicas, -10/+10V, que pueden utilizarse para sensores analógicos, etc. v
4 salidas analógicas, 3 para -10/+10V y 1 para 4-20mA, para el control de funciones

analógicas como el control del equipo de aplicación de adhesivo, etc.
24V para alimentar el equipo externo que retorna las señales a DSQC 355.
Datos técnicos
Para los parámetros de instalación, véase la Guía del Usuario, apartado referente a Pará-
metros del Sistema, Tema: Controlador.
Esquema de Circuitos, véase el capítulo 11.
TABLA de CONEXIONES
Contactos del usuario: X1, X3, X 5 - X8
Entradas analógicas - X8 Salidas analógicas - X7
LEDs estado bus X8 X7
S2 S3
X2
X5 X3
E/S analógicas
DSQC 355 ABB flexible Automation
X5 - Entrada y conector ID No utilizar

DeviceNet
X5
Figura 47 Unidad de E/S analógica

Conector X5- Conectores DeviceNet
Véase el apartado 3.16.3 de la página 59.

Conector X7 - Salidas analógicas
X7
Nombre señal Pin Descripción
12 1 ANOUT_1 1 Salida analógica 1, -10/+10 V
ANOUT_2 2 Salida analógica 2, -10/+10 V
ANOUT_3 3 Salida analógica 3, -10/+10 V
ANOUT_4 4 Salida analógica 4, 4-20 mA
24 13
No utilizado 5
No utilizado 6
No utilizado 7
No utilizado 8
No utilizado 9
No utilizado 10
No utilizado 11
No utilizado 12
No utilizado 13
No utilizado 14
No utilizado 15
No utilizado 16
No utilizado 17
No utilizado 18
GND 19 Salida analógica 1, 0 V
GND 23
GND 24

Conector X8 - Entradas analógicas
X8
16 1
ANIN_1 1 Entrada analógica 1, -10/+10 V
32 17
No utilizado 5
No utilizado 6
No utilizado 7
No utilizado 8
No utilizado 9
No utilizado 10
No utilizado 11
No utilizado 12
No utilizado 13
No utilizado 14
No utilizado 15
No utilizado 16
+24V 17 Alimentación de 24VCC
GND 25 Entrada analógica 1, 0 V
GND 29
GND 30
GND 31
GND 32

3.16.7 Unidad interface encoder, DSQC 354
La unidad interface encoder proporciona conexiones para un encoder y una entrada digital.
El encoder es utilizado en la instalación de transportadores para permitir a los programas de

robot sincronizarse con el movimiento (posición) del transportador.
La entrada digital es utilizada para la señal de arranque externa/punto de sincronización del

transportador.
Descripción de referencia del usuario - Seguimiento del transportador.

Para los parámetros de instalación, véase la Guía de Usuario, sección Parámetros del Sistema,
Tema: Controlador.
Esquemas de circuitos, véase el capítulo 11.
Terminales del usuario:

X20
Conexión transportador
ABB Flexible Automation

X20
Digin 2
Enc 2B
Enc 2A
Digin 1
Enc 1B
Enc 1A
CAN Rx
CAN Tx
DSQC 354
MS
NS
POWER
Encoder
X5 X3
X5-entrada DeviceNet X3
y conector ID No utilizado
Conector Device Net X5, véase el apartado 3.16.3 de la página 59
Figura 48 Unidad encoder, DSQC 354

Unidad Encoder
24 V E/S o
alimentación externa
1
0V 2
24 V DC
3
0V
4
Encoder A
5 Opto
B
6 Opto
24 V DC
7
0V
Int. de sincr. 8
9 Opto
10
11
12 Opto
10-16 no deben ser utilizados Opto
13
14
15
16 Opto Aislamiento
galvánico
Figura 49 Conexiones del encoder.

El esquema de circuitos de la Figura 49 indica como se debe conectar el encoder y el
interruptor de señal de arranque a la unidad encoder. Según se puede observar en la
figura, el encoder tiene una alimentación de 24 VCC y 0V. Los dos canales de salida
del encoder y el computador de tarjeta utilizan una descodificación específica (quadra-
ture decoding: QDEC) para los cómputos de posición y dirección.

Conector X20 - Conexiones de encoder y de entrada digital
X20
Entrada e ID Nombre de la Pin Descripción
señal
24 VCC 1 Alimentación de 24 VCC
0V 2 0V
1
ENC 3 Encoder 24 VCC
ENC 4 Encoder 0 V
ENC_A 5 Fase A Encoder
ENC_B 6 Fase B Encoder
DIGIN 7 Interruptor de sincronización 24 VCC
DIGIN 8 0V
DIGIN 9 Entrada digital interruptor de
sincronización
No deberá ser 10
16
utilizado
No deberá ser 11
utilizado
No deberá ser 12
utilizado
No deberá ser 13
utilizado
No deberá ser 14
utilizado
No deberá ser 15
utilizado
No deberá ser 16
utilizado

3.16.8 Relé E/S DSQC 332
16 relés de salida con un conector sencillo normal abierto cada uno, independiente uno
de otro.
16 entradas digitales de 24V divididas en grupos de 8. Los grupos están aislados galvá-
nicamente. La alimentación a los interruptores del usuario puede tomarse de los 24 V
E/S o de una fuente de alimentación separada.
Datos técnicos
TABLA de CONEXIONES
Contactos del usuario: X1 - X4
LEDs
SALIDA MS SALIDA
Estado 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
ENTRADA NS ENTRADA
X1 X2
1 16 1 16
X3
X4
1 16 1 16
12 1
X5 Conexión CAN, véase el apartado 3.16.3

X1 X2
Out ch 1a 1 alimentación Out ch 9a 1
Out ch 1b 2 Out ch 9b 2
Out ch 2a 3 Out ch 10a 3

X3 X4
acopl.
0V for in 1-8 9 0V 0V for in 9-16 9
¡NOTA!
cuando se activa la entrada. Si se conecta una fuente (PLC), sensible a la corriente de
preoscilación, se deberá utilizar un resistor serie (100 Ω).

3.16.9 E/S Digitales 120 VCA DSQC 320
Datos técnicos
Para los parámetros de instalación, ver la Guía del Usuario, apartado referente a Pará-
TABLA de CONEXIONES
Contactos del usuario: X1 - X4
LEDs
Estado OUT MS OUT
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
IN NS IN
X1 X2
1 16 1 16
X3 X4
1 16 1 16
12 1
X5 Conexión CAN, apartado 3.16.3

X1 X2
Opto
Out ch 1a 1 Alim. de CA Out ch 9a 1
acopl.

X3 X4
Opto
In ch 1a 1 AC In ch 9a 1
acopl.
In ch 1b 2 N In ch 9b 2
In ch 2a 3 In ch 10a 3
In ch 2b 4 In ch 10b 4

3.17 Unidades de bus de campo
3.17.1 RIO (Entradas/Salidas remotas),

E/S remotas para Allen-Bradley PLC DSQC 350
La unidad RIO puede ser programada para 32, 64, 96 o 128 entradas y salidas digitales.
La unidad RIO deberá estar conectada a un PLC Allen-Bradley mediante un cable

apantallado de dos conductores.
Datos técnicos
Véase el documento de Especificación del Producto IRB 6400, apartado 3.10 y especi-
ficación RIO Allen-Bradley.
metros del Sistema, Tema: Controlador. Esquema de circuitos, ver el capítulo 11.
Terminales del usuario:X8 y X9
X8 X9
Nombre señal Pin Nombre señal Pin
Entrada E/S Salida E/S
LINE1 (azul) 1 Remotas azul 1 Remotas
LINE2 (claro) 2 claro 2
apantallamiento 3 apantallamiento 3
tierra armario 4 tierra armario 4

POWER
NS
NAC STATUS
MS
CAN Tx
CAN Rx
X5
Conector de entrada X5
DeviceNet
X9 Salida RIO
X8 Entrada RIO
X3
No utilizado DSQC 350 ABB Flexible Atomation
Conector X5 Device Net, véase apartado 3.16.3 de la página 59

Figura 50 Unidad RIO
Cuando el robot está situado en último lugar en un bucle RIO, el bucle deberá acabar
con una resistencia terminal de acuerdo con la especificación Allen-Bradley.
Este producto incorpora un enlace de comunicaciones que está patentado y que es de la propiedad tecnológica de la
compañía Allen-Bradley Company, Inc. Allen-Bradley Company, Inc. no garantiza ni proporciona ningún asesora-
miento a este producto. Todo tipo de garantías y servicios de asesoramiento para este producto incumben y son
suministrados por ABB Flexible Automation.
Concepto de comunicación RIO
Allen Bradley
Sistema de
control
controlsystem
Allen Bradley
Robot 1 - 128 E
in / 128 Sout Robot 2 - 64 E
in / 64 Sout Otros sistemas
Other systems
Quarter 1 Quarter 1 64 in
E / 64 S
out Quarter 1
Quarter 2 in / 128 S
128 E out Quarter 2 Quarter 2
Quarter 3 Rack ID 13 (example)

ID Bastidor 13 (ejemplo) Quarter 3
Rack sizebastidor
Tamaño 2 2
Quarter 4 Starting
Quarter quarter
de inicio11 Quarter 4
Rack ID 12 (example)
ID Bastidor 12 (ejemplo)
Rack
Tamañosizebastidor
4 4 Robot 3 - 64 E
in / 64 S
out
Starting
Quarter quarter
de inicio11 E / 64 S
64 in out
Quarter 3
Quarter 4
Rack ID 13 (example)
ID Bastidor 13 (ejemplo)
Rack sizebastidor
Tamaño 2 2
Starting
Quarterquarter
de inicio33
Figura 51 Concepto de comunicación RIO - Esquema

El sistema Allen Bradley puede comunicar con 64 sistemas externos como máximo.
Cada uno de estos sistemas se denomina un Bastidor (Rack) y se le atribuye una Direc-
ción de bastidor 0-63. Básicamente, cada robot conectado al sistema Allen Bradley
ocupará 1 bastidor.
Cada bastidor está dividido en 4 cuartos llamados Quarters. Cada cuarto proporciona
32 entradas y 32 salidas y por consiguiente un bastidor proporciona 128 entradas y 128
salidas.
Asimismo un bastidor podrá ser compartido por 2, 3 o 4 robots. Cada uno de estos
robots tendrá entonces la misma dirección de bastidor, pero se deberá especificar cuar-
tos de inicio.
El esquema anterior indica un ejemplo en que el Robot 1 utiliza un bastidor completo,

mientras que el robot 2 y el robot 3 comparten 1 bastidor.
La dirección de bastidor, el cuarto de inicio así como otros parámetros requeridos como
por ejemplo, la velocidad de baudios, el estado de los LED etc. serán introducidos en
los parámetros de configuración.
El robot podrá comunicar únicamente con el sistema Allen Bradley, o ser utilizado en
combinación con el sistema de E/S en el robot. Así, por ejemplo, las entradas al robot
deben proceder del sistema Allen Bradley mientras que las salidas procedentes del
robot controlan el equipo externo a través de las direcciones de E/S y el sistema Allen
Bradley sólo leerá las salidas como señales de estado.
3.17.2 Interbus-S, slave DSQC 351
La tarjeta puede funcionar como un esclavo para un sistema Interbus-S de nivel inferior.
Datos técnicos
Véase las especificaciones de Interbus-S.

Terminales del usuario: ver la figura siguiente para su situación.
X20
X21
Entrada
Salida
Interbus-S
Interbus-S

X20 X21
RC
BA
RBDA
POWER
CAN Rx
CAN Tx
DSQC 351
MS
NS
Interbus-S
POWER
X5 X3
X3
X5 - Entrada y conector Suministro Interbus-S
ID DeviceNet
Conector X5 Device Net, véase el apartado 3.16.3 de la página 59
Figura 52 Interbus-S, DSQC 351
Concepto de comunicación
128 E/128 S 64 E/64 S
Master PLC Robot 1 Robot 12 Robot 32

.3
Word 1.3 Word 4.7.7 .11
Word 8.11
IN OUT IN OUT IN OUT

*1 *1
Figura 53 Esquema general.

El sistema Interbus-S puede comunicar con toda una serie de dispositivos externos. Su
número real depende del número de palabras de proceso ocupadas en cada unidad. El
robot puede estar equipado con uno o dos DSQC 351. Las entradas y salidas Interbus-
S están accesibles en el robot como entradas y salidas generales.
Para los datos de aplicación, referirse a Interbus-S, Norma internacional, DIN 19258.

*1
Observar que hay un enlace entre el pasador 5 y 9 mediante el cable de conexión que
está conectado al conector OUT de cada robot. El enlace sirve para informar a la tarjeta
Interbus-S que hay más tarjetas situadas más adelante en la cadena. (La última tarjeta
de la cadena no tiene ningún cable conectado y por tanto no dispone de enlace).
X20
Entradas Interbus-S Nombre señal Pin Descripción
TPDO1 1 Línea de comunicación TPDO1
1 TPDI1 2 Línea de comunicación TPDI1
6
GND 3 Conexión a tierra
9
5
NC 4 No conectado
NC 5 No conectado
TPDO1-N 6 Línea de comunicación TPDO1-N
TPDI1-N 7 Línea de comunicación TPDI1-N
NC 8 No conectado
NC 9 No conectado
X21
Salidas Interbus-S Nombre señal Pin Descripción
TPDO2 1 Línea de comunicación TPDO2
5 TPDI2 2 Línea de comunicación TPDI2
9
1 6
NC 4 No conectado
+5V 5 +5VCC
TPDO2-N 6 Línea de comunicación TPDO2-N
TPDI2-N 7 Línea de comunicación TPDI2-N
NC 8 No conectado
RBST 9 Sincronización
X3
Alimentación Nombre señal Pin Descripción
Interbus-S
5 GND 1 Alimentación externa de Interbus-S
NC 2 No conectado
1
NC No conectado
+ 24 VDC 4 Alimentación externa de Interbus-S
NOTA: Se recomienda una alimentación externa a fin de impedir la pérdida del bus de
campo al desactivar el sistema IRB.

3.17.3 Profibus-DP, slave, DSQC352
La unidad podrá funcionar como un esclavo de un sistema Profibus-DP.
Datos técnicos
Véase la especificación Profibus-DP, DIN E 19245 parte 3.
Para los parámetros de instalación, véase la Guía del Usuario, sección Parámetros del
Sistema, Tema: Señales de E/S.
Esquema de Circuitos, véase el capítulo 11.
Conexiones del usuario

X20
Conexión
Profibus
X20
PROFIBUS ACTIVE
NS
MS
DSQC 352
CAN Tx
CAN Rx
Profibus
POWER
X5 X3
X5 - Conector X3 - Conector
DeviceNet alimentación de potencia
Figura 54 DSQC352, situación de los conectores
Concepto de comunicación
256 E/256 S 128 E/128 S
Master PLC Robot 1 Robot 11 2

.3 .7 Robot 2.11
Word 1:8 Word 9:16 Word 17:24
*1 *1
Figura 55 Concepto de comunicación Profibus-DP

El sistema Profibus-DP puede comunicar con una serie de dispositivos externos. Su

número real depende del número de palabras de proceso ocupadas en cada unidad. El
robot puede estar equipado con uno o dos DSQC352. Las entradas y salidas Profibus-
DP están accesibles en el robot como entradas y salidas generales.
Para datos de aplicación, referirse a Profibus-DP, Norma Internacional, DIN 19245
Sección 3.
*1 - Tener en cuenta que el cable Profibus deberá disponer de terminación en ambos
extremos.
X20
Entradas Profibus-DP Nombre señal Pin Descripción
1 Cable apantallado
5 NC 2 No conectado
9
RxD/TxD-P 3 Datos de Recepción/Transmisión P
1 6
Control-P 4
+5VCC 6 N
NC 7 No conectado
RxD/TxD-N 8 Datos de Recepción/Transmisión N
NC 9 No conectado
X3
Alimentación Nombre señal Pin Descripción
Profibus-DP
5 0 VDC 1 Alimentación externa de Profibus-DP
NC 2 No conectado
1
NC No conectado
+ 24 VCC 4 Alimentación externa de Profibus-DP
Conector Device Net X5, véase apartado 3.16.3 de la página 59.

3.18 Comunicación
3.18.1 Enlaces serie, SIO
El robot dispone de dos canales serie, que pueden ser utilizados por el usuario para
comunicar con impresoras, terminales, computadores y otros equipos (véase la Figura
56).
Los canales serie son los siguientes:
- SIO1-
RS 232 con control RTS-CTS y soporte para XON/XOFF,
velocidad de transmisión 300 - 19 200 baudios.
- SIO2-
RS 422 full duplex TXD4, TXD4-N, RXD4, RXD4-N,
velocidad de transmisión 300 - 19 200 baudios
Para los parámetros de instalación, ver la Guía del Usuario, apartado referente a Pará-
Especificación del Producto IRB 6400, apartado 3.10.
Se incluye información en documentos separados, cuando se pide la opción Enlace
serie RAP.
Computador externo
Figura 56 Canales serie, SLIP, esquema general.

Terminales del usuario, en la tarjeta bus del controlador: X1(SIO1) y X2(SIO2),

véase el apartado 3.7.
Existen dos variantes según el tipo de tarjeta bus.
Conectores de cable con borneros de conexión (no suministrado), tipo Phönix Combi
con MSTTBVA 2.5/12-6-5.08. Manipulación del conector de la tarjeta de acuerdo con
el esquema de circuitos del capítulo 11.
DSCQ 330 (borneros de conexión)
X1 X2
Pin Nombre señal Pin Nombre señal
1 TXD 1 TXD
2 RTS N 2 TXD N
3 0V 3 0V
4 RXD 4 RXD
5 CTS N 5 RXD N
6 0V 6 0V
7 DTR 7 DATA
8 DSR 8 DATA N
9 0V 9 0V
10 10 DCLK
11 11 DCLK N
12 12 0V

DSQC 369 (conectores D-sub)
X1 X2
Pin Nombre señal Pin Nombre señal
1 1 TXD
2 RXD 2 TXD N
3 TXD 3 RXD
4 DTR 4 RXD N
5 0V 5 0V
6 DSR 6 DATA
7 RTS N 7 DATA N
8 CTS N 8 DCLK
9 9 DCLK N
Explicación de las señales:

TXD=Transmitir Datos, RTS=Petición de envío, RXD=Recibir Datos, CTS=Autori-
zación de envío, DTR= Terminal de datos listo, DSR=Datos activados listo,
DATA=Señales de datos en el modo Half Duplex, DCLK=Datos transmisión reloj.
3.18.2 Comunicación Ethernet, DSQC 336
La tarjeta de comunicación ethernet dispone de dos opciones para la conexión ethernet.
El conector X4 sirve para la conexión de pares trenzados Ethernet (TPE), o según está
definido en IEEE 802.3 : 10BASE-T. Distancia máxima de nodo a nodo es de 100-150
metros. La tarjeta de comunicación ethernet no tiene terminal para cable de pantalla.
El cable de pantalla deberá tener una conexión de tierra en el lateral del armario
mediante un prensaestopas. 10BASE-T es una red de comunicación punto por punto.
conectado mediante un HUB.
El conector X11 sirve para la conexión de transceptores con AUI (Tocamiento Unir
Interface). Una utilización típica para este conector es la conexión de transceptores
para 10BASE2 (CheaperNet, Thinnet, Thinwire Enet, - 0,2 pulgadas, 50 ohm coax con
conector BNC) o red de fibra óptica. Tener en cuenta las condiciones ambientales para
el transceptor situado dentro del controlador, es decir, de +70o C.
Datos técnicos
Véase las especificaciones Ethernet.

Se incluye información separada cuando se selecciona la opción de servicios Ethernet.
Terminales del usuario, en el frontal de la tarjeta: X4 y X11

Computador externo
External computer Controlador Robot 1
Controller Robot Controller Robot
Controlador Robot22etc...
etc.
LAN
TXD RXD
CAN
NS MS
A
U
I
Conexión
X11 - AUI
X11 - AUI
connection
DSQC
336
T
P
Conexión
X4 - TPE
E X4 - TPE
connection
Ethernet HUB
C
O
N
S
O
L
E
Figura 57 Ethernet TCP/IP, esquema general.

Conector X4 - Conector Ethernet TPE
X4
TPTX+ 1 Línea de transmisión de datos +
1
TPTX- 2 Línea de transmisión de datos -
8 TPRX+ 3 Línea de recepción de datos +
NC 4 No conectado
NC 5 No conectado
TPRX- 6 Línea de recepción de datos -
NC 7 No conectado
NC 8 No conectado

Conector X11 - Conector Ethernet AUI
X11
COLL+ 2 Línea de detección de colisiones +
8 TXD+ 3 Línea de transmisión de datos +
15
RXD+ 5 Línea de recepción de datos +
9 1
NC 7 No conectado
COLL- 9 Línea de detección de colisiones -
TXD- 10 Línea de transmisión de datos -
RXD- 12 Línea de recepción de datos -
+12V 13 +12VCC
NC 15 No conectado

3.19 Panel de control externo

Se suministran todos los componentes necesarios, excepto el alojamiento externo.
¡Atención! El panel de control montado deberá ser instalado en un alojamiento

que cumpla con la norma de seguridad IP 54, de acuerdo con IEC 144 y IEC 529.
M4 (x4)
M8 (x4)
45o 196 Espacio requerido 200 mm

193 223 180 224 240
70
62
140
96
Orificios para 184
la brida
200
Armario externo panel Orificios para el
(no incluido) panel de control
100%
Conexión de la unidad Orificios para el soporte

de programació de la unidad de programación
90
Conexión al 5 (x2) 155

controlador
Figura 58 Preparativos necesarios para el alojamiento del panel de control externo.

Instalación y Puesta en Servicio Instalación del Programa de Control
4 Instalación del Programa de Control

La memoria del robot dispone de un sistema de baterías de seguridad, lo que significa
que el programa de control y los datos (instalados previamente) quedan almacenados
cuando se desconecta la alimentación del robot.
Es posible que el robot sea suministrado sin ningún software instalado y con las bate-
rías de memoria de seguridad desconectadas a fin de asegurar una capacidad máxima
de las baterías después de la instalación. Si tal es el caso, se deberá conectar las baterías
e iniciar la instalaciónXsegún las indicaciones descritas en el apartado 4.1.1.
4.1 Disquetes del sistema

• Disco llave (un disco)
Cada robot necesita un disco llave único con las opciones seleccionadas y el
tipo IRB. Los robots de la misma familia (es decir diferentes variantes del
robot) podrán utilizar el mismo disco llave con un número de licencia.
• Paquete del sistema
SO BaseWare, todas las opciones y ProcessWare.
• Parámetros del Controlador (un disco)
A la entrega, se incluye la configuración de E/S según la hoja de especificacio-
nes.
En el momento de la puesta en servicio, todos los parámetros son almacenados.
• Parámetros del Manipulador (un disco)
Incluye los offsets de sincronización.
4.1.1 Procedimiento de instalación
1. Realizar un arranque en frío del sistema.
2. Insertar el “disco llave” en la unidad de disco cuando sea requerido en la unidad de

programación.
3. Seguir las instrucciones indicadas en el visualizador de la unidad de programación. Pres-

tar mucha atención al número de disco del paquete del sistema que se debe introducir (ya
que todos los disquetes no se utilizan en la misma instalación).
Durante la instalación, aparecerán los siguientes menús:
- Silent = La instalación sigue la información del disco llave.

- Add Opt = La instalación sigue la información del disco llave pero se
podrán añadir opciones suplementarias que no están incluidas
en el paquete del sistema.
- Query = Aparecen preguntas referentes al cambio de idioma, tipo de
robot (dentro de la misma familia), como acceder al modo de
servicio, ver Guía del Usuario, Parámetros del Sistema etc.
Ofrece la posibilidad de excluir opciones pero sin embargo no
se podrán añadir más opciones que las que vienen incluidas en
el disco llave.
Instalación del Programa de Control Instalación y Puesta en Servicio
Cuando se seleccione la opción Query, el usuario deberá asegurarse de que se ha

introducido el tipo de robot adecuado. De lo contrario ello afectaría la función de
seguridad Velocidad reducida 250 mm/s.
Si se selecciona Query, el usuario deberá asegurarse de que se instalan todas las

opciones requeridas. Tener en cuenta que ciertas opciones requieren que otra
opción sea instalada. El hecho de no aceptar las opciones propuestas durante la
fase de instalación puede provocar que el sistema sea incompleto.
4. El robot llevará a cabo un arranque en caliente cuando la instalación esté terminada.
Esperar hasta que aparezca la ventana de bienvenida en el visualizador antes de

empezar cualquier acción. El arranque puede tardar hasta 2 minutos después de
que aparezca la visualización de la instalación lista.
5. Cargar los perímetros de instalación específicos a partir del disco de Parámetros del
Controlador o correspondiente.
Después de haber instalado el programa de control, los disquetes deberán ser

almacenados en un lugar seguro según se describe en las normas generales para el
almacenamiento de disquetes. No se deberá nunca almacenar los disquetes dentro
del controlador ya que podrían estropearse con la temperatura y los campos mag-
néticos que en él se producen.
6. Terminar la instalación actualizando los cuentarrevoluciones de acuerdo con las

indicaciones del apartado 2.13.2.
4.2 Calibración del manipulador

Calibrar el manipulador según se describe en el apartado 2.13 del capítulo 7.
4.3 Arranque en frío

Para instalar el programa de control en un robot que ya está en funcionamiento, se
deberá primero vaciar la memoria. Para vaciar la memoria se deberá desconectar las
baterías de seguridad durante unos minutos o seguir los siguientes pasos:
• Seleccionar la ventana de Servicio .

• Seleccionar la opción Archivo: Reiniciar.
• Luego, introducir los números 1 3 4 6 7 9.
• La quinta tecla de función sirve para pasar a C-Start (C-Start: arranque en frío).
• Apretar la tecla C-Start.
El sistema puede tardar algún tiempo para realizar un arranque en frío. El usuario
deberá esperar hasta que el sistema inicie el diálogo de instalación, según las indicacio-
nes descritas en el apartado 4.1.1.
No se deberá pulsar ninguna tecla, palanca de mando, dispositivo de habilitación

o paro de emergencia hasta que el sistema lo solicite.
4.4 Como cambiar el idioma, las opciones y los tipos IRB

(Válido para los robots de la misma familia).
1. Seleccionar la ventana de Servicio
2. Seleccionar Archivo: Reiniciar
3. Introducir los números 1 4 7
4. La quinta tecla de función sirve para pasar a I-Start
¡Atención!
Asegurarse de que se haya introducido el disco 3 del Paquete del Sistema cuando se
instale el SO de BaseWare Plus o el disco 5 cuando se instale el SO de BaseWare.
5. Apretar la tecla I-Start
6. Continuar siguiendo las indicaciones de texto que aparecen en la unidad de progra-

mación.
Pregunta referente a los rectificadores y unidades de compensación utilizados
El sistema generará una pregunta referente a los rectificadores utilizados. A continua-

ción se ofrece una lista de los rectificadores disponibles. El número de artículo del rec-
tificador se encontrará en la unidad dentro del controlador.
Tipo Nº de art. Id config Descripción

DSQC 345A 3HAB 8101-1 DC0 Rectificador
DSQC 345B 3HAB 8101-2 DC1 Rectificador
DSQC 345C 3HAB 8101-3 DC2 Rectificador
DSQC 345D 3HAB 8101-4 DC3 Rectificador
DSQC 358C 3HAB 8101-10 DC2T Rectificador + unidad de accio-
namiento sencilla
DSQC 358E 3HAB 8101-12 DC2C Rectificador + unidad de accio-
namiento sencilla
En el modelo IRB 6400 el sistema generará también una pregunta referente al tipo de
unidades de compensación utilizadas. Para su identificación, véase la etiqueta situada
en la parte superior de las unidades.

4.5 Como utilizar el disco, Parámetros del Manipulador

El controlador S4C no contiene ninguna información de calibración a la entrega (en la
unidad de programación se verá Robot No Calibrado).
Cuando el contenido del disco Parámetros del Manipulador ha sido cargado en el con-
trolador como en uno de los dos casos que se describe a continuación, se deberá realizar
una copia de los parámetros nuevos en el disco, Parámetros del Controlador.
Después de haber guardado los parámetros nuevos en el disco, Parámetros del Con-
trolador, ya no se necesitará el disco de Parámetros del Manipulador.
4.6 Robot con el software instalado a la entrega

En este caso los parámetros básicos están ya instalados.
Cargar los valores del offset de calibración a partir del disco, Parámetros del Mani-
pulador.
1. Seleccionar Archivo: Añadir o Reemplazar Parámetro.
¡Atención! No se deberá seleccionar Añadir Nuevos o Cargar Parámetros Guar-

dados.
2. Apretar la tecla OK.
3. Guardar los parámetros nuevos de acuerdo con las indicaciones del apartado 4.8.
4.7 Robot sin el software instalado a la entrega

En este caso será necesario un arranque en frío completo, y se deberá conectar las bate-
rías de la memoria de seguridad.
Los parámetros básicos se cargan en el momento del arranque en frío. La configuración

de E/S específica de la entrega se carga a partir del disco, Parámetros del Controla-
dor.
1. Seleccionar Archivo:Añadir Parámetros Nuevos.
3. Cargar los valores offsets de calibración a partir del disco, Parámetros del Mani-
pulador.
4. Seleccionar Archivo:Añadir o Reemplazar Parámetros.
¡Atención! No se deberá seleccionar Añadir Nuevos o Cargar Parámetros Guar-

dados.
6. Guardar los parámetros nuevos de acuerdo con las indicaciones del apartado 4.8.
4.8 Guardar los parámetros en el disco de Parámetros del Controlador

1. Insertar el disco, Parámetros del Controlador.
2. Seleccionar Archivo:Guardar Todo Como.
Para más información detallada referente a la carga y almacenamiento de los paráme-

tros, véase la Guía del Usuario, Parámetros del Sistema.


Instalación y Puesta en Servicio Ejes externos
5 Ejes externos
5.1 Generalidades
Los ejes externos están controlados por unidades de accionamiento internas o externas
(que sean de ABB o no). Las unidades de accionamiento internas pueden estar
montadas dentro del armario del robot o en un armario externo separado. Las unidades
de accionamiento externas están montadas en un armario diseñado para el usuario.
El sistema S4C puede controlar 6 ejes externos como máximo. Las unidades de
accionamiento internas montadas en un armario separado no podrán ser combinadas
con unidades de accionamiento externas.
El sistema de accionamiento y el sistema de medida consisten ambos de dos sistemas.

Cada sistema está conectado a las tarjetas CPU mediante un enlace de comunicación
serie.
Una serie de ejemplos de archivos de configuración vienen suministrados con el sis-

tema. Los archivos de configuración han sido diseñados de forma óptima por lo que se
refiere al comportamiento del sistema y a la capacidad de los ejes. Cuando se instalan
ejes externos es importante diseñar la instalación de forma a poder usar una combina-
ción de archivos estándares.
Los ejes conectados al Sistema de Medida 1 pueden utilizar el Sistema de

Accionamiento 2 y viceversa. Para las combinaciones permitidas - ver los archivos de
configuración en el apartado 5.3.5.

Ejes externos Instalación y Puesta en Servicio
Sistema de Medida 2
Sistema de accio-
namiento 1, den-
tro armario de
control
alt.
No con-
tiene CPU
dentro del armario para ejes
externos
dentro del armario diseñado Sistema de medida 1
para el usuario (sistemas
que no son de ABB)
Figura 59 Esquema general, ejes externos.
Se podrá conectar una tarjeta de medida serie adicional (SMB) al Sistema de Medida 1
y hasta cuatro al Sistema de Medida 2. Véase la Figura 59. Una de las tarjetas de medida
serie adicionales del sistema 2 podrá colocarse dentro del armario del robot.
Se podrá conectar como máximo un eje externo al Sistema de Accionamiento 1. Este

eje será conectado a la unidad de accionamiento situada en el enlace CC. Se podrá
conectar hasta seis ejes al Sistema de Accionamiento 2. El Sistema de Accionamiento
2 se encuentra, en la mayoría de casos, situado en un armario externo separado.
Para los robots que utilizan solamente dos unidades de accionamiento, como por ejem-
plo el IRB1400 y el IRB2400, se podrá colocar un sistema de accionamiento 2 en el
armario del robot. Este sistema mixto se denomina Sistema de Accionamiento 1.2. Se
podrá conectar dos ejes al módulo de accionamiento. En este caso, no se podrá usar nin-
guna unidad de accionamiento externa ni interna, montadas en un armario separado.

5.2 Juegos de fácil uso

ABB Flexible Automation propone una serie de juegos de fácil uso, que contienen
todos los elementos necesarios para instalar y poner en funcionamiento los ejes exter-
nos.
El juego contiene los siguientes elementos:
- Motor/motores con freno y resolver. Se proponen distintos tamaños de moto-

res.
- Cajas reductoras.
- Caja de conexión con tarjeta de medida serie, liberación manual de los frenos
y bloque de terminales para interruptores de límite de carrera.
- Todos los cables con conectores.
- Archivo de configuración para una instalación fácil del software.
- Documentos
Para más información, consultar el documento de Especificación de Producto de las
Unidades Motor de ABB Flexible Automation.

5.3 Ejes externos diseñados para el usuario
5.3.1 DMC-C
El amplificador servo DMC-C de Atlas Copco Controls podrá ser conectado al Sistema
de Accionamiento 2, según se indica en la Figura 60. Se podrá instalar como máximo
6 ejes externos en total.
Sistema de Accionamiento 2
Atlas DMC Atlas DMC Atlas DMC

Atlas Copco Atlas Copco Atlas Copco
Sistema de
Medida 2
Tarjeta de medida
serie
Figura 60 Amplificador servo DMC.

Atlas Copco Controls proporciona la información correspondiente a los motores y
sobre como llevar a cabo la instalación y la puesta en servicio.

5.3.2 FBU
La Unidad de Bus de Campo FBU (Field Bus Unit) de Atlas Copco Controls puede
hacerse cargo de hasta 3 unidades de accionamiento externas, según se indica en la
Figura 61.
Sistema de Accionamiento 2
Sistema de Medida 2
Atlas DMC
Atlas Copco
S S S
E E E
R R R
V V V
O O O
Tarjeta de medida
serie
Figura 61 Unidad de bus de campo, FBU.
Las unidades de accionamiento podrán ser conectadas a salidas de referencia de

velocidad analógicas (+/- 10 V) o a un bus de campo.
Para más información referente al amplificador servo DMC-C y a la unidad de bus de

campo FBU ponerse en contacto con Atlas Copco Controls.

5.3.3 Sistema de Medida
Hay dos sistemas de medida, el sistema de medida 1 y el sistema de medida 2. Cada

sistema está conectado a la tarjeta CPU mediante un enlace serie. El enlace serie es del
tipo en anillo con la tarjeta 1 conectada a la salida serie de la tarjeta CPU. La última
Tarjeta de Medida Serie (SMB) está conectada a la entrada serie de la tarjeta CPU. Este
enlace también suministra potencia a la tarjeta de medida serie SMB.
El Sistema de Medida 1 puede estar formado de hasta dos tarjetas de medida serie SMB,
una para el manipulador del robot, la otra para un eje externo, normalmente un sistema
de desplazamiento lineal. El eje externo deberá ser conectado al nodo 4 y en el archivo
de configuración, deberá estar direccionado como nodo lógico 7.
El Sistema de Medida 2 puede estar formado de una a cuatro tarjetas de medida serie
SMB. La numeración de las tarjetas empieza siempre por la tarjeta nº 1. No deberá
haber ninguna interrupción en la secuencia de números. Todo eje conectado a un sis-
tema de medida deberá tener un número de nodo único. Mientras que el número de
nodo es el mismo que la conexión física, el nodo de la conexión física también deberá
ser único.
Cada tarjeta de medida serie SMB dispone de 6 nodos de conexión para resolvers.
Cuando ocurre un fallo de alimentación de la red, habrá una batería que suministrará
potencia a la tarjeta de medida serie SMB. Si los ejes se mueven durante la interrupción
de potencia, los contadores de revolución internos serán automáticamente actualizados.
Después de la activación de la potencia, el sistema estará listo para el funcionamiento
sin tener que llevar a cabo ningún procedimiento de sincronización.
Se podrá utilizar una configuración especial sin ningún robot conectado. Sólo podrá uti-
lizarse el Sistema de Medida 1 con una o dos tarjetas de medida serie SMB. Se podrá
conectar hasta 6 ejes externos a esas tarjetas. Véase los archivos de configuración en la
Figura 75.

SISTEMA DE MEDIDA 1 SISTEMA DE MEDIDA 2

archivos de configuración MN4M1Dx archivos de configuración MNxM2Dx
CPU
Manipulador del robot
Tarjeta de Comunicación
Medida serie
Tarjeta de CPU Serie 1
Medida Sistema de Medida 2
Serie 1
6 resolvers Comunicación Tarjeta de

serie Medida
Sistema de Serie 2
Medida 1
Max 6
Tarjeta de resolvers
Medida Tarjeta de (5 si hay un
Serie 2 Medida eje conectado
Serie 3 al Sistema de
nodo 4 Medida 1)
1 resolver
Tarjeta de
Medida
Serie 4
Figura 62 Sistemas de medida.
SISTEMA DE MEDIDA 1 (sólo para ejes externos, no para el robot)

archivos de configuración ACxM1D1
(El Sistema de Medida 2 no podrá ser utilizado
junto con esta configuración)
CPU
Tarjeta de Comunicación
Medida serie
Serie 1 Sistema de
Medida 1
Max 6
Tarjeta de resolvers
Medida
Serie 2
Figura 63 Sistema de medida 1.

Resolver
Cada resolver contiene dos estatores y un rotor, conectados según se indica en la Figura
64.
EXC*
0v EXC*
Estator X Rotor
X*
0V X*
* Ver tabla de Estator Y
conexiones
Y*
0V Y*
Figura 64 Conexiones para los resolvers.

Datos técnicos
Resolver Integrado en el motor tipo IRB

o
nº de art. 5766 388-5, tamaño 11
Para un funcionamiento fiable, el
resolver debe estar aprobado por
ABB .
Motor a relación de reducción del resolver 1:1, accionamiento directo
Longitud de cable del resolver: 30 m como máximo (X, Y para cada resolver)
70 m en total como máximo para señales EXC.
Cable: AWG 24, 55pF/m como máximo, con

apantallamiento.
Las señales X, Y, 0V X y 0 V Y sirven para conectar los resolvers a una tarjeta de

medida serie.
Las señales EXC, 0V EXC son utilizadas para el suministro normal de todos los resol-
vers, conectados en paralelo.
Es muy importante mantener lo más bajo posible el nivel de ruido de las señales
de medida de los ejes externos a fin de obtener el mejor rendimiento. Asimismo es
esencial que el apantallamiento y las conexiones de cables, tarjetas de medida y
resolvers sean correctos.

Los cables deben cumplir con las especificaciones de las señales “señales de medida”.
El armario para las tarjetas de medida serie externas deberá cumplir con las especifica-
ciones IP 54, de acuerdo con las normas IEC 144 e IEC 529.
Resolver, conector situado en la pared del armario del robot (opción: 386 - Tarjetas
de Medida para Ejes Externos, montada dentro del armario del robot)
XS27, Sistema de Medida 2, tarjeta 1
Nodo 1 Nodo 2 Nodo 3 Nodo 4 Nodo 5 Nodo 6
EXC1 A1 A3 A5
0V
A2 A4 A6
EXC1
EXC2 A8 A10 A12
0V
A9 A11 A13
EXC2
X B1 B3 B5 B8 B10 B12
Y C1 C3 C5 C8 C10 C12
0V X B2 B4 B6 B9 B11 B13
0V Y C2 C4 C6 C9 C11 C13

Resolver, conectores situados en la Tarjeta de Medida DSQC 313
Punto de R2.G R2.SMB R2.SMB R2.SMB

R2.SMB
conexión D-Sub 9 pin
1-2 1-4 3-6
D-Sub 15 socket D-Sub 25 pin D-Sub 25 socket
1 +BAT GND GND GND GND

2 0V BAT BATLD 0V EXC1 X1 X4
3 0V 0V EXC1 Y1 Y4
4 SDO-N Y2 X2 X5
5 SDI-N X2 Y2 Y5
6 +BATSUP Y1 0V EXC1 0V EXC2

7 +24V X1 0V EXC1 0V EXC2
8 SDO - 0V EXC1 0V EXC2
9 SDI EXC1 X3 X6
10 EXC1 Y3 Y6
11 0V Y2 X4 X3
12 0V X2 Y4 Y3
13 0V Y1 0V EXC2 0V EXC1
14 0V X1 0V X1 0V X4
15 0V Y1 0V Y4
16 0V X2 0V X5
17 0V Y2 0V Y5
18 EXC1 EXC2
19 EXC1 EXC2
20 EXC1 EXC2
21 0V X3 0V X6
22 0V Y3 0V Y6
23 0V X4 0V X3
24 0V Y4 0V Y3
25 EXC2 EXC1

R2.SMB R2.SMB 1-4 R2.SMB 3-6 R2.SMB 1-2
R2.G
Tarjeta de Medida Serie (SMB)
SDO salida de comunicación serie

SDI entrada de comunicación serie
+BAT batería +
0V BAT batería 0 V
BATLD no debe ser utilizado
BATSUP no debe ser utilizado EXC1 potencia de excitación al resolver
1,2,3
+24 V alimentación de 24 V EXC2 potencia de excitación al resolver
4,5,6
0V alimentación de 0 V X1 Entrada estator-x nodo 1
5.3.4 Sistema de Accionamiento
Se dispone de dos sistemas de accionamiento 1 y 2. Cada sistema está conectado a la

tarjeta CPU a través de un enlace serie. Este enlace suministra también potencia lógica
de tensión baja al rectificador y a los módulos de accionamiento.
Cada sistema de accionamiento tiene su propio transformador. Para encontrar informa-

ción referente a los fusibles, los conectores de potencia, etc., véase los documentos
adjuntos del armario separado.
El rectificador DSQC 358C tiene, además de su sección de rectificador, un inversor de

accionamiento para un eje externo. Este rectificador puede utilizarse en todos los arma-
rios de robot S4C excepto en aquellos robots que necesitan el rectificador DSQC 345D.
Para los robots que utilizan dos unidades de accionamiento, se podrá colocar una uni-
dad de accionamiento adicional en el armario del robot S4C. Esta unidad de acciona-
miento está conectada al enlace serie de comunicación del Sistema de Accionamiento
2, pero utiliza el rectificador del Sistema de Accionamiento 1. Este sistema combinado
se denomina Sistema de Accionamiento 1.2.
Si se utiliza una unidad de accionamiento con tres inversores de accionamiento

(nodos), los ejes con nodo de medida 1, 2, 3 o 4, 5, 6 no podrán ser conectados a la
misma unidad de accionamiento.
Si se va a utilizar la función “accionamiento común”, se necesitará una unidad de

conectores para la selección del motor.

Como opción se podrá utilizar un amplificador servo DMC o una unidad de bus de
campo FBU de Atlas. Estas unidades están siempre conectadas al sistema de acciona-
miento 2 y al sistema de medida 2. NO podrán combinarse con unidades de acciona-
miento de control interno conectadas al sistema de accionamiento 2. Se podrá conectar
hasta 6 ejes externos si se utilizan amplificadores servo DMC y/o unidades de FBU. En
el apartado 5.3.5 se indica una lista completa de ejemplos de archivos para ejes contro-
lados de forma externa.
Antes de utilizar un sistema de accionamiento, se deberá comprobar lo siguiente:
• La corriente máxima del motor, a fin de no desmagnetizar el motor.

• La corriente nominal/máxima procedente del inversor de accionamiento.
• La corriente nominal/máxima procedente de la unidad de accionamiento (suma
de todos los inversores en la misma unidad de accionamiento).
• La corriente nominal/máxima procedente del enlace de CC.
• La potencia nominal/máxima de las resistencias de frenado.
• La potencia nominal/máxima procedente del transformador.
Nota: Si el sistema dispone de ejes que no tienen el estado preparado (stand by state)
(los ejes seguirán siendo controlados mientras que los frenos del robot están activados),
se deberá tener en cuenta que el consumo máximo de potencia permitido para estos ejes
será de 0,5 kW.
Nota:
Por razones de seguridad, la alimentación de potencia del motor externo deberá
estar desactivado cuando el robot se encuentra en el modo MOTORES DESAC-
TIVADOS.
Configuración del sistema de accionamiento con un eje externo para el Sistema de

Accionamiento 1 en el armario de robot S4C y con cinco a seis ejes para el Sistema de
Accionamiento 2 instalados en un armario externo.
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO 1 SISTEMA DE ACCIONAMIENTO 2

Comunicación serie Comunicación serie
del Sistema del Sistema
de Accionamiento 1 de Accionamiento 2
Ejes ext.
sistema de Ejes ext.
Acc. 1 sistema de
(1 eje) Ejes del
robot Acc. 2
(5-6 ejes)
Nº unidad 0 3 2 1 Nº unidad 0* 3* 2* 1*
Transformador 1 Transformador 2
Figura 65 Sistemas de accionamiento con armario externo.

Configuración del Sistema de Accionamiento con un eje externo para el Sistema de

Accionamiento 1 y dos o tres ejes para el Sistema de Accionamiento 2, todos colocados
en el armario del robot S4C.
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO 1.2

Comunicación serie
del Sistema de Accionamiento 2
Enlace CC
Comunicación serie (opcional con inversor de acc.)
del Sistema de Accionamiento 1
Unidad de accionamiento
* Nº de unidad para el sistema

de accionamiento 2
Ejes ext. Ejes del
sist. acc. robot
1
(1 eje) Ejes ext.
Nº unidad 2 1
sist. acc.
0 0*
2
(2-3 ejes )
Transformador 1
Figura 66 Sistema de accionamiento instalado en el armario S4C.
Datos técnicos del Sistema de Accionamiento
Potencia
Potencia
Corriente Corriente máxima Tensión
resistencias
máxima nominal resistencias mínima
de frenado
(A) (A) de frenado (V)
(kW)
(kW)
DSQC 345C / DC2

DSQC 358C / DC2T 80 14.6 15.3 0.9 275
DSQC 358E / DC2C
DSQC 345D / DC3 70 16.7 15.3 0.9 370
Figura 67 Unidades de rectificador.

Unidad
Tipo de unidad Nodo 1 Nodo 2 Nodo 3
total
DSQC 346A 3.25/1.6 A 3.25/1.6 A 1.5/1.0 D 8.0/4.2
DSQC 346B 6.7/3.2 B 3.25/1.6 A 1.5/1.0 D 11.45/5.8
DSQC 346C 11.3/5.3 C 11.3/5.3 C 6.7/4.0 B 29.3/12.1
DSQC 346G 29.7/16.5 G 36.8/20.0 T 66.5/30.0
DSQC 358C 36.8/20.0 T 36.8/20.0
DSQC 358E 11.3/5.3 C 11.3/5.3 C
Figura 68 Unidades de accionamiento, corriente máxima (A RMS)/corriente media (A RMS).
Pin Nodo Fase
1 2 3 111 WVU
4 5 6 - -3 - - W
7 8 9 - -3 - - V
10 11 12 - -3 - - U
13 14 15 222 WVU
Figura 69 Conexiones de potencia, unidad de accionamiento DSQC 346A, B, C X2
Pin Nodo Fase
1 2 3 111 UVW
4 5 6 111 UVW
7 8 9 222 UUU
10 11 12 222 VVV
13 14 15 222 WWW
Figura 70 Conexiones de potencia, unidad de accionamiento DSQC 246G X2
Pin Node Phase
1 2 3 - - - - - -
4 5 6 - - - - - -
7 8 9 222 UUU
10 11 12 222 VVV
13 14 15 222 WWW
Figura 71 Conexiones de potencia, unidad de accionamiento DSQC 358C, E X2

Conexión del motor a la unidad de accionamiento, conector externo
Corriente del motor fase-R (fase-U), fase-S (fase-V) y fase-T (fase-W) respectiva-
mente.
Datos técnicos
Motor
Datos técnicos Motor síncrono de CA

3-fases, 4 o 6-polos
ABB Flexible Automation dispone de información

adicional.
EXT PTC
Esta señal monitoriza la temperatura del motor. Una alta resistencia o un circuito
abierto indican que la temperatura del motor excede el nivel nominal. Si no se usa nin-
gún sensor de temperatura, se deberá puentear el circuito. Si se usa más de un motor,
todos los resistores PTC deberán estar conectados en serie.
Controlador XS7
R (U)
S (V)
T (W)
EXT PTC Motor

0 V EXT PTC PTC
0V EXT BRAKE
EXT BRAKE REL Freno
EXT BRAKE PB
Liberación manual de
los frenos
Figura 72 Conexiones del motor.

XS7, Conector situado en la pared del armario del robot S4C (opción: 391/392/394.)
Punto
D C B A
conexión
1 0V EXT PTC M7 T M7 S M7 R
2 EXT PTC M7 T M7 S M7 R
3 - M7 T M7 S M7 R
4 PTC puente 1 PTC puente 2 LIM 2A LIM 1A
5 PTC puente 1 PTC puente 2 LIM 2B LIM 1B
6 M8 T M8 S M8 R
7 M8 T M8 S M8 R
BRAKE BRAKE
8
REL REL
BRAKE
9 0V BRAKE
REL
10 - 0V BRAKE 0V BRAKE BRAKE PB
11 M9 T M9 S M9 R
12 M9 T M9 S M9 R
13 M9 T M9 S M9 R
14
15
16
Figura 73 Conexiones del motor.

OPCION 391 Sistema acc. Unidad acc.Nodo acc. Tipo nodo
M7 1 0 2 T

M7 2 0 2 T
M8 2 0 1 G

M7 1 0 2 T
M8 2 0 1 G
M9 2 0 2 T

X7, Conector situado en la pared del armario externo (opciones: 37x)
Punto
D C B A
conexión
1 0V EXT PTC M7 T M7 S M7 R
2 EXT PTC M7 T M7 S M7 R
3 - M7 T M7 S M7 R
4 PTC puente 1 PTC puente 2 LIM 2A LIM 1A
5 PTC puente 1 PTC puente 2 LIM 2B LIM 1B
6 M10 R M8 T M8 S M8 R
7 M10 R M8 T M8 S M8 R
BRAKE BRAKE
8 M10 S M10 T
REL REL
BRAKE
9 M10 S M10 T 0V BRAKE
REL
10 - 0V BRAKE 0V BRAKE BRAKE PB
11 M12 R M9 T M9 S M9 R
12 M12R M9 T M9 S M9 R
13 M12 S M9 T M9 S M9 R
14 M12 S M11 T M11 S M11 R
15 M12 T M11 T M11 S M11 R
16 M12 T M11 T M11 S M11 R
OPCION 37M : ejes M7-M8

OPCION 37N : ejes M7-M10
OPCION 37O : ejes M7-M12
Sist. acc. Unidad acc.Nodo acc. Tipo nodo

M7 2 1 2 T
M8 2 1 1 G
M9 2 2 2 T
M10 2 2 1 G
M11 2 3 2 T
M12 2 3 1 G

OPCION 37P : ejes M7-M9

OPCION 37Q : ejes M7-M12
Sist.acc. Unidad acc.Nodo acc. Tipo nodo

M7 2 1 1 C
M8 2 1 2 C
M9 2 1 3 B
M10 2 2 1 C
M11 2 2 2 C
M12 2 2 3 B
OPCION 37V : ejes M7-M10

OPCION 37X : ejes M7-M12
Sist.acc. Unidad acc.Nodo acc. Tipo nodo

M7 2 1 1 C
M8 2 1 2 C
M9 2 2 2 T
M10 2 2 1 G
M11 2 3 2 T
M12 2 3 1 G
Definiciones incorrectas de los parámetros del sistema para los frenos o los ejes
externos pueden provocar daños en el robot o perjudicar al personal.
Nota:
Por razones de seguridad, la alimentación de los motores externos deberá estar
desactivada cuando el robot está en el modo MOTORES DESACTIVADOS.
5.3.5 Archivos de configuración
En vista a simplificar la instalación de los ejes externos, existe una serie de archivos de
configuración que son suministrados con el sistema. Los archivos de configuración han
sido diseñados de forma óptima por lo que se refiere al comportamiento del sistema y
a la capacidad de los ejes. En el momento de instalar los ejes externos es importante
diseñar las instalaciones de forma a poder utilizar una combinación de los archivos
existentes.
Existen cuatro tipos de archivos de configuración:
• Archivos de utilidades para la definición de los tipos de transformadores y de

rectificadores en el sistema de accionamiento 2.
• Archivos de ejes externos utilizados para los ejes conectados a un sistema con
robot. Los nombres de los archivos: MNxMyDz (Measurement Node x: Nodo
de Medida x, Measurement system y: Sistema de Medida y, Drive system z:
Sistema de Accionamiento z), véase la Figura 74.
• Ejes externos controlados de forma externa. Los nombres de los archivos:
ENxM2D2 (External Node x: Nodo externo x, Measurement system 2: Sistema
de Medida 2, Drive system 2: Sistema de Accionamiento), véase la Figura 74.

• Archivos de ejes externos utilizados en un sistema sin robot. Los nombres de

los archivos: ACxMyDz (Axis Controlled x: Eje controlado x, Measurement
system y: Sistema de Medida y, Drive system z: Sistema de Accionamiento z),
véase la Figura 75.
Para la instalación y el cambio de los datos de los parámetros, véase la Guía del Usua-
rio, apartado Parámetros del Sistema, Tema: Manipulador.
Para tener la posibilidad de leer y cambiar la mayoría de los parámetros a partir de la

unidad de programación, el sistema deberá ser arrancado en el modo de servicio.
Archivo de Eje lógico Sistema de medida Sistema de Accionamiento

configuración
Sistema* Nodo* Sistema* Posición Nodo
unidad
MN4M1D1 7 1 4(7)** 1 0 2
MN4M1D2 7 1 4(7)** 2 1 2
MN4M1D12 7 1 4(7)** 2 0 2
MN1M2D1 8 2 1 1 0 2
MN1M2D2 8 2 1 2 1 1
MN1M2D12 8 2 1 2 0 1
MN2M2D1 9 2 2 1 0 2
MN2M2D2 9 2 2 2 2 2
MN2M2D12 9 2 2 2 0 2

MN3M2D1 10 2 3 1 0 2
MN3M2D2 10 2 3 2 2 1
MN3M2D12 10 2 3 2 0 1
MN4M2D1 11 2 4 1 0 2
MN4M2D2 11 2 4 2 3 2
MN4M2D12 11 2 4 2 0 2
MN5M2D1 12 2 5 1 0 2
MN5M2D2 12 2 5 2 3 1
MN5M2D12 12 2 5 2 0 1
MN6M2D1 7 2 6 1 0 2
MN6M2D2 7 2 6 2 1 2
MN6M2D12 7 2 6 2 0 2
Figura 74 Archivos de configuración con los datos por defecto.
* El valor del parámetro no deberá ser cambiado.

** Está conectado físicamente al nodo 4 pero el valor lógico en los parámetros del
sistema debe ser 7.
El eje lógico es utilizado como el número de eje en la instrucción RAPID y para la

unidad de programación. Normalmente el robot utiliza los ejes 1-6 y los ejes externos
7-12. El usuario podrá cambiar el número de eje lógico para adaptarse a la aplicación
nueva. Unicamente los ejes con números de ejes único podrán estar activados al mismo
tiempo.
Si se usan unidades de accionamiento con tres inversores, se deberá tener en cuenta la

limitación descrita en sistema de accionamiento.

Archivo de Eje lógico Sistema de Medida Sistema de accionamiento

configuración
Sistema* Nodo* Sistema* Posición unidad Nodo
AC1M1D1 7 1 1 1 1 2
AC2M1D1 8 1 2 1 2 2
AC3M1D1 9 1 3 1 3 2
AC4M1D1 10 1 4 1 2 1
AC5M1D1 11 1 5 1 3 1
AC6M1D1 12 1 6 1 1 1
Archivo de Eje lógico Sistema de medida Sistema de accionamiento

configuración
Sistema* Nodo* Sistema* Posición unidad Nodo
EN1M2D2 8 2 1 2 0 1
EN2M2D2 9 2 2 2 1 1
EN3M2D2 10 2 3 2 2 1
EN4M2D2 11 2 4 2 3 1
EN5M2D2 12 2 5 2 4 1
EN6M2D2 13 12 6 2 5 1
Definiciones incorrectas de los parámetros del sistema para los frenos o ejes exter-
nos pueden provocar daños en el robot o perjudicar al personal.


Mantenimiento
INDICE
Página
1 Programa de Mantenimiento.................................................................................. 4
1.1 Intervalos de mantenimiento del engranaje del eje 1 y 6 en aplicaciones
de manutención de prensa y en operaciones pesadas del eje 1....................... 5
1.2 Estimación aproximada de la duración de vida del cable de la base .............. 6
2 Instrucciones para el Mantenimiento .................................................................... 7
2.1 Instrucciones generales referentes al manipulador ......................................... 7
2.2 Comprobación de los niveles de aceite y de grasa.......................................... 7
2.3 Lubrificación del rodamiento de gran diámetro del eje 1 ............................... 8
2.4 Lubrificación de la caja reductora del eje 1 .................................................... 9
2.5 Revisión y lubrificación de los rodamientos, unidades de
compensación del eje 2................................................................................... 10
2.6 Lubrificación del vástago del pistón, sistema de compensación del eje 2...... 11
2.7 Lubrificación de las cajas reductoras de los ejes 2 y 3 ................................... 12
2.8 Cambio de aceite de la caja reductora del eje 4 .............................................. 13
2.9 Cambio de aceite de la caja reductora del eje 5 .............................................. 14
2.10 Lubrificación de la caja reductora del eje 6 .................................................. 15
2.11 Comprobación del tope mecánico del eje 1 .................................................. 16
2.12 Cambio de las baterías del sistema de medida.............................................. 17
2.13 Cambio del filtro/refrigeración del motor del eje 1 ...................................... 19
2.14 Cambio de filtros/limpieza con aspirador del dispositivo de refrigeración .. 19
2.15 Cambio de la batería de seguridad para la memoria ..................................... 20
2.16 Duración de vida de la memoria RAM ......................................................... 21

Mantenimiento
INDICE
Página

Mantenimiento
Mantenimiento
El sistema de robot ha sido diseñado para poder trabajar en ambientes industriales
muy exigentes con un mantenimiento mínimo. Sin embargo, algunas tareas como
ciertas revisiones de rutina y el mantenimiento preventivo deberán llevarse a cabo
a intervalos periódicos específicos, según se indica en la siguiente tabla.
• La parte externa del robot deberá ser limpiada adecuadamente. Utilícese un aspi-
rador o pasar una gamuza para limpiarlo. No deberá usarse aire comprimido ni
disolventes agresivos que puedan deteriorar las juntas y retenes, rodamientos,
cables, ni la pintura del robot.
• El sistema de control está perfectamente encerrado en un armario, con lo cual los
componentes electrónicos se encuentran protegidos en un entorno de trabajo nor-
mal. En ambientes industriales con mucho polvo, se deberá inspeccionar el inte-
rior del armario a intervalos regulares. Usar un aspirador cuando sea necesario.
Cambiar el filtro según las indicaciones de la tabla referente al mantenimiento
recomendado.
• Comprobar que los retenes y los prensaestopas de los cables sean totalmente her-
méticos a fin de impedir la entrada de polvo y suciedad en el armario.

Mantenimiento
1 Programa de Mantenimiento
Intervalos de mantenimiento
Compr. Compr. 4000 h 12000 h

Mantenimiento prescrito 2 veces/ 1 vez/ o o
año año 2 años 3 años 5 años
Unidad de compensación eje 2 X

MANIPULADOR
Rodamientos, revisión
Unidad de compensación eje 2 X1 X
Rodamientos, engrase
Unidad de compensación eje 2 X2

Vástago pistón/anillo guía
X3 X
Rodamiento de gran diámetro
Engrase
Cables X4
Tope mecánico del eje 1 X5
Cajas reductoras 1, 6
X6
Cambio de grasa
Cajas reductoras 1, 2, 3 y 6
X
Cambio de grasa
Nivel de aceite de las X

cajas reductoras 4 y 5
Cajas reductoras 4 y 5
X
Cambio de aceite
Acumulador del sistema de medida

3 años7
Cambio
Refrigeración del motor, eje 1

X8 X
Cambio del filtro
Filtro del dispositivo de refrigera- X8

SISTEMA DE X
ción
CONTROL
Memoria de seguridad
X9
Cambio de baterías
1. Para funcionamento en tallares fundición.

2. En el caso en que el robot vaya a ser utilizado en condiciones hostiles
(por ejemplo, en entornos donde se desprenden partículas, como en los
procesos de soldadura por puntos, de pulido o desbarbado, etc), se deberá
llevar a cabo un mantenimiento preventivo con más frecuencia para asegurar
un funcionamiento adecuado del sistema robot. Véase el apartado 2.6.
3. Para funcionamento en tallares fundición e intervalo recomendado para grandes moviminetos ≥ ±45° en
eje 1.
4. Revisar todos los cables visibles. Cambiarlos si están dañados. Ver el apartado 1.2.

Mantenimiento
5. Revisar los topes mecánicos, comprobar que no estén deformados ni estropeados. En el caso en que el
pasador tope o el pasador ajustable estén torcidos, deberán ser reemplazados. Ver el apartado 2.11.
6. Para manutención de prensas (se refiere al cambio de grasa y a la duración de vida de las cajas reductoras
1 y 6) y en la realización de funciones pesadas del eje 1 (opción 5x está instalada).
7. Ver el apartado 2.12.
8. El intervalo para el cambio depende en gran medida del entorno industrial en que se encuentra el sistema
de control. Ver el apartado 2.13 + 2.14.
9. Ver el apartado 2.16.
1.1 Intervalos de mantenimiento del engranaje del eje 1 y 6 en aplicaciones de manu-

tención de prensa y en operaciones pesadas del eje 1
-Adaptación de la opción 51 PT para el IRB 6400/2.8-120

-Operaciones pesadas del eje 1 (opción 5x está instalada)
Eje 1
Funcionamiento (h)
12 000
11 000
10 000
9 000
8 000
7 000
6 000
4 4.5 5 5.5 6 6.5 Tiempo ciclo(s)
Figura 1 Intervalo recomendado para el cambio de grasa del eje 1.
Duración vida (h)
40 000
30 000
20 000
10 000
3 4 5 6 7 8 9 Tiempo ciclo(s)
Figura 2 Estimación aproximada de la duración de vida de la caja reductora 1 como una fun-
ción del tiempo de ciclo.

Mantenimiento
Eje 6
Funcionamiento (h)
12 000
11 000
10 000
9 000
8 000
7 000
6 000
5 000
4 000
Momento de
50 100 120 inercia Ja6 (kgm2)
Figura 3 Intervalo recomendado para el cambio de grasa del eje 6.
Duración de vida (funcionamiento) (h)
40 000
30 000
20 000
10 000
Momento de
50 100 120 inercia Ja6 (kgm2)
Figura 4 Estimación aproximada de la duración de vida para el funcionamiento de la caja
reductora del eje 6 como una función del momento de inercia Ja6. Ja6 de acuerdo con
el capítulo 3 del documento Especificación del Producto.
1.2 Estimación aproximada de la duración de vida del cable de la base
La estimación aproximada de la duración de vida del cable de la base es de 4 millones

de ciclos.

Mantenimiento
2 Instrucciones para el Mantenimiento
2.1 Instrucciones generales referentes al manipulador
Comprobar regularmente:
• que no haya ninguna pérdida de aceite. Si se descubre una fuga de aceite importante,
se deberá acudir al personal de servicio.
• que no haya un juego excesivo en los engranajes. Si el juego va aumentando, se
deberá acudir al personal de servicio.
• que los cables entre el armario de control y el robot no estén dañados.
Requisito de limpieza:
• Cuando sea necesario, se deberá limpiar la parte externa del robot con una gamuza.
No se deberá utilizar disolventes agresivos que ataquen la pintura ni los cables.
2.2 Comprobación de los niveles de aceite y de grasa
Ejes 1, 2, 3 y 6
El nivel de las cajas reductoras se comprobará añadiendo grasa nueva, hasta alcanzar
el momento en que haya un exceso de grasa que salga por los orificios especiales de
drenaje. Véase el apartado 2.7, Lubrificación de las cajas reductoras de los ejes 2 y 3 y
el apartado 2.10, Lubrificación de la caja reductora del eje 6.
Ejes 4 y 5
El nivel será comprobado abriendo los tapones de aceite. Véase el apartado 2.8, Cam-
bio de aceite de la caja reductora del eje 4 y el apartado 2.9, Cambio de aceite de la caja
reductora del eje 5.

Mantenimiento
2.3 Lubrificación del rodamiento de gran diámetro del eje 1
• Retirar los dos tapones.

• Colocar las boquillas de engrase (R1/8” nº art. 2545 2021-26).
• Engrasar a través de (1) las dos boquillas de engrase. Girar el eje 1 de +90o mientras
se está engrasando.
• Continuar engrasando hasta que salga grasa del retén de goma (2).
1 A-A 2
A-A
A-A
Figura 5 Lubrificación del rodamiento de gran diámetro.
• Retirar la grasa excesiva con un paño.
Tipo de grasa:
- nº de art. ABB 1171 4013-301, calidad 7 1401-301
- ESSO Beacon EP 2
- Shell Alvanina EP Grease
- SKF Grease LGEP 2
- BP Energrease LS-EP 2
Herramientas:
- Ver la lista de herramientas.

Mantenimiento
2.4 Lubrificación de la caja reductora del eje 1
• Retirar la cubierta de la base (4). (Véase la Figura 6)

• Retirar el tapón (3).
• Colocar una boquilla de engrase R1/2” y un tubo de drenaje.
• Engrasar por la boquilla (1).
• Continuar engrasando hasta que salga grasa por el tubo de drenaje. Véase el volumen
requerido a continuación.
• Se deberá mover el eje 1 lentamente hacia adelante y hacia atrás mientras se engrasa.
• Extraer todo exceso de grasa antes de volver a colocar el tapón.
Volumen:
- 1,3 litros (0,36 galones USA).
- Se deberá utilizar aproximadamente 3,0 litros (0,82 galones USA) cuando se
cambie la grasa.
Tipo de grasa:
- Optimol Optimol Longtime PD 0 ABB 3HAA 1001-294
De Septiembre 1997, véase Lista de Configuración.
- Teijin Seiki Molywithe ABB 3HAC 2331-1
Herramientas:
- Véase la lista de herramientas.
4
2
Figura 6 Lubrificación del eje 1.

Mantenimiento
2.5 Revisión y lubrificación de los rodamientos, unidades de compensación del eje 2
Se deberá revisar y lubrificar los rodamientos cada 12 000 horas.

1. Mover el eje 2 a la posición de sincronización.
Asegurarse de que el eje motor situado entre los brazos superior e inferior no gire
en el momento de aflojar la tuerca KM.
2. Retirar las tuercas KM (KM-8), las arandelas de soporte externas y los anillos rete-
nes.
Revisión
3. Fijar los ejes motor auxiliares en los ejes superior e inferior (superior: eje motor auxi-
liar 3HAB 6558-1, inferior: eje motor auxiliar 3HAB 6567-1). Los ejes motor debe-
rán ser apretados en sus posiciones inferiores.
4. Descargar los rodamientos utilizando un tornillo M10x50 en la parte superior del
cilindro.
5. Retirar el cilindro de forma que los anillos internos queden totalmente expuestos.
Limpiar los anillos internos y comprobar que no hayan marcas debido a la presión u
otras deformaciones similares. Es normal que las pistas de los rodamientos tengan un
color más oscuro que el material circundante.
6. Revisar las arandelas de soporte y los anillos retenes.
7. Colocar el cilindro, y asegurarse de que las arandelas de soporte internas y los anillos
retenes estén colocados en su posición correcta.
8. Retirar los ejes motor auxiliares.
Lubrificación
8. Fijar la herramienta de lubrificación 3HAC 4701-1. La herramienta deberá ser apre-

tada manualmente en su posición inferior.
9. Engrasar por la boquilla de engrase. Seguir engrasando hasta que salga grasa por
detrás del anillo retén interno. Repetir el procedimiento con los demás rodamientos.
10. Retirar la herramienta de lubrificación y limpiar la grasa de las roscas de los extre-
mos de los ejes motor.
11. Volver a colocar los anillos retén externos, aplicar grasa en las arandelas de soporte,
aplicar Loctite 243 en las tuercas KM (no en los ejes motor), y apretarlas con un par
de apriete de 50-60 Nm.
12. Comprobar el juego (min 0,1 mm) entre la arandela de soporte y el alojamiento del
rodamiento en ambos rodamientos.
13. Retirar el tornillo M10x50.
Para más información referente al procedimiento de sustitución de los rodamientos,

consultar el documento de Reparaciones.

Mantenimiento
Tipo de grasa
- ABB nº de art. 1171 4013-301, tipo 7 1401-301.

- ESSO Beacon EP 2.
- Grasa Shell Alvanina EP.
- SKF Grease LGEP 2.
- BP Energrease LS-EP2.
Tipo de grasa para los robots destinados a los talleres de fundición
- Shell Retinax MS
2.6 Lubrificación del vástago del pistón, sistema de compensación del eje 2
Mover el eje 2 a una posición en que las unidades de compensación se encuentren en

posición horizontal.
Desgaste
Comprobar que el anillo guía no muestre signos de desgaste. En el caso en que haya un
riesgo de contacto metálico entre el vástago del pistón y la cubierta final, se reco-
mienda reemplazar el anillo guía. Para el cambio, véase el documento de Reparaciones.
El número de artículo del anillo guía es 3HAB 6176-1.
Lubrificación
Los vástagos del pistón deberán ser lubricados. Limpiar primero el vástago del pistón
y aplicar grasa nueva cuando sea necesario.
Tipo de grasa
- Castrol Spheerol SX2 o equivalente.
- Shell Grease 1352 CA EP2.
- OK Super Grease L2.
- Statoil Uniway 2X2N.

Mantenimiento
2.7 Lubrificación de las cajas reductoras de los ejes 2 y 3
• Retirar los tapones de llenado (1) y de drenaje (2). Véase la Figura 7.

• Engrasar a través del orificio de llenado (1).
• Los ejes 2 y 3 deberán ser movidos lentamente hacia adelante y hacia atrás varias
veces mientras se realiza el engrase.
• Continuar engrasando hasta que salga un excedente de grasa por el orificio de drenaje
(2). Ver el volumen requerido a continuación.
• Mover los ejes hacia adelante y hacia atrás un par de veces antes de volver a colocar
los tapones, de forma que el excedente de grasa pueda salir. Esto sirve para prevenir
que haya un exceso de presión en la caja reductora, que podría engendrar fugas.
Volumen:
cambie la grasa.
Tipo de grasa:
Herramientas:
Véase la lista de herramientas.
¡ATENCION! Es importante retirar el tapón de drenaje durante la lubrificación.
Figura 7 Orificios de drenaje de los ejes 2 y 3.

Mantenimiento
2.8 Cambio de aceite de la caja reductora del eje 4
• Colocar el brazo superior en la posición horizontal.

• Retirar los tapones (A) y (B).
• Drenar el aceite usado a través del orificio (A). Véase la Figura 8.
• Limpiar el tapón de drenaje magnético antes de volver a colocarlo.
• Volver a montar el tapón de drenaje (A).
• Llenar con aceite nuevo hasta que el nivel de aceite alcance el borde inferior del ori-
ficio de llenado (B).
S/2.9 - 120
• Colocar el brazo superior en la posición superior máxima antes de drenar el aceite.
• Colocar el brazo superior en la posición vertical antes de llenar de aceite.
• Llenar con aceite nuevo hasta que el nivel esté a 30 - 35 mm por debajo del borde
superior de la cubierta.
Volumen aproximado:
- 6 litros (1,75 galones USA).
El nivel de aceite correcto para el eje 4 se sitúa en el borde inferior del tapón de aceite
superior (B).
B
Figura 8 Orificio de drenaje del eje 4
Tipo de aceite:
- ABB 1171 2016-604
Equivalentes:
- BP Energol GR-XP 320
- Castrol Alpha SP 320
- Esso Spartan EP 320
- Klüber Lamora 320
- Mobil Mobilgear 632
- Optimol Optigear 5180
- Shell Omala Oil 320
- Texaco Meropa 320
- Statoil Loadway EP
Mantenimiento
2.9 Cambio de aceite de la caja reductora del eje 5
• Colocar el brazo superior en la posición horizontal con el eje 4 girado de +90o.

• Abrir el tapón de aceite 1, y luego el tapón de aceite 2 de forma que pueda entrar aire.
• Hacer girar el eje 4 manualmente hacia adelante y hacia atrás para drenar el aceite,
después de haber liberado el freno del eje 4.
• Limpiar el tapón magnético antes de volver a montarlo.
• Girar el eje 4 de -90o antes de llenar de aceite. Llenar de aceite por el orificio 2, hasta
alcanzar el mismo nivel que el borde inferior del orificio de llenado.
S/2.9-120
• Colocar el brazo superior en la posición superior máxima antes de drenar el aceite.
• Colocar el brazo superior en la posición vertical antes de llenar el aceite.
• Llenar con aceite nuevo hasta alcanzar el mismo nivel que el borde del orificio 2.
Volumen aproximado:
- 6 litros (1,75 galones USA).
- 6,5 litros (1,9 galones USA) 2.4-200, FHD.
El nivel de aceite correcto para el eje 5 se sitúa en el borde inferior del tapón de aceite.
1
Figura 9 Cambio de aceite del eje 5.
Tipo de aceite:
- ABB 1171 2016-604

Mantenimiento
Equivalentes:
- BP Energol GR-XP 320
- Castrol Alpha SP 320
- Esso Spartan EP 320
- Klüber Lamora 320
- Mobil Mobilgear 632
- Optimol Optigear 5180
- Shell Omala Oil 320
- Texaco Meropa 320
- Statoil Loadway EP
2.10 Lubrificación de la caja reductora del eje 6
• Retirar el tapón del orificio de drenaje (1). Véase la Figura 10.
¡ATENCION! Es importante retirar el tapón de drenaje.
• Engrasar por la boquilla de engrase del engranaje rotativo (2).

• Hacer girar el eje 6 mientras se está realizando el engrase.
• Continuar engrasando hasta que salga grasa nueva del orificio de drenaje (1). Ver el
volumen requerido a continuación.
Mover el eje 6 hacia adelante y hacia atrás un par de veces antes de volver a colocar
los tapones, de forma que el exceso de grasa quede expelido. Esto es para evitar que se
produzca un exceso de presión en la caja reductora, que podría originar riesgos de
fugas.
Volumen:
cambie la grasa.
Tipo de grasa:
Orificio guía 13o 2
1
Figura 10 Engrase del eje 6.

Mantenimiento
2.11 Comprobación del tope mecánico del eje 1
Comprobar regularmente, de acuerdo con las indicaciones siguientes, que:

En el tope fijo de paro:
- que el tope no esté torcido.
En el pasador tope:
- que la cubierta de goma no esté deteriorada.
- que el pasador tope pueda moverse en ambas direcciones.
- que el pasador tope no esté torcido.
En los topes de paro ajustables:
- que los topes no estén torcidos.
¡ATENCION!
1. No se deberá nunca intentar poner recto un pasador que esté torcido.
2. Si el pasador está torcido, es probable que haya ocurrido una colisión entre el tope
de paro ajustable y el pasador tope. Un pasador tope que está torcido deberá siempre
ser reemplazado por uno nuevo.
3. En el caso en que haya algún tope de paro ajustable torcido, éste deberá ser reempla-
zado por uno nuevo.
Número de artículo
Pasador tope 3HAB 4082-1
Tope de paro ajustable 3HAB 4533-3 (Opcional)

Mantenimiento
2.12 Cambio de las baterías del sistema de medida
La batería que debe ser reemplazada se encuentra debajo de la cubierta, en la parte

delantera del bastidor.
(Véase la Figura 11).
El robot es entregado con una batería recargable de níquel-cadmio (Ni-Cd) cuyo
número de artículo es 4944 026-4.
No se deberá nunca tirar una batería a la basura; deberá manipularse como un producto
de desecho peligroso.
• Poner el robot en el modo de funcionamiento MOTORES DESACTIVADOS. (Esto
es para que el robot no deba ser sometido a una calibración gruesa después del cambio
de la batería.)
• Aflojar los terminales de la batería de la tarjeta de medida serie y cortar las bridas que
mantienen la unidad en su lugar.
• Colocar una batería nueva con dos bridas y conectar los terminales a la tarjeta de
medida serie.
• La batería Ni-Cd necesita 36 horas para volver a cargarse; la alimentación del sistema
deberá estar activada durante este tiempo y no deberá producirse ninguna interrup-
ción.
Figura 11 La batería se encuentra en la parte delantera del bastidor 2.
Batería alternativa
Como alternativa a la batería Ni-Cd, se podrá instalar una batería de litio de tipo pri-
mario. La batería de litio no necesita ser cargada y por esta razón existe un diodo de
bloqueo que impide la carga a partir de la tarjeta de medida serie.
La ventaja ofrecida por una batería de litio es su duración de vida prolongada, que
puede alcanzar hasta 5 años, comparada con los 3 años como máximo de la batería de
níquel-cadmio.

Mantenimiento
Existen dos tipos de batería de litio disponibles:

- una batería de 3 células, nº de art. 3HAB 9999-1
- una batería de 6 células, nº de art. 3HAB 9999-2
La duración de vida de la batería de litio depende de la frecuencia con que el usuario
desactiva la alimentación. La duración máxima de vida estimada especificada en años
para los diferentes tipos de batería de litio y los intervalos de cambio estimados
aparecen indicados a continuación:
Tipo usuario: Cambio 3 célula: Cambio 6 célula:

1. Vacaciones (4 semanas) alimentación cada 5 años cada 5 años*
desactivada
2. Fin de semana alimentación desacti- cada 2 años cada 4 años
vada + tipo usuario 1
3. Por la noche alimentación desactivada cada año cada 2 años
+ tipo usuario 1 y 2
* Debido al envejecimiento del material, la duración máxima de vida es de 5 años.

Tensión de las baterías, medida cuando la alimentación está desactivada:
Mín. Máx.
Ni-Cd 7,0 V 8,7 V
Litio 7,0 V -
Para cambiar la batería se deberá seguir las indicaciones descritas en el primer apartado
de este capítulo; para la fijación de la batería de tres células a la tarjeta, véase la Figura
12.
Bridas Acoplar las bridas

¡Atención!
Apretar la cinta en torno
a las baterías antes de
apretar las bridas.
Figura 12 Fijación de una batería de 3 células.

Mantenimiento
2.13 Cambio del filtro/refrigeración del motor del eje 1
• Aflojar el soporte del filtro a la entrada. Insertar el filtro nuevo y volver a colocar el
soporte del filtro.
El número de artículo del filtro es 3HAA 1001-612
2.14 Cambio de filtros/limpieza con aspirador del dispositivo de refrigeración
El número de artículo del filtro es 3HAB 8028-1.

• Aflojar el soporte del filtro en la parte exterior de la puerta movimiento el soporte
hacia arriba.
• Retirar el filtro antiguo y colocar uno nuevo (o limpiar el filtro existente y volver a
colocarlo).
• Al limpiar el filtro, la parte más tosca (del lado del aire limpio) deberá girarse hacia
adentro. Limpiar el filtro tres o cuatro veces en agua a 30-40º con una solución lim-
piante o con detergente. No se deberá centrifugar el filtro, sino que deberá dejarse
secar en una superficie plana. Alternativamente, el filtro podrá ser limpiado proyec-
tando aire comprimido desde el lado del aire limpio.
• En el caso en que no se use filtro de aire, se deberá limpiar regularmente con el aspi-
rador todo el conducto de refrigeración.

Mantenimiento
2.15 Cambio de la batería de seguridad para la memoria
Tipo: Batería de litio.

El número de referencia de la batería es 3HAB 2038-1.
Las baterías (dos unidades) se encuentran debajo de la cubierta superior del lado derecho,
encima de la pared de fondo (véase la Figura 13).
.
Vista lateral
Vista frontal
Ojo! ¡Ojo!
• No se deberá cargar las baterías. Riesgo de explo- No se deberá quemar o tirar las baterías
sión o de sobrecalentamiento pudiendo provocar de litio a la basura. Existe un riesgo de
quemaduras. explosión. Las baterías usadas deberán
estar destinadas a contenedores especia-
• No se deberá abrir, agujerear, comprimir o estro- les a fin de evitar cortocircuitos, com-
pear de ninguna forma las baterías. Existe un pactación o la destrucción de la
riesgo de explosión y de exposición a líquidos integridad del envoltorio y de los cierres
tóxicos, corrosivos e inflamables. herméticos.
• No se deberá quemar o exponer las baterías a
temperaturas elevadas. No se deberá intentar la
soldadura de baterías. Existe un riesgo de explo-
sión.
• No se deberá cortocircuitar terminales positivos
y negativos. Existe el riesgo de provocar un
calentamiento excesivo y causar graves quema-
duras.
Figura 13 Situación de las baterías en la unidad de computador.
• Observar desde la unidad de programación cual de las dos baterías está gastada y requiere
ser reemplazada.
• Aflojar los terminales de la batería gastada conectados a la tarjeta del bus.
• Retirar la batería cortando las bridas.
• Colocar una batería nueva y fijarla con bridas nuevas.
• Conectar los terminales de la batería a la tarjeta del bus.
• En el caso en que ambas baterías deban ser reemplazadas, el usuario deberá asegurarse de
la fuente de alimentación se mantenga activada. De lo contrario, todo el contenido de
la memoria será borrado. Entonces será necesaria una instalación completa de Robot-
Ware y de los parámetros, véase el capítulo referente a la Instalación y Puesta en Ser-
vicio.

Mantenimiento
2.16 Duración de vida de la memoria RAM
La duración de vida máxima de la batería de litio es de 5 años. La duración de vida de

la batería estará influida por el tipo de tarjeta de memoria instalada y por el tiempo en
que el sistema permanece desactivado.
En la siguiente tabla se indica la duración mínima, expresada en meses, de la memoria
cuando el sistema no está activado:
Tamaño tarjeta
Primera batería Ambas baterías
memoria
4 MB 6 12
6 MB 5 10
8 MB 6.5 13
16 MB 5 10
Se realizará un test de la batería en las siguientes ocasiones:

1. Diagnóstico del sistema (antes de la instalación del software). Un resultado de test
incorrecto generará uno de los siguientes mensajes en el visualizador:
- “Warning: Battery 1 or 2 < 3.3V”, es decir, “Aviso: La batería 1 o 2 < 3,3 V”,
o sea, que una de las baterías está vacía.
- “Error: Battery 1 and 2 < 3.3V”, es decir, “Error: Las baterías 1 y 2 < 3,3 V”, o
sea que ambas baterías están vacías.
2. Arranque en caliente. Un resultado de test incorrecto generará uno de los siguientes
mensajes en el visualizador:
- “31501 Battery voltage too low on battery 1”, es decir, “31501 Tensión dema-
siado baja en batería 1”.
- “31502 Battery voltage too low on battery 2”, es decir, “31502 Tensión dema-
siado baja en batería 2”.
- “31503 Battery voltage too low on both batteries”, es decir, “31503 Tensión
demasiado baja en ambas baterías”.

Mantenimiento

Herramientas para la detección de averías
INDICE
Página
1 Diagnósticos.............................................................................................................. 3
1.1 Tests ................................................................................................................ 6
1.2 El Modo Monitor 2 ......................................................................................... 8
1.2.1 Entrar en el modo de test desde la unidad de programación ............... 8
1.2.2 Cónsola conectada a un PC ................................................................. 8
2 Indicadores luminosos de las diferentes Unidades ............................................... 15
2.1 Situación de las unidades en el armario ......................................................... 15
2.2 Computador de robot DSQC 363/373............................................................. 15
2.3 Computador principal DSQC 361................................................................... 16
2.4 Tarjeta de memoria DSQC 324/16Mb, 323/8Mb............................................ 16
2.5 Ethernet DSQC 336 ........................................................................................ 17
2.6 Unidad de la fuente de alimentación............................................................... 18
2.7 Unidad panel de seguridad DSQC 331 ........................................................... 20
2.8 Unidades de E/S digitales y combi ................................................................. 21
2.9 E/S Analógicas, DSQC355 ............................................................................. 22
2.10 E/S Remotas DSQC 350, Allen Bradley....................................................... 23
2.11 Interbus-S, slave DSQC 351 ......................................................................... 24
2.12 Profibus-DP, DSQC352 ................................................................................ 25
2.13 Unidad Encoder interface, DSQC354........................................................... 26
2.14 Descripción del estado de los LEDs ............................................................. 28
3 Puntos de medida..................................................................................................... 31
3.1 Tarjeta bus ....................................................................................................... 31
3.2 Descripción de señales, RS 232 y RS 485 ...................................................... 32
3.3 Enlaces serie X1 y X2: SIO 1 y SIO 2............................................................ 34
3.4 Tapón de mantenimiento X9 ........................................................................... 35
3.4.1 Fuente de alimentación........................................................................ 35
3.4.2 X9 VBATT 1 y 2................................................................................. 35
3.4.3 Sistema de accionamiento ................................................................... 36
3.4.4 Sistema de medida............................................................................... 36
3.4.5 Disco de accionamiento....................................................................... 38
3.4.6 Unidad de programación ..................................................................... 39
3.4.7 CAN..................................................................................................... 40
3.4.8 Seguridad............................................................................................. 40
Herramientas para la detección de averías
INDICE
Página
1Herramientas para la detección de averías

De forma general, la detección de averías se realizará de la siguiente forma:
• Lectura de todos los mensajes de error del visualizador de la unidad de programación.

La descripción de estos mensajes se encontrará descrita en el capítulo referente a
Mensajes de Error y Mensajes del Sistema.
• Comprobación de los indicadores luminosos en las unidades. Véase Indicadores
luminosos de las diferentes Unidades en la página 15.
• Activar y luego desactivar el sistema. Cuando se pone en marcha el robot, se realiza
un autodiagnóstico que detectará todos los errores. Los tests que se llevan a cabo
durante este proceso de autodiagnóstico aparecen descritos en el capítulo referente a
Diagnósticos en la página 3.
• Comprobación de los cables, etc., utilizando los esquemas de los circuitos.
1 Diagnósticos
El sistema de control está equipado con un software de diagnósticos para facilitar la
detección de errores y para reducir el tiempo de paro del sistema. Cualquier error
detectado por el sistema de diagnósticos aparecerá en lenguaje no abreviado con un
número de código de error en el visualizador de la unidad de programación.
Todos los mensajes de error y los mensajes del sistema quedan registrados en una lista
común que contiene los 50 últimos mensajes almacenados. Esto permite la realización
de un seguimiento de los errores, que podrá ser analizado con detalle. Se podrá acceder
a la lista de errores desde el menú de Servicio, mediante la unidad de programación
durante el funcionamiento normal y podrá utilizarse para leer o borrar dichos registros
de error. Todos los mensajes de error y los mensajes del sistema disponibles aparecen
listados en la Guía del Usuario.
Los programas de diagnóstico están almacenados en la memoria PROM en la tarjeta

de computador del robot. Los programas de diagnóstico son ejecutados por el computa-
dor de E/S.
El sistema de control ejecutará varios tests según el modo de arranque del sistema:
Arranque en frío -
Los arranques en frío ocurren únicamente la primera vez que se arranca el sistema de con-
trol o cuando se ha reemplazado alguna tarjeta de computador, o cuando se ha desconectado
las baterías.
En primer lugar el computador del robot (el computador de E/S) y el computador prin-
cipal ejecutarán los programas de prueba. Estos tests y sus resultados serán visualiza-
dos en la pantalla de la unidad de programación. En el caso en que los tests no indiquen
ningún error, aparecerá un mensaje en el visualizador, pidiendo que se inserte el dis-
quete de arranque del sistema en la unidad de disco. Y en el caso en que, el sistema de
diagnósticos detecte un error, aparecerá un mensaje de error en el visualizador y el test
quedará detenido hasta que el usuario golpee una tecla de la unidad de programación o
de un terminal conectado al conector frontal del computador robot.
Arranque en caliente -
Constituye la forma normal de puesta en marcha cuando se activa el robot. Durante un

arranque en caliente, sólo se ejecutará un subconjunto de programas de test. Estos tests y
sus resultados se visualizarán en la unidad de programación.
Otro tipo de arranque en caliente, INIT se ejecutará activando un pulsador situado en

la tarjeta del bus (véase el apartado 3). La utilización de INIT dará el mismo resultado
que si se activa la alimentación del sistema. Los tests que se ejecutarán dependerán de
si el sistema está cargado o no.
Modo Monitor 2 -
Es una condición de test en la que se puede ejecutar una gran cantidad de tests. Se
encontrará una descripción detallada en el capítulo 1.2.
Bajo las condiciones normales de funcionamiento, hay una serie de programas tests que
podrán ejecutarse en segundo plano. El sistema operativo asegura que se puedan ejec-
utar los tests siempre que haya un intervalo de tiempo disponible.
Los tests de segundo plano, etc., no podrán verse en circunstancias normales pero indi-
carán cuando ocurra algún error.
Diagrama del Diagnóstico del Programa
= Código memoria
Power on INIT PROM
RESET
¿Arranque frío Caliente

o caliente?
Frío Caliente
Arranque en frío Arranque en caliente

Rudimentario Rudimentario
Ejecutar pruebas
PROM
Arranque sistema Liberar sistema

Activar modo de arranque
caliente
COMPUTADOR Modo de puesta en

DE E/S marcha en caliente
Sistema en funcionamiento
Activar bandera para Modo Modo

arranque en caliente funcionamiento servicio
COMPUTADOR Reinicializar
PRINCIPAL
1.1 Tests
La mayoría de los tests internos del sistema se ejecutarán únicamente cuando el sistema
es arrancado en frío. Todos los tests podrán ejecutarse en el Modo Monitor 2, según se
describe en el capítulo 1.2. Los tests de memoria no-destructivos, las pruebas de check-
sum, etc., sólo se ejecutarán cuando el sistema sea arrancado en caliente.
Tests de arranque en frío según un orden consecutivo
IOC = Computador robot

AXC = Computador robot
MC = Computador principal
A cada operación de activación del sistema “power on”, el IOC lleva a cabo un test
destructivo RWM. Si falla, el IOC encenderá de forma discontinua los indicadores
luminosos NS y MS delanteros y detendrá la ejecución del programa.
# T1504: IOC rojo LED off
# T1005: IOC Memory test (RWM) Non Destructive
# T1018: IOC Battery test
# T1053: IOC IOC->AXC Access test
# T1062: IOC IOC->AXC AM test
# T1067: IOC IOC->AXC Memory test (RWM)
# T1068: IOC IOC->AXC Memory test (RWM) R6 Global
# T1069: IOC IOC->AXC Memory test (RWM) DSP
# T1070: IOC Enable AXC->IOC Interrupts
# T1061: IOC IOC->AXC Load AXC
# T3001: AXC RWM test Dist.
# T3002: AXC R6 Global RWM test
# T3003: AXC DSP Double access RWM test
# T3004: AXC DSP Data RWM test
# T3020: AXC VME interrupt test
# T3023: AXC Test channels output test
# T1071: IOC Disable AXC->IOC Interrupts
# T1046: IOC IOC->MC Access test
# T1048: IOC IOC->MC AM test
# T1050: IOC IOC->MC Memory test Destructive, Low win
# T1506: IOC IOC->MC LED off
# T1508: IOC IOC->ERWM LED off
# T1512: IOC IOC->MC Load MC
# T1509: IOC IOC->MC Release MC
# T2002: MC Memory test (RWM) Destructive
# T2010: MC Memory test (RWM) BM Destructive
# T1510: IOC IOC->MC Reset MC
Tests de arranque en caliente según un orden consecutivo
IOC = Computador robot
A cada operación de activación del sistema “power on”, el IOC lleva a cabo un test RWM
destructivo. Si falla, el IOC encenderá de forma discontinua los indicadores luminosos NS
y MS delanteros y detendrá la ejecución del programa.
# T1504: IOC LED off
# T1005: IOC Memory test (RWM) Non Destructive
# T1018: IOC Battery test
1.2 El Modo Monitor 2
Cuando el sistema está en el Modo Monitor 2, se podrá ejecutar una gran cantidad de
tests.
Estos tests sólo podrán ser llevados a cabo por el personal de servicio autorizado.
Deberá tenerse en cuenta que algunos de los tests engendrarán una actividad en
las conexiones del usuario y en los sistemas de accionamiento, lo cual puede pro-
vocar daños, accidentes, etc. si no se toman las medidas de precaución necesarias.
Se recomienda desconectar todas las conexiones implicadas mientras se llevan a
cabo estos test.
Para garantizar que todas las direcciones de la memoria sean reinicializadas

después de un test, se deberá realizar un arranque en frío del sistema.
El modo de test Modo Monitor 2 podrá ejecutarse desde la unidad de programación y/

o desde un PC/terminal conectado.
1.2.1 Entrar en el modo de test desde la unidad de programación
1. Apretar el pulsador de TEST de la tarjeta del bus, véase el apartado 3.
2. Mantener el pulsador apretado.
3. Apretar el pulsador INIT, véase el apartado 3 (mantener el pulsador TEST apretado).
4. Mantener el pulsador TEST apretado durante por lo menos 5 segundos (después de

haber soltado el pulsador INIT).
5. En el visualizador se indicará lo siguiente:
MODO MONITOR 2
si continúa, los datos del sistema
se perderán. Apretar una tecla
para aceptar.
6. Luego, introducir la palabra clave: 4433221.
1.2.2 Cónsola conectada a un PC
Se trata de un PC con emulación de terminal (véase el manual PC). El PC deberá estar

configurado para 9600 baudios, 8 bits, paridad ninguna, y deberá estar conectado al ter-
minal cónsola en la parte delantera de la tarjeta computador robot.
Tabla de conexión: Terminal cónsola en el robot y en el computador principal
Cónsola
Pin Señal Descripción
2 RXD Datos recepción serie
3 TXD Datos transmisión
serie
5 GND Señal tierra (0V)
Puesta en marcha:
1. Conectar el PC.
2. Activar la alimentación del robot.
Entrar en el modo de test a partir de un PC/terminal:
1. Apretar el pulsador TEST de la tarjeta del bus, véase el apartado 3.
2. Mantener el pulsador apretado.
3. Apretar el pulsador INIT, véase el apartado 3 (mantener el pulsador TEST apretado).
4. Mantener el pulsador TEST apretado durante por lo menos 5 segundos (después de

haber soltado el pulsador INIT).
5. El visualizador indicará lo siguiente:
MODO MONITOR 2
si continúa, los datos del sistema
se perderán. Apretar cualquier
tecla del PC para aceptar.
6. A continuación introducir la palabra clave: ROBSERV.
Una vez que se haya introducido la palabra clave correcta (según se ha indicado ante-
riormente), aparecerá un menú en el visualizador, según se indica a continuación:
Bienvenido al Modo Monitor 2
1. ES Memoria (Comprobación de la memoria)

2. ES Serie (Comprobación de los canales serie)
3. ES Elementales (Comprobación de las unidades de ES)
No implementado
4. DSQC 3xx (IOC) (Comprobación del computador de ES)
5. DSQC 3xx (AXC) (Comprobación del computador de ejes)
6. DSQC 3xx (MC, ERWM) (Comprobación del computador principal y las
tarjetas de memoria externa).
7. Tests del Sistema (VARIOS) (Tests relativos al sistema)
8. Auxiliares (Tests especiales) No implementado
9. Tests específicos (Test específicos podrán ejecutarse por separado)
10. T1060 IOC Reinicialización del sistema
Seleccionar el grupo de test y aparecerá visualizado el menú de grupo.
1. T9901 ES Memoria
1. Un nivel hacia arriba
2. DISCO FLEXIBLE
2. T1039 IOC Floppy Format Test (Test de formato)
3. T1040 IOC Floppy Copy Test (Test de copia)
3. IOC RWM
2. T1516 TIOC RWM size
3. T1005 IOC Memory test (RWM) No destructivo
4. AXC RWM
2. T1067 IOC->AXC Memory test (RWM)
3. T1068 IOC->AXC Memory test (RWM) R6 Global
4. T1069 IOC->AXC Memory test (RWM) DSP
5. T3001 AXC RWM test Destr
6. T3002 AXC R6 Global RWM test
7. T3003 AXC DSP Double access RWM test
8. T3004 AXC DSP Data RWM test
5. MC/ERWM RWM
2. T1517 MC/ERWM RWM size
3. T1047 IOC IOC->MC Memory test Destructive
4. T2002 MC Memory test (RWM) Destructive
5. T2010 MC Memory test (RWM) BM Destructive
6. PROM (No implementado)
2. T9902 E/S Serie
2. SIO 1 (No implementado)
3. SIO 2
2. T1029 IOC SIO2 RS422 loopback test
3. T1033 IOC SIO2 RS422 JUMPER test (Requiere jumpers especiales para
hardware)
4. CÓNSOLA (No implementado)
5. UNIDAD DE PROGRAMACION (No implementado)
3. T9903 E/S Elementales (No implementado)
4. T9911 DSQC 3xx (IOC)
2. IOC CPU (No implementado)
3. PROM (No implementado)
4. RWM
2. T1516 IOC RWM size
3. T1005 IOC Memory test (RWM) No Destructivo
5. RTC (No implementado)
6. FDC
1. T9800 Un nivel hacia arriba
2. T1039 IOC Floppy Format Test
3. T1040 IOC Floppy Write/Read Test
7. UART
2. T1029 IOC SIO2 RS422 loopback test
3. T1013 IOC TPUNIT RS422 loopback test
4. T1033 IOC SIO2 RS422 JUMPER test (requiere jumpers especiales para
hardware)
5. T1022 IOC TPUNIT RS422 JUMPER test (Requiere jumpers especiales para
hardware y deberá ejecutarse desde el terminal)
8. DMA (No implementado)
9. VME (No implementado)
10. Varios
2. T1018 IOC Battery test startup
3. T1060 IOC System Reset
11. LED
2. T1503 IOC LED on
3. T1504 IOC LED off
4. T1518 IOC CAN LEDs sequence test
5. DSQC 3xx (AXC)
2. AXC CPU (No implementado)
3. RWM
2. T1067 IOC IOC->AXC Memory test (RWM)
3. T1068 IOC IOC->AXC Memory test (RWM) R6 Global
4. T1069 IOC IOC->AXC Memory test (RWM) DSP
5. T3001 AXC RWM test Dstr
6. T3002 AXC R6 Global RWM test
7. T3003 AXC DSP Double access RWM test
8. T3004 AXC DSP Data RWM test
4. VME
2. T1053 IOC IOC->AXC Access test
3. T1062 IOC IOC->AXC AM test
4. T3020 AXC VME interrupt test
5. Varios
2. T1072 IOC IOC->AXC Reset AXC
3. T1071 IOC Enable AXC->IOC Interrupts
4. T1061 IOC IOC->AXC Load AXC
5. T3018 AXC ASIC ID number
6. T3019 AXC Board ID number
7. T3023 AXC Test channels output test
8. T1071 IOC Disable AXC->IOC Interrupts
6. DSQC 3xx (MC, ERWM)
2. MC CPU (No implementado)
3. RWM
2. T1517 MC/ERWM RWM size
3. T1047 IOC IOC->MC Memory test Destructive
4. T2002 MC Memory test (RWM) Destructive
5. T2010 MC Memory test (RWM) BM Destructive
4. LED
2. T1505 IOC IOC->MC LED on
3. T1506 IOC IOC->MC LED off
4. T1507 IOC IOC->ERWM LED on
5. T1508 IOC IOC->ERWM LED off
6. T2501 MC LED on
7. T2502 MC LED off
5. Duart (No implementado)
6. VME
2. T1048 IOC IOC->MC AM test
3. T1046 IOC IOC->MC Access test
7. DMA (No implementado)
8. Varios
2. T1512 LOAD MC DIAG
3. T1509 ENABLE MC
4. T1510 DISABLE (RESET) MC
7. Tests del sistema (Varios)
2. Batería
2. T1018 IOC Battery test startup
3. IOC->MC
2. T1046 IOC IOC->MC Access test
3. T1048 IOC IOC->MC AM test
4. T1505 IOC IOC->MC LED on
5. T1506 IOC IOC->MC LED off
6. T1507 IOC IOC->ERWM LED on
7. T1508 IOC IOC->ERWM LED off
8. T1512 LOAD MC DIAG
9. T1509 ENABLE MC
10. T1510 DISABLE (RESET) MC
11. T2501 MC LED on
12. T2502 MC LED off
4. IOC->AXC
2. T1062 IOC IOC->AXC AM test
3. T1053 IOC IOC->AXC Access test
4. T1072 IOC IOC->AXC Reset AXC
5. T1070 IOC Enable AXC->IOC Interrupts
6. T1061 IOC IOC->AXC Load AXC
7. T3018 AXC ASIC ID number
8. T3019 AXC Board ID number
9. T3020 AXC VME interrupt test
10. T3023 AXC Test channels output test
11. T1071 IOC Disable AXC->IOC Interrupts
5. MC->AXC (No implementado)
6. AXC->IOC (No implementado)
7. VME (No implementado)
8. RTC (No implementado)
9. Reinicializar palabra clave (Rearrancar el sistema)
10. Arrancar en frío (No implementado)
8. Auxiliar (No implementado)
9. Test específico
Test específico Txxxx

<Q> <q> or < > to quit
Introducir número de test Txxxx: T
10. Reinicialización del sistema IOC (No implementado)
Todos los tests disponibles han sido definidos en el apartado 1.1.
2 Indicadores luminosos de las diferentes Unidades
2.1 Situación de las unidades en el armario

Unidad acc. 3
Unidad acc. 2
Unidad acc. 1
Enlace CC
Computador principal
Tarjeta de memoria
Computador robot
Tarjeta opcional
Tarjeta opcional
Unidad
alim.
Transformador
IRB 1400 IRB 2400 IRB 4400 IRB 6400 IRB 640 IRB 840
Unidad de acc. Ejes Ejes Ejes Ejes Ejes Ejes
1 1, 2, 4 1, 2, 4 1, 6 1, 6 1, 6 1(X), 6(C)
2 3, 5, 6 3, 5, 6 2, 4 2, 4 2, 3 2(Y), 3(Z)
3 3, 5 3, 5
2.2 Computador de robot DSQC 363/373

SIO1 Designación Color Descripción/Solución
TxD RxD
F Rojo Se apaga cuando el robot ha pasado cor-
SIO2 rectamente la fase de inicialización.
TxD RxD
TxD Amarillo Véase el apartado 2.14.
CAN
RxD Amarillo Véase el apartado 2.14.
NS MS
NS Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
DSQC
322
MS Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
C
O
N
S
O
L
A
2.3 Computador principal DSQC 361
Designación Color Descripción/Solución
F Rojo Se apaga cuando el robot ha pasado correcta-

mente la fase de inicialización.
DSQC
325
2.4 Tarjeta de memoria DSQC 324/16Mb, 323/8Mb
F Rojo Se apaga cuando el robot ha pasado correcta-

mente la fase de inicialización.
DSQC
3xx
2.5 Ethernet DSQC 336
TxD Amarillo Indica la actividad de transmisión de datos. Si

no hay luz encendida cuando se está esper-
ando una transmisión, se deberá comprobar
LAN
los mensajes de error y las tarjetas del sistema
TXD RXD en el bastidor.
CAN RxD Amarillo Indica la actividad de recepción de datos. Si

NS MS no hay luz encendida, se deberá comprobar la
A red y las conexiones.
U
I
NS Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
MS Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
F Rojo Encendido después de la reinicialización. A

continuación está controlado por la CPU. Una
DSQC luz encendida sin ningún mensaje en el visu-
336 alizador indica que hay un fallo de hardware
que impide que el sistema arranque.
F Una luz encendida con un mensaje en el visu-
alizador, indica que se deberá comprobar el
T
P
mensaje.
E
C
O
N
S
O
L
E
2.6 Unidad de la fuente de alimentación
DSQC 334
X1
X5
CA OK
X2
X3
CA OK Verde 3 x 55V alimentación OK

(inicio de la cadena ENABLE)
DSQC 374/365
Nueva unidad de alimentación “estándar” DSQC 374 introducida a partir de la semana 26

(M98 rev. 1).
Nueva unidad de alimentación “extendida” DSQC 365 introducida a partir de la semana 40.
X1
X3
X5
CA OK
Sólo
24 V E/S X7 DSQC 365
X2
CA OK Verde 3 x 55V alimentación OK

(inicio de la cadena ENABLE)
24 V E/S Verde 24 V E/S OK
2.7 Unidad panel de seguridad DSQC 331
¡ATENCION!
RETIRAR LOS JUMPERS ANTES DE CONECTAR
CUALQUIER EQUIPO EXTERNO
EN MS NS ES1 ES2 GS1 GS2 AS1 AS2

Estado de los LED’s
EN Verde Señal de habilitación procedente de la fuente

de alimentación y de los computadores
MS/NS Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
ES1 y 2 Amarillo Cadenas paro de emergencia 1 y 2 cerradas
GS1 y 2 Amarillo Cadenas interruptor de paro general 1 y 2
cerradas
AS1 y 2 Amarillo Cadenas interruptor de paro auto 1 y 2 cerra-
das
2.8 Unidades de E/S digitales y combi
Todas las unidades de E/S tienen los mismos indicadores LED. La siguiente figura muestra
una unidad de E/S digital, DSQC 328.
La descripción que se indica a continuación es válida para las siguientes unidades de E/S:
E/S Digital DSQC 328, E/S Combi E/S DSQC 327,

E/S Relé DSQC 332 y 120 VCA E/S DSQC 320.
Estado de los S MS S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
LED’s E NS E
X1 X2
1 10 1 10
X3 X4
1 10 1 10
12 1
X5
IN Amarillo Se enciende cuando se activa la señal en una

entrada.
Cuanta más tensión se aplique, el LED bril-
lará con más intensidad. Esto significa que
incluso si la tensión de entrada se encuentra
justo por debajo del nivel de tensión “1”, el
LED se encenderá ligeramente.
OUT Amarillo Se enciende cuando se activa la señal en una

salida.
Cuanta más tensión se aplique, el LED bril-
lará con más intensidad.
MS/NS Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
2.9 E/S Analógicas, DSQC355
Estado LEDs bus
Bus status LED’s X8 X7 N.U N.U

RS232 Rx RS232 Tx
S2 S3 CAN Rx CAN Tx
X2 +5V -12V
X5 X3 +12V
E/S Analógicas MS NS
DSQC 355 ABB flexible Automation
NS/MS Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
RS232 Rx Verde Indica el estado de la línea RS232 Rx.

El LED está activo cuando se reciben
datos. Si no está encendido, se deberá
comprobar la línea de comunicación y
las conexiones.
RS232 Tx Verde Indica el estado de la línea RS232 Tx.

El LED está activo cuando se trans-
miten datos. Si no está encendido
cuando se espera una transmisión, se
deberá comprobar los mensajes de
error y comprobar también las tarjetas
del sistema en el bastidor.
+5VCC / +12VCC /
-12VCC Verde Indica que el suministro de tensión

está presente y al nivel adecuado.
Comprobar que la tensión esté pre-
sente en la unidad de alimentación.
Comprobar que la alimentación llegue
en el conector de alimentación. En el
caso en que no llegue, comprobar los
cables y conectores.
Si la alimentación es aplicada a la uni-
dad y que la unidad no funciona, susti-
tuir la unidad.
2.10 E/S Remotas DSQC 350, Allen Bradley
Estado LEDs bus
POWER
NS
NAC STATUS
MS
CAN Tx
CAN Rx
POWER
NS
X1
MS
X9 CAN Tx
CAN Rx
X8 NAC STATUS
X2
DSQC 350 ABB Flexible Automation

POWER-24 VCC Verde Indica que hay un suministro de tensión y
tiene un nivel por encima de los 12 VCC.
Si no hay luz, comprobar que la tensión
está presente en la unidad de aliment-
ación. Comprobar también que haya ali-
mentación en el conector de
alimentación. Si no hay, comprobar los
cables y conectores.
Si se aplica la alimentación a la unidad
pero que la unidad no funciona, reempla-
zar la unidad.
CAN Tx/CAN Rx Amarillo Véase el apartado 2.14.
NAC STATUS Verde Una luz verde continua indica que el
enlace RIO está en funcionamiento. Si no
hay luz, comprobar la red, los cables y las
conexiones. Comprobar que el PLC esté
operacional.
Una luz verde discontinua indica que la
comunicación ha sido establecida, pero
que el bit INIT_COMPLETE no está acti-
vado en el chip NA, o que la configu-
ración o el tamaño del bastidor etc. no
corresponde a la configuración en el PLC.
Si el LED sigue parpadeando con insist-
encia, comprobar la instalación.
2.11 Interbus-S, slave DSQC 351

Estado LEDs bus
POWER

X20 X21 NS
MS
RC
BA
CAN Tx
RBDA
POWER
CAN Rx
CAN Rx POWER
CAN Tx
RBDA
DSQC 351
MS
NS
Interbus-S
POWER
BA
RC
X5 X3
POWER-24 VCC Verde Indica que el suministro de tensión está

presente y tiene un nivel por encima de
los 12 VCC.
CAN Tx/CAN Rx Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
POWER- 5 VCC Verde Se enciende cuando ambos suministros

de 5VCC están dentro de los límites y
que ninguna reinicialización está acti-
vada.
RBDA Rojo Se enciende cuando esta estación Inter-

bus-S es la última en la red
de Interbus-S.
Si no está conforme, comprobar los
parámetros de instalación.
BA Verde Se enciende cuando el Interbus-S está

activo.
Si no hay luz, comprobar la red, los
nodos y conexiones.
RC Verde Se enciende cuando la comunicación

Interbus-S funciona sin errores.
2.12 Profibus-DP, DSQC352

Estado LEDs bus
X20
Profibus activo
NS
PROFIBUS ACTIVE
MS
CAN Tx
NS CAN Rx
MS
DSQC 352
CAN Tx
CAN Rx
alimentación
Profibus
POWER
X5 X3
PROFIBUS ACTIVE Verde Está encendido cuando el nodo está

comunicando con el master. Si no se
enciende, se deberá comprobar los
mensajes del sistema del robot y de la
red Profibus.
CAN Tx/CAN Rx Verde/rojo Véase el apartado 2.14.
POWER 24VCC Verde El LED es de color verde. Indica que

hay tensión de suministro y tiene un
nivel por encima de los 12VCC. Com-
probar que hay tensión en el módulo
de potencia. Comprobar que hay
potencia en el conector de potencia.
En el caso de no haber, comprobar los
cables y conectores. Si la potencia está
aplicada a la unidad pero que ésta no
funciona, se deberá reemplazar la uni-
dad.
2.13 Unidad Encoder interface, DSQC354
Estado de
los LED’s

X20 POWER
NS
Digin 2
Enc 2B
MS
Enc 2A
Digin 1
CAN Tx
Enc 1B
Enc 1A CAN Rx
CAN Rx
ENC 1A
CAN Tx
MS
DSQC 354 ENC 1B
NS
POWER DIGIN 1
Encoder
X5 X3
POWER, 24 VCC Verde Indica que hay tensión de alimentación

aplicada de un nivel superior a 12 VCC.
Si la luz está apagada, se deberá compro-
bar que haya tensión en la unidad de ali-
mentación. Comprobar también que haya
alimentación en el conector X20. En el
caso de no haber, se deberá comprobar los
cables y conectores. Si la alimentación es
aplicada a la unidad y que la unidad no
funciona, se deberá reemplazar la unidad.
CAN Tx/CAN Rx Amarillo Véase el apartado 2.14.
ENC 1A/1B Verde Indica las fases 1 y 2 del encoder.
La luz parpadea a cada pulso de enco-
der. Con frecuencias más elevadas que
algunos Hz, no se podrá observar la luz
que parpadea (por encenderse muy débil-
mente). Si la luz no se enciende significa
que el circuito de entrada de la fuente de
alimentación es defectuosa (interna o
externa). Circuito de entrada defectuoso
en la tarjeta. Cables o conectores externos,
cortocircuito o cable roto. Error interno en
la unidad. Luz encendida de forma cons-
tante indica nivel constante elevado en la
entrada y viceversa. Si no hay luz en uno
de los LED significa que hay un fallo en
una fase del encoder.
DIGIN1 Verde Entrada digital. Está encendido cuando la

entrada digital está activada. La entrada
se usa para señal de arranque externa/
punto de sincronización del transporta-
dor. Si la luz no se enciende, puede ser
que el interruptor de límite de carrera o la
célula fotoeléctrica sea defectuosa, etc.
Cables o conectores externos, cortocir-
cuito o cable roto. Circuito de entrada de
la fuente de alimentación es defectuoso
(interno o externo). Circuito de entrada
defectuoso en la tarjeta.
2.14 Descripción del estado de los LEDs
Cada una de las unidades conectadas al bus CAN incluye 2 o 4 indicadores LED que indican
la condición (salud) de la unidad y la función de la red de comunicaciones. Estos LEDs son:
Todas las unidades
MS - Estado del Módulo (Module status)

NS - Estado de la Red (Network status)
Algunas unidades:
CAN Tx - Red de transmisión CAN

CAN Rx - Red de recepción CAN
MS - Estado del Módulo (Module status)
Este LED bicolor (verde/rojo) proporciona una indicación sobre el estado del dispositivo.
Indica si se proporciona la alimentación al dispositivo y si funciona adecuadamente. El
LED está controlado por software. La tabla que ofrecemos a continuación indica los difer-
entes estados de los LED MS.
Descripción Solución / Origen del fallo

Desactivado Comprobar la fuente de alimentación.
No se aplica alimentación al dispositivo.
Verde Si no hay luz, comprobar otros modos
El dispositivo funciona en condiciones LED.
normales.
Verde parpadeante Comprobar los parámetros del sistema.
El dispositivo necesita una puesta en Comprobar los mensajes.
servicio debido a una configuración
incompleta o incorrecta. Es posible que el
dispositivo esté en estado preparado.
Rojo parpadeante Comprobar los mensajes.
Ha ocurrido un fallo menor recuperable.
Rojo Es posible que se deba cambiar el
Ha ocurrido un fallo irrecuperable. dispositivo.
Rojo/verde parpadeante Si parpadea durante más de unos
El dispositivo está ejecutando un autotest. segundos, comprobar el hardware.
NS - Estado de la Red (Network status)
El LED bicolor (verde/rojo) indica el estado del enlace de comunicación. El LED está
controlado por software. La siguiente tabla indica los diferentes estados de los LED
NS.

Desactivación Comprobar el estado de los LED MS.
El dispositivo no tiene alimentación o no Comprobar la fuente de alimentación del
está activado. módulo afectado.
El dispositivo todavía no ha terminado
todavía el test Dup_MAC_ID.
Verde parpadeante Comprobar que los otros modos de la red
El dispositivo está activado, pero no tiene sean operativos.
conexiones en el estado establecido. Comprobar los parámetros para ver si el
El dispositivo ha realizado el test módulo tiene la identificación (ID)
Dup_MAC_ID, está activado, pero no correcta.
tiene conexiones establecidas con otros
nodos.
Para un dispositivo del grupo 2, significa
que el dispositivo no ha sido atribuido a
ningún master.
Para un dispositivo UCMM significa que
el dispositivo no tiene conexiones
establecidas.
Verde Si no hay luz, comprobar los LEDs de
El dispositivo está activado y tiene una otros modos.
conexión en el estado establecido.
Para un dispositivo del grupo 2, significa
que el dispositivo ha sido atribuido a un
master.
Para un dispositivo UCMM significa que
el dispositivo tiene una o más conexiones
establecidas.
Rojo parpadeante Comprobar los mensajes del sistema.
Una o más conexiones de E/S están en el
estado de tiempo excedido (time-out).
Rojo Comprobar los mensajes y parámetros del
Dispositivo de comunicación defectuoso. sistema.
El dispositivo ha detectado un error que
ha hecho que es incapaz de comunicar en
la red.
(Duplicate MAC_ID, o Bus-off).
Estado de los LEDs de módulo y de red en el momento de la puesta en marcha
El sistema realiza un test de los LEDs MS y NS en el momento de la puesta en marcha.

El propósito de este test consiste en comprobar el funcionamiento correcto de todos los
LEDs. El test funciona de la siguiente forma:
- - NS LED está apagado.

- - MS LED está encendido de color verde durante aproximadamente 0,25 segun-
dos.
- - MS LED está encendido de color rojo durante aproximadamente 0,25 segun-
dos.
- - MS LED está encendido de color verde.
- - NS LED está encendido de color verde durante aproximadamente 0,25 segun-
dos.
- - NS LED está encendido de color rojo durante aproximadamente 0,25 segun-
dos.
- - NS LED está encendido de color rojo.
Si un dispositivo tiene otros LEDs, cada LED será comprobado en consecuencia.
CAN Tx - Red de transmisión CAN

LED de color verde. Físicamente Si no se enciende cuando se espera la
conectado a la línea Can Tx. Empieza a transmisión, se deberá comprobar los
parpadear cuando la CPU recibe datos en mensajes de error. Comprobar las tarjetas
el bus CAN. del sistema en el bastidor.
CAN Rx - Red de recepción CAN

LED de color verde. Físicamente Si no se enciende, comprobar la red y las
conectado a la línea CAN Rx. Empieza a conexiones.
parpadear cuando la CPU transmite datos
en el bus CAN.
3 Puntos de medida
3.1 Tarjeta bus
La tarjeta bus contiene un tapón de mantenimiento (X9) para las señales que son de difícil
acceso. Las demás señales son medidas en sus puntos de conexión respectivos, que son de
fácil acceso para la detección de averías (véase la Figura 1).
SIO1 y SIO 2 pueden ser también conectores D-sub,

ambas variantes existen.
Puntos test X5-X8

Puertos serie alt. Batería 1 2
SIO 1 RS 232
SIO2 RS 422 Tapón de
manten-
imiento, X9
CAN3 (E/S ext.)

CAN2 (E/S manip) Unidades acc. ,
CAN1 (panel de seg.) X14 (ejes ext.)
Tarj. medida
Unidad accionam. serie 2, X12
- datos (ejes ext.)
- alim.
Accesible desde
la parte superior
del armario
Pulsador INIT=S1
Accesible por la
Pulsador TEST=S2
puerta del armario
Unidades de
accionamiento,
X22
Tarjeta de
medida serie
1, X23
(manipulator) El conector de alimentación puede
ser también un conector de 15-polos,
ambas variantes existen
Fuente de ali-
mentación
Figura 1 Tarjeta bus
3.2 Descripción de señales, RS 232 y RS 422
RS 232
Señal Explicación
TXD Transmitir Datos
RXD Recibir Datos
DSR Dato Activado Listo
DTR Terminal Datos Listo
CTS Autorización de envío
RTS Petición de envío
Bit de paro (“1”)

Bit de arranque(“0”)
10 V
0V
Byte 1 Byte 2 f=9600/19200 baudios
Figura 2 Descripción de la señal para RS 232.
Una transmisión puede ser sencilla o compuesta de una serie de palabras de 10 bit, con
un bit de arranque “0”, ocho datos de bits (MSB primero) y para terminar un bit de paro
“1”.
RS 422
Señal Explicación
TXD4/TXD4 N Transmitir Datos en el Modo Full
Duplex
RXD4/RXD4 N Recibir Datos en el Modo Full Duplex
DATA4/DATA4 N Señales de datos en el modo Half
Duplex
DCLK4/DCLK4 N Reloj Transmisión de datos
Nota: Sólo se proporciona el modo Full Duplex.
Señal XXX
5V
5V
Señal XXX N
f= 9600 38400 baudios
Figura 3 Descripción de la señal para RS 422, transmisión diferencial.
En el momento de medir las señales diferenciales RS 422, el osciloscopio deberá estar

activado en la posición para pruebas de CA. La transmisión de datos tiene la misma
estructura que el RS 232, es decir, 1 bit de arranque + 8 bits de datos + 1 bit de paro,
pero las señales son diferenciales. Si se mira el canal “verdadero”, se podrá leer los
datos.
Si se obtienen los tipos de señales indicados en el diagrama anterior en el momento de

la medida, ello significa que los circuitos de accionamiento y las líneas son correctas.
Si una o ambas señales no se mueve, significa que una o varias líneas o que uno o varios
circuitos de accionamiento son defectuosos.
3.3 Enlaces serie X1 y X2: SIO 1 y SIO 2
Interfaces serie generales: SIO 1 (X1) es un interface RS232 y SIO 2 (X2) es un inter-
face RS422. Para una explicación de las señales, véase el apartado 3.2.
Bornero de conexión
X1 X2
Pin Señal Pin Señal
1 TXD 1 TXD
2 RTS N 2 TXD N
3 0V 3 0V
4 RXD 4 RXD
5 CTS N 5 RXD N
6 0V 6 0V
7 DTR 7 DATA
8 DSR 8 DATA N
9 0V 9 0V
10 10 DCLK
11 11 DCLK N
12 12 0V
Conector D-sub
X1 X2
Pin Señal Pin Señal
1 1 TXD
2 RXD 2 TXD N
3 TXD 3 RXD
4 DTR 4 RXD N
5 0V 5 0V
6 DSR 6 DATA
7 RTS N 7 DATA N
8 CTS N 8 DCLK
9 9 DCLK N
3.4 Tapón de mantenimiento X9
3.4.1 Fuente de alimentación
Las tensiones de suministro podrán medirse en los siguientes puntos:
X9
Pin Fila A Fila C
28 CAOK CCOK
29 + 5V_TST 0V
30 + 15V_TST 0V
31 15V_TST 0V
32 + 24V_TST 0V
El sistema dispone de un resistor de 10 kΩ entre cada línea de alimentación y el termi-

nal de test a fin de impedir cualquier daño posible producido por un corto circuito.
CAOK: Sigue la entrada de potencia de CA sin ningún retraso. Activado (= 5V) cuando
la alimentación está OK.
CCOK: Sigue el buffer de la unidad de alimentación. Después de activar el sistema,

CCOK se activa (=5 V) cuando las tensiones de salida son estables.
3.4.2 X9 VBATT 1 y 2
Batería de seguridad para la memoria del computador y el reloj de tiempo real.
Tensión de las baterías 1 y 2; la tensión debe estar entre 3,3 V y 3,9 V.
X9
Pin Fila A Fila C
7 VBATT1 VBATT2
8 0V 0V
3.4.3 Sistema de accionamiento
El interface de señales con el sistema de accionamiento. Cumple con la norma EIA RS

422, lo cual significa que la transmisión de las señales es diferencial. Véase el apartado
3.2 (Figura 3).
X9
Pin A C
16 DRCI1 DRCI1 N
17 DRCO1 DRCO1 N
18 DRCI2 DRCI2 N
19 DRCO2 DRCO2 N
20 0V
Las señales DRCO viajan desde el computador robot a las unidades de accionamiento.
Las señales DRCI entran en el computador robot a partir de las unidades de accionami-
ento.
Las señales DRCI1/DRCO1 están conectadas al sistema de accionamiento interno

(conector X22 de la tarjeta bus, véase el apartado 3.1).
Las señales DRCI2/DRCO2 están conectados a unidades de accionamiento externas

(conector X14 de la tarjeta bus, véase el apartado 3.1).
3.4.4 Sistema de medida
Se trata del interface de señales con el sistema de medida serie. Cumple con la norma
EIA RS 422, lo que significa que la transmisión de señales es diferencial, véase el apar-
tado 3.2 (Figura 3).
X9
Pin A C
20 0V
21 MRCI1 MRCI1 N
22 MRCO1 MRCO1 N
23 MRCI2 MRCI2 N
24 MRCO2 MRCO2 N
Las señales MRCO viajan desde el computador robot a las tarjetas de medida.
Las señales MRCI entran en el computador robot a partir de las tarjetas de medida.
Las señales MRCI1/MRCO1 están conectadas a los ejes IRB (conector X23 de la tar-
jeta bus, véase el apartado 3.1).
Las señales MRCI2/MRCO2 sirven para los ejes externos (conector X12 de la tarjeta
bus, véase el apartado 3.1).
3.4.5 Disco de accionamiento
Es el interface de señales con el disco de accionamiento; niveles TTL de “0” <=> 0V,
“1” <=> +5V.
X9
Pin A Explicación
9 RD N Pulsos de datos de lectura. Pulsos de datos cuando se
lee el disquete.
10 WP N Protección contra escritura, activada cuando está a 0.
Indica si el disquete está protegido contra escritura o
no.
11 DSKCHG N Cambio de disco, activada cuando está a 0. Indica si
hay un disquete en la unidad o no.
12 WD N Pulsos de datos de escritura. Pulsos de datos que se
escriben en el disquete.
13 SSO N Selección de la cara, activada cuando está a 0. Indica
la cara del disquete que está activa.
14 DIRC N Dirección hacia adentro, activada cuando está a 0.
Indica que los cabezales deben moverse hacia aden-
tro.
15 0V
X9
Pin C Explicación
9 IP N Pulsos del índice. Un pulso por ciclo, cada 200
milisegundos.
10 TR00 N Pista 00, activa. Indica que los cabezales están situa-
dos en la pista 0 del disquete.
11 MO N Motor activado, activado cuando está a 0. Arranca el
motor en la unidad seleccionada.
12 WG N Pulsos de permiso de escritura. Habilita la escritura.
13 STEP N Pulsos de cambio de pista. Los cabezales cambian de
pista en la dirección indicada por DIRC N.
14 HD N Alta densidad, activada cuando está a 0. Indica que
hay un disquete de 1, 44 Mb en la unidad.
15 0V
MOTOR ACTIVADO
SELECCIÓN DISCO
CAMBIO
PERMISO DE
ESCRITURA
DATOS DE ESCRIT-
URA
Frecuencia de escritura
MOTOR ACTIVADO
ELECCIÓN DISCO
CAMBIO
PERMISO DE
ESCRITURA
DATOS DE LEC-
TURA
Frecuencia de lectura
Figura 4 Diagrama de frecuencias de lectura y de escritura.
3.4.6 Unidad de programación
La señal de transmisión de datos cumple con la norma estándar EIA RS-422 (véase el
apartado 3.2 (Figura 3).
X9
Pin A C
6 DATA4=TP DATA4-N=TP-N
3.4.7 CAN
X9
Pin A C
25 CANRLY2 N CANRLY3 N
26 CAN_H CAN_L
CANRLY2 N y CANRLY3 N respectivamente:

0V cuando CAN 2 o CAN 3 está activo (véase el capítulo referente a Instalación y
Puesta en servicio, apartado 3.17.3).
24V cuando CAN 2 y CAN 3 están desconectados (véase el capítulo referente a Insta-
lación y Puesta en servicio, apartado 3.17.3). En este caso el resistor fijo de la tarjeta
bus está conectado.
3.4.8 Seguridad
X9
Pin A C
27 ENABLE9 SPEED
ENABLE 9:
5V cuando la tensión de suministro y los computadores son correctos. (salida a partir
del computador al panel de seguridad; LED EN).
SPEED:
5V cuando uno de los modos AUTO o MANUAL VELOCIDAD TOTAL está activado
(entrada al computador robot a partir del panel de seguridad).
Guía para la detección de averías
INDICE
Página
1.1 Inicio de un trabajo de detección de averías ...................................................... 3

1.1.1 Errores intermitentes .................................................................................... 3
1.1.2 Herramientas ................................................................................................ 4
1.2 Sistema de Robot .................................................................................................. 4
1.3 Computador principal DSQC 361 y tarjeta de memoria DSQC 323/324 ....... 4
1.4 Computador del robot DSQC 363....................................................................... 5
1.5 Panel de seguridad DSQC 331............................................................................. 5
1.5.1 Estado del panel de seguridad, entradas y salidas visualizadas en la unidad de
programación ................................................................................................ 6
1.6 E/S Distribuidas .................................................................................................... 9
1.7 Comunicación serie............................................................................................... 10
1.8 Sistema de Accionamiento y Motores ................................................................. 10
1.9 Unidad de Programación ..................................................................................... 11
1.10 Sistema de Medida.............................................................................................. 11
1.11 Unidad de Disco .................................................................................................. 12
1.12 Fusibles ................................................................................................................ 12
INDICE
Página
1 Guía para la detección de averías
En algunas ocasiones se producen errores que no se refieren a un mensaje de error ni

pueden solucionarse mediante la ayuda de un mensaje de error.
Para realizar un diagnóstico correcto de estos casos específicos, el usuario deberá ser muy
experimentado y tener un conocimiento detallado del sistema. Esta sección del Manual de
Producto ha sido concebida para proporcionar una ayuda y una guía en cualquier trabajo
de diagnóstico.
1.1 Inicio de un trabajo de detección de averías

Siempre se deberá empezar consultando un operador cualificado y/o revisando los man-
uales disponibles para hacerse una idea de lo que ha ocurrido, observar los mensajes de
error que aparecen visualizados, los LEDs encendidos, etc. Si es posible, se deberá con-
sultar la lista de errores del sistema; en el caso en que contenga algún mensaje de error, se
podrá acceder a partir del menú de Servicio. Con esta base de información referente a los
errores, el usuario podrá empezar su análisis, utilizando las diferentes herramientas, los
programas de test, los puntos de medida, etc. disponibles.
Nunca se deberá decidir anárquicamente el cambio de tarjetas o unidades ya que de ello
puede resultar la aparición de nuevos errores, introducidos en el sistema.
Cuando se manipulen tarjetas u otros componentes electrónicos en el controlador, se

deberá llevar el brazal de protección para evitar que se originen daños debido a des-
cargas electrostáticas.
1.1.1 Errores intermitentes
Desgraciadamente, a veces, se producen errores intermitentes que pueden resultar

difíciles de resolver. Este tipo de problema puede ocurrir en cualquier sección del sistema
y puede ser debido a interferencias externas o internas, conexiones flojas, juntas en mal
estado, problemas de calentamiento, etc.
Para identificar la unidad en que se encuentra el fallo, se deberá anotar y/o pedir a un téc-
nico experimentado la observación del estado de todos los LEDs, los mensajes de la uni-
dad de programación, el comportamiento del robot, etc., cada vez que ocurre este tipo de
error.
Podrá resultar necesario tener que ejecutar varios programas de test para poder localizar
con precisión el error; dichos programas de test serán ejecutados en bucles, que deberían
hacer que el error ocurra con más frecuencia.
En el caso en que un error intermitente ocurra de forma periódica, se deberá comprobar si
hay algún elemento en el entorno en el que está trabajando el robot que también va cam-
biando de forma periódica. Este tipo de errores pueden estar provocados por una interfer-
encia eléctrica procedente de una importante planta eléctrica que funciona de forma
periódica. Dichos errores pueden también estar causados por cambios considerables de
temperatura dentro del taller en que esté situado el equipo y que pueden ocurrir por difer-
entes motivos.
Si las conexiones apantalladas de los cables no son intactas o si han sido conectadas de
forma incorrecta, las perturbaciones en el entorno del robot pueden afectar los cables.
1.1.2 Herramientas
Por lo general, se requerirán las siguientes herramientas para la detección de averías:

- Herramientas convencionales
- Multímetro
- Osciloscopio
- Contador
1.2 Sistema de Robot

Cuando se habla de sistema, en este caso, se trata del sistema de robot entero, (contro-
lador + manipulador) y del equipo de proceso.
Los errores del sistema pueden manifestarse bajo la forma de errores muy distintos y
en lugares donde resulta difícil localizar el error, es decir, donde no es posible concretar
directamente la unidad que ha originado el problema. Así, por ejemplo, en el caso en
que no sea posible realizar un arranque en frío del sistema, puede ser debido a diferentes
errores (un disquete inadecuado, un fallo en el computador del robot, etc.).
1.3 Computador principal DSQC 361 y tarjeta de memoria DSQC 323/324

El computador principal, que está conectado al bus VME y al bus local de la tarjeta de
expansión de la memoria, se dedica a buscar el trabajo administrativo de más alto nivel
en el sistema de control. Bajo condiciones de funcionamiento normales, toda la moni-
torización de los diagnósticos está controlada por el computador principal. A la puesta
en marcha, independientemente de si se realiza un arranque en frío o en caliente, el
computador del robot libera el computador principal cuando el diagnóstico del com-
putador del robot lo permite, y después de ello, el computador principal vuelve a reco-
brar el control del sistema.
Las memorias de lectura y escritura del computador principal disponen de un sistema
de alimentación con baterías de seguridad.
Si los LED’s de color rojo del computador principal se encienden (o no se han apagado
en el momento de la inicialización), significa que ha ocurrido un fallo grave del sistema,
o que la tarjeta del computador principal o la memoria de expansión están defectuosas.
La tarjeta de memoria es una extensión de la memoria principal del computador.
La tarjeta de memoria tiene un LED, F, que es encendido y apagado por el computador
principal.
En el caso de haber un error de memoria en una de estas tarjetas, aparecerá visualizado
un código de error en la pantalla, T1047 o T2010. Estos códigos de error también
incluyen un campo llamado «At address», que a su vez contiene un código hexadecimal
que indica en qué tarjeta se encuentra el circuito de memoria erróneo.
Cuando el error se sitúa en el computador principal, el código hexadecimal deberá estar
dentro de los siguientes límites:
0 X 000000 - 0 X 7FFFFF
Cuando el error se sitúa en la tarjeta de memoria, el código se hallará por encima de 0
X 800 000.
1.4 Computador del robot DSQC 363

El computador del robot, que monitoriza las E/S del sistema, el control de los ejes, la
comunicación serie y la comunicación con la unidad de programación, es la primera
unidad que arranca después de un arranque en frío o en caliente. El LED rojo situado
en la parte frontal de la tarjeta se apaga inmediatamente cuando el sistema es reinicial-
izado y se vuelve a encender si se detecta algún error en los tests. Como se ha mencio-
nado anteriormente, el computador del robot libera el computador principal cuando el
diagnóstico preliminar ha dado la señal de continuar.
Las memorias de lectura y escritura del computador robot disponen de un sistema de
alimentación de seguridad.
Si el sistema no arranca y que el LED del computador del robot se enciende, es prob-
able que el error se sitúa en el computador del robot, aunque también puede estar cau-
sado por otras razones indicadas en los diagramas de diagnósticos.
1.5 Panel de seguridad DSQC 331

El panel de seguridad DSQC 331controla y monitoriza la cadena doble de funcionami-
ento. Su estado está también indicado por los LED’s situados en la parte superior de la
unidad.
El sobrecalentamiento de los motores está monitorizado por las entradas PTC a las tar-
jetas.
Indicaciones de los LEDs de la tarjeta DSQC 331
Indicación Color Significado
EN VERDE Indica la señal de continuación desde el sistema de

control.
MS VERDE/ROJO Estado del módulo, normalmente verde, véase tam-

bién el apartado 1.6.2.
NS VERDE/ROJO Estado de la red, normalmente verde, véase también
el apartado 1.6.2
ES 1 y 2 AMARILLO PARO DE EMERGENCIA, cadena 1 y 2 cerradas
GS 1 y 2 AMARILLO PARO GENERAL, cadena 1 y 2 cerradas
AS 1 y 2 AMARILLO PARO AUTO, cadena 1 y 2 cerradas
Los LEDs son muy útiles en el momento de localizar los errores en la cadena de fun-
cionamiento. Los LEDs apagados indican que ha ocurrido un error en la cadena de fun-
cionamiento, facilitando así su localización en los esquemas de los circuitos del
sistema.
1.5.1 Estado del panel de seguridad, entradas y salidas visualizadas en la unidad de

programación
• Seleccionar la ventana de E/S.

• Llamar la lista de Unidades seleccionando la función Ver.
• Seleccionar la unidad Seguridad.
La situación de las señales de estado del panel de seguridad se encontrará en los diagra-
mas de circuitos. Las salidas están indicadas con el símbolo y las entradas con
el símbolo
Ver la siguiente tabla.
Salidas DO
Nombre Significado cuando se visualiza “1”

BRAKE Liberar los frenos y activar el contador de tiempo de oper-
ación
MONLMP Activar LED del pulsador motor activado
RUN CH1 Activar el contactor del motor cadena 1
RUN CH2 Activar el contactor del motor cadena 2
SOFT ASO Seleccionar desactivación retardada de paro auto
SOFT ESO Seleccionar desactivación retardada de paro de emergencia
SOFT GSO Seleccionar desactivación retardada de paro general
Entradas DI
Nombre Significado cuando se visualiza “1”

AS1 Paro Auto cadena 1 cerrada
AS2 Paro Auto cadena 2 cerrada
AUTO1 Selector modo cadena 1; Operación Auto
AUTO2 Selector modo cadena 2; Operación Auto
CH1 Todos los interruptores en cadena 1 cerrados
CH2 Todos los interruptores en cadena 2 cerrados
EN1 Dispositivo de habilitación cadena 1 cerrado
EN2 Dispositivo de habilitación cadena 2 cerrado
ES1 Paro de emergencia cadena 1 cerrado
ES2 Paro de emergencia cadena 2 cerrado
ENABLE Habilitar desde tarjeta de bus
EXTCONT Contactores externos cerrados
FAN OK Ventilador activado
GS1 Paro general cadena 1 cerrado
GS2 Paro general cadena 2 cerrado
K1 Contactor motor, cadena 1, cerrado

K2 Contactor motor, cadena 2, cerrado
LIM1 Interruptor límite de carrera cadena 1 cerrado
LIM2 Interruptor límite de carrera cadena 2 cerrado
MAN2 Selector modo cadena 2; Funcionamiento manual
MANFS2 Selector modo cadena 2; Funcionamiento velocidad total man-
ual
MANORFS1 Selector modo cadena 1; Funcionamiento manual o Funcion-
amiento velocidad total manual
MON PB Pulsador motor activado pulsado
PTC Temperatura excesiva en los motores del manipulador
PTC Ext. Temperatura excesiva en dispositivo externo
SOFT ASI Desactivación retardada de paro auto (lectura de salida digital)
SOFT ESI Desactivación retardada de paro de emergencia (lectura de sal-
ida digital)
SOFT GSI Desactivación retardada de paro general (lectura de salida dig-
ital)
TRFOTMP Temperatura excesiva en el transformador principal
24V panel Panel de 24V es mayor que 22V
1.6 E/S Distribuidas

Las unidades de E/S comunican con el computador de E/S, situadas en la tarjeta de
computador del robot, a través del bus CAN. Para poder activar las unidades de E/S,
éstas deberán haber sido definidas en los parámetros del sistema.
Los canales de E/S pueden ser leidos y activados a partir del menú de E/S de la unidad
de programación.
En caso de error en la comunicación de E/S a y desde el robot, se deberá comprobar los

siguientes puntos:
1. ¿Ha sido programada la comunicación de E/S en el programa actual?
2. En la unidad correspondiente, los LED MS (estado del módulo) y NS (estado de la

red) deberán estar encendidos con luz verde continua. Véase la siguiente tabla ref-
erente a otras condiciones:
El LED MS está: Para indicar Acción

Desactivado No hay alimentación Comprobar CAN 24 V
Verde Condición normal
Verde parpadeante Configuración del software Configurar dispositivo
inexistente, estado preparado
Rojo/verde par- Realizando test Esperar que el test haya
padeante terminado
Rojo parpadeante Fallo de poca importancia Reiniciar el dispositivo
(recuperable)
Rojo Fallo no recuperable Reemplazar dispositivo
El LED NS está: Para indicar Acción

Desactivado No hay alimentación/no está on-
line
Verde parpadeante On-line, no está conectado Esperar la conexión
Verde On-line, conexiones establecidas
Rojo Fallo grave de enlace, incapaz de Cambiar ID MAC y/o
comunicar (ID MAC duplicado, comprobar la conex-
o bus desactivado) ión/cables CAN
3. Comprobar que la señal de E/S corriente tiene el estado deseado; utilizar el menú de
E/S del visualizador de la unidad de programación.
4. Comprobar los LED de la unidad de E/S para la entrada o salida correspondiente. Si

el LED de la salida no está encendido, comprobar que la fuente de alimentación de
24 V de E/S es correcta.
5. Comprobar todos los conectores y los cables desde la unidad de E/S a la conexión de
proceso.
1.7 Comunicación serie

Las causas más frecuentes de errores en la comunicación serie suelen encontrarse en
cables defectuosos (por ejemplo, señales de envío y de recepción mezcladas) en las
velocidades de transmisión (baudios), o en un número de bits de datos, bit de parada o
bit de paridad incorrectamente especificados. Si se detecta un problema, se deberá com-
probar los cables y el equipo conectado antes de iniciar cualquier otra acción.
La comunicación podrá ser comprobada utilizando el programa-test integral, después

de haber puenteado la entrada a la salida. Véase el capítulo 9.
1.8 Sistema de Accionamiento y Motores

El sistema de accionamiento, que consiste de rectificador, unidad de accionamiento y
motor, está controlado por el computador de ejes que se encuentra situado en la tarjeta
de computador del robot.
Computador
Posición del Rotor Tarjeta de medida

Referencia de Par
serie
Enlace CC Unidad Acá. M R
Figura 1 Esquema del sistema de accionamiento.

El sistema de accionamiento está equipado de una función de supervisión interna de
errores. Ello significa que un error es enviado a través del computador robot y podrá ser
leido en el visualizador de la unidad de programación como un mensaje de error. En el
capítulo 11, apartado 3, nº de error 39XXX se ofrece una explicación de los mensajes
de error disponibles.
Si una unidad de accionamiento o un rectificador están defectuosos, se deberá reempla-

zar la unidad. No se podrá realizar una detección interna de averías durante el funcion-
amiento.
1.9 Unidad de Programación

La unidad de programación se comunica con el computador del robot a través de un cable.
Este cable se utiliza también para el suministro de +24 V y la cadena doble de funcionami-
ento.
En el caso en que el visualizador no se ilumine, se deberá en primer lugar intentar ajustar el
contraste y si ello no produce ningún cambio, comprobar la fuente de alimentación de 24 V.
Los errores de comunicación entre la unidad de programación y el computador de E/S
aparecerán indicados por mensajes de error en la unidad de programación.
Para los puntos de medida para las señales de comunicación de la unidad de programación,
véase el capítulo 9.
1.10 Sistema de Medida

El sistema de medida comprende un computador de ejes, una o más tarjetas de medida serie
y resolvers. La tarjeta de medida de serie sirve para recoger los datos de resolver. La tarjeta
recibe su suministro a partir de 24 V SYS mediante un fusible en la tarjeta bus. La tarjeta de
medida de serie se encuentra en el manipulador y dispone de un sistema de alimentación con
baterías de seguridad. La comunicación con el computador de ejes se ejecuta a través de un
enlace serie diferencial (RS 485).
El sistema de medida contiene información sobre la posición de los ejes y esta información
es continuamente actualizada durante el funcionamiento. Si las conexiones del resolver están
desconectadas o si la batería se ha descargado por completo después de un tiempo prolon-
gado de inactividad del robot, las posiciones de los ejes del manipulador no estarán almace-
nadas y deberán por tanto, ser actualizadas. Las posiciones de los ejes serán almacenadas
moviendo manualmente el manipulador a la posición sincronizada y luego, mediante la uni-
dad de programación, se pondrán los contadores a cero. Si se intenta arrancar la ejecución
del programa sin realizar lo indicado anteriormente, el sistema dará una señal de alarma para
indicar que el sistema no ha sido calibrado.
Los puntos de medida del sistema de medida se encuentran en la tarjeta del bus, X9 Tapón
de mantenimiento, ver el capítulo 9 para información más detallada.
Observar que es necesario volver a calibrar después de que los cables de los resolvers
hayan sido desconectados. Esto se aplica incluso si no se ha movido el manipulador.
Los errores de transmisión son detectados por el control de errores del sistema, que alertará
y detendrá la ejecución del programa si es necesario.
Causas frecuentes de errores en el sistema de medida son averías en los cables, errores de
resolver e interferencias en la tarjeta de medida. El último tipo de error se refiere normal-
mente al eje 7, que dispone de su propia tarjeta de medida y que puede estar situado demasi-
ado cerca de una fuente de interferencias.
1.11 Unidad de Disco

La unidad de disco está controlada por el computador de E/S mediante un cable plano.
La alimentación utiliza otro cable separado.
Los errores más frecuentes son los errores de lectura y escritura, que generalmente están
provocados por disquetes defectuosos. En el caso de un error de lectura y/o escritura, se
recomienda formatear un disquete nuevo, de buena calidad y comprobar si el error ha
desaparecido. En el caso en que el error persista, probablemente se deberá cambiar la uni-
dad de disco; antes de esto, compruébese el cable plano.
Nota: se recomienda no utilizar nunca disquetes sin marca de fabricante ya que suelen ser
de baja calidad.
Si la unidad de disco no funciona, antes de reemplazarla, se deberá comprobar que la ten-

sión de alimentación de la unidad sea de +5 V.
Los puntos de medida se encontrarán en la tarjeta del bus: X9 Tapón de mantenimiento,

véase el capítulo 9. Al reemplazar la unidad de disco, comprobar que los puentes se han
realizado correctamente en la unidad. Comparar con la unidad de accionamiento defec-
tuosa.
1.12 Fusibles
El transformador dispone de un fusible trifásico de 20 A, que alimenta el enlace de CC
en el estado MOTOR ON, en el transformador. Dispone también de dos fusibles trifási-
cos de 10 A que suministra la unidad de alimentación de potencia. El sistema también
dispone de dos fusibles para suministros de CA del usuario, uno de 3,5 A y otro de 6,3 A.
La tarjeta del bus tiene cuatro fusibles de resistencia PTC:
• Tarjeta de medida serie 1

• Tarjeta de medida serie 2
• CAN2, E/S manipulador
• CAN3, E/S externas
Los fusibles protegen contra corto-circuitos de 24 V y regresan al estado normal cuando
ya no existe riesgo contra corto-circuitos.
El panel de seguridad tiene un fusible PTC para proteger el motor en cadenas de funcion-
amiento. En el visualizador de la unidad de programación aparece un fusible abierto, ver
Estado de las unidades, entradas y salidas, en la unidad de programación, lado 6, panel
24.
Los cables del suministro de 24 V del usuario están protegidos con un fusible de 2A en
el terminal XT31 situado en el compartimento superior del controlador.
Téngase en cuenta que la unidad de alimentación DSQC 374 dispone de una limitación
de energía para corto-circuitos que hace que el fusible sea innecesario.
Circuit Diagram
Contents
1 Controller Circuit Diagram 3HAC 2393-3 Rev.2

2 Manipulator Circuit Diagram 3HAC 4926-1 Rev.1
Controller Circuit Diagram 3HAC 2393-3 Rev.2
LIST OF CONTENTS
Product Manual / S4c M98/M99 No. of Sheets 62 Sheet no. 1

LIST OF CONTENTS

VIEW OVER CONTROL CABINET

DESIGNATION

DESIGNATION

KEYING

KEYING

KEYING

BLOCK DIAGRAM

MAINS CONNECTION

TRANSFORMER UNIT

POWER AND I/O SUPPLY

EMERGENCY STOP

RUN CHAIN / CONTROL PANEL THREE POS.

RUN CHAIN / CONTROL PANEL TWO POS.
Product Manual / S4c M98/M99 No. of Sheets 62 Sheet no. 15.1

POWER UNIT AND SERVO DISCONNECTOR

DRIVE SYSTEM IRB 14XX/24XX, EXT. CONN.

INTERNAL CONN.IRB 14XX/24XX

INTERNAL CONN. IRB 340

DRIVE SYSTEM IRB 44XX/64XX, EXT. CONN.

DRIVE SYSTEM IRB 44XX/64XX, INTERN. CONN.

DRIVE SYSTEM IRB 640/840, EXT. CONN.

DRIVE SYSTEM IRB 340 EXT. CONN.

DRIVE SYSTEM IRB 6400R EXT. CONN.

FLOPPY DISK UNIT, SERIAL PORTS, BATTERIES

FLOPPY DISK UNIT, SERIAL PORTS, BATTERIES

MEASUREMENT BOARD

EXTERNAL AXES MEASUREMENT BOARD

CONTOL CABLES 340, 14XX - 24XX

CONTOL CABLES 44XX/64XX

CONTOL CABLES 6400R

SERVICE EQUIPMENT SUPPLY

EXTENSION CABLE TEACH PENDANT

EXTERNAL CONTROL PANEL

EXTERNAL CUSTOMER CONNECTION

OPTIONAL POSITION SWITCHES MANIPULATOR

CUSTOMER SIGNAL IRB 340, 1400

CUSTOMER. POW./SIG. IRB 340/2400 INTERNAL.

CUSTOMER POW./SIG. IRB 2400, 4400, 6400 EXT. CON.

CUSTOMER POWER CAN-BUS 6400

CUSTOMER POWER/SIGNAL/CAN IRB6400

OPT. CUSTOMER POW.SIG.PROFIBUS 6400R

OPT. CUSTOMER POW./SIG./INTERBUS 6400R

TIME RELAY

CONTROL SIGNAL CONNECTION EXT. AXIS 7 - 9

EXTERNAL I/O CAN-BUS CONNECTION

I/O UNIT POSITION

I/O UNIT POSITION

DIGITAL INPUT PART OF 120V AC I/O

DIGITAL I/O UNIT OUTPUT PART

DIGITAL OUTPUT PART OF 120V AC I/O UNIT

COMBI I/O UNIT DIGITAL/ANALOGUE OUTPUT PART

RELAY I/O UNIT INPUT 1 - 16

DIGITAL WITH RELAYS I/O OUTPUT 1 - 8

DIGITAL WITH RELAYS I/O OUTPUT 9 - 16

ANALOGUE I/O - UNIT

ENCODER UNIT

REMOTE I/O UNIT FOR ALLEN BRADLEY PLC

INTERBUS-S MASTER/SLAVE - SLAVE

PROFIBUS DP SLAVE

NETWORK I/O COMPUTER

S4PC WORKSTATION

Manipulator Circuit Diagram 3HAC 4926-1 Rev.1
LIST OF CONTENTS
Product Manual IRB 6400 M98 No. of Sheets 19 Sheet no. 101
CONNECTION POINT LOCATIONS
LEGEND
BREAK RELEASE UNIT/MEASUREMENT BOARD
AXIS 1 FAN
AXIS 2
AXIS 3 FAN
AXIS 3 SHELF
Product Manual IRB 6400 M98 No. of Sheets 19 Sheet no. 107.5
AXIS 4
AXIS 5 CANBUS DESIGN
AXIS 5
AXIS 6 CANBUS DESIGN
AXIS 6
CUSTOMER POWER CONNECTIONS
CUSTOMER SIGNAL CONNECTIONS
CUSTOM. POW./SIG. CON. CANBUS DESIGN
CANBUS POWER/SIGNAL. SIGNAL LAMP (OPT.)
SWITCHES AXIS 1 - 3
SWITCHES AXIS 1 - 2 CANBUS
Reparaciones
INDICE
Página
1 Descripción General........................................................................................................ 3
1.1 Instrucciones para la lectura de los capítulos siguientes ........................................ 5
1.2 Precauciones ........................................................................................................... 6
1.3 Instrucciones de Montaje para Rodamientos y Retenes ......................................... 6
1.3.1 Rodamientos................................................................................................. 6
1.3.2 Retenes ......................................................................................................... 7
1.4 Instrucciones referentes al Par de Apriete de los Tornillos .................................... 10
1.5 Pares de apriete....................................................................................................... 11
1.5.1 Tornillos normales o Phillips ....................................................................... 11
1.5.2 Tornillo de cabeza hexagonal....................................................................... 11
2 Eje 1 ................................................................................................................................. 13
2.1 Cambio del motor ................................................................................................... 13
2.2 Cables del eje 1....................................................................................................... 14
2.3 Cambio de la caja reductora ................................................................................... 16
2.4 Desmontaje del rodamiento del eje ........................................................................ 17
2.5 Desmontaje del dispositivo de enfriamiento del eje 1............................................ 18
3 Eje 2 .................................................................................................................................. 19
3.1 Cambio del motor ................................................................................................... 19
3.3 Cambio del brazo inferior....................................................................................... 21
3.4 Cambio de los rodamientos del brazo inferior........................................................ 22
3.5 Desmontaje del sistema de compensación.............................................................. 23
3.6 Sustitución del anillo guía de la unidad de compensación ..................................... 26
3.7 Sustitución de los rodamientos, unidad de compensación ..................................... 27
3.8 Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo superior................................... 28
4 Eje 3 .................................................................................................................................. 29
4.1 Cambio del motor ................................................................................................... 29
4.3 Desmontaje del brazo paralelo ............................................................................... 31
4.4 Cambio de la barra paralela con los rodamientos................................................... 31
4.5 Desmontaje del brazo superior, completo .............................................................. 32
4.6 Desmontaje de la prolongación del brazo............................................................... 34
5 Unidad de pulsadores para la liberación de los frenos ................................................ 37
5.1 Cambio de la unidad de pulsadores ........................................................................ 37
6 Eje 4 .................................................................................................................................. 39
6.1 Cambio del motor ................................................................................................... 39

Reparaciones
INDICE
Página
6.2 Cambio y ajuste de la rueda intermedia ................................................................. 40

6.3 Cambio de la rueda final ........................................................................................ 41
6.4 Desmontaje del eje tubular, brazo superior ............................................................ 42
6.5 Cambio de retenes y rodamientos, brazo superior ................................................. 44
7 Muñeca, ejes 5 y 6 ........................................................................................................... 45
7.1 Desmontaje de la muñeca....................................................................................... 45
7.2 Desmontaje de los cables del eje 5......................................................................... 46
7.3 Desmontaje de los cables del eje 6......................................................................... 47
7.4 Cambio del motor del eje 5 .................................................................................... 48
7.5 Cambio del motor/caja reductora del eje 6............................................................. 49
7.6 Comprobación del juego de los ejes 5 y 6.............................................................. 51
7.7 Ajuste del juego del eje 5 ....................................................................................... 52
7.7.1 Ajuste de la unidad de engranaje intermedia ............................................... 53
7.7.2 Ajuste de los rodamientos de la unidad de la rueda intermedia................... 53
8 Unidades motor ............................................................................................................... 55
8.1 Generalidades ......................................................................................................... 55
8.2 Comprobación de la capacidad del freno ............................................................... 56
9 Calibración ...................................................................................................................... 57
9.1 Generalidades ......................................................................................................... 57
9.2 Procedimiento de calibración ................................................................................. 57
9.3 Determinación de las marcas de calibración en el manipulador ............................ 63
9.4 Comprobación de la posición de calibración ......................................................... 66
9.5 Posiciones alternativas de calibración.................................................................... 66
9.6 Equipo de calibración ............................................................................................. 68
10 Lista de Herramientas Especiales................................................................................ 69

Reparaciones Descripción General
1 Descripción General
El sistema de robot industrial IRB 6400 está formado por dos unidades separadas: el
armario de control y la unidad mecánica. En los siguientes apartados de este docu-
mento, el usuario encontrará una descripción de las operaciones de servicio de la uni-
dad mecánica.
Cuando se realice un trabajo de servicio en la unidad mecánica, el usuario deberá tener
en cuenta que la unidad mecánica está dividida en las siguientes partes separadas:
• El Sistema Eléctrico
• Las Unidades Motor
• El Sistema Mecánico
El Sistema Eléctrico está trazado por todo el robot y está formado por dos sistemas
principales de cables: los cables de potencia y los cables de señales. Los cables de
potencia alimentan a las unidades de motor de los ejes del robot. Los cables de señales
alimentan los diferentes parámetros de control, como las posiciones de los ejes, las rev-
oluciones del motor, etc.
Las Unidades de Motor del tipo de CA proporcionan la potencia motriz a los distintos
ejes del robot a través de las cajas reductoras. Los frenos mecánicos, que se liberan
eléctricamente, bloquean las unidades de motor cuando el robot se encuentra inactivo
durante un tiempo que excede los 180 segundos.
El Sistema Mecánico dispone de 6 ejes que permiten al robot la ejecución de mov-
imientos muy flexibles.
Eje 3
Eje 4
Eje 5
Eje 6
Eje 2
Eje 1
Figura 1 Los ejes del robot y las estructuras de movimiento.

Descripción General Reparaciones
El eje 1 hace girar el robot mediante una placa intermedia. La placa intermedia trans-
fiere el movimiento rotativo a la parte inferior del robot, donde el eje 2 proporciona al
brazo inferior un movimiento recíproco. El brazo inferior forma junto con el brazo
paralelo y la barra paralela un paralelogramo junto al brazo superior. La barra paralela
está montada en los rodamientos del brazo paralelo y del brazo superior.
El eje 3 realiza la elevación del brazo superior del robot.
El eje 4, que está situado en el brazo superior, proporciona un movimiento rotatorio al

brazo superior. La muñeca está atornillada en el extremo delantero del brazo superior y
contiene los ejes 5 y 6. Estos ejes forman una cruz.
El eje 5 proporciona un movimiento de cabeceo y el eje 6, un movimiento giratorio. El

sistema dispone de una conexión situada en el extremo de la muñeca en la brida girato-
ria, para las diferentes herramientas del usuario. La herramienta (o manipulador) puede
ser controlada neumáticamente gracias a un dispositivo externo para el suministro de
aire (opción). Las señales que van a/desde la herramienta pueden suministrarse a través
de conexiones internas del usuario (opción).
¡OJO! El armario de control deberá permanecer desconectado durante cualquier

trabajo de mantenimiento realizado en el robot. Antes de llevar a cabo cualquier
trabajo en el sistema de medida del manipulador (tarjetas de medida, cables) se
deberá siempre desconectar la fuente de alimentación del acumulador.
Asimismo, cada vez que haya finalizado cualquier trabajo de mantenimiento en el

robot, se deberá comprobar la posición de calibración con el disco de sistema.
Se deberá conectar una unidad para la liberación de los frenos, según se indica en el
Capítulo 7, Instalación y Puesta en Servicio, para permitir los movimientos de los ejes.
Se deberá prestar mucho cuidado al operar manualmente los frenos del robot.
Esto se aplica particularmente cuando se pone en marcha el robot, bien sea por
primera vez o después de un paro. En cualquier caso, se deberá cumplir con las
instrucciones de seguridad del Manual de Programación.

1.1 Instrucciones para la lectura de los capítulos siguientes

En los capítulos siguientes se describe el tipo de trabajo de mantenimiento que puede
ser llevado a cabo por el personal de servicio propio del usuario. Algunos tipos de tra-
bajo de mantenimiento que requieren un tipo de experiencia específica o unas herrami-
entas especiales, no aparecerán descritos en este manual. Estas tareas implican la
sustitución del módulo o del componente defectuoso en la misma instalación. En tales
casos, el componente defectuoso deberá ser enviado a ABB Flexible Automation para
su reparación.
Calibración: Puede resultar necesario volver a calibrar el sistema robot cuando se haya
sustituido una unidad mecánica o alguna pieza, cuando se haya desconectado el motor
y la unidad de realimentación, cuando haya ocurrido un error de resolver o cuando la
conexión de la alimentación entre una tarjeta de medida y un resolver haya sido inter-
rumpida. Este procedimiento está descrito detalladamente en el apartado 9, Cali-
bración.
¡IMPORTANTE! Cuando se realiza algún trabajo en los cables de señales del
robot, puede ocurrir que el robot se mueva a posiciones incorrectas.
Después de haber realizado este tipo de trabajo, es importante comprobar la pos-
ición de calibración del robot, según se describe en el apartado 9.4, Comprobación
de la posición de calibración. Si se detecta un fallo de calibración, se deberá nece-
sariamente volver a realizar la calibración del robot, según las indicaciones descri-
tas en el apartado 9, Calibración.
Herramientas: Se requieren dos tipos de herramientas para realizar los diferentes tra-
bajos de servicio. Por una parte, se necesitarán herramientas convencionales como las
llaves Allen, las llaves de vaso, etc... Por otra parte, se necesitan herramientas espe-
ciales, según el tipo de trabajo de servicio que se vaya a realizar. En este manual no se
habla de las herramientas convencionales, puesto que se presupone que el personal de
servicio dispone del conocimiento técnico suficiente. Sin embargo, los trabajos de
mantenimiento que requieren la utilización de herramientas especiales están descritos
en este manual.
Láminas: El capítulo de Lista de Repuestos del Manual contiene una serie de láminas
que ilustran las piezas del robot para facilitar una rápida identificación tanto del tipo de
servicio requerido como de la composición de los diferentes componentes. Las piezas
tienen un número de posición en las láminas. Las láminas están referidas en el texto del
manual mediante los signos (< >). Cuando la referencia se aplica a otras láminas que
las especificadas en el título del párrafo, el número de las láminas está incluido en la
referencia del número de posición, por ejemplo <5/19> o <10:2/5), los números que
aparecen antes de la barra inclinada se refieren al número de lámina.
Los números entre paréntesis ( ) se refieren a los números indicados en las figuras cor-
respondientes del texto.

Las láminas también incluyen información como por ejemplo el número de artículo, la
designación y otros datos relacionados.
Nota: Este manual no deberá considerarse como un sustituto del cursillo de for-
mación apropiado. Los siguientes apartados de este documento deberán ser con-
sultados como referencia después de haber realizado el cursillo correspondiente.
1.2 Precauciones
La unidad mecánica contiene diferentes piezas que son demasiado pesadas como
para ser elevadas manualmente. Por esta razón, en el caso de desmontaje o
reparación, estas piezas deberán ser desplazadas con precisión y por tanto es
importante disponer de una unidad de elevación adecuada.
El robot deberá siempre pasarse al modo MOTORES OFF antes de autorizar la

entrada a alguien dentro del área de trabajo del robot.
1.3 Instrucciones de Montaje para Rodamientos y Retenes
1.3.1 Rodamientos
1. Se recomienda dejar el rodamiento nuevo en su envoltorio de origen hasta el

último momento antes de iniciar el trabajo de montaje a fin de evitar la
contaminación del mismo.
2. Asegurarse de que todas las piezas que incluyen el rodamiento estén libres de
rebabas, restos del molido u otras sustancias contaminantes. Comprobar que las
piezas fundidas no tengan arena de fundición.
3. Los rodamientos, anillos internos o elementos rodantes no deberán, bajo ningún

pretexto, estar sujetos a impactos directos. Asimismo, los elementos rodantes no
deberán estar sometidos a ningún esfuerzo generado durante el montaje.
Rodamientos Cónicos
4. El apriete del rodamiento deberá ser aplicado gradualmente hasta alcanzar la

pretensión recomendada.
5. Es importante tener en cuenta que se deberá girar los elementos rodantes un cierto
número de vueltas antes de alcanzar la pretensión. Lo mismo se recomienda
durante la secuencia de pretensión.

6. El anterior procedimiento deberá realizarse para permitir que los elementos

rodantes se ajusten a la posición correcta contra la pista. Asimismo, es importante
que el alineamiento del rodamiento se realice correctamente puesto que ello
afectará directamente a la duración de vida del rodamiento.
Engrase de los Rodamientos
7. El rodamiento deberá ser engrasado después del montaje. La razón fundamental

es el requisito de limpieza. Se deberá usar grasa de lubrificación de buena
calidad, por ejemplo, del tipo ref. ´3HAB 3537-1.
8. Los surcos de los rodamientos de bolas deberán llenarse de grasa por ambos
lados.
9. Los rodamientos de rodillos cónicos y los rodamientos axiales deberán

engrasarse mitad por mitad, en posición partida.
10. Normalmente no se deberá llenar completamente los rodamientos de grasa. Sin

embargo, si queda espacio en ambos lados de la fijación del rodamiento, se
deberá llenar totalmente con grasa una vez montado, puesto que el excedente de
grasa quedará expelido del rodamiento en el momento de la puesta en marcha del
robot.
11. Durante el funcionamiento el rodamiento deberá llenarse entre el 70% y el 80%

de su volumen disponible.
12. Asegurarse de que la grasa para lubricación sea manipulada con cuidado y
almacenada en el lugar adecuado a fin de evitar su contaminación.
1.3.2 Retenes
1. La causa que suele provocar las pérdidas es un montaje incorrecto de los mismos.
Retenes rotativos
2. Las superficies de sellado deberán estar debidamente protegidas durante el

transporte y montaje.
3. Se deberá dejar el retén en su envoltorio original o mantenerlo bien protegido.
4. Se deberá comprobar el estado de las superficies de sellado antes de iniciar el

montaje. En caso de haber rayaduras o algún desperfecto en el retén, que podrían
originar pérdidas posteriores, éste deberá ser reemplazado.

5. Se deberá también comprobar el estado de los retenes antes del montaje, para
asegurar que:
• no hay ningún desperfecto en el ángulo de sellado (pasar la uña para compro-

barlo)
• se trata del tipo de retén correcto (dotado de un ángulo cortante).
• que no haya otro desperfecto.
6. Se deberá engrasar el retén, justo antes de iniciar la secuencia de montaje, para

evitar el riesgo de adherencia de suciedad o de otras partículas en el mismo. El
espacio entre la lengüeta para el polvo y el labio sellador deberá llenarse en sus
2/3 con grasa del tipo 3HAB 3537-1. El diámetro externo recubierto de goma
deberá también ser engrasado.
7. El montaje de los retenes y engranajes deberá realizarse en bancos de trabajo

limpios.
8. Montar el retén adecuadamente. Si está alineado de forma incorrecta, habrá un

riesgo de pérdida debido al efecto de bombeo.
9. Se deberá siempre montar el retén usando una herramienta de montaje. No se

deberá nunca golpear directamente el retén con un martillo a fin de evitar
pérdidas.
10. Se recomienda usar un manguito de protección para el labio de sellado durante el

montaje, a fin de no dañar las roscas, las chavetas, etc.
Sellado de superficies estáticas
11. Comprobar las superficies de sellado. Las superficies deberán ser regulares y
estar desprovistas de poros. Para comprobar la regularidad o planicie de una
superficie, se recomienda utilizar una galga que se colocará en la junta (sin aplicar
masilla selladora).
12. Las diferencias de nivel de la superficie o la presencia de rebabas debido a un

fresado incorrecto no son aceptables. En el caso en que las superficies sean
defectuosas, no deberán ser utilizadas, puesto que se originarían pérdidas.
13. Las superficies deberán ser limpiadas adecuadamente, de acuerdo con las
indicaciones recomendadas por ABB Flexible Automation.
14. Se deberá distribuir la masilla selladora de forma regular por toda la superficie,
utilizando un pincel.
15. Apretar los tornillos de forma regular al apretar la junta de la brida.

Anillos toroidales
16. Comprobar los surcos de los anillos toroidales. Los surcos deberán ser
geométricamente correctos y desprovistos de poros y contaminación.
17. Comprobar el anillo toroidal por lo que se refiere a los defectos de las
superficies, las rebabas, la precisión de la forma, etc.
18. Asegurarse de que se haya utilizado el tamaño adecuado de anillo toroidal.
19. Apretar los tornillos de forma regular en el momento del montaje.
20. No se deberá usar nunca anillos toroidales o surcos de anillos toroidales

defectuosos.
21. La utilización de piezas defectuosas provocará pérdidas. Engrasar el anillo

toroidal con un lubrificante del tipo 3HAB 3537-1antes de su montaje.

1.4 Instrucciones referentes al Par de Apriete de los Tornillos
Generalidades
Es muy importante apretar todos los tornillos con el par de apriete correcto.
Aplicación
Se usarán los siguientes pares de apriete para todos los tornillos metálicos, a menos que
se especifique lo contrario en el texto.
Las instrucciones no se aplican a tornillos hechos de materiales blandos o que se
descomponen.
Para tornillos de clase mayor que 8.8, se deberá usar los datos indicados para la clase
8.8, a menos que se especifique lo contrario.
Tornillos sometidos al tratamiento con Gleitmo (lubrificación)
Al manejar tornillos que han sido sometidos al tratamiento con Gleitmo, se

recomienda la utilización de guantes de protección hechos a base de goma de
nitrilo.
Los tornillos sometidos al tratamiento con Gleitmo podrán ser aflojados y apretados 3-
4 veces sucesivamente sin que desaparezca la capa de lubricante. Los tornillos podrán
también ser tratados con Molycote 1000.
Al apretar tornillos nuevos sin haber aplicado Gleitmo, deberán ser sometidos
previamente a una lubricación a base de Molycote 1000 antes de ser apretados con el
par de apriete especificado.
Montaje
Se deberá usar grasa de bisulfuro de molibdeno (Molycote 1000) únicamente cuando

esté especificado en el texto.
En los tornillos lubricados con Molycote 1000 y luego apretados con el par de apriete
correspondiente, también se deberá engrasar entre la arandela y la cabeza del tornillo.
Los tornillos de dimensión M8 o mayores deberán ser apretados con una llave
dinamométrica, siempre que sea posible.
Los tornillos de dimensión M6 o menores pueden ser apretados al par adecuado con
herramientas sin indicación de par, por el personal que dispone de la formación y
conocimiento técnico adecuados.

1.5 Pares de apriete
1.5.1 Tornillos normales o Phillips
Par de apriete - Nm
Dimensión clase 4,8
“Dry”
M 2.5 0.25
M3 0.5
M4 1.2
M5 2.5
M6 5.0
1.5.2 Tornillo de cabeza hexagonal
Par de apriete - Nm
Dimensión clase 8.8 clase 10.9 clase 12.9
“Dry” Molycote 1000 Molycote 1000
Gleitmo 610 Gleitmo 610
M5 6
M6 10
M8 24 28 35
M 10 47 55 70
M 12 82 95 120
M 16 200 235 300


Reparaciones Eje 1
2 Eje 1
2.1 Cambio del motor

Referirse a la lámina nº 1:1.
Desmontaje:
Téngase cuidado de no golpear ni desplazar el eje de ningún modo, ya que ello

puede provocar un vacío de aire incorrecto en el freno.
1. Retirar la cubierta situada entre los ejes 2 y 3.
2. Retirar los 3 tornillos de la parte superior del motor 1.
3. Aflojar los 4 tornillos de la cubierta de la entrada de cables.
4. Desconectar los conectores R2.MP1 y R2.FB1 del motor.
5. Aflojar los 4 tornillos <9> de la brida del motor. Para desmontar el motor de su
fijación, utilizar dos tornillos en los agujeros de rosca (M8) de la brida del motor.
6. Aflojar el tornillo <15>, colocar un tornillo de 150 mm, y retirar el piñón con la
ayuda de una herramienta de extracción.
Montaje:
7. Colocar un pasador de rosca en el eje motor y apretar el engranaje en el eje motor,

mediante una tuerca y una arandela. Colocar un tornillo <15> en el engranaje,
aplicar un par de apriete de 70 Nm, y Loctite 243.
Evítese ejercer cualquier fuerza axial en los rodamientos del motor.
8. Asegurarse de que las superficies de montaje estén limpias y exentas de rayaduras.
9. Aplicar líquido sellador Permatex 3 debajo de la brida del motor.
10. Montar el motor, engrasar el tornillo <9> con Molycote 1000 y apretarlo con un
par de apriete de 50 Nm.
11. Calibrar el robot, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 9, Cal-
ibración.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos del motor, pos. 9: 50 Nm.
Par de apriete de los tornillos del engranaje del motor, pos.15: 70 Nm.

Eje 1 Reparaciones
2.2 Cables del eje 1
Desmontaje:
Referirse a las láminas nº 1:1, 1:3 y 2.
1. Colocar el eje 1 en la posición de calibración 0. Apagar el sistema de robot desac-

tivando el interruptor principal.
2. Desconectar los conectores del cable de control situados en la base del robot.
3. Sacar las cubiertas <1:1/21, 22> de los cables de la base aflojando los tornillos
<1:1/18>.
4. Aflojar el raíl de soporte <2/3>, los tornillos <2/6> y colocarlo a parte, lo más lejos
posible de los cables de la base.
¡Atención! No se deberán retirar los tornillos.
5. Aflojar los cables de la base en la parte inferior de la base <2/1>.

¡Atención! No se deberán retirar los tornillos.
6. Apretar todos los tornillos <2/6> de nuevo después de haber retirado los cables.
Evitar que la placa de la base <2/2> gire sobre ella misma a fin de facilitar el
montaje y desmontaje de los cables.
7. Retirar la cubierta <1:1/22> y desconectar el cable de tierra de la placa de contac-

tos de la base.
8. Aflojar los cables de la base en el bastidor deshaciendo los tornillos <1:3/25>.

Retirar los tornillos.
9. Aflojar la cubierta del motor del eje 1, la unidad de liberación de los frenos y la
tarjeta de medida serie.
¡Atención! La tarjeta de medida serie es un dispositivo de sensibilidad elec-

trostática. Utilizar un brazal de protección.

Reparaciones Eje 1
10. Desconectar los conectores de los cables de la base del bastidor:
R2.SMB (X2)
R2.CP (sólo en caso de conexión para el usuario)
R2.CS (sólo en caso de conexión para el usuario)
R2.CB (sólo en caso de conexión para el usuario)
R2.MP1
R2.MP2
R2.MP3
R2.MP4
R2.MP5-6
R2.FAN (conectado sólo para PT u opcional)
R3.BUI-6(X8)
R3.BUI-3(X9)
R3.BU4-6(X10)
Manguera de aire (deberá aflojarse en la boquilla de la base y en el
bastidor, sólo en caso de conexión para el usua-
rio)
11. Pasar cuidadosamente los cables a través del orificio del lado izquierdo de la base.
Montaje:
12. Pasar los cables dentro de la base a través del orificio del lado izquierdo. El robot
deberá estar posicionado en la posición de calibración 0. Pasar los cables a través
del orificio del bastidor y colocar los conectores en sus posiciones correctas.
13. Colocar los tornillos <1:3/25> con las arandelas <1:3/26> que sujetan los cables
al bastidor. Aplicar Loctite 243 y apretar.
14. Volver a conectar todos los conectores al bastidor, a la unidad para liberar el freno
y a la tarjeta de medida serie. Montar la unidad para liberar el freno y la tarjeta de
medida serie. Aplicar Loctite 243.
15. Conectar el cable de tierra.
16. Aflojar los tornillos <2/6> de aproximadamente 8 mm. Véase la lámina 2.
17. Colocar la cubierta <1:1/22> en su posición.
18. Colocar los cables en posición en la parte inferior de la base.
19. Retirar los tornillos <2/6>, que mantienen los cables fijados en la parte inferior de
la base. Retirar los tornillos uno a uno, aplicar Loctite 243 y apretarlos.
20. Montar el raíl de soporte <2/3>. Aplicar Loctite 243 y apretar.
21. Montar todas las cubiertas, aplicar Loctite 243.
¡Ojo! Volver a colocar todas las bridas.

Eje 1 Reparaciones
2.3 Cambio de la caja reductora

Referirse a las láminas nº 1:1, 3:1 (3:2, S/2.9-120).
Desmontaje:
1. Desmontar el motor y los cables, de acuerdo con las indicaciones descritas en el

apartado 2.1, Cambio del motor, y en el apartado 2.2, Cables del eje 1.
2. Desconectar los cables y la manguera del aire que pasa por dentro del brazo infe-
rior y que está conectada al bastidor.
3. Acoplar una grúa en los cáncamos de elevación existentes.
Para instrucciones referente a la operación de elevación, véase el Capítulo 7,
Instalación y Puesta en Servicio, según el tipo de robot de que se trate.
Para facilitar la operación de desmontaje, es esencial que el sistema de brazo sea

equilibrado de forma regular. Para ello, mover ligeramente el brazo inferior hacia
atrás y permitir que el brazo superior pueda moverse hacia abajo lo más posible,
esto para concentrar el centro de gravedad lo más cerca posible. En el caso en que
haya alguna carga en la muñeca, o cualquier otro equipo adicional, el posicionami-
ento podrá resultar afectado.
4. Aflojar los tornillos <1:1/43, 45> de la caja reductora. Acceder a ellos a través de
los orificios del bastidor.
5. Retirar los tornillos <1:1/6> que sujetan el rodamiento a su alojamiento.
6. Elevar el sistema de brazo recto hacia arriba.
7. Colocar el sistema de brazo en algún tipo de soporte.
Asegurarse de que el sistema de brazo esté apoyado adecuadamente, de forma a

poder retirar con seguridad la caja reductora.
8. Aflojar los tornillos <3:1/6> de la caja reductora.
Montaje:
9. Colocar dos pasadores guía, M12x200 debajo del bastidor, para facilitar el montaje
del anillo de fricción y de la caja reductora.
10. Colocar el anillo toroidal <3:1/11>, el anillo de fricción <3:1/13> y el engranaje

<3:1/12>. Aplicar Molycote 1000 en los tornillos <3:1/6> y apretarlos con un par
de apriete de 120 Nm.
11. Colocar dos pasadores guía, M12x300 en la base del manipulador.
12. Colocar el anillo toroidal <1:1/12> en la parte inferior de la base.

Reparaciones Eje 1
13. Elevar el sistema de brazo y luego bajarlo cuidadosamente hasta que el rodami-
ento del eje esté a punto de encajar en el alojamiento del rodamiento.
14. Alinear los orificios del rodamiento <3:1/2> con los orificios de la base, mediante
dos tornillos.
15. Bajar el sistema de brazo.
16. Aplicar Loctite 577 en los tornillos <1:1/43, 45>. No se deberá apretar los tornil-
los. Girar el engranaje aproximadamente unas 10 vueltas (eje de entrada) hacia
adelante y hacia atrás, utilizando la herramienta con número de referencia 3HAB
1067-6. Apretar primero los tornillos <1:1/43> con un par de apriete de 300 Nm y
luego los tornillos <1:1/45> con un par de apriete de 120 Nm.
¡Ojo: anotar la secuencia de apriete de los tornillos!
17. Colocar los tornillos <1:1/6>, lubrificar con Molycote 1000 y apretar con un par
18. Montar el motor y los cables, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-
tado 2.1, Cambio del motor y en el apartado 2.2, Cables del eje 1.
19. Calibrar el robot, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 9, Cal-
ibración.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos de la caja reductora/base, pos. 43: 300 Nm

Par de apriete de los tornillos de la caja reductora/base, pos. 45: 120 Nm
Par de apriete de los tornillos de la caja reductora/bastidor, pos. 3:1/6: 120 Nm
Par de apriete de los tornillos del rodamiento/base, pos.1:1/6: 120 Nm
2.4 Desmontaje del rodamiento del eje

Referirse a la lámina nº 3:1 (3:2, S/2.9-120).
Desmontaje:
1. Desmontar el sistema de brazo, de acuerdo con las indicaciones descritas en el

apartado 2.3, Cambio de la caja reductora.
2. Aflojar los tornillos <3> y retirar el rodamiento del eje.
Montaje:
3. Aplicar grasa en el alojamiento del rodamiento y fijarlo con los tornillos <3>.
Lubrificar los tornillos con Molycote 1000 y apretar con un par de apriete de 120
Nm.

Eje 1 Reparaciones
4. Volver a colocar el sistema de brazo, de acuerdo con las indicaciones descritas en

el apartado 2.3, Cambio de la caja reductora.
Par de apriete:
Par de apriete de los tornillos del rodamiento del eje, pos. 3:120 Nm.
2.5 Desmontaje del dispositivo de enfriamiento del eje 1

Referirse a la lámina nº 13.
Desmontaje:
1. Desmontar la cubierta <11> del bastidor entre los ejes 2 y 3.
2. Desconectar los cables del ventilador <12>, R2.FAN.
3. Retirar el soporte del filtro.
4. Aflojar y retirar el ventilador <1>.
Montaje:
5. Montar siguiendo el orden inverso.

Reparaciones Eje 2
3 Eje 2

Referirse a las láminas nº 4:1, 4:2.
Desmontaje:

1. Mover el brazo inferior a la posición en que sea posible asegurar el brazo con tor-
nillos, a través de los orificios de los puntos de fijación inferiores de los muelles
de compensación. Apretar los tornillos del brazo inferior.
¡Atención! Asegurarse de que el brazo superior está bloqueado en posición y que

no pueda moverse.
4. Desconectar los conectores R3.MP2 y R3.FB2 situados en el motor.
5. Acoplar una grúa al motor. El motor pesa 17 kg.
6. Aflojar los tornillos <1.31> del motor.
7. Extraer el motor. (En caso de dificultad, usar los orificios de rosca M8 de la brida
del motor para poder sacar el motor).
8. Aflojar el tornillo <1.30> y colocar un tornillo de 150 mm y sacar la caja reductora
con la ayuda de una herramienta de extracción.
Montaje:
9. Colocar un pasador de rosca en el eje motor y apretar la caja reductora en el eje

con una tuerca y una arandela. Colocar un tornillo <1.30> a través de la caja reduc-
tora, y apretar con un par de apriete de 45 Nm, Loctite 243.
Esto es para evitar que se ejerza una fuerza axial a través de los rodamientos del
motor.
10. Asegurarse de que las superficies de montaje estén limpias y exentas de rayaduras.
11. Colocar un anillo toroidal <1.28> habiendo aplicado previamente un poco de
grasa.
12. Montar el motor, lubrificar los tornillos <1.31> con Molycote 1000 y apretar con
un par de apriete de 50 Nm.
¡Ojo! No olvidar de retirar los tornillos de fijación situados en el brazo inferior.

Eje 2 Reparaciones
13. Calibrar el robot, de acuerdo con las instrucciones descritas en el apartado 9, Cali-
bración.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos del motor, pos. 1.31: 50 Nm

Par de apriete de los tornillos del engranaje, pos. 1.30: 45 Nm

Desmontaje:
1. Retirar el motor, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 3.1, Cam-
bio del motor.
2. Aflojar los tornillos <1.38.2> y retirar la brida del motor <1.38.1>.
3. Montar 2 pasadores guía, M12, a través de la caja reductora.
4. Aflojar los tornillos <1.5> y <1.7>.
5. Sacar la caja reductora <1.3>, de forma que quede suspendida de los pasadores
guía.
Montaje:
6. Limpiar las superficies del bastidor, del brazo inferior y de la caja reductora.
7. Montar 2 pasadores guía, M12.
8. Montar los anillos de fricción <1.16, 1:37> y el anillo toroidal <1.4>.
9. Colocar la caja reductora <1.3> en los dos pasadores guía y colocar el anillo de
fricción <1.16> en la caja reductora.
10. Colocar los tornillos <1.5> y <1.7>, lubrificar con Molycote 1000 y apretar el tor-
nillo <1.7> con un par de apriete de 300 Nm y apretar <1.5> con un par de apriete
de 120 Nm.
11. Montar el anillo toroidal <1.14>.
12. Suspender la brida del motor en los dos pasadores guía.
Observar la posición de los tapones magnéticos.
13. Colocar los tornillos <1.38.2>, lubrificar con Molycote 1000 y apretar con un par
14. Montar el motor, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 3.1,
Cambio del motor.

Reparaciones Eje 2
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos de la caja reductora/brazo inferior, pos. 1.7:300 Nm
Par de apriete de los tornillos de la caja reductora/brazo inferior, pos. 1.5:120 Nm
Par de apriete de los tornillos de la brida del motor/bastidor, pos. 1.38.2:120 Nm
3.3 Cambio del brazo inferior

Referirse a las láminas nº 5, 6, 8.
Desmontaje:
1. Mover el brazo inferior a la posición en que sea posible asegurar el brazo con tor-
nillos, a través de los orificios para los puntos de fijación inferior de los muelles
de compensación.
2. Desmontar el peso de compensación del eje 3.
3. Acoplar una grúa en el brazo superior.
4. Retirar las bridas <5:1/1.2.2> y <8/31.3.2> y separar la barra paralela.
5. Retirar los cables del brazo inferior, de acuerdo con las indicaciones descritas en
el apartado 3.8, Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo superior
¡Ojo! No se deberá retirar los cables del brazo superior.
6. Desmontar el brazo superior, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-

tado 4.5, Desmontaje del brazo superior, completo.
7. Desmontar las dos unidades de compensación <6/1.51, 1.53>, de acuerdo con las
indicaciones del apartado 3.5, Desmontaje del sistema de compensación, o del
apartado 3.6, Sustitución del anillo guía de la unidad de compensación.
8. Acoplar una grúa en el brazo inferior.
9. Desmontar el motor y la caja reductora del eje 2, de acuerdo con las indicaciones
descritas en el apartado 3.2, Cambio de la caja reductora.
10. Desmontar el motor y la caja reductora del eje 3, de acuerdo con las indicaciones
descritas en el apartado 4.2, Cambio de la caja reductora.
11. Retirar los dos tornillos de fijación del brazo inferior y elevar cuidadosamente el
brazo inferior junto con el brazo paralelo, recto hacia arriba.
12. Desmontar el brazo paralelo, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-
tado 4.3, Desmontaje del brazo paralelo.

Eje 2 Reparaciones
Montaje:
13. Montar el brazo paralelo, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado
4.3, Desmontaje del brazo paralelo.
14. Elevar el brazo inferior junto con el brazo paralelo colocado en su posición.
15. En primer lugar, se deberá montar el motor y la caja reductora del eje 2, de acuerdo
con las indicaciones descritas en el apartado 3.2, Cambio de la caja reductora.
16. En segundo lugar, se deberá montar el motor y la caja reductora del eje 3, de
acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 4.2, Cambio de la caja reduc-
tora.
17. Fijar el brazo inferior con los tornillos de fijación.
18. Montar el brazo superior, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado
4.5, Desmontaje del brazo superior, completo.
19. Montar la barra paralela, de acuerdo con las indicaciones descritas en apartado 4.4,
Cambio de la barra paralela con los rodamientos.
20. Montar los cables, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 3.8,
Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo superior.
21. Montar el peso de compensación del eje 3, lubrificar los tornillos <6/2.142>
(2.023.2) con Molycote 1000 y apretarlos con un par de apriete de 300 Nm.
22. Montar los muelles de compensación del eje 2, de acuerdo con las indicaciones
descritas en el apartado 3.5, Desmontaje del sistema de compensación o en el apar-
tado 3.6, Sustitución del anillo guía de la unidad de compensación.
¡Ojo! No olvidar de retirar los tornillos de fijación.
23. Calibrar el robot, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 9, Cali-
bración.
Par de apriete:
Par de apriete de los tornillos del peso de compensación/brazo paralelo, pos. 6/

2.142(2.203.2): 300 Nm
3.4 Cambio de los rodamientos del brazo inferior

Desmontaje:
1. Retirar el brazo inferior, de acuerdo con las indicaciones del apartado 3.3, Cambio
del brazo inferior.
2. Colocar el brazo inferior en un banco de trabajo o en cualquier soporte similar.

Reparaciones Eje 2
3. Desmontar el brazo paralelo, de acuerdo con las indicaciones del apartado 4.3,
Desmontaje del brazo paralelo.
4. Retirar los rodamientos <1.3> con una herramienta de extracción.
Montaje:
5. Colocar el distancial <1.4>.
6. Calentar el rodamiento <1.3> a 120oC como máximo antes de montarlo en el

brazo paralelo <1.2>.
7. Montar el brazo paralelo, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado

4.3, Desmontaje del brazo paralelo.
8. Montar el brazo inferior, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado

3.3, Cambio del brazo inferior.
3.5 Desmontaje del sistema de compensación

Desmontaje:
1. Colocar el brazo inferior en la posición de sincronización. Fijarlo con un tornillo

M16x140 utilizando el eje motor pivotante inferior, situado en el lado opuesto, en
el lugar donde se debe realizar el cambio.
2. Introducir un tornillo M10 encima del cilindro para neutralizar la fuerza del mue-
lle. La longitud del cilindro está ahora bloqueada.
3. Acoplar una grúa al sistema de compensación.
Asegurarse de que el eje motor situado entre los brazos superior e inferior no
giren cuando se afloje la tuerca KM. La tuerca KM ha sido fijada con Loctite 243.
4. Retirar las tuercas KM <2.102> con una llave KM para tuercas, de dimensión 4-
KM 8.
Montaje (ver la Figura 2):
5. Colocar los anillos (1), arandelas de apoyo (2), retenes (3) y pistas internas de los
rodamientos en el eje motor pivotante superior e inferior.
6. Colocar los ejes motor auxiliares (4, 5) en los ejes motor superior e inferior. (Eje
superior: eje auxiliar 3HAB 6558-1, eje inferior: eje auxiliar 3HAB 6567-1.)

Eje 2 Reparaciones
7. Colgar la unidad de compensación nueva en el eje motor superior auxiliar. Ajustar

la longitud entre los rodamientos mediante el tornillo M10. Es preferible que esta
longitud sea 0,5 mm demasiado corta que 0,1 mm demasiado larga. Si la distancia
es demasiado larga, los rodamientos pueden resultar dañados en el momento de
colocar la unidad de compensación.
Colocar cuidadosamente la unidad de compensación en el eje motor superior e
inferior.
8. Fijar la herramienta de lubricación 3HAC 4701-1. La herramienta deberá estar

apretada manualmente en la posición inferior.
9. Engrasar por la boquilla de engrase. Seguir engrasando hasta que salga grasa por
el anillo retén interno. Repetir el procedimiento para los demás rodamientos.
10. Retirar la herramienta de lubrificación y limpiar la grasa de las roscas de los extre-
mos de los ejes.
11. Volver a colocar los anillos retén externos, aplicar grasa en las arandelas de
soporte, aplicar Loctite 243 en las tuercas KM (no en los ejes motor) y apretarlas
con un par de apriete de 50-60 Nm.
12 Comprobar el juego (min. 0,1) entre las arandelas de soporte (2, 5) y el alojamiento
del rodamiento (7) de ambos rodamientos.
13. Retirar el tornillo M10x50 situado encima del cilindro. Retirar el tornillo M16x140
del brazo inferior.

Reparaciones Eje 2
12 Pista interna 6 7 8
3 3HAB 6558-1
12 36 78
Loctite 243
50 Nm
min 0,1 min 0,1
Figura 2 Montaje de la unidad de compensación.

Eje 2 Reparaciones
3.6 Sustitución del anillo guía de la unidad de compensación

1 Mover el eje 2 en una posición de forma que la unidad de compensación esté en la
posición horizontal.
2 Retirar el anillo de retención de la cubierta final de la unidad de compensación.

Véase la Figura 3.
3 Retirar el anillo guía gastado y limpiar el vástago del cilindro. Véase la Figura 3.
4. Con el menor diámetro externo mirando hacia afuera, hacer pasar el anillo guía
nuevo por encima del vástago del cilindro. Usar la herramienta 3HAC 0879-1.
Colocar el anillo en la cubierta final. Véase la Figura 3.
5. Colocar el anillo de retención.
6. Lubrificar el vástago del cilindro, según el apartado de Mantenimiento, apartado

2.6, Lubrificación del vástago del pistón, sistema de compensación del eje 2.
Herramienta 3HAC 0879-1
Anillo guía
Anillo de
Anillo de retención
retención
diámetro
externo
menor
Figura 3 Anillo guía, unidad de compensación.

Reparaciones Eje 2
3.7 Sustitución de los rodamientos, unidad de compensación

Usar el juego de recondicionamiento 3HAC 2840-1.
1. Desmontar la unidad de compensación de acuerdo con el apartado 3.5, Desmon-

taje del sistema de compensación.
2. Extraer el rodamiento viejo, mediante la herramienta 3HAC 1981-1. Véase la

Figura 4.
Apretar
Herramienta 3HAC 1981-1
Soporte
Rodamiento viejo
Figura 4 Desmontaje del rodamiento.
3. Girar la herramienta boca abajo. Colocar el rodamiento nuevo en la herramienta

de forma que el número del rodamiento mire hacia arriba (frente a la herramienta).
Apretar el rodamiento nuevo hacia abajo de acuerdo con las indicaciones de la
Figura 5.
Apretar
Rodamiento nuevo
Soporte
Figura 5 Montaje del rodamiento.
4. Montar la unidad de compensación de acuerdo con las indicaciones descritas en el

apartado 3.5, Desmontaje del sistema de compensación.

Eje 2 Reparaciones
3.8 Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo superior

Referirse a las láminas nº 1:1, 4:1, 4:2, 5, 7:1, 7:2, 8, 10:1, 15:1, 15:2.
Desmontaje:
1. Desconectar los conectores R2.MP4, R2.MP5-6, R2.CP, R2.CS situados dentro de

la cubierta <4:1 (4:2) /2.121> en el bastidor.
2. Desconectar el conector R2.SMB4-6(X5) de la tarjeta de medida serie <4:1 (4:2) /

2.119>, situados en el bastidor.
3. Retirar las pequeñas tapas de la cubierta <4:1 (4:2) / 2.112> y extraer cuidadosa-
mente los cables del bastidor. Hacer pasar los cables a través del orificio de la
placa. Aflojar la manguera del aire.
4. Retirar el casquete <8/38> y aflojar el soporte.
Anotar las posiciones relativas y el orden de los cables y de la manguera de aire, a

fin de facilitar el montaje según el orden correcto. Véase la lámina nº 15:1, 15:2.
5. Retirar las bridas para cable situadas encima del brazo inferior y en la parte inferior
del brazo superior. Para ello, utilizar los tornillos <15:2/2.177>. Dejar las bridas de
los cables en los cables a fin de guardar la distancia adecuada entre los puntos de
fijación en el momento del montaje.
6. Desconectar la conexión de aire y las conexiones del usuario (R3.CP, R3.CS) en el

lado derecho del brazo superior.
7. Desconectar los conectores (R3.MP4, R3.FB4) del motor del eje 4 como descrito
en el apartado 6.1, Cambio del motor.
8. Aflojar la caja de conectores situada en el lado izquierdo del brazo superior, retirar
el soporte de ángulo <7:1 (7:2) /37> de la caja y del eje tubular.
9. Retirar la cubierta del eje 6. Desconectar los conectores (R3.MP5, R3.FB5,

R3.MP6, R3.FB6) dentro de la caja.
10. Sacar los cables a través del brazo superior, y hacer pasar al mismo tiempo los
cables hacia arriba desde el brazo inferior.
Montaje:
Ajustar la longitud del cable entre las bridas de cable <15:2/2.177> situadas
encima del brazo inferior y las bridas <15:2/2.177> del brazo superior, a la longi-
tud máxima cuando el brazo superior está movido hacia abajo. El cable que sale
del eje tubular forma un bucle hacia abajo contra la barra paralela. El bucle
deberá ser lo suficientemente grande de forma a entrar lo más cerca posible den-
tro de la cubierta.

Reparaciones Eje 3
4 Eje 3

Desmontaje:

1. Bajar el peso de compensación en su posición más inferior y bloquear el eje 3

con una grúa, o montar dos topes mecánicos adicionales a cada lado del tope
móvil del eje 3, a fin de poder bloquear el movimiento del eje 3.
¡Peligro!: Asegurarse de que el peso de compensación o que el brazo superior

estén bloqueados en sus posiciones y que no puedan moverse cuando el motor y el
freno estén desmontados.
4. Desconectar los conectores R3.MP3 y R3.FB3.
5. Acoplar una grúa al motor. El motor pesa 17 kg.
6. Aflojar los tornillos <1.31> del motor.
7. Sacar el motor.
8. Aflojar el tornillo <1.30> y montar un tornillo de 150 mm de largo y extraer el

engranaje con una herramienta extractora.
Montaje:
9. Colocar un pasador de rosca en el eje motor y apretar el engranaje en el eje motor

mediante una tuerca y una arandela. Colocar el tornillo <1.30> a través del
engranaje, y apretarlo con un par de apriete de 45 Nm, aplicar Loctite 243.
Esto sirve para evitar que se ejerza una fuerza axial a través de los rodamientos
en el motor.
10. Asegurarse de que las superficies de montaje estén limpias y exentas de rayadu-
ras.
11. Colocar el anillo toroidal <1.28>, aplicando previamente grasa para lubrificarlo.
12. Montar el motor, lubrificar los tornillos <1.31> con Molycote 1000 y apretarlos
con un par de apriete de 50 Nm.

Eje 3 Reparaciones
¡Ojo! No se deberá olvidar de retirar los dos topes mecánicos adicionales, en caso
en que se hayan utilizado.
13. Calibrar el robot, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 9,

Calibración.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos del engranaje, pos. 1.30: 45 Nm

Desmontaje:
1. Desmontar el motor, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado

4.1, Cambio del motor.
2. Aflojar los tornillos <1.38.2> y desmontar la brida del motor <1.38.1>.
3. Colocar 2 pasadores guía, M12 a través de la caja reductora.
4. Aflojar los tornillos <1.5> y <1.7>.
5. Extraer la caja reductora <1.3>, que reposa sobre los pasadores guía.
Montaje:
6. Limpiar las superficies del bastidor, del brazo inferior y de la caja reductora.
7. Montar 2 pasadores guía, M12.
8. Montar los anillos de fricción <1.16, 1.37> y el anillo toroidal <1.4>.
9. Colocar la caja reductora en los 2 pasadores guía y colocar el anillo de fricción

<1.16> en la caja reductora.
10. Montar los tornillos <1.5> y <1.7>, lubrificar con Molycote 1000 y apretar el
tornillo <1.7> con un par de apriete de 300 Nm y el tornillo <1.5> con un par de
apriete de 120 Nm.
11. Montar el anillo toroidal <1.14>.
12. Colocar la brida del motor en los 2 pasadores guía.
¡Ojo! Observar la posición de los tapones magnéticos.
13. Montar los tornillos <1.38.2>, lubrificar con Molycote 1000 y apretarlos con un
par de apriete de 120 Nm.

Reparaciones Eje 3
14. Montar el motor, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 4.1,
Cambio del motor.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos de la caja reductora/ brazo paralelo, pos. 1.7: 300 Nm
Par de apriete de los tornillos de la caja reductora/ brazo paralelo, pos. 1.5: 120 Nm
Par de apriete de los tornillos de la brida del motor/bastidor, pos. 1.38.2: 120 Nm
4.3 Desmontaje del brazo paralelo

Desmontaje:
1. Retirar el brazo inferior, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-

tado 3.3, Cambio del brazo inferior.
2. Colocar el brazo inferior en un banco de trabajo.
3. Acoplar una grúa al brazo paralelo.
4. Apretar el brazo paralelo hacia la derecha, mirando desde detrás.
5. Retirar el brazo paralelo.
Montaje:
6. Colocar el brazo paralelo en su posición.
7. Apretar el brazo paralelo contra el brazo inferior.
8. Montar el brazo inferior, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-

tado 3.3, Cambio del brazo inferior.
4.4 Cambio de la barra paralela con los rodamientos

Referirse a las láminas nº 5, 8.
Desmontaje:
¡IMPORTANTE! Se deberá bloquear el eje 3 mediante dos topes mecánicos adi-

cionales, de forma que el peso de compensación del eje 3 no pueda desplomarse, y
fijar también el brazo superior con una grúa o similar.
1. Acoplar una grúa a la barra paralela.
¡OJO! Marcar la posición de las bridas de forma a poder colocarlas de nuevo con
facilidad en el mismo lugar.

Eje 3 Reparaciones
2. Desmontar las bridas <5/1.2.2> situadas junto al brazo paralelo.

3. Desmontar las bridas <8/31.3.2> situadas junto al brazo superior. Retirar la
barra.
Montaje:
4. Colocar la barra paralela en su posición.

5. Lubrificar los tornillos <5/3.160> y <8/31.3.3> aplicándoles Molycote 1000 y
apretarlos con un par de apriete de 300 Nm.
6. Asegurarse de que las bridas han sido apretadas simétricamente.
¡Ojo! No se deberá olvidar de retirar los dos topes mecánicos adicionales.
Par de apriete:
Par de apriete de los tornillos de las bridas, pos. 5/3.160 y 8/31.3.3: 300 Nm.
4.5 Desmontaje del brazo superior, completo

Referirse a las láminas nº 5, 8.
Desmontaje:
¡IMPORTANTE! Bloquear el eje 3 mediante dos topes mecánicos adicionales, de
forma que el peso de compensación del eje 3 no pueda desplomarse.
1. Desmontar los muelles de compensación, de acuerdo con las indicaciones

descritas en el apartado 3.5, Desmontaje del sistema de compensación o en el
apartado 3.6, Sustitución del anillo guía de la unidad de compensación.
2. Retirar los cables y la manguera del aire que pasan dentro del brazo inferior, de
acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 3.8, Desmontaje de los
cables del brazo inferior/brazo superior.
3. Acoplar una grúa al brazo superior. Véase la Figura 6.
A A
900
600
A-A
Figura 6 Elevación del brazo superior.

Reparaciones Eje 3
4. Aflojar las bridas <8/31.3.2> de la barra paralela situadas en el brazo superior.

Dejar reposar la barra en los pesos. ¡Ojo! Marcar las bridas.
5. Retirar la tuerca KM (1) en cada eje. Véase la Figura 7.
¡Nota! Para la versión S 2.9-120, será necesaria una llave KM especial, alargada.
6. Retirar los tornillos de fijación (2) del brazo inferior. Véase la Figura 7.
7. Aflojar los ejes motor (3). El rodamiento está apretado contra el eje. Véase la
Figura 7.
¡Ojo! Tener el máximo cuidado con las roscas de los ejes.
8. Elevar y separar el brazo superior.
Montaje:
9. Colocar el brazo superior en su posición.
¡OJO! Se deberá montar en primer lugar el lado izquierdo, completamente,

mirando el robot desde detrás. Véase la Figura 7.
10. Montar el anillo toroidal (5) y el anillo distancial (6) en el eje motor (3).
Montar también el anillo toroidal 3HAB 3772-12 detrás de la rosca M60 en los
robots destinados a talleres de fundición.
11. Lubrificar la rosca M80 y el cono con Molycote 1000.
12. Montar el eje motor (3) en el brazo inferior. Apretar con un par de apriete de
300 Nm.
13. Aplicar Loctite 243 en el tornillo de fijación (2) y apretar con un par de apriete
de 34 Nm.
14. Montar el anillo retén (4), girar el diámetro mayor hacia adentro.
15. Montar el rodamiento (7).
16. Insertar el anillo NILOS (8).
17. Insertar el anillo distancial (9).
18. Montar la tuerca KM (1). Aplicar Loctite 243 y apretar la tuerca a 180 Nm, a
continuación aflojar la tuerca y volver a apretarla con un par de apriete de 90
Nm.
19. Luego, montar el lado derecho, siguiendo los puntos 12-18 (de forma similar a
la seguida para el lado izquierdo, excepto para el anillo distancial (6)). Apretar
la tuerca a un par de apriete de 90 Nm.

Eje 3 Reparaciones
20. Montar la barra paralela. Utilizar Molycote 1000 y apretar los tornillos <8/
31.3.3> de la brida con un par de apriete de 300 Nm.
Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo superior
22. Montar los muelles de compensación, de acuerdo con las indicaciones descritas
en el apartado 3.5, Desmontaje del sistema de compensación, o en el apartado
3.6, Sustitución del anillo guía de la unidad de compensación.
¡OJO! No se deberá olvidar de retirar los dos topes mecánicos adicionales.
Pares de apriete:
Par de apriete de los ejes motor, pos. (3): 300 Nm

Par de apriete de la tuerca KM, pos. (1): 90 Nm
Par de apriete de los tornillos de las bridas, pos.8/31.3.3: 300 Nm
8 6 7 1
2 5 4
3
Figura 7 Ejes 2 y 3.
4.6 Desmontaje de la prolongación del brazo

Referirse a las láminas nº 0:3, 0:4, 0:5 7:1 y 7:2.
Desmontaje:
1. Desmontar la muñeca, de acuerdo con las indicaciones del apartado 7, Muñeca,

ejes 5 y 6.
2. Acoplar una grúa a la prolongación del brazo <7:1/7> o <7:2/7>.
3. Aflojar los tornillos <7:1/33> o <7:2/33> de la prolongación y retirarla.

Reparaciones Eje 3
Montaje:
4. Elevar la prolongación y colocarla en su posición.
5. Lubrificar los tornillos <7:1/33> o <7:2/33> con Molycote 1000 y apretar con
un par de apriete de 120 Nm.
6. Montar la muñeca, de acuerdo con el apartado 7, Muñeca, ejes 5 y 6.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos de la prolongación/eje tubular,

pos.<7:1/33> o <7:2/33>: 120 Nm

Eje 3 Reparaciones

Reparaciones Unidad de pulsadores para la
liberación de los frenos
5 Unidad de pulsadores para la liberación de los frenos
5.1 Cambio de la unidad de pulsadores

Referirse a la lámina nº 4:1 (4:2 para la versión S 2.9-120)
Desmontaje:
1. Retirar la unidad de pulsadores <2.3> situada en el bastidor.
2. Desconectar los conectores R3.BU1-6(X8), R3.BU1-3(X9), R3.BU4-6(X10).
Montaje:

Unidad de pulsadores para la lib- Reparaciones
eración de los frenos

Reparaciones Eje 4
6 Eje 4

Desmontaje:
1. Vaciar la caja reductora retirando los tapones del aceite <31.26>.

4. Desconectar los conectores R3.MP4 y R3.FB4.

5. Bloquear el eje 4 de forma que no pueda girar cuando se haya retirado el motor.
6. Retirar la cubierta <31.28>.
7. Retirar los tornillos <31.14> y las tuercas <31.18>.
8. Aflojar los tornillos <31.25> y extraer el motor.
9. Para separar la caja reductora del eje motor, se deberá inyectar aceite en el centro
de la caja reductora. Para ello, se deberá montar el inyector de aceite SKF 226270
+ la boquilla SKF 725 870 + 234 063 en el centro y hacer salir a caja reductora
del eje motor.
¡Atención! Asegurarse de que el engrasador esté lleno de aceite.
Montaje:
10. Apretar el engranaje en el eje motor. Utilizar la herramienta con número de refer-
encia 3HAA 7601-070 y 3HAB 5674-1.
Retirar la cubierta lateral-B situada en la parte posterior del motor y colocar el

soporte 3HAA 7601-070 debajo del eje motor para evitar que se ejerza una fuerza
axial en los rodamientos del motor.
11. Montar el anillo toroidal <31.2> e insertar el motor, apretar los tornillos <31.25>,
utilizando un par de apriete de 22 Nm.
12. Ajustar la rueda intermedia, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-
tado 6.2, Cambio y ajuste de la rueda intermedia.
13. Colocar un retén nuevo de corcho <31.29> en la cubierta.

Eje 4 Reparaciones
14. Llenar la caja reductora con aceite, del tipo ABB 1171 2016 -604, volumen: 6
litros. Respecto a los aceites de recambio, véase el Manual de Mantenimiento del
IRB 6400.
15. Volver a conectar los conectores R3MP4 y R3.FB4. Colocar la cubierta.
bración.
Par de apriete:
6.2 Cambio y ajuste de la rueda intermedia

Desmontaje:
1. Drenar la caja reductora de su aceite.
2. Bloquear el eje 4 mecánicamente.
3. Retirar la cubierta <31.28>.
4. Retirar el motor, de acuerdo con las indicaciones descritas en el

apartado 6.1, Cambio del motor.
5. Aflojar los tornillos <31.14>.
6. Aflojar las tuercas <31.18> y retirar las cuñas <31.17> y retirar los tornillos
<31.14>.
7. Sacar la unidad de la rueda intermedia.
Montaje:
8. Montar el engranaje y apretar ligeramente los tornillos <31.14>.
9. Volver a montar el motor.
10. Ajustar el juego moviendo la rueda intermedia de forma a obtener el juego más
pequeño entre la rueda final y el piñón en cuatro puntos, girando el eje 4. Aseg-
urarse de que el eje 4 gira sin que se estropeen los engranajes.
11. Apretar los tornillos <31.14> con un par de apriete de 69 Nm.
12. Insertar las 3 cuñas <31.17> con dos arandelas ajustables <31.43>, colocar la
tuerca <31.18> en <31.16>, y apretar con un par de apriete de 12 Nm.
¡Nota! Colocar las arandelas ajustables con sus partes cóncavas una contra otra.
¡ATENCION! Comprobar el juego.

Reparaciones Eje 4
13. Montar la cubierta <31.28> con un retén nuevo <31.29>.
14. Llenar la caja reductora con aceite, ABB 1171 2016-604, volumen: 6 litros.
Respecto a los aceites de recambio, consultar el Manual de Mantenimiento del
IRB 6400.

Calibración.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos de la rueda intermedia, pos. 31.14: 69 Nm
Par de apriete de las tuercas/tuercas autoblocantes, pos. 31.18: 12 Nm
Par de apriete de los tornillos de fijación del motor, pos. 31.25: 22 Nm
6.3 Cambio de la rueda final

Desmontaje:
1. Desmontar los cables del brazo superior, de acuerdo con las indicaciones
descritas en el apartado 3.8, Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo
superior.
2. Desmontar la rueda intermedia ajustable, de acuerdo con las indicaciones
descritas en el apartado 6.2, Cambio y ajuste de la rueda intermedia.
3. Montar la herramienta hidráulica especial, con número de referencia ABB 6896
134-AN, en el extremo del eje tubular <5>.
4. Retirar la cubierta del engranaje <31.11> y montar la boquilla, SKF 234 063,
con el acoplamiento rápido NIKE, I-AQU 8.
5. Montar la herramienta, ABB 6396 134-AT con el cilindro hidráulico NIKE I-
CH 612, en el engranaje <31.11> utilizando tres tornillos de cabeza hexagonal
M12x70 10.9.
6. Conectar la bomba 6396 901-286 en el cilindro y la boquilla en el engranaje.
7. Bombear la presión, manteniendo las dos llaves de la válvula abiertas. Cuando
el engranaje se mueva lo suficiente como para que desaparezca la presión entre
el engranaje y el eje, se deberá cerrar una de las llaves. Continuar bombeando
de esta manera hasta sacar el engranaje.
Tener cuidado con la superficie al extremo del eje motor; de lo contrario se

podrían originar pérdidas.

Eje 4 Reparaciones
Montaje:
8. Calentar el engranaje <31.11> a 160 oC utilizando un calefactor de inducción o

un horno.
9. Montar la herramienta con número de referencia ABB 6896 134-BU al extremo
del eje tubular.
Los siguientes pasos deberán realizarse secuencialmente mientras el engranaje
está todavía caliente.
10. Montar el engranaje en el eje tubular.
11. Montar la herramienta con número de referencia ABB 6896 134-FK.
12. Montar el cilindro hidráulico NIKE I-CH 612 con válvula regulador.
13. Apretar el engranaje contra el eje motor ejerciendo una fuerza de 16 000 N,
equivalente a 8.7-9.2 MPA, comprobar el indicador de presión (accesorio de la
bomba 6369 901-286).
14. Comprobar que el anillo distancial <31.12> esté apretado en su posición detrás
del engranaje.
15. La presión deberá ser retenida hasta que el engranaje se haya enfriado y que se
haya encogido en el eje.
16. Montar la rueda intermedia, de acuerdo con las indicaciones descritas en el

apartado 6.2, Cambio y ajuste de la rueda intermedia.
17. Montar los cables en el brazo superior, de acuerdo con las indicaciones descritas
en el apartado 3.8, Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo superior.

Calibración.
6.4 Desmontaje del eje tubular, brazo superior

Desmontaje:
1. Desmontar la muñeca, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado

7.1, Desmontaje de la muñeca.
2. Desmontar los cables del brazo superior, de acuerdo con las indicaciones descri-
tas en el apartado 3.8, Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo supe-
rior.
3. Desmontar el motor del eje 4, de acuerdo con las indicaciones descritas en el

apartado 6.1, Cambio del motor.

Reparaciones Eje 4
4. Desmontar la rueda intermedia ajustable, de acuerdo con las indicaciones

descritas en el apartado 6.2, Cambio y ajuste de la rueda intermedia.
5. Desmontar la rueda final, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-

tado 6.3, Cambio de la rueda final.
6. Retirar los topes mecánicos <31.23> del eje 4.
7. Girar el eje 4 de forma que el tope <31.22> quede visible y pueda ser retirado.
8. Retirar el tope del eje motor <31.20>.
9. Apretar el eje tubular y hacerlo salir con la ayuda de la herramienta 3HAB

8079-1.
Nota: El prolongador 3HAB 8008-1, que se incluye en 3HAB 8079-1, podrá

utilizarse también para hacer pasar el tubo por el segundo rodamiento.
10. Golpear suavemente el rodamiento para retirarlo <31.6>.
Montaje:
11. Cubrir las superficies deslizantes de los anillos retenes con cinta adhesiva.
12. Aplicar grasa en los diámetros del eje tubular, por donde deben pasar los
retenes.
13. “Fijar” el anillo NILOS <31.7> en el alojamiento del brazo superior aplicando
grasa.
14. Montar un retén <31.8> en el eje tubular.
15. Montar el rodamiento <31.6>. Utilizar la herramienta con número de referencia

6896 134-S + 6896 134-S + NIKE 1-CH-612. Alternativamente, calentar el
rodamiento a 120°C y montarlo en el eje. Dejar enfriar el rodamiento antes de
proseguir el montaje.
16. Engrasar el rodamiento.
17. Apretar el eje motor en el alojamiento utilizando la herramienta 6896 134-FL

con soporte en -BU + NIKE 1-CH-612.
18. Montar el anillo distancial <31.12> en el tubo.
19. Montar la rueda final, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado
6.3, Cambio de la rueda final.
20. Montar el motor y la rueda intermedia, de acuerdo con las indicaciones descri-
tas en el apartado 6.1, Cambio del motor, y en el apartado 6.2, Cambio y ajuste
de la rueda intermedia.
21. Montar el tope <31.20> en el eje tubular. Fijar los tornillos <31.21> con Loctite
242 y apretar con un par de apriete de 84 Nm.

Eje 4 Reparaciones
22. Montar el tope <31.22> y el tope mecánico <31.23> con un retén y apretar los
tornillos <31.25> con un par de apriete de 22 Nm. Utilizar Loctite 242. Aplicar
grasa en las superficies deslizantes.
Desmontaje de los cables del brazo inferior/brazo superior.

Calibración.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos para el tope, pos. 31.21: 84 Nm
Par de apriete de los tornillos del tope mecánico, pos. 31.25: 22 Nm
6.5 Cambio de retenes y rodamientos, brazo superior

Desmontaje:
1. Desmontar el eje tubular, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-

tado 6.4, Desmontaje del eje tubular, brazo superior.
2. Hacer salir el rodamiento <31.6> del eje tubular <5>.
3. Hacer salir el rodamiento <31.6>, situado dentro del alojamiento <31.3>.
4. Hacer salir el retén <31.10>.
Montaje:
5. Montar un anillo retén nuevo <31.10>, aplicar grasa en el diámetro interno del
alojamiento del brazo superior. Utilizar la herramienta con número de referencia
6896 134-FA.
6. Colocar un retén <31.8> en el eje tubular.
7. Montar el rodamiento <31.6>, de acuerdo con las indicaciones descritas en el

apartado 6.4, Desmontaje del eje tubular, brazo superior, punto 15.
¡OJO! Dejar enfriar el rodamiento antes de realizar el montaje del eje.
8. Aplicar grasa en el rodamiento.
9. Montar el eje tubular, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado

6.4, Desmontaje del eje tubular, brazo superior.

Reparaciones Muñeca, ejes 5 y 6
7 Muñeca, ejes 5 y 6
La muñeca incluye los ejes 5 y 6 y constituye una unidad completa intercambiable, compren-
diendo unidades motor y engranajes.
El usuario podrá disponer de dos tipos diferentes de muñeca, la versión estándar y la versión
diseñada para talleres de fundición. Referirse a la Lista de Repuestos.
Algunas tareas de mantenimiento y de trabajo de reparación podrán ser llevados a cabo por
el personal de servicio propio del usuario:
- Cambios de aceite, según aparece indicado en el Manual de Mantenimiento del

IRB 6400.
- Cambio del motor y del engranaje del eje 6.
- Cambio del motor del eje 5.
- Comprobación del juego de los ejes 5 y 6.
- Ajuste del juego en el eje 5.
Cuando se deba realizar un trabajo de servicio completo de la muñeca, incluyendo el mon-

taje/ajuste del engranaje del eje 5, se deberá enviar toda la unidad de la muñeca al servicio
correspondiente de ABB Flexible Automation.
7.1 Desmontaje de la muñeca

Referirse a la lámina nº 8, 10.
Desmontaje:
1. Retirar los cables de los ejes 5 y 6 según las indicaciones descritas en el apartado 7.2,
Desmontaje de los cables del eje 5, y en el apartado 7.3, Desmontaje de los cables del
eje 6.
2. Acoplar una grúa a la muñeca, de forma que no pueda girar sobre ella misma. Véase la
Figura 8.
Figura 8 Para impedir la rotación de la muñeca.

Muñeca, ejes 5 y 6 Reparaciones
3. Aflojar los tornillos <8/ 33>.
4. Extraer la muñeca del brazo superior.
Montaje:
5. Lubrificar los tornillos <8/33> con Molycote 1000 y apretarlos con un par de
apriete de 120 Nm.
6. Montar los cables de los ejes 5 y 6.
7. Realizar una comprobación de la presión en los robots destinados a talleres de

fundición, de acuerdo con las indicaciones del apartado 7.3, Desmontaje de los
cables del eje 6.

bración.
Par de apriete:
Par de apriete de los tornillos de la muñeca/eje tubular, pos. 33: 120 Nm
7.2 Desmontaje de los cables del eje 5

Referirse a la lámina nº 7:1, 7:2.
Desmontaje:
1. Retirar la cubierta de los cables del eje 6 en el brazo superior tubular.
2. Aflojar la caja de conectores en el lado izquierdo, con los tornillos <43>, aflojar el
soporte de ángulo <37> de la caja y el eje superior tubular.
3. Desmontar los conectores R3.MP6, R3.FB6 de la caja mediante los tornillos <41>.
4. Girar la caja y desmontar los conectores R3.MP5, R3.FB5 utilizando los tornillos
<41>.
5. Desmontar la muñeca, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 7.1,

Desmontaje de la muñeca.

7. Retirar los 3 tornillos de la parte superior del motor 5. Retirar la cubierta lateral -B.
8. Aflojar los conectores R4.MP5, R3.FB5 del motor.
Montaje:

7.3 Desmontaje de los cables del eje 6

Referirse a la lámina nº 7:1, 7:2.
Desmontaje:
1. Mover el eje 5 a la posición +90°.
2. Retirar las cubiertas de los cables del eje 6 en el brazo superior tubular y la
muñeca.
3. Desmontar los conectores R3.MP6, R3.FB6 de la caja mediante los tornillos

<41>. Aflojar el soporte de cable y el retén con los tornillos <32>.
4. Desmontar la cubierta del alojamiento de los cables situada en el motor.
5. Desmontar los conectores R4.MP6, R4.FB6 debajo de la cubierta en la parte tra-

sera del motor 6. Aflojar la cubierta utilizando la rosca del orificio central y una
herramienta adecuada.
Alternativa:
Apretar la cubierta hacia afuera desde dentro utilizando un destornillador a través
del alojamiento para cables.
¡Atención! Téngase cuidado de no dañar los cables ni los resolvers.
6. Aflojar el soporte montado en el motor con los tornillos <41>.
Montaje:
7. Montar siguiendo el orden inverso. (Mantener el eje 5 en la posición de 90º).
¡Atención!
En los robots destinados a talleres de fundición se deberá realizar una compro-
bación del sistema a fin de que no haya fugas después de haber reemplazado los
cables.
Test de comprobación del eje 6 para IRB6400 destinado a talleres de fundición:
1. Retirar el tapón situado en la parte posterior del motor del sexto eje.
2. Colocar el dispositivo para realizar el test, 3HAC 0207-1 y 3HAC 4618-1, for-
mado por un comparador, válvula y adaptador conectado al aire comprimido.
3. La cámara está presurizada a 0,2 bar y entonces la válvula se cierra.
¡Ojo!
No se deberá aumentar la presión de la cámara.

4. El comparador está monitorizado a fin de permitir una pérdida mínima de pre-

sión de 0,1 sobre un período de 45 segundos. Esta pérdida de presión se debe a
que se perderá aire a través de los cables. Es importante que los cables situados
en la caja del brazo superior estén conectados y que la caja esté cerrada, por lo
que la presión de aire se perderá en los conectores Burndy de forma cuadrada
situados en la cavidad del eje 1.
5. Si la presión no se mantiene, se deberá localizar el origen de la fuga. Esto se
conseguirá pulverizando un detector de fugas en torno a las áreas sospechosas
hasta localizar la fuga.
Si se detecta la fuga, se deberá seguir los siguientes pasos:
• En la cubierta posterior del motor - aplicar latex debajo de la brida de la

cubierta posterior.
• En torno a todos los tornillos - aplicar latex debajo de las cabezas de los torni-
llos.
• Si la fuga se sitúa en las uniones de los extremos de los cables del conjunto de
cables del eje 6 - cambiar el cable.
7.4 Cambio del motor del eje 5

Referirse a las láminas nº 10.
Desmontaje:
1. Desmontar la muñeca, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 7.1,

Desmontaje de la muñeca.
2. Drenar el aceite abriendo los dos tapones magnéticos.
3. Desmontar el tornillo <33>. Hacer salir el motor <1> con las espigas (M8x65).
Conservar las arandelas de ajuste <7> que se encuentran entre la brida del motor
y el alojamiento de la muñeca.
4. Medir la distancia entre la brida del motor y la superficie externa del engranaje.
Utilizar la herramienta con número de referencia 6896 134-GN. Anotar la distan-
cia en un papel.

5. Desprender el engranaje del eje motor. Utilizar la boquilla 6896 134-AA + la aran-
dela TREDO como retén + la boquilla SKF 1018219 + el inyector de aceite SKF
226270.
¡Atención!: Asegurarse de que el inyector de aceite esté lleno de aceite.

Nota:
Este engranaje se acopla con las demás partes del engranaje cónico <6/3> del
eje 5. Si se cambia el motor, se deberá colocar el engranaje en el nuevo eje motor. Si
se debe cambiar el engranaje, se deberá reemplazar la unidad completa del engranaje
cónico.
Se recomienda contactar con el servicio de ABB Flexible Automation si se desea
reemplazar la unidad del engranaje cónico.
6. Apretar el engranaje en el motor nuevo. Utilizar la herramienta con número de refe-

rencia 3HAA 7601-070 + 3HAB 5674-1.
¡OJO!
Se deberá retirar la cubierta lateral-B situada en la parte trasera del motor y colo-
car el soporte con número de referencia 3HAA 7601-070 debajo del eje motor, a fin
de evitar que se ejerzan fuerzas axiales en el motor.
7. Comprobar la distancia al engranaje mediante la herramienta con número de referen-

cia 6896 134-GN. En el caso en que la distancia difiera de la medida tomada ante-
riormente, se deberá realizar un ajuste añadiendo o eliminando arandelas de ajuste
<7>.
8. Liberar el freno. Montar el motor. Colocar un anillo toroidal nuevo <24>. Aplicar
Loctite 243 en los tornillos <33> y apretarlos con un par de apriete de 24 Nm.
9. Llenar con aceite la caja reductora, de acuerdo con las indicaciones descritas en el
Manual de Mantenimiento del IRB 6400.
Par de apriete:
Par de apriete de los tornillos del motor/alojamiento de la muñeca, pos. 33: 24 Nm
7.5 Cambio del motor/caja reductora del eje 6

Referirse a las láminas nº 10 y 12.
No será necesario retirar la muñeca del brazo superior.
Desmontaje:
1. Desmontar los cables del eje 6, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apar-
tado 7.3, Desmontaje de los cables del eje 6.
2. Drenar el aceite. Abrir los dos tapones magnéticos.

Nota: No será necesario drenar la muñeca si la posición de la muñeca permite la ope-
ración.
3. Aflojar los tornillos <10/33>. Desmontar el eje motor <10/12> con la ayuda de espi-
gas (M8x65).
4. Retirar la cubierta <10/108>. Retirar la cubierta <10/16> deformándola (posterior-

mente se montará una cubierta nueva). Aflojar los tornillos <10/107>.

5. Liberar la unidad de accionamiento del eje motor <10/106> y extraerla.
6. Aflojar los tornillos <12/4>. Desmontar el engranaje con la ayuda de 2 tornillos (ori-
ficios M8 de la brida del motor).
7. Aflojar los tornillos <12/5>. Desmontar el piñón con la herramienta con número de
referencia 3HAA 7601-043.
Montaje:
8. Montar el piñón en un motor nuevo. Utilizar una espiga, M5x120 con tuerca, para
colocar el engranaje en su lugar. Apretar el tornillo <12/5>, y aplicar Loctite 243.
¡OJO! Téngase cuidado de no golpear ni desplazar el eje de ningún modo, ya que
ello puede provocar un vacío de aire incorrecto en el freno.
9. Montar el engranaje en el motor, apretar los tornillos <12/5>. Utilizar un anillo toroi-
dal nuevo <12/2>. Girar el engranaje de forma que el orificio del tornillo y el tapón
magnético del aceite correspondan a su posición correcta. Aplicar un par de apriete
de 35 Nm.
10. Mover las placas de sincronización y el soporte del conector en el lado del resolver,
encima del motor nuevo. Al reemplazar el engranaje, la placa de sincronización
<12/11> situada en el engranaje está pegada. Es muy importante desengrasar la super-
ficie antes de aplicar la placa de sincronización. Utilizar Ethanol, nº de art. 1177
1012-205 y papel para limpiar. Eliminar la suciedad, limpiando de izquierda a dere-
cha en una sola pasada, y así sucesivamente hasta haber eliminado toda la suciedad y
que el papel que se pasa quede limpio.
11. Montar la unidad del motor en la muñeca. Fijar contra la pos. del eje motor <10/106>.
Apretar los tornillos <10/107> con un par de apriete de 69 Nm. Montar el eje motor
<10/12> y el rodamiento <10/11>. Aplicar un par de apriete de 24 Nm. Utilizar Loc-
tite 243 para la pos. <10/33>.
12. Montar la cubierta <10/16> (una cubierta nueva) y la cubierta <10/108>. Utilizar una
junta nueva <10/28>. Apretar alternativamente los tornillos <10/31> con un par de
apriete de 10 Nm.
13. Llenar de aceite el eje 5, de acuerdo con las indicaciones descritas en el Manual de
Mantenimiento del IRB 6400.
14. Verter grasa en el eje 6, de acuerdo con las indicaciones descritas en el Manual de
Mantenimiento del IRB 6400.
15. Calibrar el robot, de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 9, Calibra-
ción.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos del motor/engranaje, pos. 4: 35 Nm

Par de apriete de los tornillos de la unidad de accion./engranaje 5, pos. 15: 69 Nm
Par de apriete de los tornillos de la unidad de accion./eje motor, pos. 33: 24 Nm
Par de apriete de los tornillos de la cubierta, pos. 31: 10 Nm

7.6 Comprobación del juego de los ejes 5 y 6

Eje 5
1. Drenar el aceite. Aflojar los dos tapones magnéticos. Desmontar la cubierta

<10/108>.
2. Montar la placa de fijación con número de referencia 6896 134-CE haciéndola

corresponder con los 3 orificios de los tornillos de la cubierta.
3. Fijar un comparador PEK de base magnética en la placa de fijación. Medir contra

la parte delantera de la brida giratoria, en D=160 mm, B= 8 mm. Véase la Figura 9.
4. Utilizar la herramienta con número de referencia 6896 134-CD o un equipo mon-

tado para comprobar el juego total en el eje 5. El freno deberá estar activado.
Juego máximo de 0,30 mm a una distancia de 196 mm a partir del centro del eje
5. (El juego máximo aceptable para una muñeca nueva es de 0 −0,15 mm).
Ajuste: Consultar el apartado 7.7.1, Ajuste de la unidad de engranaje interme-

dia
Eje 6
1. Comprobar el juego del eje 6 utilizando la herramienta con número de referencia

6896 134-CF.
2. Medir el juego utilizando un comparador PEK contra la herramienta. Véase la

Figura 9.
3. El juego máximo aceptable es de 0,06 mm a una distancia de 190 mm a partir del

centro del eje 6.
Nota: El juego existente dentro de la unidad del engranaje no podrá ser ajus-
tado. Si es necesario, se deberá reemplazar la unidad del engranaje, ver las indi-
caciones descritas en el apartado 7.5, Cambio del motor/caja reductora del eje 6.
D=160 h7
190
Eje 5
Eje 6
Figura 9 Manera de medir el juego de la muñeca.
7.7 Ajuste del juego del eje 5

1. Retirar la cubierta <10/108>. Investigar la causa que provoca el juego excesivo en

el eje 5. Luego, tomar las medidas necesarias, de acuerdo con las indicaciones des-
critas en las siguientes alternativas:
A. La unidad de la rueda intermedia <10/105> está bloqueada, el juego entre

los engranajes <10/104> y <10/106> es excesivo. El juego deberá ser de 0
- 0,08 mm, medido en tres puntos distintos.
Medida a tomar: Ajustar el juego, de acuerdo con las indicaciones descritas en

el apartado 7.7.1, Ajuste de la unidad de engranaje intermedia.
B. La unidad de la rueda intermedia <10/105> está suelta. Comprobar que los

engranajes <10/104> y otras piezas (como son: <10/18>, <10/20>, <10/21>,
<10/22> y <10/43>) no estén dañadas.
Medida a tomar: Reemplazar las piezas dañadas y ajustar el juego, de acuerdo

con las indicaciones descritas en el apartado 7.7.1, Ajuste de la unidad de engra-
naje intermedia.
C. Existe un juego en los rodamientos de la unidad de la rueda intermedia <10/105>.
Medida a tomar: Ajustar el rodamiento, de acuerdo con las indicaciones descri-

tas en el apartado 7.7.2, Ajuste de los rodamientos de la unidad de la rueda inter-
media y ajustar al juego correcto, de acuerdo con las indicaciones descritas en el
apartado 7.7.1, Ajuste de la unidad de engranaje intermedia.

7.7.1 Ajuste de la unidad de engranaje intermedia
1. Retirar las cuñas <10/21>. Comprobar que no estén dañadas.
2. Ajustar la unidad de la rueda intermedia <10/105> con el tornillo central <10/18>.

El juego entre el piñón <10:1/2> y el engranaje deberá ser de 0 - 0,08 mm. Medir el
juego en tres puntos diferentes. Utilizar la herramienta con número de referencia
6896 134-CE y un comparador de base magnética.
3. Apretar la unidad de la rueda intermedia <10/105> mediante el tornillo <10/18>,

aplicando un par de apriete de 93 Nm ± 5%.
4. Colocar las cuñas <10/21> y las dos arandelas ajustables <10/43> (fijarlas según se
indica en la lámina 10).
5. Apretar las cuñas alternativamente con las tuercas <10/22>. Aplicar un par de
apriete de 12 Nm ± 5%. Utilizar Loctite 243 para fijar las tuercas.
Comprobar el juego del engranaje después de haber apretado, de acuerdo con las
indicaciones descritas en el apartado 7.6, Comprobación del juego de los ejes 5 y 6.
Pares de apriete:
Par de apriete de los tornillos de la rueda intermedia, pos. 10:1/18: 93 Nm ± 5%

Tuercas para las cuñas, pos. 10:2/22: 12 Nm ± 5%
7.7.2 Ajuste de los rodamientos de la unidad de la rueda intermedia
Referirse a la Figura 10.
Se deberá ajustar los rodamientos de rodillo (1) para eliminar toda pérdida de carrera.
1. Retirar el tornillo de fijación (2) así como la tuerca de fijación (3).
2. Limpiar las roscas del alojamiento del centrador (4) y la tuerca de fijación (3).
3. Aplicar Loctite 290 en las roscas del alojamiento del centrador y en la tuerca de fija-
ción.
4. Apretar la tuerca de fijación (3). Par de apriete de 85 Nm ± 5% (para un rodamiento

de reemplazo). Utilizar la herramienta con número de referencia 3HAB 1022-1
junto con la llave dinamométrica.
¡OJO!
En el caso en que se vuelva a colocar el mismo rodamiento, el par de apriete
deberá ser de 70-75 Nm.
5. Colocar el tornillo de fijación (2), a modo de fijación suplementaria. Aplicar Loctite

243.

Par de apriete:
Par de apriete de la tuerca de fijación de la rueda intermedia, pos. (3): 85 Nm ± 5%
4
1 2 3
Figura 10 Unidad de la rueda intermedia.

Reparaciones Unidades motor
8 Unidades motor
8.1 Generalidades
Cada eje del manipulador dispone de una unidad motor, que está formada de los sigu-
ientes elementos:
- Un motor asíncrono de CA
- Una unidad de freno
- Una unidad de realimentación
La unidad de engranaje completa está formada por un engranaje situado en el eje de

salida del motor y por la caja reductora de cada eje. El desmontaje/montaje de la unidad
de engranaje está descrita en un capítulo anterior de este manual.
El sistema de freno electromagnético está incorporado en la unidad motor. El freno es

liberado mediante un suministro de 24VCC. Para la liberación de los frenos, véase el
capítulo 7, Instalación y Puesta en Servicio.
La unidad de realimentación consiste de un resolver montado en el eje motor y está
incorporada en la unidad motor de una forma similar al freno.
Las conexiones de potencia y señales a las unidades motor se realizan a través de
cables separados entre los puntos de conexión dentro del manipulador y cada motor.
Los cables están conectados a las unidades motor mediante conectores.
- La unidad de realimentación ya viene instalada por el fabricante del motor y
no deberá nunca ser separada del motor.
- El ángulo de conmutación es de + 90° (COMOFF=2048).
Los motores no necesitarán nunca una conmutación.
- El motor, el resolver y el freno deberán considerarse como una unidad de sus-
titución del motor. Las unidades motor defectuosas serán reparadas o cambi-
adas por el fabricante del motor, a la petición del departamento de servicio de
ABB Flexible Automation.
- El trazado de los cables está indicado en la Figura 11. Téngase en cuenta que
la conexión de señales y la conexión de potencia no deberán intervertirse.
Conexión de señales Conexión de la potencia
Figura 11 Trazado de los cables dentro de la unidad motor.

Unidades motor Reparaciones
8.2 Comprobación de la capacidad del freno
Eje Motor Par del freno Relación reducción

estático (Nm) del engranaje
Min.
1 3HAB 6738-1 16 185
2/3 3HAB 5760-1 16 185

2 3HAB 6738-1 (S /2.9-120) 16 185
3 3HAB 5760-1 (S /2.9-120) 16 185
2/3 3HAB 8278-1 (2.4-200) 22 185
4/5 3HAB 5761-1 16 72/79,5

4/5 3HAB 6249-1(2.4-150) 16 72/79,5
4/5 3HAB 8288-1 (2.4-200) 22 72/79,5
6 3HAB 5762-1 6 81
6 3HAB 8289-1 (2.4-200) 8 81
Para comprobar el par del freno estático de cada unidad motor se deberá aplicar una
carga en la brida giratoria de forma adecuada. Al calcular el par del freno, el brazo y la
relación de reducción del engranaje deberán tomarse en cuenta. Se asume que el coefi-
ciente de eficacia del engranaje es de 1,0.

Reparaciones Calibración
9 Calibración
9.1 Generalidades
El sistema de medida del robot está formado por una unidad de realimentación para
cada eje y de una tarjeta de medida que continuamente controla la posición actual del
sistema robot. La memoria de la tarjeta de medida dispone de una alimentación de seg-
uridad por batería.
Nota: La unidad del acumulador estará completamente cargada después de 18 horas de
funcionamiento del sistema.
El sistema de medida deberá ser cuidadosamente calibrado (de acuerdo con las indica-
ciones descritas en el apartado 9.2, Procedimiento de calibración) siempre que algún
valor del resolver haya sido modificado. Los valores del resolver cambian cuando:
- se sustituye alguna pieza del robot que afecte la posición de calibración.
Siempre que se pierda el contenido de la memoria del cuenta revoluciones, el sistema
deberá ser sometido a una calibración gruesa (de acuerdo con las indicaciones del apar-
tado 9.3, Determinación de las marcas de calibración en el manipulador). El contenido
de la memoria podrá perderse en los siguientes casos:
- cuando la batería esté descargada.
- cuando ocurra un error de resolver.
- cuando se interrumpan las señales entre el resolver y la tarjeta de medida.
- cuando se ha movido un eje del robot con el sistema de control desconectado.
9.2 Procedimiento de calibración

Los ejes deberán siempre ser calibrados siguiendo su orden numérico, es decir, 1 - 2 -
3 - 4 - 5 - 6.
1. Colocar el manipulador aproximadamente en la posición de calibración 0, según
se indica en la Figura 14.
2. Seleccionar el modo MOTORES OFF.
Eje 1
3. Retirar la cubierta de la superficie de referencia en la caja reductora 1.
4. Montar el útil de sincronización con número de referencia 6896 0011-YM en la
superficie plana e insertar la varilla de medición correspondiente a la referencia
6896 0011-YN en uno de los tres orificios de la base.
Girar el selector de modo de operación y ponerlo en la posición MANUAL
VELOCIDAD REDUCIDA.
5. Apretar el dispositivo de habilitación de la unidad de programación y operar el
robot manualmente con la palanca de mando hasta que la varilla de medición
quede posicionada dentro de la superficie plana del codo de calibración.
¡Atención: Peligro de accidente!

Calibración Reparaciones
6. Alinear el pasador y la herramienta con un calibrador móvil. Véase la Figura 12.
Calibrador móvil
6896 0011-YM
MANIPULADOR
Figura 12 Alineación del pasador y de la herramienta mediante un calibrado móvil para el eje 1.
Calibrar los sensores uno contra otro, utilizando una superficie plana de referencia, en
la misma dirección. Los sensores deberán ser calibrados cada vez que se utilicen para
una dirección diferente. Véase la Figura 13.
0000 Sensor Plano de referencia
Figura 13 Calibración de los sensores.

Ejes 2 - 6
7. Soltar el dispositivo de habilitación.
8. Montar la fijación del sensor con número de referencia 6896 0011-GM en el plano
de referencia de la base.
9. Montar la fijación de codo con número de referencia 6896 0011-LP en el plano de
calibración del brazo inferior.
10. Montar la fijación del sensor con número de referencia 6808 0011-GM en el plano
de calibración de la muñeca mirando hacia arriba.
11. Montar la placa intermedia marcada, 6896 134-GZ, en la brida giratoria. Montar la
fijación del codo con número de referencia 6808 0011-GU en la placa intermedia.
Observar que la posición de la fijación del codo está ajustada con un pasador guía.
12. Montar el inclinómetro 6807 081-D. Uno de los sensores deberá montarse en el
plano de referencia y el otro en la fijación del codo del eje 2. Ambos sensores
deberán colocarse en la misma dirección. Véase también la Figura 14.
Téngase en cuenta que la unidad de sensor deberá montarse siempre encima de la
fijación.
Eje 2
Eje 4
A-A Eje 6
Referencia 1
Referencia 2
Eje 6
Eje 5
Eje 4
Eje 3
Figura 14 Direcciones de movimiento para la calibración, superficie de referencia.

13. Apretar el dispositivo de habilitación y operar la palanca de mando manualmente

en las direcciones indicadas en la figura de la página anterior, hasta que el indica-
dor digital indique cero. El indicador deberá marcar 0 ±12 incrementos (0,3 mm/
m).
El motivo por el cual la posición de calibración debe siempre ser ajustada en las
direcciones indicadas en la figura es porque las fuerzas de fricción y de grave-
dad actuarán en la dirección opuesta al movimiento. Esto simplificará el ajuste.
14. Girar el sensor de referencia y mover el otro sensor para continuar el procedi-
miento de calibración de los demás ejes.
15. Cuando todos los ejes hayan sido calibrados, los valores resolver serán almacena-
dos ejecutando los siguientes comandos en la unidad de programación.
16. Pulsar la tecla de ventana Varios (véase la Figura 15).
7 8 9
4 5 6
1 2 3
1 0
2
P1 P2
P3
Figura 15 La tecla de ventana Varios a partir de la cual se podrá llamar la ventana de Servicio.
17. Seleccionar Servicio en la ventana de diálogo visualizada.

18. Pulsar la tecla Retorno .
19. Seleccionar Ver: Calibración. Aparecerá la ventana de la Figura 16..
Archivo Editar Ver Com

Servicio Conmutación
Unidad mec Estado

1(4)
Robot No calibrado
Figura 16 La ventana indica si las unidades del sistema robot están calibradas o no.

El estado de calibración podrá ser uno de los siguientes:

- Sincronizado
Todos los ejes están calibrados y sus posiciones son conocidas por el sistema.
La unidad está lista para ser utilizada.
- Cuenta revoluciones no actualizado
Todos los ejes han sido sometidos a una calibración fina pero uno (o más) ejes
tiene un contador que NO ha sido actualizado. Este(os) eje(s) deberá(n) ser
actualizado(s), de acuerdo con las indicaciones descritas en el apartado 9.3,
Determinación de las marcas de calibración en el manipulador.
- No calibrado
Uno (o más) de los ejes NO ha sido sometido a una calibración fina. Este(os)
eje(s) deberá(n) ser sometido(s) a una calibración fina, de acuerdo con las
indicaciones descritas en el apartado 9.2, Procedimiento de calibración.
20. Si hay más que una unidad, se deberá seleccionar la unidad deseada en la ven-
tana de la Figura 16.
Seleccionar Calib: Calibrar y aparecerá la ventana de la Figura 17.
Calibración
Robot
Para calibrar, incluir ejes y pulsar OK.
Ejes Estado
1(6)
X 1 Sin calibración fina
3 Calibración fina
4 Calibración fina
Figura 17 La ventana de diálogo utilizada para calibrar el manipulador.
21. Pulsar la tecla de función Todos para seleccionar todos los ejes en el caso en que
todos los ejes deban ser calibrados. Si no es así, seleccionar el eje deseado y pulsar
la tecla de función Incl (el eje seleccionado estará marcado con una x).

22. Confirmar pulsando la tecla OK. Aparecerá la ventana de la Figura 18.
Calibración
Robot
------¡ATENCIÓN!-----
Se modificará la calibración de todos los
ejes seleccionados.
No se podrá deshacer.
OK para continuar?
Cancelar OK
Figura 18 La ventana de diálogo utilizada para iniciar la calibración.
23. Iniciar el proceso de calibración pulsando la tecla OK.

Aparecerá una ventana de aviso durante el proceso de calibración.
La ventana de estado aparecerá cuando la calibración fina haya terminado. Los
contadores de revoluciones serán siempre actualizados al mismo tiempo en que se
produce la calibración.
La placa de calibración y las marcas de calibración
24. Ajustar la placa de calibración de los ejes 1-6 (véase la Figura 19).
-
*)
*) número de eje
+
Figura 19 Marcas de calibración.
25. Comprobación de la posición de calibración, de acuerdo con las indicaciones del

apartado 9.4, Comprobación de la posición de calibración.
26. Almacenar los parámetros del sistema en un disco flexible.

9.3 Determinación de las marcas de calibración en el manipulador

Al arrancar un robot nuevo, es posible que aparezca un mensaje especificando que el
manipulador no está sincronizado. El mensaje aparecerá bajo la forma de un código de
error en el vizualizador de la unidad de programación. En tal caso, se deberá proceder
a la actualización del cuenta revoluciones del manipulador utilizando las marcas de
calibración que se encuentran en el manipulador. Véase la Figura 19.
A continuación se indican varios ejemplos de situaciones en que el cuenta revoluciones
debe ser actualizado:
- cuando la batería esté descargada
- cuando haya ocurrido un error de resolver
- cuando la señale entre el resolver y la tarjeta del sistema de serie ha sido inter-
rumpida
- cuando se haya movido manualmente uno de los ejes del manipulador sin
tener el controlador conectado.
Para volver a cargar la unidad de batería se necesitarán 36 horas de funcionamiento del
sistema.
Para calibrar los valores del resolver se deberá seguir cuidadosamente las indicaciones
del capítulo de Reparaciones del mismo Manual.
¡OJO!
Trabajar dentro del área de trabajo del robot es peligroso.
Apretar el dispositivo de habilitación de la unidad de programación y, mediante la pal-
anca de mando, mover manualmente el robot de forma que las marcas de calibración
queden dentro de la zona de tolerancia (véase la Figura 24).
NOTA: Los ejes 5 y 6 deberán estar los dos en posición al mismo tiempo.
Observar que el eje 6 no dispone de ningún tope mecánico y por tanto, podrá ser cal-
ibrado en una posición equivocada. No se deberá operar nunca manualmente los ejes
5 y 6 antes de que el robot haya sido calibrado.
Cuando todos los ejes hayan sido posicionados según se ha indicado anteriormente, los
valores del cuenta revoluciones podrán ser almacenados introduciendo los siguientes
comandos en la unidad de programación:
1. Pulsar la tecla de ventana Varios (véase la Figura 20).
7 8 9
4 5 6
1 2 3
1 0
2
P1 P2
P3
Figura 20 La tecla de ventana Varios a partir de la cual se podrá seleccionar la ventana de Servicio

2. Seleccionar Servicio en la ventana de diálogo que aparecerá en el visualizador.
3. Pulsar la tecla Retorno .
4. Luego, seleccionar la función Ver: Calibración. Aparecerá la ventana de la Figura

21.
Archivo Editar Ver Calib
Servicio Calibración
Unidad Mecánica Estado

1(4)
Robot No sincronizado
Figura 21 La ventana de diálogo indica si las unidades del sistema de robot están calibradas o no.
5. Seleccionar la unidad deseada en la ventana, de acuerdo con la Figura 21.

Seleccionar la función Calib: Actualizar Cont Rev. Aparecerá la ventana de la Fig-
ura 22.
Actualizar Cont Rev.

Robot
Para actualizar,incluir ejes y pulsar OK.
Ejes Estado
1(6)
X 1 Cont rev. no actualizado
3 Cont rev. actualizado
4 Cont rev. actualizado
Figura 22 La ventana de diálogo utilizada para seleccionar los ejes cuyos cuenta revoluciones
no están actualizados
6. Pulsar la tecla de función Todos para seleccionar todos los ejes en el caso en que
todos los ejes deban ser actualizados. De lo contrario, seleccionar el eje deseado y
pulsar la tecla de función Incl (el eje seleccionado aparece marcado con una x).

7. Confirmar la operación pulsando la tecla OK. Aparecerá una ventana similar a la

que aparece en la Figura 23.
Actualizar Cont Rev.

Robot
Se actualizará el Cont Rev. de todos los

ejes seleccionados.
No se podrá deshacer.
OK para continuar?
Cancelar OK
Figura 23 La ventana de diálogo utilizada para iniciar la actualización del cuenta revoluciones.
8. Iniciar la actualización pulsando la tecla OK.
Si un cuenta revoluciones está actualizado de forma incorrecta, ello generará un

posicionamiento incorrecto. Por ello, se deberá comprobar la calibración con
mucho cuidado después de cada actualización del sistema. Una actualización
incorrecta podrá provocar daños al sistema robot o al personal que trabaja con él.
9. Comprobar la calibración, de acuerdo con las instrucciones del apartado 9.4.
10.Almacenar los parámetros del sistema en un disco flexible.
*)
*) número de eje
+
Figura 24 Marcas de calibración en el manipulador.

9.4 Comprobación de la posición de calibración

Existen dos formas de comprobación de la posición de calibración y ambas están descri-
tas a continuación.
Utilizando el disquete, Parámetros del Controlador:
Ejecutar el programa \ SERVICE \ CALIBRAT \ CAL 6400 que se encuentra en el dis-

quete, y seguir las instrucciones visualizadas en la unidad de programación. Cuando el
robot se pare, desactivar el sistema en MOTORS OFF. Comprobar que las marcas de cali-
bración de cada eje se encuentran al mismo nivel, según se indica en la Figura 14. En el
caso en que no lo estén, se deberá volver a actualizar los contadores de revoluciones.
Utilizando la ventana de movimiento de la unidad de programación:
Abrir la ventana de movimiento y seleccionar el funcionamiento eje a eje. Medi-

ante la palanca de mando, mover el robot de forma que la lectura de las posiciones sea
igual a cero. Comprobar que las marcas de calibración estén al mismo nivel, según se
indica en la Figura 14. En el caso en que no lo estén, se deberá volver a actualizar los
contadores de revoluciones.
9.5 Posiciones alternativas de calibración

Antes de poder ser calibrado en una de las dos posiciones alternativas, el robot deberá
haber sido previamente calibrado con el equipo de calibración a la posición de cali-
bración 0 para todos los ejes (a la entrega, el robot se encuentra siempre en la posición
de calibración 0), ver la Figura 25.
Pos. de cal. 2 +90o
Y
Izquierda (1.570796)
X
Pos. de cal.0
Derecha (-1.570796)
Pos. de ca1. 1 -90o
Figura 25 Posiciones de calibración 0, 1 y 2 (Normal, Derecha e Izquierda).
Nota:
Si la instalación final hace que sea imposible alcanzar la posición de calibración 0, se
deberá determinar una posición de calibración alternativa antes de la instalación.
1. Ejecutar el programa de calibración CAL64 M96 que se encuentra en el disco de insta-

lación del sistema. Seleccionar la posición normal, comprobar las marcas de calibración
para cada eje.
2. Ejecutar de nuevo el programa de calibración y seleccionar la posición de calibración

deseada (Izquierda o Derecha), véase la Figura 25.
3. Pasar al nuevo offset de calibración para el eje 1, siguiendo los puntos siguientes:
• Seleccionar la ventana SERVICIO;

• Ver: Calibración;
• Calib: Calibrar;
• Seleccionar el eje 1 (ningún otro eje)
• Luego confirmar apretando la tecla OK dos veces.
4. Pasar al nuevo offset de calibración en la etiqueta, situada en el bastidor a la izquierda del

motor del eje 1 (retirar la cubierta de los ejes 2 y 3). Los nuevos valores del offset de cal-
ibración podrán encontrarse de la siguiente manera:
• Seleccionar la ventana PARAMETROS DEL SISTEMA;

• Tipos: Motor;
• Seleccionar el eje 1;
• Apretar la tecla Enter
• Anotar el valor del offset de calibración.
5. Pasar a la nueva posición de calibración en el eje 1, siguiendo los siguientes pasos:
• Seleccionar la ventana PARAMETROS DEL SISTEMA;

• Temas: Manipulador;
• Tipos: Brazo;
• Seleccionar el eje 1;
• Poner la Pos. cal en 1.570796 o en -1.570796 dependiendo de la posición de cali-
bración seleccionada. El ángulo está expresado en radianes, según se indica en la Fig-
ura 25.
6. Rearrancar el robot seleccionando Archivo: Reinicio.
7. Mover la placa de sincronización, en la base, del eje 1 en su nueva posición.
8. Almacenar los parámetros del sistema en un disco flexible.

9.6 Equipo de calibración

1. Inclinómetro YB 111 056-Z
2. Equipo de calibración 3HAA 0001-MZ conjunto completo

6808 011-GM Soporte de ángulo
6896 011-YM Fijación de sincr. eje 1
6808 0011-LP Soporte de ángulo
6896 134-GZ Adaptador de sincr.
6896 134-GU Soporte de ángulo
3. Equipo de calibración 3HAA 0001-NA sólo piezas específicas

para el IRB 6400
6896 0011-YM Fijación de sincr. eje 1
6896 134-GZ Adaptador de sincroni--
zación
4. Equipo de calibración 3HAA 0001-AEU sólo piezas específicas

para el IRB 6400 S /2.9-
120
3HAA 1001-342 Eje 2 sincr
3HAA 1001-343 Ejes 3, 4 sincr
3HAA 1001-344 Ejes 5, 6 sincr
Herramientas de calibración para la comprobación del TCP
Herramienta de ajuste del TCP 3HAA 0001-UA X= -15 mm, Z= -150 mm

Juego de calibración Opti Master 3HAA 0001-XR

Reparaciones Lista de Herramientas Especiales
10 Lista de Herramientas Especiales

Las herramientas marcadas con * son necesarias para el servicio en más de un lugar.
La necesidad de herramientas especiales ha sido reducida al mínimo. En los casos en

que se requieran herramientas para el trabajo de desmontaje/montaje, el Manual de
Producto, en el capítulo de Reparaciones, proporciona una descripción. En los cursillos
de formación impartidos por ABB Flexible Automation, se proporcionan descrip-
ciones exhaustivas de las herramientas así como de su utilización.
Eje 1
Pasadores guía, 2 M12x200
Pasadores guía M12x300
Engranaje rotativo 3HAB 1067-6
Dispositivo de elevación para el rodamiento 6896 0011-XD
del eje 1
Herramienta de elevación, motor del eje 1 3HAB 7396-1
Eje 2
Eje motor auxiliar 3HAB 6558-1
Eje motor auxiliar 3HAB 6567-1
Tornillo para bloquear el eje 2 M16x150
Llave KM tubular 4-KM 8
Herramienta de prensado para rodamiento, 6896 134-FJ
brazo inferior
Elevación de las cajas reductoras 2 y 3, dis- 6896 0011-YL
positivo de elevación.
Herramienta, anillo guía 3HAB 0879-1
Eje 3
Cilindro hidráulico NIKE CLF 50-10
Distancial, rodamiento de soporte brazo M16x60
paralelo
Llave KM tubular, extensión para S /2.9-120 3HAA 7601-038
Herramienta de prensado, rodamiento y 6896 134-FM
retén, barra paralela
Elevación de las cajas reductoras 2 y 3, dis- 6896 0011-YL
positivo de elevación.

Lista de Herramientas Especiales Reparaciones
Eje 4
Bomba 6369 901-286
Desmontaje de la caja reductora del eje 4 Inyector de aceite SKF 226 270*
Herramienta de prensado, engranaje motor 6896 134-AC
del eje 4
Herramienta de prensado, rueda final 6896 134-AT/-AN
Válvula SKF 234 063
Cilindro hidráulico NIKE I-CH 612*
Herramienta de sujeción, extremo del eje 6896 134-BU*
tubular
Herramienta de sujeción, rueda final 6896 134-FK*
Herramienta de prensado, eje tubular 3HAB 8079-1
Herramienta de prensado, rodamiento fron- 6896 134-S
tal, eje tubular
Herramienta de prensado, alojamiento y 6896 134-FL
rodamiento posterior
Herramienta de prensado, alojamiento 6896 134-FA
interno del retén
Desmontaje del rodamiento posterior y alo- 6896 0011-YJ
jamiento, eje 4
Ejes 5 y 6
Fijación de medida, engranaje eje motor 5 6896 134-GN*
Boquilla desmontaje engranaje/eje motor 5 6896 134-AA
Boquilla SKF 101 8219
Desmontaje de la caja reductora del eje 4 Inyector de aceite SKF 226 270*
Herramienta de prensado, engranaje eje 6896 134-AD
motor 5
Extractor engranaje motor del eje 6 3HAA 7601-043
Herramienta de medida del juego, muñeca 6896 134-CE
Herramienta de medida del juego, muñeca 6896 134-CD
Herramienta de medida del juego, muñeca 6896 134-CF
Herramienta de apriete 3HAB 1022-1

Reparaciones Lista de Herramientas Especiales
Varios
Ajuste de la rueda intermedia Comparador de base magnética
Dispositivo de elevación para el engranaje/ 6896 134-FW/-FX
disco de acoplamiento
Herramienta de prensado, rodamiento de 6896 134-FR/-FP
soporte/retén
Varilla de empuje 6896 134-FH
Desmontaje del rodamiento y retén, barra 3HAB 7806-1
paralela
Herramienta de prensado, retén, cubierta 6896 134-BX
alojamiento
Boquillas de engrase (R 1/8”) 2545 2021-26
Herramienta de calibración para la com-
probación del TCP
Herramienta para el ajuste del TCP 3HAA 0001-UA
X=-15 mm, Z=-150 mm
Juego de calibración para Vision 3HAA 0001-XR
Herramientas para el cambio de grasa de
los ejes 1-3
Eje 1
Llave 3HAB 156-1
Boquilla 3HAA 7601-090
Manguera D=18/12 mm, L=1000 mm
Abrazadera para manguera D=15-20 mm
Llave 1/2” cuadrado/ hexagonal 10 mm
Prolongación 1/2” / L=250 mm
Llave de vaso
Ejes 2-3, 6
Boquilla 3HAA 7601-091
Manguera D=18/12 mm, L=1000 mm
Llave Allen 6 mm

Lista de Herramientas Especiales Reparaciones
Cilindros de compensación 3HAC 4701-1

Herramientas para la comprobación de
fugas en los robots destinados a talleres de
fundición
Eje 6
Dispositivo de comprobación 3HAC 0207-1
Adaptador 3HAC 4618-1

Lista de Repuestos
INDICE
Página
1 Manipulador............................................................................................................. 2
1.1 IRB 6400 /2.4-120, versión de base................................................................ 2
1.2 IRB 6400 /2.4-150........................................................................................... 3
1.3 IRB 6400 /2.4-200........................................................................................... 3
1.4 IRB 6400 FHD ................................................................................................ 3
1.5 IRB 6400 /2.8-120........................................................................................... 4
1.6 IRB 6400 /3.0-75............................................................................................. 5
1.7 IRB 6400S /2.9-120 ........................................................................................ 6
1.8 IRB 6400 PE/2.25-75...................................................................................... 7
1.9 Especificaciones para la versión destinada
a talleres de fundición, IRB 6400F ................................................................ 8
1.10 Eje 1, completo ............................................................................................. 9
1.11 Base............................................................................................................... 12
1.12 Estructura, completa...................................................................................... 13
1.13 Ejes 2 y 3....................................................................................................... 14
1.14 Brazo inferior ................................................................................................ 17
1.15 Sistema de compensación ............................................................................. 19
1.16 Brazo superior ............................................................................................... 21
1.17 Eje 4 .............................................................................................................. 24
1.18 Barra paralela ................................................................................................ 26
1.19 Muñeca completa .......................................................................................... 27
1.20 Unidad de juego del engranaje del eje 5 ....................................................... 30
1.21 Unidad de accionamiento del eje 6 ............................................................... 31
1.22 Dispositivo de refrigeración del eje 1 ........................................................... 32
1.23 Dispositivo de refrigeración del eje 1 (S /2.9-120)....................................... 33
1.24 Interruptores de posición de los ejes 1 y 2 .................................................... 33
1.25 Cables............................................................................................................ 34
1.26 Lámpara de señales ....................................................................................... 35
2 Sistema de Control.................................................................................................. 36
2.1 Fuente de alimentación ................................................................................... 36
2.2 Panel de control............................................................................................... 36
2.3 Unidad de computador .................................................................................... 38
2.4 Unidades de E/S .............................................................................................. 38
2.5 Sistema de accionamiento............................................................................... 39
2.6 Unidad de programación, TPU 2 .................................................................... 39
2.7 Unidad de contactos ........................................................................................ 39
2.8 Varios .............................................................................................................. 40

Lista de Repuestos
Lista de Repuestos
1 Manipulador
El número de la posición (Pos.) se refiere a los números indicados en las láminas.
1.1 IRB 6400 /2.4-120, versión de base
Pos Cant. Nombre Nº Art. Datos
1 Etiqueta de características
¡NOTA!
Las siguuientes láminas, 0:2-0:5, indican la diferencia existente con la versión de base.

Foldout 0:1
Lista de Repuestos
1.2 IRB 6400 /2.4-150
Pos Cant. Nombre Nº art. Datos
1 1 Peso de compensación 3HAB 6501-1 418 kg

2 1 Eje motor 3HAB 6249-1
3 1 Muñeca 3HAC 3651-1
1.3 IRB 6400 /2.4-200

4 2 Eje motor 2 y 3 3HAB 8278-1
5 1 Brazo superior completo 3HAC 3828-1
1.4 IRB 6400 FHD

4 2 Eje motor 2 y 3 3HAB 8278-1
5 1 Brazo superior completo 3HAC 3828-1
6 2 Cilindros de compensación 3HAB 5971-1

Foldout 0:2
Lista de Repuestos
1.5 IRB 6400 /2.8-120

1 1 Prolongador 3HAC 3833-1 404 mm

3 1 Cable del eje 5 3HAB 6189-1
5 1 Cubierta 3HAA 1001-302

Foldout 0:3
Lista de Repuestos
1.6 IRB 6400 /3.0-75

1 1 Prolongador 3HAC 3832-1 606 mm


Foldout 0:4
Lista de Repuestos
1.7 IRB 6400S /2.9-120

1 Estructura 3HAB 4084-1

202 4 Pilanete 2125 2052-232 ver láminas 0:5, 1:4
203 1 Cubierta posterior 3HAB 4136-1 ver láminas 0:5, 1:4
204 1 Pantalla de protección 3HAB 4138-1 ver láminas 0:5, 1:4
205 1 Soporte para cables 3HAB 4147-1 ver láminas 0:5, 1:4
2 1 Adaptador para el peso

de compensación 3HAA 0001-ST
1 Peso de compensación 3HAB 6501-1 418 kg
3 2 Unidad de compensación 3HAB 4218-1
4 2 Eje motor 3HAA 1001-317
5 1 Prolongador 404 mm 3HAC 3833 -1
6 1 Cable inferior 3HAC 3508 -1 CP/CS
1 Cable inferior 3HAC 3509 -1 CAN, CP/CS
7 1 Cable superior, completo 3HAB 6889 -1
8 1 Cable del eje 5 3HAB 6189 -1
9 1 Cable del eje 6 3HAB 6197 -1
10 1 Eje motor 2 3HAB 6738 -1
Cable del eje 3 3HAB 6122-1
13 Piezas diversas

Foldout 0:5
Lista de Repuestos
1.8 IRB 6400 PE/2.25-75

1 1 Eje motor 1, 2 y 3 3HAB 4043-1

3 1 Placa de protección 3HAA 1101-609
4 1 Cable del brazo superior 3HAB 4483-1
5 1 Eje tubular 3HAB 4453-1
6 1 Ventilador, dispositivo de
refrigeración del eje 1 3HAA 0001-AAB no en lámina

Foldout 0:6
Lista de Repuestos
1.9 Especificaciones para la versión destinada a talleres de fundición, IRB 6400F

Artículos nuevos utilizados en el manipulador diseñado para talleres de
fundición, comparados con los de la versión estándar.
Nombre Nº art. fundición Nº art. estándar Datos
Rodamiento del eje 1 3HAB 4407-1 3HAA 1001-1 Láminas 3:1, 3:2
Tapa alojamiento del eje 1 3HAB 4408-1 Lámina 1:1, pos, 510
Anillo de protección 3HAB 4460-1 3HAA 1001-126 Lámina 5
Anillo 3HAB 4465-1 3HAA 1001-86 Lámina 9
Anillo toroidal 3HAA 1001-658 2216 0085-5 Lámina 5
(Anillo Nilos)
Anillo toroidal 2152 2011-414 Lámina 9
Anillo toroidal 2152 2012-429 Lámina 9
Prolongador del brazo 2.8 3HAC 4504-1 3HAC 3833-1
Prolongador del brazo 3.0 3HAC 4505-1 3HAC 3832-1
Muñeca F / 120 kg 3HAC 3654-1 3HAC 3652-1
Muñeca F / 150 kg 3HAC 3653-1 3HAC 3651-1
Muñeca F / 200 kg 3HAB 8956-2 3HAB 8956-1
Anticorrosivo 3HAB 4073-1 Dinitrol 81
Anticorrosivo 1241 1905-16 Dinitrol 110
Pasta selladora 3HAB 3172-1 Latex
Retén brida 1234 001-116
El tratamiento de la superficie (pintura, anticorrosivo) de la versión destinada a

talleres de fundición se lleva a cabo de acuerdo con:
Estipulación técnica 3HAB 4382-14 y Ver láminas 0:6, 0:7
3HAB 4382-13
Las cubiertas son selladas de acuerdo con:

Estipulación técnica 3HAB 4382-12 Ver lámina 0:8

Foldout 0:7.1
Foldout 0:7.2
Foldout 0:8.1
Foldout 0:8.2
Foldout 0:9
Lista de Repuestos
1.10 Eje 1, completo
1 Eje 1 3HAB 5628-1 CP/CS Con interrup-

tor para el eje 2
PE/2.25-75
1 Eje 1, completo 3HAC 3786-1 SW2, sin conexiones
para el usuario
1 Eje 1, completo 3HAC 3787-1 CP/CS, SW2
1 Eje 1, completo 3HAC 3788-1 CP/CS, CAN, SW2
1 Eje 1, completo 3HAB 8062-1 CP/CS, Con interrup

tor para el eje 2
1 Eje 1, completo 3HAC 3789-1 S /2.9-120 CP/CS
1 Eje 1, completo 3HAC 3790-1 S /2.9-120 CP/CS,

CAN
1 Eje 1, completo 3HAC 4524-1 Fundición, sin cone-
xiones para el usuario,
SW2
1 Eje 1, completo 3HAC 4525-1 Fundición, CP/CS
1 Eje 1, completo 3HAC 4496-1 Fundición, 2.9-120,
CP/CS
1 1 Estructura, completa 3HAC 3805-1 Láminas 3:1, 3:2
1 1 Estructura, completa 3HAB 4166-2 Láminas 3:1, 3:2
1 1 Estructura, completa 3HAC 4527-1 Fundición
2 1 Base, completa 3HAC 3806-1
3HAC 4526-1 Fundición
3 1 Unidad de liberación del freno 3HAA 0001-ADY
4 5 Tornillo 9ADA 629-56 M6x16
5 1 Protección de cable 3HAA 1001-718
6 15 Tornillo 3HAB 3409-73 M12x70 12.9
7 15 Arandela plana 3HAA 1001-632 13x24x2.5
8 Líquido sellador 1269 0014-410 Loctite 243, 1 ml
10 4 Arandela plana 9ADA 312-8 10.5x22x2
11 1 Motor 3HAB 6738-1
1 Motor 3HAB 4043-1 PE/2.25-75
12 1 Anillo toroidal 2152 0431-17 234.54x3.53
13 Líquido sellador 1269 1907-1 Loctite 577, 10 ml
14 1 Anillo de fricción 3HAA 1001-613
15 1 Tornillo 3HAB 3409-62 M10x100 12.9
Lista de Repuestos
16 Líquido sellador 1236 0012-202 Permatex3,1 ml

19 5 Arandela plana 9ADA 312-6 6.4x12x1.6
20 1 Símbolo 3HAB 5617-1 Señal de tierra
21 1 Conjunto de cables de la base ver lámina 15:1
23 1 Boquilla 2529 256-1 D=11-R1/2”
24 1 Casquete de protección 2522 2101-15 D=17.2-20
25 2 Tornillo 9ADA 183-40 M8x40 8.8
27 1 Soporte de sincronización 3HAB 4649-1
28 1 Placa de sincronización del eje 1 3HAA 1001-73
31 1 Soporte 3HAB 4648-1
32 1 Placa de sincr. nonio 3HAA 1001-79
33 1 Placa de protección 2155 187-11
34 1 Tornillo 2121 0596-31 M8x12 10.9
35 4 Tornillo 9ADA 183-22 M6x10 8.8
S /2.9-120
41 7 Bridas 2166 2055-3 L=208
42 1 Soporte 3HAA 1001-668
43 3 Tornillo 3HAB 7700-94 M16x140 12.9
Unbrako Gleitmo
44 3 Arandela muelle 3HAA 1001-181
45 3 Tornillo 3HAB 7700-84 M12x140
Unbrako Gleitmo
46 3 Arandela de soporte 3HAA 1001-200 12.5x24x5.9
47 1 Conjunto de cables del eje 2 3HAB 6107-1
1 Conjunto de cables del eje 2 3HAB 6439-1 S/2.9-120
48 1 Conjunto de cables del eje 3 3HAA 6122-1 S/2.9-120
1 Conjunto de cables del eje 3 3HAB 8737-1
49 18 Tornillo 9ADA 618-55 M6x12 8.8
IRB 6400S /2.9-120
202 4 Pilanete 2125 2052-232 L=140, M6

Lámina 0:5
203 1 Cubierta posterior 3HAB 4136-1 Lámina 0:5
204 1 Pantalla de protección 3HAB 4138-1 Lámina 0:5
205 1 Soporte de cable 3HAB 4147-1 Lámina 0:5
501 Masilla selladora 3HAB 3172-1 Latex, 100ml

Lista de Repuestos
502 Líquido sellador 1269 1907-1 Loctite 577

503 Liquido sellador para brida 1234 0011-116 Loctite 574
504 Dinitrol 81 3HAB 4073-1 10 ml
510 3 Protección rodamientos eje 1 3HAB 4408-1
513 22 Arandela retén 2152 2032-3 6.7x11
514 1 Junta 3HAA 1001-701
515 2 Tornillo sin cabeza 9ADA 205-85 M12x20

Foldout 1:1
Foldout 1:2
Foldout 1:3
Foldout 1:4
Lista de Repuestos
1.11 Base
Base, completa 3HAC 3806-1 montaje

Base, completa 3HAC 4526-1 Fundición
1 1 Base 3HAC 0517-1
2 1 Placa de fondo 3HAA 1001-695
3 1 Raíl guía para cable 3HAA 1001-691
5 1 Eje tope 3HAB 4082-1
6 8 Tornillo 9ADA 618-56 M6x16 8.8
8 2 Angulo 3HAA 1001-154

Foldout 2
Lista de Repuestos
1.12 Estructura, completa
1 Estructura, completa 3HAC 3805-1

1 Estructura, completa 3HAB 4166-2 S /2.9-120
1 Estructura, completa 3HAC 4527-1 Fundición
1 1 Estructura 3HAC 0490-2
1 1 Estructura 3HAB 4084-1 S /2.9-120
2 1 Rodamiento 3HAA 1001-1
1 Rodamiento 3HAB 4407-1 Fundición
3 15 Tornillo 3HAB 3409-73 M12x70 12.9
4 23 Arandela plana 3HAA 1001-632
5 1 Tapón 2522 2021-113 KR 1/2”
6 8 Tornillo 3HAB 3409-75 M12x90 12.9
12 1 Piñón de reducción 3HAB 4079-1
13 1 Anillo de fricción 3HAA 1001-614

Foldout 3:1
Foldout 3:2
Lista de Repuestos
1.13 Ejes 2 y 3
1 Conjunto elementos del motor

de los ejes 2 y 3 3HAC 3809-1
Conjunto elementos del motor
de los ejes 2 y 3 3HAB 4162-3 PE/2.25-75
Conjunto elementos del motor
de los ejes 2 y 3 3HAC 4473-1 Fundición
2 Conjunto elementos del robot compl. 3HAC 3810-1

Conjunto elementos del robot compl. 3HAB 4163-3 PE/2.25-75
Conjunto elementos del robot compl. 3HAC 4474-1 Fundición
1.3 2 Piñón de reducción 3HAB 4226-1 RV-250AII

1.4 2 Anillo toroidal 2152 0431-17 234.54x3.53
1.5 6 Tornillo 3HAB 3409-200 M12x140 12.9
6 Tornillo 3HAB 7700-80 M12x140 12.9,
2.4-200, FHD
1.6 6 Arandela de soporte 3HAA 1001-200 12.5x24x5.9
1.7 6 Tornillo 3HAB 3409-95 M16x140 12.9
6 Tornillo 3HAB 7700-54 M16x140 12.9,
2.4-200, FHD
1.9 6 Arandela muelle 3HAA 1001-181
1.14 2 Anillo toroidal 2152 2012-550 269.3x5.7
1.16 2 Anillo de fricción 3HAA 1001-616
1.28 2 Anillo toroidal 2152 2012-437 124.5x3
1.29 2 Motor de los ejes 2-3 3HAB 5760-1
1 Motor del eje 2 3HAB 6738-1 S/2.9-120
2 Motor del eje 2-3 3HAB 8278-1 2.4-200, FHD
2 Motor del eje 2-3 3HAB 4043-1 PE/2.25-75
1.30 2 Tornillo 3HAB 3409-62 M10x100 12.9
1.31 8 Tornillo 9ADA 183-50 M10x25 8.8
1.32 8 Arandela plana 9ADA 312-8 10.5x20x2
1.33 4 Tapón magnético 2522 122-1 1/4”
1.34 Grasa 3HAA 1001-294 1g
1.35 4 Arandela 2152 0441-1 13.5x18x1.5
1.37 2 Anillo de fricción 3HAA 1001-613
1.38 Conjunto de elementos del motor, brida
del motor 3HAB 4193-1
1.38.1 2 Brida del motor 3HAB 4056-1
1.38.2 16 Tornillo 3HAB 3409-74 M12x80 12.9

Lista de Repuestos
1.38.3 16 Arandela 3HAA 1001-632 13x21x2

1.39 1 Placas de sincronización 3HAA 0001-SU
1.40 Líquido sellador 1269 0014-429 Loctite 243, 1 ml
2.3 1 Unidad para liberar el freno Ver lámina 1:1
2.506 1 Tapa con cierre 3HAC 4481-1 Fundición
No aparece en
lámina
2.4 13 Tornillo Ver lámina 1:1
2.112 1 Cubierta 3HAA 0001-ZK
2.114 20 Tornillo 2125 0442-1
2.115 3 Base de montaje 2166 2058-2 17x11,1
2.116 3 Tornillo 9ADA 618-23 M3x8 8.8
2.117 3 Tuerca 9ADA 267-3 M3 8
2.119 1 Unidad de la tarjeta de medida 3HAB 4259-1
2.119.1 1 Tarjeta de medida serie 3HAB 2213-1 DSQC 313
2.120 29 Tornillo 9ADA 629-56 M6x16 8.8
2.121 1 Cubierta 3HAA 0001-SZ
2.122 3 Tapa 3HAA 1001-199
2.146 1 Paquete batería 4944 026-4
2.163 1 Tubo de grasa 3HAA 1001-716
2.166 Líquido sellador 1269 0014-429 2 ml
2.167 2 Tornillo 9ADA 629-59 M6x30
2.172 3 Tornillo 9ADA 629-57 M6x20
2.178 1 Guía para cables 3HAA 1001-721
1.211 Placas de sincronización eje 2,
conjunto de elementos del motor 3HAA 0001-SU
1.211.1 1 Soporte para la placa de sincronización3HAA 1001-104
1.211.3 1 Placa de sincronización con nonio 3HAA 1001-79
1.211.5 4 Tornillo 9ADA 618-31 M4x6
1.211.6 4 Arandela plana 9ADA 312-4 4.3x9x0.8
1.211.7 4 Tornillo 9ADA 618-55 M6x12
35 4 Tornillo 9ADA 183-22 M6x10 8.8
Dispositivo utilizado para el toro de elevación (no aparece en la lámina):
2.4-120, 2.4-150, 2.4-200, 2.8-120, PE/2.25-75 y 3.0-75

Conjunto de elementos del
dispositivo de elevación 3HAA 0001-SY
8 Tornillo 3HAB 3409-93 M16x60 8.8
8 Arandela 3HAA 1001-186 17x30x3
2 Dispositivo de elevación 3HAB 4229-1
2 Dispositivo de elevación 3HAB 4230-1
4 Placa 3HAB 4232-1
Lista de Repuestos
S /2.9-120
Conjunto de elementos del
dispositivo de elevación 3HAB 4463-1
2 Soporte 3HAB 4139-1
8 Tornillo 9ADA 183-82 M16x40 8.8
8 Arandela 9ADA 312-10 17x30x3
4 Etiqueta 3HAB 4534-1

Foldout 4:1
Foldout 4:2
Lista de Repuestos
1.14 Brazo inferior
1 Sistema de brazo inferior 3HAB 4167-1

de los ejes 2 y 3 3HAC 3809-1
de los ejes 2 y 3 3HAC 4473-1 Fundición
3 Conjunto elementos del robot completo3HAC 3810-1
3 Conjunto elementos del robot completo3HAC 4474-1 Fundición
1.1 1 Brazo inferior 3HAB 9780-1
1.2 1 Brazo paralelo 3HAC 1110-1
1.2.2 2 Abrazadera 3HAA 1001-13
1.3 2 Rodamiento de bolas 3HAB 4169-1
1.4 2 Manguito separador 3HAB 4387-1
1.5 2 Tornillo sin cabeza 2122 2765-99 M20x20
1.6 2 Tope 3HAA 1001-81
1.7 2 Tope 3HAA 1001-123
1.8 4 Tornillo 9ADA 183-37 M8x25
1.9 4 Arandela 9ADA 312-7 8.4x16x1.6
1.10 1 Tope 3HAA 1001-90
1.11 1 Placa soporte 3HAA 1001-282
1.12 2 Tornillo 2121 2763-364 M6x10
1.13 2 Tope 3HAA 1001-622
1.14 4 Tornillo 9ADA 618-56 M6x16
1.15 4 Arandela plana 9ADA 312-6 6.4x12x1.6
1.16 Líquido sellador 1269 1907-1 Loctite 577,
1 ml
1.17 Líquido sellador 1269 0014-410 Loctite 243,
1 ml
2.11.1 1 Soporte para la placa de sincr. 3HAA 1001-104
2.11.4 1 Placa de sincronización del eje 2 3HAA 1001-74
2.11.5 4 Tornillo 9ADA 618-31 M4x6
2.11.6 4 Arandela plana 9ADA 312-4 4.3x9x0.8
2.11.7 4 Tornillo 9ADA 618-55 M6x12
2.23 1 Placa de sincronización con nonio 3HAA 1001-79
2.25 2 Tornillo 9ADA 629-32 M4x6
2.26 2 Arandela 9ADA 312-4 4.3x9x0.8
3.169 Grasa de lubrificación 1171 4013-301 6g
3.133 2 Rodamiento 2213 3802-8 32073 X

Lista de Repuestos
3.134 2 Anillo en V 2216 264-16

3.135 2 Anillo NILOS 2216 0085-5
3.135 2 Anillo toroidal 3HAA 1001-658 Fundición
3.136 2 Tuerca de fijación 2216 2851-112 M60x2
3.137 2 Tornillo sin cabeza 9ADA 205-75 M10x20 sin
cabeza
Ver lámina 8
3.138 1 Distancial 3HAA 1001-125
3.139 2 Anillo de protección 3HAB 4460-1 Fundición
3.140 2 Anillo retén 3HAA 1001-173 6.4x15x3
3.143 12 Arandela 3HAA 1001-186 17x27x3
3.154 2 Placa de protección 3HAA 1001-164
3.155 2 Tornillo 2121 2763-364 M6x10
3.160 4 Tornillo 3HAB 3409-88 M16x70 12.9
3.202 2 Eje motor 3HAA 1001-127
2 Eje motor 3HAA 1001-317 S /2.9-120
Cable superior Ver lámina
7:1, 7:2

Foldout 5
Lista de Repuestos
1.15 Sistema de compensación
1 Manipulador IRB 6400 3HAC 3047-1

2 Conjunto elementos robot completo 3HAB 3810-1
1.51 2 Unidad de compensación, completa 3HAB 4216-1 Tipo A

1.51.1 1 Unidad de compensación 3HAB 5970-1 ver capítulo 13
1.51.1.6 1 Anillo de retención 3HAB 6178-1
1.51.1.7 1 Anillo guía 3HAB 6176-1
1.51.1.11 2 Rodamiento de agujas ajustable 3HAB 6432-1
1.51.2 4 Anillo retén 3HAB 6254-1
1.51.3 2 Anillo 3HAB 6275-1
1.51.4 4 Arandela de apoyo 3HAB 6279-1
1.51.5 2 Tuerca de fijación 3HAB 6271-1
2.169 Grasa de lubrificación 1171 4013-301 7 1401-301, EP
grasa, 30 g
2.169 Grasa de lubrificación 3HAB 3537-1 Fundición, Shell
Refinax MS2
1.51 2 Unidad de compensación, completa 3HAB 4217-1 Tipo B, FHD

Añadir
carga en el
brazo superior
1.51.1 1 Unidad de compensación 3HAB 5971-1
1.51.1.6 1 Anillo de retención 3HAB 6178-1
1.51.1.7 1 Anillo guía 3HAB 6176-1
1.51.3 2 Anillo 3HAB 6275-1
2.169 Grasa de lubrificación 3HAB 3537-1 Shell Refinax
MS2
1.51 2 Unidad de compensación, completa 3HAB 4218-1 Tipo C
S /2.9-120
1.51.1 1 Unidad de compensación 3HAB 6597-1
1.51.3 2 Anillo 3HAB 6275-1

Lista de Repuestos

1.51.1.6 1 Anillo de retención 3HAB 9211-1 to Ø 141.6
1.51.1.6 1 Anillo de retención 3HAB 6178-1 to Ø 63.5
1.51.1.7 Anillo guía 3HAB 9041-1 to Ø 141.6
1.51.1.7 Anillo guía 3HAB 9042-1 to Ø 63.5
2.169 Grasa de lubrificación 1171 4013-301 7 1401-301

EP grasa, 30 g
2.169 Grasa de lubrificación 3HAB 3537-1 Fundición, Shell
Refinax MS2
2.142 4 Tornillo 3HAB 3409-86 M16x60 12.9

2.143 12 Arandela 3HAA 1001-186 17x27x3
S /2.9-120
2.203 Adaptador para peso
de compensación 3HAA 0001-ST
2.203.1 1 Adaptador para peso
de compensación 3HAA 1001-334
2.203.2 4 Tornillo 3HAB 3409-86 M16x60
2.203.3 4 Arandela 3HAA 1001-186 17x30x3
2.4-120
2.204 1 Peso de compensación 3HAB 6320-1 319 kg
2.4-150, 2.8-120, 2.4-20, FHD, 3.0-75 y S /2.9-120

2.204 1 Peso de compensación 3HAB 6501-1 418 kg

Foldout 6
Lista de Repuestos
1.16 Brazo superior
2.4-120
Brazo superior completo 3HAC 3826-1
Brazo superior completo 3HAC 4498-1 Fundición
2.4-150
2.8-120
Brazo superior completo 3HAB 3825-1
S /2.9-120
3.0-75
2.4-200
Brazo superior completo 3HAC 4501-1 FHD, Fundición
PE /2.25-75 Brazo superior completo 3HAB 4194-5
1 1 Cable brazo superior 3HAB 4483-1 PE/2.25-75

1 Cable brazo superior 3HAC 3094-1 Láminas 7:1, 7:2
1 Cable brazo superior 3HAC 3100-1 CP/CS
Láminas 7:1, 7:2
1 1 Cable brazo superior 3HAC 3096-1 CP/CS, CAN
1 Cable brazo superior 3HAC 3098-1 S /2.9-120, CP/CS
Láminas 7:1, 7:2
1 1 Cable brazo superior 3HAC 3095-1 S /2.9-120, CP/CS,
CAN
2 1 Conjunto elementos brazo superior 3HAB 6859-1

1 Conjunto elementos brazo superior 3HAC 4503-1 Fundición
1 Conjunto elementos brazo superior 3HAB 8978-1 2.4-200
1 Conjunto elementos brazo superior 3HAC 4503-1 2.4-200 Fun-
dición
1 Conjunto elementos brazo superior 3HAB 4237-2 PE /2.25-75
3 1 Motor eje 4, incl. piñón 3HAB 6620-1 120 kg

Lista de Repuestos
3.1 1 Motor 3HAB 5761-1
3.2 1 Piñón 3HAB 4240-1

3 1 Motor eje 4, incl. piñón 3HAB 6621-1 150 kg,
3.1 1 Motor 3HAB 6249-1
3.2 1 Piñón 3HAB 4240-1
3 1 Motor eje 4, incl. piñón 3HAB 8948-1 200 kg, FHD

3.1 1 Motor 3HAB 8288-1
3.2 1 Piñón 3HAB 8418-1
3 1 Unidad de acc. del eje 4 3HAB 4195-1 PE/2.25-75

3.1 1 Motor 3HAB 4041-1
3.2 1 Piñón 3HAA 1001-21
4 1 Muñeca completa Ver lámina 10

7 Prolongación 3HAB 6428-1 2.8-120,
S/2.9-120
1 Prolongación 3HAB 8237-1 Fundición
1 Prolongación 3HAB 6430-1 3.0-75
Prolongación 3HAB 8238-1 Fundición
8 1 Cubierta 3HAB 1001-302 2.8-120,
S/2.9-120
1 Cubierta 3HAA 1001-305 3.0-75
9 8 Tornillo 3HAB 7700-69 M12x50 12.9
Unbrako Gleitmo
11 8 Arandela 3HAA 1001-134
12 1 Pasador muelle 9ADA 142-92 10x30 FRP
31 1 Eje 4 Ver lámina 8
33 8 Tornillo 3HAB 7700-69 M12x50 12.9
Unbrako Gleitmo
34 8 Arandela 3HAA 1001-134
35 1 Cubierta 3HAB 7070-1
37 1 Soporte 3HAA 1001-684
38 1 Soporte para cable 3HAA 1001-636
45 3 Cierre de clip 5217 520-11
46 2 Bridas, externas 2166 2055-3 4.8x208,
TY-25 MX

Lista de Repuestos
47 2 Base de montaje, externa 2166 2058-2 17x11.1

48 1 Pasador 9ADA 142-92 10x30 FRP
49 1 Soporte para los conectores 3HAA 1001-201
50 1 Soporte para los conectores 3HAA 1001-202
55 1 Brida, externa 2166 2055-4 4.8x290
101 1 Cables superiores Ver lámina 15
102 1 Cubierta 3HAA 1001-161
103 1 Cubierta 3HAA 1001-719
106 1 Cubierta 3HAA 1001-176
108 3 Arandela 9ADA 312-6 6.4x12x1.6
202 1 Boquilla 2529 256-1 R1/2”
203 1 Cubierta 3HAA 1001-176
205 3 Arandela 9ADA 312-6 6.4x12x1.6
206 1 Cubierta 3HAA 0001-ZB
209 Sellador 1269 0014-412 Loctite 542, 1 ml

Foldout 7:1
Foldout 7:2
Lista de Repuestos
1.17 Eje 4
31 Eje 4 3HAB 6861-1

Eje 4 3HAB 4236-2 PE /2.25-75
Eje 4 3HAB 8700-1 Fundición
Eje 4 3HAB 8979-1
Eje 4 3HAB 9278-1 2.4-200 Fun-
dición, FHD
31.2 1 Anillo toroidal 2152 2012-430 89.5x3
31.3 1 Alojamiento 3HAA 0001-AA 2.4-200, FHD,
PE/2.25-75
31.3.2 2 Abrazadera 3HAA 1001-13
31.3.3 4 Tornillo 3HAB 3409-88 M16x70 12.9
31.3.4 4 Arandela 3HAA 1001-186 17x30x3
31.4 2 Anillo de soporte 3HAA 1001-124
31.5 1 Brazo superior, fresado 3HAB 4453-1 PE/2.25-75
Brazo superior 3HAB 8310-1
Brazo superior 3HAB 9362-1 Fundición,
FHD
31.6 2 Rodamiento 2213 253-5 61834
31.7 1 Retén 2216 0086-4 Nilos 61834 JV
31.8 1 Retén 3HAB 4317-1
31.9 1 Retén 3HAA 1001-628 165x190x13
31.10 1 Retén 2216 261-18 170x200x15
31.11 1 Engranaje 3HAA 1001-24
1 Engranaje 3HAB 8460-1 2.4-200
1 Distancial 3HAB 8508-1 2.4-200
31.13 1 Rueda intermedia 3HAA 0001-AN
1 Rueda intermedia 3HAB 8705-1 2.4-200
31.14 3 Tornillo 3HAB 3409-62 M10x100 12.9
31.15 3 Arandela muelle 2154 2033-10 10.5x23x2.5
31.16 3 Espiga 2122 2011-465 M8x70
31.17 3 Cuña 3HAA 1001-99
31.18 3 Tuerca 9ADA 267-7 M8
31.19 8 Arandela 9ADA 312-7 8.4x16x1.6
31.20 1 Tope eje 4 3HAA 1001-102
31.21 2 Tornillo 9ADA 183-65 M12x30
31.22 1 Tope 3HAA 1001-100
31.23 1 Tope eje 4 3HAA 1001-17
31.24 1 Junta 3HAA 1001-98
31.25 3 Tornillo 9ADA 183-65 M8x25
31.26 2 Tapón magnético 2522 122-1 R 1/4”
31.27 2 Arandela 2152 0441-1 Poliamida
13.5x18x1.5

Lista de Repuestos
31.28 1 Cubierta 3HAA 1001-33

31.29 1 Junta 3HAA 1001-97
31.30 12 Tornillo 9ADA 629-57 M6x20
31.31 12 Arandela 2154 2022-4 6.4 FZB
31.32 1 Placa de sincronización del eje 3 3HAA 1001-75
31.33 1 Placa de sincronización del eje 4 3HAA 1001-76
31.34 1 Placa de sincronización 3HAA 1001-79 Nonio
31.35 6 Tornillo 9ADA 629-32 M4x6
31.36 6 Arandela 9ADA 312-4 4.3x9x0.8
31.38 1 Casquete de protección 2522 726-4
31.41 Grasa lubrificadora 1171 4013-301 grasa EP, 30 g
31.43 9 Arandela muelle 2154 2033-9 8.4x18x2
31.501 Masilla selladora latex 3HAB 3172-1 100 ml.
31.502 Sellador 1269 1907-1 Loctite 577 1 ml.
31.503 Liquido sellador para brida 1234 0011-116 Loctite 574 5 ml.
31.504 Dinitrol 3HAB 4073-1 Dinitrol 81 5 ml.
31.509 Grasa para rodamiento 3HAB 3537-1 Shell Retinax MS
100 g.
31.515 8 Tornillo prisionero 9ADA 205-73 M10x12

Foldout 8
Lista de Repuestos
1.18 Barra paralela
Barra paralela 3HAA 0001-ER

Barra paralela 3HAB 8246-1 Fundición
1 1 Barra paralela 3HAA 1001-71
2 2 Eje motor 3HAA 1001-88
3 4 Anillo 3HAA 1001-86
4 2 Rodamiento de bolas 3HAA 1001-189 22210 EK
5 2 Manguito adaptador 2213 1905-21
6 2 Anillo retén 9ADA 137-33
7 Grasa de lubrificación 1171 4012-201 40 g
Específico para versiones previstas para fundición

3 4 Anillo 3HAB 4465-1 Fundición
503 Sellador para brida 1234 0011-116 Loctite 574
3 ml.
507 4 Anillo toroidal 2152 2012-429 84.5 x 3
508 4 Anillo toroidal 2152 2011-414 44.2 x 3
509 Grasa para rodamiento 3HAB 3537-1 Shell Retinax
MS2
Ambos extremos son idénticos

Foldout 9
Lista de Repuestos
1.19 Muñeca completa
120 kg
Unidad de la muñeca 3HAC 3652-1
3HAC 3706-1 Brida herr. ais.
Unidad de la muñeca 3HAB 4196-1 PE /2.25-75
(Conjunto elementos de la muñeca 3HAC 0762-1)
150 kg
Unidad de la muñeca 3HAC 3651-1
200 kg
Unidad de la muñeca 3HAB 8956-1
3HAB 8956-2 Fundición,
FHD
120 kg
101 1 Motor 3HAB 5761-1
1.1 1 Motor 3HAB 4041-1 PE /2.25-75
150 kg
101 1 Motor 3HAB 6249-1
200 kg
101 1 Motor 3HAB 8588-1
102 1 Unidad de accionamiento del eje 6 3HAB 6828-1

1 Unidad de accionamiento del eje 6 3HAC 3709-1 Brida herr. ais.
1 Unidad de accionamiento del eje 6 3HAB 8957-1 2.4-200, FHD
1 Unidad de accionamiento del eje 6 3HAC 3708-1 2.4-200
Brida herr. ais.
1 Unidad de accionamiento del eje 6 3HAB 4172-1 PE /2.25-75
1 Alojamiento de la muñeca 3HAC 0694-1
1 Alojamiento de la muñeca 3HAC 0766-1 Fundición
1 Alojamiento de la muñeca 3HAA 1001-35 PE /2.25-75
104 1 Unidad conjunto engranajes del eje 5 3HAC 4332-1
1 Unidad conjunto engranajes del eje 5 3HAC 3672-1 Fundición
1 Unidad conjunto engranajes del eje 5 3HAB 8954-1 2.4-200

Lista de Repuestos
1 Unidad conjunto engranajes del eje 5 3HAB 9332-1 2.4-200 Fundición

1 Unidad conjunto engranajes del eje 5 3HAA 0001-AG PE /2.25-75
105 1 Unidad de rueda intermedia 3HAA 0001-GY
1 Unidad de rueda intermedia 3HAB 8206-1 2.4-200
106 1 Unidad de engranajes del eje 5 3HAB 7306-1
1 Unidad de engranajes del eje 5 3HAB 8958-1 2.4-200
1 Unidad de engranajes del eje 5 3HAA 0001-HA PE /2.25-75
107 12 Tornillo 3HAB 3409-57 M10x60 12.9
12 Tornillo 3HAB 3409-73 M12x70 12.9
Gleitmo 610
108 1 Cubierta del eje 5 3HAA 1001-276
Cubierta del eje 5 3HAB 4384-1 Fundición
Cubierta del eje 5 3HAB 8402-1 2.4-200
Cubierta del eje 5 3HAB 9326-1 2.4-200 Fun-
dición, FHD
112 1 Arandela de fricción 3HAA 1001-297 2.4-200
113 1 Aceite de lubrificación 1171 2016-604 5l
7 1 Conjunto de arandelas 3HAA 0001-AE
8 1 Conjunto de arandelas 3HAB 4335-1
1 Conjunto de arandelas 3HAA 0001-AF PE /2.25-75
1 Soporte de rodamiento 3HAA 1001-271 PE /2.25-75
10 1 Rodamiento de rodillo 3HAA 1001-131 NU205ECP
1 Rodamiento de rodillo 3HAA 2167-15 22205 CC/
W33, D=52/
25, B=18
11 1 Rodamiento de bolas 3HAA 1001-132 120x150x16
12 1 Eje motor 3HAB 4333-1
1 Eje motor 3HAA 1001-107 PE /2.25-75
13 1 Distancial 3HAA 1001-108 PE /2.25-75
14 1 Retén 3HAB 7299-1 110x140x12
1 Retén 3HAB 4409-1 PE /2.25-75
16 1 Tapa final 2158 0399-4 VK 120X12
17 11 Arandela 3HAA 1001-106 6.4x15x3
18 1 Tornillo 3HAA 1001-266 M16x60
19 1 Arandela 3HAA 1001-267 16.5x25x4
20 4 Espiga 2122 2011-465 M8x70
21 4 Cuña 3HAA 1001-99
22 4 Tuerca 9ADA 267-7 M8
23 2 Tope del eje 5 3HAB 4337-1
2 Tope del eje 5 3HAA 1001-101 PE /2.25-75
25 2 Tapón magnético 2522 122-1 R 1/4”
26 2 Arandela 2152 0441-1 13.5x18x1.5

Lista de Repuestos
28 1 Junta 3HAA 1001-112

29 1 Placa de sincronización con nonio 3HAA 1001-79
31 24 Tornillo T o RX 9ADA 618-56 M6x16
34 4 Tornillo 3HAB 3409-53 M10x25 12.9
4 Tornillo 3HAB 3409-50 M10x40 12.9
36 11 Arandela muelle 2154 2022-4 6.4x12x0.5
39 Líquido sellador 1269 0014-429 Loctite 243,
1 ml
1 ml
43 16 Arandela muelle 2154 2033-9 8.4x18x2
45 4 Arandela plana 3HAB 4233-1 11x17x2
48 1 Sellador 1234 0011-116 Loctite 577
1 ml
50 1 Arandela de fijación 3HAC 0767-1
502 Sellador 1269 1907-1 Loctite 577
2 ml
503 Liquido sellador para brida 1234 0011-116 Loctite 574
10 ml
504 Dinitrol 81 3HAB 4073-1 20 ml
515 4 Tornillo sin cabeza 9ADA 205-73 M10x12

Foldout 10
Lista de Repuestos
1.20 Unidad de juego del engranaje del eje 5
Unidad de juego
del engranaje del eje 5 3HAC 3673-1
Unidad de juego
del engranaje del eje 5 3HAC 3672-1 Fundición
Unidad de juego
del engranaje del eje 5 3HAB 8954-1 2.4-200
Unidad de juego
del engranaje del eje 5 3HAB 9332-1 2.4-200 Fun-
dición, FHD
Unidad de juego
del engranaje del eje 5 3HAA 0001-AG PE /2.25-75
1 2 Rodamiento 3HAA 1001-168

2 1 Cubierta 3HAA 2166-11 80x10
3 1 Tuerca de fijación 2126 2851-108 M40x1,5 KM8
1 ml
5 1 Alojamiento del rodamiento 3HAB 4334-1
3HAB 9327-1 Fundición
Alojamiento del rodamiento 3HAA 1001-41 PE /2.25-75
6 1 Tapón magnético 2522 122-1
7 1 Anillo toroidal 2152 2012-535 169,3x5,7
1 Anillo toroidal 2152 2011-529 139.3x5.7
8 1 Unidad de engranaje del eje 5 3HAB 4268-1
Unidad de engranaje del eje 5 3HAB 8197-1 2.4-200, FHD
Unidad de engranaje del eje 5 3HAA 0001-AC PE /2.25-75
9 Rodamiento de rodillos 3HAA 1001-131

1 ml
11 1 Arandela 2152 0441-1 13,5x18x1,5

Foldout 11
Lista de Repuestos
1.21 Unidad de accionamiento del eje 6
Unidad de accionamiento del eje 6 3HAB 6828-1

Unidad de accionamiento del eje 6 3HAB 8957-1 2.4-200, FHD
Unidad de accionamiento del eje 6 3HAC 3708-1 2.4-200, Brida
herram. aisl.
Unidad de accionamiento del eje 6 3HAC 3709-1 Brida herram. aisl.
Unidad de accionamiento del eje 6 3HAB 4172-1 PE /2.25-75
1 1 Motor 3HAB 5762-1

1 Motor 3HAB 8289-1 2.4-200, FHD
3* 1 Engranaje de reducción 3HAB 5593-1 ERV-30A-81
3.3 1 Piñón 3HAA 1001-522
4 8 Tornillo de cabeza hexagonal 3HAB 3409-40 M8x40 12.9
5 1 Tornillo de cabeza hexagonal 9ADA 183-21 M5x50 8.8
6 8 Arandela 3HAA 1001-172 8.4x13x1.5
7 1 Tapón magnético 2522 122-1 R 1/4”
8 1 Arandela 2152 0441-1 13.5x18x1.5
11 1 Placa de sincronización con nonio 3HAA 1001-174
12 4 Tornillo T o RX 9ADA 629-32 M4x8
14 Grasa 3HAA 1001-294 1g
15 Líquido sellador 1290 014-410 1 ml
* cuando se cambie el engranaje, se deberá montar una pos 11 nueva.

Lista de Repuestos
1.22 Dispositivo de refrigeración del eje 1
1 Refrigeración del eje 1 3HAC 2306-1

1 1 Ventilador 3HAA 0001-UL
2 4 Tornillo 9ADA 618-56 M6x16 8.8
3 1 Junta 3HAA 1001-607
4 1 Soporte 3HAB 5882-1
5 2 Junta 3HAB 6968
6 1 Brida 3HAA 1001-605
7 3 Tuerca 9ADA 267-6 M6
8 1 Cubierta 3HAC 2341-1
9 1 Tornillo 9ADA 618-61 M6x40 8.8
10 1 Soporte 3HAC 2342-1
11 1 Cubierta 3HAA 0001-VH
12 1 Cables del ventilador 3HAA 0001-ACE
13 1 Prensaestopas 3HAB 6509-7 Pg 11 (Pr 18.6)
D=6.5-9.
16 4 Filtro de aire 3HAA 1001-612
17 1 Tapón sellador 2522 253-2 Pr 18.6
Para información sobre los repuestos que se encuentran dentro del controlador, véase el apartado 2.7
Unidades opcionales.

Foldout 12
Foldout 13
Lista de Repuestos
1.23 Dispositivo de refrigeración del eje 1 (S /2.9-120)
Refrigeración del eje 1 3HAB 6647-1

1 1 Canal para aire 3HAB 4235-1
2 1 Ventilador radial 3HAA 0001-UL
3 1 Filtro de aire 3HAA 1001-612
4 1 Junta 3HAA 1001-607
6 4 Tuerca 2126 2801-116 M6
7 1 Prensaestopas 3HAB 6509-7
8 1 Cable del ventilador 3HAA 0001-ACE
9 2 Cubierta 3HAB 6582-1
11 1 Abrazadera 2529 2031-110 D=48-54
12 Tubo de aire 3HAB 6542-10 D=52, T=1,
L=600 mm
14 1 Líquido sellador 1269 0014-010 Loctite 242,
1 ml
15 1 Tuerca 2126 0023-2
1.24 Interruptores de posición de los ejes 1 y 2
La lista de repuestos para los interruptores de posición de los ejes 1 y 2 será suministrada si se pide
la opción.

Foldout 14
Lista de Repuestos
1.25 Cables
1 1 Cable del brazo superior 3HAB 4483-1 PE /2.25-75

1 Cable del brazo superior 3HAC 3094-1 Láminas 7:1, 7:2
1 Cable del brazo superior 3HAC 3100-1 CP/CS
Láminas 7:1, 7:2
1 1 Cable del brazo superior 3HAC 3096-1 CP/CS, CAN
1 Cable del brazo superior 3HAC 3098-1 S /2.9-120, CP/CS
Láminas 7:1, 7:2
1 1 Cable del brazo superior 3HAC 3095-1 S /2.9-120, CP/CS,
CAN
2 1 Cables de la base 3HAC 3507-1 SW2, Sin conexión
usuario
Cables de la base 3HAC 3508-1 SW2, CP/SC
Cables de la base 3HAC 3509-1 SW2, CP/SC, CAN
Cables de la base 3HAB 5627-1 CP, CS, SW
PE /2.25-75
5 1 Cable del eje 5 3HAA 0001-YR PE /2.25-75
1 Cable del eje 5 3HAB 6133-1
1 Cable del eje 5 3HAB 6189-1 2.8-120, 3.0-75
S /2.9-120
Láminas 7:1, 7:2
6 1 Cable del eje 6 3HAA 0001-YT PE /2.25-75
1 Cable del eje 6 3HAB 6139-1
1 Cable del eje 6 3HAB 6197-1 2.8-120, 3.0-75
S /2.9-120
Láminas 7:1, 7:2
7 1 Cable del motor del eje 2 3HAB 6107-1 Lámina 15:2
1 Cable del motor del eje 2 3HAB 6439-1 S /2.9-120
Lámina 15:1
1 Cable del motor del eje 2 3HAB 4252-1 PE /2.25-7
8 1 Cable del motor del eje 3 3HAB 6122-1 S /2.9-120
Lámina 15:1
1 Cable del motor del eje 3 3HAB 8737-1 Lámina 15:2
1 Cable del motor del eje 3 3HAA 0001-YY PE /2.25-75
2.176 2 Tornillo 9ADA 618-63
2.177 2 Arandela 2151 2082-150

Lista de Repuestos
1.26 Lámpara de señales
Lámpara de señales 3HAC 3424-1 Lámina 15:3

1 1 Lámpara 3HAC 2552-1
2 1 Soporte de lámpara 3HAC 2987-1
3 1 Anillo toroidal 3HAB 3772-1
4 1 Placa 3HAC 4125-1
5 1 Prensaestopas 3HAB 6509-2 Pg (Pr 15.2) D=4-6.5
6 2 Tornillo Torx 9ADA 629-53 M6x8
7 1 Soporte lámpara de señales 3HAC 2601-1
8 2 Tornillo Torx 9ADA 629-57 M6x20
1 Soporte 3HAC 3113-1

Foldout 15:1
Foldout 15:2
Foldout 15:3
Lista de Repuestos
2 Sistema de Control
Los números de las pos. se refieren a los números detallados en los esquemas de circuitos, véase el
documento Esquemas de los Circuitos.
2.1 Fuente de alimentación
Pos. Cant. Nombre Nº de art. Datos
Z1 Filtro alimentación 3HAB 9627-1 16 A

Filtro alimentación 3HAC 1477-1 25 A
Q1 Botón giratorio 3HAB 5142-1 Opción 141
Cierre de la puerta 3HAB 9677-1 Parte de opc.142
F1 Disyuntor 3HAB 2017-1 opción 147,
16 A
Disyuntor 3HAB 2017-7 opción 149,
25 A
T1 Unidad de transformador 200-400 V 3HAC 0751-1 T2
Unidad de transformador 400-500 V 3HAC 0752-1 T2
Unidad de transformador 475-600 V 3HAC 0753-1 T2
T1 Unidad de transformador 200-400 V 3HAC 0754-1 T3, 6400C/PE
Unidad de transformador 400-500 V 3HAC 0755-1 T3, 6400C/PE
Unidad de transformador 475-600 V 3HAC 0755-1 T3, 6400C/PE
T1, F1 Sistema acc. fusible automático 3HAC 0870-1 20 A
T1, F2 Fuente de alim. fusible automático 3HAC 0871-1 10 A
T1, FU1 Fusible 6,3 A 5672 817-22 retardado, 5x20 mm
T1, FU2 Fusible 3,15 A 5672 817-19 retardado, 5x20 mm
2.2 Panel de control
Pos. Cant. Nombre Nº de art. Datos
S1.1 Interruptor llave leva 3HAB 8868-1

Int. leva (selector modo operación) 3HAC 2349-1 opc.193,
auto/man
Int. leva (selector modo operación) 3HAC 3116-1 opc. 191
auto/man
100%
S1.2 Pulsador Motor ON 3HAB 7818-1
Bloque de lámparas SK 616 003-A
Bloque de contactos SK 616 001-A
Bombilla 5911 069-10

Lista de Repuestos
S1.3 Pulsador de paro de emergencia 3HAB 5171-1

Bloque de paro de emergencia 3HAB 8230-1
P1 Contador de tiempo de operación 3HAC 0420-7 24 VCC
D1 Disco de accionamiento 3HAB 2480-1
Cable plano disco de accionamiento 3HAB 7420-1
Cable suministro disco 3HAB 7421-1
Cubierta con sist. enfriamiento 3HAB 7239-1 opción 472

Lista de Repuestos
2.3 Unidad de computador
Pos. Cant. Nombre Nº tipo Nº de artículo Datos
G1 Fuente de alim. 24V/6A DSQC334 3HAB 5845-1

Fuente de alim. 24V/7,5A DSQC374 3HAC 3462-1
G2-3 Batería 3HAB 2038-1
A31 Computador robot -3.1 DSQC363 3HAC 1462-1
Computador robot -3.2 DSQC373 3HAC 3130-1
A41 Tarjeta de memoria de 8 Mb DSQC323 3HAB 5956-1
Tarjeta de memoria de 16 MbDSQC324 3HAB 5957-1
A51 Computador principal
25 MHz 3.1 DSQC361 3HAC 0373-1
A71 Computador red E/S DSQC336 3HNE 00001-1 opc. 292

A82 Tarjeta bus DSQC330 3HAB 6372-1
Tarjeta bus (para capacidad X)DSQC369 3HAC 2424-1
Muñequera 3HAB 2997-1
2.4 Unidades de E/S
A81 Panel de seguridad DSQC 331 3HAB 7215-1

I/O1-04 Unidad E/S digitales DSQC 328 3HAB 7229-1 opc. 20x
Unidad E/S combi DSQC 327 3HAB 7230-1 opc. 23x
Unidad E/S analógicas DSQC 355 3HNE 00554-1 opc. 22x
Unidad E/S relé DSQC 332 3HAB 9669-1 opc. 26x
Unidad E/S 120 VCA DSQC 320 3HAB 7231-1 opc. 25x
Unidad E/S remota DSQC 350 3HNE 00025-1 opc. 281
Interbus-S slave DSQC 351 3HNE 00006-1 opc. 284
Profibus DP slave DSQC 352 3HNE 00009-1 opc. 286
Unidad interface encoder DSQC 354 3HNE 00065-1 opc. 288
I/O 1-2 Juego montaje E/S 1-2 3HAB 7216-1
I/O 1-2 Cable CAN E/S 1-2 3HAC 0200-1 incl. en
juego
I/O 1-4 Juego montaje E/S 1-4 3HAB 7636-1
I/O 1-4 Cable CAN E/S 1-4 3HAB 7418-1 incl. en
juego
XT31 Fusible 24V E/S 2 A 5617 817-17 Retardado,
5x20 mm

Lista de Repuestos
2.5 Sistema de accionamiento
A0 1 Enlace CC CC2 DSQC 345C 3HAB 8101-3

1 Enlace CC CC3 DSQC 345D 3HAB 8101-4 6400C/PE
1 Enlace CC CC2T DSQC 358C 3HAB 8101-10 opc.391,si
eje ext. 7
A1-3 3 Unidad de acc. GT 2-ejes DSQC 346G 3HAB 8101-8
E1-4 2, 4 Ventilador unidad de acc. 3HAB 7311-1
1 Unidad ventilador completa 3HAB 7362-1
R1.1-4 4 Resistencia freno 3HAB 9165-1 47 Ohm,
200 W
Filtro de aire (en la puerta delantera) 3HAB 8028-1
2.6 Unidad de programación, TPU 2
Pos. Cant. Nombre Nº de artículo Datos
Unidad completa 3HNE 00313-1 Con iluminación

posterior
Unidad completa 3HNE 00314-1 Estándar,
sin iluminación
posterior
Cable de extensión 3HNE 00133-1 10 m
2.7 Unidad de contactos
K1, K2 2 Contacto Motor On 3HAB 8757-1

K3 1 Contacto freno 3HAB 8757-1
R2-3 2 Limitador corriente
entrada enlace CC 3HAC 0977-1 10 Ohm, 50 W

Lista de Repuestos
2.8 Varios
Cable, medida 7 m 3HAC 2493-1 Opción 651

Cable, motor 7 m 3HAC 2512-1 Opción 651
XP5, XP6 Cable usuario, señal de potencia 7 m 3HAC 2121-1 Opción 671
XP5, XP6 Cable usuario, señal de potencia 15 m 3HAB 7143-1 Opción 672
XP8 Cable interr. pos. 7 m 3HAC 3378-1 Opción 71
Cable interr. pos. 15 m 3HAC 3379-1 Opción 72
Cable bus CAN 7 m 3HAC 2497-1 Opción 67K
Cable usuario, potencia 7 m 3HAC 3412-1 Opción 67K
Cable bus CAN 15 m 3HAC 2497-2 Opción 67L
Cable usuario, potencia 15 m 3HAC 3413-1 Opción 67L
Cable bus CAN 22 m 3HAC 2497-3 Opción 67M
Cable usuario, potencia 22 m 3HAC 3414-1 Opción 67M
Cable bus CAN 30m 3HAC 2497-4 Opción 67N
Cable usuario, potencia 30 m 3HAC 3415-1 Opción 67N

Desguace
INDICE
Página
1 Generalidades........................................................................................................... 3
1. 1 Manipuladores................................................................................................ 3
1. 2 Controlador .................................................................................................... 4
2 Desecho de las piezas ............................................................................................... 4
2. 1 Aviso general.................................................................................................. 4
2. 2 Aceite y grasa................................................................................................. 4
2. 3 Piezas que requieren un tratamiento especial antes de ser desechadas.......... 5
Desguace
Desguace
Desguace
1 Generalidades
Los componentes del robot están fabricados de muchos materiales diferentes. Algunos
de ellos aparecen listados a continuación a fin de facilitar el desguace, es decir, que los
componentes podrán ser desmantelados de forma a no contaminar el entorno.
1. 1 Manipuladores
Material Ejemplos de componentes Parte de

Plomo Contrapeso IRB 6400
Baterías, Tarjeta de medida serie Todos los tipos de
NiCad o Litio robots
Cobre Cables, motores Todos los tipos de
robots
Hierro fundido/ Base, brazo inferior, brazo supe- Todos los tipos de
nodular rior, brazo/barra paralela robots
Acero Engranajes, tornillos, base de Todos los tipos de
referencia, etc. robots
Samarium- Frenos, motores IRB 1400, 2400,
Cobalto 4400
Neodymium Frenos, motores IRB 6400, 640
Plástico/goma Cables, conectores, correas de Todos los tipos de
(PVC) accionamiento, etc. robots
Aceite, grasa Cajas reductoras Todos los tipos de
robots
Aluminio Cubiertas, soportes de sincroni- Todos los tipos de
zación robots
Piezas de fundición de la IRB 1400, 2400
muñeca, brazo superior tubular
Desguace
1. 2 Controlador
Material Ejemplos de componentes

Cobre Transformadores, cables
Estaño Cables
Hojas de Alu- Armario de control, varias hojas de metal
minio-Zinc
Hierro Transformadores
Poliester Tarjetas de circuitos
Plástico/goma Cables, conectores, unidad de programación, cubier-
(PVC) tas (unidades de accionamiento, unidades de E/S) etc.
Litio Baterías
2 Desecho de las piezas
2. 1 Aviso general
Antes de desmontar cualquier pieza del manipulador, se deberá examinar las

instrucciones de desmantelamiento correspondientes a dicho componente. Las
instrucciones de desmantelamiento se encuentran en el documento de Reparacio-
nes.
2. 2 Aceite y grasa
Cuando sea posible, procurar tomar las medidas para reciclar el aceite y la grasa dese-
chadas. Para ello, acudir a un contratista o persona autorizada, de acuerdo con las nor-
mativas locales. No se deberá nunca hacer ningún vertido de aceite ni grasa en la pro-
ximidad de lagos, estanques, arroyos, bocas de alcantarilla, o en el suelo. Su
incineración puede llevarse a cabo bajo condiciones controladas de acuerdo con las nor-
mativas locales.
Recuérdese asimismo que el vertido de estas sustancias:
• puede producir una película en la superficie del agua provocando daños a una multi-
tud de organismos. El intercambio de oxígeno puede también verse perjudicado.
• puede penetrar el suelo provocando una contaminación de la capa acuífera.
Desguace
2. 3 Piezas que requieren un tratamiento especial antes de ser desechadas
Se deberá prestar especial atención al desmontar ciertas partes del robot, antes de dese-
char dichos elementos. Los tipos de robot en los que se encuentran dichas piezas apa-
recen listados a continuación junto con una descripción de como deben desmontarse.
IRB 4400
Cilindro de compensación
El cilindro de compensación contiene 3 muelles de espiral pretensionados. Antes de

desecharlos (fundir o cualquier otra forma de destrucción), se deberá descargar la ten-
sión de dichos muelles de una forma segura.
Muelles de espiral
Longitud total del muelle de espiral extendido:

L = 470 mm
Figura 1 Cilindro de compensación del IRB 4400.
Desguace
IRB 6400 e IRB 640
El cilindro de compensación contiene 1 o 2 muelles de espiral pretensionados. Antes de

desecharlos (fundir o cualquier otra forma de destrucción), se deberá descargar la ten-
sión de dichos muelles de una forma segura.
Existen dos tipos de cilindros de compensación con diferentes precargas en los muelles:
Tipo A 4700 N
Tipo B 5700 N
Muelle de espiral
L = 510 mm (comprimido)
Longitud total del muelle de espiral extendido:
Tipo A, L = 833 mm
Tipo B, L = 868 mm
Figura 2 Cilindro de compensación del IRB 6400 y del IRB 640.
Desguace
IRB 6400C
Para vaciar el nitrógeno del cilindro, se deberá proceder según lo siguiente:
1. Vaciar el gas del cilindro a través de la válvula <1>.
Comprobar que la presión ha sido eliminada apretando con la mano el vástago del
pistón <4> hacia abajo.
2. Apretar el anillo guía <2> hacia abajo de forma que el anillo de fijación <3>, quede
descubierto.
3. Retirar el anillo de fijación <3>.
4. Retirar el vástago del pistón <4>.
4 3 2
Figura 3 Cilindro de compensación del IRB 6400C.
Desguace

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Las características del robot están descritas en el Capítulo 2: Descripción.

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En el Capítulo 5 el usuario encontrará los accesorios disponibles del robot.

El Capítulo 6 contiene un Indice, para facilitar la tarea de búsqueda.

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2.2 Normas de Seguridad

Selección del modo de funcionamiento

Dispositivo de habilitación de tres posiciones

Movimiento manual seguro

8 Especificación de Producto del IRB 6400 M98/BaseWare OS 3.1

Paro de protección del área de trabajo

Paro retardado de protección del área de trabajo

Seguridad contra incendios

Lámpara testigo de seguridad

Especificación de Producto del IRB 6400 M98/BaseWare OS 3.1 9

Figura 3 La unidad de programación está equipada de un gran visualizador en el que aparecerán

La información aparece en un visualizador en el que se presentarán ventanas, menús en

Teclas del menú

Figura 4 Ventana para la operación manual de las señales de entrada y de salida.

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Mediante la palanca de mando, se podrá mover manualmente el robot. El usuario

El robot presenta diferentes niveles de utilización al usuario. El sistema dispone de

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Pulsador de activación Selector de modo de