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Lean Construction: Manual Práctico de Herramientas de Mejoramiento de

Construcción

Book · March 2017

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7 authors, including:

Luis F Alarcon José Luis Salvatierra Garrido

Pontificia Universidad Católica de Chile Pontifical Catholic University of Chile - CIM UC CORMA
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Ignacio Rodriguez Camilo Lagos

THX Ingeniería Pontificia Universidad Católica de Chile
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LEAN
CONSTRUCTION:
Manual Práctico de Herramientas
de Mejoramiento de Construcción
PÁG
1
1 - TABLA DE CONTENIDOS
PÁG

TABLA DE CONTENIDOS 2
AGRADECIMIENTOS 4
PREFACIO 6
INTRODUCCIÓN 10
ESQUEMA DE TRABAJO 12
CONCEPTOS BÁSICOS 13
CONSIDERACIONES 19
PROCEDIMIENTO 26
I.- Actividad Taller 1 26
a) Capacitación sobre conceptos básicos 26
b) Actividad de identificación de pérdidas 27 - 32
C) Aplicación de encuestas 33 - 38
II.- Preparación del Taller 39
a) Análisis de encuestas 39 - 45
b) Levantamiento de indices de productividad en terreno 46 - 47
III.- Actividades del Taller 48
a) Búsqueda de causas raíces 48 - 55
b) Plan de acción a3 56 - 62

PÁG
2
 PÁG

RECOMENDACIONES GENERALES 63
BIBLIOGRAFÍA 65 - 66
Anexo 1 - Glosario de términos 68
Definiciones de Tipos de Pérdida 68 - 71
Definiciones de las fuentes de pérdidas 72 - 78

PÁG
31
2 - AGRADECIMIENTOS

El Manual, “Lean Construction: Manual Práctico de Herramientas

de Mejoramiento de Construcción”. ha sido desarrollado por el
equipo de investigación del Centro de Excelencia en Gestión de
la Producción – GEPUC, en el contexto del trabajo con el Grupo
Colaborativo “Construyendo Excelencia”.

Agradecemos a Constructora Digua Ltda. y Constructora Manque-

hue Ltda. Por su apoyo en el desarrollo de esta investigación que
dieron lugar a la elaboración de este manual, así como su parti-
cipación activa en el trabajo desarrollado por GEPUC durante los
últimos años.

PÁG
4
Esta publicación fue elaborada en base a la experiencia del
Centro de Excelencia y Gestión de Producción y a los documentos
citados en la bibliografía, con la participación del equipo que se
indica a continuación.

Producción Inicial y Trabajo de Campo

José Luis Salvatierra

Gerente I+D+i GEPUC

Nicolás Donaire E.
Coordinador de Gestión y Comunicaciones I+D+i - GEPUC

Magdalena Galleguillos A.
Ingeniero Civil Industrial - Ayudante de Investigación - GEPUC

Ignacio Rodriguez Z.
Magíster en Ciencias de la Ingeniería - Ayudante de Investigación - GEPUC

Producción y Edición Final

Rodrigo Herrera V.
Coordinador de Investigación I+D+i - GEPUC

Camilo Lagos G.
Coordinador de Industria I+D+i - GEPUC

PÁG
5
3 -PREFACIO

GEPUC fue creado inicialmente en el año 2000 como un programa

de investigación de la Pontificia Universidad Católica de Chile y
fue reconocido formalmente como Centro de dicha casa de estu-
dios en el año 2002. Desde sus orígenes, GEPUC ha contribuido
al desarrollo, difusión y transferencia de las filosofías de pro-
ducción Lean en la industria. Particularmente, de la investiga-
ción realizada por el Massachussets Institute of Technology a
fines de los años 80, a través de la cual se establecieron los prin-
cipios de “Lean Production” y sus beneficios en el mejoramiento
de la productividad, eliminación de desperdicio, minimización
de defectos y disminución de los tiempos de producción.

Más tarde, la inclusión de los principios Lean a otras industrias,

permitió el desarrollo de la filosofía de “Lean Construction”,
respondiendo a las principales problemáticas del rubro de la
construcción. Por dicho motivo, el Centro busca aunar el interés
de profesores de ingeniería de diversas disciplinas en esta área:
minería, construcción, industrias, etc. y aprovechar importantes
vínculos con organizaciones de investigación a nivel internacio-
nal como son el Lean Enterprise Institute (LEI).

PÁG
6
y el Lean Construction Institute (LCI), para acelerar la introduc-
ción de mejores prácticas de gestión de producción en la indus-
tria chilena, realizar investigación aplicada experimentando con
la industria y contribuir al incremento de su productividad y
competitividad.

GEPUC introdujo en Chile un esquema de investigación colabora-

tivo, en el cual múltiples empresas han participado de forma
activa y directa en la ejecución de actividades con objetivos de
desarrollo para la industria. Estas empresas han sido capaces de
formular objetivos comunes de investigación, bajo la dirección
de especialistas de la Universidad Católica de Chile y el apoyo de
ayudantes de investigación provenientes de programas de pre y
post-grado diversas universidades.

La investigación realizada por el Centro en los últimos diez años

ha permitido medir el impacto de la implementación de prácti-
cas de “Lean Production” en el aumento de productividad y cali-
dad, en la reducción de accidentes en numerosas empresas y en
forma masiva en la industria de la construcción. La participación
activa de las empresas pertenecientes al grupo colaborativo de
la industria de la construcción, ha permitido, además, generar el
traspaso de los conocimientos, prácticas y beneficios directa-
mente a los factores productivos de la industria.

PÁG
7
En el contexto anterior, el trabajo de GEPUC durante el 2016 ha
sido orientado a la mejora productiva de partidas críticas en
construcción, para lo cual se ha actualizado una metodología
previamente probada, en la cual se conjugan elementos claves
para Lean, tales como: la eliminación de desperdicios, mejora
continua y el involucramiento de las personas que forman parte
de los procesos. Los resultados de esta investigación se plasman
en el presente Manual, “Lean Construction; Manual Práctico de
Herramientas de Mejoramiento de Construcción”, cuyo objetivo
es transformarse en una herramienta práctica, capaz de poten-
ciar el pensamiento de mejora continua en las organizaciones y
generar impactos cuantificables en sus proyectos.

Nuestro país necesita mejorar su competitividad para seguir

creciendo e innovando y la investigación en este campo, realiza-
da por equipos multidisciplinarios, es un camino efectivo para
alcanzar este objetivo. GEPUC tiene un rol reconocido a nivel
nacional e internacional como líder estos desarrollos. Por ende,
la elaboración de éste y futuros manuales generados en base a
la investigación aplicada y conjunta con los grupos colaborati-
vos, permite ser la punta de lanza en el traspaso de las capacida-
des y beneficios de la filosofía Lean. En particular, es importante
destacar que el desarrollo y transferencia de estas investigacio-
nes trasciende el contexto de la industria e incorpora el contexto
humano, social y económico, donde influye esta filosofía de pro-
ducción, generándose un aporte a la sociedad en su conjunto.

PÁG
8
Luis Fernando Alarcón C.
Director Centro de Excelencia en Gestión de Producción
Pontificia Universidad Católica de Chile
www.gepuc.cl

PÁG
9
4 -INTRODUCCIÓN

El Manual, “Lean Construction: Manual Práctico de Herramientas

de Mejoramiento de Construcción”. ha sido desarrollado como
una herramienta práctica que sistematiza el proceso de mejora
continua y gestión del conocimiento en las organizaciones, pro-
moviendo un trabajo colaborativo entre los participantes de par-
tidas que contribuyan a la eficiencia global del proyecto. Este
manual entrega información precisa y simple, con el fin de llegar
a un gran número de interesados en las temáticas Lean.

El contenido del presente documento se traduce en una detalla-

da metodología, apoyada de definiciones de conceptos básicos
para la aplicación, material de apoyo para actividades interacti-
vas y todos los elementos necesarios para desarrollo de un plan
de acción fundado en el origen del problema. Entre las herra-
mientas prácticas contenidas en el Manual se encuentran:
Encuesta para la identificación de desperdicios, utilización de
Diagrama de Ishikawa para la identificación de Causas Raíces de
problemáticas, utilización del método de los 5 Por qué, aplica-
ción de la metodología de Pensamiento A3 de Toyota para la
elaboración de planes de acción y mejora, y técnicas para el
establecimiento de un Ciclo de Mejora Continua o PDCA.

La metodología en sí consiste en el desarrollo de talleres guia-

dos por un facilitador y actividades internas, orientadas a la

PÁG
10
identificación de oportunidades de mejoras. Los talleres y activi-
dades también contemplan el desarrollo del plan de acción, la
medición de la información e indicadores necesarios para la eva-
luación, como rendimientos teóricos, reales y efectivos post
intervenciones, y la elaboración de planes de seguimiento, de
modo de cuantificar los impactos alcanzados por el equipo en
cuanto a la productividad de las partidas en estudio.

Una vez establecidos los planes de trabajo e implementadas las

acciones de mejora, deben realizarse sesiones de análisis para la
estandarización de la mejora continua. Dichas instancias permi-
ten promover un aprendizaje colaborativo en los equipos de
trabajo en donde las barreras de comunicación, diferentes perfi-
les de formación y participación de numerosos subcontratos no
sean impedimento para lograr impactos cuantificables en cuanto
a objetivos comunes en los proyectos.

PÁG
11
5 -ESQUEMA DE TRABAJO

ESQUEMA PARA LA IMPLEMTENTACIÓN DE MEJORAS LEAN

ENFOCADAS A LA ELIMINACIÓN DE PÉRDIDAS

Inducción y Definición de Pérdidas

Taller de indentificación de pérdidas

Encuesta de pérdidas

Análiss de resultados y selección

de oportunidades de mejora

Planteamiento A3 Revisón de Impactos

& Mejora continua

PROBLEMA

PLAN

SEGUIMIENTO

PÁG
12
 6 - CONCEPTOS BÁSICOS

El objetivo de la presente sección es familiarizar a los partici-

pantes con los conceptos básicos a ser abordados durante la
aplicación de la metodología.

1. Partida Crítica: Actividad que forman parte de la ruta crítica

en el programa del proyecto con alta incidencia en el costo,
plazo y calidad.
2. Pérdida: Actividades que USAN RECURSOS, pero NO AÑADEN
VALOR al cliente o usuario final, quienes no están dispuestos a
pagar por estas ineficiencias. Las pérdidas se pueden clasificar
en 9 tipos.
3. Tipos de Pérdidas: Corresponden a la agrupación categoriza-
da de tipos de pérdidas definidos específicamente para la apli-
cación de la filosofía “Lean Construction”. A continuación, se
describe cada uno de éstos.

TIPOS DE PÉRDIDA DEFINICIÓN

Interrupciones del trabajo o tiempo de

> ESPERA inactividad.

Actividad que requiere re-trabajo por errores

> DEFECTOS u omisiones.

PÁG
13
 Desplazamiento innecesario de personal o
> MOVIMIENTO maquinaria durante su trabajo.

Movimientos innecesarios en obra de

> TRANSPORTE personas, equipos o materiales desde un
proceso a otro. Esto puede incluir trabajo
administrativo, así como actividades físicas.

Movimientos innecesarios en obra de

> SOBRE personas, equipos o materiales desde un
PROCESAMIENTO proceso a otro. Esto puede incluir trabajo
administrativo, así como actividades físicas.

Cantidad de materiales que va por sobre la

> INVENTARIO necesidad inmediata. Además de materiales
puede incluir trabajo en proceso y productos
terminados.

Desaprovechar el potencial de las personas

en la organización.
> TALENTO

Ejecutar una actividad antes de que sea

> SOBRE realmente necesaria.
PRODUCCIÓN

Improvisación por parte del personal. Es

> HACER decir, la ejecución de una tarea continúa,
POR HACER aunque los elementos necesarios no estén
disponibles.

PÁG
14
4. Fuente de la Pérdida: Origen de las pérdidas de acuerdo a las
siguientes categorías: Gestión de Administración, Gestión de Uso
de Recursos y Gestión de Información. Además, Gestión de recur-
sos se divide en tres subcategorías: maquinarias y equipos,
materiales y mano de obra.

FUENTE
DE
DM Ó

N
INIST RACI

A
RE
CURSOS P E R D I DA S

IN
FOR ÓN
MACI

5. Trabajo productivo (TP): Actividades que agregan valor y por

las que el cliente está dispuesto a pagar.

6. Trabajo contributorio (TC): Actividades que sirven de apoyo y

son necesarias, pero no agregan valor. Estas actividades son con-
sideradas como pérdidas y requieren de esfuerzos para minimi-
zarlas.

PÁG
15
7. Trabajo no contributorio o no productivo (TNC): Actividades
innecesarias, que tienen un costo asociado y que no agregan
valor, por lo tanto, son consideradas como pérdidas

REDUCIR
NO AGREGA VALOR INTEGRAR
SIMPLIFICAR
ELIMINAR

AGREGA VALOR JAMÁS

VALOR NECESARIO INNECESARIO

La siguiente figura muestra un estudio realizado por el Servicio

de Productividad y Gestión en 30 obras de construcción, realiza-
do en el año 2002. En ésta se puede observar que las pérdidas,
es decir, TC y TNC corresponden a un importante porcentaje del
trabajo en la obra, específicamente a un 62% del total del
trabajo realizado (Serpell, 2002).

38% 26% Trabajo No contributorio

Trabajo contributorio

Trabajo productivo
36%

PÁG
16
Un estudio más reciente realizado por sectores de la construc-
ción, por parte del Centro de Desarrollo Tecnológico de la
Cámara Chilena de la Construcción (CDT), realizado en 2013,
muestra que las pérdidas ascienden a un promedio de 43%. Por
tanto, puede concluirse que, si bien la productividad de la indus-
tria ha aumentado en base a nuevas técnicas de gestión, diseño
y tecnología, la reducción de pérdidas permanece como un obje-
tivo relevante para la industria.

Gráfico niveles de actividad sectorial 2004 - 2012

90

60

30

-35
Montaje Ed. Obras Ed. Ed.
Minería GLOBAL
Pesado Extensión Especiales Altura OG Altura TT

NAV - 27% - 24% - 19% - 19% - 17% - 14% - 20%

DA 3% 1% 2% 2% 1% 31% 3%

SO 30% 22% 20% 20% 18% 8% 30%

AV 41% 53% 59% 60% 64% 47% 41%

NAV: Actividades que no agregan valor / DA: Detenciones autorizadas /

SIMBOLOGÍA
SO: Actividades de soporte / AV: Actividades agregan valor

PÁG
17
8. Mejora Continua (Ciclo de Deming): El ciclo de Deming o ciclo
PDCA por sus siglas en inglés (Plan - Do - Check - Act), es una
herramienta de gestión de la calidad y que por su gran acepta-
ción actualmente está incluida en la norma internacional
ISO9001. Sus siglas en español corresponden a PHES (Planificar,
hacer, estudiar y actuar).

ACTUAR PLANIFICAR
PLANIFICAR ¿Estandarizar? Fijar objetivos
¿Hacer Cambios? Estado actual
¿Siguiente PDSA? Desarrollar

Actuar HACER
HACER ESTUDIAR
ESTUDIAR Ejecutar plan
Reunir datos
Analizar datos
Resumir
Documentar Reflexionar

P
A H
MEJORAMIENTO

E
P
A H
E
P
A H
E

TIEMPO

PÁG
18
 7 - CONSIDERACIONES

I. SELECCIÓN DE LA PARTIDA CRÍTICA

En primer lugar, es importante señalar que el impacto global de

las actividades de reducción de pérdidas dependerá fundamen-
talmente de la relevancia de la(s) partida(s) elegida(s). Por esto,
antes de comenzar el procedimiento, debe tenerse en cuenta
que la partida crítica seleccionada debe cumplir al menos con
las siguientes condiciones:

• La partida debería tener un grado de avance de al menos un

25%. Ya que en general, las partidas tienen un menor
rendimiento en las etapas iniciales, por lo que las mediciones
iniciales pueden no ser representativas para posteriores
análisis.

• La partida debería ser de carácter repetitivo para que pueda

ser sujeta a mediciones subsecuentes que corroboren la
efectividad de las medidas implementadas.

• La partida debe ser relevante dentro de la obra, lo cual

excluye a tareas contributarias y de soporte. Por ejemplo,
iniciativas tomadas en la instalación de obras provisorias
puede no ser influyente sobre el desempeño global del
proyecto.

PÁG
19
 • El horizonte de ejecución de la tarea debe ser tal que permita
la realización de un ciclo de mejora continua. Tareas con un
tiempo de ciclo muy largo dificultarán la mejora iterativa y
tareas con un ciclo de vida muy corto pueden terminarse antes
de culminar con la estandarización de las mejoras.

• La fecha estimada de fin no deberá ser menor a dos meses

desde el inicio del estudio. Lo anterior, con el fin de contar con
tiempo suficiente para realizar a lo menos un ciclo de mejora
continua, incluyendo la medición de rendimientos en estado
real y posterior a las intervenciones plasmadas en el plan de
acción.

II. DEFINICIÓN Y ROLES DE LOS PARTICIPANTES

El sostenimiento de las iniciativas de mejoramiento requiere

fundamentalmente del involucramiento de los mandos medios y
altos de la empresa. Éstos son quienes deben mostrar la impor-
tancia de las iniciativas y el interés por sus resultados.

Además, se requiere de un facilitador interno en la empresa, con

conocimientos de Lean Construction, el cual sea el encargado de
dirigir los talleres y velar porque se lleven a cabo las iniciativas
y actividades necesarias. Adicionalmente, será el facilitador
quien mantenga el contacto con los grupos colaborativos.

PÁG
20
También es relevante que en los talleres participe el mayor
número de involucrados de la partida en estudio. Especialmente
contándose con la participación de:

• Últimos Planificadores Directos: Encargados de la ejecución

de la partida, como jefes de cuadrillas y capataces.

• Últimos Planificadores Indirectos: Encargados de la liberación

de las restricciones y facilitación de la partida, como Encarga-
dos de Prevención, Calidad y Bodega.

• Mandos medios y altos: Quienes podrán tomar decisiones de

ejecución, planificación y coordinación, como administradores
de obra y jefes de obra.

En consecuencia, es recomendable que participe un número de

aproximadamente 6 o más participantes para así contar con una
visión más amplia y objetiva de la situación actual. Los mismos
participantes serán quienes se comprometan a ser parte activa
en el proceso de mejora y a lograr un correcto levantamiento e
interpretación de la información obtenida en el proceso.

PÁG
21
III. CONTENIDO ADICIONAL DEL MANUAL
En primer lugar, es importante señalar que el impacto global de
las actividades de reducción de pérdidas dependerá fundamen-
talmente de la relevancia de la(s) partida(s) elegida(s). Por esto,
antes de comenzar el procedimiento, debe tenerse en cuenta
que la partida crítica seleccionada debe cumplir al menos con
las siguientes condiciones:

Este manual incluye el siguiente material de apoyo, adjunto en

formato digital, para la realización de los talleres y el procesa-
miento de encuestas:

• Presentación de ppt Taller 1.

• Tablero de identificación de pérdidas.
• Tarjetas de tipos y fuentes de pérdida.
• Tablero de identificación de pérdidas.
• Encuesta de Identificación de las Pérdidas más Frecuentes.
• Encuesta de Identificación de Fuentes de Pérdidas.
• Planilla Excel procesadora de encuestas.
• Presentación de ppt Taller 2.
• Formato A3.
• Diagrama Causa-efecto o Ishikawa

PÁG
22
IV. METODOLOGÍA DE TRABAJO
La metodología comienza con el primer taller, el cual consiste en
reunir a todo el equipo involucrado en la partida crítica de inte-
rés y realizar una capacitación sobre los conceptos básicos de
pérdidas en la construcción. En esta misma reunión se realizará
una actividad práctica que permita a todo el personal, desde
jornales y capataces hasta personal administrativo, repasar los
conceptos vistos en la primera parte del taller. El taller finaliza
con la aplicación de una encuesta de identificación de tipos y
fuentes de pérdidas.

Una vez concluido el primer taller, el facilitador interno deberá

procesar toda la información de las encuestas. En base a la infor-
mación recopilada, deberá identificar los tipos y fuentes de pér-
didas más frecuentes e importantes, los cuales serán utilizados
como base para el segundo taller.

En forma paralela, el equipo deberá realizar un levantamiento de

índices de productividad en terreno relacionados con la partida
a estudiar. Algunos de los índices recomendados son:

• Rendimiento de la mano de obra.

• Tiempo de ciclo por unidad producida.
• Esperas.
• Productividad de mano de obra.

PÁG
23
 • Productividad de maquinaria o algún equipo crítico
• Pérdidas de material
• Inventario
• Porcentaje de trabajo no productivo
• Etc.

En el segundo taller se presentan y discuten los resultados de las

encuestas. Además, se entrega la información del levantamiento
en terreno, para cuantificar y respaldar los datos cualitativos
recopilados a través de las encuestas.

Posteriormente se procederá a identificar las causas raíces de las

pérdidas y problemáticas encontradas. Para ello se utilizará el
mecanismo de 5 por qué para la identificación de causas lineales
de un problema particular y el método de Ishikawa para la iden-
tificación de posibles causas raíces de problemas sistémicos. La
elección del método de búsqueda dependerá fundamentalmente
de las características del problema abordado y la multiplicidad
de fuentes o factores involucrados.

Una vez identificadas las causas raíces, se debe establecer un

plan de contingencia y eliminación de dichas causas. Para ello,
debe realizarse una sesión de Pensamiento A3, en la cual se des-
agregue el problema y esquematice un plan de solución y segui-
miento. En dicho A3 se propondrán también objetivos y plazos

PÁG
24
medibles, a los cuales se les hará seguimiento hasta establecer
el cumplimiento de resultados.

Una vez cumplido el plazo se vuelven a realizar mediciones en

terreno de los mismos índices y se realiza una comparación y un
análisis de los resultados. El equipo evaluará el desempeño y
compromiso de los integrantes y las lecciones aprendidas de
estas experiencias para luego aplicar esta metodología a otras
partidas u obras dentro de la empresa.

PÁG
25
8 - PROCEDIMIENTO

I.- ACTIVIDADES DEL TALLER I

A) Capacitación sobre conceptos básicos

Objetivo
• Capacitar al equipo de trabajo en los conceptos básicos de
Lean Construction; establecer un concepto común de pérdidas
y fuentes de pérdidas; y realizar una inducción a la búsqueda
de pérdidas, causas raíces y resolución de problemas.

Requerimientos y materiales necesarios

• Espacio físico para un grupo de 7 participantes
(6 involucrados en la partida + facilitador).

• Proyector y computador.

• Presentación PowerPoint “Taller 1”.

Procedimiento
• El taller comenzará con una capacitación por parte del facili-
tador interno acerca de los conceptos básicos de Lean Cons-
truction. La duración recomendada para esta parte es de 30 a
45 minutos aproximadamente y se debe propiciar un ambiente
grato para la colaboración y el aprendizaje conjunto.

PÁG
26
B) Actividad de identificación de pérdidas

Objetivo
• Corroborar, por medio de una actividad interactiva, que el
personal involucrado en el estudio de la partida crítica haya
internalizado los conceptos de Lean Construction.

Requerimientos y materiales necesarios

Los materiales necesarios para esta actividad son los siguientes:

• Tarjetas de fuentes y tipos de pérdida

(al menos 1 set cada 5 participantes).

• Tablero de identificación de pérdidas tamaño carta

(al menos 1 cada 5 participantes).

• Tablero de identificación de pérdidas tamaño A0

(1 para todo el grupo).

Procedimiento
• La actividad de identificación de pérdidas consiste en identi-
ficar una pérdida de cada tipo y sus posibles fuentes, esta acti-
vidad tiene una duración de 30 minutos aproximadamente.

PÁG
27
 Tablero de actividad: Identificar Tipos y Fuentes Pérdidas

TIPOS DE PERDIDA EJEMPLO ¿POR QUÉ? FUENTE 1 FUENTE 2

> Defectos

> Espera

> Movimiento

> Transporte

> Sobre
Procesamiento

> Inventario

> Talento

> Sobre
Producción

> Hacer
por hacer

PÁG
28
 PASOS DE LA ACTIVIDAD:

Dividir a los participantes en grupos entre 3 a 5 personas y

PASO 1

distribuir entre los grupos los 9 tipos de pérdida. Idealmente

con un mínimo de 2 tipos de pérdidas por cada grupo. En
caso de tener muchos participantes, pueden repetirse tipos
de pérdidas.

Entregar a cada grupo un tablero de identificación de pérdi-

PASO 2

das tamaño carta y un set de tarjetas de tipos y fuentes de

pérdidas. Las tarjetas de tipos y fuentes de pérdida servirán
como apoyo para el desarrollo de la actividad.

tar en su tablero los tipos de pérdida asignados, incluyendo

PASO 3

un ejemplo de tipo de pérdida y un máximo de dos fuentes

como se muestra en la siguiente figura. Además, deberán
calificar la relevancia de las fuentes.

T. DE PERDIDA EJEMPLO ¿POR QUÉ? FUENTE 1 FUENTE 2

Se construye No hay planos Información Ausencia de

> Hacer porteria de cálculo poco clara protocolo y de
por hacer improvisada procedimiento

5 3

Se identifica el Se identifica una Mencionar por • Identificar una o más fuentes

tipo de pérdida Situación donde qué ocurrió utilizando las tarjetas de fuentes
se presente un
tipo de pérdida • Calificar con notas de 1, 3 o 5
según relevancia de la fuente

PÁG
29
Es importante recordar que el objetivo de la actividad es familia-
rizar a los participantes con los conceptos de pérdidas en la
construcción bajo un enfoque Lean. Por lo cual, no es necesario
que los ejemplos sean de la partida crítica a estudiar, pero sí es
recomendable.

Las tarjetas entregadas a cada grupo contienen ejemplos de

tipos de pérdida, con su respectiva clasificación. Así mismo, las
tarjetas de fuentes también incluyen ejemplos de posibles
causas que las ocasionan. Por dicha razón, las tarjetas pueden
ser usadas para ejemplificar y guiar el análisis. A continuación,
se muestra la estructura de las tarjetas.
VISTA FRONTAL

TIPOS DE PÉRDIDAS

Inventario Tipo de pérdida

Símbología de tipo de pérdida

VISTA POSTERIOR

Adquisición de recursos de forma

Definición tipo de pérdida
excesiva, innecesaria o antes de
tiempo.

Extravío
Materiales Sobrantes
Ejemplos de tipo de pérdida
Herramientas y Maquinaria
no utilizadas

PÁG
30
VISTA FRONTAL

FUENTES DE PÉRDIDA

Mano de obra Tipo de fuente de pérdida

Simbología del tipo de fuente

de pérdida

Área que se relaciona con los elementos

necesarios para realizar partidas y su Definición de la fuente
utilización dentro de estás de pérdida
VISTA POSTERIOR

FUENTES DE PÉRDIDA

Mano de obra
Cantidad de personal
Competencias Técnicas
Comportamiento Inseguro Fuentes de pérdida de la categoría
Distribución mano de obra
Liderazgo
Confanza
Comunicación
Compromiso

PÁG
31
PASO 4 Cada grupo debe elegir un representante para completar los
tipos de pérdida asignados a su grupo, en el tablero tamaño
A0. Este deberá explicar al menos un ejemplo a los demás par-
ticipantes del taller, abriendo la posibilidad de opinar y deba-
tir ideas entre todos.

IDENTIFICAR TIPOS DE PÉRDIDAS

> Defectos > Transporte > Talento

> Sobre > Sobre

> Espera
Procesamiento Producción

> Hacer
> Movimiento > Inventario por hacer

PÁG
32
 C) Aplicación de encuestas

Objetivo
• Obtener una muestra representativa de la opinión de los par-
ticipantes de una partida crítica. Se entiende como represen-
tativa una muestra en la que participen la mayor cantidad de
involucrados, contándose con la participación de distintos
cargos y roles dentro de la ejecución, preparación, inspección
y planificación de ésta.

Requerimientos y materiales necesarios

Los materiales necesarios para esta actividad son los siguientes:
PASO 3

• Encuesta de Identificación de las Pérdidas más frecuentes

(1 por cada participante).

• Encuesta de Identificación de Fuentes de Pérdidas

(1 por cada participante).

• Tablero de identificación de pérdidas tamaño A0

(1 para todo el grupo).

PÁG
33
 Identificación de las Pérdidas más Frecuentes

PARTIDA A ESTUDIAR :

1 Trabajo rehecho

2 Daño de materiales

3 Daño de herramientas y/o maquinarias

4 Espera por instrucciones

5 Espera por materiales

6 Espera por herramientas o maquinarias

7 Espera por mano de obra

8 Movimiento innecesario de personas

9 Movimiento innecesario de materiales o herramientas

10 Trabajo innecesario

11 Extravío

12 Materiales Sobrantes

13 Herramientas y maquinarias no utilizadas

14 Desaprovechar capacidades del personal

15 Desaprovechar motivación del personal

16 Exceso de producción

17 Equipamiento y materiales altamente sofisticado

18 Hacer por hacer

Marque con una X los tipos de pérdida que usted identifica dentro
de la partida a estudiar (máximo 5 tipos)

PÁG
34
 Identificación de las Fuentes de Pérdidas

FUENTES / PÉRDIDAS MÁS IMPORTANTE MENOS IMPORTANTE

5 4 3 2 1
Planificación previa
PLANIFICACIÓN
ADMINISTRACIÓN

Selección de Recursos
Estimación de Recursos

Planificación en obra
Requerimientos innecesarios
Problemas de control
CONSTRUCCIÓN Burocracia
& EJECUCIÓN Coordinación
Falta de Cancha
Seguridad
Ausencia de protocolos
& procedimientos
Cantidad
Uso
Distribución
MATERIALES
Calidad / Defectos de fábrica
Disponibilidad
Extravío
Almacenamiento
RECURSOS

Cantidad de personal
Competencias técnicas
Comportamiento Inseguro
MANO
DE OBRA
Distribuición
Liderazgo
Confianza
Comunicación
Compromiso

Cantidad
Uso
Distribución
HERRAMIENTAS Calidad / Falta de certificación
& MAQUINARIA
Disponibilidad
Mantención
Extravío
Almacenamiento

Innecesaria
SISTEMAS

Defectuosa
SISTEMAS DE Claridad
INFORMACIÓN Disponibilidad
Confiabilidad
Atrasada

PÁG
35
 Procedimiento
• Una vez finalizada la actividad de identificación de pérdidas,
cada participante debe responder la encuesta de “Identifica-
ción de las Pérdidas más Frecuentes” de la siguiente forma:

1) - Identificar la partida a estudiar.

2) - Marcar con una “x” los tipos de pérdida que se identifican
en la partida (máximo 5), estos deben ser los que considera
más importantes y/o frecuentes. Como muestra la figura a
continuación.

Identificación de las Pérdidas más Frecuentes

PARTIDA A ESTUDIAR :

1 Trabajo rehecho X
2 Daño de materiales

3 Daño de herramientas y/o maquinarias X

4 Espera por instrucciones

5 Espera por materiales

6 Espera por herramientas o maquinarias

7 Espera por mano de obra X

Marque con una X los tipos de pérdida que usted identifica dentro
de la partida a estudiar (máximo 5 tipos)

PÁG
13 36
Posteriormente, cada participante procede a completar la
encuesta “Identificación de Fuentes de Pérdidas”:

1) - En la parte superior de la encuesta, colocar de izquierda a

derecha, en orden de importancia decreciente, los tipos de
pérdidas.

2) - Marcar con los números 1, 3 y 5 las posibles fuentes de

los tipos de pérdida, donde 1 corresponde a una fuente de
menor importancia y 5 a una fuente de mayor importancia,
siendo 3 una opción intermedia. Se debe destacar que se
puede asociar más de una fuente a cada tipo de pérdida,
pudiendo repetirse el nivel de importancia que se le otorga
a cada una, tal como se muestra en la siguiente figura (Ver
página 30).

PÁG
37
 Identificación de las Fuentes de Pérdidas
MÁS IMPORTANTE MENOS IMPORTANTE
FUENTES / PÉRDIDAS Trabajo Espera Espera por
rehecho por M.O. INSTRUCCIO-

Planificación previa 5
ADMINISTRACIÓN

PLANIFICACIÓN
Selección de Recursos
Estimación de Recursos

Planificación en obra 5
Requerimientos innecesarios
Problemas de control
CONSTRUCCIÓN Burocracia
& EJECUCIÓN Coordinación 5 3 5
Falta de Cancha
Seguridad
Ausencia de protocolos
& procedimientos
Cantidad
Uso 3
Distribución
MATERIALES
Calidad / Defectos de fábrica
Disponibilidad
Extravío
Almacenamiento
RECURSOS

Cantidad de personal 3
Competencias técnicas
Comportamiento Inseguro
MANO
DE OBRA
Distribuición
Liderazgo
Confianza 5
Comunicación 3
Compromiso 1
Cantidad
Uso
Distribución
HERRAMIENTAS Calidad / Falta de certificación 3
& MAQUINARIA
Disponibilidad
Mantención
Extravío
Almacenamiento

Innecesaria
SISTEMAS

Defectuosa
SISTEMAS DE Claridad
INFORMACIÓN Disponibilidad
Confiabilidad
Atrasada

PÁG
38
II. PREPARACIÓN DEL TALLER

A) Análisis de encuestas

Objetivo
• Conocer el estado actual de la partida critica a estudiar y
detectar los principales tipos y fuentes de pérdidas mediante
el procesamiento de la información levantada en las encuestas
grupales.

Requerimientos y materiales necesarios

• Encuesta de “Identificación de las Pérdidas más Frecuentes” y

Encuesta de “Identificación de Fuentes de Pérdidas
respondidas”.

• Planilla Excel procesadora de encuestas.

Procedimiento
• Ingresar los resultados de las encuestas realizadas a la plani-
lla Excel adjunta. Con esta se obtendrán los siguientes gráficos:

1). Histograma de frecuencia de tipos de pérdida

2). Histograma de relevancia de tipos de pérdida
3). Histograma de frecuencia de fuentes de pérdida
4). Histograma de relevancia de fuentes de pérdida

PÁG
39
5. Gráfico de frecuencia vs relevancia de tipos de pérdida
6. Gráfico de frecuencia vs relevancia de fuentes de pérdida

Histogramas de Frecuencia:

Corresponde a la cantidad de veces que un determinado tipo o

fuente de pérdida ha sido mencionado en las encuestas. Tenien-
do en cuenta que un encuestado puede mencionar más de una
vez una fuente de pérdida asociado a distintos tipos de pérdida.

En el caso del histograma de fuentes de pérdida, éstas están

agrupadas en 5 grandes categorías, los cuales son: Administra-
ción, Materiales, Mano de obra, Equipos/maquinaria e Informa-
ción. Para identificar de mejor manera la categoría de fuentes de
pérdida, cada una de estas está representada por un color dife-
rente por categoría (por ejemplo, pérdidas asociadas a Adminis-
tración en amarillo).

Histogramas de Relevancia:

Corresponde al promedio de notas que tiene cada tipo o fuente

de pérdida en el total de las encuestas. Para los cálculos, la
planilla considera que, si un tipo o fuente de pérdida no fue
mencionado por a lo menos 1 encuestado, esto equivale a que le
hayan puesto una nota igual a 0.

PÁG
40
 Al igual que en el caso anterior, el histograma de relevancia de
fuentes de pérdidas agrupa las fuentes en las 5 categorías.

20

25
10

15
0

5
Planificación previa
Selección de Recursos

Estimación de Recursos
Planificación en obra

Requerimientos innecesarios
Problemas de control

Burocracia
Coordinación
Falta de Cancha

Ausencia de ...
Seguridad
Cantidad

Uso
FRECUENCIA FUENTE

Distribución
Calidad / Defectos de Fábrica

Disponibilidad

Extravío
Almacenamiento
Cantidad de personal

Competencias técnicas
Comportamiento inseguro
Distribución

Liderazgo
Confianza
Comunicación
Compromiso

Cantidad
Uso

Distribución
Calidad / Falta certificación

Disponibilidad
Mantención
Extravío

Almacenamiento
Innecesaria
Defectuosa
Calidad

Disponibilidad
Confiabilidad

Atrasada

PÁG
41
 Gráficos de frecuencia vs relevancia:

Corresponde a un gráfico en donde el eje X representa la

frecuencia y el eje Y la relevancia de cada tipo o fuente de pérdi-
da. Por ende, el cuadrante superior derecho representa los tipos
o fuentes de pérdidas principales, los cuadrantes inferiores
derecho y superior izquierdo, las pérdidas frecuentes con baja
relevancia o infrecuentes con alta relevancia; y el cuadrante infe-
rior izquierdo, los tipos o fuentes que pueden obviarse.

2,5

2,3
2,0 2,0
Relevancia

1,6
1,5
1,4

1,1 1,1
1,0
0,8
0,7 0,7
0,6 0,6
0,5
0,4
0,3

0
0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia

1 Baja relevancia 2 Baja relevacia 3 Alta relevacia 4 Alta relevacia

& baja frecuencia & alta frecuencia & baja frecuencia & Alta frecuencia

PÁG
42
 En consecuencia, los tipos y fuentes para los cuales deberán
plantearse planes de implementación de acciones correctivas
serán aquellos ubicados en el cuadrante superior derecho. Es
decir, aquellas de mayor importancia para las iniciativas y el pro-
yecto. Finalmente, las pérdidas más relevantes y más frecuentes
se presentan en un gráfico de no más de 10 elementos.

2,5
Esperar por instrucciones

2,0 Hacer por hacer

Daño por materiales

Relevancia

1,5

Espera por mano de obra

1,0

Trabajo rehecho en term.

0,5

0
0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia

SIMBOLOGÍA 4 Alta Relevancia & Alta frecuencia

Los valores del diagrama del cuadrante IV deberán incorporarse

a la presentación del siguiente taller, dado que representan las
posibles fuentes a tratar en el plan de mejoramiento. Además,
deberán analizarse las fuentes asociadas al(los) tipo(s) de pérdi-
da(s) escogido(s).

PÁG
43
 La información de las fuentes asociadas a cada tipo de pérdida
servirá para la realización de la búsqueda de causas raíces, por
lo cual se recomienda construir una tabla e histogramas con las
fuentes de cada tipo.

Tabla de fuentes de Pérdidas

ADMINISTRACIÓN RECURSOS SISTEMAS

PLANIFICA- ETAPA DE MATERIALES MANO DE HERRAMIEN- SISTEMAS DE
CIÓN CONSTRUCCIÓN OBRA TAS& NFORMACIÓN
MAQUINARIA

Calidad / Falta de certificación

Calidad / Defectos de fábrica
Requerimientos innecesarios

Comportamiento Inseguro
Ausencia de protocolos

Competencias técnicas
Selección de Recursos

Cantidad de personal
Problemas de control
Planificación en obra
Planificación previa

& procedimientos

Almacenamiento

TIPOS DE
Falta de Cancha

Comunicación
PÉRDIDA

Confiabilidad
Coordinación

Distribuición

Compromiso
Distribución

Distribución

Innecesaria
Defectuosa
Burocracia

Confianza
Liderazgo
Cantidad

Cantidad

Atrasada
Claridad
Uso

Uso
EPI 5 5 3 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

HPH 5 5 5 5 5 3 5 5 5 5 5

TRT 5 1 5 5 5 5 5 3 5 5 5 5 5 5 5 3 5 5 5

DM 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
EPM 5 5 5 3 5 5 5 5 5 5 5 3 5

EPI: Esperar por instrucciones / HPH: Hacer por Hacer

SIMBOLOGÍA TRT: Trabajo rehecho en terminaciones DM: Daño de Materiales /
EPM: Esperar por mano de obra

PÁG
44
 SISTEMAS
NFORMACIÓN
SISTEMAS DE
Atrasada
Confiabilidad
Claridad
Defectuosa
Innecesaria

Almacenamiento
Extravo

HERRAMIENTAS &
MAQUINARIA
Mantención
Disponibilidad
FUENTES DE PÉRDIDA : ESPERA POR INSTRUCCIONES

Calidad / Falta de certificación

Distribución
Uso
Cantidad

RECURSOS
Compromiso
Comunicación
Confianza

MANO DE
Liderazgo

OBRA
Distribuición
Comportamiento Inseguro
Competencias técnicas
Cantidad de personal

Almacenamiento
Extravío

MATERIALES
Disponibilidad
Calidad / Defectos de fábrica
Distribución
Uso
Cantidad

Ausencia de protocolos
ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

ADMINISTRACIÓN
& procedimientos
Falta de Cancha
Coordinación
Burocracia
Problemas de control
Requerimientos innecesarios
Planificación en obra
PLANIFICACIÓN

Selección de Recursos
Planificación previa

6 5 4 3 2 1 0

PÁG
45
B) Levantamiento de índices de productividad en terreno

Objetivo
• Conocer el estado actual de la partida mediante la medición de
parámetros de desempeño, tales como, rendimientos, porcentaje
de uso, porcentaje de pérdidas, entre otros.

Procedimiento
• Recopilar antecedentes y realizar mediciones de productividad
y rendimiento de la partida en estudio. Estos datos deben ser
levantados nuevamente una vez que se implemente el plan de
acción con el objetivo de realizar una comparación y evaluación
final.

La decisión de la información a recopilar se puede basar en los

resultados obtenidos de la encuesta, según lo que se desea
mejorar. A continuación, se presenta un listado de información
que debería ser considerada útil para el estudio:

1) - Cantidad y costo de los materiales involucrados en la parti-

da (teóricos y reales), tales como:

a. Rendimiento de los materiales

b. Estimación del porcentaje de pérdida por material

PÁG
46
 2) - Estimación uso de equipos y herramientas de la partida:
cantidad de HM y costo (teórico y real), tales como:

a. Incluir consumo de combustible y energía eléctrica

b. Porcentaje de falla de equipos

c. Rendimientos de equipos

d. Porcentaje de tiempo de uso del equipo v/s porcentaje de

tiempo ocioso

3) - Estimación de uso de HH y costo por partida (teórico y

real), tales como:

a. Rendimiento de la mano de obra

b. Porcentaje de tiempo ocioso de los trabajadores.

Estos datos serán utilizados para la elaboración del plan de

acción, siendo considerados al momento de definir los objetivos
que se quieren alcanzar.

PÁG
47
III. ACTIVIDADES DEL TALLER 2

A) Búsqueda de causas raíces

Objetivo
• Habiéndose elegido el (los) tipo(s) de pérdida(s) a tratar, se
utilizará Ishikawa o el método de los 5 porqué para identificar las
causas raíces del problema específico.

Requerimientos y material necesario

• Gráficos de relevancia y frecuencia para tipos y fuentes

de pérdidas
• Panel de 5 por qué
• Diagrama Causa-efecto o Ishikawa, en tamaño A0
• Tablero de identificación de pérdidas.
• Presentación PowerPoint “Taller 2”

Procedimiento
•En primer lugar, la elección del método de búsqueda de causas
raíces dependerá de las características propias de la pérdida a
tratar. Si el análisis de las etapas anteriores demuestra que la
pérdida sólo puede provenir de un tipo de problema común,
corresponderá utilizar el método de los 5 por qué, dado que el
problema tiene una causa lineal.

PÁG
48
Por el contrario, si la pérdida puede provenir de múltiples fuen-
tes, será necesario utilizar el método de Ishikawa para la identifi-
cación de la(s) fuente(s) de pérdida(s) y problema(s) específi-
co(s) a tratar. A continuación, se explican ambos métodos:

5 Por Qué
Es una técnica que permite identificar la causa raíz de un de un
problema lineal y que consiste básicamente en preguntar 5
veces el por qué ocurre este problema, con el objetivo de
resolver su causa última.

Éste método puede ser aplicado tanto preguntando “Por qué”

ocurrió, o “Cómo”, ésta última opción es recomendable para
tratar con grupos que puedan sentir la pregunta como incisiva.
Durante la aplicación de éste método es importante revisar
que se mantenga una relación de causalidad a lo largo de los
problemas detallados. Para ello, se recomienda hacer el ejerci-
cio de tomar el último por qué y conectarlo al anterior de la
forma: “Dado que ocurrió A, apareció el problema B y por lo
tanto obtuvimos C,…”. Si durante ese ejercicio se identifica que
lo existe una causalidad directa y que alguna de las conse-
cuencias puede provenir de múltiples fuentes, entonces con-
vendrá usar el método de Ishikawa.

PÁG
49
 Si existe una causalidad directa, entonces el planteamiento de
soluciones debe partir por el último por qué. En caso de ser
imposible plantear soluciones para éste, podrá recurrirse al por
qué anterior.

Panel de búsqueda de los 5 por qué

PROBLEMA

2
¿por qué?

Diagrama de ISHIKAWA, Causa / Efecto

El diagrama representa la relación entre el efecto (problema) y

sus causas probables. Para ello, se identifican múltiples catego-
rías de fuentes probables de un problema.

Una de las clasificaciones más comunes es la conocida como

6M’s (Mano de Obra, Materiales, Máquina, Método, Medición,

PÁG
50
Medio). Luego, para cada clasificación se identifican posibles
problemáticas reales que puedan haber ocasionado la pérdida
particular que se está analizando. Otro método de agrupación
corresponde a las categorías de fuentes (Planificación, Gestión
en etapa de construcción, materiales, maquinaria / herramien-
tas, mano de obra y sistemas de la información).

Por ejemplo, en un diagrama de Ishikawa, puede identificarse

que el bajo rendimiento de una cuadrilla de hormigón, puede
deberse a problemas en la categoría “Materiales”, como lo son
“hormigón muy seco” y “enfierradura muy densa”. Una vez
determinadas las problemáticas asociadas a cada categoría, se
procederá a identificar cuáles corresponden específicamente a
causas raíces.

Para ello el primer paso es categorizar cada problemática en

controlable e incontrolable, para luego tachar todas las incon-
trolables, ya que no son sujetas a mejora. Posteriormente se
categorizan las problemáticas remanentes en intrínsecas o
extrínsecas. En lo posible se trabajarán las intrínsecas ya que
no están afectas por el entorno, por lo que se tacharán las
extrínsecas.

Por último, se clasifican las causas por frecuencia y relevancia,

para concentrarse exclusivamente en aquellas con un alto
impacto y alta posibilidad de ocurrencia. Éstas problemáticas
corresponderán a las causas raíces a tratarse.

PÁG
51
De este modo es posible obtener un diagrama visualmente atrac-
tivo y ordenado de acuerdo a una visión causas y efecto. Dicho
diagrama tendrá marcadas exclusivamente aquellas causas que
se identificaron como causas raíces, y la rama a la cual pertenez-
can mostrará las fuentes asociadas. Finalmente, éstas serán las
causas a tratar con el plan de acción.

Panel ISHIKAWA de búsqueda de causas raíces

MÉTODO MÉTODO MEDIDA MÁQUINA

PROBLEMA

DESCRIPCIÓN:

MANO DE OBRA MANO DE OBRA MATERIAL MEDIO AMBIENTE

1 Defina y describaclaramente 2 Identifique causas 3 Jerarquizar las causas por 4 Clasifique en causas poco
METODOLOGÍA el problema posibles por tipo o fuente importancia relevantes o frecuentes

5 Tache causas excepcioales 6 Tache causas excepcioales 7 Seleccione la o las causas

o incontrolables o incontrolables raíces

PÁG
52
 Panel ISHIKAWA de búsqueda de causas raíces

MÉTODO MÉTODO MEDIDA MÁQUINA

PROBLEMA

DESCRIPCIÓN:

MANO DE OBRA MANO DE OBRA MATERIAL MEDIO AMBIENTE

METODOLOGÍA 1 Defina y describaclaramente 2 Identifique causas 3 Jerarquizar las causas por 4 Clasifique en causas poco
el problema posibles por tipo o fuente importancia relevantes o frecuentes

5 Tache causas excepcioales 6 Tache causas excepcioales 7 Seleccione la o las causas

o incontrolables o incontrolables raíces

53
PÁG
A continuación, se presenta un ejemplo de la utilización de Ishi-
kawa para la identificación de causas raíces a trabajarse a través
del plan A3:

En primer lugar, se listaron las fuentes de pérdidas identificadas

para el tipo de pérdida “Espera por instrucción”. Cada fuente
específica, se asoció a una categoría de las 6 disponibles en las
encuestas.

Panel ISHIKAWA de ; ESPERAR POR INSTRUCCIONES

Posteriormente, se descartaron las fuentes que fueron cataloga-

das como poco relevantes, poco frecuentes o incontrolables,
quedando sólo aquellas de alta incidencia en el problema.
Dichas causas serán objeto del plan de mejoramiento a realizar-
se en la actividad siguiente.

PÁG
54
 Panel ISHIKAWA de ; ESPERAR POR INSTRUCCIONES

En el resultado obtenido con este diagrama, logramos identi-

ficar cuatro tipos de causas raíz que son: Requerimientos
Innecesarios, Comunicación, Coordinación y Planificación en
Obra. Con la identificación de estas causas, se podrá estable-
cer el plan de acción adecuado y tratar la problemática,
como ejemplo una acción inmediata sería: Gestionar una
Reunión de Last Planner (LPS) en obra.

PÁG
55
B) Plan de acción A3

Objetivo
• Crear un procedimiento de trabajo en conjunto con el equipo
para disminuir las pérdidas asociadas a la partida, a través de la
solución de las causas raíces identificadas en la sección anterior.
Este plan contemplará un análisis detallado del problema, obje-
tivos medibles, un plan de acción, plan de seguimiento, además
de indicadores de proceso y de resultado.

Material

• Presentación PowerPoint “Taller 2”

• Resultados de la búsqueda de causas raíces
• Panel formato A3

Procedimiento

Formato A3
El Formato A3 es una manifestación visual de un proceso de pen-
samiento para la resolución de problemas que implica un diálo-
go continuo entre las personas de una organización. Un A3 suele
incluir los siguientes elementos:

PÁG
56
 • Título
• Responsible(s)
• Antecedentes o Contexto
• Situación Actual
• Meta u Objetivos
• Análisis
• Contramedidas propuestas
• Plan
• Seguimiento

La figura expuesta a continuación muestra la distribución estándar de

un panel A3. En esta puede apreciarse que los elementos del panel A3
quedan separados en dos secciones. La sección de la izquierda (Color
celeste) contiene la definición del problema y la brecha cuantificable a
solucionar. Por otra parte, la sección derecha (Color naranjo) contiene
las medidas propuestas, el plan de trabajo y de seguimiento para la
verificación de los resultados y establecimiento del ciclo de mejora
continua.

Entonces, en términos generales, un A3 permite representar visual-

mente y de forma reducida, un proceso de mejora que plantea proble-
mas y soluciones. En consecuencia, un proceso de mejora continua
podrá ser registrado en múltiples A3 elaborados secuencialmente.

PÁG
57
 Además, convertir el planteamiento A3 en un hábito, permite
estandarizar tanto el proceso de mejora como el proceso de
registro y gestión del conocimiento empresarial.

TÍTULO RESPONSABLE
I. Contexto V. Contramedidas propuestas

II. Situación Actual VI. Plan

III. Meta / Objetivos V. Seguimiento

IV. Análisis ¿Cómo se asegura el ciclo PDCA?

Confección de un plan A3
Contexto: El contexto debe definir las dimensiones del proble-
ma, problemáticas específicas y potenciales impactos. Por
ejemplo, en el caso de un problema automotriz, el contexto
puede estructurarse de la siguiente manera:

Dimensión 1: Mecánica -> Problemas en el carburador -> riesgo

irregularidad en motor

Dimensión 2: Eléctrica -> Fusibles antiguos -> riesgo de que se

quemen y se pierda contacto

PÁG
58
Situación Actual
Es el complemento del contexto. En esta se establece el estado
actual del problema y los aspectos relacionados con este. Debe
responder a preguntas como: ¿Qué se está haciendo actualmen-
te? ¿Cuál es la gravedad del problema? Y, en el caso de ser un
proceso, describirlo. Por ejemplo, en el caso automotriz, es
importante saber si el auto está en panne o funcionando, qué
medidas se han tomado, cuándo fue la última revisión, etc.

Meta u objetivos
Normalmente se establece una meta u objetivo general y
objetivos específicos. La meta es útil para representar la
condición de suficiencia. Por dicha razón, alcanzar la meta debe
ser suficiente y no debe ser un objetivo del A3 superarla, ya que
esto puede implicar una utilización sub-óptima de los recursos.
Los objetivos específicos estarán asociados a las dimensiones
del problema, deben ser cuantificables y su alcance debe ser
medible. De lo contrario, si existen menos objetivos que
dimensiones o si éstos son difíciles de medir, no se podrá
evaluar con exactitud el éxito del plan y la resolución del
problema abordado.

Análisis

En esta sección se recomienda analizar en primer lugar cada

dimensión por separado, utilizando para ello la recopilación de
información de terreno, indicadores y la búsqueda de causas
raíces. Además, en el análisis deberán identificarse los factores

PÁG
59
los factores internos y externos involucrados en el problema,
definiendo los factores incontrolables, como condiciones de
borde que deberán aceptarse.

Una vez realizado el análisis de cada dimensión y factor por

separado, debe explicarse la interacción de éstos; para lo cual se
recomienda utilizar diagramas explicativos. El análisis conjunto
de la influencia de los distintos factores y la interacción de las
dimensiones permitirá identificar cuáles son los aspectos más
relevantes del problema.

Por dicha razón, en la etapa de análisis podrán identificarse

dimensiones del problema que no sean relevantes o bien que no
vayan a ser atacadas por el plan de acción. Por ende, el análisis
define el objeto del plan de acción.

Contramedidas propuestas:
las contramedidas deberán estar vinculadas a dimensiones
específicas del problema y ser propuestas exclusivamente
para los factores determinados como controlables y
relevantes en la etapa de análisis. Las medidas básicas
corresponden a: aceptar, transferir, mitigar o eliminar una
problemática o riesgo.

Además, las medidas pueden ser de carácter preventivo

(evitar apariciones o protegerse de éstas) o reactivo
(contra-atacar la aparición de una problemática, ya sea para
eliminarla, transferirla o mitigarla). Es importante señalar a

PÁG
60
cuál de los 4 tipos de acción corresponde cada contramedida y
cuál es su carácter, ya que de esto dependerá el plan de
seguimiento.

Plan
Cada contramedida propuesta, constituye un compromiso, por lo
que debe tener un responsable, un plan, que incluya acciones y
fechas comprometidas y una condición de suficiencia. La
condición de suficiencia será la que demarque el plan de
seguimiento. Además, es importante señalar que el plan debe
estipular una carta de acción que permita decidir qué medidas
tomar y en qué orden. Por ejemplo, un plan A3 puede ser de
carácter incremental, en cuyo caso se puede establecer un
diagrama de flujo en que se detalle qué medidas tomar hasta
cumplirse la condición de suficiencia.

Plan de seguimiento

Esta sección se compone de tres partes. La primera de éstas

establece indicadores de proceso, asociados a las condiciones
de suficiencia de cada medida, e indicadores de resultado,
asociados a la meta y objetivos específicos del A3.

La segunda parte establece un proceso y plazo de seguimiento

que permita verificar cuándo se produjo la mejora deseada y
asegurar cuando ésta haya sido estandarizada. Esta parte resulta
ser crucial para sostener las prácticas y mejoras implementadas,
ya que, si el plan de seguimiento no considera los plazos

PÁG
61
necesarios para la estandarización, es muy probable que la
mejora decaiga en el tiempo y la problemática vuelva a ocurrir.

Es necesario recordar que los planes A3 están pensados como

parte de una metodología de mejora continua. Por lo cual, la
tercera parte del plan de seguimiento permite establecer cuándo
volver a realizar una iteración de mejora. Ésta debe permitir
decidir qué prácticas y contramedidas implementadas deben
mantenerse y luego establecer las bases para la realización de
un nuevo plan de mejora.

Si el plan de seguimiento contempla las tres partes

mencionadas, el resultado del seguimiento del proyecto
permitirá conocer con exactitud el contexto, situación actual y
metas para la siguiente iteración.

PÁG
62
 9 - RECOMENDACIONES GENERALES

La industria de la construcción es una industria cambiante, con

proyectos de un ciclo de vida finito y alta rotación de personal.
Por este motivo, la gestión del conocimiento juega un rol funda-
mental en el aprendizaje y la mejora continua de las empresas.
En una industria en que la rotación de personal y el constante
término de proyectos, dificultan la estandarización de procesos
de mejora continua, el uso de la metodología planteada resulta
una forma altamente recomendada para lograr una cultura de
Kaizén, o la mejora sostenida de los procesos en Lean Construc-
tion.

La búsqueda constante de pérdidas y fuentes de pérdida, el aná-

lisis de causa raíz y el planteamiento de acciones de mejora con-
tinua debe por tanto volverse recurrente e imperante en los pro-
yectos de la empresa. Además, el uso de planes A3 permitirá que
el conocimiento adquirido en los planes de mejora continua
quede registrado, pasando a ser parte de la gestión de conoci-
miento de la empresa y por tanto, una mejora estandarizada.
No obstante, la mejora debe sostenerse y potenciarse, dado que
los procesos productivos están siempre sujetos a nuevas formas
de obtención. Este punto es quizás uno de los principales desa-
fíos para la instauración de una cultura de mejora continua, ya
que esta significa someter todos los procesos de forma reiterada
a procesos de análisis y mejoramiento.

PÁG
63
Para ello, un aspecto fundamental es el involucramiento de la
gerencia. Éstos, juegan un triple papel en el sostenimiento de la
cultura: Deberán estar dispuestos a someter cada proceso y cada
cambio a una evaluación crítica y sistemática para la
identificación de oportunidades de mejora; Incentivar y
potenciar los talleres de planteamiento de planes de acción, con
el fin de mejorar, eliminar pérdidas y solucionar causas raíces; y
finalmente promover la estandarización de dichas mejoras a
través de la gestión del conocimiento.

Para ello, quizás el mejor consejo es el derivado de la filosofía

Lean Six Sigma y las artes marciales orientales, las cuales nos
recuerdan que obtener un grado de Black-belt o cinturón negro
no implica la culminación de un proceso de aprendizaje, sino
haber aprendido todas las herramientas necesarias para iniciar
un proceso de aprendizaje absoluto. De la misma forma, la
culminación exitosa de un proceso de mejora continua y
eliminación de pérdidas, no es sino la estandarización de un
paso, el cual abre puertas para una enormidad de nuevas
mejoras.

PÁG
64
 10 - BIBLIOGRAFÍA

Alarcon, L. F. (2001). Identificación y Reducción de Pérdidas en la

Construcción, Lom Ediciones, Santiago, Chile, 90 pp.

Alarcón, L. F. (Editor), Lean Construction, Balkema Publishing,

Rotterdam, Netherlands, 1997, 497 pp.

Informe Técnico Corporación de Desarrollo Tecnológico, Cámara

Chilena de la Construcción (2013). Análisis de la productividad en
obras de Edificación en Chile. http://biblioteca.cchc.cl/datafi-
les/33062-2.pdf

Nch-ISO9001:2015 Instituto Nacional de Normalización de Chile.

Sistemas de Gestión de Calidad - Requisitos.

Koskela, L. (2004). “Making-do - The eighth category of waste.” In:

12th Annual Conference of the International Group for Lean Cons-
truction. Helsingør, Denmark, 3-5 Aug 2004.

Pons Achell, J. F. (2014). Introducción a Lean Construction.

Madrid: Fundación Laboral de la Construcción. www.fundacionla-
boral.org/documento/introduccion-al-lean-construction

Salvatierra, J. L., and Arroyo, P. (2015). “Mejorando la productivi-

dad en Terreno con Lean Construction y sus Beneficios Medioam-
bientales Asociados”. Proyecto GEPUC. http://ipre.investiga-
cion.ing.uc.cl/wp-content/uploads/2017/01/JI32016n07_sci01.pdf

PÁG
65
Serpell, A. (2002). Administración de operaciones de construc-
ción. Alfaomega, México, 292 pp.

Shook, J. (2008). “Dirigir para Aprender, Utilizar el proceso A3 de

dirección para solucionar problemas, lograr acuerdos, guiar y
liderar.” Asociación Instituto Lean Management, España.

PÁG
66
ANEXOS

PÁG
67
ANEXOS 1 - Glosario de terminos

Definiciones de Tipos de Pérdida

A continuación, se describirán cada uno de los tipos de pérdidas:

Trabajo rehecho: Reparar elementos estructurales o de termina-

ción lo cual puede incluir o no demolición. Ejemplo: Reparar
Nidos de hormigón.

Daño de materiales: Materiales sufren daños, afectando su cali-

dad y desempeño, quedando en algunas ocasiones inutilizables.
Ejemplo: Quebrado de cerámicos por deficiente almacenamiento.

Daño de herramientas y/o maquinarias: Herramientas y maqui-

narias sufren daños, lo cual, las hace menos eficientes o inutili-
zables. Ejemplo: Falla de equipo por falta de mantención o mal
uso.

Espera por instrucciones: Personal no puede trabajar debido a

que no se le ha indicado qué es lo que debe hacer o cómo debe
hacerlo. Ejemplo: Cuadrilla terminó una actividad y está a la
espera de instrucciones por cambio inesperado en el proyecto.

PÁG
68
Espera de materiales: Personal no puede trabajar debido a que
los materiales no se encuentran disponibles en terremo. Ejem-
plo: Se debe detener la obra ya que el camión mixer no fue coor-
dinado con la anticipación necesaria.

Espera por herramientas o maquinarias: Personal no puede

trabajar debido a que los equipos no se encuentran disponibles
o necesitan mantención. Ejemplo: Se tiene todo listo para hormi-
gonar pero la grúa no se encuentra disponible para mover mate-
rial debido a mantenciones.

Espera por mano de obra: Actividades no se pueden ejecutar

debido a que personal no se encuentra disponible. Ejemplo: No
existe disponibilidad de subcontrato debido a la especificidad
de una actividad en el proyecto.

Movimiento innecesario de personas: Traslados de personal en

los que se pierde tiempo. Ejemplo: Movimientos frecuentes de
trabajadores entre bodega y lugar de actividad obra para abaste-
cimiento de materiales.

Movimiento innecesario de materiales o herramientas: Traslados

de materiales o herramientas en los que se pierde tiempo. Ejem-
plo: Personal traslada planchas de tabiquería extras de bodega a
un décimo piso.

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Extravío: Materiales no disponibles a pesar de haber sido adqui-
ridos. Ejemplo: Falta de material para pegado de cerámicas a
pesar de ser recepcionada en obra la cantidad necesaria.

Materiales sobrantes: Las cantidades de materiales no se han

estimados de forma adecuada ocasionando exceso de inventario
en obra. Ejemplo: Habiendo finalizado la partida de pintura aún
existe en bodega material sin utilizar.

Herramientas y maquinarias no utilizadas: Herramientas y

maquinarias son utilizados con poca frecuencia. Ejemplo: Se
arriendan dos mini cargadores cuando la obra podría trabajar
sin problemas con uno solamente.

Desaprovechar capacidades del Personal: Personal realiza activi-

dades que podrían ser ejecutadas por personal de menor califi-
cación. Ejemplo: Personal sobre calificado en faenas que requie-
ren menor calificación.

Desaprovechar motivación del Personal: Personal con disposi-

ción de realizar un mejor trabajo no se le entregan las herra-
mientas u oportunidades necesarias, ni se entregan incentivos
por un buen trabajo. Ejemplo: No se realizan oportunas capacita-
ciones a los trabajadores con deseos de perfeccionarse y crecer
laboralmente.

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Exceso de producción: Producción de cantidades mayores que
las requeridas. Ejemplo: Exceso de doblado de enfierradura.

Equipamientos y materiales altamente sofisticados: Uso de

herramientas o materiales con características superiores a las
especificadas, Ejemplo: Arrendar equipo de mayor capacidad
cuando la actividad podría haberse realizado con un equipo de
menor capacidad y más barato.

Hacer por hacer: Actividades que se realizan cuando no están

dadas las condiciones necesarias para su óptimo avance y el per-
sonal improvisa para ejecutarlas de todas formas. Ejemplo: Se
avanza en el diseño de un proyecto sin contar con toda la infor-
mación necesaria sobre las especialidades.

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Definiciones de las fuentes de perdidas

Las fuentes de pérdidas deben ser entendidas como el origen de

estas mismas, para facilitar su comprensión estas son divididas
en 3 áreas: Gestión Administrativas, Gestión de Recursos y
Gestión de la Información. A continuación, se describirán cada
una de las fuentes de pérdidas:

1 - GESTIÓN ADMINISTRATIVA:
Representa las acciones mediante las cuales los departamentos
administrativos y sus profesionales desarrollan actividades para
asegurar el cumplimiento del proyecto en términos de su:
planificación, organización, dirección, coordinación, control,
entre otros.

1.1 / ETAPA DE PLANIFICACIÓN

Planificación previa: No existe un plan de trabajo claro que

contenga el orden y la duración de las actividades que se
ejecutarán dentro de la obra, o en caso de existir, este posee
errores, es poco realista o no contempla todos los elementos
necesarios para asegurar el desarrollo de esta.

Selección de Recursos: Los recursos seleccionados no son de la

calidad requerida o no son apropiados para asegurar el estándar
esperado.

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Estimación de Recursos: La cantidad de recursos calculados para
la obra es insuficientes o excesivos.

1.2 / ETAPA DE CONSTRUCCIÓN / EJECUCIÓN

Planificación en obra: No existe un sistema de planificación en

obra que asegure el de la obra según el plan inicial o en caso de
existir, este posee errores, es poco realista o no contempla todos
los elementos dentro de la obra.

Requerimientos innecesarios: Procedimientos que podrían ser

eliminados en una actividad ya que no aportan a su desarrollo.

Problemas de Control: Procedimientos de control ineficientes en

cuanto al aseguramiento de una actividad en el estándar
esperado.

Burocracia: Tramitación innecesaria dentro de los procesos

Coordinación: Relación deficiente entre los involucrados en una

actividad en una actividad afectando el desarrollo y resultando
de estas de estas mismas.

Falta de Cancha: Imposibilidad de asegurar continuidad a las

actividades debido a la falta de avance de la actividad anterior.

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Ausencia de Protocolos y Procedimientos: Inexistencia de
documentos formales que den cuenta del cómo se ejecuta una
determinada actividad.

Seguridad: Sistemas ineficientes para asegurar un desarrollo

seguro de las actividades en las obras.

2.- GESTIÓN DE RECURSOS:

Representa las acciones mediante las cuales los profesionales
aseguran un eficiente uso de los recursos ya sean materiales o
mano de obra.

2. 1 / MATERIALES

Cantidad: Existe falta o exceso de materiales en obra.

Uso: Los recursos no son utilizados de acuerdo a lo especificado.

Distribución: Los materiales no son repartidos eficientemente en

las distintas actividades dentro de la obra.

Calidad/Defectos de fábrica: El material no es de la calidad

especificada o no cumple con lo informado por el fabricante.

Disponibilidad: El material no se encuentra en obra cuando es

necesario.

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Extravío: Materiales han sido adquiridos, pero no se encuentran
al momento de ser utilizados.

Almacenamiento: Los materiales no son guardados de manera

que su desempeño no se vea afectado

2.2 / MANO DE OBRA

Cantidad de Personal: Existe deficiencia o exceso personal para

asegurar el cumplimiento de las actividades de la obra. Pueden
ocurrir interferencias.

Competencias técnicas: El personal no posee la experiencia o

certificación necesaria para realizar una determinada actividad.

Comportamiento inseguro: El personal realiza acciones riesgosas

poniendo en peligro su integridad física o la del resto del
personal.

Distribución: El personal no ha sido asignado eficientemente a

las distintas actividades dentro de la obra.

Liderazgo: Falta de habilidades, en los cargos de jefatura, para

guiar equipos de trabajo e influir en el cumplimiento de sus
objetivos.

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Confianza: No existe un ambiente laboral grato que promueva la
transparencia. Como consecuencia, el personal no trata los
problemas con foco en la mejora continua.

Comunicación: El personal no comparte u omite información

afectando el ambiente laboral y la productividad de la obra.

Compromiso: El personal no realiza el trabajo con la motivación

necesaria para cumplir las tareas en los plazos y calidad
esperada.

2. 3 / HERRAMIENTAS / MAQUINARIAS

Cantidad: Existen falta o exceso herramientas o maquinarias

para asegurar el desarrollo de las actividades.

Uso: Las herramientas y maquinarias no son utilizadas según sus

respectivas especificaciones o se cumplió la vida útil de esta.

Distribución: Las herramientas y maquinarias no son repartidas

Calidad/Falta de certificación: Las herramientas y maquinarias

seleccionadas no cumplen los estándares ni requerimientos para
el tipo de faena. Estos no son de la calidad especificada o no
cumplen con lo estipulado por el fabricante.eficientemente a las
distintas actividades dentro de la obra.

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Disponibilidad: Las herramientas y maquinarias no han sido
pedidas o no han llegado a obra.

Mantención: Los procedimientos de mantención no se efectúan o

estos tienen una duración muy extensa.

Extravío: Equipos han sido adquiridos pero no se encuentran al

momento de ser utilizados.

Almacenamiento: Las herramientas y maquinarias no son

guardados de manera que su desempeño no se vea afectado

3.- GESTIÓN DE INFORMACIÓN

Área que incluye la facilitación de conocimientos e información
requeridos para la realización de actividades en la obra.

Innecesaria: Existe información que no es relevante para la

realización de las distintas actividades.

Defectuosa: La información entregada contiene errores.

Claridad: La información es difícil de interpretar y puede llevar a

interpretaciones ambiguas.

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Disponibilidad: La información no existe.

Confiabilidad: La información no es verosímil o no está

actualizada, no se han realizado las correcciones pertinentes y
esta cambia constantemente.

Atrasada: La información necesaria no llega a tiempo y retrasa el

comienzo de una actividad.

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 LEAN
CONSTRUCTION:
Manual Práctico de Herramientas
de Mejoramiento de Construcción

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