UNIVERSIDAD MANUELA BELTRAN

TRABAJO POR:
HECTOR LEON TORRES

TEMA:
APLICACIÓN NEUMATICA

UMB
2020
 INTRODUCCIÓN.
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo
de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. El aire es un material elástico y por tanto, al aplicarle una
fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y devolverá la energía
acumulada cuando se le permita expandirse, según la los gases ideales.

SISTEMAS NEUMÁTICOS.
PRODUCCIÓN Y TRATAMIENTO DE AIRE
COMPRIMIDO.
El aire comprimido, por el hecho de comprimirse, comprime también todas
las impurezas que contiene, tales como polvo, hollín, suciedad,
hidrocarburos, gérmenes y vapor de agua. A estas impurezas se suman las
partículas que provienen del propio compresor, tales como polvo de abrasión
por desgaste, aceites y aerosoles y los residuos y depósitos de la red de
tuberías, tales como óxido, residuos de soldadura, y las substancias
hermetizantes que pueden producirse durante el montaje de las tuberías y
accesorios.

Estas impurezas pueden crear partículas más grandes (polvo +aceite) por lo
que dan origen muchas veces a averías y pueden conducir a la destrucción
de los elementos neumáticos. Es vital eliminarlas en los procesos de
producción de aire comprimido, en los compresores y en el de preparación
para la alimentación directa de los dispositivos neumáticos.
Por otro lado, desde el punto de vista de prevención de los riesgos
laborales, el aire de escape que contiene aceite puede dañar la salud de los
operarios y, además, es perjudicial para el medio ambiente.

COMPONENTES DE UN SISTEMA NEUMÁTICO.

 PREPARACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO.
El proceso puede clasificarse en tres fases. La eliminación de partículas
gruesas, el secado y la preparación fina del aire.

En el compresor, el aire se calienta, por lo que es necesario montar un equipo

de refrigeración del aire inmediatamente detrás del compresor. El aumento de
temperatura en el calentamiento viene dado por la siguiente fórmula:
−1
T=T*(2)
2 1 1
Siendo:
T1 = temperatura del aire de entrada al compresor en grados kelvin.
T2 = temperatura del aire a la salida del compresor en grados kelvin.
P1 = presión del aire a la entrada del compresor en bar.
P2 =presión del aire a la salida del compresor en bar.
k = 1,38 a 1,4

La refrigeración de se consigue en compresores pequeños, con aletas de

refrigeración montadas en los cilindros que se encargan de irradiar el calor y en
los compresores mayores, un ventilador adicional, que es la cual el calor o bien
en caso de potencias muy grandes con un sistema de refrigeración por
circulación de agua en circuito cerrado o abierto.
Si no se utiliza un compresor exento de aceite el aire contendrá una mezcla
comprimida de aire y aceite y partículas gruesas que debe extraerse mediante un
separador (deposito acumulador situado a la salida del compresor).

El aire de secarse para conseguir que su punto de rocío sea bastante inferior a
la temperatura mínima que se va a tener a lo largo del año en el ambiente de
trabajo donde están los equipos neumáticos.

El secado tiene lugar en el filtro secador, siendo los procedimientos usuales el

secado por frío, el de absorción, el de membrana y el de adsorción.

En el método de secado por frío o de refrigeración, del aire disminuye por efecto
de un agente refrigerante formándose condensado y disminuyendo así el
contenido de agua del aire.

ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO.

 Tiene la finalidad de almacenar el aire comprimido que proporciona el
compresor. Su fin principal consiste en adaptar el caudal del compresor al
consumo de la red. Debe cumplir varios requisitos; entre ellos: una puerta
para inspección interior, un grifo de purga, un manómetro, válvula de
seguridad, válvula de cierre, e indicador de temperatura. Puede colocarse
horizontal o verticalmente, pero a ser posible alejado de toda fuente
calorífica, para facilitar la condensación del vapor de agua procedente del
compresor.

SUS FUNCIONES DE AIRE COMPRIMIDO SON:

• Amortiguar las pulsaciones del caudal de la salida de los compresores.

• Permitir que los motores de arrastre de los compresores no tengan que

trabajar de manera continua, sino intermitente.

• Hacer frente a las demandas punta del caudal sin que se provoquen
caídas de presión.

Por lo general los depósitos son cilíndricos de chapa de acero. Los

factores que influyen en el dimensionamiento de los depósitos son el
caudal del compresor (mínimo debe tener 1/10 el volumen entregado en
un minuto por el compresor, en hidráulica deben ser mínimo 3 veces
mayor que el caudal), las variaciones de demanda, y la refrigeración.
Símbolo de depósito:

ELEMENTOS DE UN SISTEMA NEUMÁTICO

En todo sistema neumático se pueden distinguir los siguientes elementos:

·Elementos generadores de energía. Tanto si se trabaja con aire como

con un líquido, se ha de conseguir que el fluido transmita la energía
necesaria para el sistema. En los sistemas neumáticos se utiliza un
compresor, mientras que en el caso de la hidráulica se recurre a una
bomba. Tanto el compresor como la bomba han de ser accionados por
medio de un motor eléctrico o de combustión interna.

· Elemento de tratamiento de los fluidos. En el caso de los sistemas

neumáticos, debido a la humedad existente en la atmósfera, es preciso
proceder al secado del aire antes de su utilización; también será necesario
filtrarlo y regular su presión, para que no se introduzcan impurezas en el
sistema ni se produzcan sobrepresiones que pudieran perjudicar su
funcionamiento. Los sistemas hidráulicos trabajan en circuito cerrado, y
por ese motivo necesitan disponer de un depósito de aceite y también, al
 igual que en los sistemas neumáticos, deberán ir provistos de elementos
de filtrado y regulación de presión.

· Elementos de mando y control. Tanto en sistemas neumáticos como en

hidráulicos, se encargan de conducir de forma adecuada la energía
comunicada al fluido en el compresor o en la bomba hacia los elementos
actuadores.

· Elementos actuadores. Son los elementos que permiten transformar la

energía del fluido en movimiento, en trabajo útil. Son los elementos de
trabajo del sistema y se pueden dividir en dos grandes grupos: cilindros,
en los que se producen movimientos lineales y motores, en los que tienen
lugar movimientos rotativos.

Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización,

elementos de mando y elementos de trabajo.

MANDOS ELEMENTALES.

Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de

señalización, elementos de mando y un aporte de trabajo. Los
elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de
los elementos de trabajo y se denominan válvulas.
 Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos
que controlen y dirijan el fluido de forma preestablecida, lo que obliga a
disponer de una serie de elementos que efectúen las funciones deseadas
relativas al control y dirección del flujo del aire comprimido.

En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se

mandan manual o mecánicamente. Cuando por necesidades de
trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia, se utilizan
elementos de comando por símbolo neumático (cuervo).
Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos
elementos, se emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos,
electro-neumáticos y automáticos que efectúan en su totalidad el tratamiento
de la información y de la amplificación de señales.
La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su vez,
evolucionar los procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por
tanto, hoy en día se dispone de una gama muy extensa de válvulas y
distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor se adapte a las
necesidades.
Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a
recurrir a la electricidad (para automatizar) por razones diversas, sobre todo
cuando las distancias son importantes y no existen circunstancias adversas.

PROGRAMACIÓN CON PLC.

Una instalación neumática o hidráulica puede controlarse desde un PLC
(controladores lógicos programables) con la ventaja de ser modificable. De modo
que la programación y el aspecto de las pantallas del monitor pueden cambiarse
más adelante para una nueva instalación, o bien, diseñar simplemente una
mejora en el circuito.
Existe una norma de estandarización de programas para el PLC con cuatro
lenguajes de programación que son los más utilizados.
- Lenguaje de contactos (ladder)
Emula la estructura de los esquemas eléctricos. Representa una red de
contactos y bobinas que el autómata ejecuta secuencialmente.
- Lenguaje lista de instrucciones. Está formado por una serie de
instrucciones ejecutadas secuencialmente por el PLC y es parecido al
lenguaje ensamblador, pero se estructura igual que el lenguaje de
contactos porque las instrucciones se organizan en secuencia. Dispone
de dos tipos de códigos de instrucción, el de prueba y el de acción.
- Lenguaje literal estructurado: al igual que el de lista de
instrucciones es un lenguaje evolucionado. Se basa en el código C
y resulta muy sencillo para gestionar tablas, funciones aritméticas,
etc.
 - Lenguaje Grafcet: permite representar gráficamente el funcionamiento
de un automatismo secuencial. Su estructura está basada en etapas y
transiciones y permite representar cualquier diagrama de estados.

ELEMENTOS DE TRABAJO Y CONTROL NEUMATICO

Elementos de trabajo:

De movimiento rectilíneo (Cilindros)

De movimiento giratorio (Motores de aire comprimido)

Elemento de control:

La función de las válvulas es controlar la presión o la rapidez del flujo de presión medio .

CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS

NEUMÁTICOS Y SUS PARTES.
Los elementos neumáticos se pueden dividir en elementos de trabajo y
elementos de control,.

- Elementos de trabajo.
(Actuadores, De movimiento rectilíneo, Cilindros
neumáticos:
Existen diferentes tipos: de simple efecto, de membrana y de doble efecto
(doble vástago, tándem, giro, etc.).

De Movimiento giratorio, motores:

Estos elementos transforman la energía neumática el movimiento de giro

mecánico. En los motores de aire comprimido su ángulo de giro no está
limitado, se dividen en tres tipos de motores de émbolo, aletas y
engranajes.

- Elementos de control. Elementos de control y mando).

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y
la dirección, así como, la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba o
que está almacenado en un depósito
- Elementos generadores de energía. En los sistemas neumáticos se
utiliza un compresor, el cual es accionado por medio de un motor
eléctrico o de combustión interna.

Compresores:
La presión atmosférica es una presión muy pequeña como para poder
ser utilizada en los circuitos neumáticos. Por ello es necesario disponer
de aire a presiones superiores, obteniendo de esta forma lo que se
conoce como aire comprimido. El elemento cuya función es la de elevar
la presión del aire se denomina compresor. De esta forma podemos
definir como compresor a una máquina que toma el aire en unas
determinadas condiciones y lo impulsa a una presión mayor a la de
entrada. El compresor para poder realizar este trabajo de compresión
debe tomar la energía de un motor eléctrico.

En los esquemas neumáticos cada uno de los elementos que lo forman

son representados por símbolos

Tipos de compresores:

Compresor de émbolo.
Este compresor aspira el aire a la presión atmosférica y luego lo
comprime. Se compone de las válvulas de admisión y escape, émbolo y
biela-manivela. Admisión: El árbol gira en el sentido del reloj. La biela
desciende el émbolo hacia abajo y la válvula de admisión deja entrar aire
10º después del punto muerto superior, hasta el punto muerto inferior.
Escape: En el punto muerto inferior le válvula se cierra, y al ascender el
émbolo se comprime el aire. Bajo el efecto de la presión, se abre y circula
el aire comprimido hacia el consumidor.

Compresor de émbolo de dos etapas

El movimiento molecular, provoca una elevación de la temperatura:
Ley de transformación de la energía. Si se desean obtener presiones
mayores es necesario disminuir la temperatura. En este tipo de
compresores existe una cámara de enfriamiento del aire antes de
pasar a la segunda compresión.

Compresor de émbolo, de dos etapas, doble acción.

La compresión se efectúa por movimiento alternativo del émbolo. El aire es
aspirado, comprimido, enfriado y pasa a una nueva compresión para obtener una
presión y rendimiento superior.

Compresor de émbolo con membrana.

El funcionamiento es similar al del compresor de émbolo. La aspiración y

comprensión la realiza la membrana, animada por un movimiento alternativo. El
interés de este compresor radica en la ausencia de aceite en el aire impulsado por
este tipo.

Compresor radial de paletas.

Un rotor excéntrico, dotado de paletas gira en un alojamiento cilíndrico. La

estanqueidad en rotación se asegura por la fuerza centrífuga que comprime las
paletas sobre la pared. La aspiración se realiza cuando el volumen de la cámara
es grande y resulta la compresión al disminuir el volumen progresivamente hacia
la salida. Pueden obtenerse presiones desde 200 a 1000 kPa (2 a 10 bares), con
caudales entre 4 y 15 m³/min.

Compresor de tornillo.

La aspiración y la compresión se efectúan por dos tornillos, uno engrana en el

otro. La compresión se realiza axialmente. Pueden obtenerse a presiones de
1000kPa (10 bares) caudales entre 30 a 170 m³/min.

Compresor Rooths.

Dos llaves que giran en sentido inverso encierran cada vuelta un volumen de aire
entre la pared y su perfil respectivo. Este volumen de aire es llevado al fin del giro
a la presión deseada.

Turbo compresor.

Este tipo de compresor es una turbina de tres etapas. El aire es aspirado, y su

presión se eleva en cada etapa 1.3 veces aproximadamente.

Turbocompresor radial.

El aire aspirado axialmente es introducido a una velocidad muy alta. La

compresión tiene lugar radialmente. Este tipo de compresor es recomendable
cuando se desean grandes caudales. Entre las diferentes etapas hay que tener
previsto las cámaras de enfriamiento.

Turbocompresor axial.
Este tipo de compresor funciona con el principio del ventilador. El
aire es aspirado e impulsado simultáneamente. Las presiones son
muy bajas, pero los caudales pueden ser muy elevados.

Elemento de tratamiento de los fluidos. En el caso de los

sistemas neumáticos, debido a la humedad existente en la
atmósfera, es preciso proceder al secado del aire antes de su
utilización; también será necesario filtrarlo y regular su presión,
para que no se introduzcan impurezas en el sistema ni se
produzcan sobrepresiones que pudieran perjudicar su
funcionamiento. Los procesos de secado ya se trataron en el
punto 2.2.2, ahora veremos a otros elementos que son el filtro y
el lubricador.

Filtro de aire comprimido con purga.

Este filtro libera las impurezas, sobre todo agua condensada. El aire
es conducido por una guía que la imprime un rápido movimiento
circular, con lo cual las partículas más pesadas y las gotas de agua
son proyectadas hacia fuera, a la pared de la cubeta del filtro, donde
se precipitan. El condensado se recoge en la parte inferior y debe ser
evacuado a través del tornillo de purga, cuando se haya alcanzado la
cota del nivel máximo. Las partículas más finas son retenidas por el
cartucho filtrante, por el cual debe circular el aire comprimido en su
fluir hacia la utilización. El cartucho de filtro debe limpiarse o
sustituirse periódicamente.

Lubricador de aire comprimido

Con este elemento, el aire es dotado de una fina neblina de aceite.
De este modo las piezas móviles de los elementos neumáticos se
proveen de lubricante, disminuyéndose el rozamiento y el desgaste.
Funcionamiento: El aire atraviesa el lubricador, y una parte se
conduce a través de una tobera. La caída de presión hace que, a
través de un tubo de subida, se aspire aceite del depósito. En la
tobera de aspiración el aire circulante arrastra las gotas de aceite,
pulverizándolas.

SIMBOLOGIA.

CONCLUSIÓN.
 Es que identificamos los componentes básicos de neumática ya que esos
elementos de control y trabajo un ejemplo son la válvulas e instrumento de
medición y pistones. Analizar cuál era el problema o como se iba a realizar. Lo
que más aprendí es la fuerza que es la cantidad de energía que puede liberar un
mecanismo. Calcular la velocidad de un compresor ya que eso nos puede salvar
de un accidente o hasta la muerte. dar mantenimiento a los compresores y
pistones pero lo más importante que es lo que yo creo es el diagnostico de fallas
en sistemas neumáticos ya que es todo sobre la materia como identificar el
sistema neumático, listas de síntomas, agrupar falla, posible fallas ,ajustar y
calibrara, realizar lo corregido.