1. TEMA.

“Elaboración de un torno para madera con eje de transmisión mediante la utilización de

poleas”

2. OBJETIVOS:

2.2. Objetivo General:

 Elaborar y diseñar un torno para madera con eje de transmisión mediante

poleas.

2.3. Objetivos Específicos:

 Calcular la relación de transmisión de las poleas para determinar las

velocidades de trabajo del motor.
 Armar cada una de los componentes y poner en funcionamiento el torno para
madera con cada una de las velocidades determinadas.

3. MARCO TEÓRICO:

El torno paralelo
Es una máquina, herramienta de accionamiento mecánico que se utiliza para tornear y
cortar metal. Es una de las más antiguas y posiblemente la más importante de las que se
han producido.

Máquina-Herramienta que permite mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear,

cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas.

Partes de un torno paralelo

Un torno puede hacer muchas operaciones diferentes. Algunas de las más comunes son:
refrendado, torneado cilíndrico, torneado cónico, troceado, ranurado, moleteado, corte
de filetes de rosca y corte de formas.

 Bancada: Es la base o apoyo del torno. Es pesada y fundida de una sola pieza.
Es la "espina dorsal" del torno, sostiene o soporta todas las demás partes. Sobre
la parte superior de la bancada están las guías.

 Conjunto del cabezal. El conjunto del cabezal principal va sujeto en forma

permanente a la bancada en el extremo izquierdo del torno. Contiene el husillo
 del cabezal, el cual gira mediante engranajes o por una combinación de éstos y
poleas.

 Conjunto del contrapunto. El cabezal del contrapunto se puede mover a lo

largo de las guías de la bancada y sujetarse en posición. Consiste en dos piezas
de fundición o partes principales.

 Carro Controla y sujeta la herramienta de corte. Tiene cinco piezas principales.

 El soporte del carro transversal es una pieza de fundición en forma de 11 que

ajusta sobre la bancada y se desliza sobre las guías. El tornillo de fijación del
carro en el soporte fija a éste a la bancada para las operaciones de refrentado y
troceado.

 El tablero está sujeto al soporte del carro y cuelga sobre la parte frontal de la

bancada. Contiene los engranajes, embragues y palancas para accionar el carro a
mano y por avance mecánico. El volante del tablero, se puede girar para mover
el carro en sentido longitudinal (hacia atrás y hacia adelante) a mano.

 El carro transversal está montado sobre el carro principal. Esta se encuentra

exactamente en ángulo recto con la línea de centro del torno. La corredera
transversal tiene también una cola de milano que ajusta sobre la del carro
principal. El carro transversal se mueve hacia o en dirección opuesta al operario
(transversalmente) por medio de la manivela.

 El soporte compuesto está montado en la parte superior del carro transversal.

Se le puede girar en un círculo de 360° y fijarlo en cualquier posición. La parte
inferior del soporte compuesto está graduada a lo largo de un semicírculo, o
180°. Esta parte tiene también una corredera en cola de milano que permite el
movimiento de la parte superior por medio de un tornillo de precisión.

Operaciones de un torno paralelo

1. El cilindrado

Es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra

de material que se está trabajando. Para poder efectuar esta operación, la herramienta y
el carro transversal se han de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º
(perpendicular), y éste último se desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de
avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener la herramienta de
corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto entre ésta y la
pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.

2. El refrentado

Es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la

pieza, en el plano perpendicular al eje de giro. Para poder efectuar esta operación, la
herramienta se ha de colocar en un ángulo aproximado de 60º respecto al porta
herramientas. De lo contrario, debido a la excesiva superficie de contacto la punta de la
herramienta correrá el riesgo de sobrecalentarse. y también hay que tomar en cuenta que
mientras más nos acercamos al centro de la pieza hay que aumentar las r.p.m o
disminuir el avance.

3. Trozado

Una operación usualmente incluida en los diversos procesos de conservación, es el

trozado. Esta es una operación que permite alcanzar diversos objetivos, como la
uniformidad en la penetración del calor en los procesos térmicos, la uniformidad en el
secado y la mejor presentación en el envasado al lograr una mayor uniformidad en
formas y pesos por envase. En el caso específico del secado, el trozado favorece la
relación superficie/volumen, lo que aumenta la eficacia del proceso.

4. El taladro

Es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se

hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de
su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranes, y el de
avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

5. Moleteado

Es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan
la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del diámetro
inicial de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a
mano para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. Existen los
siguientes tipos de moleteado por deformación: Radialmente, cuando la longitud
moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Cadena cinemática del torno

Dentro de una maquina la cadena cinemática es una combinación de cuerpos resistentes

dispuestos para hacer que las fuerzas mecánicas realicen el trabajo, acompañados a su
vez por movimientos determinados o a su vez se la puede definir como un conjunto de
mecanismos dispuestos para transmitir fuerzas y realizar trabajo.

La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los elementos del
torno, según las operaciones a realizar. [ CITATION Ano18 \l 12298 ].

1. Velocidad de giro de la pieza

El giro se la pieza se obtiene gracias a un motor eléctrico. El eje motor dispone de un

embrague y una caja de cambios de velocidades, que permite seleccionar la velocidad
del eje. El giro se transmite desde una polea P hasta la una polea P' por medio de correas
trapeciales.
 2. Avance de la cuchilla

Es el desplazamiento longitudinal de la cuchilla a cada vuelta del eje principal y, por

tanto, de la pieza. Se mide en mm/vuelta. El movimiento de giro del eje principal se
transmite a los ejes de roscar y cilindrar mediante intercambio de las ruedas de lira, o
por medio del mecanismo Norton, que es un conjunto de rines de engranajes que
permiten variar los avances de la cuchilla. [ CITATION Ano16 \l 12298 ]

3. Velocidades de corte

Se llama así a la velocidad tangencial de desplazamiento en m/min de un punto de la

periferia la pieza ante el pico de la herramienta. 

4. Profundidad de corte

Es la diferencia, en milímetros, de los radios de la pieza antes y después de una pasada

de la cuchilla.

Figura 1 Torno

Detalle de los mandos de la caja de velocidades y avances

 Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecaniz
ado.

 Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro d
el eje del torno (H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante.

 En la figura 1, se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que

está montado el plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de
giro (H2) (H3) y (H5).
  Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance de 
los carros partiendo del movimiento del eje del torno.
Recuérdese que los avances en el torno son en milímetros de avance por revoluci
ón del plato del torno. En la figura 1 se puede ver en la parte posterior (H10), la
caja de la lira, que conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de
avances (H6), la lira que no se en la figura 1, determina la relación de
transmisión entre el eje principal y la caja de avances mediante engranajes
desmontables

 Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances a
l carro principal, suelen ser dos:

1. Eje de cilindrar (H8), ranurado para transmitir un movimiento rotativo a los

mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el
desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal del
carro.
2. Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud de que puede estar en contacto
con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje
cuando está embragado, los avances con este son más rápidos que con el de
cilindrar, y se emplea como su nombre lo indica en las operaciones de roscado,

En la figura 1 se pude ver el tercer eje (H9) con una palanca de empuñadura roja junto a
la caja de avances, este tercer eje no existe en los modelos de torno y permite mediante
un conmutador poner el motor eléctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u
otras dos palancas similares están en el carro principal, a uno o al otro lado, que
permiten girar este eje colocado en las tres posiciones de giro a la derecha, parado o
izquierda.[ CITATION Ano181 \l 12298 ]

Procesos Soldadura MIG

Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos hablando
esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre sí. Tenemos la transferencia por
“Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y, por último, la transferencia de “Arco
Rociado (Spray Arc)”.

 Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como “Arco Corto”,

“Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del metal sucede cuando un
corto circuito eléctrico es determinado, osea, esto ocurre cuando en la punta del
hilo del alambre hace una unión con la soldadura fundida.

 Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas gotas del
metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas hacia la
soldadura licuada o fundida.
  Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal licuado,
llámese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la fuerza de
gravedad.

Figura 2 Soldadura mig

Motor Eléctrico

Los motores eléctricos son máquinas eléctricas rotatorias que transforman la energía
eléctrica en energía mecánica. Debido a sus múltiples ventajas, entre las que cabe citar
su economía, limpieza, comodidad y seguridad de funcionamiento, el motor eléctrico ha
reemplazado en gran parte a otras fuentes de energía, tanto en la industria como en el
transporte, las minas, el comercio, o el hogar.

Los motores eléctricos satisfacen una amplia gama de necesidades de servicio, desde
arrancar, acelerar, mover, o frenar, hasta sostener y detener una carga. Estos motores se
fabrican en potencias que varían desde una pequeña fracción de caballo hasta varios
miles, y con una amplia variedad de velocidades, que pueden ser fijas, ajustables o
variables.

Un motor eléctrico contiene un número mucho más pequeño de piezas mecánicas que
un motor de combustión interna o uno de una máquina de vapor, por lo que es menos
propenso a los fallos. Los motores eléctricos son los más ágiles de todos en lo que
respecta a variación de potencia y pueden pasar instantáneamente desde la posición de
reposo a la de funcionamiento al máximo. Su tamaño es más reducido y pueden
desarrollarse sistemas para manejar las ruedas desde un único motor, como en los
automóviles.

El inconveniente es que las baterías son los únicos sistemas de almacenamiento de

electricidad, y ocupan mucho espacio. Además, cuando se gastan, necesitan varias horas
para recargarse antes de poder funcionar otra vez, mientras que en el caso de un motor
de combustión interna basta sólo con llenar el depósito de combustible. Este problema
se soluciona, en el ferrocarril, tendiendo un cable por encima de la vía, que va
conectado a las plantas de generación de energía eléctrica. La locomotora obtiene la
corriente del cable por medio de una pieza metálica llamada patín. Así, los sistemas de
almacenamiento de electricidad no son necesarios.

Sujeción de la herramienta

Sujeción de la herramienta en torno paralelo

Torreta mono herramienta.

Torreta múltiple giratoria (hasta cuatro herramientas)

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con

una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Herramientas de corte

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)

consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como
vemos en la figura de abajo.

Partes de una herramienta típica para torno

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a

temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen
en varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en

acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC
y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de
madera y plásticos.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como
tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta
resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de

carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una
resistencia de hasta 815°C.

Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable

incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de
TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y

las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan
químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles.
Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta
extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena
estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural.

Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo
que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo
cementado.

Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de
corte para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada
herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que
detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se

dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.

Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del
eje de simetría.

Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear

formas cónicas y esféricas.

Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir
para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.

Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.

Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de

la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras
que un corte profundo corta totalmente el cilindro (tronzado).

Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas
empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras.
Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se
utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para
máquina.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de

un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de
acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.

Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres

subgrupos:

Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de

acero para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope.

Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o

widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta
requiere tiempo y destreza.

Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o

portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente
pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o placas intercambiables
denominadas insertos, de compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada,
rómbica, redonda u otras.

Clasificación iso/din de las herramientas con placa soldada de metal duro

En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno,

con la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia,
detallada en la tabla correspondiente.
Herramientas de corte para torno

Parámetros de corte
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
torneado son los siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está
en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.

Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo, pero
acelera el desgaste de la herramienta.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones

por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades,
que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades
de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad
es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad

de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y

la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango
depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de
la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente
y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además, esta
velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la
herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de
viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo
de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un
mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier
velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria

para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de
la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a

partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse
por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor
es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en
el husillo.

4. COMPONENTES:
Partes del torno par madera:

1 3

7
8
2
5
4
6

La máquina para tornear madera está compuesta por:

1. Cabezal fijo
2. Bancada
3. Contrapunto
4. Base
5. Carro
6. Motor
7. Polea
8. Interruptor
Cabezal

Es el componente que mueve las piezas de madera y las unidades de avance a través de
las poleas, está formado a su vez por:

 Selector de la unidad de avance

 Selector de la dirección de avance
 Selector de velocidad
 Husillo
 Motor

Unidad de avance
Bancada

Constituye la estructura de la máquina en si, es la pieza que proporciona estabilidad a

toda la unidad, cumple la función de soportar el resto de componentes e incorpora las
guías de desplazamiento de las unidades móviles del torno. Habitualmente está
construido de materiales de fundición.

Contrapunto

Es el componente utilizado para soportar el otro extremo de la pieza de madera durante

el mecanizado y para sostener diversas herramientas de corte. El contrapunto está
situado en el cabezal móvil y puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la
bancada.

Carro

Es la parte del torno con movimientos y está compuesto por:

Carro principal: se mueve con una dirección axial y produce los movimientos de la
herramienta.

Carro transversal: como su nombre lo indica su desplazamiento es transversal y lo

hace sobre el carro principal con dirección radial.

5. CÁLCULOS:

Cálculos de poleas:

Datos

D 1=38 mmD 2=47 mmD 3=56 mmD 4=63 mm

Velocidad síncrona del motor de corriente Alterna

Polos=4
f =60 Hz
2∗f ∗60
n=
p
2∗60∗60
n=
4
n=1800 rpm
Por perdidas normales del 5.5 % n=1700rpm
Cálculos de la multiplicación y desmultiplicación de la relación de transmisión de las poleas

n 1∗D 1=n2∗D 21700∗63=n 2∗38n 2=2818,42 rpm

1700∗56=n2∗47n 2=5025,53 rpm

1700∗47=n 2∗56n 2=1426.78 rpm

1700∗38=n 2∗63n 2=1025 rpm

Torque

3
HP
4
∗746 W
2 π∗60 Hz
∗1 Hz∗s
1 HP
T=
1

T =1,48 N .m

d1T
T 2=
d2

38
T 2= ∗1,48 N . m
63

T 2=0.8926 N .m

d4 T
T 3=
d3

47∗1,48
T 3=
56

T 3=1,24 N . m

d3 T
T 4=
d4
 56
T 4= ∗1,48
47

T 4=1,763 N . m

d2T
T 5=
d1

63
T 5= ∗1,48
38

T 5=2,453 N . m

Esfuerzo Cortante

Diámetro de 63 mm

16 T 2
τ1=
π d3

16∗0.896 N . m
3 3
∗102 mm
π∗63 m m
τ1=
1m

τ 1 =1,824 x 10−3 MPa

16 T 5
τ 2=
π d3

16∗2,453 N . m 2
3 3
∗10 mm
π∗63 mm
τ 2=
1m

τ 2=5 x 10−3 MPa

Diametro de 38 mm

16 T 2
τ3=
π d3

16∗0.896 N .m
3 3
∗102 mm
π∗38 m m
τ3=
1m

τ 3 =8,316 x 10−3 MPa

 16 T 5
τ 4=
π d3

16∗2,453 N . m
3 3
∗10 2 mm
π∗38 mm
τ 4=
1m

τ 4=0.022 MPa

Diametro de 56

16 T 3
τ5=
π d3

16∗1,24 N .m
3 3
∗102 mm
π∗56 m m
τ5=
1m

τ 5 =3.59 x 10−3 MPa

16 T 4
τ 6=
π d3

16∗1.763 N . m
3 3
∗102 mm
π∗56 m m
τ 6=
1m

τ 6=5.112 x 10−3 MPa

Diametro de 47

16 T 3
τ7=
π d3

16∗1,24 N . m
3 3
∗102 mm
π∗47 mm
τ7=
1m

τ 7 =6.08 x 10−3 MPa

16 T 4
τ 8=
π d3

16∗1.763 N . m
3 3
∗102 mm
π∗47 m m
τ 8=
1m
 τ 8=8.648 x 10−3 MPa

6. CONCLUSIONES:

 Se pudo elaborar y diseñar un torno para madera con la utilización de materiales

de fácil adquisición, ese torno funciona mediante la relación de poleas las cuales
hacen variar las velocidades del torno.
 Se pudo calcular las velocidades que se pueden usar en nuestro torno de madera
realizando la relación de transmisión de las poleas existentes con el fin de tener
una idea de la capacidad de trabajo según el tipo de elaboración que se requiera
ya que al trabajar en tornos las velocidades son la parte principal para logar un
trabajo deseado.
 Ya con las partes elaboradas se pudo armar cada uno de los componentes
utilizados y se procedió a poner en funcionamiento en torno para madera.
 Se pudo conocer acerca del torno para madera como funciona y el para qué
sirve, así como que partes lo componen para tener una familiarización con el
torno, proceder y usarlos de la manera correcta.

7. RECOMENDACIONES:

 Verificar el montaje de las piezas, teniendo en cuenta que no queden puntas de

tornillos salidas que puedan ocasionar cortaduras y que la pieza al girar no se
choque pues se puede romper o descentrar el eje a causa del golpe.
 Verificar que la máquina esté en perfecto estado de funcionamiento y
seleccionada correctamente la velocidad de acuerdo con la operación que se va a
realizar.
 Verificar que la madera que va a tornear no presente astilladuras ni rotura, pues
al girar o al contacto con la herramienta se pueden desprender las astillas o
romper la pieza lanzándola con mucha fuerza y provocando un accidente.

8. BIBLIOGRAFIA:

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9. ANEXOS: