CAPITULO I: TORNEADO

El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola punta

remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la
herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación, como
se ilustra en la siguiente figura.
Figura 1. Operación de Torneado

El torneado se lleva a cabo

tradicionalmente en una máquina
herramienta llamada torno, la cual
suministra la potencia para tornear
la pieza a una velocidad de rotación
determinada con avance de la
herramienta y profundidad de corte
especificados.
Fuente: Fundamentos de manufactura
Moderna. (2010).

Principales Características de los Tornos:

Característica Descripción
Potencia Representada por la capacidad del motor en HP.
Distancia entre puntos Es la longitud que existe entre el husillo principal y la máxima
distancia al cabezal móvil.
Peso Neto Peso de toda la máquina
Volteo sobre la bancada Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. Se considera
como el doble de la distancia que existe entre el centro del husillo
principal y la bancada.
Volteo sobre el escote Distancia del centro del husillo a la parte baja de la bancada, no
siempre se especifica porque depende si la bancada se puede
desarmar.
Volteo sobre el carro Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas.
Paso de barra Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede pasar por el
husillo principal.
Numero de Velocidades Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener con la
caja de velocidades.
Rango de velocidades en El número de revoluciones menor y mayor que se pueden logras
RPM con la transmisión del torno.
PARAMETROS PRINCIPALES DEL TORNEADO

En el torneado hay cuatro parámetros importantes

 Velocidad de Corte (Vc): Se define como la velocidad lineal en la zona que
se está mecanizando. Una velocidad alta de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo, pero acelera el desgaste de la herramienta. La
velocidad de corte se expresa en metros/minuto o pies/minuto. (Escuela
Colombiana de Ingeniería, 2007)

Los factores que influyen en la velocidad de corte son:

1. Calidad del material de los buriles y sus dimensiones.
2. Calidad del material que se va a trabajar.
3. Avance y profundidad de corte de la herramienta.
4. Uso del fluido de corte (aceite soluble en agua).
5. Tipo de montaje del material.
6. Tipo de montaje de la herramienta.

 Velocidad de rotación de la pieza (n): Normalmente expresada en

revoluciones/minuto (rpm). Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando. Como las
velocidades de corte de los materiales ya están calculadas y establecidas en
tablas, solo es necesario que la persona encargada calcule las RPM a que
debe girar la copa, para trabajar los distintos materiales.

Fuente:

Principios del
torneado. (2007)

 Movimiento de Avance (fn): Definido como la velocidad en la que la

herramienta avanza sobre la superficie de la pieza de trabajo, de acuerdo al
 material. Se puede expresar como milímetros de avance/revolución de la
pieza, o como - pulgadas/revolución.

 Profundidad de pasada(ap): Es la distancia radial que abarca una

herramienta en cada fase de trabajo, es decir que tanto material remueve en
cada pasada que se hace. Depende del material de la pieza y de la potencia
del torno.

ap= (diámetro no mecanizado – diámetro mecanizado)/ 2

OPERACIONES DE TRABAJO EN UN TORNO

 Refrentado:. esta operación consiste en la obtención de superficies planas

perpendiculares al eje de rotación de la pieza. Se mecaniza el extremo de la
pieza, por lo tanto, es un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las
piezas que se trabajan. En este procedimiento existe una problemática,
consistente en que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va
aumentando a medida que avanza hacia el centro.

Para lidiar con este aspecto

muchos tornos modernos
incorporan variadores de
velocidad en el cabezal de tal
forma que se puede ir regulando
la velocidad de giro de la pieza.

 Desbaste Lateral o Cilindrado Exterior: constituye la mayor parte del trabajo

de torno. Esta operación consiste en dar forma y dimensión a la superficie
lateral de un cilindro recto de revolución, con movimientos de penetración
perpendiculares al eje de la misma, por medio del carro transversal, y con
movimiento de avance paralelo al eje, por medio del carro longitudinal. Se
realiza mediante la sujeción de la pieza entre puntos o en un plato de
mordazas, para posteriormente realizar el arranque de viruta con una
herramienta a derechas, de modo que las fuerzas de corte que resultan del
 avance de la herramienta de derecha a izquierda tienden a empujar la pieza
contra el cabezal motor, favoreciendo así la sujeción.

 Desbaste Cónico : este mecanizado se realiza avanzando con el carro

superior (charriot) en lugar de hacerlo con el longitudinal. El inconveniente es
que dicho desplazamiento solo se puede hacer de manera manual, teniendo
superficies de terminación algo imperfectas. Para posicionar el charriot
inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y
posterior. De esta manera, la base del charriot gira sobre el carro transversal
un determinado ángulo.

 Roscado : es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil

especial, se talla la forma de un filete de rosca. Para eso, mientras la pieza gira
a una velocidad moderada, o un número de revoluciones por minuto
determinada (n), la herramienta avanza paralela a su eje labrando una hélice
que después de alcanzar la profundidad del filete, se transformará en una
rosca exterior. En estos casos, el avance (fn) es igual al paso de la rosca (p).
 Moleteado: Es la única operación de mecanizado en el torno que no
desprende viruta, ya que trabaja comprimiendo sobre la superficie lateral de la
pieza, una o dos ruedas con un labrado especial. Esta herramienta, llamada
molete, dibuja sobre el material, un grabado cuya finalidad es evitar el
deslizamiento en superficie que requieran agarre.

 Ranurado : Es la operación en la cual una herramienta de perfil delgado,

penetra en la pieza perpendicularmente a su eje. La dirección de avance de
corte es coincidente con la de penetración, salvo en los casos en los cuales la
ranura a cortar sea de mayor ancho que la herramienta de corte, en los cuales
se desplazará paralela al eje del material. En estos casos, debe tenerse
especial cuidado en el mecanizado.
 Perforados: Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza,
coincidiendo con la dirección de su eje. Lo efectuamos haciendo girar el plato
con el material, y penetrando con un útil de corte en su eje. Esta herramienta
de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un portabrocas (mandríl).
Este dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se introduce por
medio del volante de la contrapunta, manteniendo bloqueada la misma sobre la
bancada. También se pueden emplear brocas de cola cónica, para perforados
de diámetros grandes, o brocas con insertos en tornos con Control Numérico
Computarizados.

 Torneados o cilindrados interiores. Todas las operaciones mencionadas

para mecanizarlas en el exterior de la pieza (con excepción del moleteado),
pueden realizarse en el interior de la pieza. Previamente la pieza debe ser
perforada para permitir el ingreso de la herramienta propiamente dicha para el
torneado.
Normas generales de seguridad para trabajar en los tornos

Orden

Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que lleva
entre manos, con lo que ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de tiempo en la
búsqueda de lo que necesita. Por lo tanto:

1. Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se

necesite tenerlos a mano.
2. Cuando se halla terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en un
mismo lugar y no la deje abandonada en cualquier parte.
3. Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno,
porque esto provoca desgastes y, por consiguiente, pérdidas de precisión. Lo
recomendable es tener sobre el torno una tablita donde colocar las llaves,
calibres y cualquier otra herramienta.
4. Cada máquina debe disponer de un armario con casilleros apropiados, en
donde el buen tornero ordenará las herramientas, los calibres, las piezas
trabajadas, los dibujos, los equipos especiales de cada torno.
5. Mantener siempre limpios los engranajes para el roscado y no mezclarlo con
los de otras máquinas, aún cuando sean de las mismas medidas.

Limpieza de la máquina.-

1. Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de dejar el trabajo.

2. Una vez por semana se debe proceder a hacer una limpieza especial
repasando todos los órganos de la máquina, no solo aquellos que están a la
vista, sino también los internos.
3. Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o con un trapo, es
menester limpiar las guías de los carros con querosén y un trapo limpio.

Lubricación.-

Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en
movimiento deben ser lubricados al menos una vez al día, generalmente después del
aseo; los engranajes se lubrican con aceite.

No basta llenar los puntos de aceite de la máquina, es necesario asegurarse de que

los tubitos que llevan el aceite a los órganos interiores no estén obstruidos por la
suciedad. La lubricación debe hacerse con justo criterio y sin economía, la cual
acarrearía un desgaste más rápido de las máquinas. Por otra parte, la demasiada
abundancia constituirá un inútil desperdicio.

Dispositivos de Sujeción del Torno:

Es un dispositivo mecánico que nos sirve para la sujeción de diferentes tipos de piezas

para facilitar el maquinado del torno.

Platos

Platos Universales de tres mordazas.

Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el
mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para piezas
cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de
tres. Los mismos cierran o abren simultáneamente sus
mordazas por medio de una llave de ajuste. Pueden
tener un juego de mordazas invertidas, para piezas de
diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas,
para materiales blandos o cuando no se quieren lastimar
las piezas durante su agarre.

Plato liso de arrastre.

Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas. El
mismo consta de un agujero central y un perno o tornillo de
arrastre, no tiene mordazas.

Pinzas de apriete
Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del
husillo y montándolas con un dispositivo sujetador en el
agujero del eje del torno. Su inconveniente es que se pueden
utilizar para un número muy reducido de diámetros cada una,
por lo cual se debe contar con una cantidad importante de
pinzas si cambiamos la medida de diámetro frecuentemente.
Puntos
Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Los
mismos pueden ser fijos en cuyo caso deben mantener su punta constantemente
lubricada, o giratorios, los cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el
interior de su cabeza con un juego de dos rulemanes que le permiten clavar y
mantener fija su cola, mientras su punta gira a la misma velocidad de la pieza con la
que está en contacto.

Lunetas
Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está girando, o
cuando el peso de la misma recomiende sostenerla, utilizamos una luneta. La misma
puede ser de dos puntas de apoyo, tres o
cuatro. Fija o móvil. Consta de un cuerpo de
fundición y patines de bronce o de rodamiento,
regulables por medio de tornillos. La luneta fija,
se sujeta por medio de una zapata inferior y un
bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto
que la móvil, se sujeta por tornillos al carro y
acompaña al mismo en su desplazamiento. De
acuerdo a las características de la pieza o el
tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o
ambas.

Bridas
Las mismas son piezas que sujetan un extremo, el más
cercano al plato, en los trabajos con montaje entre puntas.
Consta de un cuerpo perforado central, una cola de arrastre y
un tornillo que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.
Componentes de un torno:
Las principales partes que componen a las máquinas de torneado son aquella que
generalmente están presentes en la mayoría de los distintos tipos de torno. A
continuación, veamos cuales son:

Bancada
Se denomina bancada de un torno a la estructura que sirve para soportar a toda la
máquina en general, sobre la bancada van montadas los demás componentes que son
necesarios para correcto funcionamiento de una máquina de torno.

Las bancadas de torno están diseñadas para soportar fuertes grados de vibración,
además de absorberlas o disiparlas, con el objetivo de conseguir el mejor mecanizado
posible de la pieza maquinada.

Caja Norton
La caja Norton es la parte del torno en el que es posible regular las velocidades de giro
del plato. La caja Norton está compuesto por varios elementos y principalmente
engranajes, poleas y fajas, que en conjunto hacen posible el cambio de la velocidad de
revolución. Todo ello gracias a palancas que están ubicadas en la parte exterior de la
caja Norton, de donde el operario puede regular la velocidad según sus necesidades.

Cabezal fijo
El torno comprende de un cabezal fijo, que es la encargada de sujetar fuertemente la
pieza a mecanizar, además de hacer girar la pieza para su respectivo mecanizado.

Por su parte el cabezal fijo comprende la zona que no se mueve longitudinalmente; en

el cabezal fijo generalmente se encuentran: engranajes, poleas, selector de unidades
de avance, selector de velocidades y sentido de giro, el usillo y entre otros elementos
que desarrollaremos más adelante.
Cabezal móvil del torno

El cabezal móvil del torno, también es conocido como contra cabezal, se trata de un
componente que se ubica sobre la bancada y pueden ser desplazadas
longitudinalmente sobre las guías en las que se apoya.

El cabezal móvil es empleado en ocasiones para sujetar piezas de grandes

dimensiones, de esa manera se vita movimiento de giro con vaivén o con vibración
considerable. En otras ocasiones puede ser utilizada como un elemento portador de
herramientas como las brocas para hacer agujeros en las piezas.

La cabeza móvil se desplaza a lo largo de las guías con simplemente empujar

manualmente y para evitar que se mueva dispone de una palanca que permite fijarlo
en una posición, además cuenta con una manivela en su parte posterior que sirve para
desplazar al contrapunto.

Las principales partes de un cabeza móvil son:

 El pedestal
 La tuerca de fijación del cabezal móvil
 El volante para el accionamiento del huesillo del casquillo
 El cilindro
 El prisionero del casquillo
 El casquillo
 El contrapunto.

Carros portaherramientas
Los carros portaherramientas de un torno son aquellos que tienen libertad de
movimiento sobre las guías existentes, sobre dichos carros van montadas las
herramientas necesarias para realizar maquinado de piezas. Generalmente existen
tres carros que se mueven gracias a la acción de manivelas y también pueden ser
movidas por un motor.

Tipos de carros portaherramientas del torno:

Carro principal o longitudinal
El carro principal es aquella que se encuentra sobre la bancada del torno, se mueve
sobre las guías de la bancada en dirección longitudinal, en ambos sentidos; desde el
lado del cabezal fijo hacia la cabeza móvil y viceversa.

Posee una serie de engranes y manillas que permiten al operario desplazar este carro;
los tornos de grandes dimensiones poseen un motor de desplazamiento, con la
finalidad de facilitar el trabajo de desplazar los carros del torno.

Carro transversal
El carro transversal está montada sobre el carro principal se mueve en dirección
transversal o perpendicular al eje de giro del torno.

Carro auxiliar.
También conocida como carro porta herramientas; este carro va montado sobre el
carro transversal y sobre ella se monta la herramienta de corte; por esta misma razón,
este puede ser girado en cualquier ángulo horizontal.

Sistema de Lubricación
El sistema de lubricación del torno tiene por
objeto garantizar cierta cantidad de
lubricante, adecuado a cada elemento,
entre los diferentes órganos mecánicos de
que está constituido. Tal y como se ve en la
figura, algunos de los elementos críticos
que es preciso lubricar son la caja de
avances, las guías de la bancada o las
rodamientos y cojinetes de árboles y ejes.

El procedimiento utilizado para lubricar y la

variedad del lubricante dependen de las características concretas del órgano o
mecanismo en cuestión, en particular de la velocidad relativa de trabajo, de la
temperatura máxima prevista y de la situación en el conjunto de la máquina. De este
modo, mientras la caja de velocidades se suele lubricar por inmersión parcial en baño
de aceite y salpique, los rodamientos requieren una lubricación localizada, bien sea
mediante un conducto auxiliar que porte el lubricante, bien mediante lo que se
denomina “autolubricación”, que obliga a un montaje especial.
La lubricación localizada de rodamientos y cojinetes de ejes exige el diseño de un
circuito que incorpora una bomba de engranajes, además de los canales y conductos
necesarios, según se puede apreciar en la siguiente figura. Otros elementos, como las
guías y los husillos
de los carros se lubrican
de forma manual
mediante un
dispensador o aceitera.

Sistema de refrigeración
Líquidos Refrigerantes Los líquidos o
fluidos refrigerantes tienen la finalidad de
enfriar y lubricar el corte, de manera de
prolongar la vida útil de la herramienta y
mejorar las condiciones de terminación
superficial del material. Generalmente se
utiliza una mezcla de aceite soluble con
agua, en una relación uno en treinta. En
la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las altas
temperaturas que se generan en el roce del corte, de manera de disminuir el uso de
estos fluidos, que a la larga generan serios inconvenientes en los operarios (alergias,
problemas cutáneos) y en las máquinas (oxidación, desgaste prematuro), permitiendo
el mecanizado “en seco”. De todas maneras, en aquellos mecanizados en los que el
uso de un lubricante o refrigerante adecuado mejora las condiciones de corte, no debe
suspenderse el uso de los mismos. Tal el caso de perforados, mecanizado de
determinados aceros inoxidables, y aceros muy blandos.